Tef Cursuri

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Prof. Univ. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Univ. Dr. Ing. Nicolae IONESCU
Tehnologii și Echipamente de Fabricare-TEF

♦ Note de curs - Pentru uzul studenților ♦
Bucureşti, UPB, IMST, Departamentul TCM, 2018 - 2019

Curs nr. 1
INTRODUCERE ÎN DISCIPLINĂ
1. LOCUL ŞI IMPORTANŢA DISCIPLINEI
1.1. Pentru pregătirea în facultate
 Pentru disciplinele de specialitate
 Pentru activitatea de cercetare ştiinţifică studenţească
 Pentru examenul de proiect de licență
 Pentru pregătirea prin Masterat
1.2. P e n t r u a c t i v i t a t e a d e v i i t o r i i n g i n e r i N S N
 Pentru activitatea din organizaţie - firmă
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU  Pentru activitatea de cercetare
 Pentru activitatea din învăţământ
 Pentru pregătirea prin Doctorat
2. STRUCTURA CALENDARISTICĂ ŞI TITULARII
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF
 Activităţi: Semestrul 7 (Sem. 1, Anul IV): 2 ore Curs + 2 ore Lucr / Săpt
 Note de curs - Pentru uzul studenților   Examen: Semestrul 7 (Sem. 1, Anul IV).
 Titular disciplină: Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Departamentul TCM, CE - 103.
 Titular lucrări: Dr. Ing. Sergiu-Alexandru NANU, Departamentul TCM.
3. OBIECTIVELE ŞI CONŢINUTUL ŞTIINŢIFIC

3.1. Obiectivele disciplinei
Prezentarea structurii și a conținutului metodologiei de proiectare a
proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
 Proiectarea echipamentelor de fabricare
Curs nr. 1 3.2. Conţinutul ştiinţific

A. Curs
INTRODUCERE ÎN DISCIPLINĂ Partea întâi: Proiectarea proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
Cap. 1. Metodologia proiectării proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
Cap. 2. Proiectarea structurii preliminare a proceselor și sistemelor tehnologice
de fabricare
Cap. 3. Proiectarea structurii integrale a proceselor și sistemelor tehnologice de
fabricare
Cap. 4. Proiectarea proceselor tehnologice de grup
Cap. 5. Proiectarea proceselor tehnologice de asamblare și montaj
Cap. 6. Analiza economică a proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
Cap. 7. Documentația tehnologică a proceselor și sistemelor tehnologice de
fabricare
Partea a doua: Proiectarea echipamentelor tehnologice de fabricare
Cap. 8. Noțiuni definitorii privind echipamentele tehnologice de fabricare
Cap. 9. Construcția și caracteristicile elementelor componente ale dispozitivelor
de fabricare
Cap. 10. Metodologia proiectării dispozitivelor de fabricare
Bucureşti, UPB, IMST, Departamentul TCM, 2018 - 2019 Cap. 11. Proiectarea dispozitivelor de prindere a pieselor la operațiile de fabricare
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU, Tehnologii și Echipamente de Fabricare-TEF 3
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Curs nr. 1. Introducere în disciplină
Bibliografie-Curs 4. DESFĂŞURAREA ACTIVITĂŢILOR DISCIPLINEI

[1] CIOCÂRDIA, C., GHEORGHE, M., Bazele elaborării proceselor tehnologice în construcţia de
maşini, Bucureşti, Editura Didactică și Pedagogică, 1983. 4.1. PREDAREA CURSULUI
[2] STĂNESCU, I., TACHE, V., Dispozitive pentru mașini-unelte, București, Editura Tehnică, 1969
și 1979.  Expunere liberă.
[3] VLASE, A., Tehnologia Construcţiilor de Maşini, Bucureşti, EituraTehnică, 1985, 1996.  Utilizarea proiectorului, a tablei şi a cretei.
[4] GHEORGHE, M., VLASE, A., VIŞAN, A., POPESCU, I., ANDREI, N., LUNCAȘ, I.,  Susţinerea de discuţii cu participarea studenţilor.
MARINESCU, A., MARINESCU, N. I., TONOIU, S., OPRAN, C., GHIORGHIȚĂ, C., LIESCU  Prezenţa studenților în sala de curs cu toate notele de curs-personale, la zi.
Mihaiela, CATANĂ, M., ION, I., DRĂGHICI, C., GHICULESCU, D., TEHNOLOGIA  Rezolvarea unor teme de casă.
FABRICĂRII PRODUSELOR-Îndrumar de laborator, București, Editura BREN, 2008.  Teste cu întrebări din cursul predat anterior.
[5] IONESCU, I., VIŞAN, A., Tehnologii şi Echipamente de Fabricare-Îndrumar pentru proiecte de an
și diplomă,București, Editura POLITEHNICA PRESS, 2016. 4.2. DESFĂŞURAREA LUCRĂRILOR DE LABORATOR
[6] VIŞAN, A., IONESCU, N., Toleranţe-Bazele proiectării şi prescrierii preciziei produselor, Bucureşti,  Prezenţa obligatorie, cu toate lucrările efectuate la zi.
Editura BREN, 2004 şi 2006.  Rezolvarea unor teme de casă de către studenţi.
[7] VIŞAN, A., IONESCU, I., Tehnologii şi Echipamente de Fabricare, Note de curs -Pentru uzul
 Notarea studenţilor pentru fiecare şedinţă.
studenților, UPB, Facultatea IMST, Departamentul TCM, 2018-2019.
 Condiţie de intrare în examen: minim 13 puncte.
[8] VIŞAN, A., IONESCU, N., Tehnologii de Prelucrare prin Electroeroziune 1 și 2, Note de
 Recuperarea şedinţelor: se programează-cu aprobarea titularului
curs-Pentru uzul studenților, București, UPB., IMST, Departamentul TCM, 2017-2018,
disciplinei, de titularul lucrărilor de laborator.
2018-2019.
[9] , Manualul inginerului mecanic-Tehnologia Construcţiilor de Maşini, Bucureşti, Eitura 4.3. EVALUAREA CUNOŞTINŢELOR
Tehnică, 1972.  CONDIŢII DE PREZENTARE LA EXAMEN:
[10]***, Reviste tehnice-American Machinist, Deformation Metalica, Machine Production ș.a.
[11]***, Cărţile maşinilor ELER, ELEROFIL, CHARMILLES, AGIE, SODICK ș.a.  Situaţia încheiată la lucrările de laborator, minim 13puncte;
 Prezentarea de către fiecare student a NOTELOR DE CURS
B. Lucrări laborator PERSONALE şi A MATERIALELOR PRIMITE PE
PLATFORMĂ pentru multiplicare.
1. Prezentarea laboratorului, a lucrărilor și a cerinţelor, organizare, protecţia
muncii. Prezentarea principalelor categorii de dispozitive de fabricare și a  MODUL DE EVALUARE:
elementelor component ale acestora – 2 ore.  EXAMEN CU LUCRARE SCRISĂ de 2,5 ore ŞI SUSŢINERE PE
2. Analiza constructiv-funcţională a elementelor componente ale unor dispozitive BAZA UNOR ÎNTREBĂRI;
de fabricare – 8 ore.
 MODUL DE NOTARE PENTRU NOTA FINALĂ LA DISCIPLINĂ:
3. Analiza constructiv-funcțională a unor dispozitive pentru prinderea pieselor
la diferite operații de prelucrare – 8 ore. I. ACTIVITATE PE SEMESTRU ASEM = 60 puncte, dintre care:
4. Proiectarea unor scheme de prindere a pieselor la diferite operații de  26 puncte Lucrări Laborator, CONDIȚIE DE INTRARE ÎN
fabricare - 5 ore. EXAMEN 13 Puncte la Lucrările de Laborator;
5. Proiectarea conceptuală și de ansamblu a unor dispozitive de prindere  34 puncte Alte Notări, dintre care
a pieselor la diferite operații de fabricare – 5 ore. - 14 puncte Prezență Curs;
Bibliografie-Laborator - 20 puncte Lucrare Semestrială FĂRĂ DEGREVARE,
[1] GHEORGHE, M., VLASE, A., VIŞAN, A., POPESCU, I., ANDREI, N., LUNCAȘ, I., susținută în următoarele condiții:
MARINESCU, A., MARINESCU, N. I., TONOIU, S., OPRAN, C., GHIORGHIȚĂ, C., LIESCU - 2 (două) SUBIECTE DIN 2 (două) CAPITOLE
Mihaiela, CATANĂ, M., ION, I., DRĂGHICI, C., GHICULESCU, D., TEHNOLOGIA - DATA Lucrării Semestriale FĂRĂ DEGREVARE
FABRICĂRII PRODUSELOR-Îndrumar de laborator, București, Editura BREN, 2008. se stabilește de comun acord între studenți și
[2] IONESCU, I., VIŞAN, A., Tehnologii şi Echipamente de Fabricare-Îndrumar pentru proiecte de an TITULARUL DE CURS până la sfârșitul semestrului.
și diplomă,București, Editura POLITEHNICA PRESS, 2016. - Lucrarea Semestrială FĂRĂ DEGREVARE
[3] VIŞAN, A., IONESCU, I., Tehnologii şi Echipamente de Fabricare, Note de curs -Pentru uzul POATE FI REFĂCUTĂ la examen NUMAI DACĂ
STUDENTUL A LIPSIT de la susținerea acesteia în
studenților, UPB, Facultatea IMST, Departamentul TCM, 2018-2019.
timpul semestrului PE BAZA UNOR MOTIVE
[4] VIŞAN, A., IONESCU, N., Tehnologii de Prelucrare prin Electroeroziune 1 și 2, Note de
ÎNTEMEIATE.
curs-Pentru uzul studenților, București, UPB., IMST, Departamentul TCM, 2017-2018,
2018-2019. II. EXAMINARE FINALĂ LA EXAMEN Efin.ex. = 40 puncte.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Curs nr. 1. Introducere în disciplină
 STRUCTURA ȘI NOTAREA LUCRĂRII SCRISE:

 3 SUBIECTE DE TEORIE DIN ÎNTREAGA MATERIE
PREDATĂ, respectiv
 Subiectul Nr. 1 = 10 puncte.
 Subiectul Nr. 4 PROBLEMĂ = 10 puncte.
 CONDIȚIE DE PROMOVARE DISCIPLINĂ = 50 puncte
și PREZENȚA LA EXAMEN, respectiv:
- Condiție de intrare în Examen 13 Puncte la Lucrări de Laborator;
- TOTAL PUNCTE ACUMULATE LA DISCIPLINĂ = 100 Puncte
acumulate.
 APRECIEREA ACTIVITĂŢII GENERALE ȘI DE CERCETARE
ȘTIINŢIFICĂ LA DISCIPLINĂ:
 Se acordă 1…2 puncte la nota finală, în funcţie de activitatea
de cercetare realizată şi de activitatea pe semestru.
Capitolul 1
MET OD OL O G IA P RO IE CTĂ RII PROCESE LOR ŞI S ISTEM ELOR
TEHNOLOGICE DE FABRICARE
1.1. NOŢIUNI DEFINITORII PRIVIND PROCESELE ŞI SISTEMELE

Procesul este o succesiune de activităţi prin care se realizează ceva, în special un produs.
Procesul realizează o transformare care adaugă întotdeauna valoare.
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU Procesul tehnologic este o succesiune logică de operaţii tehnologice prin care se
realizează fabricarea unui produs.
Procesul tehnologic de fabricare este o succesiune logică de operaţii de prelucrare, de
inspecţie, de asamblare şi de manipulare şi transport prin care se realizează fabricarea unui produs.
În construcţia de maşini, produsul poate fi de tip:
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF
 Piesă;
 Note de curs - Pentru uzul studenților   Subansamblu;
 Ansamblu.
Sistemul tehnologic este „partea materială” în care se realizează procesul tehnologic de
fabricare a unui produs.
Partea întâi Sistemul tehnologic de prelucrare – partea materială în care se realizează operaţiile
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR tehnologice de prelucrare.
TEHNOLOGICE DE FABRICARE Sistemul tehnologic de inspecţie – partea materială în care se realizează operaţiile
tehnologice de inspecţie.
Sistemul tehnologic de asamblare-montaj – partea materială în care se realizează
Capitolul 1 operaţiile tehnologice de asamblare-montaj.
Sistemul tehnologic de manipulare-transport – partea materială în care se realizează
MET OD OL O G IA P RO IE CTĂ RII PROCESE LOR ŞI S ISTEM ELOR operaţiile tehnologice de manipulare şi transport.
TEHNOLOGICE DE FABRICARE Proiectarea proceselor şi sistemelor tehnologice este activitatea prin care se realizează
obţinerea cele două mari componente care trebuie cunoscute, respectiv:
 Procesul tehnologic;
 Sistemul tehnologic.
Exemplu:
I. Procesul tehnologic II. Sistemul tehnologic
Nr. Operaţiei Denumirea operaţiei Denumirea utilajului
1. Strunjire Strung
2. Scriere calculator Calculator
3. Inspectare Aparat Abbe
4. Asamblare Dispozitiv
 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare/utilizare fără acordul autorilor contravine legilor dreptului
de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 1. Metodologia proiectării proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
1.2. STADIILE ŞI ETAPELE PRINCIPALE ALE PROIECTĂRII b. Integral – în sensul că se aprofundează şi se determină toate aspectele
tehnologice ale fiecărei operaţii (de prelucrare, de inspecţie, de asamblare-
PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE montaj şi de manipulare-transport), respectiv:
Principalele stadii şi etape ale proiectarii unui proces şi sistem tehnologic de fabricare 1. Nr. curent şi denumirea operaţiei;
pentru un produs sunt cele prezentate în continuare. 2. Schema tehnologică şi schiţa operaţiei;
STADIUL I. Proiectarea procesului şi sistemului tehnologic optim 3. Fazele operaţiei şi succesiunea acestora;
de fabricare 4. Metoda de reglare la dimensiune;
5. Schema de poziţionare şi orientare a piesei;
În cadrul acestui stadiu se realizează etapele care urmează. 6. Adaosurile şi dimensiunile intermediare;
ETAPA 1. Proiectarea structurii preliminare a procesului şi sistemului 7. Regimurile, forţele şi momentele de lucru;
tehnologic de fabricare în diferite variante tehnic acceptabile 8. Caracteristicile mijloacelor de lucru;
Această etapă cuprinde următoarele faze: 9. Procedeele de reglare cinematică;
Faza 1: Analiza datelor iniţiale şi a cerinţelor tehnico-economice impuse - prescrise 10. Procedeele de reglare la dimensiune şi cotele tehnologice;
procesului şi sistemului tehnologic de fabricare. 11. Norma de timp;
Faza 2: Analiza caracteristicilor prescrise produsului. 12. Tipul producţiei;
Faza 3: Stabilirea principalelor activităţi tehnologice de prelucrare şi asamblare tehnic 13. Analiza economică şi organizarea operaţiei.
acceptabile necesare fabricării piesei.
Faza 4: Proiectarea preliminară a structurii procesului şi sistemului tehnologic de ETAPA 3. Analiza economică a procesului şi sistemelui tehnologic tehnic
fabricare în diferite variante tehnic - accptabile. posibil - în diferite variante analizate, şi stabilirea variantei
Observaţii privind termenul „preliminar”: optime de proces şi sistemului tehnologic de fabricare
1. Termenul „preliminar” trebuie înţeles şi aplicat sub două aspecte, respectiv: ETAPA 4. Elaborarea documentaţiei tehnologice de execuţie a
a. Preliminar - în sensul că în acest stadiu al proiectării nu se determină toate procesului şi sistemului tehnologic optim stabilit
activităţile tehnologice necesare fabricării piesei (astfel, nu se pot stabili După caz, pentru procesul tehnologic optim stabilit ca principală documentaţie
activităţile de inspecţie, de manipulare-transport etc.) deoarece este o „primă tehnologică se elaborează:
formă” a procesului şi, practic, este foarte greu să se cunoscă aceste activităţi;
b. Preliminar - în sensul că fiecare activitate realizată în această etapă nu este 1. Fişa tehnologică, pentru producţia de unicat şi serie mică;
definitiv proiectată (aprofundată, definitivată etc.) din acelaşi motiv, 2. Planul de operaţii, pentru producţia de serie mare şi de masă.
respectiv pentru că este un stadiu preliminar - de început, al proiectării STADIUL II. Proiectarea finală, definitivă a mijloacelor de fabricare
procesului şi sistemului.
În acest stadiu se proiectează final mijloacele tehnologice în care se realizează toate
2. Toate activităţile realizate în Etapa 1 vor mai suferi unele aprofundări prin
operaţiile, în sensul că fie se aleg, fie chiar se proiectează.
realizarea unor iteraţii de îmbunătăţire, de completare.
ETAPA 1: Proiectarea finală a mijloacelor tehnologice ale sistemelor
ETAPA 2. Proiectarea structurii integrale a procesului şi sistemului
tehnologice de prelucrare:
tehnologic de fabricare – în diferite variante analizate
1. Proiectarea utilajelor tehnologice de prelucrare;
Această etapă comportă fazele care umează.
2. Proiectarea sculelor de prelucrare;
Faza 1: Proiectarea struturii integrale a procesului şi sistemului tehnologic – în diferite
3. Proiectarea dispozitivelor de prindere a sculelor;
variante analizate, la nivel de proces şi sistem tehnologic.
4. Proiectarea dispozitivele de prindere a pieselor;
Faza 2: Proiectarea struturii integrale a procesului şi sistemului tehnologic – în diferite
5. Proiectarea verificatoarelor;
variante analizate, la nivel de operţie tehnologică.
6. Proiectarea mediilor tehnologice de prelucrare.
Noţiuni lămuritoare privind termenul „integral”: ETAPA 2: Proiectarea finală a mijloacelor tehnologice ale sistemelor
1. Termenul „integral” trebuie înţeles şi aplicat în două sensuri: tehnologice de asamblare:
a. Integral – în sensul că în această etapă se stabilesc toate operaţiile procesului 1. Proiectarea utilajelor tehnologice de asamblare;
tehnologic, respectiv: 2. Proiectarea sculelor de asamblare;
 Toate operaţiile de prelucrare; 3. Proiectarea dispozitivelor de prindere a sculelor de asamblare;
 Toate operaţiile de inspecţie; 4. Proiectarea dispozitivele de prindere a pieselor;
 Toate operaţiile de asamblare-montaj; 5. Proiectarea verificatoarele;
 Toate operaţiile de manipulare-transport. 6. Proiectarea mediilor tehnologice de asamblare.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 1. Metodologia proiectării proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
ETAPA 3: Proiectarea finală a mijloacelor tehnologice ale sistemelor 1.3. METODE UTILIZATE PENTRU PROIECTAREA PROCESELOR
tehnologice de inspecţie: ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE
1. Proiectarea utilajelor tehnologice de inspectat;  Metode de proiectare utilizate
2. Proiectarea instrumentelor de inspectat; Practic, pentru proiectarea proceselor şi sistemelor tehnologice de fabricare se pot aplica
3. Proiectarea dispozitivelor de prindere a instrumentelor de inspectat; trei metode, respectiv:
4. Proiectarea dispozitivele de prindere a pieselor;  Metoda analitică;
5. Proiectarea mediilor tehnologice de inspecţie.  Metoda analogică;
 Metoda analitico-analogică.
ETAPA 4: Proiectarea finală a mijloacelor tehnologice ale sistemelor a. Metoda analitică constă în proiectarea elementelor care intră în structura proceselor şi
tehnologice de manipulare şi transport: sistemelor tehnologice de fabricare prin folosirea unor metode şi relaţii de calcul şi a
unor determinări foarte precise, analitice. Ex: calculul adaosului de prelucrare, calculul
1. Proiectarea utilajelor tehnologice de manipulare; dimensiunilor intermediare ale suprafeţelor, determinarea schemei de poziţionare –
2. Proiectarea instrumentelor de manipulat; orientare şi fixare, calculul regimurilor de lucru, calculul cotelor de reglare, calculul
3. Proiectarea dispozitivelor de prindere a instrumentelor de manipulat; normelor de timp etc. Prin această metodă toate aspectele structurii unui proces şi ale
4. Proiectarea dispozitivelor de prindere a pieselor; operaţiilor acestuia se determină precis cu relaţiile de calcul corespunzătoare, conform
5. Proiectarea mediilor tehnologice de manipulare. produsului studiat. Metoda are avantajul că determină obţinerea unor rezultate foarte
precise, adecvate pentru condiţiile concrete ale produsului şi se recomandă numai în
cazul producţiei de serie mijlocie, mare sau masă, când se justifică eficienţa timpului
mare pe care îl solicită aplicarea acesteia.
b. Metoda analogică constă în determinarea elementelor structurale ale unui proces şi sistem
tehnologic prin determinarea acestora pe baza unei analogii cu elementele structurale
cunoscute ale unor produse similare cu cel studiat. Ex: În acest caz, toate elementele
structurale exemplificate mai sus se determină prin alegerea din documentaţia tehnologică,
cărţi, recomandări sau norme etc. Metoda are avantajul unui timp foarte redus de lucru, a
unei eficienţe crescute, dar şi dezavantajul conducerii către rezultate cu valori diferite faţă
de cele analitice. Se recomandă pentru cazul producţiei de unicat şi de serie mică, unde nu
se justifică aplicarea metodei analitice, care presupune un timp mare de utilizare.
c. Metoda analitico-analogică constă în aplicarea celor două metode în anumite părţi sau
elemente structurale ale procesului. Ex: Pentru unele operaţii în care se realizează
prelucrarea de degroşare, unde forţele şi solicitările sunt mari, de exemplu, calculul
rigidităţii şi adaosurilor se recomandă să se facă analitic. Pentru altele se recomandă
metoda analogică. În prezent, metoda analitico-logică este cea care cîştigă mult teren
având în vedere posibilitatea de utilizare a tehnicii de calcul, unde prin mici modificări şi
adaptări cu ajutorul unor coeficienţi de corecţie, rezultatele obţinute analitic din cazul
unor produse pot fi utilizate analogic cu rezultate foarte bune.
 Modalităţi de aplicare a metodelor de proiectare
Având în vedere utilizarea largă a tehnicii de calcul în proiectarea proceselor şi
sistemelor tehnologice, în prezent se constată că din acest punct de vedere proiectarea şi, deci,
aplicarea uneia dintre cele trei metode se poate face în trei feluri, respectiv:
1. Proiectarea manuală - neasistată de calculator: se aplică acolo unde tehnica de
calcul nu este introdusă şi are dezavantajul unui timp mare de lucru şi a unei
rigidităţi mari -modificările se fac foarte greu;
2. Proiectarea asistată de calculator: are avantajul unui timp scăzut de lucru şi a
unei mari flexibilităţi, în sensul că orice modificare se realizează repede, precis şi
uşor. În prezent datorită posibilităţilor de a crea nu numai de a lucra cu
calculatorul, metoda se aplică atât la produsele simple cât şi la cele complexe
(avioane, nave etc.);
3. Proiectarea combinată: această metodă combină celelalte două metode prezentate,
fiind, adesea, modalitatea cea mai practică.
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti Capitolul 2
PROIECTAREA STRUCT URII PRELIMINARE A PROCESELOR
ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE
2.1. CONŢINUTUL ŞI ETAPELE PROIECTĂRII STRUCTURII PRELIMINARE

A PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE
a. Conţinutul proiectării structurii preliminare
1. Analiza datelor iniţiale impuse de procesul şi sistemul tehnologic de fabricaţie;
2. Determinarea principalelor activităţi tehnologice;
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU 3. Constituirea structurii preliminare la nivel de proces;
b. Principalele etape prin care se proiectează structura preliminară sunt:
1. Analiza datelor iniţiale impuse de procesul şi sistemul tehnologic de fabricaţie;
2. Analiza cerinţelor tehnico-economice impuse procesului şi sistemului tehnologic
de fabricaţie;
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF 3. Analiza obiectivelor propuse;
4. Analiza caracteristicilor prescrise produsului;
 Note de curs - Pentru uzul studenților  5. Stabilirea prelucrărilor principale şi a activităţilor de asamblare;
6. Proiectarea structurii preliminare a procesului şi sistemului tehnologic de fabricaţie.
2.2. ANALIZA DATELOR INIŢIALE IMPUSE PROCESELOR ŞI SISTEMELOR

Partea întâi
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR Principalele date iniţiale impuse sunt:
TEHNOLOGICE DE FABRICARE 1. Documentaţia tehnică a produsului;
2. Analiza cerinţelor tehnico-economice;
3. Analiza obiectivelor;
4. Analiza caracteristicilor prescrise;
Capitolul 2 5.
6.
Programul de producţie;
Durata de realizare;
7. Termenele de livrare;
PROIECTAREA STRUCT URII PRELIMINARE A PR OCESELOR 8. Datele unităţii (întreprinderii).
ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE A. Analiza documentaţiei tehnico-constructivă a produselor
Principalele documente sunt: desenul de ansamblu, desenele de subansambluri şi
desenul de execuţie al reperului.
Trebuie să determinăm cunoaşterea concretă a întregului produs ca ansamblu,
subansambluri şi a fiecărui reper, inclusiv a celor care fac obiectul proiectării procesului.
Observaţiile determinate pe baza acestei analize, făcute din punct de vedere al tehnologului care
proiectează procesul, se pot aduce la cunoştiinţa proiectantului de produs şi, după caz, se vor face
modificările care se impun.
Rolul acestei etape în proiectare este dat de faptul că, practic, este imposibil să proiectăm
procesul tehnologic de fabricare a unui produs fără să cunoaştem structura, rolul funcţional şi toate
aspectele avute în vedere de proiectantul de produs.
B. Analiza programului – volumului de producţie
Programul de producţie înseamnă numărul de produse pe care le avem de realizat şi
are două mari influenţe care se cumulează, după cum urmează.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 2. Proiectarea structurii preliminare a proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
a. Influenţa programului de producţie asupra ritmului de fabricare 2. Gradul de calificare a operatorilor umani poate fi mic, mediu şi înalt. În funcţie de
tipul operatorului se recomandă două aspecte:
Fn z  K s  60  C p , unde F reprezintă fondul nominal de timp, N – numărul de  Pentru operatorii cu un grad de pregătire mic: procesele se proiectează pe
r fabr   n
principiul diferenţierii activităţilor (fiecare operator face o singură operaţie simplă,
N N
produse, z este numărul de zile lucrătoare, iar Ks este numărul de schimburi pe zi. cu documentaţie proprie şi îndrumări conform locului de muncă);
Se constată că dacă N creşte atunci ritmul fabricaţiei rfabr devine foarte mic.  Pentru operatorii cu pregătire medie şi înaltă: procesele se proiectează pe principiul
concentrării activităţii (fiecare poate să facă două sau mai multe operaţii identice
Concluzii sau diferite datorită pregătirii lor înalte).
 Cu cât N este mai mic, ritmul admis de fabricaţie creşte, adică fabricaţia se face
mult mai uşor; Din acest punct de vedere, în prezent, în lumea industrială, pentru creşterea eficienţei şi
răspunderii fiecărui om, în funcţie de calitatea produsului realizat, se practică un concept denumit
 Cu cât N este mai mare, ritmul real scade şi fabricaţia trebuie să fie cât mai rapidă,
management prin proiecte conform căruia fiecare produs este realizat de o echipă de operatori,
mai productivă.
care răspunde de tot ceea ce înseamnă ciclul de fabricaţie al produsului.
b. Influenţa programului de producţie asupra tipului de proces proiectat 3. Gradul de utilizare a operatorilor ţine de numărul de schimburi în care lucrează
 Pentru N mic şi foarte mic avem producţie individuală şi de serie mică, iar procesul firma şi de posibilitatea de utilizare a resursei umane în cazuri deosebite de solicitare. Are
de proiectare este bazat pe principiul concentrării activităţilor tehnologice; importanţă mare şi în sensul:
 Pentru N mare şi foarte mare avem producţie de serie mijlocie, mare şi de masă, iar  Când gradul de utilizare este mare numărul de schimburi este de 2 sau 3, ceea ce
procesul de proiectare este bazat pe principiul diferenţierii activităţilor tehnologice, determină creşterea fondului nominal de timp şi implicit mărirea ritmului de
piesele prelucrându-se fie pe loturi, fie bucată cu bucată în flux tehnologic fabricaţie;
continuu pe bandă.  Când gradul de utilizare este mic, de exemplu 1, fondul nominal de timp are mari
restricţii şi determină un ritm de fabricaţie mic.
C. Analiza duratei de realizare a producţiei
Analiza duratei de realizare a producţiei este impusă întotdeauna de client şi practic 2.3. ANALIZA CERINŢELOR TEHNICO-ECONOMICE IMPUSE PROIECTĂRII
determină fondul nominal de timp avut la dispoziţie pentru fabricare. Prin numărul de zile PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE
lucrătoare z, durata de realizare a producţiei impune, conform relaţiei acestuia, ritmul de fabricare.
Când z este mare, ritmul de fabricare are o valoare mare şi fabricaţia nu este constrânsă în timp, iar Principalele cerinţe tehnico-economice se exprimă, la proiectarea unui proces, prin trei
când z este mic, ritmul de fabricare are valoare mică şi fabricaţia este constrânsă în timp. criterii: tehnic, economic şi social.
D. Analiza termenelor de livrare A. Analiza criteriului tehnic
Termenul la care trebuie să se livreze un produs reprezintă, după fabricaţie, o condiţie Criteriul tehnic – impune, întotdeauna, ca fiecare caracteristică a produsului Ci să fie
esenţială care impune şi ea ritmul de fabricare. Termenele de livrare impun ritmul producţiei astfel realizată astfel încât să se încadreze între nişte valori limită, care să permită funcţionarea, respectiv:
încât la scadenţa fiecărui termen, procesul proiectat să poată realiza producţia. C C C .
i min ief i max
E. Analiza datelor unităţii de producţie
B. Analiza criteriului economic
Unitatea de producţie este locul, întreprinderea, unde se aplică procesul. Principalele
date sunt: Criteriul economic - este întotdeauna impus de nevoia cerută de piaţă ca produsele în
 Dotarea tehnică-economică a firmei: ansamblul lor să se vândă la un anumit preţ, aceasta însemnând costul producţiei plus profit: Preţ =
 Gradul de calificare a operatorilor umani. Cost + Profit. Din acest punct de vedere, şi pentru un proces proiectat, costul fabricaţiei, ca o
 Gradul de utilizare a operatorilor componentă a costului produsului, trebuie să fie în anumite limite, respectiv:
1. Dotarea tehnico-economică a firmei are în vedere existenţa tipurilor de mijloace Cmin  Cost Proces tehnologic  Cmax
tehnologice pe care le deţine firma, care pot fi: universale, specializate, speciale; de producţie mică,
C. Analiza criteriului social
mijlocie, mare; neautomate, semiautomate, automate. Aceste date ale mijloacelor tehnologice ne
permit, la proiectare, să facem alegerea lor sau să propunem pentru realizarea condiţiilor impuse Criteriul social – impune ca în cadrul unor anume operaţii sau activităţi în cadrul
procesului asimilarea altora noi, prin proiectarea şi fabricarea în firmă sau cumpărarea lor. Dacă procesului tehnologic sau sistemului tehnologic, să se rezolve corespunzător cerinţele legate de
firma este nouă, se recomandă ca proiectarea procesului să aibă în vedere cele mai bune performante legislaţia muncii reritoare la operatorii umani. Cerinţele fac referire la: nivelul toxicităţii, nivelul
şi flexibile mijloace, care vor asigura eficienţa pe o durată mare de timp. de zgomot, nivelul solicităţrilor umane, nivelul de iluminare etc.
2.4. ANALIZA OBIECTIVELOR PROPUSE PRIVIND PROCESELE ŞI SISTEMELE B. Analiza caracteristicilor funcţionale impuse produselor
TEHNOLOGICE DE FABRICARE Presupune analiza:
La orice proces pot exista două obiective, respectiv:  Caracteristicilor funcţionale ale produsului în cadrul ansamblului;
1. Proiectarea unui proces tehnologic de fabricare nou care nu a fost dezvoltat şi  Caracteristicilor funcţionale ale suprafeţelor;
aplicat niciodată, caz în care la proiectare se pot lua şi aplica cele mai moderne  Concordanţei dintre caracteristicile funcţionale şi cele prescrise.
utilaje, metode şi procedee, toate însă ţinând seama de gradul de înzestrare al a. Caracteristicile funcţionale ale produsului
firmei şi posibilităţile de asimilare a unor utilaje noi;
2. Proiectare în sensul de îmbunătăţire a unui proces tehnologic deja existent, Analiza constă, practic, într-o cunoaştere foarte bună a documentaţiei şi într-o bună
caz în care se ţine seama de rezultatele celui existent şi de scopul îmbunătăţirii lui. înţelegere a rolului funcţional. Aspectele cunoscute servesc la proiectarea unui proces
care să satisfacă acest rol funcţional. În prezent, în lume, pentru a ţine seama de
2.5. ANALIZA CARACTERISTICILOR PRESCRISE PRODUSELOR caracteristicile funcţionale sau dezvoltarea unor concepte integratoare în care echipa de
Principalele caracteristici constructive prescrise unui produs sunt: proiectare proiectează chiar produsul pentru funcţionare, în sensul că el trebuie să ţină
 Caracteristicile constructive propriu-zise; răspundă la cerinţele de funcţionare ale produsului impuse de clienţi.
 Caracteristicile funcţionale; b. Analiza caracteristicilor funcţionale ale suprafeţelor
 Caracteristicile tehnologice.
Analiza constă, practic, în stabilirea corectă pentru fiecare suprafaţă a rolului său
A. Analiza caracteristicilor constructive funcţional şi a ajustajelor pe care aceasta le realizează cu cele ale altor piese. Analiza se
Se analizează următoarele aspecte: recomandă să se prezinte într-un tabel de forma:
a. Materialul prescris: structură, compoziţie, formă de livrare, proprietăţi; toate aceste
caracteristici se analizează şi se concluzionează în raport cu influenţa lor; Caracteristicile prescrise
Tipul suprafeţei
b. Caracteristicile prescrise suprfeţelor: dimensiune, forma macrogeometrică, Sk şi caracteristicile
Ajustajele
Dimensiuni, Formă- Rugozitate-
Precizie –
Alte
microgeometrică, de poziţie relativă; acestea se analizează şi se concluzionează în prescrise relativă -
acesteia toleranţe toleranţe toleranţe caracteristici
legătură cu condiţiile pe care la impun aceste operaţii, în sensul metodelor, procedeelor toleranţe
şi mijloacelor de fabricare; Plană – netedă - H7 -rectilinitate Paralelism
S1 100 400 Ra Duritate
c. Masa produsului: este o variabilă importantă care determină tipul de proces tehnologic, interioară f6 -planitate perpendicularitate
care poate fi adaptat, la producţia de masă şi de serie mare şi recomandă reducerea
c. Analiza concordanţei dintre caracteristicile funcţionale şi cele prescrise
numărului de operaţii pe baza principiului concentrării activităţilor tehnologice (aceasta
se poate realiza într-o singură operaţie, într-o singură poziţionare – orientare pe maşina ); Concluziile trase pe baza tabelului pot, de cele mai multe ori, să stabilească cel puţin
la producţia de serie mică şi unicate se impune proiectarea procesului pe principiul două aspecte:
diferenţierii, o atenţie deosebită acordându-se dimensiunilor produsului (de obicei  Rolul funcţional este în concordanţă cu caracteristicile prescrise;
dimensiunile determină masa). Astfel:  Rolul funcţional nu este în concordanţă cu caracteristicile prescrise.
 La piese cu dimensiuni mari se adoptă procese bazate pe principiul concentrării; În ultimul caz, ţinând seama că ne aflăm în stadiul de proiectare a tehnologiei şi nu a
 La piese cu dimensiuni foarte mici se adoptă tot procese bazate pe principiul concentrării; produsului, se procedează la analize în sensul punerii de acord.
 La piese cu dimensiuni medii se adoptă procese pe principiul diferenţierii În cazul neconcordanţelor, acestea se datorează faptului că la proiectarea produselor nu
activităţilor tehnologice; se iau în considerare toate aspectele tehnologice.
d. Analiza clasei în care se încadrează produsul (plăci, arbori netezi, în trepte, carcase); În lume, alături de conceptul de prelucrare pentru funcţionare, în cadrul conceptului de
cunoaşterea clasei din care face parte, în general, produsul complex (pompă, rulment, inginerie integrată (simultană, concurentă) se aplică modele moderne prin care se ţine seama de
ştanţă) sau piesa (plăci, arbori, etc.) reprezintă un indicator important care ajută la tehnologie precum:
proiectarea procesului în sensul cunoaşterii şi adoptării pentru produsul analizat a ceea  Proiectare pentru prelucrare (Design for Machining);
ce se numeşte proces tehnologic tip sau reprezentativ pentru clasa din care face parte  Proiectare pentru fabricare (Design for Manufacturing);
produsul; acest proces tehnologic tip reprezintă experienţe care trebuie cunoscute şi de la  Proiectare pentru asamblare (Design for Assambling), ş.a.
care trebuie să se înceapă proiectarea procesului tehnologic dorit; C. Analiza caracteristicilor tehnologice ale produsului
e. Analiza modului de realizare a documentaţiei tehnice (a desenului) cuprinde:
 Numărul şi corectitudinea proiecţiilor; Aceasta ia în considerare felul în care un produs este proiectat să satisfacă cerinţele
 Felul în care sunt definite toate suprafeţele; impuse de cele mai moderne metode şi procedee de fabricare.
 Înscrierea precisă a caracteristicilor produsului. Pentru proiectarea în concordanţă cu tehnologia se aplică în prezent conceptele
În caz că vreunul dintre aceste aspecte nu corespunde, se reface documentaţia tehnică a prezentate mai sus, adică proiectare pentru întregul ciclu de viaţă al produsului.
produsului – desenul de execuţie – astfel încât acesta să fie corespunzător.
2.6. STABILIREA PRINCIPALELOR ACTIVITĂŢI TEHNOLOGICE NECESARE Metodologia generală de stabilire a principalelor prelucrări este:
FABRICĂRII PRODUSELOR 1. Stabilirea principalelor prelucrări primare – de semifabricare – construcţia
semifabricatului;
Aşa cum s-a arătat în metodologia de proiectare a unui produs, în acest stadiu, nu putem 2. Stabilirea principalelor prelucrări intermediare şi/ sau finale.
cunoaşte toate activităţile procesului de fabricare care ar fi: Etapele de stabilire a prelucrărilor sunt:
 Toate activităţile de prelucrare;
 Toate activităţile de asamblare; 1. Analiza caracteristicilor prescrise suprafeţei;
 Toate activităţile de inspecţie – control; 2. Stabilirea prelucrărilor din punctul de vedere al satisfacerii preciziei dimensionale;
 Toate activităţile de manipulare şi transport. 3. Stabilirea prelucrărilor din punctul de vedere al satisfacerii preciziei formei;
De aceea în acest stadiu preliminar, pentru constituirea unui proces cu structura 4. Stabilirea prelucrărilor din punctul de vedere al satisfacerii preciziei rugozităţii
preliminară se stabilesc doar principalele activităţi tehnologice (cele care pot fi uşor sesizate în prescrise;
stadiul preliminar), şi anume: 5. Stabilirea prelucrărilor din punctul de vedere al satisfacerii preciziei pozitiei
- Prinicipalele prelucrări ( de semifabricare, intermediare şi finale); relative.
- Principalele activităţi de asamblare ( acolo unde procesul o impune). Observaţie! În practică criteriul cel mai acoperitor pe baza căruia alegem prelucrarea
Metodologia generală de stabilire este: necesară realizării caracteristicilor prescrise pentru o suprafaţă este criteriul realizării rugozităţii
 Stabilirea prelucrărilor şi asamblărilor, ca metodă şi procedeu prin care să se prescrise. Aceasta pentru că în literatură, în documentaţia necesară stabilirii prelucrărilor, se
realizeze produsul; găsesc foarte puţine date referitoare la care sunt caracteristicile de precizie dimensională, de
 Stabilirea caracteristicilor realizate cu metoda şi procedeul identificate pentru formă şi de poziţie relativă realizate de diferite metode şi procedee de prelucrare (ceva
respectarea caracteristicilor prescrise (precizie dimensională, precizie de formă, asemănător cu tabelul cu rugozităţile realizate de diferite procedee).
rugozitate, precizie a poziţiei relative etc.). a.
Stabilirea prelucrărilor primare – de semifabricare şi proiectarea
A. Stabilirea principalelor prelucrări tehnic acceptabile necesare construcţiei semifabricatului
realizării structurii preliminare a procesului Prelucrările primare se realizează practic în următoarele activităţi:
Conceptul de prelucrare – transformare locală sau globală prin care se modifică 1. Stabilirea metodei de semifabricare în funcţie de:
dimensiunile, forma, constituţia şi aspectul materiilor prime pentru obţinerea produselor finite.  Caracteristicile suprafeţelor;
Concluzie: prelucrarea este de turnare, matriţare, tratament termic, aşchiere, EDM,  Cracteristicile prescrise.
acoperire, adică tot ceea ce realizează definiţia. 2. Stabilirea procedeului de semifabricare asociat metodei alese, în funcţie de:
Principalele categorii de prelucrări din punct de vedere al ordinii sde realizare sunt:  Metoda aleasă;
1. Prelucrări primare – de semifabricare;  Caracteristicile suprafeţei;
2. Prelucrări intermediare şi/sau finale  Caracteristicile prescrise.
Principalele categorii de prelucrări din punct de vedere al metodei şi procedeului sunt: 3. Stabilirea adaosului total de:
1. Prelucrări prin metoda şi procedeele de turnare;  Prelucrare – de semifabricare;
2. Prelucrări prin metoda şi procedeele de deformare plastică;  Ţinere sub control a aspectelor tehnologice – denumite adaosuri tehnologice.
3. Prelucrări prin metoda şi procedeele de agregare de pulberi;
Observaţie!
4. Prelucrări prin metoda şi procedeele de acoperire;
1. În acest satdiu de semifabricare, adaosul total de semifabricare este cel luat şi considerat
5. Prelucrări prin metoda şi procedeele de aşchiere;
din literatură, standarde sau norme, în funcţie de metoda şi procedeul de semifabricare
6. Prelucrări prin metoda şi procedeele de eroziune;
stabilite.
7. Prelucrări prin metoda şi procedee combinate.
2. Adaosul total – conform denumirii – reprezintă grosimea de material maximă considerată
Principalele prelucrări din punct de vedere al preciziei pe care o realizează sunt:
la semifabricare şi care urmează să se îndepărteze de pe suprafţa piesei prin toate
 Pentru unele procedee (aşchiere, EDM etc.) există:
celelalte prelucrări (intermediare şi finale).
 Prelucrări de degroşare;
3. Acest adaos nu este egal cu adaosul intermediar, deci cel care se îndepărtează la fiecare
 Prelucrări de semifinisare;
prelucrare (care nu se poate determina acum) şi este egal cu suma acestora, respectiv:
 Prelucrări de finisare;
n

 prelucrări de netezire (superfinisare).
 Pentru alte procedee (deformare plastică la cald şi la rece, etc.) există: ATOYsf  Ap int ermediar  Ap deg  Apsemif  Apfin  Ap sup erf
 Prelucrări de precizie scăzută; i 1
 Prelucrări de precizie normală; 4. Adaosul total de semifabricare se găseşte în documente tehnice pentru toate metodele şi
 Prelucrări de precizie înaltă. procedeele de semifabricare.
Proiectarea semifabricatelor se face în următoarea succesiune: b. Stabilirea prelucrărilor realizate prin metoda aşchierii
 Desenarea piesei cu line două puncte ( ca în desenul de execuţie); În general, pentru toate cele patru metode de prelucrare (aşchiere, eroziune, tratare
 „Aşezarea” – considerarea adaosurilor de prelucrare şi tehnologice pe suprafeţe; termic, acoperire) criteriul cuantificabil matematic pe baza căruia se stabilesc prelucrările poate fi
 Construirea noii piese denumită semifabricat; denumit criteriul de capabilitate, exprimat prin indicele de capabilitate Cp:
 Dimensionarea semifabricatului.
Exemplu: Fie piesa din desenul de execuţie din figura 2.1: Td. unei caract (1,1  1,3)
Cp  1
W
unde: W  6 precizia realizată de o maşină, dispozitiv sau utilaj etc. sau
6
Cp  1.
T
Ex. Cazul unei dimensiuni conform reprezentării razultă pentru o caracteristică oarecare
(dimensiune, formă, rugozitate) prin valorile prescrise se impune ca modalitatea prin care aceasta
se obţine trebuie să fie mai precisă decât toleranţa (intervalul de împrăştiere mai mic decât
toleranţa). Pe această bază prelucrările prin aşchiere pot fi stabiliute în două moduri:
1. Aplicând metoda coeficientului de precizie ( )
Fig. 2.1. Piesa pentru proiectarea semifabricatului
1. Presupunem că metoda de semifabricare aleasă este turnarea; 2. Prin alegere din tabele a prelucrărilor astfel încât să se obţine caracteristicile
2. Presupunem că procedeul de turnare ales a fost „turnare cu miezuri”; prescrise.
3. Se aleg adaosurile de prelucrare de semifabricare şi cele tehnologice; Prima metodă se aplică în două etape:
4. Se desenează piesa cu linie două puncte;
1. Calculul coeficientului total de precizie, 
5. Se reprezintă
 Adaosurile de prelucrare de semifabricare; Exemplu. Pentru o suprafaţă cu Ra= 0,8mm se consideră că semifabricatul este obţinut
 Adaosurile tehnologice. prin turnare, care are Ra= 25 mm. Coeficientul de prelucrare total:
6. Se desenează, în final, în toate proiecţiile necesare, noul produs, şi anume R caract. semifabric
„semifabricatul”.  pp  aSF 
Rapr caract. prescrisa
2. Prin alegere din tabele. În acest caz, se impun mai multe transformări, în trepte, prin
care să se ajungă de la Ra = 25 mm la Ra= 0,8 mm.
Rasemifabr Ra deg r
 PT    ...   pd . pSF . f
Ra deg r Rasemifin
Această metodă se poate aplica pentru cel puţin patru caracteristici: Ra, precizie
dimensională, de formă, de precizie relativă.
Fig. 2.2. Semifabricatul pentru piesa din figura 2.1 A doua metodă se aplică se aplică în mod similar, fără a face un calcul analitic al
tranformărilor prin care se obţine caracteristica prescrisă.
Condiţia finală: Metoda şi procedeul de semifabricare respectiv adaosul de
Observaţie! Ambele metode au o serie de caracteristici comune: se aplică relativ uşor şi
semifabricare ( de prelucrare şi tehnologic) sunt determinante pentru proiectarea unui proces
nu necesită elemente metodologice sofisticate şi costisitoare; ambele au un grad relativ de
tehnologic. Se constată că procesul tehnologiceste în funcţie de metaoda, procedeul, adaosurile şi
exactitate deoarece datele utilizate sunt în funcţie de relaţiile tehnico-economice de la un moment
de construcţia semifabricatului (ex.:pentru arborele semifabricat din bară, procesul proiectat va
dat al unei firme, ţări, maşină etc.
avea o anumită structură; pentru acelaşi arbore, dar semifabricat prin matriţare procesul tehnologic
va fi total diferit de primul).
c. Stabilirea prelucrărilor realizate prin metoda eroziunii 2.7. PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESELOR ŞI SISTEMELOR
Stabilirea prelucrării realizate prin metoda erozivă se face asemănător ca în cazul TEHNOLOGICE DE FABRICARE
prelucrării prin aşchiere, în funcţie de procedeul de eroziune: EDM, ECM, fascicul de electroni, Pentru a proiecta structura preliminară, trebuie să se stabilească următoarele:
laser etc.  Operaţiile preliminare de prelucrare;
 Operaţiile preliminare de asamblare;
d. Stabilirea prelucrărilor realizate prin metoda de tratament termic  Mijloacele tehnologice doar ca tip, urmând a fi definitivate la structura integrală.
Stabilirea prelucrării prin metoda tratării termice se realizează în mod specific în funcţie Pentru aceasta se are în vedere parcurgerea următoarelor etape:
de caracteristicle dorite de creştere sau de scădere a durităţii. A. Estimarea ritmului de fabricare şi a tipului de producţie
e. Stabilirea prelucrărilor prin metoda acoperirii Este foarte important, pentru că reprezintă un indicator care arată pe ce principiu se face
proiectarea procesului tehnologic: pe principiul concentrării activităţilor tehnologice sau pe
În stabilirea prelucrărilor prin metoda acoperirii se folosesc criterii şi elemente specifice principiul diferenţierii lor. Estimarea ritmului de fabricare se face pe baza unui coeficient:
procesului de acoperire, de exemplu la vopsire se impun următoarele activităţi: curăţire, grunduire, r
vopsire primul strat, vopsire finală etc. K est  real
t pest
f. Stabilirea prelucrărilor prin metoda deformării plastice
Alegerea principiului trebuie săse facă ţinând cont şi de alte elemente (restricţii). Tipul
De exemplu: ambutisarea - între fiecare etapă există un tratament termic. de producţie se obţine cu exactitate după proiectarea integrală la nivel de operaţie, când se cunosc
normele tehnice de timp.
B. Stabilirea principalelor activităţi de asamblare B. Stabilirea principalelor principii de constituire a operaţiilor
şi fazelor procesului tehnologic
Activităţile de asamblare se iau în considerare şi se stabilesc numai în cazul acelor Principalele principii pe baza cărora se pot stabili operaţiile preliminare şi, în cadrul lor,
produse formate din două sau mai multe componente care din punct de vedere funcţional impun fazele principale de prelucrare, sunt:
prelucrarea lor împreună în stare asamblată pentru unele suprafeţe.  Principiul diferenţierii activităţilor tehnologice;
 Principiul concentrării activităţilor tehnologice.
C. Stabilirea principalelor activităţi de inspecţie Observaţii: Aceste principii se referă la activităţi şi nu la operaţii deoarece activităţile au
fost deja stabilite.
Prin definiţie, activităţile de inspecţie sunt cele prin care se determină valorile a. Principiul diferenţierii activităţilor tehnologice - se recomandă să se
caracteristicilor efective ale unui produs. Activitatea de inspecţie se realizează prin activitatea de folosească când produsele au următoarea caracteristică: tipul producţiei este de serie
măsurare sau verificare. Inspecţia nu trebuie confundată cu controlul care reprezintă o activitate de mijlocie, serie mare şi masă. În cazul în care se impune diferenţierea activităţilor aceasta
management operativ. Activitatea de inspecţie nu se stabileşte în stadiul de proiectare preliminară, poate fi totală (ex. fiecare alezaj se execută pe câte o MU separat), simplă (ex. fiecare
ci doar după stabilirea structurii procesului tehnologic în cazul unei proiectări integrale. alezaj se realizează prin indexare pe aceaşi MU) sau complexă (ex. două găuri pe o MU
într-o operaţie şi alte două găuri pe altă MU în altă operaţie).
D. Stabilirea principalelor activităţi de manipulare b. Principiul concentrării activităţilor tehnologice: activităţile tehnologice
(prelucrările, asamblările etc.) sunt concentrate în cadrul unui număr de cât mai puţine
Ca şi cele de inspecţie, activităţile de manipulare nu se stabilesc în stadiul de proiectare operaţii, fiecare operaţie realizându-se într-un sistem tehnologic. Se recomandă în
preliminară, ci în cazul proiectării de detaliu a procesului tehnologic, când se cunosc toate următoarele situaţii:
operaţiile acestuia.  Producţie de unicat, serie mică;
 Piesele au gabarit/ greutate foarte mare şi este foarte dificil să fie deplasate;
 Piesele au dimensiuni şi mase foarte mici.
Recomandări generale: Având în vedere caracteristicile utilajelor moderne se
recomandă, dacă este posibil, ca în majoritatea cazurilor să se adopte principiul concentrării
activităţilor tehnologice, cu următoarele avantaje:
 Creşterea productivităţii, pe seama reducerii timpilor auxiliari;
 Creşterea preciziei, pe baza reducerii numărului de orientări- poziţionări,
eliminându- se astfel cumularea erorilor prin trecerea de la o operaţie la altele;
 Reducerea numărului de operatori, prin utilizarea unor operatori de înaltă calificare.
C. Stabilirea restricţiilor tehnico - economice Varianta 2. PSTF 2 - Proces tehnologic bazat pe principiul concentrării activitătilor
tehnologice şi pe prelucrarea suprafeţelor active prin procedee neconvenţionale -
Restricţiile tehnico – economice se referă la condiţiile prin care se impun respectarea Tabelul 2.
cerinţelor tehnice şi economice.
Varianta 3. PSTF 3 - Proces tehnologic bazat pe principiul diferenţierii activitătilor
D. Analiza procesului tehnologic tip tehnologice şi pe prelucrarea suprafeţelor active prin procedee convenţionale -
Pe baza cunoaşterii elementelor stabilite până acum, se poate aborda proiectarea Tabelul 3.
procesului tehnologic pe baza procesului tehnologic tip preluat din literatură. Acesta oferă o
structură globală, orientativă, a principalelor operaţii şi a succesiunii acestora pentru produsele de ş.a.m.d……………
un anumit tip.
Pentru stabilirea procesului tip se impune încadrarea piesei într-una dintre clasele
prezentate în literatură, pe baza unor similitudini sau chiar prin identificare.
E. Stabilirea structurii preliminare a proceselor şi sistemului tehnologic
de fabricare
Pe baza datelor acumulate, structura preliminară se constituie astfel:
a. Constituirea preliminară a operaţiilor şi fazelor în mai multe variante, în funcţie
de metodele de prelucare, procedeele sau mijloacele de fabricare;
b. Stabilirea succesiunii preliminare a operaţiilor şi fazelor realizate concomitent cu
constituirea operaţiilor şi fazelor în mai multe variante, în funcţie de aceleaşi
elemente prezentate mai sus;
c. Stabilirea mijloacelor tehnologice ca tip pentru diferite variante proiectate ( ca tip
se aleg doar M-U, dispozitivele, verificatorele şi mediiule de lucru, fără a se preciza
unele caracteristicile acestora în detaliu.
F. Prezentarea structurii preliminare

Aceasta se recomandă se se facă sub formă de tabel.- vezi exemplele date.
EXEMPLE:
Varianta 1. PSTF 1 - Proces tehnologic bazat pe principiul concentrării activitătilor
tehnologice şi pe prelucrarea suprafeţelor active prin procedee convenţionale -
Tabelul 2.1.
Tabelul 2.1
Operaţii principale Fazele principale
Mijloace tehnologice
preliminare preliminare
Utilaj, SDV - uri,
Nr. Denumire Schiţa Nr. Denumire
Mediu
Frezare de Maşină F.U.S.
1.1. degroşare, la Freză cilindro-frontală
Frezare de (40+0,02) Menghină
1.
degroşare Frezare de Mandrină
1.2.
degroşare, la ( 56 ) Şubler
… … Emulsie
… … … … … …
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti Capitolul 3
PROIECTAREA STRUCTURII INTEGRALE
A PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE
DE FABRICARE
3.1. CONŢINUTUL ŞI ETAPELE PROIECTĂRII STRUCTURII INTEGRALE
A PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE
 Conţinutul proiectării structurii integrale de detaliu este dat de două aspecte:
I. Proiectarea structurii integrale de detaliu la nivel de proces, în care alături de
activităţile principale de prelucrare şi de asamblare cunoscute din structura
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU preliminară trebuie să se stabilească:
1. Activităţile şi operaţiile complementare de prelucrare;
2. Activităţile şi operaţiile de inspecţie;
3. Activităţile şi operaţiile de manipulare şi transport;
4. Lista - nomenclatorul tuturor operaţiilor procesului tehnologic.
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF II. Proiectarea structurii integrale de detaliu la nivel de operaţie, în care pentru
fiecare din cele 4 categorii de operaţii cunoscute ale procesului tehnologic (de
prelucrare, de asamblare, de inspecţie şi de montaj) trebuie să se rezolve şi să se
 Note de curs - Pentru uzul studenților 
stabilească, în detaliu, următoarele probleme - aspecte:
1. Nr. curent şi denumirea operaţiei;
2. Schema tehnologică şi schiţa operaţiei;
3. Fazele operaţiei şi succesiunea acestora;
Partea întâi 4. Metoda de reglare la dimensiune;
5. Schema de poziţionare, orientare şi fixare a piesei;
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR 6. Adaosurile şi dimensiunile intermediare;
TEHNOLOGICE DE FABRICARE 7. Regimurile, forţele şi momentele de lucru;
8. Caracteristicile mijloacelor de lucru;
9. Procedeele de reglare cinematică;
10. Procedeele de reglare la dimensiune şi cotele tehnologice;
Capitolul 3 11. Norma de timp;
12. Tipul producţiei;
PROIECTAREA STRUCT URII INTE GRALE A PROCESE LOR 13. Analiza economică şi organizarea operaţiei.
Concluzie: prin structura integrală se are în vedere două aspecte, respectiv:
ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE  Se stabilesc toate operaţiile procesului tehnologic;
 Fiecare operaţie a procesului tehnologic este proiectată integral.
 Etapele proiectării structurii integrale a proceselor şi sistemelor tehnologice de
fabricare tehnic acceptabile
Etapele proiectării integrale, a fiecărei variante de proces şi sistem tehnologic de
fabricare tehnic acceptabil stabilit, sunt:
I. Proiectarea structurii integrale a procesului şi sistemului tehnologic de
fabricare la nivel de proces şi sistem de fabricare şi stabilirea nomenclatorului
operaţiilor - lista tuturor operaţiilor procesului şi a succesiunii acestora;
II. Proiectarea structurii integrale a procesului şi sistemului de fabricare la nivel
de operaţie - prin stabilirea detaliată pentru fiecare operaţie a tuturor elementelor
de proces şi sistem necesare realizării acesteia.
Proiectarea structurii integrale, a fiecărei variante de proces şi sistem tehnologic de
fabricare tehnic acceptabil propusă, se realizează prin rezolvarea celor două etape
prezentate, după cum urmează.
 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare / utilizare fără acordul autorilor contravine legilor dreptului
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 3. Proiectarea structurii integrale a proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
b. Stabilirea prelucrărilor complementare de finisare

3.2. PROIECTAREA STRUCTURII INTEGRALE A PROCESELOR
Aceste prelucrări se propun a fi realizate cu scopul îmbunătăţirii finale a unor
ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE LA NIVEL DE PROCES caracteristici legate, îndeosebi, de aspectul produselor, cel mai adesea fiind:
 Conţinutul şi etapele proiectării structurii integrale la nivel de proces
Proiectarea structurii integrale la nivel de proces şi stabilirea nomenclatorului operaţiilor 1. Prelucrări de degresare;
se realizează prin rezolvarea următoarelor etape: 2. Prelucrări de spălare;
3. Prelucrări de uscare;
I. Stabilirea detaliată a tuturor activităţilor tehnologice necesare fabricării, în funcţie
4. Prelucrări de lustruire;
de varianta de proces analizată şi de operaţiile principale preliminare stabilite, respectiv:
5. Prelucrări de inscripţionare etc.
 Prelucrările complementare
B. Stabilirea activităţilor tehnologice de asamblare
 Pregătitoare;
 Ajutătoare; Aceste activităţi se stabilesc în funcţie de tipul produsului, care poate fi piesă,
 De finisare; subansamblu sau ansamblu. În cazul subansamblurilor sau ansamblurilor, se stabilesc
acele activităţi de asamblare care sunt indispensabile realizării unui proces tehnologic de
 Activităţile tehnologice de asamblare; fabricare care să asigure obţinerea caracteristicilor prescrise produsului final.
 Activităţile tehnologice de inspecţie;
 Activităţile tehnologice de manipulare – sau de transport. C. Stabilirea activităţilor tehnologice de inspecţie-control
În prezent prin termenul de control şi respectiv prin activitatea prin care acesta se
II. Gruparea activităţilor în operaţii şi stabilirea succesiunii acestora, respectiv realizează, conform standardului ISO 8402-94 şi ISO 9000/2000, se înţeleg numai
constituirea: activităţile de conducere operativă a procesului, adică de supraveghere şi de
 Operaţiilor de prelucrări pregătitoare şi ajutătoare; stăpânire a acestuia.
 Operaţiilor de prelucrări de finisare; Conform standardului ISO 2000: 2000, “Sisteme de management al calităţii-PRINCIPII
 Operaţiilor de inspecţie; FUNDAMENTALE ŞI VOCABULAR”, termenul de inspecţie se defineşte ca fiind activitatea
 Operaţiilor de asamblare; de “evaluarea conformităţii prin observaţie şi judecată asociată după cum este cazul, prin
 Operaţiilor de manipulare, după caz. măsurare, încercare sau comparare cu un calibru”.
Gruparea activităţilor în operaţii se face în funcţie de principiul de constituire a Conform aceluiaşi standard, prin inspecţie se înţeleg activităţi precum măsurarea şi
operaţiilor adoptat pentru procesul analizat, de operaţiile principale preliminare stabilite verificarea (prin care se determină valorile efective ale caracteristicilor care se obţin - ale
şi de restricţiile privind succesiunea realizării operaţiilor. dimensiunii, formei, poziţiei relative, rugozităţii etc.) şi compararea rezultatelor obţinute
III. Definitivarea tuturor operaţiilor principale şi complementare şi a succesiunii cu valorile nominale, abaterile şi toleranţele prescrise în desen.
acestora şi stabilirea nomenclatorului operaţiilor. Activităţile de inspecţie se pot constitui în operaţii distincte după principalele operaţii
A. Stabilirea prelucrărilor complementare de prelucrare, când se impune măsurarea şi verificarea acestora înainte de a trece către
alte operaţii principale sau se pot constitui în faze de inspecţie, denumite autoinspecţie,
a. Stabilirea prelucrărilor complementare pregătitoare şi ajutătoare în care se consideră că operatorul care execută operaţia realizează şi activitatea de
Aceste prelucrări se stabilesc în funcţie de: inspecţie - de măsurare, verificare şi comparare.
 Natura şi starea semifabricatului, care urmează să se obţină;
D. Stabilirea activităţilor tehnologice de manipulare şi transport
 Forma şi dimensiunile acestuia;
 Prelucrările principale, intermediare sau/şi finale, propuse pentru fiecare Acestea sunt activităţi prin care se transferă produsele, după caz piese,
suprafaţă Sk etc. subansambluri sau ansambluri, fie de la o operaţie la alta, adică de la un ST la altul, fie
Ele pot fi prelucrări de: de la un post de lucru la altul în cadrul aceleiaşi operaţii, adică în cadrul aceluiaşi ST sau
 Îndreptare a semifabricatelor; loc de muncă, atunci când operaţiile mai complexe se realizează în ST cu mai multe
 Debavurare; posturi.
Activităţile tehnologice de manipulare se stabilesc în funcţie de o serie de cerinţe,
 Demagnetizare;
îndeosebi de cele referitoare la programarea şi conducerea procesului şi sistemului de
 Îndepărtare a oxizilor;
fabricaţie proiectat şi de tipul produsului, după caz piese mici, piese mari şi foarte mari,
 Pasivizare; situaţii în care activităţile de manipulare sunt foarte importante.
 Tratarea suprafeţelor, pentru îmbunătăţirea condiţiilor de ungere; După caz, activităţile de manipulare stabilite se pot constitui în operaţii separate sau în
 Ungerea suprafeţelor, în vederea reducerii forţelor de prelucrare; faze în cadrul operaţiilor complexe.
 Recoacere intermediară, pentru creşterea prelucrabilităţii etc.
E. Gruparea activităţilor în operaţii complementare

şi stabilirea succesiunii finale a acestora
În urma cunoaşterii activităţilor de prelucrare complementare, a activităţilor de
asamblare, după caz, a celor de inspecţie şi de manipulare, pentru cunoaşterea tuturor
operaţiilor procesului tehnologic se impune gruparea acestor activităţi în operaţii.
Gruparea acestor activităţi în operaţii complementare sau de asamblare, de inspecţie şi de
manipulare şi stabilirea succesiunii acestora se face în funcţie de următoarele criterii:
1. Principiul de constituire a operaţiilor, adoptat pentru procesul analizat;
2. Operaţiile principale preliminare stabilite;
3. Restricţiile adoptate privind succesiunea realizării operaţiilor.
F. Stabilirea listei sau nomenclatorului operaţiilor procesului tehnologic
Pentru stabilirea listei sau a nomenclatorului operaţiilor procesului se realizează
definitivarea tuturor operaţiilor principale, complementare, de inspecţie şi de manipulare
şi a succesiunii acestora.
 STUDIU DE CAZ - Lista sau nomenclatorul operaţiilor se prezintă conform exemplelor.
 Lista operaţiilor structurii preliminare
1. Matriţare
2. Frezare de degroşare
3. Frezare de semifinisare
4. Rectificare de degroşare
5. Burghiere, adâncire conică
6. Asamblare placă-bucşă
7. Burghiere în stare asamblată.
Se constată că structura prelminară este constituită din 7 operaţii principale, respectiv:
 6 operaţii de prelucrare principale (matriţare, frezare, rectificare şi burghiere);
 1 operaţie de asamblare.
 STUDIU DE CAZ - Lista operaţiilor structurii integrale la nivel de proces -
nomenclatorul operaţiilor procesului tehnologic
1. Matriţare
2. Inspecţie
3. Recoacere
4. Frezare de degroşare
5. Frezare de semifinisare
6. Inspecţie
7. Rectificare de degroşare
8. Demagnetizare
9. Burghiere, adâncire conică
10. Debavurare
11. Asamblare placă-bucşă
12. Burghiere în stare asamblată
13. Inspecţie finală
În final, rezultă că în exemplul dat, structura integrală a procesului de fabricare
conţine 12 operaţii tehnologice, principale şi complementare, respectiv:
 6 operaţii de prelucrare principale (matriţare, frezare, rectificare şi burghiere);
 3 operaţii de prelucrare complementare (recoacere, demagnetizare şi debavurare);
 3 operaţii de inspecţie;
 1 operaţie de asamblare.
3. 3. PROIECTAREA STRUCTURII INTEGRALE A PROCESELOR 3 . 3. 1. STA BI LIRE A NUM ĂR ULUI DE OR DI NE Ş I DEN UM IR I I

ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE LA NIVEL DE OPERAŢIE O P E RAŢI IL O R
 Conţinutul proiectării integrale a PSTF la nivel de operaţie Numărul de ordine al unei operaţii se prezintă corespunzător numărului operaţiei din
cadrul listei sau nomenclatorului stabilit al operaţiilor procesului tehnologic de fabricare,
A proiecta structura integrală a unui proces şi sistem tehnologic la nivel de operaţie în cadrul proiectării procesului la nivel de proces.
înseamnă ca pentru fiecare operaţie a procesului tehnologic (în varianta tehnic
acceptabilă existentă) din lista tuturor operaţiilor (din nomenclatorul operaţiilor) să se Se recomandă ca numărul unei operaţii să se noteze, simplu, cu numere arabe 1, 2,
rezolve şi să se stabilească elementele care definesc structura fiecărei operaţii. 3,…, n, astfel încât acesta să reflecte în final numărul real de operaţii al întregului proces
tehnologic. Nu se recomandă notarea operaţiilor cu numere de tipul: 10, 20, 30,…., n.
Structura integrală la nivel de operaţie, a fiecărei variante de proces şi sistem
tehnologic tehnic acceptabil, se proiectează pe baza structurii preliminare şi a listei Denumirea unei operaţiei se formulează astfel încât aceasta să descrie, sintetic,
tuturor operaţiilor sau a nomenclatorului operaţiilor, elemente cunoscute din cadrul conţinutul acesteia. Se recomandă ca denumirea operaţiei să nu cuprindă în detaliu
realizării etapei de proiectare integrală a procesului şi sistemului de fabricaţie la nivel de evidenţierea activităţilor care se realizează în fazele principale ale acesteia.
proces. Studiu de caz - Exemplu: Numărul de ordine şi denumirea unor operaţii
Concret, pentru a proiecta structura procesului la nivel de operaţie trebuie ca 1. Matriţare;
pentru fiecare operaţie, de prelucrare - principală sau complementară, de asamblare, de
2. Frezare de degroşare;
inspecţie sau de manipulare, conform succesiunii, să se stabilească principalele
elemente structurale ale acesteia, respectiv: 3. Rectificare de degroşare;
4. Burghiere, adâncire conică;
1. Nr. - ul curent şi denumirea operaţiei;
5. Asamblare placă - bucşă.
2. Schema tehnologică şi schiţa operaţiei;
3. Fazele operaţiei şi succesiunea acestora;
4. Metoda de reglare la dimensiune;
5. Schema de poziţionare şi orientare a piesei;
6. Adaosurile şi dimensiunile intermediare;
7. Regimurile, forţele şi momentele de lucru;
8. Caracteristicile mijloacelor tehnologice;
9. Procedeele de reglare cinematică;
10. Procedeele de reglare la dimensiune şi cotele tehnologice;
11. Norma de timp;
12. Tipul producţiei;
13. Analiza economică şi organizarea operaţiei.
Conţinutul şi modul de rezolvare al fiecărei probleme indicate, pentru fiecare operaţie, se
prezintă în continuare, după cum urmează.
3.3.2. PROIECTAREA SCHEMELOR TEHNOLOGICE  SCHEMA 1.1: Prelucrarea suprafeţelor de contur într-o singură operaţie, în
două faze, cu o singură freză, în două aşezări – conform figurilor 3.2 şi 3.3.
ŞI A SCHIŢELOR OPERAŢIILOR DE FABRICARE
A. Proiectarea schemelor tehnologice ale operaţiilor
Schema tehnologică a unei operaţii reprezintă modalitatea practică prin care se
aplică un anumit procedeu sau variantă a acestuia, după caz, de prelucrare, de
asamblare, de inspecţie, de manipulare etc., în vederea realizării activităţilor tehnologice
prevăzute în cadrul operaţiei considerate. Rezultă, deci, că schema tehnologică reprezintă
modalitatea practică de realizare a unei operaţii.
Schema tehnologică se stabileşte în funcţie de tipul operaţiei, respectiv de prelucrare
(prin deformare, aşchiere, eroziune, tratament…etc.), de asamblare, de inspecţie, de
manipulare etc., şi de varianta de proces şi sistem tehnologic de fabricare analizată. [3]
După caz, în cadrul proiectării schemei tehnologice trebuie să se determine
elemente precum:
1. Configuraţia profilelor suprafeţelor care se realizează într-o anumită fază, care
determină caracteristicile echipamentelor tehnologice, după caz
 Ale poansoanelor şi ale orificiilor plăcilor active; Fig. 3.2. Faza 1: Frezarea suprafeţei S2
 Ale sculelor aşchietoare-simple, cu generatoare materializate sau combinate;
 Ale electrozilor-de formă simplă, complexă etc.;
 Ale mijloacelor de control;
 Ale mijloacelor de asamblare etc.;
2. Succesiunea realizării suprafeţelor - simultan, succesiv sau simultan-succesiv;
3. Tipul sculelor, echipamentelor şi mişcărilor necesare pentru realizarea
activităţilor aferente suprafeţelor;
4. Elementele necesare realizării programelor de prelucrare sau de inspecţie a unor
suprafeţe pe maşini cu comandă numerică;
5. Diferite modalităţi de inspecţie a caracteristicilor efective;
6. Diferite modalităţi de asamblare a suprafeţelor etc. [3]
STUDIU DE CAZ - Exemplul 1: Scheme tehnologice de prelucrare prin frezare a

două suprafeţe de contur ale unei plăci dreptunghiulare.
Fig. 3.3. Faza 2: Frezarea suprafeţei S1
 SCHEMA 1.2: Prelucrarea suprafeţelor de contur într-o singură operaţie, într-o
singură fază cu o singură freză, cu dispozitiv de indexare, în două poziţionări –
conform figurii 3.4.
Fig. 3.4. Frezarea suprafeţelor S2 şi S1 într-o singură fază şi două pozitionări:

Fig. 3.1. Piesa cu suprafeţele de prelucrat S1 şi S2 poziţionarea 1: frezarea suprafeţei S2 şi poziţionarea 2: frezarea suprafeţei S1.
 SCHEMA 1.3: Prelucrarea suprafeţelor de contur într-o singură operaţie, într-o  SCHEMA 2.2: Prelucrarea într-o singură operaţie a suprafeţelor S1 şi S2, înt două
singură fază, simultan cu bloc de două freze, într-o singură aşezare şi poziţionare - faze, cu doi electrozi, conform figurii 3.8.
Fig. 3.5. Frezarea suprafeţelor S2 şi S1 într-o singură fază şi aşezare şi poziţionare.
STUDIU DE CAZ - Exemplul 2: Scheme tehnologice de prelucrare prin

electroeroziune a unui orificiu dreptunghiular cu două suprafeţe
caracteristice S1 – suprafaţa activă, şi S2 - degajarea.
Fig. 3.8. Prelucrarea suprafeţelor S1 şi S2 într-o operaţie şi două faze cu doi electrozi:
faza 1 – prelucrarea suprafeţei active S1, şi faza 2 – prelucrarea degajării S2.
STUDIU DE CAZ - Exemplul 3: Scheme tehnologice de prelucrare prin strunjire a

arborilor în trepte
 SCHEMA 3.1: Prelucrarea cu divizarea în adâncime a adaosului de prelucrare
 SCHEMA 3.2: Prelucrarea cu divizarea în lungime a adaosului de prelucrare
STUDIU DE CAZ - Exemplul 4: Scheme tehnologice de prelucrare prin burghiere a
4 găuri:
 SCHEMA 4.1: Prelucrarea succesivă, gaură cu gaură, după trasaj, cu fază de
centruire, pentru unicate pe maşini în coordonate, cu piesa fixă şi burghiu mobil;
 SCHEMA 4.2: Prelucrarea succesivă, gaură cu gaură, în dispozitiv de găurire, pe
maşină de tip:
Fig. 3.6. Piesa cu orificiul dreptunghiular şi suprafeţele de prelucrat S1 şi S2.  Maşină radială cu burghiu “mobil”, la piese mari şi dispozitive mari şi grele,
fixe pe masa maşinii;
 SCHEMA 2.1: Prelucrarea într-o singură operaţie, succesiv-simultană, a
 Maşină fixă cu coloană cu burghiu “fix”, la piese mici şi dispozitive mici şi
suprafeţelor S1 şi S2, într-o singură fază, cu un singur electrod, conform figurii 3.7.
uşoare, mobile pe masa maşinii;
 SCHEMA 4.3: Prelucrarea simultană a celor 4 găuri, cu cap multiax de găurit,
pentru piese în producţie de serie mare sau producţie de masă.
STUDIU DE CAZ - Exemplul 5: Scheme tehnologice de prelucrare prin strunjire a

filetelor:
 SCHEMA 5.1: Prelucrarea cu un singur cuţit, cu avans radial;
 SCHEMA 5.2: Prelucrarea cu două cuţite, în două faze distincte:
 Faza 1: Prelucrarea de degroşare cu cuţit cu avans tangenţial;
 Faza 2: Prelucrarea de semifinisare şi finisare cu cuţit cu avans radial;
Fig. 3.7. Prelucrarea suprafeţelor S1 şi S2 într-o operaţie şi o fază cu un electrod
B. Proiectarea schiţelor operaţiilor STUDII DE CAZ - EXEMPLE DE SCHIŢE ALE OPERAŢIILOR

Schiţa operaţiei este reprezentarea grafică a schemei tehnologice. Ea se obţine STUDIU DE CAZ - Exemplul 1. Schiţa unei operaţii de „Frezare cavitate, degajări şi
în urma realizării schemei tehnologice. canale”
Schiţa operaţiei se realizează în funcţie de doi factori, respectiv:
I. Tipul producţiei, pe baza căruia se proiectează procesul tehnologic, respectiv:
1. Producţie de unicate, pentru care nu se proiectează schiţele operaţiilor;
2. Producţie de serie, mică, mijlocie sau mare, pentru care se proiectează schiţele
operaţiilor;
3. Producţie de masă, pentru care se proiectează schiţele operaţiilor.
II. Tipul operaţiei analizate, respectiv:
1. De prelucrare - prin turnare, deformare, agregare, aşchiere, eroziune, tratament,
acoperire etc.;
2. De asamblare;
3. De inspecţie;
4. De manipulare.
Schiţa unei operaţii trebuie să conţină următoarele elemente:
1. Reprezentarea piesei, în stadiul respectiv de fabricare, în toate proiecţiile
(secţiuni, vederi) necesare determinării suprafeţelor fabricate în operaţia
considerată. Piesa se reprezintă în proiecţia principală (cel mai adesea, cea
verticală), în poziţia de fabricare (după caz: de prelucrare, de inspecţie, de
asamblare !!! );
2. Reprezentarea suprafeţelor fabricate în stadiul în care se obţin după realizarea
operaţiei şi evidenţierea lor prin îngroşarea sau/şi colorarea profilelor acestora -
fără indicarea adaosurilor de prelucrare;
3. Înscrierea tuturor caracteristicilor constructive, care urmează să se realizeze
materialului şi suprafeţelor fabricate în operaţia considerată, respectiv
 Caracteristici de precizie prescrise dimensiunilor,
 Caracteristici de precizie prescrise formei macrogeometrice,
 Caracteristici de precizie prescrise formei microgeometrice,
 Caracteristici de precizie prescrise poziţiei relative,
 Alte caracteristici care se obţin în operaţia considerată,
4. Reprezentarea sculelor în poziţia şi succesiunea de lucru, numerotarea acestora
corespunzător fazelor pe care le execută şi indicarea mişcărilor acestora;
5. Indicarea mişcărilor necesare, sculelor sau/şi pieselor;
6. Reprezentarea schemei de poziţionare-orientare şi de fixare, prin simbolurile
reazemelor asociate suprafeţelor produsului.
Şi în acest stadiu de proiectare, a procesului şi sistemului tehnologic de fabricare,
schiţa operaţiei are, global, tot un caracter preliminar. Elementele definitorii
precum:
 Reprezentarea schemei de poziţionare-orientare şi de fixare; Fig. 3.9. Schiţa operaţiei de „Frezare cavitate, degajări şi canale”
 Indicarea condiţiilor tehnice care trebuie obţinute în urma realizării operaţiei-
dimensiuni şi toleranţe intermediare care determină mărimea, poziţia şi orientarea
suprafeţelor, rugozităţi etc.,
se vor preciza ulterior prin rezolvarea următoarelor aspecte ale structurii unei
operaţii.
STUDIU DE CAZ - Exemplul 2. Schiţa unei operaţii de „Prelucrare prin

electroeroziune cavitate şi canal”
Fig. 3.10. Schiţa operaţiei de „Prelucrare prin electroeroziune cavitate şi canal”

STUDIU DE CAZ – Exemplul 4: În cazul proceselor proiectate pe principiul

3 . 3. 3. PROIECTAREA FAZELOR OPERAŢIILOR ŞI A SUCCESIUNII
concentrării activităţilor tehnologice, la operaţiile în care se realizează, succesiv,
ACESTORA aceeaşi activitate într-o singură prindere a piesei, cu aceleaşi SDV-uri şi regimuri de lucru,
la mai multe suprafeţe identice (ex.: burghierea mai multor găuri cu acelaşi diametru,
Pentru stabilirea tuturor fazelor unei operaţii, cunoscând fazele principale inspecţia aceloraşi parametri la mai multe suprafeţe identice etc.), aceasta se înscrie într-o
determinate pe baza schemei tehnologice, se procedează astfel: singură fază, precizându-se numărul acestora, conform exemplului de mai jos.
1. Se stabilesc şi celelalte activităţi auxiliare necesare realizării operaţiei, după caz: C. Fazele operaţiei 1
 Activităţi de poziţionare - orientare şi fixare a piesei, denumite de prindere a 1. Prindere piesă;

piesei; 2. Burghiat 6 găuri  9,5;
 Activităţi de poziţionare şi orientare - indexare a piesei sau a sculelor sau 3. Lărgit 4 găuri  14,5;
mijloacelor de lucru; 4. Alezat 2 găuri  10;
 Activităţi de desprindere şi depunere piesă etc. 5. Desprindere şi depunere piesă.
STUDIU DE CAZ - Exemplul 5. În cazul operaţiilor complexe, realizate pe maşini
2. Se grupează activităţilor tehnologice în faze auxiliare, corespunzător
automate, se impune să se prezintă fazele operaţiei şi schiţele fazelor pentru fiecare
principiului care stă la baza variantei de proces analizate;
echipament de lucru al maşinii (cap revolver, sanie transversală orizontală, verticală
3. Se definitivează succesiunea tuturor fazelor operaţiei, principale şi auxiliare - etc.), conform exemplului următor.
simple sau complexe, precum şi celelalte elemente structurale principale ale C. Fazele operaţiei
acestora - după caz, mişcări, mânuiri etc. 1. Alimentare, poziţionare, fixare;
2. Retragere cap, indexare dublă;
4. Se prezintă toate fazele în succesiunea realizării lor, conform cazurilor prezentate 3. Centruire;
în continuare. 4. Retragere cap, indexare dublă;
STUDIU DE CAZ - Exemplul 1: Notarea tuturor fazelor cu cifre arabe 5. Burghiere  3,2 mm;
6. Retragere cap, indexare dublă;
C. Fazele operaţiei 1 7. Schimbare sens rotaţie ax; Schimbare sens rotaţie ax
1. Prindere piesă; 8. Filetare M 4;
2. Frezare degroşare la (40+ 0,02); 9. Schimbare sens rotaţie ax;
3. Desprindere - prindere piesă; 10. Retragere tarod;
4. Frezare degroşare la ( 56 ); 11. Retragere cap, indexare dublă.
5. Desprindere şi depunere piesă. STUDII DE CAZ - Exemple de faze ale operaţiilor
STUDIU DE CAZ - Exemplul 1. Fazele operaţiei de „Frezare cavitate, degajări şi
STUDIU DE CAZ - Exemplul 2: Notarea fazelor auxiliare cu litere mici
canale” din figura 3.9
C. Fazele operaţiei 1 a. Prindere piesă.
1. Frezare degroşare cavitate.
a. Prindere piesă;
2. Frezare finisare cavitate.
1. Frezare degroşare la (40+ 0,02);
3. Frezare finisare canale.
b. Desprindere - prindere piesă;
4. Frezare finisare degajări.
2. Frezare degroşare la ( 56 );
5. Frezare finisare găuri.
c. Desprindere şi depunere piesă.
b. Desprindere piesă, inspecţie.
STUDIU DE CAZ - Exemplul 3: Notarea tuturor fazelor asociată numărului operaţiei STUDIU DE CAZ - Exemplul 2. Fazele operaţiei de „Prelucrare prin electroeroziune
cavitate şi canal” din figura 3.10
C. Fazele operaţiei 1 a. Prindere piesă;
1.1. Prindere piesă; 1. EDM 1 degroşare;
1.2. Frezare degroşare la (40+ 0,02); 2. EDM 2 degroşare;
1.3. Desprindere - prindere piesă; 3. EDM 1 finisare;
1.4. Frezare degroşare la ( 56 ); 4. EDM 2 finisare;
1.5. Desprindere şi depunere piesă. b. Desprindere piesă, inspecţie.
3 . 3. 4. STA BI LIRE A ME TODEI DE RE GLA RE LA D IME NSIUNE
Calculul abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice sau de calcul şi a

dimensiunilor intermediare la o operaţie considerată, impun cunoaşterea schemei de
poziţionare şi de orientare a piesei şi stabilirea adaosurile intermediare de
prelucrare care se determină în funcţie de metoda de reglare la dimensiune a
sistemului tehnologic.
Metoda de reglare la dimensiune este modalitatea prin care, în funcţie de felul

operaţiei care se analizează (de prelucrare, de asamblare, de inspecţie sau de manipulare)
se concepe să se stabilească poziţia sculei (pentru operaţiile de prelucrare sau de
asamblare), a mijloacelor de inspecţie - palpator etc. (pentru operaţiile de inspecţie) etc.
în raport cu sistemul tehnologic, cu axele maşinilor, cu dispozitivul care poziţionează
şi orientează piesa şi în final cu suprafaţa piesei, astfel încât să se obţină forma,
dimensiunile sau alte caracteristici care se realizează în operaţia considerată.
În funcţie de principiul care a stat la baza procesului tehnologic analizat şi anume

principiul concentrării activităţilor sau principiul diferenţierii acestora, există 2 mari
metode de reglare (a sculelor) la dimensiune, respectiv:
1. Metoda reglării automate, denumită în cazul operaţiilor de prelucrare ca metoda

prelucrării cu sculă reglată la cotă, care se recomandă să se adopte numai în
cazul proceselor proiectate pe principiul diferenţierii activităţii tehnologice (când
producţia este de serie, mijlocie sau mare, şi de masă).
2. Metoda reglării individuale, denumită în cazul operaţiilor de prelucrare ca
metoda prelucrării fără sculă reglată la cotă, care se recomandă să se adopte
numai pentru cazul proceselor tehnologice proiectate pe principiul concentrării
activităţilor tehnologice (când producţia este de unicat sau de serie mică).
Fiecare dintre cele două metode se aplică pe baza unor diferite procedee de reglare la
dimensiune.
Pentru fiecare operaţie analizată, procedeele de reglare la dimensiune se precizează

după stabilirea finală a utilajelor, după caz maşini - unelte de prelucrare, de inspecţie,
de asamblare sau de manipulare, şi a caracteristicilor acestora, etapă care se realizează
în urma determinării regimurilor de lucru.
3.3.5. STABILIREA SCHEMELOR DE POZIŢIONARE ŞI ORIENTARE B. Conceptul de schemă de poziţionare şi orientare

A PRODUSELOR ÎN SISTEMELE TEHNOLOGICE DE FABRICARE şi principalele categorii de scheme
A. Conceptul de poziţionare şi orientare a produselor a. Conceptul de schemă de poziţionare şi orientare
în sistemele tehnologice de fabricare Schema de poziţionare şi orientare reprezintă “o modalitate practică prin care unui
Poziţionarea este activitatea în care se realizează stabilirea unei poziţii unice a unui produs i se stabileşte o poziţie unică în cadrul unui echipament sau sistem
produs-piesă, subansamblu sau ansamblu, într-un sistem tehnologic de fabricare, după tehnologic de fabricare, prin preluarea unui anumit număr şi tip de grade de libertate,
caz, de prelucrare, de inspecţie, de asamblare sau de manipulare, prin preluarea unui egale şi identice cu cele ale sistemului de baze asociate suprafeţei(lor) care se fabrică
anumit număr de grade de libertate de tip translaţii, egale şi identice cu gradele de (care se prelucrează, se inspectează, se asamblează etc.)”.
libertate necesare pentru stabilirea poziţiei în spaţiu a tuturor bazelor asociate Aşa cum s-a mai precizat, schema de poziţionare şi orientare se proiectează
suprafeţei(lor) care se fabrică (se prelucrează, se inspectează, se asamblează etc.) respectând corelaţia “condiţie determinantă impusă = grad preluat produsului” şi
în operaţia considerată” şi anume: anume: “fiecare condiţie prescrisă unui element geometric al produsului impune la
 3 translaţii pentru baza de tip punct, P; fabricare, în cadrul poziţionării şi orientării, preluarea unui anumit număr şi fel de grade
 2 translaţii pentru baza de tip dreaptă, ; de libertate, identice cu cele impuse de condiţie”.
 1 translaţie pentru baza de tip plan, .
Schema de poziţionare şi orientare se reprezintă în schiţa operaţiei prin indicarea simbolurilor
Poziţia suprafeţei(lor) care se fabrică (se prelucrează, se inspectează sau se asamblează
reazemelor care intră în structura schemei stabilite şi care preiau produsului gradele de libertate
etc.) în operaţia considerată, respectiv a bazelor asociate acesteia(ora), este prescrisă în
desene numai prin caracteristici dimensionale liniare de tip: impuse de corelaţia “condiţie determinantă impusă = grad preluat produsului”.
 Dimensiuni liniare, cu toleranţe individuale (STAS 8100/2-88) sau cu toleranţe generale (SR EN 22768- b. Principalele categorii de scheme de poziţionare şi orientare a produselor
1, ISO 2768-1); I. Din p.d.v. al tipului operaţiei tehnologice:
 Toleranţe de poziţie nominală, individuale (STAS 7391/6-75); 1. Scheme de poziţionare şi orientare pentru operaţiile de prelucrare;
 Toleranţe la coaxialitate şi la concentricitate, individuale (STAS 7391/4-74); 2. Scheme de poziţionare şi orientare pentru operaţiile de inspecţie;
 Toleranţe la simetrie, individuale (STAS 7391/4-74) sau generale ( SR EN 22768-2, ISO 2768-2); 3. Scheme de poziţionare şi orientare pentru operaţiile de asamblare;
Orientarea este activitatea în care se realizează stabilirea unei poziţii unice a unui 4. Scheme de poziţionare şi orientare pentru operaţiile de manipulare.
produs-piesă într-un sistem tehnologic de fabricare prin preluarea unui anumit număr de
II. Din p.d.v. al corectitudinii preluării numărului de grade de libertate necesare
grade de libertate de tip rotaţii, egale şi identice cu gradele de libertate necesare pentru
stabilirea poziţiei în spaţiu a tuturor bazelor asociate suprafeţei(lor) care se fabrică (se 1. Scheme de poziţionare şi orientare corecte, care pot fi:
prelucrează, se inspectează, se asamblează etc.) în operaţia considerată” şi anume :  Complete, când se preia produsului toate cele 6 grade de libertate;
 0 rotaţii pentru baza de tip punct, P;  Simplificate, când se preia produsului un număr mai mic de 6 grade.
 2 rotaţii pentru baza de tip dreaptă, ; 2. Scheme de poziţionare şi orientare incorecte, respectiv:
 2 rotaţii pentru baza de tip plan, - .  Suprapoziţionarea şi supraorientarea, când se preia produsului un
Orientarea suprafeţei(lor) care se fabrică (se prelucrează, se inspectează sau se număr mai mare de grade de libertate decât cele impuse de sistemul
asamblează etc.) în operaţia considerată, respectiv a bazelor asociate acesteia(ora), este de baze asociate suprafeţei(lor) care se fabrică;
prescrisă în desene prin caracteristici dimensionale unghiulare şi/sau liniare de tip:  Subpoziţionarea şi suborientarea, când se preia produsului un număr
 Dimensiuni unghiulare, cu toleranţe individuale (STAS 7030-66 şi STAS 2285/2-81) sau cu toleranţe
generale (SR EN 22768-1, ISO 2768-1);
mai mic de grade de libertate decât cele impuse de sistemul de baze
 Toleranţe la paralelism, individuale (STAS 7391/3-74) sau generale ( SR EN 22768-2, ISO 2768-2); asociate suprafeţei(lor) care se fabrică;
 Toleranţe la perpendicularitate, individuale (STAS 7391/3-74) sau generale (SR EN 22768-2, ISO 2768-2);  Poziţionarea şi orientarea incompatibilă, când se preia produsului
 Toleranţe la înclinare, individuale (STAS 7391/3-74); aceleaşi grade de libertate cu mai multe reazeme, incompatibile între ele;
 Toleranţe la coaxialitate, individuale (STAS 7391/4-74);  Poziţionarea şi orientarea eronată, când se preia produsului alte grade de
 Toleranţe la simetrie, individuale (STAS 7391/4-74) sau generale (SR EN 22768-2, ISO 2768-2). libertate decât cele impuse de sistemul de baze asociate suprafeţei(lor) care
Poziţionarea şi orientarea este “activitatea auxiliară, din cadrul unei operaţii se fabrică.
tehnologice, în care produsul, aflat la un anumit stadiu de fabricare, se instalează III. Din p.d.v. al satisfacerii condiţiilor tehnico-economice impuse schemelor:
precis în sistemul tehnologic, în raport cu direcţiile-traiectoriile de deplasare ale 1. Scheme de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO - TP, cele care
sculelor şi/sau elementelor componente ale acestuia, prin preluarea unui număr şi fel permit preluarea gradelor de libertate impuse de condiţiile determinante,
de grade de libertate, egale şi identice cu cele impuse de condiţiile de poziţionare şi
fiind scheme complete sau simplificate.
orientare prescrise pentru operaţia considerată ”.
2. Scheme de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO - TA, care
Poziţionarea şi orientarea se face respectând corelaţia “condiţie impusă = grad
preluat produsului” şi anume: “fiecare condiţie prescrisă unui element geometric al satisfac criteriul tehnic, respectiv: Apo, car Ci  Apo, admCi .
produsului impune la fabricare, în cadrul poziţionării şi orientării, preluarea unui Scheme de poziţionare şi orientare optime, SPO - O, care satisfac la
3.
anumit număr şi fel de grade de libertate, identice cu cele impuse de condiţie”. maximum criteriile economice de selectare.
C. Condiţiile determinării poziţiei în spaţiu a suprafeţelor şi produselor c. Condiţiile determinării poziţiei în spaţiu a bazelor de tip plan, 
Bazele sunt “elemente geometrice virtuale sau fictive (nu reale), de tip punct P,
dreaptă Δ sau plan Γ, de formă ideală, deci fără abateri, asociate suprafeţelor
geometrice sau nominale şi suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor reale sau efective, Z
cu scopul definirii sau determinării suprafeţelor şi stabilirii poziţiei relative a
acestora în spaţiu, prin cote sau dimensiuni liniare sau/şi unghiulare”.

a. Condiţiile determinării poziţiei în spaţiu a bazelor de tip punct, P  z
Z
z M (x, y, z)
y Y
x Y
X
M (x, y) Fig. 3.13. Determinarea poziţiei în spaţiu a unei baze de tip plan, Γ, prin trei coordonate, respectiv o
X coordonată liniară z şi două coordonate unghiulare  şi 
Fig. 3.11. Determinarea poziţiei în spaţiu a unei baze de tip punct, P, prin trei coordonate liniare: x, y şi z.
Conform figurii 3.11, se constată că pentru a determina poziţia în spaţiu a unei baze Conform figurii 3.13 se constată că pentru a determina poziţia în spaţiu a unei baze
de tip punct, P, sunt necesare trei coordonate liniare sau condiţii de tip translaţii, respectiv: de tip plan, Γ, sunt necesare trei coordonate sau condiţii sau grade de libertate, respectiv: o
x, y şi z. Corespunzător, rezultă că pentru poziţionarea şi orientarea unui produs la o operaţie coordonată liniară, adică o translaţie, de exemplu z, şi două coordonate unghiulare, adică
de fabricare, a cărui bază este un punct P, trebuie ca la poziţionare şi orientare să se preia rotaţii, de exemplu unghiurile  şi .
piesei trei grade de libertate, respectiv trei translaţii pe cele trei direcţii, şi anume OX, OY şi
OZ (fig. 3.11). Corespunzător, rezultă că pentru poziţionarea şi orientarea unui produs la o operaţie
de fabricare, a cărui bază este un plan Γ, trebuie ca la poziţionare şi orientare să se preia
b. Condiţiile determinării poziţiei în spaţiu a bazelor de tip dreaptă,  produsului trei grade de libertate, respectiv o translaţie şi două rotaţii (fig. 3.13).
Z

 y
x
Y
M (x, y)
X
Δ
Fig. 3.12. Determinarea poziţiei în spaţiu a unei baze de tip dreaptă, Δ, prin patru coordonate, respectiv două
coordonate liniare, de exemplu x şi y, şi două coordonate unghiulare, de exemplu  şi 
Conform figurii 3.12 se constată că pentru a determina poziţia în spaţiu a unei baze de tip
dreaptă, Δ, sunt necesare patru coordonate sau condiţii sau grade de libertate, respectiv:
 Două coordonate liniare, adică translaţii, de exemplu x şi y (fig. 3.12);
 Două coordonate unghiulare, adică rotaţii, de exemplu două înclinări ale dreptei,
respectiv: în planul XOZ cu unghiul  şi în planul ZOY cu unghiul  (fig. 3.12).
Corespunzător, rezultă că pentru poziţionarea şi orientarea unui produs la o operaţie
de fabricare, a cărui bază este o dreaptă Δ, trebuie ca la poziţionare şi orientare să se preia
piesei patru grade de libertate, respectiv două translaţii şi două rotaţii (fig. 3.12).
D. Metodologia proiectării schemelor de poziţionare şi orientare  Principalele categorii de baze de referinţă sau de cotare:
optime pentru operaţiile de fabricare I. Din punct de vedere al importanţei suprafeţelor de referinţă:
 Principalele etape, faze şi activităţi ale proiectării schemelor
1. Baze primare;
de poziţionare şi orientare optime pentru operaţiile de fabricare
2. Baze secundare;
ETAPA I. Proiectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO-TP 3. Baze terţiare.
Faza 1. Identificarea condiţiilor prescrise care determină poziţia, orientarea şi mărimea II. În funcţie de dimensiunile luate în considerare în raport de dimensiunile suprafeţelor de
suprafeţelor de fabricare referinţă cărora li se asociază:
Faza 2. Identificarea bazelor şi sistemelor de baze asociate suprafeţei(lor) de fabricare
şi suprafeţelor de cotare 1. Baze de referinţă parţiale, când dimensiunile de referinţă considerate sunt mai mici
decât cele ale suprafeţei de referinţă;
 Suprafeţele de referinţă sau de cotare sunt “suprafeţe faţă de care se stabileşte poziţia 2. Baze de referinţă totale, când dimensiunile de referinţă considerate sunt egale cu
relativă în spaţiu a unor suprafeţe considerate”; cele ale suprafeţei de referinţă.
 Bazele de referinţă sau bazele de cotare sunt “baze asociate suprafeţelor adiacente ale
suprafeţelor de referinţă faţă de care se determină poziţia relativă în spaţiu a altor Faza 3. Selectarea condiţiilor prescrise şi obţinerea condiţiilor de poziţionare şi orientare
suprafeţe considerate, prin cote sau dimensiuni liniare sau/şi unghiulare”. determinante
 Sistemul de baze de referinţă reprezintă “mulţimea de baze, formată din două sau mai În funcţie de tipul operaţiei, respectiv de prelucrare, de asamblare, de inspecţie sau de
multe baze de referinţă, faţă de care se determină poziţia relativă a uneia sau a mai manipulare, condiţiile prescrise pot fi:
multor suprafeţe considerate”.
 Principalele categorii de baze care pot fi asociate suprafeţelor: - Condiţii determinante, C Di , cele care impun poziţia relativă a suprafeţelor şi
I. Din punct de vedere al tipului bazei: sânt realizate prin poziţionarea şi orientarea produsului;
- Condiţii constructive, C Ci , cele care impun poziţia relativă a suprafeţelor şi sânt
1. Bază de tip punct, simbol P;
2. Bază de tip dreaptă, simbol ; realizate prin construcţia echipamentelor-denumite;
3. Bază de tip plan, simbol Γ. - Condiţii de mărime, C Mi , cele care impun mărimea suprafeţelor şi sânt realizate
II. În funcţie de numărul suprafeţelor cărora li se asociază: de dimensiunile sculelor sau/şi de activităţile tehnologice stabilite.
1. Baze singulare; Faza 4. Ordonarea bazelor asociate suprafeţelor de cotare şi a condiţiilor determinante
2. Baze comune sau de grup.
Faza 5. Stabilirea variantelor de poziţionare şi orientare pentru fiecare condiţie
III. Din punct de vedere al rolului suprafeţelor cărora li se asociază şi stadiului utilizării acestora: determinantă şi simbolizarea poziţionării şi orientării
1. Baze de referinţă, Bref, denumite şi baze de cotare, Bcot, asociate suprafeţelor
adiacente ale suprafeţelor de referinţă sau de cotare în stadiul de proiectare; Stabilirea variantelor de poziţionare şi orientare, pentru fiecare condiţie determinantă şi
2. Baze de fabricare, Bfabr, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor aflate la o simbolizarea poziţionării şi orientării, se face în funcţie de suprafeţele produselor care
anumită operaţie de fabricare, respectiv pot fi alese ca suprafeţe de contact cu reazemele, denumite suprafeţe tehnologice.
 Baze de prelucrare, Bprel, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor Suprafeţele tehnologice ale pieselor determină şi principalele categorii sau tipuri de
care se prelucrează, reazeme care se pot utiliza la poziţionare şi orientare, după cum urmează.
 Baze de măsurare, Bmăs, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor
care se măsoară, aflate în stadiul de inspecţie,
 Baze de asamblare, Basam, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor
care participă la asamblarea produselor,
 Baze de manipulare, Bman, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor
care sunt utilizate la manipularea produselor;
3. Baze tehnologice, Bteh, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor pieselor-
produselor alese pentru a fi de contact cu reazemele;
4. Baze de rezemare, Brez, asociate suprafeţelor adiacente ale suprafeţelor active ale reazemelor;
5. Baze de reglare, Bregl, asociate suprafeţelor adiacente suprafeţelor elementelor
folosite pentru reglarea sculelor sau a altor mijloace tehnologice, în cadrul
operaţiilor de fabricare.
 PRINCIPALELE CRITERII DE CLASIFICARE ŞI CATEGORII DE REAZEME, 1.1. 2. Plăcuţe de reazem

asociate suprafeţelor tehnologice, care pot fi folosite la poziţionarea şi orientarea
produselor în dispozitivele de fabricare sau direct pe maşinile – unelte de fabricare sunt,
după cum urmează.
I. În funcţie de tipul de grade de libertate pe care le preiau:
a. Reazeme principale, care preiau grade de libertate impuse de condiţiile prescrise
suprafeţelor fabricate;
b. Reazeme secundare sau auxiliare, care preiau grade de libertate neimpuse de
condiţiile prescrise suprafeţelor fabricate;
c. Reazeme suplimentare, care nu preiau grade de libertate, ci sunt stabilite pentru
realizarea unor scheme de poziţionare şi orientare “stabile”.
II. Din punct de vedere al numărului de suprafeţe tehnologice cu care vin în contact sau
cu care sunt asociate pentru preluarea gradelor:
a. Reazeme pentru suprafeţe singulare, care vin în contact cu o singură suprafaţă
tehnologică a produselor; Figura 3.15. Construcţia plăcuţelor de reazem
b. Reazeme pentru suprafeţe asociate sau baze de grup, care vin în contact cu mai 1.2. Reazeme principale fixe nereglabile PENTRU SUPRAFEŢE TEHNOLOGICE
multe suprafeţe tehnologice ale produselor. CILINDRICE EXTERIOARE
III. În funcţie de poziţia sau de mişcările realizate de reazeme pentru a prelua gradele 1.2. 1. Prismă normală fixă (autocentrantă)
de libertate ale pieselor:
a. REAZEME PRINCIPALE FIXE, care din punctele de vedere al posibilităţii de reglare
şi al tipului suprafeţelor tehnologice se pot clasifica după cum urmează.
1. Reazeme PRINCIPALE FIXE NEREGLABILE
1.1. Reazeme principale fixe nereglabile PENTRU SUPRAFEŢE TEHNOLOGICE
PLANE
1.1. 1. Cepuri de reazem
Figura 3.16. Construcţia prismei normale fixe

1.2. 2. Prismă îngustă fixă (autocentrantă)
a. b. c.
Figura 3.14. Construcţia cepului de reazem: a - cu cap plat, b – cu cap sferic, c – cu cap zimţat
Figura 3.17. Construcţia prismei înguste fixe
1.3. Reazeme principale fixe nereglabile PENTRU SUPRAFEŢE TEHNOLOGICE 1.3. 4. Dornuri cilindrice frezate (neautocentrante)
CILINDRICE INTERIOARE
1.3. 1. Bolţuri cilindrice nefrezate(neautocentrante)
Figura 3.21. Construcţia dornurilor cilindrice frezate
1.4. Reazeme principale fixe nereglabile pentru suprafeţe tehnologice conice

Figura 3.18. Construcţia bolţurilor cilindrice - nefrezate şi cilindrice interioare şi exterioare
1.3. 2. Bolţuri cilindrice frezate (neautocentrante) 1.4. 1. Bolţuri conice nefrezate şi frezate (autocentrante)
Figura 3.19. Construcţia bolţurilor cilindrice frezate Figura 3.22. Construcţia bolţurilor conice, nefrezate şi frezate
1.3. 3. Dornuri cilindrice (neautocentrante) 1.4. 2. Inele conice nefrezate şi frezate (autocentrante)
Figura 3.20. Construcţia dornurilor cilindrice

Figura 3.23. Construcţia inelelor conice, nefrezate şi frezate
2. Reazeme PRINCIPALE FIXE REGLABILE 2. 2. Reazem principal (fix reglabil) tip pană - şurub
2. 1. Reazem principal (fix reglabil) tip şurub – piuliţă
Figura 3.26. Construcţia reazemului principal fix reglabil tip pană - şurub
b. REAZEME PRINCIPALE MOBILE, care din punct de vedere al modalităţii de a lua

contact cu suprafeţele produselor pot fi, după cum urmează.
3. Reazeme PRINCIPALE MOBILE AUTOAŞEZABILE
3. 1. Reazem mobil autoaşezabil triplu
Figura 3.24. Construcţia reazemului principal fix reglabil tip şurub – piuliţă – varianta 1
Figura 3.27. Construcţia reazemului principal mobil autoaşezabil triplu sferic
3. 2. Reazem mobil autoaşezabil dublu şi cep de reazem
Figura 3.25. Construcţia reazemului principal fix reglabil tip şurub – piuliţă – varianta 2 Figura 3.28. Construcţia reazemului principal mobil autoaşezabil dublu şi cep de reazem
3. 3. Reazem mobil autoaşezabil dublu şi două cepuri de reazem 3. 6. Inele conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
Figura 3.29. Construcţia reazemului principal mobil autoaşezabil dublu şi două cepuri de reazem
3. 4. Prismă normală mobilă autoaşezabilă
Figura 3.32. Construcţia inelelor conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
4. Reazeme PRINCIPALE MOBILE NEAUTOAŞEZABILE
4. 1. Prismă normală mobilă - neautoaşezabilă – autocentrantă
Figura 3.30. Construcţia prismei normale mobile - autoaşezabilă

3. 5. Bolţuri conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
Figura 3.33. Construcţia prismei normale mobile neautoaşezabilă - autocentrantă

Figura 3.31. Construcţia bolţurilor conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
4. 2. Prismă îngustă mobilă neautoaşezabilă – autocentrantă IV. Din punct de vedere al timpului de rămânere în cadrul schemei sau al tipului de
contact cu suprafeţele produselor:
a. Reazeme permanente, care rămân în contact cu produsele în tot timpulrealizării
operaţiei tehnologice;
b. Reazeme flotante, care după realizarea poziţionării şi orientării sunt îndepărtate
din cadrul schemei.
V. În funcţie de posibilitatea materializării autocentrării sau a unei baze de tip element
geometric de simetrie şi al coincidenţei acesteia cu baza suprafeţei piesei:
a. Reazeme autocentrante, ale căror baze sunt elemente geometrice de simetrie, de
tip punct, dreaptă sau plan şi care realizează coincidenţa acestora cu bazele
suprafeţelor produselor cu care vin în contact;
b. Reazeme neautocentrante, care nu realizează cele două condiţii.
VI. Din p.d.v. al tipului, poziţiei şi lungimii suprafeţelor tehnologice ale produselor,
suprafeţe ale produselor care se pot alege pentru a fi de contact cu reazemele.
a. Reazeme pentru suprafeţe plane, scurte sau lungi, interioare sau exterioare.
Figura 3.34. Construcţia prismei înguste mobile neautoaşezabilă – autocentrantă b. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice - scurte sau lungi, interioare sau exterioare.
c. Reazeme pentru suprafeţe conice - scurte sau lungi, interioare sau exterioare.
4. 3. Bolţ conic mobil neautoaşezabil – autocentrant (prelucrare „între vârfuri” !!!) d. Reazeme pentru suprafeţe sferice – interioare sau exterioare.
e. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice canelate - scurte sau lungi, interioare sau exterioare.
f. Reazeme pentru suprafeţe tehnologice conice canelate - scurte sau lungi,
interioare sau exterioare.
g. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice filetate - scurte sau lungi, interioare sau exterioare.
h. Reazeme pentru suprafeţe tehnologice cilindrice filetate - scurte sau lungi,
interioare sau exterioare.
 S i m b o l i z a r e a r e a z e m e l o r . În funcţie de aceste criterii, reazemele se pot
simboliza cu simboluri prin care se pot transmite o serie de informaţii utile înţelegerii
schemelor de poziţionare şi orientare, în concordanţă cu criteriile de clasificare, precum:
 Tipul, poziţia şi numărul suprafeţelor active ale reazemului;
 Tipul, poziţia şi numărul suprafeţelor tehnologice cu care se asociază.
 Tipul, numărul şi felul gradelor de libertate preluate produsului;
 Mobilitatea, reglabilitatea sau aşezabilitatea reazemului;
 Permanenţa reazemului în cadrul schemei;
 Autocentrabilitatea reazemului etc.
În tabelul 3.1 se prezintă un model de simbolizare utilizat pe scară largă în
Figura 3.35. Construcţia bolţului conic mobil neautoaşezabil – autocentrant - simbolizarea informaţională a reazemelor.
(prelucrare „între vârfuri” !!!)
Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 3.1 Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 3.1 - Continuare
Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 3.1 - Continuare Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 3.1 - Continuare
Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 3.1 - Continuare Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 3.1 - Continuare
 Alegerea suprafeţelor tehnologice şi a reazemelor, în cazul cazul unei operaţii Etapa II. Proiectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA
tehnologice date, pentru realizarea fiecărei condiţii determinante, în sensul preluării Faza 1. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare admisibile, pentru fiecare condiţie
gradelor de libertate impuse de acestea, asociate lor se face într-o anumită ordine şi pe determinantă C Di
baza unor principii, precum:
 Stabilirea relaţiei generale de calcul
1. Mai întâi se aleg ca suprafeţe tehnologice suprafeţele de cotare, deoarece, în Dacă se ţine seama de toate erorile care determină abaterea totală care se obţine la o
funcţie de tipul reazemului care poate fi ales, abaterea de poziţionare şi orientare operaţie dată de fabricare, abaterea de poziţionare şi orientare admisibilă a unei
poate avea valoarea zero;
dimensiuni sau condiţii liniare “L” sau unghiulare “”, simbolizată cu Apo, adm L sau
2. Primele reazeme care se asociază suprafeţelor alese să fie dintre cele care realizează Apo, adm  , ca o componentă a abaterii totale, se poate determina cu relaţia:
coincidenţa bazelor tehnologice cu cele proprii, asigurând astfel obţinerea unor abateri
de poziţionare şi orientare nule;  Apo, adm L = T L -  , (3.1)
pentru dimensiuni sau condiţii C i liniare şi
3. În funcţie de suprafeţele alese şi de celelalte suprafeţe ale piesei, se mai pot propune şi
alte suprafeţe tehnologice şi, respectiv, reazeme asociate lor care pot determina  Apo,adm = T  -  , (3.2)
obţinerea unor dispozitive mai simple şi/sau mai ieftine, evident, cu condiţia ca abaterea pentru dimensiuni sau condiţii C i unghiulare, în care
de poziţionare şi orientare determinată de acestea să respecte criteriul tehnic.
 T L şi T  sunt toleranţele dimensiunilor sau condiţiilor “L” şi “”;
Faza 6. Stabilirea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO-TP
  este un coeficient denumit “precizie medie economică”, care ţine seama de
Stabilirea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO-TP se realizează influenţa tuturor erorilor care determină abaterea totală de fabricare (după caz, de
prin combinarea variantelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, realizate pentru prelucrare, de inspecţie, de asamblare sau de manipulare).
fiecare condiţie determinantă, C Di şi se prezintă într-un tabel centralizat.
Dacă se înlocuieşte coeficientul  cu relaţia
  = K  . T L sau  = K  . T  . (3.3)
Relaţiile generale pentru calculul abaterii de poziţionare şi orientare admisibile se
obţin ţinâd seama de relaţiile (3.1), (3.2) şi (3.3) sub forma:
 Apo, adm L = T L -  = (1- K  ) T L = K po  T L , (3.4)
 Apo, adm  = T  -  = (1- K  ) T  = K po  T  , (3.5)
pentru dimensiuni sau condiţii C i unghiulare.
Coeficientul K po poate avea valorile:
 1/3 (0,33), pentru o selectare severă, în cazul dimensiunilor sau condiţiilor de
precizie mare;
 1/2 (0,5), pentru o selectare normală, în cazul dimensiunilor sau condiţiilor de
precizie mijlocie sau normală;
 2/3 (0,67), pentru o selectare indulgentă, în cazul dimensiunilor sau condiţiilor de
precizie mică.
 Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare admisibile, pentru fiecare condiţie
determinantă C Di , se prezintă TABELAR.
Faza 2. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice, pentru fiecare condiţie

determinantă dată de fiecare SPO-TP, respectiv de fiecare reazem al acesteia
 Definiţie: “abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică reprezintă diferenţa dintre
valoarea maximă şi valoarea minimă obţinută prin calcul pentru o dimensiune liniară L
sau unghiulară  datorată poziţionării şi orientării”.
 Cauzele apariţiei:
 Necoincidenţa suprafeţelor tehnologice cu suprafeţele de cotare;
 Necoincidenţa bazelor suprafeţelor tehnologice cu bazele reazemelor;
 Abaterile de formă, macro şi microgeometrică, şi de poziţie relativă a suprafeţelor
tehnologice şi a suprafeţelor active ale reazemelor.
 Relaţia generală de calcul
Prin definiţie “abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică sau de calcul, a
unei dimnesiuni sau condiţii C i , liniare L sau unghiulare , se determină sau se
calculează ca diferenţială totală exactă a funcţiei f L1 , L 2 ,..., L n  
sau
 1 ,  2 ,...,  n  ”, respectiv:
f f f
- Apo Ci  L = df =  d L1   d L 2  ...   d Ln , (3.6)
 L1  L2  Ln
sau
  
- Apo Ci   = d =  d 1   d  2  ...   d n , (3.7)
 1  2  n
sau probabilistic
f 2 f 2 f 2
- Apo Ci  L =  d L12   d L 2 2  ...   dLn 2 , (3.8)
 L1 L2 Ln
Respectiv,
 2  2  2
- Apo Ci   =  d 12   d  2 2  ...   dn2 . (3.9)
 1 2 n
 Relaţia de calcul sintetică-simplificată:
“Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică a unei dimensiuni liniare L sau
unghiulare  determinată de un reazem Rz i , simbol Apo, car  L Rz sau
i
Apo, car   Rz , este egală cu toleranţa dimensiunii liniare L ' sau unghiulare  ' care
i
leagă baza de cotare a dimensiunii L sau  de baza reazemului Rz i ”, respectiv:
Apo, car  L Rz = T L ' , pentru dimensiuni sau condiţii liniare, respectiv (3.10)
i
Apo, car   Rz = T  ' , pentru dimensiuni sau condiţii unghiulare. (3.11)
i
 Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice se face la fiecare SPO -
TP, pentru fiecare condiţie determinantă CDi şi respectiv pentru fiecare reazem din
structura acesteia Rzi, pe baza unei scheme de calcul, ca în exemplele care urmează.
STUDII DE CAZ. Exemple de calcul a abaterii de poziţionare şi orientare Pasul 4. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru cele
caracteristice la o condiţie dată Ci, respectiv - Apo, car Ci două condiţii
a. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pe baza definiţiei generale
 S T U D I U D E C A Z - E x e m p l u l 1 . Calculul abaterii de poziţionare şi orientare a abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice, respectiv:
caracteristice pentru o dimensiune sau condiţie liniară.
“abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică sau de calcul, a unei dimensiuni
CR 4
BReaz 2 sau condiţii C i , liniare, L sau unghiulare, , se determină sau se calculează ca
S6
diferenţială totală exactă a funcţiei f L1 , L 2 ,..., L n  sau  1,  2 ,...,  n  ”,
CR 2 respectiv:
S3 f f f
- ApoCi L = df =  d L1   d L 2  ...   d Ln . (3.12)
CR 3  L1  L2  Ln
S4 a1. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru condiţia
Bcot C2 = BS3 = ΓS3 = CR l C1 = 20 ± 0,5mm.
1. Calculul abaterii determinată de reazemul [1], ApoC 1 Re az 1 .
BReaz 4
BReaz 3
S5 În acest caz, conform figurii 3.36, funcţia f L1 , L 2 ,..., L n  este:
BReaz 1 Bcot C1== BS5
S5 ==ΓS5
f = C1 = CR 1 = constant, (3.13)
deoarece în ipoteza în care într-o schemă de poziţionare şi orientare se foloseşte
Figura 3.36. Exemplu de calcul a abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice pentru o dimensiune liniară reazemul [1] chiar cota C1 devine cotă de reglare, CR 1, adică cota de la care se reglează
Precizare. De la început, se face precizarea conform căreia „calculul abaterii de freza în raport cu reazemul [1] pentru toate piesele şi acestă cotă este constantă.
poziţionare şi orientare caracteristice” se face numai atunci când se presupune că metoda de Conform relaţiei 3.12, diferenţiala totală exactă a funcţiei „f” este:
reglare la dimensiune este metoda reglării automate, denumită, în cazul operaţiilor de prelucrare, f f
ca „metoda prelucrării cu sculă reglată la cotă sau la dimensiune”. df =  d C1 =  d CR 1 = 0, (3.14)
 C1  CR 1
Pasul 1. Identificarea condiţiilor determinante
Conform desenului din figura 3.36, pentru frezarea simultană a suprafeţelor S1 şi S2 se deoarece derivata d CR 1 = 0, cota de reglare CR 1 fiind o constantă.
prescriu cotele sau condiţiile:
În consecinţă, în acest caz al utilizării reazemului [1], abaterea de poziţionare şi orientare
 C1 = Respectarea cotei de 20 ± 0,5mm, pentru suprafaţa S1; caracteristică „dată” de reazemul [1] este zero, respectiv:
 C2 = Respectarea cotei de 30 ± 0.1mm, pentru suprafaţa S2.
Pasul 2. Identificarea bazelor de cotare ApoC1 Re az 1 = df = 0.
Conform desenului, rezultă că (fig. 3.36): Concluzie. Aşa cum s-a precizat, atunci când baza de cotare a unei condiţii, respectiv
 Pentru condiţia C1 baza de cotare, Bcot C1, este baza suprafeţei plane S5, BS5, şi anume Bcot C1= BS5 = ΓS5, este identică cu baza de poziţionare şi orientare, adică cu baza
de tip plan ΓS5; reazemului [1], abaterea de poziţionare şi orientare este zero.
 Pentru condiţia C2 baza de cotare, Bcot C2, este baza suprafeţei plane S3, BS3, şi anume 2. Calculul abaterii determinată de reazemul [2], ApoC 1 Re az 2 .
de tip plan ΓS3. Conform figurii 3.36, în acest caz, funcţia f L1 , L 2 ,..., L n  este:
Pasul 3. Evidenţierea reazemelor considerate f = C1 = C4 - CR 2. (3.15)
Pentru realizarea celor două condiţii, C1 şi C2, s-a considerat că cele două translaţii
impuse de condiţii sunt preluate, respectiv, de câte două reazeme, şi anume: În acest caz, conform definiţiei, abaterea „datorată” reazemului [2] este:
f f
 Pentru condiţia C1: reazemul [1] a cărui bază coincide cu baza de cotare a ApoC 1 Re az 2 = df =  d C4 -  d CR 2 = 1 d C4 - 0 = TC4 = 0,6mm, . (3.16)
condiţiei C1 şi reazemul [2] a cărui bază nu coincide cu baza de cotare a  C4  CR 2
condiţiei C1 (vezi fig. 3.36); deoarece, în ipoteza în care într-o schemă de poziţionare şi orientare se foloseşte
 Pentru condiţia C2: reazemul [3] a cărui bază coincide cu baza de cotare a
reazemul [2], derivata d CR 2 est nulă, CR 2 fiind cotă de reglare constantă, iar derivata –
condiţiei C2 şi reazemul [4] a cărui bază nu coincide cu baza de cotare a
condiţiei C2 (vezi fig. 3.36). variaţia, dimensiunii C4, d C4 , este chiar toleranţa acesteia, respectiv TC4 = 0,6mm.
În consecintă, în acest caz al utilizării reazemului [2], abaterea de poziţionare şi orientare b. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pe baza relaţiei
caracteristică „dată” de reazemul [2] este diferită de zero, respectiv: de calcul sintetică - simplificată: respectiv:
“abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică a unei dimensiuni liniare L
ApoC 1 Re az 2 = df = TC4 = 0,6mm ≠ 0. sau unghiulare  determinată de un reazem Rz i , simbol Apo, car  L Rz sau
i
Concluzie. Aşa cum s-a precizat, atunci când baza de cotare a unei condiţii, respectiv Apo, car   Rz , este egală cu toleranţa dimensiunii liniare L ' sau unghiulare  '
Bcot C1= BS5 = ΓS5, nu este identică cu baza de poziţionare şi orientare, adică cu i
baza reazemului [2], abaterea de poziţionare şi orientare este diferită de zero. care „leagă” baza de cotare a dimensiunii L sau  de baza reazemului Rz i ”,
respectiv:
a2. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru condiţia
C2 = 30 ± 0.1mm. Apo, car  L Rz = T L ' , pentru dimensiuni sau condiţii liniare, respectiv (3.21)
i
1. Calculul abaterii determinată de reazemul [3], ApoC 2 Re az 3 . Apo, car   Rz = T  ' , pentru dimensiuni sau condiţii unghiulare. (3.22)
i
La fel ca în cazul cotei C1, în acest caz, conform figurii 3.36, funcţia f L1 , L 2 ,..., L n  b1. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru condiţia
este: C1 = 20 ± 0,5mm.
f = C2 = CR 3 = constant, (3.17) 1. Calculul abaterii determinată de reazemul [1], ApoC1 Re az 1 .
iar abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică „dată” de reazemul [3] este zero, În acest caz, conform figurii 3.36 şi definiţiei abaterii dată de relatiile 3.10 sau 3.21, cota
respectiv: care „leagă” baza de cotare a suprafeţei S1 de baza reazemului [1] este chiar cota de
reglare CR1 a cărei variaţie sau toleranţă este zero, respectiv:
ApoC 2 = df = dCR 3 = 0, (3.18)
Re az 3 ApoC1 Re az 1 = TCR1 = 0. (3.23)
rezultat care verifică concluzia că atunci când baza de cotare a unei condiţii, 2. Calculul abaterii determinată de reazemul [2], ApoC1 Re az 2 .
respectiv Bcot C2= BS3 = ΓS3, este identică cu baza de poziţionare şi orientare, adică
Conform figurii 3.36 şi definiţiei abaterii dată de relatiile 3.10 sau 3.21, în cazul în care
cu baza reazemului [3], abaterea de poziţionare şi orientare este zero.
se foloseşte reazemul [2], cota care „leagă” baza de cotare a suprafeţei S1 de baza
2. Calculul abaterii determinată de reazemul [4], ApoC 2 . reazemului [2] este cota C4, iar abaterea de poziţionare şi orientare este egală cu toleranţa
Re az 4
acesteia, TC4, respectiv:
În acest caz, conform figurii 3.36, funcţia f L1 , L 2 ,..., L n  este: ApoC1 Re az 2 = TC4 = 0,6mm. (3.24)
f = C2 = C3 - CR 4, (3.19) b2. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru condiţia

C2 = 30 ± 0,1mm.
Conform definiţiei, abaterea „datorată” reazemului [4] este:
1. Calculul abaterii determinată de reazemul [3], ApoC 2 Re az 3 .
= df = f - f = 1 d C3 - 0 = TC3 = 1 mm, (3.20)
ApoC 2 Re az 4  d C3  d CR 4 În acest caz, conform figurii 3.36 şi definiţiei abaterii dată de relatiile 3.10 sau 3.21, cota
 C3  CR 4
care „leagă” baza de cotare a suprafeţei S2 de baza reazemului [3] este chiar cota de
deoarece, în ipoteza în care într-o schemă de poziţionare şi orientare se foloseşte reglare CR3 a cărei variaţie sau toleranţă este zero, respectiv:
reazemul [4], derivata d CR 4 est nulă, CR 4 fiind cotă de reglare constantă, iar derivata – Apo = TCR3 = 0. (3.25)
C 2 Re az 3
variaţia, dimensiunii C3, d C3 , este chiar toleranţa acesteia, respectiv TC3 = 1 mm. 2. Calculul abaterii determinată de reazemul [4], ApoC 2 Re az 4 .
Conform figurii 3.36 şi definiţiei abaterii dată de relatiile 3.10 sau 3.21, în cazul în care
se foloseşte reazemul [4], cota care „leagă” baza de cotare a suprafeţei S2 de baza
reazemului [4] este cota C3, iar abaterea de poziţionare şi orientare este egală cu toleranţa
acesteia, TC3, respectiv:
ApoC 2 Re az 4 = TC3 = 1mm. (3.26)
 STUDIU DE CAZ - Exemplul 2. Calculul abaterii de poziţionare şi orientare  STUDIU DE CAZ - Exemplul 3. Calculul abaterii de poziţionare şi orientare
caracteristice pentru o dimensiune sau condiţie unghiulară. caracteristice pentru o dimensiune sau condiţie liniară.
În acest al treilea exemplu se pune problema calculului abaterii de poziţionare şi
În acest exemplu se pune problema calculului abaterii de poziţionare şi orientare orientare caracteristice pentru condiţia C1, care impune respectarea distanţei dintre
caracteristice pentru condiţia C4, care impune respectarea perpendicularităţii dintre suprafaţa plană S4 şi suprafaţa plană S2 a cărei bază este, deci, bază de cotare, în condiţiile
folosirii reazemelor [1], [2] şi, îndeosebi, [3] care este un dorn cilindric rigid şi care
suprafaţa cilindrică S4 şi suprafaţa S1 a cărei bază este, deci, bază de cotare, conform
„materializează cu joc” axa suprafeţei tehnologice S3, conform desenului din figura 3.38.
desenului din figura 3.37.
Figura 3.38. Exemplu de calcul a abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice

pentru o dimensiune liniară C 1
În acest caz, aplicând, pentru calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice
la condiţia C1, relaţiile de calcul sintetice-simplificatese date de expresiile (3.22), se
obţin rezultatele prezentate, succint, în continuare.
Figura 3.37. Exemplu de calcul a abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice pentru o 1. Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică la condiţia C1 dată de
dimensiune unghiulară – respectarea perpendicularităţii reazemul [1], Apo C1 Re az 1 , este diferită de zero şi anume este egală cu toleranţa
dimensiunii care „leagă” baza de cotare, adică baza suprafeţei S2, cu baza
reazemului [1] care este identică cu baza suprafeţei S1, fiind deci egală cu toleranţa
Pe baza unui raţionament asemănător celui prezentat în exemplul din figura 3.36, dimensiunii C2 dintre suprafaţa S2 şi suprafaţa S1, respectiv: Apo C1 Re az 1 = TC2.
aplicând, pentru calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice la condiţia
C4, relaţiile de calcul sintetice-simplificates, date de expresiile (3.22), se obţin rezultatele 2. Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică la condiţia C1 dată de
prezentate, succint, în continuare. reazemul [2], Apo C1 Re az 2 , este zero, deoarece baza de coare pentru condiţia C1
1. Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică la condiţia C4 dată de este identică cu baza reazemului [2], respectiv: Apo C1 Re az 2
= 0.
reazemul [1], Apo C 4 Re az 1 , este zero, deoarece baza de coare pentru condiţia C1 3. Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică la condiţia C1 dată de
este identică cu baza reazemului [1]. reazemul [3], Apo C1 Re az 3 , este diferită de zero şi anume este egală cu suma
dintre toleranţa dimensiunii C4, care „leagă” baza de cotare, adică baza suprafeţei
2. Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică la condiţia C4 dată de S2, cu baza suprafeţei tehnologice S3, care este de contact cu reazemului [3], şi
reazemul [2], Apo C 4 Re az 2 , este diferită de zero şi anume este egală cu toleranţa Jmax dintre suprafaţa tehnologică S3 şi reazemul [3], reazem care „materializează
dimensiunii care „leagă” baza de cotare, adică baza suprafeţei S1, cu baza cu joc” baza suprafaţei tehnologice S3, conform figurii 3.39, respectiv: Apo C1 Re az 3 =
reazemului [2] care este identică cu baza suprafeţei S2, fiind deci egală cu toleranţa TC4 + Jmax.
la perpendicularitate dintre suprafaţa S1 şi suprafaţa S2.
3. Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică la condiţia C4 dată de
reazemul [3], Apo C 4 Re az 3 , este diferită de zero şi anume este egală cu toleranţa
dimensiunii care „leagă” baza de cotare, adică baza suprafeţei S1, cu baza
reazemului [3] care este identică cu baza suprafeţei S3, fiind deci egală cu toleranţa
la paralelism dintre suprafaţa S1 şi suprafaţa S3.
Figura 3.39. Posibilităţile de aşezare a piesei în cazul utilizării reazemului [3] - dorn cilindric
rigid, care „materializează cu joc” axa suprafeţei tehnologice S3 cu care vine în contact.
Faza 3. Selectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA STUDIU DE CAZ – Exemplul 2: calculul abaterii de poziţionare şi orientare
admisibilă pentru condiţia C4 a problemei din figura 3.37.
 Selectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA, se face
prin aplicarea criteriului tehnic pentru fiecare shemă, pe baza relaţiei: În acest caz condiţia C4 impusă suprafeţei S4 a fost:
Apo, car Ci  Apo, adm Ci , (3.27) - C4 = Respectarea perpendicularităţii suprafeţei S4 faţă de suprafaţa S1.
Aplicând relaţia (3.29) se obţine abaterea de poziţionare şi orientare admisibilă asociată
în care: acestei condiţii, sub forma (fig. 3.37):
- Apo, car Ci este abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică sau de calcul
asociată unei scheme, respectiv dată de fiecare reazem la fiecare condiţie - Apo adm C4
= 0,5  T = 0,5  0,02 = 0,01 mm.
determinantă C i ;
- Apo, adm Ci este abaterea de poziţionare şi orientare admisibilă, la fiecare condiţie STUDIU DE CAZ – Exemplul 3: calculul abaterii de poziţionare şi orientare
admisibilă pentru condiţia C1 a problemei din figura 3.38.
determinantă C i .
În acest caz condiţia impusă suprafeţei S4 a fost de respectare a cotei C1.
 Selectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA, se
prezintă centralizat, după un model care va fi prezentat în studiul de caz - exemplul de la Aplicând relaţia (3.28) se obţine abaterea de poziţionare şi orientare admisibilă asociată
sfârşitul acestui paragraf (3.3.5 !!!). acestei condiţii, sub forma (fig. 3.38 şi fig. 3.39):
 STUDII DE CAZ - Exemple de calcul a abaterilor - Apo adm C1

= 0,5  TC1.
de poziţionare şi orientare admisibile - Apo, adm Ci
În aceste studii de caz - exemple, pentru calculul abaterilor de poziţionare şi orientare

admisibile se vor folosi relaţiile generale pentru calculul abaterii de poziţionare şi
orientare admisibile definite de expresiile stabilite (3.4) şi (3.5), sub forma:
 Apo, adm L = K po  T L , (3.28)
 Apo, adm  = K po  T  , (3.29)
pentru dimensiuni sau condiţii C i unghiulare, în care coeficientul K po se consideră
cu valoarea K po = 0,5, adică pentru o selectare normală, în cazul dimensiunilor sau
condiţiilor de precizie mijlocie sau normală.
STUDIU DE CAZ – Exemplul 1: calculul abaterilor de poziţionare şi orientare
admisibile pentru condiţiile problemei din figura 3.36.
În acest caz condiţiile impuse suprafeţelor au fost:
- C1 = Respectarea cotei de 20 ± 0,5mm, pentru suprafaţa S1;
- C2 = Respectarea cotei de 30 ± 0.1mm, pentru suprafaţa S2.
Aplicând relaţia (3.28) se obţin abaterile de poziţionare şi orientare admisibile asociate
acestor condiţii, sub forma:
- Apo adm C1
= 0,5  TC1 = 0,5  1 = 0,5 mm.
- Apo adm C2
= 0,5  TC2 = 0,5  0,2 = 0,1 mm.
Etapa. III. Stabilirea schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O

Stabilirea schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O, se face aplicând criteriile
economice de selectare, prin rezolvarea următoarelor faze şi activităţi.
Faza 1. Stabilirea criteriilor economice de selectare şi a coeficienţilor de importanţă a criteriilor
1. Analizarea principalelor criterii economice de selectare.
Printre criteriile economice de selectare a schemei optime, deci a reazemelor
optime, se pot adopta următoarele:
- Criteriul costului, complexităţii constructive, dificultăţii reglării şi
pretenţiilor de întreţinere;
- Criteriul productivităţii;
- Criteriul uşurinţei în exploatare, comodităţii şi manevrabilităţii;
- Criteriul gradului de adaptabilitate la schimbarea produselor;
- Criteriul durabilităţii, fiabilităţii şi siguranţei în exploatare.
2. Stabilirea criteriilor economice de selectare a schemei optime pot fi:
- Criteriul costului, complexităţii constructive, dificultăţii reglării şi
pretenţiilor de întreţinere;
- Criteriul productivităţii;
- Criteriul uşurinţei în exploatare, comodităţii şi manevrabilităţii;
3. Stabilirea coeficienţilor de importanţă a criteriilor economice de selectare
Pentru stabilirea coeficienţilor de importanţă se pot folosi 2 scări, respectiv:
- Scara de la 0 la 1, în care  K i =1;
- Scara de la 1 la 10, în care  K i =10.
De exemplu, pentru cele trei criterii considerate mai sus, coeficienţii pot fi:
- K1 = 0,5;
- K 2 = 0,3;
- K 3 = 0,2.
Faza 2. Stabilirea matricei unităţilor valorice
Pentru selectarea economică se impune ca, pentru fiecare criteriu luat în considerare, să
se stabilească, pe o scară de la 1 la 10, matricea unităţilor valorice, şi, pe această bază, să
se determine unitatea valorică sau “nota”, care se asociază fiecărui criteriu, conform unui
model, prezentat la laborator şi la proiect.
Faza 3. Selectarea schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O
 Pentru selectarea economică a schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O, se
determină matricea utilităţilor, astfel încât pe baza ei să se determine utilitatea “U”
numai pentru acele reazeme care preiau aceleaşi grade de libertate, dar sunt diferite, din
punct de vedere al concepţiei şi construcţiei, şi aparţin la scheme tehnic acceptabile
diferite, cu relaţia:
n
U   u i , în care u i este utilitatea unui reazem pe baza criteriului “i”.
i 1
 Pentru un criteriu Ci, utilitatea u i , a unui reazem, se determină cu expresia:
u i = n i  K i , unde:
- n i este nota acordată reazemului pe baza criteriului Ci conform matricei
unităţilor valorice;
K i este coeficientul de importanţă al criteriului Ci stabilit pentru fiecare criteriu.
Faza 2. Identificarea bazelor şi sistemelor de baze asociate suprafeţelor de prelucrare - fabricare

STUDIU DE CAZ GENERAL şi suprafeţelor de cotare
Aplicarea metodologiei proiectării schemelor de poziţionare şi orientare optime
pentru operaţiile de fabricare Sistemele de baze asociate suprafeţelor de prelucrare – fabricare, şi suprafeţelor de cotare se
În acest studiu de caz, pentru aplicarea metodologiei proiectării schemelor de poziţionare prezintă conform modelului din tabelul 3.3.
şi orientare optime pentru operaţiile de fabricare, se consideră problema stabilirii schemei optime la o operaţie
de burghiere a unui număr de patru găuri de  8+0,015 mm, respectiv suprafeţele S1 , S2, S3 şi S4 , care trebuie Sistemele de baze asociate suprafeţelor de prelucrare şi suprafeţelor de cotare Tab. 3.3
realizate corespunzător cotelor – condiţiilor, indicate în schiţa operaţiei, reprezentată în figura 3.40. Nr. Grad de Bazele asociate suprafeţelor Bazele asociate suprafeţelor
Condiţia
4 găuri  8 + 0,015 cond. libertate de prelucrare, Bprel de cotare, Bcot
Z S6
S5 S12 [ 2] C1 faţă de  S9, 10 tx  S1, 2, 3, 4 - o-x  S9, 10
10  0,2
C2 82  0,3 - - -
40
O C3 35  0,3 ty S1, 3 S7
[6] [ 10 ] Y C4 125  0,5 - - -
S11 [1]
C5 10  0,2 tz S1, 2, 3, 4-OZ S12
[7] [ 11 ]
X S9 C6  / S11 r x, r y S1, 2, 3, 4 S11
[ 4]
O C7 cu S9 rz S1, 2 S9
Y C8  8 + 0,015 - - -
S3 S8
S4
Faza 3. Selectarea condiţiilor prescrise şi obţinerea condiţiilor de poziţionare şi orientare determinante, CDi

82 ± 0,3
Γs x-x Γs x-x [3]

Condiţiile prescrise, selectarea acestora şi obţinerea condiţiilor determinante se prezintă conform
120
modelului din tabelul 3.4.

S5 S6

[8] S1 S2 [ 9]
Selectarea condiţiilor prescrise şi obţinerea condiţiilor determinante Tab. 3.4
S7 Simbolul Condiţii dimensionale prescrise Grade de
[5] condiţiei Condiţii de poziţie relativă Condiţii de mărime libertate
35  0,3
S10 125  0,5 Ci Determinante, CDi Constructive, CCi Mărime, CMi impuse, r, t
195
X C1  - - tx
Figura 3.40. Schiţa operaţiei de burghiere împreună cu reazemele tehnic posibile C2 -  - -
Etapa I. Proiectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO - TP C3  - - ty
Faza 1 . Identificarea condiţiilor prescrise care determină poziţia, orientarea şi mărimea suprafeţelor C4 -  - -
de prelucrare - fabricare C5  - - tz
Pentru o mai bună înţelegere a acestei activităţi şi pentru uşurinţa realizării acesteia, se recomandă C6  - - r x, r y
ca identificarea condiţiilor care determină poziţia, orientarea şi mărimea suprafeţelor care se C7  - - rz
prelucrează să se facă în ordinea rezultată din analiza gradelor de libertate care sunt impuse, C8 - -  -
respectiv în ordine:
- Translaţii, după axele OX, OY şi OZ;
- Rotaţii, după axele OX, OY şi OZ. Faza 4. Ordonarea bazelor asociate suprafeţelor de cotare şi a condiţiilor determinante
Prezentarea condiţiilor se recomandă să se facă conform modelului din tabelul 3.2. Ordonarea bazelor asociate suprafeţelor de cotare şi a condiţiilor determinante se face în funcţie de
Condiţiile care determină poziţia, orientarea şi mărimea suprafeţelor prelucrate Tab. 3.2 numărul gradelor de libertate care se impun afi preluate de fiecare condiţie sau de frecvenţa de
Nr. condiţiei Conţinutul condiţiei Mod de înscriere apariţie şi se prezintă conform modelului din tabelul 3.5.
Respectarea simetriei găurilor faţă de planul de simetrie
C1 Toleranţă generală Ordonarea bazelor asociate suprafeţelor de cotare şi a condiţiilor determinante Tab. 3.5
al piesei Γ x-x, adică planul de simetrie  S 9-10
CDi Bprel Condiţia Bcot Grade Frecv Ordinea
C2 Respectarea cotei de 82  0,3 Toleranţă individuală
C3 Respectarea cotei 35  0,3 Toleranţă individuală C6 S1,2,3,4 S1, 2, 3, 4  S11 S11 r x, r y 1 1
C4 Respectarea cotei 125  0,5 Toleranţă individuală C1  S1,2,3,4 - o-x  S1, 2, 3, 4 - o-x  S9, 10  S9,10 tx 1 2
C5 Respectarea cotei de 10  0,2 Toleranţă individuală C3 S1,3 S1, 35 0,3 S7 S7 ty 1 3
Respectarea perpendicularităţii axelor găurilor pe suprafaţa C5 S1,2,3,4-OZ S1, 2, 3, 4-OZ 10  0,02 S12 S12 tz 1 4
C6 Toleranţă generală C7 S1,2 S1, 2 S9 S9 rz 1 5
S11 – atât în planul ZOX, cât şi în planul ZOY
C7 Respectarea paralelismului dintre  S1-2 şi suprafaţa S9 Toleranţă generală
C8 Respectarea diametrului  8 + 0,015 Toleranţă individuală
Faza 5. Stabilirea variantelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile pentru fiecare condiţie Variantele de poziţionare şi orientare tehnic posibile pentru fiecare condiţie determinantă Tab. 3.6
determinantă şi simbolizarea poziţionării şi orientării Condiţia determinantă, CDi Caracteristicile cuplului suprafaţă piesă - reazem
Grade Scot şi Reazeme Grade Relaţia bazelor
Stabilirea variantelor de poziţionare şi orientare pentru fiecare condiţie determinantă şi simbolizarea CDi Steh şi Bteh
impuse Bcot asociate preluate Bcot -Bprel - Brez
poziţionării şi orientării se recomandă să se facă în ordinea stabilită în cadrul fazei de ordonare a
S11, S11 [1] r x, r y, t z Bcot  Bteh  Brez
bazelor şi a condiţiilor determinante, respectiv, pentru acest studiu de caz, C6 , C1 , C3, C5 , şi, în C6 r x, r y S11, S11
final, C7. S12, S12 [2] r x, r y, t z Bcot  Bteh  Brez
S9-S10,  S9,10 [3] tx Bcot  Bteh  Brez
Pentru fiecare condiţie determinantă, se recomandă ca, ţinând seama de suprafeţele existente ale S9, S9 [4] tx Bcot  Bteh  Brez
produsului – piesei, stabilirea variantelor de poziţionare şi orientare să înceapă prin luarea în C1 tx  S9,10 S10, S10 [5] tx Bcot  Bteh  Brez
considerare a acelor suprafeţe tehnologice şi, respectiv, a acelor baze asociate acestora care
S5, S5 [6] tx Bcot  Bteh  Brez
realizează concidenţa bazelor de cotare cu bazele tehnologice şi cu bazele reazemelor.
S5, S5 [7] tx Bcot  Bteh  Brez
Pentru exemplul prezentat, ţinând seama de suprafeţele existente ale piesei, înainte de operaţia de S7, S7 [8] ty Bcot  Bteh  Brez
burghiere, care pot fi alese ca suprafeţe tehnologice – adică pentru a fi de contact cu reazemele, şi S8, S8 [9] ty Bcot  Bteh  Brez
de reazemele care se pot asocia acestora, pentru realizarea celor 5 condiţii determinante, respectiv C3 ty S7, S7
S5, S5 [6] ty Bcot  Bteh  Brez
C6, C1 , C3 , C5 şi C7, în sensul preluării gradelor de libertate impuse de acestea, se pot propune S5, S5 [7] ty Bcot  Bteh  Brez
variantele tehnic posibile prezentate în continuare.
S12, S12 [2] tz Bcot  Bteh  Brez
C5 tz S12, S12
 Pentru realizarea condiţiei C6 , care impune respectarea perpendicularităţii axelor găurilor S11, S11 [1] tz Bcot  Bteh  Brez
pe suprafaţa S11 şi, deci, preluarea rotaţiilor rx şi ry ale piesei, se aleg : S9, S9 [4] rz Bcot  Bteh  Brez
 Suprafaţa S11 , care este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [1]; S10, S10 [5] rz Bcot  Bteh  Brez
 Suprafaţa S12 , care nu este şi suprafaţă de cotare, cu reazemul [2]. C7 rz S9, S9 S9-S10,  S9,10 [3] rz Bcot  Bteh  Brez
S6, S6 [10] rz Bcot  Bteh  Brez
 Pentru realizarea condiţiei C1 , care impune respectarea simetriei axelor găurilor faţă de planul
S6, S6 [11] rz Bcot  Bteh  Brez
de simetrie  S9, 10 al piesei şi, deci, preluarea translaţiei tx, se aleg:
Faza 6. Stabilirea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO-TP
 Suprafeţele S9 şi S10, care determină baza de cotare, planul de simetrie  S9, 10 al piesei, care Stabilirea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO-TP, se realizează prin
este şi baza de cotare, cu reazemul autocentrant [3]; combinarea variantelor de poziţionare şi orientare tehnic posibile, realizate pentru fiecare condiţie
 Suprafaţa S9 , care nu este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [4]; determinantă, CDi, şi se prezintă conform modelului din tabelul 3.7.
 Suprafaţa S10 , care nu este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [5]; Schemele de poziţionare şi orientare tehnic posibile, SPO-TP Tab. 3.7
 Suprafaţa S5 , care nu este şi suprafaţă de cotare şi asociate ei rezemele [6] sau [7]. Variante tehnic posibile de materializare a bazelor de cotare
Nr.
Bcot 6 Bcot 1 Bcot 3 Bcot 5 Bcot 7
 Pentru realizarea condiţiei C3 , care impune respectarea cotei de 35  0,3 şi, deci, preluarea Structura
SPO S11  S9,10 S7 S12 S9 SPO - TP
translaţiei ty, se aleg: - TP
Numărul şi simbolul reazemelor
 Suprafaţa S7 , care este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [8]; [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [6] [7] [2] [1] [4] [5] [3] [10] [11]
 Suprafaţa S8 , care nu este şi suprafaţă de cotare, cu reazemul [9]; I    1+3+8
 Suprafaţa S5 , care nu este şi suprafaţă de cotare şi asociate ei rezemele [6] sau [7]. II    1+3+9
III    1+4+8
 Pentru realizarea condiţiei C5 , care impune respectarea cotei de 10  0,2 şi, deci, preluarea IV    1+4+9
translaţiei tz a piesei, se aleg: V    1+5+8
VI    1+5+9
 Suprafaţa S12 , care este şi suprafaţă de cotare, cu reazemul [2]. VII    1+6+10
 Suprafaţa S11 , care nu este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [1]. VIII    1+6+11
IX    1+7+10
 Pentru realizarea condiţiei C7, care impune paralelismul planului axelor găurilor S1, 2 X    1+7+11
cu suprafaţa S9 şi, deci, preluarea rotaţiei rz a piesei, se aleg : XI    2+3+8
 Suprafaţa S9 , care este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [4]; XII    2+3+9
 Suprafaţa S10 , care nu este şi suprafaţă de cotare şi asociat ei rezemul [5]; XIII    2+4+8
XIV    2+4+9
 Suprafeţele S9 şi S10, care nu sunt suprafeţe de cotare, cu reazemul autocentrant [3]; XV    2+5+8
 Suprafeţa S6 , care nu este şi suprafaţe de cotare şi asociat acesteia reazemul [10]; XVI    2+5+9
 Suprafeţa S6 , care nu este şi suprafaţe de cotare şi asociat acesteia reazemul [11]. XVII    2+6+10
XVIII    2+6+11
Variantele de poziţionare şi orientare tehnic posibile pentru fiecare condiţie determinantă se XIX    2+7+10
recomandă să se prezinte conform modelului din tabelul 3.6. XX    2+7+11
XXI … … … … … … … … … … … … … … … … … … …
Etapa II. Proiectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA  Calculul abaterii pentru condiţia C3 (respectarea cotei de 35  0,3mm)
 Calculul abaterii pentru condiţia C3 dată de reazemul [1]
Faza 1. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare admisibile, pentru fiecare condiţie determinantă, CDi Schemă şi calculul abaterii
Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare admisibile, Apo,admCi, pentru fiecare condiţie determinantă Apocar C3 -Reaz 1= 0 , deoarece reazemul [1] nu participă la realizarea condiţiei C3 .
CDi se prezintă după modelul din tabelul 3.8.  Calculul abaterii pentru condiţia C3 dată de reazemul [3]
Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare admisibile Tabelul 3.8 Schemă şi calculul abaterii
Apocar C3-Reaz 3 = 0 , deoarece reazemul [3] nu participă la realizarea condiţiei C3 .
Relaţia de calcul a abaterii Abaterea de poziţionare
Condiţia determinantă Toleranţa TCi  Calculul abaterii pentru condiţia C3 dată de reazemul [8]
de poziţionare şi orientare şi orientare admisibilă
CDi a condiţiei CDi [mm] Schemă şi calculul abaterii
admisibilă, Apo, adm Ci Apo, adm Ci [mm]
Apocar C3-Reaz 8 = 0 , deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [8].
C6 0,4 Apo, adm C6 = 0,5 TCi 0,2  Calculul abaterii pentru condiţia C5 (respectarea cotei de 35  0,3mm)
C1 0,6 Apo, adm C1 = 0,5 TCi 0,3  Calculul abaterii pentru condiţia C5 dată de reazemul [1]
C3 0,6 Apo, adm C3 = 0,5 TCi 0,3 Schemă şi calculul abaterii
C5 0,4 Apo, adm C5 = 0,5 TCi 0,2 Apocar C5-Reaz 1= T40= 0,6mm, deoarece baza de cotare nu coincide cu baza reazemului [1].
C7 0,6 Apo, adm C7 = 0,5 TCi 0,3  Calculul abaterii pentru condiţia C5 dată de reazemul [3]
Faza 2. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice, pentru fiecare condiţie determinantă dată Schemă şi calculul abaterii
de fiecare SPO-TP, respectiv de fiecare reazem al acesteia Apocar C5 -Reaz 3= 0, deoarece reazemul [3] nu participă la realizarea condiţiei C3 .
Relaţia de calcul sintetică-simplificată:  Calculul abaterii pentru condiţia C5 dată de reazemul [8]
“Abaterea de poziţionare şi orientare caracteristică a unei dimensiuni liniare L sau unghiulare  Schemă şi calculul abaterii
determinată de un reazem Rzi, simbol Apo,carL sau Apo,car  , este egală cu toleranţa dimensiunii Apocar C5 -Reaz 8= 0, deoarece reazemul [8] nu participă la realizarea condiţiei C3 .
Rzi Rzi  Calculul abaterii pentru condiţia C7 (respectarea paralelismului cu suprafaţa S9)
liniare L' sau unghiulare  ' care leagă baza de cotare a dimensiunii L sau  de baza reazemului Rzi”,  Calculul abaterii pentru condiţia C7 dată de reazemul [1]
respectiv: Schemă şi calculul abaterii
 Apo,car L = TL’, pentru dimensiuni sau condiţii liniare, respectiv Apocar C7 -Reaz 1= 0, deoarece reazemul [1] nu participă la realizarea condiţiei C7 .
Rzi
 = T  ’, pentru dimensiuni sau condiţii unghiulare.
'  Calculul abaterii pentru condiţia C7 dată de reazemul [3]
Apo,car 
Rzi Schemă şi calculul abaterii
Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice se face la fiecare SPO-TP, pentru fiecare Apocar C7-Reaz 3= T// = T120 = 0,6mm, deoarece baza de cotare nu coincide cu baza
condiţie determinantă CDi şi, respectiv, pentru fiecare reazem din structura acesteia Rzi, pe baza unei reazemului [3].
scheme de calcul, după modelul prezentat în continuare pentru SPO – TP I.  Calculul abaterii pentru condiţia C7 dată de reazemul [8]
I. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru SPO-TP I: [ 1 ] + [ 3 ] + [ 8 ] Schemă şi calculul abaterii
 Calculul abaterii pentru condiţia C6 (respectarea perpendicularităţii pe S11) Apocar C7 -Reaz 8= 0, deoarece reazemul [8] nu participă la realizarea condiţiei C7 .
Ş.a.m.d......pentru schemele II, III, ....XXI.
 Calculul abaterii pentru condiţia C6 dată de reazemul [1] În final, rezultatele obţinute se prezintă, pentru analiză şi decizie, centralizat, conform modelului din
Schemă şi calculul abaterii tabelul 3.9.
Apocar C6 -Reaz 1= 0, deoarece baza de cotare coincide cu baza reazemului [1]. Abaterile de poziţionare şi orientare caracteristice Tabelul 3.9
 Calculul abaterii pentru condiţia C6 dată de reazemul [3] Abaterile de poziţionare şi orientare caracteristice la condiţiile determinante CDi
Schemă şi calculul abaterii SPO - TP
C6: Resp.perp. pe S11 C1: Resp. simetriei C3: Resp. cotei 35±0,3 C5: Resp. cotei 10±0,2 C7:Resp. paralelis.
Apocar C6-Reaz 3= 0 , deoarece reazemul [3] nu participă la realizarea condiţiei C6 . Nr. Reazeme Apo, car C6 Apo, car C1 Apo, car C3 Apo, car C5 Apo, car C7
 Calculul abaterii pentru condiţia C6 dată de reazemul [8] [1] 0, B cot 6  B reaz 1 0 0 T40 = 0,6mm 0
Schemă şi calculul abaterii I [3] 0 0, B cot 1 Brez 3 0 0 T// = 0,6mm
Apocar C6-Reaz 8= 0 , deoarece reazemul [8] nu participă la realizarea condiţiei C6 . [8] 0 0 0, B cot 3 Brez 8 0 0
 Calculul abaterii pentru condiţia C1 (respectarea simetriei faţă de planul de simetrie al piesei) [1] 0, B cot 6  B reaz 1 0 0 T40 = 0,6mm 0
II [3] 0 0, B cot 1 Brez 3 0 0 T// = 0,6mm
 Calculul abaterii pentru condiţia C1 dată de reazemul [1] [9] 0 0 T195 = 1mm 0 0
Schemă şi calculul abaterii … … … … … … …
Apocar C1 -Reaz 1= 0, deoarece reazemul [1] nu participă la realizarea condiţiei C1 . Faza 3. Selectarea tehnică a schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA
 Calculul abaterii pentru condiţia C1 dată de reazemul [3] Selectarea tehnică a schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA, se face prin aplicarea
Schemă şi calculul abaterii criteriului tehnic pentru fiecare schemă, pe baza relaţiei:
Apocar C1-Reaz 3= 0, deoarece baza de cotare la simetrie coincide cu baza reazemului [3] Apo, car  Apo, adm .
Ci Ci
 Calculul abaterii pentru condiţia C1 dată de reazemul [8]
Schemă şi calculul abaterii Selectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile, SPO-TA, se prezintă centralizat, după
Apocar C1-Reaz 8= 0 , deoarece reazemul [8] nu participă la realizarea condiţiei C1 . modelul prezentat în tabelul 3.11.
Selectarea schemelor de poziţionare şi orientare tehnic acceptabile Tab. 3.10 Etapa.III. Stabilirea schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O
Condiţii determinante Decizie
Apo,car Apo,car
Stabilirea schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O, se face aplicând criteriile economice
SPO C6: C1: C3: C5: C7:
  de selectare, prin rezolvarea unor faze şi activităţi prezentate în continuare.
-TP Resp. perpendic. Resp. simetriei Resp. cotei 350,3 Resp. cotei 100,2 Resp. paralelism. Apo,adm Apo,adm
Rea- Faza 1. Stabilirea criteriilor economice de selectare şi a coeficienţilor de importanţă a criteriilor
zeme Apo, Apo, Apo,car Apo, Apo, Apo,car Apo, Apo, Apo,car Apo, Apo, Apo,car Apo, Apo, Apo,car SPO- SPO-
car adm  car adm  car adm  car adm  car adm 
TA TN  Stabilirea criteriilor economice de selectare
[mm] [mm] Apo,adm [mm] [mm] Apo,adm [mm] [mm] Apo,adm [mm] [mm] Apo,adm [mm] [mm] Apo,adm
1 0 0,2 Da 0 0,3 Da 0 0,3 Da 0,6 0,2 Nu 0 0,3 Da
I 3 0 0,2 Da 0 0,3 Da 0 0,3 Da 0 0,2 Da 0,6 0,3 Nu -
SPO- Printre criteriile economice de selectare a schemei optime, deci a reazemelor optime, se
TN
8 0 0,2 Da 0 0,3 Da 0 0,3 Da 0 0,2 Da 0 0,3 Da pot adopta următoarele:
1 0 0,2 Da 0 0,3 Da 0 0,3 Da 0,6 0,2 Nu 0 0,3 Da
SPO-
II 3 0 0,2 Da 0 0,3 Da 0 0,3 Da 0 0,2 Da 0,6 0,3 Nu -
TN
 Criteriul costului, complexităţii constructive, dificultăţii reglării şi pretenţiilor de
9 0 0,2 Da 0 0,3 Da 1 0,3 Nu 0 0,2 Da 0 0,3 Da întreţinere;
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
 Criteriul productivităţii;
 Criteriul uşurinţei în exploatare, comodităţii şi manevrabilităţii;
Conform criteriului tehnic şi tabelului 3.10, o schemă tehnic posibilă, I, II,…, N, se alege a fi schemă de  Criteriul gradului de adaptabilitate la schimbarea produselor;
poziţionare şi orientare tehnic acceptabilă dacă abaterile de orientare şi poziţionare caracteristice, date de toate  Criteriul durabilităţii, fiabilităţii şi siguranţei în exploatare.
reazemele componente ale acesteia la toate condiţiile determinante CDi (C6, C1, C3, C5 şi C7), satisfac relaţia:
 Principalele criterii economice de selectare a schemei optime pot fi:
Apo, car Ci  Apo, admCi .
 Criteriul costului, complexităţii constructive, dificultăţii reglării şi pretenţiilor de
întreţinere;
 Criteriul productivităţii;
 Criteriul uşurinţei în exploatare, comodităţii şi manevrabilităţii.
 Stabilirea coeficienţilor de importanţă a criteriilor economice de selectare
Pentru stabilirea coeficienţilor de importanţă se pot folosi 2 scări, respectiv:
 Scara de la 0 la 1, în care Ki=1;
 Scara de la 1 la 10, în care Ki =10.
De exemplu, pentru cale trei criterii considerate mai sus, coeficienţii pot fi:
 K1 = 0,5; K2 = 0,3 şi K3 = 0,2.
Faza 2. Stabilirea matricei unităţilor valorice
Pentru selectarea economică se impune ca, pentru fiecare criteriu luat în considerare, să se
stabilească, pe o scară de la 1 la 10, matricea unităţilor valorice, şi, pe această bază, să se determine
unitatea valorică sau “nota”, care se asociază fiecărui criteriu, conform tabelului 3.11.
Stabilirea matricei unităţilor valorice Tabelul 3.11
Criteriul - Cri Unităţi valorice Nota
mare 1
Criteriul 1:
mijlocie 5 n1
Costul reazemului
mică 10
mare 10
Criteriul 2:
mijlocie 5 n2
Productivitatea reazemului
mică 1
mare 10
Criteriul 3:
mijlocie 5 n3
Uşurinţa în exploatare a reazemului
mică 1
Faza 3. Selectarea schemei de poziţionare şi orientare optimă , SPO-O

Pentru selectarea economică a schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O, se determină
matricea utilităţilor, astfel încât pe baza ei să se determine utilitatea “U” numai pentru acele
reazeme care preiau aceleaşi grade de libertate, dar sunt diferite, din punct de vedere al concepţiei
şi construcţiei, şi aparţin la scheme tehnic acceptabile diferite, cu relaţia:
n
U  u i , în care
i 1
 ui este utilitatea unui reazem pe baza criteriului “i”.
Pentru un criteriu Ci, utilitatea u i a unui reazem, se determină cu expresia:
ui = n i Ki, unde:
 ni este nota acordată reazemului pe baza criteriului Cr.i conform matricei unităţilor valorice;
 Ki este coeficientul de importanţă al criteriului Cr.i stabilit pentru fiecare criteriu.
Pentru exemplul prezentat, stabilirea SPO-O se poate face pe baza analizei economice numai a unor
reazeme, precum:
Pentru condiţia C3:
 Analiza reazemelor [8] sau [9] în comparaţie cu reazemele [6] sau [7], care toate
preiau translaţia în direcţia axei OY, dar sunt de construcţii diferite, două câte două.
Pentru condiţia C1:
 Analiza reazemului [4] sau [5] în comparaţie cu reazemele [3], [6] şi [7], care
toate preiau translaţia în direcţia axei OX, dar asigură simetria în mod diferit,
fiind de construcţii diferite.
Reazemele care realizează celelalte condiţii, respectiv C6, C5 şi C7, sunt fie reazeme de acelaşi fel,
care nu mai impun o analiză economică, respectiv reazemele [1] şi [2] sau [8] şi [9], fie sunt
reazeme care sunt analizate economic în cadrul condiţiilor C3 sau C1 .
Pentru selectarea schemei optime se realizează un tabel de analiză şi decizie, sub forma tabelului 3.12.
Stabilirea matricei utilităţilor şi stabilirea schemei optime Tabelul 3.12
Criteriul economic
Decizie
Cr. 1: Cr. 2: Cr. 3:
SPO-O
Reazeme Costul reazemului Productivitatea Uşurinţa în exploatare U = utilităţi
ui = max
analizate K1 = 0,5 K2 = 0,3 K3 = 0,2 =  ui
Unităţi Utilităţi: Unităţi Utilităţi: Unităţi Utilităţi: Locul
valorice n 1 u1 = n1k1 valorice n 2 u2 = n2k2 valorice n 3 u3 = n3k3
[3]
1 u 1 =10,5=0,5 10 u 2 =100,3=3 1 u 3 =10,2=0,2 0,5+3+0,2= 3,7 Locul 3
Sistem autocentrant
[4] 5+1,2+2=8,2 Locul 1
10 u1 =100,5=5 4 u 2 =40,3=1,2 10 u 3 =100,2=2
Cep de reazem = max = max
[6]
6 u 1 =60,5=3 6 u 2 =60,3=1,8 6 u 3 =60,2=1,2 3+1,8+1,2 = 6 Locul 2
Bolţ cilindric
[7]
4 u 1 =40,5=2 1 u 2 =10,3=0,3 4 u 3 =40,2=0,8 2+0,3+0,8=3,1 Locul 4
Bolţ conic
 Decizie:
 Schema de orientare optimă poate fi o schemă cu componenţa [2] sau [1] + [4] + [8], dacă
reazemele [1] şi [4] respectă criteriul tehnic.
 Dacă reazemele [1] şi [4] nu respectă criteriul tehnic, schema de orientare optimă poate fi o
schemă cu componenţa: [2] + [6] + [10], dacă reazemele [6] şi [10] respectă criteriul tehnic.
 Dacă nici reazemele [6] şi [10] nu respectă criteriul tehnic, schema de orientare optimă poate
fi o schemă cu componenţa [2] + [3] + [8], care determină şi obţinerea unei abateri
caracteristice zero.
3.3.6. STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIARE Sau în general:

ATprel = Asemif =  Aint prel,
ŞI CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
A. Definirea şi clasificarea adaosurilor de prelucrare unde Asemif reprezintă adaosul de semifabricare, considerat şi ales la prima prelucrare şi
anume cea de semifabricare.
 Definirea adaosurilor de prelucrare
Conceptul de adaos de prelucrare este întâlnit şi folosit în mod frecvent pentru activităţile  C ar a ct e ri st i ci le ad a o su r il o r d e p re lu cr a re t ot a le ş i i nt e rm e d ia re
tehnologice de prelucrare care se realizează prin modificarea formei şi dimensiunilor suprafeţelor 1. Pentru a permite realizrea tuturor prelucrărilor, adaosul total de prelucrare Atprel, denumit
în operaţii de prelucrare intermediară sau/şi finală prin aşchiere, eroziune etc. şi adaos de semifabricare Asemif, trebuie stabilit astfel încât el să satisfacă relaţia:
Se numeşte adaos de prelucrare “grosimea stratului de material, măsurată pe direcţie normală – ATprel = Asemif   Aint prel.
perpendiculară la o suprafaţă a unei piese, care se îndepărtează în scopul obţinerii caracteristicilor
tehnice prescrise acesteia”, respectiv: 2. Satisfacerea acestei relaţii se asigură prin stabilirea unui adaos de semifabricare
 Precizia dimensiunilor suprafeţei, după caz dimensiuni liniare sau/şi unghiulare; Asemif la prima prelucrare corespunzător metodei şi procedeului de semifabricare
 Precizia formei macrogeometrice a suprafeţei, după caz precizia la rectilinitate, circularitate, stabilit şi verificării relaţiei în urma stabilirii adaosurilor de prelucrare intermediare
forma dată a profilului, planitate, cilindricitate, forma dată a suprafeţei; şi majorării acestuia, în cazul în care nu este satisfăcută relaţia.
 Precizia formei microgeometrice a suprafeţei, respectiv rugozitatea; 3. Conform exemplului, rezultă că stabilirea adaosurilor intermediare pentru o
 Precizia poziţiei relative a suprafeţei, după caz precizia la poziţia nominală, la coaxialitate suprafaţă dată, se poate face numai după stabilirea prelucrărilor acesteia, deci
şi concentricitate, simetrie, la paralelism, perpendicularite şi înclinare, bătaie radială şi după cunoaşterea structurii procesului tehnologic, respectiv a operaţiilor şi a fazelor
bătaie frontală. acestuia.
 Clasificarea şi reprezentarea adaosurilor de prelucrare 4. Cunoaşterea adaosurilor intermediare de prelucrare permite, ca pornind de la
Principalele criterii de clasificare şi categoriile de adaosuri de prelucrare asociate acestora, sunt: dimensiunilor finale ale suprafeţei, să se calculeze dimensiunile pe care trebuie să
I. Din punct de vedere al scopului, există: le aibă suprafaţa la fiecare prelucrare, denumite dimensiuni intermediare.
a. Adaosuri de prelucrare totale, AT; Exemplul 2 . Dacă se cere ca valoarea nominală finală a suprafeţei S1 să fie, de
b. Adaosuri de prelucrare intermediare, la o prelucrare curentă “j”, Aj. exemplu , de Dfinală = 10mm, dimensiunile intermediare nominale ale suprafeţei S1 ,
Adaosul de prelucrare total reprezintă “grosimea stratului de material care se care se calculează de la ultima prelucrare, adică a 4 –a, spre prima, trebuie să fie:
îndepărtează de pe o suprafaţă la toate operaţiile de prelucrare cu scopul obţinerii
caracteristicilor finale prescrise acesteia în desenul de execuţie”.  La prelucrarea a 4 – a, de frezare de finisare: Dimensiunea nominală este egală
cu dimensiunea finală , adică cu D4nom = Dnom finală = 10mm;
Adaosul de prelucrare intermediar este “grosimea stratului de material care trebuie
 La prelucrarea a 3 – a, de frezare de semifinisare: Dimensiunea nominală
prevăzut a exista pe o suprafaţă la o anumită prelucrare intermediară, care se realizează
intermediară D3nom= D4nom + Aint.frez.fin=10 + 0,2 = 10,2mm;
într-o operaţie sau fază şi care prin îndepărtare conduce la obţinerea caracteristicilor
prescrise a se obţine la suprafaţa respectivă în prelucrarea considerată”.  La prelucrarea a 2 – a, de frezare de semifinisare: Dimensiunea nominală
intermediară D2nom= D3nom + Aint.frez.semifin =10 + 0,2 + 0,4 = 10,6mm
 Relaţia dintre adaosul total şi adaosurile intermediare  La prelucrarea a 1 – a, de semifabricare prin matriţare: Dimensiunea nominală
Pentru obţinerea unor caracteristici prescrise unei suprafeţe, în funcţie de precizia acestora, intermediară D1nom = D2nom + Aint.frez.degr =10 + 0,2 + 0,4 + 1 = 11,6mm.
se impune realizarea uneia, a două sau a mai
5. Mărimea adaosului total de prelucrare pe o suprafaţă , respectiv a adaosurilor
multor prelucrări.
intermediare, este în funcţie de 2 mari factori, respectiv:
Exemplul 1. Pentru obţinerea suprafeţei S1
Aint.frez.fin  Posibilităţile tehnologice ale sistemelor tehnologice de prelucrare prin
cu rugozitatea Ra = 3,2 m prin frezare cu
Aint.frez.semifin semifabricare, care cu cât sunt mai de înaltă precizie pot conduce la obţinerea
freză cilindro-frontală, conform tabelului şi
unor suprafeţe cu caracteristici foarte precise, reducându-se la minimum
Aint.frez.degr metodologiei de stabilire a prelucrărilor, se
necesar prelucrările şi deci adaosurile intermediare;
impune realizarea a 4 prelucrări:
 Caracteristicile tehnice prescrise suprafeţelor, care cu cât sunt mai precise, la
Prelucrarea 1: Semifabricare prin matriţare cu anumite posibilităţi tehnologice ale sistemelor tehnologice de prelucrare, impun
Ra = 25m; obţinerea acestora printr-un număr mare de prelucrări şi deci pe baza unor
Prelucrarea 2: Frezare de degroşare cu adaosuri intermediare şi în final totale mai mari.
Fig. 3.41. Exemplu de calcul a adaosului de prelucrare total Ra = 12,5m;
6. Stabilirea adaosurilor de prelucrare intermediare, prin calcul sau prin alegere din
Prelucrarea 3 : Frezare de semifinisare cu Ra = 6,3m; normative, se face pentru fiecare suprafaţă Sk, care se prelucrează după stadiul de
Prelucrarea 4 : Frezare de finisare cu Ra = 3,2m; semifabricare, luând în considerare prelucrările stabilite pentru aceasta.
Concluzie . Conform definiţiei, adaosul total de prelucrare care trebuie prevăzut la 7. Fiecare adaos intermediar de prelucrare , Api, se poate îndepărta în cadrul unei
prelucrarea de semifabricare prin matriţare pe suprafaţa S1 , adică ATprel , trebuie să fie operaţii sau al unei anumite faze care aparţine unei operaţii, într-o singură trecere
format din următoarele 3 adaosuri intermediare (de ex. Cu valorile): sau în mai multe treceri , în funcţie de tipul prelucrării căreia îi este asociat adaosul.
Atprel = Aint.frez. degr=1mm + Aint.frez. semif= 0,4 mm+ Aint.frez. fin= 0,2mm = 1,6mm.
II. Din punct de vedere al simultaneităţii îndepărtării, determinată de simetria adaosurilor b. Adaosuri de prelucrare simetrice, cele care se îndepărtează simultan de pe una sau de pe mai
pe suprafeţe, există: multe suprafeţe ale pieselor”. Din punct de vedere al tipului suprafeţelor, există:
1. Adaosuri simetrice pe suprafeţe plane normale
a. Adaosuri de prelucrare nesimetrice, sau asimetrice, cele care se îndepărtează pe rând de pe
 Pe suprafeţe exterioare  Pe suprafeţe interioare
suprafeţele plane sau oarecare, exterioare sau interioare, ale pieselor”.
Din punct de vedere al tipului suprafeţei , există, respectiv:
1. Adaosuri asimetrice pe suprafeţe plane normale
Figura 3.45. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe plane normale

2. Adaosuri simetrice pe suprafeţe plane frontale
Figura 3.42. Exemple de adaosuri de prelucrare asimetrice pe suprafeţe plane normale

2. Adaosuri asimetrice pe suprafeţe plane frontale
Figura 3.46. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe plane frontale

3. Adaosuri simetrice pe suprafeţe cilindrice
Figura 3.43. Exemple de adaosuri de prelucrare asimetrice pe suprafeţe plane frontale

3. Adaosuri asimetrice pe suprafeţe oarecare Figura 3.47. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe cilindrice
4. Adaosuri simetrice pe suprafeţe conice
 Pe suprafeţe exterioare  Pe suprafeţe interioare  Pe suprafeţe exterioare  Pe suprafeţe interioare
Figura 3.44. Exemple de adaosuri de prelucrare asimetrice pe suprafeţe oarecare Figura 3.48. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe conice
2. Abaterile spaţiale obţinute la prelucrarea precedentă “j-1” , notate cu  j1 , precum:

5. Adaosuri simetrice pe suprafeţe sferice
 Pe suprafeţe exterioare  Pe suprafeţe interioare  Abaterile de formă ale profilelor suprafeţelor, precum:
 Abaterea de la rectilinitate;
 Abaterea de la circularitate;
 Abaterea de la forma dată a profilului.
 Abaterile de formă ale suprafeţelor, respectiv:
 Abaterea de la planitate;
 Abaterea de la cilindricitate;
Figura 3.49. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe sferice  Abaterea de la forma dată a suprafeţei.
B. Fa ct or ii ca re d et er m in ă mă ri m ea ad ao su ri lo r i nt er me dia re m in i m e  Abaterile de poziţie ale suprafeţelor, precum:
de pr e luc ra re  Abaterea de la poziţia nominală;
Conform definiţiei, mărimea adaosurilor de prelucrare intermediare minime la o prelucrare curentă  Abaterea de la coaxialitate şi de la concentricitate;
“j” este în funcţie de caracteristicile procedeelor şi sistemelor tehnologice de prelucrare şi anume:  Abaterea de la simetrie.
 Ale procedeelor prin care se realizează prelucrarea precedentă “j-1”;
 Ale procedeelor prin care se realizează prelucrarea considerată “j”.  Abaterile de orientare ale suprafeţelor, şi anume:
Pe această bază, adaosul intermediar minim de prelucrare la o prelucrare curentă “j” este în  Abaterea de la paralelism;
funcţie de două mari categorii de factori , respectiv:  Abaterea de la perpendicularitate;
I. Abaterile rezultate de la prelucrarea precedentă “j-1” , adică factorii determinaţi de prelucrarea  Abaterea de la înclinare.
“j-1”, şi anume:  Bătaia suprafeţelor, respectiv:
 Bătaia radială, circulară şi totală;
 Bătaia frontală, circulară şi totală.
II. Abaterile obţinute la prelucrarea curentă “j”, şi anume:
1. Abaterea de poziţionare şi orientare obţinută la prelucrarea curentă “j”, Apo j ;

2. Abaterea de fixare sau de strângere obţinută la prelucrarea curentă “j”, Af j .
Abaterea de poziţionare, orientare şi fixare la o prelucrare curentă “j”, Apo f j , se poate
calcula cu relaţia:
Apo f j = Apo j 2  Af j 2
.
Figura 3.50. Abaterile rezultate de la prelucrarea precedentă “j-1” C. Relaţiile generale pentru calculul adaosurilor de prelucrare intermediare minime
1. Abaterile datorate stării geometrice şi fizico-chimice a suprafeţei obţinută la prelucrarea
precedentă “j-1”, exprimate prin: a. Relaţia generală pentru calculul adaosului de prelucrare intermediar minim
Pentru obţinerea caracteristicilor finale prescrise unei suprafeţe la o prelucrare curentă “j”, toate
 Mărimea microneregularităţilor obţinute la prelucrarea “j-1”, exprimată prin parametrul de
abaterile care influenţează adaosul minim de la prelucrarea precedentă “j-1” şi de la prelucrarea
rugozitate “înălţimea maximă a profilului” rezultată la prelucrarea “j-1”, Rz j1 (Rz se curentă “j” trebuie îndepărtate de pe suprafaţă, astfel încât suma lor trebuie să dea valoarea
defineşte ca fiind “suma dintre cea mai mare înălţime a proeminenţelor profilului, Zp, şi cea minimă a adaosului de prelucrare intermediar la o prelucrare curentă “j”, Ajmin .
mai mare adâncime a golurilor profilului, Zv, în limitele unei lungimi de bază”,
Pe această bază, rezultă relaţia generală de calcul a adaosului de prelucrare minim la o
Rz = max {Rpi} + max{Zvi});
prelucrare curentă “j” sub forma :
 Adâncimea stratului superficial defect rezultat la prelucrarea “j-1”, notată cu S j1 ,  
care reprezintă, după caz: Ajmin = Rz j1 + S j1 +   j1  Apof j 
 Stratul ecruisat, care constă în deformarea grăunţilor cristalini şi se obţine la
aşchierea oţelurilor; în care Apo f j reprezintă abaterea de poziţionare, orientare şi fixare la prelucrarea curentă “j”,
 Stratul cu fisuri, ruperi, goluri şi pori; care se calculează cu relaţia cunoscută:
 Crustă perlitică, care rezultă la turnarea fontelor cenuşii;
Apo f j = Apo j2  Af j2
 Zona decarburată şi stratul de oxizi, care se obţin la semifabricatele matriţate şi
forjate etc.
b. Relaţiile generale pentru calculul adaosurilor de prelucrare minime  Avantaje şi limite:

în funcţie de tipul suprafeţelor şi felul adaosurilor de prelucrare  Ţine seama de condiţiile specifice în care are loc procesul de prelucrare analizat;
Relaţiile generale pentru calculul adaosului de prelucrare minim, în funcţie de tipul suprafeţelor şi  Permite determinarea valorilor optime ale adaosurilor de prelucrare;
felul adaosurilor de prelucrare, se obţin pe baza relaţiei fundamentale ţinând seama de următoarele  Necesită un volum mare de calcule;
particularităţi:  Se poate aplica numai după stabilirea procesului tehnologic de prelucrare, când se pot
1. Pentru cazul suprafeţelor plane cunoaşte prelucrările, respectiv operaţiile şi fazele de prelucrare, metoda de reglare la
În acest caz se consideră că abaterile spaţiale  j1 şi cele de poziţionare, orientare şi fixare dimensiune şi abaterile de poziţionare, orientare şi fixare;
 
Apo ,f j sunt vectori coliniari , iar suma vectorială   j1  Apo  f j  se determină prin însumare  Se recomandă să se utilizeze în orice condiţii în cazul producţiei de serie mare şi masă
aritmetică, respectiv: sau utilizând calculatoarele şi în cazul producţiei de serie mică şi mijlocie.
  2. Metoda experimetal-statistică constă în determinarea adaosurilor de prelucrare intermediare pe
  j1  Apo f j =  j1 + Apo f j  j1 Apo j2  Af j2 . baza alegerii valorii adaosului intermediar nominal din standarde sau normative , valoare
= +
stabilită pe baza experienţei practice şi a prelucrării statistice a rezultatelor obţinute în diverse
În funcţie de felul adaosurilor, se obţine: domenii.
Pentru suprafeţe plane cu adaosuri nesimetrice: Metoda experimetal-statistică are următoarele caracteristici principale:
 Apo 2  Af j2 .  Calculul adaosurilor intermediare se face începând cu alegerea valorii adaosului intermediar
Ajmin
= Rz j1 + S j1 + j1 + j
nominal Ajnom;
Pentru suprafeţe plane cu adaosuri simetrice:
 Celelalte două adaosuri, respectiv Ajmin şi Ajmax, se calculează în funcţie de Ajnom şi de alţi
2 2
2 Ajmin = 2 [ Rz j1 + S j1 +  j1 + Apo j  Af j ]. factori, respectiv:
2. Pentru cazul suprafeţelor de revoluţie  Metoda de reglare la dimensiune;
În acest caz se consideră că abaterile spaţiale  j1 şi cele de poziţionare, orientare şi fixare  Tipul suprafeţei;
 
Apo ,f j sunt vectori cu direcţii oarecare, iar suma vectorială   j1  Apo  f j  se determină prin
 Felul adaosului;
însumare probabilistică, respectiv:
 Numărul prelucrării.
 
 Avantaje şi limite:
2 2 2 2 2
  j1  Apo  f j =  j1  Apof j =  j1  Apo j  Af j .  Nu ţine seama de condiţiile specifice în care are loc procesul de prelucrare analizat;
Pe această bază , relaţia generală pentru calculul adaosului de prelucrare minim pentru suprafeţe  Nu permite determinarea valorilor optime ale adaosurilor de prelucrare, valorile
de revoluţie, exterioare sau interioare, la care adaosurile sunt simetrice, este: determinate fiind cel mai adesea mai mari;
2 2 2  Este o metodă foarte rapidă, care nu necesită un volum mare de calcule;
2 Ajmin = 2 [ Rz j1 + S j1 +  j1  Apo j  Af j ].
 Se poate aplica fără cunoaşterea în profunzime a procesului tehnologic de prelucrare;
D. M e tod e p ent ru s ta bi l ir ea ad ao su r il or d e p re luc ra re in ter m ed ia re
 Se recomandă să se utilizeze numai în cazul producţiei individuale şi de serie mică şi
Ca orice mărime şi adaosul de prelucrare intermediar, de la o prelucrare curentă “j”, este definit de
mai rar pentru producţia mijlocie.
3 valori caracteristice, respectiv:
 Valoarea nominală, Ajnom; E. Factorii care determină schemele şi relaţiile pentru calculul
 Valoarea minimă, Ajmin; adaosurilor şi dimensiunilor intermediare
 Valoarea maximă, Ajmax; 1. Tipul suprafeţei , şi anume:
Stabilirea adaosurilor de prelucrare intermediare, nominale, minime şi maxime, se poate face,  Suprafeţe exterioare sau tip arbori;
practic, pe baza a două metode, respectiv:  Suprafeţe interioare sau tip alezaje.
 Metoda de calcul analitic; 2. Felul adaosului de prelucrare, care poate fi:
 Metoda experimental-statistică.  Adaos de prelucrare nesimetric;
1. Metoda de calcul analitic constă în determinarea adaosurilor de prelucrare intermediare pe baza  Adaos de prelucrare simetric.
calculului analitic al adaosurilor intermediare minime , cu relaţiilor prezentate, în funcţie de 3. Metoda de stabilire a adaosurilor intermediare
factorii precizaţi.  Stabilirea adaosurilor intermediare cu metoda de calcul analitic;
Această metodă are următoarele caracteristici principale:  Stabilirea adaosurilor intermediare cu metoda experimental-statistică;
 Calculul adaosurilor intermediare se face începând cu calculul analitic al adaosului 4. Numărul prelucrării, pentru care se face calculul , în funcţie de care poziţia toleranţelor
intermediar minim Ajmin; dimensiunilor intermediare, faţă de “linia zero”, poate fi diferită, îndeosebi în cazul metodei
 Celelalte două adaosuri, respectiv Ajnom şi Ajmax, se calculează în funcţie de Ajmin şi de alţi reglării individuale, şi anume:
factori, respectiv:  Pentru prelucrările n, n-1, n-2,…, 2, în care n = ultima prelucrare;
 Metoda de reglare la dimensiune;  Pentru prima prelucrare, n = 1, prelucrarea de semifabricare.
5. Metoda de reglare la dimensiune , respectiv:
 Tipul suprafeţei;
 Metoda reglării individuale sau de prelucrare fără scule reglate la cotă;
 Felul adaosului;
 Metoda reglării automate sau de prelucrare cu scule reglate la cotă.
 Numărul prelucrării.
 METODA REGLĂRII INDIVIDUALE Calculul adaosurilor intermediare Aj la prelucrarea curentă “j”

Caracteristica esenţială a prelucrării cu metoda reglării individuale, sau de prelucrare fără Calculul adaosurilor cu metoda analitică . În acest caz, calculul se începe cu determinarea
scule reglate la cotă, care se foloseşte în producţia de serie mică şi individuală, din punct de adaosului de prelucrare intermediar minim, A j min , pe baza relaţiei corespunzătoare suprafeţelor
vedere al calculului adaosurilor şi dimensiunilor intermediare, este dată de faptul că în acest caz exterioare cu adaos nesimetric şi anume:
nu se înregistrează o influenţă a deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra A j min = Rz j1 + S j1 +  j1 + Apo, f j , unde Apo, f j 
. Apo j2  Af j2
dispunerii adaosurilor intermediare.
Celelalte două adaosuri se determină în funcţie de adaosul minim calculat, A j min şi de toleranţele
T j1 şi T j , conform schemei de dispunere a acestora din figura 3.51, astfel încât în acest caz
relaţiile adaosurilor intermediare sunt:
A j min = Rz j1 + S j1 +  j1 + Apo, f j ;
Ajnom = A j min + T j1 ;
Ajmax = A j min + T j1 + T j
.
Calculul adaosurilor cu metoda experimental-statistică . Stabilirea adaosurilor cu metoda
experimental-statistică se realizează începând cu alegerea adaosului de prelucrare intermediar
nominal, Ajnom , din standarde sau normative.
În continuare, celelalte două adaosuri limită se calculează în funcţie de adaosul nominal ales şi de
toleranţele T j1 şi T j , pe baza schemei de dispunere a acestora din figura 3.51, respectiv, relaţiile
Fig. 3.51. Schema dispunerii adaosurilor şi dimensiunilor intermediare la prelucrarea cu metoda reglării adaosurilor fiind:
individuale a suprafeţelor exterioare – tip arbore, cu adaos nesimetric, pentru prelucrărilen, n-1,..., 2 Ajnom , se alege din standarde sau normative;
În toate cazurile de aplicare a metodei reglării individuale, schema dispunerii adaosurile intermediare A j min = Ajnom - T j1 , iar
este determinată de faptul că adaosul maxim şi minim reprezintă, conform denumirii, cel mai mare şi,
respectiv, cel mai mic adaos care se poate îndepărta la o prelucrare curentă “j” şi care se calculează în Ajmax = Ajnom + T j ;
funcţie de tipul suprafeţei prelucrate, respectiv arbore sau alezaj. Astfel, conform figurii 3.51, pentru Calculul dimensiunilor intermediare la prelucrarea precedentă “j-1”
cazul arborilor cu adaos nesimetric, se constată că la o prelucrare curentă “j” rezultă: Calculul dimensiunilor ntermediare cu metoda analitică. În acest caz, conform schemei de
 Cel mai mare adaos care se poate îndepărta , adică Ajmax , se obţine atunci când suprafaţa dispunere a adaosurilor şi dimensiunilor intermediare din figura 3.51, relaţiile de calcul a
vine de la prelucrarea precedentă “j-1” cu dimensiunea maximă, dj1max iar la prelucrarea dimensiunilor intermediare la prelucrarea precedentă “j-1” se determină în funcţie de adaosul
minim calculat, A j min , şi anume:
curentă “j” se obţine dimensiunea minimă, dj min ;
dj1nom = dj nom + A j min + T j1 , rotunjit în plus;
 Adaosul nominal rezultă atunci când la ambele prelucrări se obţine o dimensiune nominală,
dj1max dj1nom
respectiv dj1nom şi dj nom .; = ;
dj1min = dj1nom - T j1 .
 Cel mai mic adaos care se poate îndepărta în cazul obţinerii individuale a dimensiunilor, adică
Ajmin , rezultă atunci când suprafaţa vine de la prelucrarea precedentă “j-1” cu dimensiunea În cazul aplicării metodei analitice pentru calculul adaosul minim calculat, A j min , în schiţa
minimă, dj1min iar la prelucrarea curentă “j” se obţine dimensiunea maximă, dj max . operaţiei se înscrie dimensiunea:
Pe această bază , rezultă că în cazul aplicării metodei reglării individuale, pentru o prelucrare dj 1 =
djnomAjmin T j1 0T
j 1 , în care:
curentă “j”, relaţiile de calcul a adaosurilor în funcţie de dimensiunile intermediare, care determină
şi schema dispunerii acestora, sunt în funcţie de tipul suprafeţelor, respectiv arbore sau alezaj.  dj nom se cunoaşte, deoarece calculul se începe de la ultima prelucrare, “j = n”, la care
Conform schemei de dispunerii adaosurilor şi dimensiunilor intermediare în cazul metodei dimensiunile sunt cele înscrise în desen;
reglării individuale, reprezentată în figura 3.51, rezultă că pentru suprafeţe tip arbori relaţiile de  A j min se calculează în funcţie de factorii prelucrării “j”;
calcul a adaosurilor intermediare în funcţie de dimensiunile intermediare sunt:
Ajmax = dj1max - dj min ;
 T j1 se alege din normative în funcţie de prelucrarea “j-1”.

Calculul dimensiunilor intermediare cu metoda statistico-experimentală. Conform schemei de
 Ajnom = dj1nom - dj nom ; dispunere a adaosurilor şi dimensiunilor intermediare din figura 3.51, relaţiile pentru calculul
 Ajmin = dj1min - dj max . dimensiunilor intermediare la prelucrarea precedentă “j-1” se exprimă în funcţie de adaosul
STUDIU DE CAZ - Exemplul 1 nominal de la prelucrarea “j”, Ajnom , care se alege din standarde sau normative, acestea fiind:
Calculul adaosurilor şi dimensiunilor intermediare în cazul aplicării metodei reglării dj1nom = dj nom + Ajnom , rotunjit în plus;
individuale la suprafeţe tip arbori cu adaos nesimetric
dj1max = dj1nom ;
1. Calculul adaosurilor şi dimensiunilor pentru prelucrările n, n-1, n-2,…2
Pentru prelucrările n, n - 1,…, 2, toleranţele dimensiunilor intermediare T j1 , de la prelucrările dj1min = dj1nom - T j1 = dj nom + Ajnom - T j1 .
precedente “j-1” şi T j , de la prelucrările curente “j”, au faţă de linia dimensiunilor nominale, sau În schiţa operaţiei, în acest caz, se înscrie dimensiunea:
“linia zero”, poziţia “h”, iar schema dispunerii adaosurilor şi dimensiunilor intermediare este dj  1 = djnom  Ajnom  0 T
j1 , în care:
În acest fel, la o prelucrare curentă “j”, operatorul începe realizarea dimensiunii de la o valoare
 dj nom se cunoaşte, deoarece calculul se începe de la ultima prelucrare, “j = n”, la care
egală cu dimensiunea nominală, având la dispoziţie, pentru realizarea acesteia, întregul câmp de dimensiunile sunt cele din desen;
toleranţă, probabilitatea apariţiei rebuturilor nerecuperabile fiind minimă.  Ajnom şi T j1 se aleg din normative în funcţie de prelucrările “j” şi, respectiv, “j-1”.
 METODA REGLĂRII AUTOMATE Calculul adaosurilor intermediare cu metoda experimental-s t a t i s t i c ă

Obţinerea dimensiunilor cu metoda reglării automate, sau de prelucrare cu scule reglate la cotă, Ajnom se alege din standarde sau normative;
se foloseşte în cazul prelucrării produselor pe loturi, în producţia de serie mare şi de masă , şi
Ajmin = Ajnom +  a ij  -  a ij1 ;
are din punct de vedere al calculului adaosurilor şi dimensiunilor intermediare două caracteristici ,
evidenţiate în figura 3.52, şi anume: Ajmax = Ajnom + a sj 1 - a sj .
Calculul dimensiunilor intermediare la prelucrarea precedentă “j-1”

Calculul dimensiunilor intermediare cu metoda de calcul analitic
dj1nom = djnom + Ajmin -  a ij  +  a ij1 , rotunjit în plus;
dj1max = dj1nom + a sj 1 ;
dj1min = dj1nom -  a ij1 .
În schiţa operaţiei se înscrie dimensiunea:
dj  1 = [ djnom + Ajmin - a ij + a ij1 ] r  T j1 /2, pentru prelucrările n, n-1, n-2,…, 2 şi
a sj 1
dj  1 = [ djnom + Ajmin - a ij + a ij1 ] a ij1 , pentru prelucrarea 1, de semifabricare, care
reprezintă dimensiunea prescrisă semifabricatului.
Fig. 3.52. Schema dispunerii adaosurilor şi dimensiunilor intermediare la prelucrarea cu metoda reglării
automate a suprafeţelor exterioare – tip arbore, cu adaos nesimetric Calculul dimensiunilor intermediare cu metoda experimental - statistică
1. Înregistrarea unei influenţe a deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra dj1nom = djnom + Ajnom , rotunjit în plus;
obţinerii dimensiunilor intermediare sub forma unui proces de copiere a acestora, în sensul dj1max = dj1nom + a sj 1 ;
că atunci când suprafaţa vine de la prelucrarea “j-1” la o anumită dimensiune, care poate fi, dj1min = dj1nom -  a ij1 .
respectiv, maximă, nominală sau minimă, la prelucrarea “j” se obţine, corespunzător, acelaşi
În acest caz, în schiţa operaţiei se înscrie dimensiunea:
tip de dimensiune, respectiv, maximă, nominală sau minimă;
dj  1 = [ djnom + Ajnom ]  T j1 /2, pentru prelucrările n, n-1, n-2,…, 2 şi
2. Poziţia toleranţelor T j1 şi T j este determinată de existenţa celor două abateri limită,
a sj 1
diferite de zero, care în ipoteza unor distribuţii normale este simetrică, cu excepţia primei dj  1 = [ djnom + Ajnom ] a ij1 , pentru prelucrarea 1, de semifabricare,
prelucrări. care reprezintă dimensiunea prescrisă semifabricatului.
Pentru cazul arborilor, în raport cu o cotă de reglare constantă, conform figurii 3.52 rezultă:
 Adaosul maxim care se îndepărtează la prelucrarea “j” rezultă atunci când suprafaţa vine de la F. Metodologia generală de calcul a adaosurilor intermediare
prelucrarea “j-1” cu dimensiunea maximă, dj1max ; şi a dimensiunilor intermediare
 Adaosul minim care se îndepărtează la prelucrarea “j” se obţine atunci când suprafaţa vine de la 1. Pentru calculul adaosurilor intermediare la o prelucrare curentă “j”, respectiv Ajmin, Ajmax şi Ajnom:
prelucrarea “j-1” cu dimensiunea minimă, dj1min .  Se calculează adaosul minim Ajmin , cu relaţiile cunoscute, în funcţie de tipul suprafeţei şi
Pe această bază, conform schemei de amplasare a adaosurilor şi dimensiunilor intermediare în cazul de felul adaosului, respectiv nesimetric sau simetric sau se alege adaosul nominal din
metodei reglării automate, reprezentată în figura 3.52, rezultă că pentru suprafeţe tip arbori normative, în funcţie de metoda de calcul ;
relaţiile de calcul a adaosurilor intermediare în funcţie de dimensiunile intermediare sunt:  Se exprimă celelalte două adaosuri în funcţie de adaosul minim sau de cel nominal şi de
Ajmax = dj1max - dj max ; toleranţele dimensiunilor intermediare Tj-1 şi Tj, care se aleg din normative, pe baza
Ajnom dj1nom - djnom ; schemei de dispunere a adaosurilor, care este în funcţie de metoda de reglare la dimensiune,
= respectiv metoda reglării individuale sau metoda reglării automate.
Aj
min = dj1
min - min .
dj
2. Pentru calculul dimensiunilor intermediare la o prelucrare precedentă “j-1 ”, respectiv dj-1nom,
STUDIU DE CAZ - Exemplul 2 dj-1max şi dj-1min, pentru suprafeţe exterioare sau tip arbori şi Dj-1nom, Dj-1max şi Dj-1min,
Calculul adaosurilor şi dimensiunilor intermediare în cazul aplicării metodei pentru suprafeţe interioare sau tip alezaje, cu adaos nesimetric sau simetric:
reglării automate la suprafeţe tip arbori cu adaos nesimetric
 Calculul dimensiunilor intermediare se face pentru o prelucrare precedentă “j - 1”, în funcţie
Conform modului de obţinere a dimensiunilor intermediare pe baza metodei reglării automate,
de dimensiunile de la prelucrarea curentă “j”, începând de la ultima prelucrare “j = n”, ale
calculul adaosurilor şi dimensiunilor intermediare nu depinde de numărul prelucrării, iar schema
cărei dimensiuni sunt egale cu dimensiunile finale ale suprafeţelor înscrise în desenele de
dispunerii adaosurilor intermediare nesimetrice este corespunzătoare reprezentării din figura 3.52.
execuţie;
Ca l cul ul a da o sur ilo r in te r media re Aj la p rel uc ra r ea c ur en tă “ j”  Se exprimă dimensiunile intermediare de la prelucrarea “j-1” în funcţie de dimensiunile
Calculul adaosurilor intermediare cu metoda de calcul analitic intermediare şi de adaosurile minime sau nominale de la prelucrarea curentă “j” şi de
toleranţele Tj şi Tj-1, pe baza schemei de dispunere a adaosurilor şi a dimensiunilor
Ajmin = Rz j1 + S j1 +  j1 + Apo, f j unde Apo, f j  Apo j2  Af j 2
; intermediare;
Ajnom = Ajmin +  a ij1  -  a ij ;  Dimensiunile nominale rezultate din calcul se rotunjesc, în plus pentru arbori şi în minus
Ajmax = Ajmin + T j1 - T j . pentru alezaje.
3.3.7. PROIECTAREA REGIMURILOR, FORŢELOR ŞI MOMENTELOR DE LUCRU b. Metodologia stabilirii regimurilor de prelucrare prin aşchiere
cu metoda de calcul analitic
LA OPERAŢIILE DE FABRICARE
1. Stabilirea durabilităţii
A. Principalii factori care determină modul de stabilire a regimurilor de lucru Durabilitatea se stabileşte prin două modalităţi, respectiv:
1. Tipul producţiei:
I. Sta bi li re a d ura bil ită ţ ii p ri n ca l cul
 Producţie individuală;
Stabilirea durabilităţii prin calcul se face în funcţie de criteriul care se urmăreşte să se
 Producţie de serie: mică, mijlocie, mare;
realizeze şi anume:
 Producţie de masă.
2. Tipul operaţiei de fabricare:  Calculul durabilităţii pentru obţinerea productivităţii maxime
 Operaţii de prelucrare; T = s  (1-m) / m, [min], în care:
 Operaţii de asamblare;  m - este exponentul durabilităţii;
 Operaţii de inspecţie sau măsurare;  s - timpul necesar pentru schimbarea sculei.
 Operaţii de manipulare - transport.  Calculul durabilităţii pentru obţinerea unui cost minim al prelucrării
3. Metoda şi procedeul prin care se realizează operaţia, de exemplu: T = [( 1-m) / m ]  ( s +C2 /C1 ) [min],
 Operaţii de prelucrare prin aşchiere, respectiv: în care:
 Operaţii de strunjire; Operaţii de frezare;  m şi s - au aceleaşi semnificaţii;
 Operaţii de burghiere; Operaţii de rectificare etc.  C1 - costul retribuţiei operatorului, în lei/min;
 Operaţii de prelucrare prin eroziune , respectiv:  C2 - cheltuielile cu exploatarea sculei, care se calculează cu relaţia
 Operaţii de prelucrare prin electroeroziune; Operaţii de prelucrare prin C2 = r  C3 + Csc / nas, în care:
electrochimie; Operaţii de prelucrare cu ultrasunete;
 r este timpul de reascuţire a sculei;
 Operaţii de prelucrare cu jet etc.
 C3 este retribuţia ascuţitorului;
 Operaţii de măsurare;
 Operaţii de asamblare.  Csc este costul iniţial al sculei;
4. Caracteristicile prescrise suprafeţelor sau asamblărilor:  nas este numărul de ascuţiri permise sculei.
 Precizia dimensională, Precizia formei macrogeometrice; I I . S ta b il ir e a d ura bil ită ţ ii p ri n a leg er e din no r ma t ive
 Precizia formei microgeometrice – rugozitatea, Precizia poziţiei relative. Se face prin alegerea durabilităţii în funcţie de caracteristicile dimensionale şi de material ale
5. Caracteristicile sistemului tehnologic de fabricare: sculei (oţel rapid, carbură etc.).
 Caracteristici de precizie dimensională şi geometrică; 2. Stabilirea adâncimii de aşchiere “t” şi a numărului de treceri “i”
 Caracteristici de productivitate, Caracteristici de uzură;  Adâncimea de aşchiere se stabileşte pe baza următoarelor considerente:
 Caracteristici de material;  Are o influenţă mică asupra durabilităţii;
 Caracteristici de deformare elastică-rigiditate;  Influenţează puternic productivitatea, motiv pentru care se recomandă să fie aleasă
 Caracteristici de deformare termică; astfel încât adaosurile de prelucrare să fie îndepărtate printr-o singură trecere, “i = 1” ,
 Caracteristici de vibrare; îndeosebi la prelucrările de degroşare;
 Caracteristici de poziţionare, orientare şi fixare etc.  La prelucrările de semifinisare şi finisare se stabileşte astfel încât să se obţină
B. Stabilirea regimurilor, forţelor şi momentelor la operaţiile caracteristicile prescrise.
de prelucrare prin metoda aşchierii  Numărul de treceri “i” se stabileşte pe baza următoarelor considerente:
a. Metode pentru stabilirea regimurilor de prelucrare prin aşchiere  Pentru obţinerea unei productivităţi maxime, “i” trebuie să fie 1;
Principalele metode folosite pentru stabilirea regimurilor de prelucrare prin aşchiere şi  În cazul valorilor prea mari ale adaosului, datorită unor limitări impuse de puterea de
caracteristicile lor esenţiale sunt: aşchiere admisă, adaosul se divizează în mai multe treceri, respectiv: i = Ap/t.
1. Metoda de calcul analitic clasic 3. Stabilirea avansului de aşchiere “s” sau vitezei de avans “Vs”
 Durabilitatea se stabileşte în prealabil, prin calcul sau prin alegere, şi se consideră constantă; Viteza de avans sau avansul de aşchiere se stabileşte pe baza următoarelor considerente:
 Se determină regimul de prelucrare;  În funcţie de tipul prelucrării - de degroşare, semifinisare, finisare sau de netezire şi
 Se verifică durabilitatea care se asigură; adâncimea de aşchiere stabilită, şi anume:
Se recomandă în cadrul producţiei de serie mică şi mijlocie.
2. Metoda experimental - statistică  La prelucrările de degroşare se aleg avansuri mari, pentru obţinerea unor
 Parametrii regimului se aleg din standarde sau din normative şi se corijează în funcţie de productivităţi mari;
condiţiile concrete;  La prelucrările de semifinisare şi finisare se stabileşte astfel încât să se obţină
 Se verifică durabilitatea care se asigură; caracteristicile de precizie şi de calitate ale suprafeţei prescrise;
Se recomandă în cadrul producţiei individuale şi de serie mică.  Mărimea vitezei de avans sau a avansului se determină cu relaţii care sunt în funcţie de
3. Metoda de calcul analitic pe baza unui model de optimizare procedeul de prelucrare, respectiv:
 Se stabileşte o funcţie scop de optimizare;  Avansul “s” în mm/rot sau mm/c.d., pentru procedeele la care mişcarea de avans
 Se stabilesc funcţiile de restricţie; este legată cu mişcarea de principală de aşchiere: strunjire, frezare, găurire, respectiv
 Se determină valorile parametrilor optimi ai regimului; mortezare, rabotare etc.;
Se recomandă să se folosească întotdeauna şi, în mod deosebit, în cazul producţiei de serie  Avansul pe minut, “Vs = s m” , în mm/min, respectiv:
mare şi de masă. Vs = sm = s  n, [mm/min], în care:
 “s” este în mm/rot sau mm/c.d.  D este diametrul sculei sau piesei, în mm.
 “n” în rot/min sau c.d./min (exemplu pentru strunjire, găurire şi, respectiv  Pentru procedeele la care mişcarea principală este de translaţie a sculei sau a piesei -
rabotare, mortezare etc.); rabotare, mortezare etc.:
 Avansul pe dinte la frezare, “sd”, în mm/dinte, respectiv: nc = ( 1000  v )  K / ( 2  L ), în [c.d./min], în care:
sd = s/z = s m / z  n, [mm/dinte]  L este lungimea cursei date de mişcarea principală, în mm;
în care “z” este numărul de dinţi ai frezei.  K, un coeficient de proporţionalitate a vitezei de aşchiere faţă de viteza medie de
 Viteza de avans la frezare, “Vs”, în mm/min, respectiv: deplasare a sculei, datorită măririi vitezei la cursa de retragere-de mers în gol.
Vs = sd  z  n, [mm/min]. 6. Stabilirea turaţiei de prelucrare reale “nr”
4. Stabilirea vitezei de aşchiere “v” Turaţia de aşchiere reală “nr” se stabileşte, în funcţie de gama de turaţii sau de curse duble
Viteza de aşchiere se stabileşte pe baza următoarelor considerente: existentă la maşina - unealtă stabilită deja, doar ca tip în cadrul proiectării structurii preliminare.
 Se s tabi le şt e î n fu nc ţi e d e u r mă to r ii fa c to ri : Alegerea turaţiei reale “nr” se face stabilindu-se turaţia reală imediat inferioară sau superioară celei
 Procedeul de prelucrare - strunjire, burghiere, frezare etc.; calculate “nc” , astfel încât variaţia relativă  V a vitezei de prelucrare să îndeplinească condiţia:
 Tipul prelucrării - de degroşare, semifinisare, finisare sau de netezire;  V  5 %.
 Materialul piesei; 7. Calculul vitezei reale de prelucrare, Vr
 Materialul sculei; Viteza reală de prelucrare se calculează pe baza relaţiilor de calcul a turaţiilor reale, respectiv:
 Adâncimea şi avansul de aşchiere stabilite; Vr = (   D  nr ) / 1000, [mm/min],
 Durabilitatea stabilită a sculei; pentru procedeele la care mişcarea principală este de rotaţie şi
 Caracteristicile cinematice şi de rezistenţă ale maşii- unelte; Vr = ( 2  L  nr ) / 1000  K [mm/min]
 Caracteristicile geometriei sculei aşchietoare; pentru procedeele la care mişcarea principală este de translaţie.
 Caracteristicile mediului de lucru etc. 8. Verificarea condiţiei impusă variaţiei relative “V” a vitezei
 Sta bil ir ea vi te zei s e fa ce , în fu nc ţi e de pro ce de ul de prel ucrare, pr in ca lcu l Variaţia relativă “V” a vitezei se calculează cu relaţia:
a n a l i ti c s a u p r i n a l e g e r e , r es pect iv: V = [( Vr - Vc)  100] / Vr  5%.
 Prin calcul analitic, Vc, pe baza formulei lui Time - Taylor În cazul în care condiţia nu este îndeplimită se modifică valorile parametrilor T, t, s sau nr astfel
Formulă generală: Vc = Cv/[ T m  t xv  s yv ] mm/min, în care: să se obţină satisfacerea acesteia.
 Cv este coeficient care depinde de materialul piesei, sculei şi de condiţiile de Se demonstrează că atunci când  V  5% durabilitatea sculei scade cu 50%.
răcire de prelucrare; 9. Calculul forţelor de prelucrare
 T este durabilitatea sculei, în min; Forţele de prelucrare se calculează , pe componente, cu relaţii în funcţie de procedeul de
 t este adâncimea de aşchiere, în mm/rot; prelucrare, respectiv
 s este avansul, în mm/rot;  Pentru strunjire longitudinală:
 m, xv şi yv sunt coeficienţi, care sunt în funcţie de aceeaşi factori de care Fz = CFz  tXFz  SYFz .
depinde coeficienul Cv.  Pentru strunjire cu cuţite profilate:
 Pentru strunjirea longitudinală: Fz = CFz  SY Fz  b.
Cv  Pentru burghiere şi centruire
Vc = K1  K 2 
HB K 3  ….. K9 mm/min, în care: Fx = CFx  SY Fx  DX Fx.
y v
T m  t x v s 200  Pentru adâncire cu adâncitor sau burghiu
 HB este duritatea materialului prelucrat; Fx = CFx  tX Fx  SYFx .
 T este durabilitatea sculei, în min; 10. Calculul puterii de prelucrare
 n - coeficient; Puterea necesară pentru prelucrare sau puterea utilă, Pu, se calculează în funcţie de procedeu, în
 K1 , K 2 , K 3 ,….., K 9 sunt coeficienţi care sunt în funcţie de condiţiile concrete general pe baza forţei principale de prelucrare, respectiv:
 Pentru strunjirea longitudinală
de prelucrare: secţiune cuţit, geometrie, materiale, starea stratului superficial etc.
Pu = [Fz  Vr] / [ 6000 ], în [kw], în care:
 Pentru burghiere: Vc = Cv  Dz v / [ T m  s yv ] Kv, mm/min, în care:
 Fz este forţa principală de aşchiere, exprimată în dN;
 D este diametrul burghiului;
 Vr este viteza reală de prelucrare, în mm/min;
 Kv este un coeficient de corecţie.
Puterea consumată, Pc, este în funcţie de randamentul maşinii-unelte, , şi se calculează cu relaţia:
 Pentru lărgire şi alezare: Vc = Cv  D zv / [ T m  t xv  s yv ]  Kv, mm/min, în care:
Pc = Pu / , în [kw], în care:
 D este diametrul lărgitorului sau alezorului;
 Kv - coeficient de corecţie.   este randamentul maşinii,  = 0,8…0,9.
5. Stabilirea turaţiei de aşchiere de calcul “nc” Puterea consumată, Pc, se verifică faţă de puterea motorului maşinii unelte, Pm-u , astfel
Turaţia de aşchiere calculată “nc” se stabileşte în funcţie de procedeul de prelucrare, respectiv: încât să fie satisfăcută relaţia:
 Pentru procedeele la care mişcarea principală este de rotaţie a sculei-burghiere, lărgire,  Pc  Pm-u.
alezare, frezare sau a piesei -strunjire, rectificare etc.: Dacă relaţia nu este satisfăcută se reia calculul, făcând modificările care determină, în
nc = ( 1000  Vc ) / (   D ), în [rot/min], în care: special, reducerea forţelor principale.
c. Metodologia stabilirii regimurilor de prelucrare prin aşchiere a. Metodologia stabilirii regimurilor de lucru la operaţiile de prelucrare
cu m e t od a d e c al cu l a n a li ti c p e b a z a u nu i m o de l d e op ti mi z ar e prin electroeroziune
I. Metodologia stabilirii regimurilor pentru prelucrările prin electroeroziune
1. Se stabileşte o funcţie scop, de optimizare, care poate fi: de degroşare
 Costul minim al operaţiei; Productivitatea maximă; Consumul energetic minim etc. În acest caz, ordinea de stabilire a parametrilor electrotehnologici ai prelucrării şi criteriile de
2. Se stabilesc variabilele de optimizat: alegere a acestora sunt după cum urmează.
 Durabilitatea “T” a sculelor aşchietoare, care se consideră variabilă; 1. Stabilirea intensităţii necesare de prelucrare Ie-nec nec pe baza criteriului obţinerii productivităţii maxime:
 Turaţia “n” a sculei sau/şi a piesei;  Adâncimea de aşchiere, “t”;  Se porneşte de la cunoaşterea densităţii optime de curent Jopt, în funcţie de materialul electrodului
 Avansul sau viteza de avans, “s”. şi piesei, care se alege din literatură sau din fişele tehnologice ale M-U, în funcţie de aceşti doi factori;
3. Se stabilesc funcţiile de restricţie, care pot fi:  Pe baza valorii densităţii optime Jopt se calculează intensitatea de prelucrare necesară, Ie-nec., cu
 Caracteristicile impuse de ritmul liniei tehnologice; relaţia:
 Caracteristicile impuse de puterea motorului electric; Jopt = Ie-nec /Aef-prel, respectiv Ie-nec = Jopt  Aef-prel.
 Caracteristicile impuse de rigiditatea sistemului tehnologic, respectiv: 2. Stabilirea duratei impulsurilor te şi a duratei pauzei impulsurilor to
 Rigiditatea dinamică a maşinii-unelte;  Rigiditatea sculei aşchietoare; În funcţie de valoarea stabilită pentru Ie-nec, din fişele cu regimurile de lucru ale MU se determină
 Rigiditatea piesei;  Încărcarea mecanismului de avans. parametrii:
 Caracteristicile impuse de temperatura de lucru, şi anume:  Durata impulsurilor, te;
 Temperatura de aşchiere;  Temperatura de funcţionare a maşinii etc.  Durata pauzei impulsurilor t o,
 Caracteristicile impuse de suprafaţa prelucrată, respectiv: astfel încât productivitatea prelucrării QW să fie maximă.
 Caracteristicile de precizie dimensională;  Caracteristicile de precizie de formă 3. Stabilirea celorlalţi parametrii tehnologici: metoda şi procedeul de spălare, presiunea de spălare etc.
macrogeometrică; 4. Stabilirea caracteristicilor tehnologice
 Caracteristicile de poziţie relativă;  Caracteristicile de rugozitate. Pe baza valorilor parametrilor Ie-nec, te, to, astfel determinaţi, din fişele cu regimuri se aleg şi alţi
 Caracteristicile impuse de limitele adâncimii de aşchiere; parametri, precum şi caracteristicile tehnologice care se obţin la prelucrare, respectiv:
 Caracteristicile impuse de cinematica maşinii-unelte:  Uzura volumică relativă  %;
 Turaţia;  Avansul etc.  Rugozitatea frontală, RaF, sau/şi laterală, RaL;
4. Se r e zo lv ă mo del ul ma t e ma ti c ş i se d e te r mi nă v a l o ri l e o p ti me a l e p a r a me t r i l o r  Interstiţiul lateral, SL, şi frontal, SF.
d e o p t i m i z a t , respectiv: Valorile uzurii relative % şi ale interstiţiului permit dimensionarea părţii active a electrozilor, iar
productivitatea permite determinarea timpului de bază.
 Durabilitatea “T” a sculei;  Turaţia “n” a sculei sau/şi a piesei;
Valoarea rugozităţii permite determinarea adaosului de prelucrare şi a numărului de treceri necesare
 Adâncimea “t” de aşchiere;  Avansul sau viteza de avans, “s”. pentru prelucrările ulterioare de semifinisare şi finisare.
Exemplu: Stabilirea regimurilor de prelucrare prin strunjire cu metoda de calcul analitic pe baza II. Metodologia stabilirii regimurilor pentru prelucrările prin electroeroziune
unui model de optimizare de finisare
C. Stabilirea regimurilor, forţelor şi momentelor la operaţiile Criteriul principal de stabilire a regimurilor este în acest caz „obţinerea caracteristicilor finale precsrise”:
 Obţinerea rugozităţii finale;
de prelucrare prin metoda eroziunii
 Obţinerea preciziei dimensiunilor etc.
Stabilirea regimurilor de lucru la prelucrările care se realizează prin metoda eroziunii se face în Ordinea şi criteriile pe baza cărora se stabilesc principalii parametri în acest caz sunt după cum
mod specific procedeului prin care se realizează prelucrarea. urmează.
După caz, procedeele de prelucrare prin eroziune prin care se realizează prelucrările pot fi: 1. Stabilirea intensităţii de prelucrare Ie-stab, din fişele tehnologice ale maşinii, pe baza criteriului
 Electroeroziunea; Eroziunea cu ultrasunete; de obţinere pe suprafaţa piesei a rugozităţii impusă de desenul de execuţie, dar astfel încât în
 Eroziunea cu fascicul de electroni sau ioni; Eroziunea cu jet hidrodinamic sau abraziv etc. funcţie de materialul electrodului şi piesei productivitatea să fie maximă şi la finisare.
Caracteristica esenţială a metodologiei de stabilire a regimurilor de lucru la procedeele de 2. Stabilirea duratei impulsurilor te şi duratei pauzei to astfel încât pentru Ie = Ie-stab productivitatea
prelucrare prin eroziune este, ca şi în cazul procedeelor clasice, alegerea acestora în funcţie de tipul Qw = Qwmax.
prelucrării, respectiv: 3. Stabilirea altor parametri şi caracteristicilor tehnologice obţinute la prelucrare:
 Prelucrare de degroşare; Prelucrare de semifinisare;  Productivitatea prelucrării, Qw;
 Prelucrare de finisare; Prelucrare de superfinisare sau de netezire.  Uzura relativă volumică, %;
În fiecare caz, în funcţie de procedeul de eroziune pentru care se calculează regimul şi deci de  Interstiţiul lateral SL şi interstiţiul frontal SF;
tipul prelucrării, parametrii electrotehnologici sunt specifici. Valorile lor optime, precum şi ordinea  Presiunea de lucru a dielectricului etc.
de alegere, se stabilesc conform recomandărilor date la disciplinele studiate. În acest caz, valorile uzurii relative % şi ale interstiţiului permit dimensionarea părţii active a
Datorită utilizării mai frecvente a procedeului de prelucrare prin EDM, în continuare se va preciza, electrozilor, iar productivitatea permite determinarea timpului de bază.
încă o dată, metodologia stabilirii principalilor parametri de lucru, în funcţie de tipul prelucrării, D. Stabilirea regimurilor , forţelor şi momentelor de lucru la operaţiile
după cum urmează. care se realizează prin alte metode
Regimurilor, forţelor şi momentelor de lucru la operaţiile care se realizează prin alte metode
se determină conform recomandărilor din bibliografie cu relaţii specifice în funcţie de metoda şi
procedeul prin care se realizează operaţia, respectiv faza (prin eroziune, deformare plastică,
agregare de pulberi, asamblare etc.).
3.3.8. STABILIREA CARACTERISTICILOR MIJLOACELOR TEHNOLOGICE 3.3.10. S T A B I L I R E A P R O C E D E E L O R D E R E G L A R E L A D I M E N S I U N E

DE FABRICARE ŞI A COTELOR TEHNOLOGICE
În funcţie de elementelor care au fost stabilite până la această etapă, în cadrul proiectării integrale a
structurii proceselor şi sistemelor de fabricare la nivel de operaţie, şi anume:  Principalele probleme ridicate de reglarea la dimensiune
 Schemele tehnologice şi schiţele operaţiilor, a sistemelor tehnologice la operaţiile de fabricare
 Fazele operaţiilor şi succesiunea acestora,
R e g l ă r i i l a d i m e n s i u n e , după caz a sculelor, pentru operaţiile de prelucrare şi de asamblare, a
 Metodele de reglare la dimensiune,
mijloacelor de măsurare, pentru operaţiile de control şi a mijloacelor de manipulare, pentru
 Schemele de poziţionare şi orientare a piesei,
operaţiile de manipulare, ridică practic 3 mari probleme importante, prezentate mai jos.
 Adaosurile intermediare şi dimensiunile intermediare,
 Regimurile, forţele şi momentele de lucru, 1. S t a b i l i r e a c o t e l o r t e h n o l o g i c e , acestea fiind dimensiunile care leagă, în funcţie de natura
pentru fiecare operaţie de fabricare se stabilesc principalele caracteristici ale elementelor operaţiei, bazele suprafeţelor de prelucrare, de asamblare, de măsurare sau de manipulare cu bazele
componente ale sistemului tehnologic de fabricare, respectiv: reazemelor.
A . C a rac te ri s t ic i le m a ş in i lo r - u t i la je lo r , s c u le lo r, d i s p o zi ti v e l o r 2. S t a b i l i r e a p r o c e d e e l o r d e r e g l a r e l a d i m e n s i u n e , în funcţie de metoda de reglare
şi verificatoarelor stabilită, respectiv:
a. Caracteristicile tehnologice:  Metoda reglării individuale, în cazul producţiei individuale şi de serie mică, caz în care, pentru
1. Precizia economică W = 6 sau coeficientul de operaţiile de prelucrare, prelucrarea se denumeşte ca fiind “fără sculă reglată la cotă”;
capabilitate Cp = 6 / T sau Cp = T / 6;  M e t o d a r e g l ă r i i a u t o m a t e , în cazul producţiei de serie mare şi de masă, caz în care
2. Precizia de citire, prelucrarea se denumeşte “cu sculă reglată la cotă “.
3. Eroarea limitã de măsurare,
4. Productivitatea Qw; 3. C a l c u l u l c o t e l o r d e r e g l a r e pentru fiecare dintre dimensiunile care se realizează în operaţie
4. Caracteristica de uzare. considerată, în funcţie de cota tehnologică care trebuie obţinută, metoda şi procedeul de reglare la
b. Caracteristicile de specializare şi automatizare: dimensiune stabilite.
1. Tipul şi marca;
A. Stabilirea dimensiunilor sau cotelor tehnologice
2. Gradul de specializare;
3. Gradul de automatizare. a. Definirea şi importanţa cotelor tehnologice
c. Caracteristicile de concepţie: Pe desenele de execuţie ale produselor-pieselor cotarea poziţiei relative a diferitelor suprafeţe se
1. Modul constructiv; face pe baza sistemului de cotare funcţional.
2. Modul de acţionare;
3. Principiul constructiv-funcţional. Stabilirea cotelor tehnologice se impune pentru respectarea în cadrul realizării tehnologiei a cotelor
Fig. 3.53. Evidenţierea preciziei economice a M-U funcţionale.
d.Caracteristicile constructiv-funcţionale :  D e f i n i ţ i e : „cotele tehnologice reprezintă dimensiunile care leagă, în funcţie de natura operaţiei,
1. Gamele de turaţii şi avansuri/gamele parametrilor electrici, bazele suprafeţelor de prelucrare, de asamblare, de inspecţie sau de manipulare cu bazele
2. Puterea motorului electric principal,
reazemelor”.
3. Forma şi dimensiunile elementelor de legătură (dimensiunile axului/alezajului pricipal,
dimensiunile şi caracteristicilor meselor, dimensiunile şi caracteristicilor capetelor de  Concluzii:
lucru etc.) 1. La operaţiile la care schemele de poziţionare şi orientare au fost stabilite astfel încât
4. Materialul, forma, dimensiunile, geometria părţii active etc.
bazele de cotare să coincidă cu bazele reazemelor cotele tehnologice sunt identice cu
e. Accesoriile, după caz.
cotele funcţionale.
B. Caracteristicile mediilor de lucru
a. Tipul şi marca . 2. La operaţiile la care schemele de poziţionare şi orientare au fost stabilite astfel încât unele
b. Caracteristicile de concepţie şi realizare baze de cotare nu coincid cu bazele reazemelor cotele tehnologice sunt diferite de cotele
1. Compoziţia; funcţionale şi ele trebuie calculate şi înscrise în schiţele operaţiilor în locul cotelor
2. Structura etc. funcţionale.
c. Caracteristicile de utilizare : Cotarea tehnologică se impune a fi realizată , în mod deosebit, în următoarele cazuri, în
1. Temperatura de răcire-ungere; care se aplică metoda reglării automate sau cu scule-elemente reglate la cotă:
2. Vâscozitatea etc.
1. La proiectarea proceselor tehnologice în producţia de serie mare şi de masă, unde
3.3.9. STABILIREA PROCEDEELOR DE REGLARE CINEMATICĂ documentaţia tehnologică are la bază planul de operaţii;
A MIJLOACELOR TEHNOLOGICE
În funcţie de elementul component al sistemului tehnologic, respectiv maşină-utilaj, scule, 2. La operaţiile de prelucrare - fabricare pe maşini în coordonate;
dispozitive, verificatoare şi de caracteristicile constructiv funcţionale ale acestuia, reglarea 3. La operaţiile de prelucrare-fabricare cu comandă după program sau cu comandă
cinematică se poate realiza prin mai multe procedee, şi anume: numerică.
1. Reglare manuală , în cazul mijloacelor universale;  R e g u l ă . În schiţele operaţiilor din planul de operaţii al unui proces tehnologic nu se înscriu
2. Reglare semiautomată , în cazul mijloacelor semiautomate; cotele funcţionale, ci numai cotele tehnologice.
3. Reglare automată, în cazul mijloacelor automate, moderne, comandate numeric, cu calculatorul.
b. Metodologia stabilirii cotelor tehnologice  Prin rezolvare se deduce:

Pentru stabilirea cotelor tehnologice se procedează în funcţie de cele două cazuri posibile,  Dimensiunea nominală  30 = 50 - C T2 nom  CT2 nom = 50 - 30 = 20 mm.
respectiv:  Abaterea superioară  AsCF2 = AsC1 - AiCT2  0,2 = 0,1 - AiCT2
 Cazul în care la o operaţie considerată o bază de cotare, pentru o dimensiune care se
 AiCT2 = 0,1 – 0,2 = - 0,1 mm.
realizează, coincide cu baza reazemului cota tehnologică coincide cu cota funcţională şi nu
se mai calculează.  Abaterea inferioară  AiCF2 = AiC1 - AsCT2  - 0,2 = - 0,1 - AsCT2
 Cazul în care la o operaţie considerată o bază de cotare, pentru o dimensiune care se  AsCT2 = - 0,1 + 0,2 = + 0,1 mm.
realizează, nu coincide cu baza reazemului , cota tehnologică se calculează prin rezolvarea  În consecinţă, în schiţa operaţiei nu se va trece cota funcţională CF2 = 30  0,2, ci cota
problemei directe a lanţului de dimensiuni asociat cotei tehnologice, în care ca dimensiune
tehnologică CT2 = 20  0,1.
rezultantă se consideră cota funcţională care trebuie obţinută în final.
 S T U D I U D E C A Z 1 . C a z u l î n c a r e B c o t = B r e a z . Exemplul 1: Stabilirea cotelor  În cazul în care pentru o cotă funcţională baza de cotare nu coincide cu baza reazemului şi
tehnologice pentru o operaţie de frezare când Bcot = Breaz, conform figurii 3.54. toleranţa acestei cote nu este mai mare ca toleranţele fiecărei dimensiuni ale lanţului,
rezolvarea lanţului nu poate fi făcută, neîndeplinindu-se condiţia dintre toleranţa dimensiunii de
închidere şi toleranţele celorlalte dimensiuni.
n fr În acest caz, pentru rezolvarea lanţului şi determinarea cotei tehnologice, cu avizul proiectantului
C3 ≡ C T2
de produs, se poate adopta una dintre următoarele soluţii:
1. Modificarea schemei de poziţionare şi orientare, când este posibil;
2. Creşterea toleranţei cotei funcţionale , respectiv scăderea preciziei acesteia;
3. Scăderea toleranţelor celorlalte dimensiuni , respectiv creşterea preciziei lor.
B. Stabilirea procedeelor de reglare la dimensiune şi a cotelor de reglare
S2 B cot 2 ≠ B reaz 2  Factorii care determină tipul procedeelor de reglare la dimensiune :
B reaz
Procedeele de reglare la dimensiune se stabilesc în funcţie de doi mari factori, respectiv:
2
1. Tipul operaţiei de fabricare, şi anume:
S1 C2 = 30 ±0,2 = CF2 = RC
[2] C1 =20 ±0,1 = CF 1 = C T 1  De prelucrare;
 De inspecţie;
 De asamblare;
 De manipulare.
B reaz 1 [1] B cot 1 ≡ B reaz 1
2. Metoda pentru reglarea la dimensiune stabilită deja , respectiv
C4 = 50 ±0,1  Metoda reglării individuale,
Fig. 3.54. Stabilirea cotelor tehnologice pentru o operaţie de frezare, cazul în care Bcot ≡ Breaz şi  Metoda reglării automate.
cazul în care Bcot ≠ Breaz a. P R OCE DEE LE DE R EGLARE la di mensi u ne şi c a lc u l u l c o te l o r
Pentru condiţia C1, şi anume respectarea cotei funcţionale CF1 = 20  0,1 - baza de cotare, Bcot 1, d e r e g l a r e Î N CA Z UL ME T O D E I R E G L ĂRI I I N D I V I D U A L E
coincide cu baza reazemului [1], Breaz 1, şi, deci, cota tehnologică CT1 este egală cu cota funcţională CF1, Principalele procedee de reglare la dimensiune în cazul metodei reglării individuale, sau al
respectiv CT1 = CF1 = 20  0,1, şi deci nu trebuie să se mai determine. Aceasta, adică cota tehnologică, prelucrării fără sculă reglată la cotă, sunt:
se înscrie în schiţa operaţiei cu valoarea cotei funcţionale, respectiv 20  0,1.  Reglarea la dimensiune după trasaj;
 S T U D I U D E C A Z 2 . C a z u l î n c a r e B c o t ≠ B r e a z . Exemplul 2: Stabilirea cotelor  Reglarea la dimensiune prin treceri şi măsurări succesive de probă .
tehnologice pentru o operaţie de frezare când Bcot ≠ Breaz, conform figurilor 3.54 şi 3.55. I. Procedeul de reglare la dimensiune DUPĂ TRASAJ
Pentru condiţia C2, şi anume respectarea cotei funcţională CF2 = 30  0,2 - baza de cotare Bcot 2 nu  CARACTERISTICILE REGLĂRII la dimensiune DUPĂ TRASAJ
coincide cu baza reazemului [2], Breaz 2, şi se impune 1. Reglarea după trasaj se utilizează în cazul prelucrării fără sculă reglată la cotă, în producţia
C 3 = CT2 =? C F2 = 300,3 = R C calculul cotei 3 egală cu cota tehnologică 2, respectiv C , de unicate şi de serie mică;
T2
prin rezolvarea problemei directe a lanţului de dimensiuni 2. Procedeul constă în aducerea sculei la o dimensiune, care să determine obţinerea dimensiunii
C 4 = 500,1
“C” din figura 3.55, în care cota funcţională CF2=30  0,2 se prescrise suprafeţei în operaţia considerată, după trasajul care se realizează pe suprafaţa
consideră dimensiunea rezultantă a lanţului, respectiv RC. piesei, urmat cel mai adesea şi de operaţia de punctare, cu punctatorul, a profilelor acesteia,
Fig. 3.55. Lanţ de dimensiuni pentru cazul 2 C o n d i ţ i a f u n d a m e n t a l ă p e n t r u c a l c u l u l c o t e i liniile trasate fiind “reperele” după care se ghidează operatorul în realizarea prelucrării;
t e h n o l o g i c e , pe baza rezolvării lanţului de dimensiuni, este 3. Reglarea după trasaj se aplică cel mai adesea la operaţiile de prelucrare prin frezare, rabotare,
ca cota funcţională să se considere dimensiunea rezultantă a lanţului RC şi, corespunzător cerinţei mortezare, burghiere, EDM etc. din sculării, pentru plăci active, poansoane, semimatriţe
problemei directe, toleranţa acesteia trebuie să fie mai mare decât toleranţa fiecărei dimensiuni pentru forje etc.
componente a lanţului, respectiv să respecte ecuţia fundamentală a lanţului, şi anume: 4. Precizia procedeului este mică, de cca. 0,1 - 0,2 mm, şi în prezent se urmăreşte utilizarea lui
TRc =  T C i . numai în cazuri strict necesare.
EXEMPLUL 1. REGLAREA la dimensiune DUPĂ TRASAJ LA O OPERAŢIE DE BURGHIERE EXEMPLUL 3: REGLAREA la dimensiune PRIN TRECERI DE ŞI MĂSURĂRI PROBĂ LA O
OPERAŢIE DE STRUNJIRE LONGITUDINALĂ
Fig. 3.58. Reglarea la dimensiune prin treceri şi măsurări de probă la strunjirea longitudinală
Fig. 3.56. Reglarea la dimensiune după trasaj la o operaţie de burghiere EXEMPLUL 4: REGLAREA la dimensiune PRIN TRECERI ŞI MĂSURĂRI DE PROBĂ LA O
EXEMPLUL 2. REGLAREA la dimensiune DUPĂ TRASAJ LA O OPERAŢIE DE FREZARE OPERAŢIE DE FREZARE FRONTALĂ
Fig. 3.59. Reglarea la dimensiune prin treceri şi măsurări de probă la frezarea frontală
III. CALCULUL COTEI DE REGLARE în cazul procedeului reglării
Fig. 3.57. Reglarea la dimensiune după trasaj la o operaţie de frezare
la dimensiune PRIN TRECERI ŞI MĂSURĂRI DE PROBĂ
 CALCULUL COTEI DE REGLARE în cazul procedeului reglării la dimensiune DUPĂ TRASAJ Noţiuni definitorii - lămuritoare privind calculul cotelor de reglare la dimensiune
În acest caz cota de reglare nu se calculează deoarece reglarea sculei se face după trasajul realizat
pe piesă. Cotele de reglare sunt dimensiuni liniare sau/şi unghiulare care leagă întotdeauna elementele fixe
ale sistemului tehnologic, în raport cu care se face reglarea sculei, şi anume reazemele, cu
II. PROCEDEUL DE REGLARE la dimensiune PRIN TRECERI ŞI MĂSURĂRI elementul de referinţă al sculei aşchietoare, şi anume muchia aşchietoare, axa sculei etc., şi care
DE PROBĂ sunt în funcţie de următorii factori:
1. Cotele tehnologice, determinate în funcţie de cotele funcţionale înscrise în desenele de
 CA RA CT ERI S TICI LE RE GL Ă RII la d i me nsi un e P RIN TRE CE RI ŞI M ĂS U RĂ RI execuţie ale produselor, prin toleranţa cotelor tehnologice;
DE P R OB Ă
2. Erorile sistematice ale sistemului tehnologic – deformaţii elastice, termice, uzură etc.;
1. Reglarea prin treceri de probă se utilizează în cazul prelucrării fără sculă reglată la cotă, în
producţia de unicate şi de serie mică, la unele operaţii la care reglarea la dimensiune se face 3. Erorile întâmplătoare ale sistemului tehnologic, prin parametru ;
mai greu după trasaj, de exemplu de strunjire, rectificare, frezare etc. şi unde se impune 4. Tipul suprafeţei prelucrate, respectiv arbore sau alezaj.
eliminarea influenţei deformaţiilor elastice ale sistemului tehnologic asupra preciziei Concluzii:
dimensiunii obţinute;
2. Procedeul constă în aducerea sculei la o dimensiune, care să determine obţinerea unei  Cotele de reglare sunt diferite de cotele tehnologice
dimensiuni în câmpul de toleranţă, prin realizarea mai multor treceri succesive de prelucrare  Aşa cum s-a precizat, pentru o operaţie considerată, cotele tehnologice sunt cele care se
activă, pe o lungime de obicei mai mică decât cea de prelucrare, urmată fiecare de măsurarea înscriu în schiţele operaţiilor şi care trebuie obţinute, iar cotele de reglare sunt cele la care se
dimensiunilor obţinute şi de corectarea poziţiei sculei în raport cu cea a piesei, până la reglează sistemul, pentru a obţine cotele tehnologice înscrise în schiţele operaţiilor.
obţinerea dimensiunii dorite.
Problema calculului cotelor de reglare, în cazul aplicării reglării la dimensiune prin treceri şi EXEMPLUL 5: REGLAREA la dimensiune CU CALIBRE ŞI CALE LA OPERAŢIILE DE STRUNJIRE
măsurări de probă se rezolvă în funcţie de tipul producţiei în care se aplică, existând două
cazuri , şi anume:
 Cazul 1. Aplicarea procedeului în producţia de unicate
În acest caz, practic, nu se calculează şi nici nu se lucrează cu cote de reglare.
 Cazul 2. Aplicarea procedeului în producţi de serie mică
În acest caz schema şi relaţiile de calcul a cotelor de reglare sunt în funcţie de tipul
suprafeţelor prelucrate, respectiv:
 Suprafaţă tip arbore;
 Suprafaţă tip alezaj.
Fig. 3.61. Reglarea la dimensiune cu calibre şi cale plan paralele la operaţiile de strunjire
EXEMPLUL 6: REGLAREA la dimensiune CU CALIBRE ŞI CALE LA OPERAŢIILE DE FREZARE
Fig. 3.60. Schema calcului cotei de reglare la prelucrarea cu treceri şi măsurări de probă a arborilor şi alezajelor
Când se aplică în cadrul producţiei de serie mică, după realizarea trecerilor de probă, operatorul
reglează sculele în funcţie tipul suprafeţei prelucrate, arbore sau alezaj, la 2/3 din toleranţă faţă de
limita rebutului nerecuperabil, respectiv faţă de dmin -la arbori şi Dmax -la alezaje, respectiv:
 Pentru cazul prelucrării arborilor: Fig. 3.62. Reglarea la dimensiune cu calibre şi cale plan paralele la operaţiile de frezare
CR = d reg = dT min + 2/3 Td.
 Pentru cazul prelucrării alezajelor:
CR = Dreg = DT max - 2/3  TD.
b. P R O C E D E E L E D E R E G L A RE l a d i m e n s i u n e şi c a lc u l u l c o te l o r
d e r e g l a r e Î N CA Z UL ME T O D E I R E G L ĂRI I A U T O M A T E
Principalele procedee de reglare la dimensiune în cazul metodei reglării automate, sau al
prelucrării cu scule reglate la cotă, sunt:
 Procedee de reglare la dimensiune cu mijloace universale;
 Procedee de reglare la dimensiune cu mijloace specializate;
 Procedee de reglare la dimensiune cu mijloace speciale. Fig. 3.63. Reglarea cu cale plan paralele la operaţiile de găurire
I. P RO C E DEE DE R E GLA RE l a d i me n si u ne C U MI J L O A C E U N IVE RSA LE II . P R OC E DEE DE R E GLA RE l a d i me n si u ne C U MI J L O A C E S PE C IA LI ZA TE
Principalele procedee de reglare la dimensiune cu mijloace universale sunt: Principalele procedee de reglare la dimensiune cu mijloace specializate se împart în două mari
grupe, respectiv:
 Reglarea cu cale plan paralele , lere de grosime sau lere unghiulare ;
 Reglarea cu echere; 1. Procedee de reglare la dimensiune cu elemente din structura dispozitivelor , precum:
 Reglarea cu comparatoare;  Reglarea cu bucşe de ghidare ;
 Reglarea cu calibre;
 Reglarea cu cale gabarit;
 Reglarea cu şuruburi micrometrice etc.
 Reglarea cu dornuri calibrate etc.
 REGLAREA la dimensiune CU BUCŞE DE GHIDARE II I . P R OC E DEE DE R E GLA RE l a d i me n si u ne C U MI J L O A C E S PE C IA LE

Principalele procedee de reglare la dimensiune cu mijloace speciale sunt:
Bucşele de ghidare sunt elemente aflate in componenta dispozitivelor de prindere la operaţiile de
 Reglarea cu piese etalon;
prelucrare prin burghiere, care au rolul de reglare şi ghidare a burghielor.
 Reglarea cu piese de probă.
EXEMPLUL 7: REGLAREA la dimensiune CU BUCŞE DE GHIDARE LA OPERAŢIILE DE BURGHIERE Utilizarea acestor procedee de reglare la dimensiune se face, în mod deosebit, în cazul producţiei
de serie mare şi masă, unde piesele de probă sau piesele etalon se construiesc în mod special
pentru reglare. Ele au forma pieselor de prelucrat şi dimensiuni modificate faţă de dimensiunile
finale ale pieselor care se vor prelucra şi servesc numai pentru reglarea sistemului la dimensiune.
 REGLAREA la dimensiune CU „PIESE ETALON”
Reglarea la dimensiune se realizează prin aducerea sculei în contact cu suprafaţa piesei
etalon, prin intermediul unor mijloace universale cum ar fi calele sau lerele şi stabilirea poziţiei
sculei în raport cu referenţialele sistemului tehnologic, după caz reazeme, axe, opritori etc.
Dimensiunile suprafeţelor pieselor etalon sunt diferite faţă de dimensiunile optime de reglare ,
fie pentru a ţine seama de deformaţiile sistemului, fie pentru a ţine seama de dimensiunile lerelor,
care se utilizează pentru a proteja piesele etalon şi a facilita uşurarea reglării la dimensiune.
EXEMPLUL 9: Reglarea la dimensiune cu piese etalon la operaţiile de strunjire
Fig. 3.63. Reglarea cu bucşe de ghidare la operaţiile de burghiere

 REGLAREA la dimensiune CU „CALE GABARIT”
Calele gabarit sunt mijloace specializate care se concep şi se realizează să aparţină dispozitivelor de
prindere şi sunt prevăzute cu suprafeţe speciale în raport cu care se reglează sculele la cotele de reglare.
EXEMPLUL 8: REGLAREA la dimensiune CU CALE GABARIT LA OPERAŢIILE DE FREZARE
Fig. 3.65. Reglarea cu piese etalon la operaţiile de strunjire

IV. CALCULUL COTELOR DE REGLARE la dimensiune ÎN CAZUL
PROCEDEELOR METODEI REGLĂRII AUTOMATE
 Noţiuni lămuritoare privind calculul cotelor de reglare la dimensiune
în cazul metodei reglării automate
În cazul aplicării metodei reglării automate, aşa cum s-a precizat şi în cadrul calculului
adaosurilor şi dimensiunilor intermediare, prelucrarea se face pe loturi şi se presupune că
dimensiunile efective se obţin după legea distribuţiei normale, Gauss - Laplace.
În acest caz, aşa cum s-a precizat în definirea acestora, cotele de reglare se calculează în funcţie
de factorii precizaţi , respectiv:
1. Cotele tehnologice , determinate în funcţie de cotele funcţionale înscrise în desenele de
execuţie ale produselor, prin toleranţa cotelor tehnologice;
2. Erorile sistematice ale sistemului tehnologic, care se impun a fi considerate pentru a ţine
seama, în mod deosebit, de deformaţiile elastice ale sistemului tehnologic d-e şi de uzura
Fig. 3.64. Reglarea cu cale gabarit la operaţiile de frezare sculei care modifică în timp dimensiunile pieselor din lot prelucrate;
2. Procedee de reglare la dimensiune cu elemente din structura maşinilor şi utilajelor, şi anume: 3. Erorile întâmplătoare ale sistemului tehnologic, prin parametrul ; erori exprimate prin
 Reglarea cu rigle gradate; precizia maşinii-unelte, determinată de câmpul de împrăştiere al dimensiunile efective obţinute, dat de
 Reglarea cu discuri gradate; amplitudinea W a acestuia, care în cazul unei distribuţii normale Gauss - Laplace este W = 6 ;
4. Tipul suprafeţei prelucrate, respectiv arbore sau alezaj.
 Reglarea cu sisteme optice etc.
Pe această bază, pentru calculul cotelor de reglare, în cazul celor două tipuri de suprafeţe
Aceste procedee de reglare la dimensiune, respectiv mijloace de reglare, se folosesc în cazul prelucrate, respectiv arbore şi alezaj, se impune determinarea următoarelor elemente:
prelucrării pe maşini unelte de înaltă precizie, precum: 1. Schemele de calcul a cotelor de reglare;
 Maşini de prelucrare în coordonate; 2. Relaţiile pentru calculul cotele de reglare;
 Maşini de prelucrare cu comandă numerică . 3. Stabilirea perioadei de reglare de compensare la dimensiune.
1. CALCULUL COTEI DE REGLARE în cazul metodei reglării automate 2. Calculul cotelor de reglare în cazul metodei reglării automate
PENTRU PRELUCRAREA SUPRAFEŢELOR TIP ARBORE pentru prelucrarea suprafeţelor tip alezaje
 Schema de calcul a cotei de reglare
 Schema de calcul a cotei de reglare
DTmin
DTmax
3σ
3σ
εs εd-e
Fig. 3.68. Schema de calcul a cotei de reglare la prelucrarea alezajelor

Fig. 3.66. Schema de calcul a cotei de reglare la prelucrarea arborilor Conform schemei, rezultă că în cazul suprafeţelor tip alezaje, schema de calcul ia în considerare cei
Conform schemei, rezultă că în cazul suprafeţelor tip arbore, schema de calcul ia în considerare cei 4 factori precizaţi mai sus astfel:
4 factori precizaţi mai sus astfel:  Reglarea se face în afara toleranţei la limita rebutului nerecuperabil, adică DT max, ţinând
 Reglarea se face în afara toleranţei la limita rebutului nerecuperabil, adică dT min, ţinând seama de eroarea sistematică “uzura sculei”, care în timp determină scăderea dimensiunilor
seama de eroarea sistematică “uzura sculei”, care în timp determină creşterea dimensiunilor efective, fapt ce permite utilizarea completă a toleranţei şi creşterea perioadei de reglare de
efective, fapt ce permite utilizarea completă a toleranţei şi creşterea perioadei de reglare de compensare tR;
compensare tR;  Considerarea erorilor întâmplătoare determinate de W = 6  ;
 Considerarea erorilor întâmplătoare determinate de W = 6  ;  Considerarea erorii sistematice “deformaţia elastică  d e ”, care la alezaje determină o
 Considerarea erorii sistematice “deformaţia elastică  d e ”, care la arbori determină o scădere a dimensiunilor efective.
creştere a dimensiunilor efective.  Relaţia de calcul a cotei de reglare
Conform schemei, în cazul prelucrării alezajelor cota de reglare este:
CRD = DTmax - s - 3  +  d e .
 Relaţia de calcul a cotei de reglare
Conform schemei, în cazul prelucrării arborilor cota de reglare este:

CRd = dTmin + s + 3  -  d e .
Stabilirea perioadei de reglare de compensare la dimensiune
 Stabilirea perioadei de reglare de compensare la dimensiune
Fig. 3.67. Schema pentru determinarea perioadei de reglare la prelucrarea arborilor Fig. 3.69. Schema pentru determinarea perioadei de reglare la prelucrarea alezajelor
3.3.11. STABILIREA NORMEI DE TIMP PENTRU OPERAŢIILE DE FABRICARE B. Calculul normei de timp pe operaţie pentru o piesă
Norma de timp reprezintă, în general, „timpul stabilit pentru executarea unei lucrări, în În practică având în vedere că elementele componente care intră în structura normei se apreciază în
anumite condiţii tehnico-organizatorice”. funcţie de timpul de bază şi de timpul efectiv sau operativ, t ef = t b + t a , celelalte componente se
Norma de timp sau timpul normat t n pentru o operaţie reprezintă “timpul necesar pentru determină pe baza unor coeficienţi K1 , K2 şi K3, după cum urmează:
realizarea unei operaţii tehnologice”.
A. Structura normei de timp 1. Timpul de bază t b se calculează şi reprezintă suma timpilor de bază de la toate fazele de bază,
respectiv:
Norma de timp pentru o operaţie, t n , când se prelucrează pe loturi, în producţia de serie
mijlocie, mare şi de masă, cu scule reglate la cotă are expresia:  t b =  t b j , unde t b j este timpul de bază pentru realizarea unei faze de bază “ j”, care se
t n = t u + t pi , în care: calculează cu relaţia:
n t b j = ( Lc  i ) / Vav, în [min], unde:
 t u se numeşte timp unitar;
 t pi este denumit timp de pregătire şi încheiere;  Lc este lungimea de calcul, [mm];
 n este numărul de piese din lot.  i = numărul de treceri în care se realizează faza “j”;
a. S t ru ct ur a t i mp u lui uni tar , t u  Vav - viteza de avans, în mm/min.
Timpul unitar t u se determină cu relaţia: 2. Timpul auxiliar t a , se determină din normative, în funcţie de tipul operaţiei.
t u = t b + t a + t d + t on , în care:
3. Timpul de deservire tehnică t d t se determină în procente din timpul de bază, respectiv
► t b este timpul de bază , timpul de realizare a activităţii de prelucrare, de măsurare, de
asamblare, de manipulare, în min/buc; t d t = K1  t b , exemplu la strunjire K1 = 2,5.
100
► t a este timpul auxiliar, în min/buc, este timpul necesar pentru: K2 K2
Timpul de deservire organizatorică t d o =   [ t b + t a ], ex. la strunjire K2 = 1,1.
 100 t ef
Prinderea şi desprinderea produsului; Pornirea şi oprirea maşinii unelte; 4. =
100
 Schimbarea turaţiilor şi a avansurilor; Apropierea şi îndepărtarea sculei de piesă sau învers; K3 K3
Timpul de odihnă şi necesităţi t on =  [ t b + t a ], exemplu la strunjire K3 = 1,1.
 100 t ef
Pornirea şi oprirea sistemului de răcire-ungere etc. 5. =
100
► t d - timpul de deservire, în min/buc , care se determină cu relaţia: Relaţia finală de calcul:
t d = t d t + t d o, unde: K K K
t n = t b + t a + 1  t b + 2 [ t b + t a ] + 3 [ t b + t a ] + t pi [min].
 t d t este timpul de deservire tehnică , necesar pentru: 100 100 100 n
 Înlocuirea sculelor uzate; Refacerea sau reglarea sculelor la cotă; Se constată că la prelucrarea pe loturi, norma de timp t n este în funcţie de numărul de piese “n” din lot.
 Reglarea de compensare; Ascuţirea sculelor uzate; 3.3.12. S T A B I L I R E A T I P U L U I D E P R O D U C Ţ I E P E B A Z A N O R M E I D E T I M P
 Pregătirea sculelor cu plăcuţe amovibile etc. A OPERAŢIILOR
 t d o - timp de deservire organizatorică, necesar pentru
Pe baza cunoaşterii normei de timp a fiecărei operaţii “j”, se poate aprecia pentru fiecare operaţie
 Curăţirea şi ungerea maşinii sau utilajului; Îndepărtarea aşchiilor etc. “j” a procesului în ce tip de producţie se încadrează cu ajutorul coeficientul K de sericitate care se
 tipul de bază şi timpul auxiliar formează timpul efectiv sau operativ, respectiv: determină cu relaţia:
 t ef = t op = t b + t a , în min/buc. K = r real/ t n j.
► t on se numeşte timp de odihnă şi necesităţi ; În funcţie de valoarea lui K se determină tipul producţiei, astfel:
b. Timpul de pregătire şi încheiere t pi este timpul destinat execuţiei unor activităţi auxiliare
înainte şi după sfârşitul operaţiei realizate pentru întreg lot de piese, precum:  pentru K ≤ 1 producţie de masă;
Timpul de pregătire - consumat înainte de începerea operaţiei, pentru:  pentru 1  K ≤ 6 producţie de serie mare;
►
 pentru 6  K ≤ 10 producţie de serie mijlocie;
 Primirea documentaţiei; Primirea şi înzestrarea locului cu diferite echipamente;
 pentru 10  K ≤ 20 producţie de serie mică;
 Prinderea dispozitivelor şi a sculelor; Reglarea iniţială a M-U;  pentru K  20 producţie individuală sau de unicat.
 Reglarea iniţială a sculelor etc.
Pentru aprecierea tipului de producţie în care se încadrează procesul tehnologic de fabricare
► Timp de încheiere - consumat după realizarea operaţiei:
constituit din “k” operaţii se determină coeficientul pentru fiecare operaţie K1 , K2, …….., Kn şi în
 Dezafectarea locului de muncă de echipamentele tehnice; funcţie de valorile preponderente ale acestuia se stabileşte tipul producţiei pentru întregul reper.
 Predarea produselor realizate, a materialelor şi a locului de muncă.
3.3.13. A N A L I Z A E C O N O M I C Ă A O P E R A Ţ I I L O R D E F A B R I C A R E
În final, ţinând seama de elementele componente prezentate, structura generală a normei de timp
pentru o operaţie executată asupra unei piese este: Se face cel mai adesea pe baza unor indicatori , dintre care cei mai importanţi sunt:
t pi  t b al operaţiei;
 t n = t b + t a + t d + t on + ,
n  t ef = t op = t b + t a ;
unde “n ” este numărul de piese din lotul care se fabrică. tu ;

Când numărul de piese din lot “n” creşte, timpul normat pe operaţie t n scade, astfel încât ecuaţia  Costul operaţiei, care se obţine destul de greu datorită lipsei elementelor care intră în structura
timpului normat pe lot/serie este o hiperbolă.
acestui cost.
Capitolul 4
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR
TEHNOLOGICE DE FABRICARE DE GRUP
4.1. LUCRĂRI PREGĂTITOARE PENTRU APLICAREA TEHNOLOGIEI DE GRUP
Tipizarea proceselor tehnologice si normalizarea acestora, bazata pe clasificarea pieselor,are
un rol important in perfectionarea continua a proceselor tehnologice. In aceasta privinta,
tehnologia de grup este de asemenea o metoda care contribuie la imbunatatirea organizarii
și executarii tehnologiei de prelucrare pe masini-unelte. In vederea aplicarii tehnologiei de grup,
o importanta deosebita o are clasificarea pieselor. Aceasta se poate face luandu-se in considerare
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU forma si dimensiunile pieselor sau forma si dimensiunile suprafetelor. Majoritatea uzinelor
folosesc clasificarea pieselor si mai rar a suprafețelor. Clasa este de fapt o subdiviziune, care
cuprinde totalitatea pieselor care se aseamană prin caracterul comun al tehnologiei de prelucrare.
Continuând clasificarea, se ajunge la grupe de piese de același tip. Cuprinderea pieselor în grupe
se face în așa fel încât, în aceleași condiții, ele să aibă un plan de operații comun de prelucrare
a principalelor suprafețe.
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF O dată cu stabilirea tipului de piese se poate fixa și tipul procesului tehnologic de aplicat.
În general se poate arata ca o clasa cuprinde piese care se deosebesc de altele prin caracterul
 Note de curs - Pentru uzul studenților  utilizarii, prin forma constructiva si prin problemele tehnologice.
Subclasa cuprinde piesele care au forma similara si itinerariul tehnologic de prelucrare
asemanator. Grupa cuprinde piesele care au aceeasi configuratie si numar de operatii.
Tipul cuprinde piesele care necesita aceeasi operatie de prelucrare. Orice metoda se foloseste
la clasificare, se ajunge tot la piese tip. Folosind baze stiintifice pentru clasificarea si tipizarea
Partea întâi
pieselor (conform schemei din fig. 4.1), se creează conditii ca - pentru productia individuala sau
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR de serie mica - sa se poata aplica o tehnologie asemanatoare prelucrarii pieselor de serie.
Capitolul 4
PROIECTAREA PROCESE LOR ŞI SISTEME LOR
TE HNOLOGICE DE FABR ICA RE DE GR UP
Figura 4.1. Schema de clasificare a pieselor pentru tehnologia de grup.

Pentru obtinerea unor rezultate mai bune, trecerea la tehnologia de grupar trebui sa înceapă
de la proiectare. Prin proiectarea pieselor in asa fel incat ele sa poata fi cuprinse mai usor in grupe
tehnologice se usureaza munca de clasificare. Aceasta cere o normalizare constructiva și chiar
o unificare a pieselor si subansambluri lor.
In constructia de masini, piesele se pot imparti in piese normalizate,avand aceeasi
constructie si dimensiuni proportionale; piese de uz comun, folosite la toate tipurile de masini: roti
dintate,arbori, bucse etc, dar care difera ca dimensiuni si forma, si piese seciale, proprii numai unei
Bucureşti, UPB, IMST, Departamentul TCM, 2018 - 2019 anumite masini. Proportia intre cele trei categorii difera de la un produs la altul.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 4. Proiectarea proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare de grup
Clasificarea pieselor in vederea aplicarii tehnologiei de grup se face deosebit de aceea pentru
aplicarea proceselor tehnologice tipizate si anume - in acest caz - se pleaca de la felul
prelucrarilor. Astfel se formeaza clase de prelucrare la strunguri paralele, la strunguri-revolver, la
masini de frezat, la automate etc.
Clasificarea da posibilitatea sa se formeze grupe care sa se poata prelucra cu aceeasi masina-
unealta, cu acelasi echipament tehnologic si cu un reglaj comun. Grupele se creeaza tinandu-se
seama de urmatoarele:
- forma geometrica si caracteristicile comune ale suprafetelor de prelucrat;
- dimensiunile pieselor, care determina dimensiunile masinilor-unelte si ale dispozitivelor;
- procedeele de elaborarea semifabricatelor;
- precizia de prelucrare si calitatea suprafetelor;
- seria de fabricatie;
- economicitatea procedeului.
Se obtin grupe de piese (fig. 4.2), care se pot prelucra la aceeasi masina-unealta, grupe
formate numai dupa criteriul unor anumite operatii tehnologice si grupe cu ciclu de prelucrare la
diferite masini-unelte.
Fig. 4.3. Grup de piese cu Fig. 4.4. Proiectarea piesei reprezantative

piesa conventionala pentru o grupa de piese realizate prin taiere
Fig. 4.2. Grupa de piese

Aceasta clasificareare are importanta si din din punct de vedere al organizarii fluxului
tehnologic si dotarii cu utilaj. Astfel, pentru grupele 1, 2, 3, 7 si 8, utilajele se amplaseaza in
ordinea succesiunii operatiilor, folosindu-se dispozitive si reglaje de grup; pentru grupele 4, 5 si 6
se repartizeaza grupa de piese la un loc, de munca anumit, ceea ce permite o dotare mai bună.
Fig. 4.5. Proiectarea piesei reprezentative pentru o grupă de piese realizate prin indoiere
Formarea grupelor tehnologice cere o cunoastere buna a pieselor si a proceselor tehnologice.
In principiu, pentru formarea grupelor se procedeaza la alegerea unei piese caracteristice din
grupa, numita piesa complexa, care sa cuprinda o serie de suprafete elementare (cilindrice, conice,
degajari, filete, tesituri etc.) exterioare si interioare.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 4. Proiectarea proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare de grup
Celelalte piese din grupa vor conţine toate sau numai o parte din suprafeţele pe care le 4.2. ELABORAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE GRUP
contine piesa complexa. Ordinea asezarii suprafetelor poate sa fie oarecare. După efectuarea clasificării pieselor în grupe, urmează pregatirea procesului tehnologic de
grup.
Pentru elaborarea procesului tehnologic se folosește, asa dupa cum s-a văzut, o piesa
complexă, reală sau convențională. Pentru prelucrarea unei piese oarecare din grupa nu este
necesar sa se foloseasca toate sculele prevazute pentru prelucrarea suprafetelor piesei complexe.
Sculele de prisos se vor inlatura sau inlocui.
La elaborarea proceselor tehnologice de grup se pleaca de la urmatoarele principii:
- Ordinea adoptata pentru succesiunea operatiilor tehnologice trebuie sa asigure
prelucrarea oricarei piese din grup, in conformitate cu documentatia tehnica;
- echipamentul tehnologic folosit la procesul de grup (dispozitive, scule) trebuie sa
asigure prelucrarea oricarei piese din grup;
- echipamentul folosit trebuie sa asigure o buna productivitate, cu cheltuieli minime de
timp pentru reglaj, la trecerea de la prelucrarea unei piese din grup la alta. Planul de
operatii folosit pentru tehnologia de grup se intocmeste in mod corespunzator (tab. 1).
Elaborarea procesului tehnologic de grup cere rezolvarea unei serii de probleme generale, ele
determinand mersul lucrarii in continuare. Astfel, trebuie sa se procedeze la unificarea
semifabricatelor, sa se proiecteze dispozitivele de grup, sa se indice ce imbunatatiri se vor aduce
utilajelor; uneori se poate prevedea chiar construirea unor masinl-unelte specializate sau agregate.
Pentru a scoate in evidenta economicitatea procedeului aplicat se va face analiza mai multor
variante, alegandu-se varianta optima.
Tabelul 1. Grup de piese care au ordinea comună de prelucrare
Figura 4.6. Schema de clasificare pentru prelucarea de grup pe grupe de mașini-unelte

Alegerea piesei complexe se va face in asa fel incat prelucrarea sa se poata executa cu un reglaj de
grup, cu folosirea acelorasi dispozitive si a acelorasi scule.
Piesa complexa va contine deci elementele geometriceale pieselor din grupa respectiva iar
procesul tehnologic intocmit pe baza ei, cu mici completari de reglaj, poate fi utilizat pentru
prelucrarea oricarei piese din grupa respectiva. De exemplu, piesa complexa A cuprinde
suprafetele 1 ... 8 (fig. 4.2). Aceasta piesa complexa poate sta la baza intocmirii unui proces
tehnologic pentru o grupa de piese B ... K. Se poate constata ca numarul de piese compuse din
suprafetele continute de piesa complexa si care formeaza grupa respectiva poate fi mult mai mare.
Se poate intampla ca practic sa nu se gaseasca o piesa reala, care sa cuprinda toate
suprafetele de prelucrat de la piesele din grupa. Inacest caz se va creea conventional piesa
complexa, ea continand de data aceasta toate elementele pieselor din grupa (fig. 3, 4, 5).
Capitolul 5
TEHNOLOGICE DE ASAMBLARE ŞI MONTAJ
5.1. E L E M E N T E L E C O M P O N E N T E A L E P R O C E S U L U I T E H N O L O G I C
DE ASAMBLARE ŞI MONTAJ
Comparând volumul de munca consumat pentru executarea procesului tehnologic de
asamblare cu volumul de munca necesar procesului de productie a unui produs din industria
constructoare de masini, rezulta ca procesul tehnologic de asamblare reprezinta 20...30% din intregul
volum de munca al procesului de productie si 30...65% din cuantumul de munca al procesului
tehnologic de prelucrare la rece [6], [12]. Rezulta prin urmare ca, procesul tehnologic de asamblare, prin
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU
volumul sau considerabil de munca, influenteaza in mare masura formarea pretului de cost al unui
produs al industriei constructoare de masini. In consecinta, se impune ca procesele tehnologice de
asamblare sa se proiecteze cu aceeasi grija si discernamant ca si procesele tehnologice de prelucrare prin
aschiere.
Elementele componente ale procesului tehnologic de asamblare corespund, prin analogie, cu
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF cele ale procesului tehnologic de prelucrare la rece si se definesc in conformitate cu cele indicate in
STAS 6909-65. Se va intelege deci prin operatie de asamblare totalitatea interventiilor muncitorului
 Note de curs - Pentru uzul studenților  montator sau a echipei de montatori, asupra produsului in curs de asamblare, la acelasi loc de munca.
Daca produsul neterminat paraseste locul de munca, in vederea continuarii asamblarii la un alt loc de
munca, urmeaza o alta operatie de asamblare. In consecinta daca produsul se asambleaza in intregime la
acelasi loc de munca, fara sa-1 fi parasit pe intreaga durata a asamblarii, este vorba de o singura
operatie, indiferent daca a fost executata de catre un singur muncitor sau de o echipa, simultan sau intr-o
Partea întâi anumita succesiune de faze planificata.
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR In cadrul operatiei de asamblare se executa un numar oarecare de imbinari, adica uniri a doua
TEHNOLOGICE DE FABRICARE piese vecine. Fiecare imbinare constituie cate o faza a operatiei de asamblare. Miscarile manuale sau
mecanice necesare aducerii pieselor, sculelor si dispozitivelor la locul de imbinare, a pozitionarii
acestora si a fixarii pieselor la locul prevazut in ansamblul produsului sunt minuirile, care constituie de
asemenea un element component al operatiei de asamblare.
Capitolul 5
PROIECTAREA PROCESE LOR ŞI SISTEME LOR
TE HNOLOGICE DE ASAM BLA RE Ș I M ONT A J
Bucureşti, UPB, IMST, Departamentul TCM, 2018 - 2019 Figura 5.1. Cutie de ungere cu rulmenți cu role cilindrice
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 5. Proiectarea proceselor și sistemelor tehnologice de asamblare și montaj
Desfăşurarea operaţiei de asamblare se poate urmari in fig. 1 care reprezinta o cutie de 5 . 2 . NOŢIUNI PRIVIND PROIECTAREA PROCESELOR TEHNOLOGICE
unsoare, echipata cu cate doi rulmenti cu role cilindrice. In sectiunea prin cutia de ungere, reperele sunt DE ASAMBLARE SI MONTAJ
numerotate in ordinea asamblarii. Prin asamblarea mai multor piese, numite in tehnologia asamblarii repere, se obtine un grup de
Operatia de asamblare a trenului de roti se executa in doua asezari, considerandu-se ca fazele repere (fig.2, I). In cadrul unui grup complex de repere pot apare grupuri cu numar mai redus de repere.
de asamblare de la fiecare capat al osiei fac parte din cate o asezare. Daca operatia de asamblare se Fiecare dintre acestea constituie cate un subgrup de repere. Grupul de repere la randul sau este o parte
executa de catre o singura echipa de montatori, atunci operatia se desfasoara in doua asezari succesive, componenta a unui subansamblu (fig.1), care constituie un mecanism cvasiindependent. Mai multe
iar daca lucreaza cate o echipa la fiecare capat al osiei, fazele, desi se desfasoara simultan, se executa tot subansambluri formeaza un ansamblu, adica un produs complex finit.
in doua asezari. Fiecare imbinare formeaza cate o faza a operatiei. De exemplu faza de incheiere a
fiecarei asezari este insurubarea ultimului surub de fixare a capacului (grupa II). Manuirile din aceasta
faza sunt scoaterea surubului din cutia de depozitare, asezarea inelului de siguranta (grower) pe surub,
trecerea surubului prin gaura corespunzatoare a capacului, insurubarea manuala a primelor spire si
insurubarea mecanica a surubului.
În figura 5.2 este reprezentata succesiunea fazelor pentru una din cele doua asezari ale
operatiei. Se observa ca grupurile de repere I si II se aduc la locul de asamblare generala gata montate,
acestea fiind asamblate la un alt loc de munca.
Figura 5.3. Schema de asamblare a cutiei de ungere reprezentata in figura 5.1.

Documentul de baza pentru proiectarea proceselor tehnologice de asamblare il constituie
desenul de subansamblu si desenul de ansamblu. In acestea se reprezinta toate reperele componente,
precum si pozitia lor in cadrul subansamblurilor, respectiv in cadrul ansamblului. Pentru a putea urmari
succesiunea logica a desfasurarii fazelor de asamblare, pe baza desenului de subansamblu, respectiv de
ansamblu, se intocmeste schema de asamblare. In fig. 5.3 se arata schema de asamblare a cutiilor de
unsoare a osiei montate, reprezentata in fig. 5.1.
Dupa cum rezulta din fig. 1 fiecare cutie de unsoare se compune din cate 11 repere si din cate
doua subgrupe de repere 7 si II. Reperul de baza, pe care se monteaza cele doua cutii de unsoare, este
osia. In schema de asamblare acesta primeste numarul de succesiune 1. Numerotarea celorlalte repere se
face in succesiunea asamblarii aratata in fig. 2.
Tehnologul care proiecteaza procesul tehnologic de asamblare nu va executa, evident, un
astfel de desen in realitate. Prin operatii ale gindirii insa isi va imagina desfasurarea procesului
tehnologic de asamblare intr-o succesiune similara, logica, prin descompunerea subansamblului sau
grupului de repere in felul ilustrat in fig. 2. Dupa ce tehnologul si-a conceput procesul tehnologic mintal,
va trece la pozitionarea in schema a fiecarui reper si subgrup de repere.
Reperele se noteaza pe aceasta schema de asamblare cu cifre arabe, iar grupurile sau
subgrupurile cu cifre romane si se simbolizeaza cu cercuri, respectiv cu patratele. Daca vreun subgrup
de repere se asambleaza la alt loc de munca, atunci nu se mai trec pe schema reperele componente ale
acestuia, cum este cazul subgrupului I. Pe schema de asamblare reperele sau un subgrup de repere care
formeaza o imbinare, se leaga intre ele cu cate o dreapta. In felul acesta schema de asamblare oglindeste
Figigura 5.2. Desfasurarea fazelor de asamblare a cutiei de ungere reprezentata în figura 1 nu numai succesiunea fazelor, dar si pozitia reciproca a reperelor, respectiv a subgrupurilor in raport cu
Calitatea asamblarii este determinata de concordanta dintre conditiile tehnice prescrise in reperul de baza. Dupa ce pe baza schemei de asamblare a fost determinat numarul
caietul de sarcini al produsului privind precizia pozitiei reciproce a pieselor si pozitia reala a pieselor fazelor de lucru, se stabileste numarul si felul sculelor necesare executarii fiecarei faze. Se intocmeste
asamblate, constatata prin masuratori. Durata imbinarilor depinde de alegerea materialului pieselor apoi lista de scule cu care va trebui dotat locul de munca.
imbinate si de stabilirea corecta a ajustajelor imbinarii [12]. Fiecare schema de asamblare se refera la o singura operatie, adica numai la fazele si minuirile
Abaterile de la pozitia prescrisa a organelor asamblate pot fi rezultatul erorilor de prelucrare realizate la unul si acelasi loc de munca. In felul acesta, pe baza schemei de asamblare, se poate
ale organelor componente, al asezarii necorespunzatoare a unora dintre acestea, sau al starii de determina numarul fazelor, numarul si felul minuirilor usurandu-se astfel in mare masura intocmirea
dezechilibru a maselor organelor in miscare. planului de operatii si normarea operatiilor.
 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare/utilizare fără acordul autorului contravine legilor dreptului
Etapele principale ale procesului tehnologic de asamblare sunt urmatoarele: l - transportul 5.3. PROCEDEE DE ASAMBLARE SI MONTAJ
organelor componente ale produsului la locul de munca; 2 - pozitionarea reciproca a organelor care se Se deosebesc doua procedee de asamblare: asamblare stationara si asamblare mobila, aceasta
imbina intre ele; 3 - imbinarea acestora; 4 - fixarea pieselor imbinate; 5 - controlul calitatii imbinarilor din urma numita si asamblare in flux. Ambele procedee se pot organiza cu ritm liber si cu ritm impus.
facute; 6 - transportul produsului asamblat de la locul de munca. Prin ritm sau tact se intelege intervalul de timp planificat in care se obtine un produs finit.
Pentru proiectarea unui proces tehnologic de asamblare este necesara cunoasterea Ritmul se obtine cu ajutorul relatiei:
urmatoarelor date initiale: l - programul anual de productie; 2 - termenul de livrare planificat al (5.1)
produselor; 3 - conditiile tehnice si normele de precizie precum si normele privind rigiditatea
produsului, destinatia acestuia si eventuale conditii tehnice deosebite de care va trebui tinut seama in in care: - reprezinta fondul anual nominal de timp pe un schimb, min; s - numarul de schimburi pe zi;
cursul asamblarii. - coeficientul de exploatare a fondului nominal de timp; N - productia anuala planificata in bucati de
produse, ( cuprinde atat coeficientul de folosire a timpului muncitorului cat si pe cel al masinilor).
1. ASAMBLAREA STAȚIONARĂ. Se caracterizeaza prin aceea ca, pe durata acesteia
produsul nu paraseste locul de munca, decit in forma finita. Asamblarea stationara (intreg procesul
tehnologic se desfasoara la acelasi loc de munca) se compune dintr-o singura operatie, care se executa
de obicei de catre mai multi montatori organizati pe echipe.
Asamblarea stationara este indicata in productia de unicate sau de serie mica a produselor
grele sau cu gabarit mare, pentru asamblarea de prototipuri si in cazul montarii unor produse a caror
piesa de baza nu este suficient de rigida, incat produsul neterminat ar putea suferi deformatii permanente
in cursul deplasarii de la un loc de munca la altul.
Asamblarea stationara prezinta avantajul ca sculele, dispozitivele si instrumentele de masura
si control, necesare executarii operatiei, sunt utilaje universale procurabile la termene de livrare scurte.
In productia de serie a unor produse care se compun din mai multe subansambluri, procesul tehnologic
de asamblare se poate organiza cu ritm impus, eliminand inconvenientele proprii ale asamblarii cu ritm
liber. In acest caz, operatia de asamblare concentrata la un singur loc de munca (fig. 5.4.a) va fi
diferentiata, incit procesul tehnologic de asamblare se va desfasura pe mai multe locuri de munca (fig.
5.4.b).
Figura 5.4. Schema asamblarii stationare: a - cu ritm liber: 1 - reperul de baza; 2 - raft pentru scule;
3 - raft pentru repere; b - cu ritm impus: I ...V - subansambluri; 1, 2, 3 - locuri de munca.
La fiecare loc de munca echipa de montatori, specializata pentru una dintre operatiile Îmbinările vor fi astfel alese ca precizia lor sa nu sufere din cauza transportului in lungul liniei
diferentiate, va executa numai aceasta operatie, dupa terminarea careia va trece la locul de munca de asamblare. Viteza instalatiei de transport al produsului neterminat se va calcula cu relatia:
urmator, cedand locul unei alte echipe specializata pentru operatia diferentiata urmatoare. In felul
acesta, dupa expirarea duratei ritmului, fiecare echipa va trece la locul de munca urmator. In aceste (5.2)
conditii, asamblarea poate fi urmarita usor si poate fi riguros controlata, iar productivitatea muncii
creste. Desfasurarea unei asamblari stationare cu ritm impus se poate urmari in fig. 5.4b. in care: L este lungimea ocupata de produs pe linie, m; l - distanta dintre doua produse pe linie, m; R -
ritmul, min.
2. ASAMBLAREA MOBILĂ. Se recomanda in fabricatie de serie pentru montarea
Asamblarea cu miscare intermitenta este potrivita pentru montarea produselor cu masa peste
produselor cu masa mica sau medic (pina la cca. 500 kg) si cu gabarit redus.
20 kg cu imbinari complexe, a caror efectuare necesita numar mare de manuiri si un timp indelungat.
In cursul asamblarii mobile produsul neterminat fiind deplasat de la un loc de munca la altul,
Durata intreruperii transportului produsului neterminat necesara executarii operatiei va fi egala cu
transportul produselor mai grele ar putea crea dificultati. In cazul asamblarii mobile, procesul tehnologic
ritmul. Timpul normat al oricarei operatii a liniei, impreuna cu timpul necesar transportului produsului
se descompune in operatii diferentiate, la fiecare loc de munca efectuandu-se o anumita parte a
neterminat va trebui sa fie deci apropiat sau egal cu ritmul liniei, pentru ca fiecare loc de munca sa fie
procesului tehnologic de catre un muncitor sau de catre o echipa de muncitori, calificati pentru
incarcat uniform, adica
executarea lucrarilor planificate pentru un anumit loc de munca. Organizarea procesului tehnologic al
asamblarii mobile cere o astfel de diferentiere a lucrarilor, incit timpii necesari efectuarii volumului de (5.3)
munca planificat pentru fiecare loc de munca sa fie egali sau cit mai apropiati intre ei. Transportul in care: tN - este timpul normat al operatiei, min; tT - durata transportului de la un loc de munca la altul,
produselor neterminate de la un loc de munca la altul in lungul liniei de asamblare va trebui facut in min; R - ritmul, min.
succesiunea operatiilor, corespunzator ritmului si riguros sincronizat. La acest procedeu de asamblare Durata transportului se calculeaza in functie de viteza de deplasare a produselor neterminate
ritmul este impus, folosind in acest scop insasi instalatia de transport, sau un dispozitiv acustic pentru aflate pe linie, iar viteza de deplasare se stabileste in functie de masa produsului si masa partilor mobile
semnalizare. ale instalatiei de transport, cu luarea in consideratie a fortelor de inertie care apar la pornirea si oprirea
Asamblarea mobila prezinta avantajul ca nu reclama muncitori de calificare multilaterala, instalatiei.
montatorii putind fi calificati chiar si la locul de munca. Productivitatea muncii la asamblarea mobila Schema unei linii de asamblare mobila cu miscare intermitenta si ritm impus se arata in fig. 5
este ridicata, depasind pe cea a asamblarii stationare. Desi din cauza instalatiilor speciale de transport, iar a unei linii combinate in fig. 6.
necesare deplasarii produsului neterminat, spatiul util este relativ mare, totusi indicele de productivitate
pe unitatea de suprafata productiva este mai ridicat decit la asamblarea stationara, ceea ce inseamna ca
la asamblarea mobila spatiul este mai bine folosit.
Asamblarea mobila poate fi cu miscarea continua a produsului neterminat pe linia de
asamblare sau cu miscare intermitenta a acestuia.
Asamblarea mobila cu miscare continua este indicata pentru montarea produselor usoare
(pana la 20 kg) cu gabarit redus, in productia de serie mare sau in productia de masa.
Fig. 5.6. Schema unei asamblari combinate (asamblarea generala mobila cu miscare intermitenta si ritm
impus combinata cu asamblarea stationara a subansamblurilor); 1.2... - produsul neterminat pe banda;
1’, 2’... - locuri de munca; I, II ... - bancuri de munca pentru subansambluri; PC - post de control.
5.4. NORMAREA TEHNICA A OPERAŢIILOR DE ASAMBLARE ŞI MONTAJ
Abstractie facind de normarea tehnica a unor operatii de ajustare (pilire, razuire, tesire etc.) si a unor
prelucrari manuale prin aschiere (burghiere, largire, alezare, filetare etc), pentru normarea tehnica a operatiilor de
asamblare nu s-a stabilit inca un procedeu de calcul analitic pentru timpul de baza, cum este cazul la normarea
Figura 5.5. Schema unei linii de asamblare mobila cu miscare intermitenta si ritm impus: tehnica a prelucrarilor prin aschiere. Acest lucru ingreuneaza in mare masura stabilirea obiectiva a timpului normat
pentru operatiile de asamblare.
1, 2 ... - locuri de munca; O, I, II, III, IV - produsul neterminat pe banda; V - post de control In practica normarii tehnice a operatiilor de asamblare se folosesc urmatoarele metode de determinare a
Imbinarile care trebuie executate la fiecare loc de munca vor trebui sa fie simple, cu manuiri timpului normat: l - prin apreciere; 2 - prin observatii (cronometrare); 3 - prin comparare cu operatii similare.
cat mai putine, iar timpul necesar efectuarii lor va trebui sa se incadreze in ritmul liniei. Normarea incepe independent de procedeul de normare ales, prin stabilirea numarului de faze si numarului de
manuiri a operatiei considerate pe baza schemei de asamblare. Dupa ce au fost analizate fazele si manuirile, se va
determina durata fiecarui element analizat.
5.5. DETERMINAREA NUMĂRULUI LOCURILOR DE MUNCĂ 5 . 6 . ECHILIBRAREA ÎN TEHNOLOGIA ASAMBLĂRII ŞI MONTAJULUI
Numarul locurilor de munca m necesare pentru realizarea programului anual de productie N se Lipsa preciziei de asamblare este deosebit de daunatoare pentru subansamblurile rotoare.
calculeaza independent de procedeul de asamblare cu formula: Chiar si in cazul unei asamblari executate cu atentie, din cauza neomogenitatii materialului pieselor
componente, al subansamblurilor rotoare sau din cauza formei constructive a acestora, se poate produce
(5.4) o abatere a pozitiei centrului de greutate In raport cu pozitia teoretica dorita, urmare fiind generarea
unor forte de inertie in cursul functionarii, care, uneori, pot depasi marimea fortelor cu care s-au facut
In aceasta formula reprezinta fondul real de timp, care se determina cu relatia: calculele.
, acestea din urma fiind cunoscute din (4), iar TN - timpul normat pentru executarea
programului anual de productie N rezulta din relatia: Tinand seama de tendinta in constructia de masini de a mari turatia rotoarelor, operatiei de
echilibrare va trebui sa i se dea o atentie deosebita.
(5.5)
Mecanismele rotoare apar in constructia de masini in forma de disc, in forma de tambur si ca
Membrul din dreapta al acestei relatii introdus in (4) va da: subansambluri de forma cilindrica complexa. Se va intelege, in mod conventional, prin „forma de disc"
un rotor cilindric care indeplineste conditia:
(5.6)
R fiind cunoscut din (1).

Daca valoarea lui m, obtinuta din (6) rezulta fractionara, se va rotunji la urmatoarea valoare (5.11)
superioara intreaga, obtinandu-se numarul adoptat al locurilor de munca ma. Raportul dintre m si ma
l fiind lungimea, iar d diametrul rotorului. Orice rotor care nu indeplineste aceasta conditie se
exprima gradul de incarcare a locului de munca:
va considera de „forma cilindrica". Rotoarele de forma cilindrica se vor echilibra dinamic, pentru
(5.7) rotoarele in forma de disc este in general suficienta o echilibrare statica. Totusi, daca turatia discului
depaseste 3 000 rot/min, respectiv viteza periferica de 30 m/s, se recomanda si pentru acesta echilibrarea
Deoarece ma ≥ m, gradul de incarcare a locului de munca va fi In general subunitar. dinamica.
Masinile de echilibrat de constructie moderna permit executarea rapida si cu mare precizie a
La asamblarea mobila, care se compune dintr-un numar de i operatii diferentiate, numarul
echilibrarii. Faptul ca tehnica permite obtinerea marimilor fizice doar cu o aproximatie mai mult sau mai
locurilor de munca mi se calculeaza pentru fiecare operatie in parte
putin precisa, este caracteristic si pentru masinile de echilibrat. Prin echilibrarea unui rotor cu ajutorul
(5.8) unei masini de echilibrat, nu se va obtine prin urmare o echilibrare perfecta, rotorul prezentind chiar si
dupa operatia de echilibrare efectuata un moment restant dezechilibrator. Forta centrifuga a carei
adoptandu-se in cazul valorilor fractionare pentru mi valoarea urmatoare intreaga. Organizarea marime depinde in primul rind de patratul vitezei unghiulare, respectiv al turatiei (formula (11)), este
asamblarii mobile se poate considera corespunzatoare din punct de vedere economic, daca valoarea mai putin indicata pentru exprimarea starii de echilibru masic al unui solid. Masinile de echilibrat
gradului de incarcare medie a liniei de asamblare este mai mare sau egala cu 6%, adica: sesizand fortele dezechilibratoare, se propune drept indice de calitate a echilibrarii dezechilibrul restant
al piesei, constatat dupa echilibrarea efectuata [3]. Valoarea acestuia va trebui sa se incadreze in limitele
(5.9) tolerantelor admise [8].
Dezechilibrul restant admisibil se determina cu ajutorul indicelui specific al dezechilibrului
in care reprezinta gradul de incarcare a locului de munca pentru operatia i, iar ma - numarul locurilor restant c. Acesta reprezinta dezechilibrul restant admisibil pentru masa de l kg a piesei supuse
de munca adoptate. echilibrarii, in (xm. Valorile indicelui specific al dezechilibrului restant admisibil e sunt aratate in
tabele.
In caz ca se aplica asamblarea combinata, in care montarea generala se face prin asamblare
stationara, iar grupurile de repere si subansamblurile se monteaza paralel prin asamblare stationara sau Dezechilibrul restant se stabileste pe baza celor aratate in tabele de catre proiectant si se va
mobila, se va tine seama de faptul ca se consuma circa 40...50% din volumul total de munca la trece pe desenul produsului. In cazul asimilarii unui produs nou, sau in cazuri incerte, se recomanda ca,
asamblarea generala. Notind cu timpii normati pentru asamblarea a k subansambluri, care dupa realizarea prototipului sa se verifice in cursul rodarii preliminare efectul dezechilibrului restant
intra in componenta celor N bucati de produse planificate pe an si luand in considerare ca 40 ... 50% admis, observind gradul de functionare linistita a masinii
din timpul normat TN pentru asamblarea a N produse se consuma la montarea generala, rezulta ca va
trebui respectata conditia:
(5.10)
Capitolul 6
ANALIZA ECONOMICĂ A PROCESELOR ŞI SISTEMELOR
Această analiză se realizează din 2 sau mai multe variante de Proces şi Sistem
Tehnologic de Fabricare Tehnic Posibil, PSTF – TP, şi are ca scop determinarea
Procesului şi Sistemului Tehnologic de Fabricare Optim, PSTF – O, pe baza unui criteriu
economic.
6.1. PRINCIPALELE CRITERII ECONOMICE UTILIZATE PENTRU

Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU STABILIREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE
OPTIME
 P r i n c i p a l e l e c r i t e r i i e c o n o m i c e utilizate pentru stabilirea

variantei optime de PSTF sunt:
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF  Suma timpilor de bază pe operaţii pentru o variantă „i” de PSTF – TP,  t b i ;
 Note de curs - Pentru uzul studenților   Suma timpilor efectivi pe operaţii pentru o variantă „i” de PSTF – TP,  t ef i ;
 Suma timpilor unitari pe operaţii pentru o variantă „i” de PSTF – TP,  t u i ;
 Costul fabricării piesei printr-o variantă „i” de proces tehnologic, C F .
i
Partea întâi
6.2. STABILIREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE
TEHNOLOGICE DE FABRICARE OPTIME PE BAZA SUMEI TIMPILOR DE BAZĂ
Pentru o variantă „i” de PSTF – TP, suma timpilor de bază  t b i pentru cele „k”
operaţii tehnologice se determină cu relaţia:
Capitolul 6 n
 t b i =  t bk i (6.1)
A NA L IZA E C O NOM IC Ă A PR OCE SE LO R Ş I S ISTEME LOR k 1
Aplicarea acestui criteriu se face uşor, dar are dezavantajul că nu exprimă decât
TE HNOLOGICE DE FABR ICA RE influenţa timpului de bază.
 stul fabricării piesei printr-o variantă „i” de proces tehnologic, C F .
i
6.3. STABILIREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE

OPTIME PE BAZA SUMEI TIMPILOR EFECTIVI
Pentru o variantă „i” de PSTF – TP, suma timpilor efectivi  t ef i pentru cele „k”
operaţii tehnologice se determină conform definiţiei timpului efectiv cu relaţia:
n n
 t ef i =  t b k i +  t a k i . (6.2)
k 1 k 1
în care t b şi t a sunt, respectiv, timpul de bază şi timpul auxiliar ptr. o operaţie „k”.
k k
Aplicarea acestui criteriu se face uşor, dar are dezavantajul că nu exprimă decât
influenţa celor doi timpi.
 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare / utilizare fără acordul autorului contravine legilor dreptului de autor / copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 6. Analiza economică a proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
6.4. STABILIREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE 2. C a l c u l u l c o s t u l u i m a n o p e r e i C man pentru o operaţie tehnologică dată se face
i
OPTIME PE BAZA SUMEI TIMPILOR UNITARI cu relaţia:
 t pi  t pi
Pentru o variantă „i” de PSTF – TP, suma timpilor unitari  t u i pentru cele „k” C man i = Sop  t ef    S reg  (6.6)
 n  n
operaţii tehnologice se determină conform definiţiei timpului unitar cu relaţia:
n n n n în care:
 t u i =  t b k i +  t a k i +  t d k i +  t on k i . (6.3)  S op este salariul operatorului, în lei/oră sau lei/min;
k 1 k 1 k 1 k 1
 S reg este salariul reglorului, în lei/oră sau lei/min.
în care t b , t a , t d şi t on sunt, respectiv, timpul de bază, timpul auxiliar, timpul
k k k k
3. C a l c u l u l c o s t u l u i m a ş i n i i u n e l t e C M  U pentru o operaţie tehnologică dată
de deservire şi timpul de odihnă şi necesităţi pentru o operaţie tehnologică „k”. i
Şi aplicarea acestui criteriu se face uşor, dar are dezavantajul că nu exprimă decât se face pe baza determinării cotei de amortizare a maşinii unelte.
influenţa celor patru timpi, fiind însă mai „cuprinzător” decât celelalte trei criterii. C o t a c â t r e v i n e p e u n i t a t e a d e p r o d u s (deci pentru o piesă) se determină, în
funcţie de durata de funcţionare în ani a maşinii şi de costul reparaţiilor capitale, cu
6.5. STABILIREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE relaţia:
OPTIME PE BAZA COSTULUI FABRICĂRII PRODUSELOR C M  U i = t ef k  C R M  U (6.7)
C o s t u l f a b r i c ă r i i p i e s e i prin mai multe variante de proces tehnologic este cel mai în care:
complet şi corect criteriu, dar care adesea se aplică mai greu datorită dificultăţilor  C R M  U reprezintă cheltuielile cu maşina, în lei/min, determinate pe baza unui
întâmpinate în determinarea unor elemente care intră în structura acestuia.
 Pentru o variantă „i” de PSTF – TP, costul fabricării piesei C F se poate determina calcul de revenire, care se pot calcula cu expresia
i  1 C rep M  U 
cu o relaţie simplificată de forma: V M  U    

C F i = C mat i + C man i + C M  U i + C D i + C Si + C V i + C R i (6.4) a M  U 100
 
CR M  U = (6.8)
în care: 60  N M  U
 C mat i este costul materialului, în lei; în care:
  V M  U reprezintă valoarea maşinii unelte, în lei;
C man i este costul manoperei, în lei;
 a M  U reprezintă numărul de ani în care se amortizează maşina unealtă;
 C M  u i este costul maşinii unelte, în lei;
 C rep M  U reprezintă cheltuielile cu reparaţiile capitale ale maşinii unelte,
 C D i este costul dispozitivelor, în lei;
exprimate în procente [%] din valoarea maşinii;
 C Si este costul sculelor, în lei;  N M  U - numărul de ore de funcţionare pe an a maşinii unelte.
 C V i este costul verificatoarelor, în lei; 4. C a l c u l u l c o s t u l u i d i s p o z i t i v e l o r C D pentru o operaţie tehnologică dată se
i
 C R i este costul regiei totale, în lei. face în mod similar celui pentru maşinile unelte, cu relaţia:
V D  1 C rep D 

 Pentru stabilirea variantei optime de PSTF se procedează CDi =   (6.9)
după cum urmează. n an  a D 100 

în care:
1. C a l c u l u l c o s t u l u i m a t e r i a l u l u i C mat se face cu relaţia:
i  V D reprezintă valoarea dispozitivului, în lei;
 n an este numărul de piese fabricate pe an;
C mat i = V mat i - V des i (6.5)
 a D reprezintă numărul de ani în care se amortizează dispozitivului (cca. 3 ani);
în care:  C rep D reprezintă cheltuielile pe an cu reparaţiile şi întreţinerea dispozitivului,
 V mat i este valoarea materialului, în lei;
(cca. 15...30% din valoarea dispozitivului).
 V des i este valoarea deşeurilor utilizate, în lei.
5. C a l c u l u l c o s t u l u i s c u l e l o r C S pentru o operaţie tehnologică dată se face în

i 8. Determinarea variantei optime de PSTF, PSTF-O şi a numărului
mod similar celui pentru maşinile unelte şi dispozitive, cu relaţia: optim de piese fabricate
 C int r S   C o s t u l f a b r i c ă r i i u n e i p i e s e , deci în [lei/buc], printr-o variantă „i” de PSTF – TP

VS
CSi =  1   (6.10) exprimat de relaţia (6.4), respectiv
n tot  100  C F i = C mat i + C man i + C M  U i + C D i + C S i + C V i + C R i
 
în care: poate fi scris prin gruparea termenilor sub forma:
 V S reprezintă valoarea sculelor, în lei; C ind i
C Fbuc i = C dir i + [lei/buc] (6.13)
 n
n tot este numărul total de piese care se prelucrează cu sculele respective;
c a r e r e p r e z i n t ă o h i p e r b o l ă , în care:
 C int r S reprezintă cheltuielile cu întreţinerea sculelor.  C dir i sunt cheltuielile directe, adică cele care se fac direct pentru fiecare piesă în
6. C a l c u l u l c o s t u l u i v e r i f i c a t o a r e l o r C V pentru o operaţie tehnologică dată parte, odată cu începerea fabricării fiecărei piese, de exemplu cheltuielile cu
i materialul, cu manopera etc. (Înainte de începerea fabricării, când numărul „n” de
se face în mod similar celui pentru maşinile unelte şi dispozitive, cu relaţia: piese fabricate este zero, C dir = 0, vezi reprezentarea grafică);
i
V V  1 C rep V   C ind i sunt cheltuielile indirecte, care se fac indirect pentru fiecare piesă, adică
CVi =    (6.11)
n an  a V 100 

sunt cheltuieli care se fac special pentru piesele fabricate, dar care nu se fac pentru
fiecare piesă în parte ci pentru toate piesele din lotul de fabricare încă înainte ca
în care: acestea să fie fabricate, de exemplu cheltuielile cu maşinile speciale, cu
dispozitivele speciale, cu sculele speciale, cu verificatoarele speciale etc. (Înainte
 V V reprezintă valoarea verificatoarelor, în lei; de începerea fabricării, când numărul „n” de piese fabricate este zero,
 n an este numărul de piese fabricate pe an; C ind i  0, vezi reprezentarea grafică).
 a V reprezintă numărul de ani în care se amortizează verificatorul;  C o s t u l f a b r i c ă r i i u n u i l o t d e p i e s e , d e c i î n [ l e i / l o t ] , printr-o variantă „i” de
PSTF – TP se poate exprima pe baza relaţiei care exprimă cheltuielile pe bucată cu
 C rep V reprezintă cheltuielile pe an cu reparaţiile şi întreţinerea verificatorului. formula:
C Flot i = C dir i  n + C ind i [lei/lot] (6.14)
7. C a l c u l u l c o s t u l u i r e g i e i C R se face cu relaţia:
i care reprezintă o dreaptă.
 C a l c u l u l n u m ă r u l u i o p t i m d e p i e s e c a r e s e p o t f a b r i c a î n f u n cţ i e
R de varianta de PSTF - TA
C R i = C man i  (6.12)
100
Pentru exemplificare, se consideră 3 variante de PSTF – TA, respectiv:
în care:
 Varanta 1: Fabricarea pe maşini universale;
 R sunt cheltuielile cu regia, exprimate în procente [%].  Varianta 2: Fabricarea pe maşini semiautomate;
 Varianta 3: Fabricarea pe maşini automate.
Ecuaţiile costului fabricării vor fi:
C ind1
Pentru varianta 1: C Fbuc = C dir + sau C Flot = C dir  n + C ind ptr lot;
1 1 n 1 1 1
C ind 2
Pentru varianta 2: C Fbuc = C dir + sau C Flot = C dir  n + C ind ptr. lot; (6.15)
2 2 n 2 1 2
C ind 3
Pentru varianta 3: C Fbuc = C dir + sau C Flot = C dir  n + C ind ptr. lot.
3 3 n 3 3 3
Cele 6 ecuaţii au reprezentarea grafică din figurile 6.1 şi 6.2.
Figura 6.1. Variaţia costului fabricării pe unitatea de produs pentru trei variante de proces
tehnologic
Figura 6.2. Variaţia costului fabricării pe lot pentru trei variante de proces tehnologic
Conform reprezentării grafice din figura 6.2 rezultă că dacă :

 n  n1-2 varianta 1 de fabricare pe maşini universale este mai economică;
 n1-2  n  n2-3 varianta 2 de fabricare pe maşini semiautomate este mai economică;
 n  n2-3 varianta 3 de fabricare pe automate este mai economică.
 Valorile numărului de piese pentru care este economică fiecare
v a r i a n t ă de proces se determină prin egalarea relaţiilor (6.15), respectiv:
C ind 2  C ind1
n 1 2 = , (6.16)
C dir1  C dir 2
C ind 3  C ind 2
n 23 = . (6.17)
C dir 2  C dir 3
Capitolul 7
DOCUMENTAŢIA TEHNOLOGICĂ A PROCESELOR
ŞI SISTEMELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE
7.1. PRINCIPALII FACTORI CARE DETERMINĂ DOCUMENTAŢIA

TEHNOLOGICĂ
Documentaţia tehnică care se întocmeşte pentru un proces şi sistem tehnologic

Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU stabilit a fi optim este în funcţie de tipul producţiei în care se încadrează procesul
proiectat, respectiv:
1. Producţie de unicat;
2. Producţie de serie
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF 


Mică;
Mijlocie;
 Note de curs - Pentru uzul studenților   Mare
3. Producţie de masă.
7.2. PRINCIPALELE DOCUMENTE TEHNICE CARE SE ELABOREAZĂ

Partea întâi
PROIECTAREA PROCESELOR ŞI SISTEMELOR În funcţie de tipul producţiei, principalele documente tehnice care se elaborează
TEHNOLOGICE DE FABRICARE sunt:
1. Fişa tehnologică - pentru cazul proceselor din producţia de unicate şi de serie
mică;
2. Planul de operaţii - pentru cazul proceselor din producţia de serie mijlocie,
Capitolul 7 mare şi de masă.
D OC UM E N T AȚ IA T E HN O LOG I CĂ A PROCE SE LOR În funcţie de natura operaţiei se mai pot întocmi în cadrul documentaţiei,
documente precum:
Ş I S ISTEME LOR TE HNOLOGICE DE FA BR ICARE
3. Tabelul program-piesă sau
4. Fişa program-piesă pentru operaţii realizate în sistemul tehnologic în CN;
5. Fişa de reglare pentru operaţii realizate în CN;
6. Fişa film care este un document de “prezentare” a procesului tehnologic în
situaţii de analiză deosebită (Ex.: în cadrul susţinerii proiectelor de diplomă).

Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 7. Documentația tehnologică a proceselor și sistemelor tehnologice de fabricare
7.3. CONŢINUTUL ȘI MODELUL FIŞEI TEHNOLOGICE b. Date tehnologice referitoare la fiecare operaţie a procesului
tehnologic
Pentru fişa tehnologică există diferite modele în funcţie de întreprindere, aşa cum
se va constata din modelele prezentate. Pentru fiecare operaţie a procesului tehnologic o fisă tehnologică precizează, pe
a. Date generale referitoare la procesul tehnologic un acelaşi rând, următoarele date (vezi model):
1. Numărul operaţiei;
2. Denumirea operaţiei;
3. Atelierul de fabricare;
4. Maşina unealtă;
5. SDV - urile necesare;
6. Indicaţii tehnologice;
7. Numărul de piese fabricate simultan;
8. Echipa care realizează operaţiile;
9. Timpul normat: timpul de pregătire – încheiere şi timpul unitar;
10. Categoria de calificare a operatorului;
11. Valoarea manoperei pe operaţie.
12. Numărul fişei tehnologice;
13. Data întocmirii fişei tehnologice;
14. Desenul piesei sau o schiţă a acesteia (foarte rar);
15. Denumirea produsului, a piesei / reperului
16. Numărul desenului, poziţia, nr. bucăţi pe produs;
17. Seria - programa de fabricare;
18. Numele tehnologului;
Figura 7.1. Model de „Fişă tehnologică” 19. Numele normatorului.
Pentru întregul proces tehnologic o fişă tehnologică precizează următoarele date 20. Materialul piesei, respectiv
generale (vezi modelul din figura 7.1):
1. Întreprinderea;  Standard;
2. Secţia de fabricare;  Calitate - stare;
3. Atelierul de fabricare;  Dimensiuni – secţiune, lungime, lăţime, profil etc.;
4. Numărul fişei tehnologice;  Cantitatea necesară pentru o piesă;
5. Data întocmirii fişei tehnologice;  Valoarea materialului.
6. Desenul piesei sau o schiţă a acesteia (foarte rar);
7. Denumirea produsului, a piesei / reperului
8. Numărul desenului, poziţia, nr. bucăţi pe produs;
9. Seria - programa de fabricare;
10. Numele tehnologului;
11. Numele normatorului.
12. Materialul piesei, respectiv
 Standard;
 Calitate - stare;
 Dimensiuni – secţiune, lungime, lăţime, profil etc.;
 Cantitatea necesară pentru o piesă;
 Valoarea materialului.
a. Date generale referitoare la operaţia tehnologică

7.4. CONŢINUTUL ŞI MODELUL PLANULUI DE OPERAŢII
Pentru fiecare operaţie tehnologică se precizează următoarele date generale
(vezi modelul din figura 7.2):
Pentru planul de operaţii există diferite modele în funcţie de întreprindere, aşa 1. Date pentru identificarea locului de muncă, respectiv:
cum se va constata din modelele prezentate.
 Întreprinderea;
 Secţia de fabricare;
 Atelierul de fabricare;
2. Date pentru identificarea produsului / piesei, respectiv:
 Denumirea produsului, a piesei / reperului
 Numărul desenului, poziţia, nr. bucăţi pe produs;
3. Date pentru identificarea operaţiei tehnologice şi paginii planului de
operaţie, respectiv:
 Numărul operaţiei tehnologice;
 Denumirea operaţiei tehnologice
4. Date privind materialul piesei, respectiv
 Standard / Simbol;
 Cantitate - stare;
 Duritate;
 Dimensiuni – secţiune, lungime, lăţime, profil etc.;
 Numărul bucăţilor pe produs;
 Valoarea materialului;
5. Date privind maşina unealtă pe care se realizează operaţia, respectiv
 Denumirea;
 Simbol;
 Firmă / Model;
 Numărul pieselor fabricate simultan.
6. Date privind dispozitivele de lucru, respectiv
 Denumire;
 Numărul dispozitivelor;
 Caracteristici.
7. Date privind mediul de lucru, respectiv
 Denumire, Standard / Simbol;
Figura 7.2. Model de pagină a unui „Plan de Operaţii”  Cantitate; Caracteristici.
8. Date privind norma de timp pe operaţie, respectiv
 Grupa şi categoria operatorului;
 Timpul de bază; Timpul auxiliar;
 Timpul de pregătire încheiere;
 Timpul de deservire; Timpul unitar.
9. Date privind proiectantul operaţiei, respectiv
 Numele tehnologului;
 Numele normatorului.
10. Instrucţiuni suplimentare.
7.5. CONŢINUTUL „TABELULUI PROGRAM – PIESĂ”
Pentru „Tabelul Program – Piesă” există diferite modele în funcţie de

întreprindere, aşa cum se va constata din exemplul prezentat.
Exemplu de Tabel Program - piesă
Firma:.............................................. Piesa:.................................... Data:............................
Biroul de programare:.................... Maşina unealtă:................... Programator:................
N G X Y Z F S T M Obs.
N 001 G 08 0 Y – 20320 Z - 10120 F4 S - 512 T - 02 M- 01
a. Date generale referitoare la procesul tehnologic

Ca date generale un tabel program – piesă precizează următoarele informaţii (vezi
exemplu):
1. Firma;
2. Biroul / Departamentul de programare;
3. Denumirea piesei;
4. Maşina unealtă;
5. Data întocmirii tabelului program - piesă;
6. Numele şi prenumele programatorului.
Figura 7.3. Exemplu de pagină a unui „Plan de Operaţii”
b. Date tehnologice specifice unei operaţii tehnologice b. Date tehnologice referitoare la conţinutul procesului
tehnologic
Pentru fiecare fază a operaţiei tehnologice pentru care se realizează o foaie –
pagină / plan de operaţie se precizează, pe un acelaşi rând, următoarele date (vezi model): Pentru fiecare fază sau operaţie a procesului tehnologic un tabel program-piesă
1. Numărul fazei; precizează următoarele date (vezi exemplu):
2. Denumirea fazei; 1. N – numărul secvenţei;
3. Scule;
4. Verificatoare; 2. G – funcţie auxiliară şi preparatorie;
5. Regimul de lucru, respectiv, de exemplu: 3. X, Y şi Z – coordonatele corespunzătoare cotelor piesei;
 Adâncime de aşchiere, t; 4. F – viteza de avans;
 Avansul, s; 5. S – turaţia arborelui principal;
 Viteza de lucru, v;
6. T – numărul sculei;
 Turaţia, n;
 Intensitatea în descărcare, Ie; 7. M - funcţie auxiliară şi preparatorie;
 Durata impulsului, Ti; 8. Echipa care realizează operaţiile;
 Durata pauzei impulsurilor, To etc. 9. Observaţii, după caz.
 Numărul de treceri, i.
6. Dimensiuni de lucru caracteristice;
7. Norma de timp, respectiv:
 Timpul de bază;
 Timpul auxiliar.
8. Numărul de piese fabricate simultan.
7.6. CONŢINUTUL „FIŞEI PROGRAM – PIESĂ” 7.7. CONŢINUTUL „FIŞEI DE REGLARE”
Pentru „Fişa Program – Piesă” există diferite modele în funcţie de întreprindere, Fişa de reglare se elaborează pentru cazul proceselor şi operaţiilor tehnologice care
aşa cum se va constata din exemplul prezentat. se realizează pe maşinile unelte de tipul maşinilor:
a. Date pentru identificarea piesei;  Semiautomate;

 Automate.
b. Date pentru identificarea a maşinii unelte;
Fişa de reglare are un conţinut corespunzător comenzii utilizate la maşina
c. Descrierea geometrică a piesei; unealtă.
d. Instrucţiuni tehnologice, prin care se precizează: Principalele date pe care le conţine fişa de reglare sunt:
 Natura prelucrărilor; 1. Precizarea fazelor active;
 Dimensiunile suprafeţei prelucrate;
2. Precizarea fazelor inactive;
 Tipul sculelor utilizate;
3. Precizarea desfăşuratei posturilor de lucru ale capetelor de lucru/revolver
 Regimurile de lucru / prelucrare – aşchiere.
sau ale săniilor cu valorile curselor;
e. Instrucţiuni de execuţie, prin care se comandă: 4. Schiţele sculelor, în poziţia finală de lucru, pentru fiecare fază activă;
 Succesiunea fazelor active; 5. Poziţiile dispozitivelor de prindere a sculelor în capul de lucru/revolver;
 Succesiunea fazelor inactive. 6. Cursele unghiulare ale camelor de comandă şi poziţia relativă a acestora;
Exemplu: 7. Poziţia bilelor sau tampoanelor, pentru cazul maşinilor cu comandă cu
tambur de programare cu bile sau tampoane.
1. PARTN  / ARBORE
2. MACHIN / PP2 3,
3. MACHIN / R 40, 200
4. MACHDT / 5.5, 0.1, 1200, 0.1, 600, 71, 2240
5. REMARK / DESCRIEREA PIESEI NEPRELUCRATE
6. C NTUR / BLANC 
7. BEGIN / 0, 0, Y LARGE, PLAN, 0
8. RTG / DIA, 75
9. RTG / DIA, 0
10. RTG / PLAN, 355
11. TERMIC 
12. ETC.
7.8. CONŢINUTUL ŞI MODELUL „FIŞEI FILM” A UNUI PROCES

TEHNOLOGIC DE FABRICARE
„Fişa Film” este documentul tehnic cel mai cuprinzător utilizat numai pentru
prezentarea unui proces tehnologic de fabricare.
Fişa film nu este un document tehnic „de lucru”.
Fişa film prezintă, practic, sintetic, întreaga structură integrală a unui proces
tehnologic, în sensul că precizează toate operaţiile de fabricare – de prelucrare, de
asamblare, de inspecţie şi de manipulare, şi întreaga structură integrală a fiecărei
operaţii, respectiv:
1. Numărul de ordine al operaţiei tehnologice;
2. Denumirea operaţiei;
3. Schiţa operaţiei;
4. Numărul de ordine al fazelor tehnologice ale operaţiei;
5. Denumirea fazelor tehnologice;
6. Utilajul şi SDV – urile necesare;
7. Regimul de lucru;
8. Norma de timp.
Modelul unei fişe film este prezentat în tabelul următor.
Model de „FIŞĂ FILM”

FIŞA FILM A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE
A REPERULUI...
Schiţa piesei
Date iniţiale principale: Volumul de producţie, Unitatea de producţie etc.
Regim Norma
Operaţia Fazele operaţiei Utilaj de lucru de timp
şi
Nr Denumire Schiţă Nr Denumire SDV-uri v n ie ti Tb Ta
… … … … … … … …
… … … ... … ... … … … …
Capitolul 8
NOŢIUNI CONCEPTUALE PRIVIND ECHIPAMENTELE
8.1. DEFINIŢIA, ROLUL ŞI CONDIŢIILE CERUTE DISPOZITIVELOR

DE FABRICARE
A. Definiţia şi rolul dispozitivelor de fabricare

Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU
a. Conceptul de dispozitiv şi definiţia dispozitivului
 Conceptul de dispozitiv
Termenul de „dispozitiv” are un înţeles complex. Pentru înţelegerea conceptului
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF de „dispozitiv” trebuie precizat că pentru realizarea oricărei activităţi umane
problemele care se pun şi răspunsurile sunt:
 Note de curs - Pentru uzul studenților  1. Ce facem ?, O activitate oarecare, chiar şi un produs. Este ştiut că
„produsul” se defineşte ca fiind „rezultat al oricărei activităţi sau proces”;
2. Cum facem ?, Conform unui „plan” sau mai concret pe baza unei
„tehnologii”;
3. Pe ce facem ceea ce ne propunem ?, Pe un utilaj, sau „maşină unealtă”;
Partea a doua 4. Cu ce facem ?, Cu mijloace de fabricare, denumite de obicei „scule”;
PROIECTAREA ECHIPAMENTELOR TEHNOLOGICE 5. Cum facem să ne „uşurăm” munca, mai ales când aceasta este repetabilă ?
DE FABRICARE Folosim anumite echipamente denumite „dispozitive”. Exemple:
 Patentul, care ţine loc de menghină şi care ne uşurează munca când
pilim o sârmă acasă;
Capitolul 8  Clema, care ţine părul strâns în coc;
 Cricul, care ajută la ridicarea maşinii, pentru schimbarea roţilor etc.
N OȚ IUNI CONCEPTUALE P RIVIND E CHIP AMENTE LE
În sistemele tehnice, dispozitivul este un element component al acestora care
TE HNOLOGICE DE FABR ICA RE realizează anumite funcţii, precum:
 Prinderea, adică poziţionarea, orientarea şi fixarea, sculelor sau pieselor, la
operaţiile de fabricare, adică de prelucrare, de inspecţie, de asamblare sau
manipulare;
 Prelucrarea – Generarea unor suprafeţe complexe;
 Divizarea, în cazul fabricării - prelucrării, inspecţiei, asamblării etc., unor
suprafeţe multiple etc.
 Definiţia dispozitivului
Dispozitivul se defineşte, în caz general, conform DEX, ca fiind „ansamblu de
piese legate între ele într-un anumit fel (de obicei imobil), care îndeplineşte o
funcţie bine determinată într-un sistem tehnic”.
Definiţia dispozitivului utilizat în sistemele tehnologice de fabricare poate fi
„sistem tehnic constituind o unitate din punct de vedere constructiv-funcţional,
care stabileşte şi menţine poziţia şi orientarea produselor, sculelor sau altor
mijloace de fabricare şi care poate prelua şi alte funcţii ale maşinii sau
operatorului uman”.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 8. Noțiuni conceptuale privind echipamentele tehnologice de fabricare
b. Locul dispozitivelor în sistemele tehnologice de fabricare c. Rolul şi influenţa utilizării dispozitivelor asupra unor
indicatori tehnico economici ai proceselor de fabricare
Utilizarea dispozitivelor în STF are o influenţă mare asupra următorilor
Locul dispozitivului în cadrul sistemelor tehnologice de fabricare poate fi indicatori tehnico - economici:
evidenţiat pe baza unui model mai general al sistemului tehnologic de fabricare,
precum cel prezentat în continuare I. Creşterea preciziei fabricării pieselor, prin realizarea următoarelor condiţii:
1. Eliminarea erorilor de trasaj şi de verificare a poziţiei piesei în raport cu
traiectoriile mijloacelor de lucru – scule, palpatoare etc.;
2. Păstrarea - menţinerea constantă a condiţiilor de generare-prelucrare,
Verificator măsurare, asamblare sau manipulare, care facilitează interschimbabilitatea
pieselor fabricate;
3. Diminuarea sau eliminarea vibraţiilor din procesele de prelucrare, măsurare,
asamblare şi manipulare, cu avantaje foarte mari asupra creşterii preciziei de
Mijloc de fabricare Proces de fabricare Piesa de fabricat prelucrare (a dimensiunilor, formei macro şi microgemetrice, poziţiei relative
etc.), de măsurare – inspecţie, de asamblare sau de manipulare;
II. Creşterea productivităţii muncii, prin realizarea următoarelor condiţii:
1. Eliminarea totală a operaţiilor de trasare, care sunt scumpe deoarece
Dispozitiv de fabricare
solicită mult timp şi operatori cu înaltă calificare;
2. Eliminarea verificării poziţionării şi orientării piesei şi reducerea timpilor
auxiliari;
Utilaj de fabricare 3. Suprapunerea timpilor auxiliari şi a timpilor de bază şi reducerea timpilor
pe bucată;
4. Micşorarea timpilor de fixare – desfacere;
5. Reducerea timpilor de bază prin aplicarea unor regimuri mai intense datorită
Figura 8.1. Model pentru un sistem tehnologic de fabricare
posibilităţilor de strângere a pieselor cu forţe mai mari:
6. Reducerea timpilor de asamblare şi montaj, prin micşorarea sau eliminarea
Pe baza modelului rezultă locul dispozitivului şi rolul acestuia într-un sistem timpilor pentru ajustările suplimentare şi potriviri;
tehnologic de fabricare, prin legăturile de intercondiţionare reciprocă dintre 7. Creşterea productivităţii prin cele două căi şi anume:
elementele componente.  Creşterea numărului de piese fabricate în aceeaşi durată de timp,
respectiv:
N max
Q  Qmax  ;
t dat
 Reducerii timpului de fabricare la acelaşi număr de piese, respectiv:
Ndat
Q  Qmax  .
t min
III. Îmbunătăţirea condiţiilor de muncă ale operatorilor, prin:
1. Reducerea efortului fizic şi intelectual, cerut de poziţionarea şi orientarea
pieselor;
2. Reducerea consumului de energie musculară, prin mecanizarea sau chiar
automatizarea strângerii şi desfacerii pieselor;
3. Asigurarea protecţiei muncii pentru operatori, prin dotarea dispozitivelor
cu sisteme de protecţia muncii.
IV. Reducerea investiţiilor, prin: 8.2. CLASIFICAREA DISPOZITIVELOR DE FABRICARE

1. Adaptarea maşinilor existente pentru realizarea de produse noi; Principalele criterii şi categorii de dispozitive asociate acestora sunt considerate
2. Modernizarea maşinilor existente; cele ce urmează.
3. Schimbarea destinaţiei şi reutilizarea unor M-U depreciate fizic şi moral. I. În funcţie de natura operaţiei tehnologice, există următoarele categorii:
V. Obţinerea unor dezavantaje, legate în special de: 1. Dispozitive de prelucrare;
1. Reducerea în anumite situaţii a rigidităţii sistemelor tehnologice, care 2. Dispozitive de asamblare şi montaj;
poate impune scăderea forţelor de lucru, prin micşorarea regimurilor şi, pe 3. Dispozitive de inspecţie – măsurare;
această bază, a productivităţii; 4. Dispozitive de automatizare - manipulare şi transport etc.
2. Creşterea costului fabricării, prin realizarea unor cheltuieli de proiectare şi
realizare a dispozitivelor, îndeosebi în cazul utilizării dispozitivelor II. Din punct de vedere al activităţii tehnologice pe care o realizează, cele 4
specializate şi în mod deosebit a dispozitivelor speciale. categorii de dispozitive se clasifică în:
 Dispozitivele de prelucrare pot fi:
1. Dispozitive de prindere: a sculelor, a pieselor, a altor componente ale STF;
B. Condiţiile tehnico-economice impuse dispozitivelor 2. Dispozitive de divizare;
3. Dispozitive de manipulare;
4. Dispozitive de generare etc.
Principalele condiţii tehnico – economice pe care trebuie să le îndeplinească
dispozitivele sunt:  Dispozitivele de inspecţie - măsurare pot fi:
1. Dispozitive pentru măsurarea dimensiunilor liniare sau unghiulare
I. Condiţii tehnice, referitoare la: 2. Dispozitive pentru măsurarea formei macrogeometrice;
1. Precizia reazemelor şi a celorlalte elemente componente; 3. Dispozitive pentru măsurarea formei microgeometrice;
2. Rigiditatea reazemelor şi a celorlalte elemente componente, pentru a nu se 4. Dispozitive pentru măsurarea poziţiei relative etc.
deforma; La fel se pot clasifica şi dispozitivele de asamblare şi cele de manipulare. !!!
3. Uşurarea şi simplificarea manevrelor; III. În funcţie de tipul procedeului prin care se realizează operaţia de prelucrare,
dispozitivele de prindere, de divizare, de manipulare şi de generare pot fi :
II. Condiţii economice, privind:
1. Dispozitive de găurit;
1. Costul dispozitivelor, care impune condiţia de a fi ieftine; 2. Dispozitive de strunjit;
2. Reducerea timpilor auxiliari; 3. Dispozitive de frezat;
III. Condiţii de protecţia muncii, referitoare la: 4. Dispozitive de mortezat.
5. Dispozitive de rectificat.
1. Reducerea efortului operatorului la prinderea şi desprinderea pieselor;
2. Existenţa unor sisteme de protecţia muncii. IV. Din punct de vedere al modului de acţionare, există
1. Dispozitive cu acţionare manuală;
2. Dispozitive cu acţionare mecanizată, respectiv:
 Dispozitive cu acţionare mecanică;
 Dispozitive cu acţionare pneumatică;
 Dispozitive cu acţionare hidraulică;
 Dispozitive cu acţionare mecanohidraulică;
 Dispozitive cu acţionare pneumohidraulică;
 Dispozitive cu acţionare cu vacuum;
 Dispozitive cu acţionare electromecanică;
 Dispozitive cu acţionare magnetică;
 Dispozitive cu acţionare electromagnetică etc.
V. În funcţie de gradul de automatizare, există 8.3. STRUCTURA DISPOZITIVELOR DE FABRICARE

1. Dispozitive neautomate; PRINCIPALELE GRUPE de elemente componente care se pot găsi în structura
2. Dispozitive semiautomate; diferitelor dispozitive de fabricare sunt:
3. Dispozitive automate.
1. Elemente pentru poziţionarea şi orientarea pieselor, denumite reazeme principale
VI. Din punct de vedere al tipului constructiv, există sau auxiliare singulare;
1.
Dispozitive în construcţie clasică, respectiv; 2. Elemente pentru asigurarea contactului pieselor cu reazemele;
 Dispozitive în construcţie laminată şi asamblată; 3. Elemente pentru fixarea pieselor în dispozitiv;
 Dispozitive în construcţie sudată;
 Dispozitive în construcţie turnată etc. 4. Elemente de tip mecanisme pentru poziţionarea, orientarea şi fixarea pieselor;
2. Dispozitive în construcţie modulară, şi anume: 5. Elemente pentru rigidizarea pieselor, denumite reazeme suplimentare;
 Dispozitive cu canale T;
6. Elemente pentru indexare sau divizare şi blocarea dispozitivului;
 Dispozitive cu găuri etc.
VII. În funcţie de gradul de universalitate, există: 7. Elemente pentru reglarea sau/şi ghidarea mijloacelor de lucru;
1. Dispozitive universale, recomandate pentru producţia individuală şi de serie 8. Elemente de sprijin, care constituie corpul dispozitivului;
mică;
9. Elemente pentru asigurarea legăturii cu corpul dispozitivului;
2. Dispozitive specializate, care pot fi
 Dispozitive modulate, recomandate pentru producţia individuală şi de 10. Elemente pentru echilibrarea dispozitivului;
serie mică; 11. Elemente pentru antrenarea sau realizarea mişcărilor dispozitivului;
 Dispozitive clasice cu acţionare manuală, recomandate pentru
producţia de serie mică şi mijlocie; 12. Elemente pentru scoaterea sau aruncarea pieselor;
 Dispozitive clasice cu acţionare mecanizată, recomandate pentru 13. Elemente pentru mecanizarea şi automatizarea dispozitivului;
producţia mijlocie şi de serie mare;
3. Dispozitive speciale, care pot fi 14. Elemente pentru asamblarea dispozitivului;
 Dispozitive clasice cu acţionare manuală, recomandate pentru 15. Elemente pentru asigurarea legăturii, poziţiei şi orientării cu utilajul-maşina de
producţia mijlocie şi de serie mare; fabricare;
 Dispozitive clasice cu acţionare mecanizată, recomandate pentru
16. Elemente pentru protecţia operatorului;
producţia de serie mare şi de masă.
VIII. Din punct de vedere al numărului de piese fabricate simultan, există: 17. Elemente pentru manevrarea şi transportul dispozitivelor
1. Dispozitive pentru o singură piesă; Observaţii
2. Dispozitive pentru o mai multe piese.
 Cele 17 grupe de elemente nu se pot regăsi simultan în structura aceluiaşi
IX. În funcţie de modul de instalare, există: dispozitiv considerat;
1. Dispozitive cu instalarea piesei în dispozitiv;
 În structura celor mai multe dispozitive, elementele din grupele 1, 2, 3, 7, 8,
2. Dispozitive cu instalarea dispozitivului pe piesă. 9, 13, 14, 15, 16 şi 17 se regăsesc cel mai des;
X. Din punct de vedere al mişcărilor realizate de dispozitive, există:
 Celelalte elemente se regăsesc în structura unor dispozitive la care se
1. Dispozitive statice; impun condiţii specifice care necesită prezenţa acestora.
2. Dispozitive în mişcare de rotaţie;
3. Dispozitive în mişcare de rotaţie alternativă;
4. Dispozitive în mişcare de translaţie;
5. Dispozitive în mişcare de translaţie alternativă;
6. Dispozitive cu mişcare complexă.
Capitolul 9
CONSTRUCŢIA ŞI CARACTERISTICILE
ELEMENTELOR COMPONENTE ALE DISPOZITIVELE
DE FABRICARE
9.1. CONSTRUCŢIA ŞI CARACTERISTICILE REAZEMELOR

DIN STRUCTURA DISPOZITIVELOR DE FABRICARE
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU A. CLASIFICAREA ŞI SIMBOLIZAREA REAZEMELOR DIN
STRUCTURA DISPOZITIVELOR DE FABRICARE
a. Clasificarea reazemelor din structura dispozitivelor
Principalele criterii de clasificare şi categorii de reazeme asociate acestora care pot fi
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF folosite la poziţionarea şi orientarea produselor în dispozitivele de fabricare sunt
prezentate în continuare:
 Note de curs - Pentru uzul studenților  I. În funcţie de tipul de grade de libertate pe care le preiau:
a. Reazeme principale, care preiau grade de libertate impuse de condiţiile prescrise
suprafeţelor fabricate;
b. Reazeme secundare sau auxiliare, care preiau grade de libertate neimpuse de
condiţiile prescrise suprafeţelor fabricate;
Partea a doua
c. Reazeme suplimentare, care nu preiau grade de libertate, ci sunt stabilite pentru
PROIECTAREA ECHIPAMENTELOR TEHNOLOGICE realizarea unor scheme de poziţionare şi orientare “stabile”.
DE FABRICARE II. Din punct de vedere al numărului de suprafeţe tehnologice cu care vin în contact sau
cu care sunt asociate pentru preluarea gradelor:
a. Reazeme singulare, care vin în contact cu o singură suprafaţă tehnologică a
Capitolul 9 b.
produselor;
Reazeme asociate, care vin în contact cu mai multe suprafeţe tehnologice ale
produselor.
CONSTRUCŢIA ŞI CARACTERISTICILE
ELEMENTELOR COMPONENTE ALE DISPOZITIVELE III. În funcţie de poziţia sau de mişcările realizate de reazeme pentru a prelua gradele
de libertate ale pieselor:
DE FABRICARE
a. Reazeme fixe, care din punct de vedere al posibilităţii de reglare pot fi
 Reazeme fixe reglabile;
 Reazeme fixe nereglabile.
b. Reazeme mobile, care din punct de vedere al modalităţii de a lua contact cu
suprafeţele produselor pot fi
 Reazeme mobile cu autoaşezare;
 Reazeme mobile cu aşezare ulterioară.
IV. Din punct de vedere al timpului de rămânere în cadrul schemei sau al tipului de
contact cu suprafeţele produselor:
a. Reazeme permanente, care rămân în contact cu produsele în tot timpul realizării
operaţiei tehnologice;
b. Reazeme temporare, care după realizarea poziţionării şi orientării sunt îndepărtate
din cadrul schemei.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 9. Construcția și caracteristicile elementelor componente ale dispozitivelor de fabricare
V. În funcţie de posibilitatea materializării autocentrării sau a unei baze de tip b. Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor
element geometric de simetrie şi al coincidenţei acesteia cu baza suprafeţei piesei: de fabricare
a. Reazeme autocentrante, ale căror baze sunt elemente geometrice de simetrie, de Reazemele se pot simboliza cu simboluri prin care se pot transmite o serie de
tip punct, dreaptă sau plan şi care realizează coincidenţa acestora cu bazele informaţii, în funcţie de aceste criterii, utile înţelegerii schemelor de poziţionare
suprafeţelor produselor cu care vin în contact; şi orientare, în concordanţă cu criteriile de clasificare, precum:
b. Reazeme neautocentrante, care nu realizează cele două condiţii. 1. Tipul, poziţia şi numărul suprafeţelor active ale reazemului;
VI. Din punct de vedere al tipului, poziţiei şi lungimii suprafeţelor tehnologice ale 2. Tipul, poziţia şi numărul suprafeţelor tehnologice cu care se asociază;
produselor, suprafeţe ale produselor care se pot alege pentru a fi de contact cu 3. Tipul, numărul şi felul gradelor de libertate preluate produsului;
reazemele:
4. Mobilitatea, reglabilitatea sau aşezabilitatea reazemului;
a. Reazeme pentru suprafeţe plane-interioare sau exterioare, lungi sau scurte; 5. Permanenţa reazemului în cadrul schemei;
b. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice interioare (lungi - denumite dornuri, sau 6. Autocentrabilitatea reazemului etc.
scurte - denumite bolţuri) sau exterioare (lungi - denumite bucşe, sau scurte -
denumite inele); În tabelul 9.1 se prezintă UN MODEL DE SIMBOLIZARE utilizat pe scară
c. Reazeme pentru suprafeţe conice interioare (lungi - denumite dornuri, sau largă în simbolizarea informaţională a reazemelor.
scurte - denumite bolţuri) sau exterioare (lungi - denumite bucşe, sau scurte -
denumite inele);
d. Reazeme pentru suprafeţe sferice, interioare sau exterioare;
e. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice canelate interioare (lungi - denumite
dornuri, sau scurte - denumite bolţuri) sau exterioare (lungi - denumite bucşe,
sau scurte - denumite inele);
f. Reazeme pentru suprafeţe conice canelate-interioare sau exterioare, lungi sau
scurte;
g. Reazeme pentru suprafeţe cilindrice filetate interioare (lungi - denumite
dornuri, sau scurte - denumite bolţuri) sau exterioare (lungi - denumite bucşe,
sau scurte - denumite inele);
h. Reazeme pentru suprafeţe conice filetate interioare (lungi - denumite dornuri,
sau scurte - denumite bolţuri) sau exterioare (lungi - denumite bucşe, sau
scurte - denumite inele).
Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tabelul 9.1. Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tab. 9.1 - Continuare
Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tab. 9.1 - Continuare Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tab. 9.1 - Continuare
Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tab. 9.1 - Continuare Simbolizarea reazemelor din structura dispozitivelor de fabricare Tab. 9.1 - Continuare
B. CONSTRUCŢIA ŞI CARACTERISTICILE REAZEMELOR PRINCIPALE 1.1.2. Plăcuţe de reazem

DIN STRUCTURA DISPOZITIVELOR DE FABRICARE
1. REAZEME PRINCIPALE FIXE NEREGLABILE

1.1. Reazeme principale fixe nereglabile pentru suprafeţe tehnologice plane
1.1.1. Cepuri de reazem
Figura 9.1. Construcţia cepului cu cap plat
Figura 9.4. Construcţia plăcuţelor de reazem
Figura 9.2. Construcţia cepului cu cap sferic
Figura 9.3. Construcţia cepului cu cap zimţat
1.2. Reazeme principale fixe nereglabile pentru suprafeţe tehnologice cilindrice

exterioare
1.2.1. Prismă normală fixă (autocentrantă)
Figura 9.7. Soluţii constructive pentru prismele normală şi îngustă
Figura 9.5. Construcţia prismei normale fixe

1.2.2. Prismă îngustă fixă (autocentrantă)
Figura 9.6. Construcţia prismei înguste fixe

1.3. Reazeme principale fixe nereglabile pentru suprafeţe tehnologice cilindrice 1.3.3. Dornuri cilindrice (neautocentrante)
interioare
1.3.1. Bolţuri cilindrice (neautocentrante)
Figura 9.10. Construcţia dornurilor cilindrice
1.3.4. Dornuri cilindrice frezate (neautocentrante)
Figura 9.8. Construcţia bolţurilor cilindrice

1.3.2. Bolţuri cilindrice frezate (neautocentrante)
Figura 9.11. Construcţia dornurilor cilindrice frezate
Figura 9.9. Construcţia bolţurilor cilindrice frezate
1.4. Reazeme principale fixe nereglabile pentru suprafeţe tehnologice conice 2. REAZEME PRINCIPALE FIXE REGLABILE
şi cilindrice interioare şi exterioare
1.4.1. Bolţuri conice nefrezate şi frezate (autocentrante) 2.1. Reazem principal (fix reglabil) tip şurub – piuliţă
Figura 9.12. Construcţia bolţurilor cilindrice, nefrezate şi frezate
1.4.2. Inele conice nefrezate şi frezate (autocentrante)
Figura 9.13. Construcţia inelelor conice, nefrezate şi frezate

2.2. Reazem principal (fix reglabil) tip pană - şurub 3. REAZEME PRINCIPALE MOBILE AUTOAŞEZABILE
3.1. Reazem mobil autoaşezabil triplu
Figura 9.17. Construcţia reazemului principal mobil autoaşezabil triplu
3.2. Reazem mobil autoaşezabil dublu şi cep de reazem
Figura 9.16. Construcţia reazemului principal fix reglabil tip pană - şurub
Figura 9.18. Construcţia reazemului principal mobil autoaşezabil dublu şi cep de reazem
3.3. Reazem mobil autoaşezabil dublu şi două cepuri de reazem 3.5. Bolţuri conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
Figura 9.21. Construcţia bolţurilor conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
3.6. Inele conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)

Fig. 9.19. Construcţia reazemului principal mobil autoaşezabil dublu şi două cepuri de reazem
3.4. Prismă normală mobilă autoaşezabilă
Figura 9.22. Construcţia inelelor conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)
Figura 9.20. Construcţia prismei normale mobile - autoaşezabilă

4. REAZEME PRINCIPALE MOBILE NEAUTOAŞEZABILE 4.3. Bolţ conic mobil neautoaşezabil – autocentrant (prelucrare „între vârfuri” !!!).
4.1. Prismă normală mobilă (neautoaşezabilă – autocentrantă)
Figura 9.23. Construcţia prismei normale mobile neautoaşezabilă - autocentrantă

4.2. Prismă îngustă mobilă neautoaşezabilă – autocentrantă
Figura 9.25. Construcţia bolţului conic mobil neautoaşezabil - autocentrant
Figura 9.24. Construcţia prismei înguste mobile neautoaşezabilă - autocentrantă

Capitolul 10
METODOLOGIA PROIECTĂRII DISPOZITIVELOR
DE FABRICARE
10.1. PRINCIPALELE ETAPE ALE PROIECTĂRII DISPOZITIVELOR

DE FABRICARE
 PRINCIPALELE ETAPE ale proiectării unui dispozitiv de fabricare specializat

sau special sunt:
Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU 1. Stabilirea specificaţiilor de proiectare ale dispozitivului;
2. Proiectarea conceptuală a dispozitivului;
3. Stabilirea principalelor specificaţii de proiectare ale elementelor componente;
4. Proiectarea de ansamblu a dispozitivului;
5. Proiectarea de detaliu a dispozitivului;
Tehnologii și Echipamente de Fabricare - TEF 6. Elaborarea documentaţiei de execuţie a dispozitivului.
 Note de curs - Pentru uzul studenților 
10.2. STABILIREA SPECIFICAŢIILOR DE PROIECTARE A DISPOZITIVELOR
DE FABRICARE. PLANIFICAREA PRODUSULUI DISPOZITIV
Etapa de stabilire a specificaţiilor de proiectare ale produsului cuprinde o serie

Partea a doua de activităţi de planificare a dispozitivului ca orice produs, după cum urmează.
PROIECTAREA ECHIPAMENTELOR TEHNOLOGICE Pe baza datelor operaţiei tehnologice pentru care se proiectează dispozitivul,
DE FABRICARE cunoscute din proiectarea integrală a procesului tehnologic de fabricare la nivel de
operaţie, în această etapă se definitivează şi se precizează următoarele
specificaţii de proiectare ale dispozitivului:
1. Tipul dispozitivului, respectiv:
Capitolul 10  Dispozitiv de prelucrare, şi anume
 Dispozitiv de prindere;
METODOLOGIA PROIECTĂRII DISPOZITIVELE  Dispozitiv de divizare;
DE FABRICARE  Dispozitiv de manipulare;
 Dispozitiv de generare etc.
 Dispozitiv de inspecţie - măsurare, şi anume
 Dispozitiv pentru măsurarea dimensiunilor liniare;
 Dispozitiv pentru măsurarea dimensiunilor unghiulare;
 Dispozitiv pentru măsurarea formei macrogeometrice;
 Dispozitiv pentru măsurarea formei microgeometrice;
 Dispozitiv pentru măsurarea poziţiei relative etc.
 Dispozitiv de asamblare şi/sau montaj;
 Dispozitiv de automatizare – manipulare şi/sau transport
2. Operaţia pentru care se proiectează dispozitivul, respectiv:
 Operaţia de prelucrare;
 Operaţia de inspecţie - măsurare;
 Operaţia de asamblare sau montaj;
 Operaţia de manipulare sau transport.
 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare/utilizare fără acordul autorului contravine legilor dreptului de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora.
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 10. Metodologia proiectării dispozitivelor de fabricare
3. Datele referitoare la programa de fabricaţie, respectiv: 10.3. P R O I E C T A R E A C O N C E P T U A L Ă A D I S P O Z I T I V E L O R

DE FABRICARE
 Numărul de piese din lot fabricate;
 Numărul de piese fabricate simultan pe dispozitiv;
 Principalele faze prin care se realizează proiectarea conceptuală a dispozitivelor
 Tipul producţiei etc. de fabricare sunt prezentate în continuare.
4. Datele referitoare la operaţia pentru care se proiectează dispozitivul, respectiv:
1. Proiectarea conceptelor dispozitivului
 Procedeul prin care se realizează operaţia tehnologică, respectiv: În cadrul acestei faze, în funcţie de specificaţiile de proiectare ale dispozitivului,
 Frezare; se elaborează, sub formă de schiţe de mână, 2 - 3 concepte de dispozitiv, luând
 Strunjire; în considerare diferite variante tehnic posibile din literatură, din norme sau din
 Burghiere; standarde, şi se rezolvă următoarele activităţi:
 Mortezare;
 Proiectarea conceptuală a ansamblului, în 2 – 3 variante;
 Electroeroziune etc.
 Proiectarea conceptuală a elementelor componente ale acestora.
 Utilajul de fabricare/Maşina unealtă şi caracteristicile acestuia, respectiv:
 Firmă, marcă etc.; 2. Analiza conceptelor şi îmbunătăţirea acestora
 Gama de viteze-turaţii, avansuri; Principalele activităţi care se realizează în cadrul acestei faze sunt:
 Dimensiunile caracteristici ale elementelor de legătură cu
dispozitivul etc.  Analiza critică a conceptelor propuse;
 Mijloacele de fabricare/Sculele şi caracteristicile acestora, respectiv:  Îmbunătăţirea conceptelor propuse şi generarea unor noi concepte
 Firmă, marcă etc.; îmbunătăţite.
 Caracteristici geometrice; Pentru realizarea acestor activităţi, se procedează la analiza critică a
 Caracteristici dimensionale etc. conceptelor elaborate şi la îmbunătăţirea acestora, în acest fel existând
 Mediul de lucru şi caracteristicile acestuia, respectiv: posibilitatea generării unor noi concepte cu caracteristici superioare celor
 Firmă, marcă etc.; propuse iniţial.
 Caracteristici funcţionale; 3. Stabilirea conceptului optim al dispozitivului
 Caracteristici de utilizare etc.
Principalele activităţi care se realizează în cadrul acestei faze sunt:
 Schema de poziţionare şi orientare, respectiv:
 Tipul reazemelor;  Stabilirea unei metodologii de optimizare;
 Caracteristicile reazemelor;  Stabilirea criteriilor pentru alegere optimă;
 Poziţia de prindere a piesei(lor) etc.  Stabilirea conceptului de referinţă;
5. Cerinţele tehnico – economice referitoare la dispozitiv, respectiv:  Aplicarea metodologiei şi stabilirea conceptului optim.
 Cerinţe de precizie;
 Cerinţe de productivitate;
 Cerinţe ergonomice etc.
 Observaţie
Pentru realizarea în cele mai bune condiţii a etapei de planificare a produsului
„dispozitiv” ca metodă de lucru se recomandă metoda „Quality Function
Deployment” – Desfăşurarea Funcţiei Calitate, denumită şi „Casa Calităţii”
(Faza sau stadiul 1).
Note de curs - Pentru uzul studenților, 2018 – 2019, Capitolul 10. Metodologia proiectării dispozitivelor de fabricare
10.4. STABILIREA SPECIFICAŢIILOR DE PROIECTARE ALE PRINCIPALELOR 10. Proiectarea pentru montare pe maşina unealtă şi punere în funcţiune;
ELEMENTE COMPONENTE ALE DISPOZITIVELOR DE FABRICARE 11. Proiectarea pentru asistenţă tehnică, întreţinere şi reparare;
12. Proiectarea pentru refabricare;
În cadrul acestei faze, pe baza schiţei conceptului optim de dispozitiv, se stabilesc 13. Proiectarea pentru scoatere din uz;
caracteristicile esenţiale ale elementelor componente ale dispozitivului, luând în 14. Proiectarea pentru refolosire;
considerare diferite variante tehnic posibile din literatură, din norme sau standarde, 15. Proiectarea pentru dispensare;
şi se rezolvă următoarele activităţi: 16. Proiectarea pentru cost minim.
 Stabilirea unor variante ale elementelor componente;  OBSERVAŢIE
 Analiza variantelor propuse;
 Stabilirea principalelor specificaţii de proiectare a elementelor componente. Fiecare din cele 16 principii sau aspecte ale proiectării unui produs, prin care se
realizează proiectarea de ansamblu a dispozitivelor, presupune aplicarea unor
 Observaţie metode şi tehnici specifice prin care se realizează conţinutul aspectelor
Pentru realizarea în cele mai bune condiţii a etapei de stabilire a principalelor desemnat în această metodologie prin denumirea acestora.
elemente componente ale dispozitivelor şi a principalelor specificaţii ale acestora, ca
metodă de lucru se recomandă metoda „Quality Function Deployment” – 10.6. PROIECTAREA DE DETALIU A DISPOZITIVELOR DE FABRICARE
Desfăşurarea Funcţiei Calitate, denumită şi „Casa Calităţii” (Faza sau Stadiul 2).
Proiectarea de detaliu a dispozitivelor este, de asemenea, o etapă caracteristică
10.5. P R O I E C T A R E A D E A N S A M B L U A D I S P O Z I T I V E L O R proiectării oricărui produs, care constă însă în proiectarea constructivă a
dispozitivului la nivel integral – final, atât a ansamblului dispozitivelor cât şi a
DE FABRICARE
elementelor componente ale acestora.
Proiectarea de ansamblu a dispozitivelor este o etapă caracteristică proiectării
 Realizarea proiectării de detaliu a dispozitivelor se realizează practic în două
oricărui produs, care constă în proiectarea constructivă a dispozitivelor la nivel
mari activităţi, respectiv:
preliminar.
 Proiectarea de detaliu a ansamblului dispozitivelor;
 Realizarea proiectării de ansamblu a dispozitivelor se realizează practic în două
 Proiectarea de detaliu a elementelor componente ale dispozitivelor;
mari activităţi, respectiv:
În cadrul acestei etape se proiectează final – integral atât ansamblul cât şi
 Proiectarea de ansamblu a ansamblului dispozitivelor;
elementele componente ale dispozitivelor în cadrul ansamblului, prin aplicarea
 Proiectarea de ansamblu a elementelor componente ale dispozitivelor;
finală – de detaliu, a principiilor de Proiectare Totală Integrată a produselor,
În cadrul acestei etape se proiectează atât ansamblul cât şi elementele precum cele 16 principii precizate în cadrul etapei de proiectare de ansamblu a
componente ale dispozitivului în cadrul ansamblului prin aplicarea principiilor de dispozitivelor.
Proiectare Totală Integrată prin care se realizează principalele aspecte ale De asemenea, în cadrul acestei etape, în cadrul activităţii de proiectare de detaliu a
proiectării unui produs, şi anume:
elementelor componente, se definitivează, prin calcule sau pe considerente
1. Proiectarea pentru funcţionare; constructiv – funcţionale, schema de fixare a piesei şi se dimensionează
2. Proiectarea pentru construcţie; corespunzător grupa elementelor care realizează această funcţie.
3. Proiectarea pentru interschimbabilitate;
4. Proiectarea pentru utilizare – exploatare; 10.7. ELABORAREA DOCUMENTAŢIEI DE EXECUŢIE A DISPOZITIVELOR
5. Proiectarea pentru calitate; DE FABRICARE
6. Proiectarea pentru aprovizionare;
În cadrul acestei faze finale, conform denumirii, se realizează practic două mari
7. Proiectarea pentru fabricare, respectiv:
activităţi, respectiv:
 Proiectarea pentru prelucrare;
 Proiectarea pentru inspecţie;  Proiectarea finală a ansamblului dispozitivelor, în sensul realizării
 Proiectarea pentru asamblare; practice a desenului de ansamblu final al dispozitivelor;
 Proiectarea pentru manipulare şi transport;  Proiectarea finală a elementelor componente ale dispozitivelor, în sensul
 Proiectarea pentru montaj. realizării practice, separate, a desenelor de execuţie finale pentru toate
8. Proiectarea pentru control, inspecţie, verificare şi încercare; elementele componente, ţinând seama de elementele standardizate şi
9. Proiectarea pentru manipulare, identificare – marcare, conservare tipizate, de modul de aprovizionare şi de modalităţile de realizare a
şi depozitare; acestora.
Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti Prof. Dr. Ing. A. VIŞAN, Prof. Dr. Ing. N. IONESCU, Tehnologii şi Echipamente de Fabricare 2
Note de curs-Pentru uzul studenților, 2018-2019, Capitolul 11. Proiectarea dispozitivelor de prindere a pieselor la operațiile de prelucrare
Ca pi to l ul 11
PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRINDERE A PIESELOR
LA OPERAŢIILE DE PRELUCRARE
1 1 . 1 . PRINCIPALELE CATEGORII DE DISPOZITIVE DE PRINDERE

Prof. Dr. Ing. Aurelian VIŞAN, Prof. Dr. Ing. Nicolae IONESCU A PIESELOR LA OPERAŢIILE DE PRELUCRARE
11.2. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRINDERE

A PIESELOR LA OPERAŢIILE DE GĂURIRE
Tehnologii şi Echipamente de Fabricare - TEF
 Note de curs –Pentru uzul studenților  A. Categorii şi caracteristici ale dispozitivelor de găurit
a. Principalele categorii de dispozitive de găurit
b. Caracteristicile esenţiale ale dispozitivelor de găurit
Partea a doua B. Dispozit i ve d e g ă urit c u i nst alar ea p ies e i î n d is p o z it iv

P R O I E CT AR E A E C H I P A M E N T E L O R T E H N O L O G IC E
DE FABRICARE 1. Dispozitive de găurit cu placă de ghidare fixă – în construcţie
clasică
Ca pi to l ul 11
PR O I EC T A R EA DI S PO ZI TI V EL O R D E P R IN D E R E A P I E SEL O R
LA OPERAȚIILE DE PRELUCRARE
Fig. 11.1. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ A UNEI SINGURE

Bu cu re şti, U P B, I MS T, D e pa rta m en tu l T C M , 2 01 8-2 01 9 PROIECȚII ÎN POZIȚIA DE LUCRU
 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare/utilizare fără  Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare/utilizare fără
acordul autorului contravine legilor dreptului de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora. acordul autorilor contravine legilor dreptului de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora.
Prof. Dr. Ing. A. VIŞAN, Prof. Dr. Ing. N. IONESCU, Tehnologii şi Echipamente de Fabricare 3 Prof. Dr. Ing. A. VIŞAN, Prof. Dr. Ing. N. IONESCU, Tehnologii şi Echipamente de Fabricare 4
Note de curs-Pentru uzul studenților, 2018-2019, Capitolul 11. Proiectarea dispozitivelor de prindere a pieselor la operațiile de prelucrare Note de curs-Pentru uzul studenților, 2018-2019, Capitolul 11. Proiectarea dispozitivelor de prindere a pieselor la operațiile de prelucrare
2. Dispozitive de găurit cu placă de ghidare mobilă rabatabilă – 3. Dispozitive de găurit cu placă de ghidare mobilă ridicabilă
răsturnabil – în construcţie clasică – în construcţie clasică

PROIECȚII ÎN POZIȚIA DE LUCRU
Fig. 11.3. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ A CELOR TREI

acordul autorilor contravine legilor dreptului de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora. acordul autorilor contravine legilor dreptului de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora.
4. Dispozitive de găurit cu placă de ghidare mobilă detaşabilă – 5. Dispozitive de găurit răsturnabile – în construcţie clasică
amovibilă – în construcţie clasică
Fig. 11.5. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ A CELOR TREI

Fig. 11.4. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ A CELOR DOUĂ

6. Dispozitive de găurit rotative – cu axa verticală – în construcţie 7. Dispozitive de găurit rotative – cu axa orizontală în varianta
clasică turnată tipizată– în construcţie clasică

8. Dispozitive de găurit rotative – cu axa orizontală în varianta
turnată tipizată – în construcţie clasică asamblată - sudată
Fig. 11.6
Fig. 11.8. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ A CELOR DOUĂ

9. Dispozitive de găurit pentru capete multiax-în construcţie clasică C. Dispozitive de găurit cu instalarea dispozitivului pe piesă
– în construcţie clasică
1. Dispozitiv cu bucşe elastice
Fig. 11.11. ATENȚIE LA

REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN DOUĂ PROIECȚII ÎN POZIȚIA
DE LUCRU
2. Dispozitiv cu excentric – Varianta 1
Fig. 11.9. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎNTR-O SINGURĂ

PROIECȚIE ÎN POZIȚIA DE LUCRU
10. Dispozitive de găurit cu instalarea piesei în dispozitiv
– în construcţie modulară
Fig. 11.12. ATENȚIE LA

REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN DOUĂ PROIECȚII ÎN POZIȚIA
DE LUCRU
3. Dispozitiv cu excentric – Varianta 2
Fig. 11.10. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎNTR-O SINGURĂ Fig. 11.13. ATENȚIE LA
PROIECȚIE ÎN POZIȚIA DE LUCRU REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN DOUĂ PROIECȚII ÎN POZIȚIA
DE LUCRU
11.3. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRINDERE 2. Dispozitive de frezat universale tip menghine neautocentrante
A PIESELOR LA OPERAŢIILE DE FREZARE - cu şurub şi bacuri schimbabile
A. Principalele categorii de dispozitive de frezat
B. Caracteristicile esenţiale ale dispozitivelor de frezat
C. Proiectarea diferitelor dispozitive de frezat
1. Dispozitive de frezat universale tip menghine neautocentrante

- cu şurub

3. Dispozitive de frezat universale tip menghine autocentrante
- cu şurub, rotitoare – în construcţie clasică turnată
Fig. 11.14. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎNTR-O

SINGURĂ PROIECȚIE ÎN POZIȚIA DE LUCRU Fig. 11.16. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN TREI
4. Dispozitive de frezat universale tip menghine autocentrante 11.4. PROIECTAREA DISPOZITIVELOR DE PRINDERE
- cu şurub şi jug de reglare A PIESELOR LA OPERAŢIILE DE STRUNJIRE
A. Principalele categorii de dispozitive de strunjit
B. Caracteristicile esenţiale ale dispozitivelor de strunjit
C. Proiectarea diferitelor dispozitive de strunjit
1. Dispozitive de strunjit autocentrante de prelucrare între vârfuri
Fig. 11.19. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN DOUĂ

Fig. 11.17. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN DOUĂ PROIECȚII ÎN POZIȚIA DE LUCRU
PROIECȚII ÎN POZIȚIA DE LUCRU 2. Dispozitive de strunjit universale autocentrante cu trei bacuri –
5. Dispozitive de frezat speciale schimbabile

Fig. 11.18. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN TREI PROIECȚII ÎN POZIȚIA DE LUCRU
3. Dispozitive de strunjit universale autocentrante cu două bacuri 5. Dispozitive de strunjit tip dornuri autocentrante cu hidroplast
– schimbabile, cu pârghii – pentru strunjire între vârfuri

4. Dispozitive de strunjit universale neautocentrante cu patru bacuri Fig. 11.23. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎNTR-O SINGURĂ
– schimbabile, cu pârghii PROIECȚIE ÎN POZIȚIA DE LUCRU
6. Dispozitive de strunjit tip mandrine autocentrante cu hidroplast

7. Dispozitive de strunjit tip mandrine şi dornuri autocentrante 8. Dispozitive de strunji speciale cu bride de strângere
cu bucşe elastice

9. Dispozitive de strunjit speciale cu prismă mobilă
Fig. 11.25. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎNTR-O SINGURĂ Fig. 11.27. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN DOUĂ
PROIECȚIE ÎN POZIȚIA DE LUCRU PROIECȚII ÎN POZIȚIA DE LUCRU
Prof. Dr. Ing. A. VIŞAN, Prof. Dr. Ing. N. IONESCU, Tehnologii şi Echipamente de Fabricare 19
Note de curs-Pentru uzul studenților, 2018-2019, Capitolul 11. Proiectarea dispozitivelor de prindere a pieselor la operațiile de prelucrare
10. Dispozitive de strunjit speciale cu colţar
Fig. 11.28. ATENȚIE LA REPREZENTAREA CORECTĂ ÎN TREI

 Fiecare student poate realiza o singură copie a acestui material, numai pentru uzul personal. Orice altă multiplicare/utilizare fără
acordul autorilor contravine legilor dreptului de autor/copyright şi poate fi pedepsită în baza acestora.

Tef Cursuri

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tef Cursuri

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Tehnologii și Echipamente de Fabricare-TEF

Bucureşti, UPB, IMST, Departamentul TCM, 2018 - 2019

3. OBIECTIVELE ŞI CONŢINUTUL ŞTIINŢIFIC

Curs nr. 1 3.2. Conţinutul ştiinţific

Bibliografie-Curs 4. DESFĂŞURAREA ACTIVITĂŢILOR DISCIPLINEI

 STRUCTURA ȘI NOTAREA LUCRĂRII SCRISE:

1.1. NOŢIUNI DEFINITORII PRIVIND PROCESELE ŞI SISTEMELE

2.1. CONŢINUTUL ŞI ETAPELE PROIECTĂRII STRUCTURII PRELIMINARE

2.2. ANALIZA DATELOR INIŢIALE IMPUSE PROCESELOR ŞI SISTEMELOR

D. Analiza termenelor de livrare A. Analiza criteriului tehnic

F. Prezentarea structurii preliminare

b. Stabilirea prelucrărilor complementare de finisare

E. Gruparea activităţilor în operaţii complementare

3. 3. PROIECTAREA STRUCTURII INTEGRALE A PROCESELOR 3 . 3. 1. STA BI LIRE A NUM ĂR ULUI DE OR DI NE Ş I DEN UM IR I I

STUDIU DE CAZ - Exemplul 1: Scheme tehnologice de prelucrare prin frezare a

Fig. 3.4. Frezarea suprafeţelor S2 şi S1 într-o singură fază şi două pozitionări:

Fig. 3.5. Frezarea suprafeţelor S2 şi S1 într-o singură fază şi aşezare şi poziţionare.

STUDIU DE CAZ - Exemplul 2: Scheme tehnologice de prelucrare prin

STUDIU DE CAZ - Exemplul 3: Scheme tehnologice de prelucrare prin strunjire a

STUDIU DE CAZ - Exemplul 5: Scheme tehnologice de prelucrare prin strunjire a

B. Proiectarea schiţelor operaţiilor STUDII DE CAZ - EXEMPLE DE SCHIŢE ALE OPERAŢIILOR

STUDIU DE CAZ - Exemplul 2. Schiţa unei operaţii de „Prelucrare prin

Fig. 3.10. Schiţa operaţiei de „Prelucrare prin electroeroziune cavitate şi canal”

STUDIU DE CAZ – Exemplul 4: În cazul proceselor proiectate pe principiul

 Activităţi de poziţionare - orientare şi fixare a piesei, denumite de prindere a 1. Prindere piesă;

3 . 3. 4. STA BI LIRE A ME TODEI DE RE GLA RE LA D IME NSIUNE

Calculul abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice sau de calcul şi a

Metoda de reglare la dimensiune este modalitatea prin care, în funcţie de felul

În funcţie de principiul care a stat la baza procesului tehnologic analizat şi anume

1. Metoda reglării automate, denumită în cazul operaţiilor de prelucrare ca metoda

Pentru fiecare operaţie analizată, procedeele de reglare la dimensiune se precizează

3.3.5. STABILIREA SCHEMELOR DE POZIŢIONARE ŞI ORIENTARE B. Conceptul de schemă de poziţionare şi orientare

 PRINCIPALELE CRITERII DE CLASIFICARE ŞI CATEGORII DE REAZEME, 1.1. 2. Plăcuţe de reazem

1.1. 1. Cepuri de reazem

Figura 3.16. Construcţia prismei normale fixe

Figura 3.17. Construcţia prismei înguste fixe

Figura 3.21. Construcţia dornurilor cilindrice frezate

1.4. Reazeme principale fixe nereglabile pentru suprafeţe tehnologice conice

Figura 3.20. Construcţia dornurilor cilindrice

2. 1. Reazem principal (fix reglabil) tip şurub – piuliţă

b. REAZEME PRINCIPALE MOBILE, care din punct de vedere al modalităţii de a lua

Figura 3.32. Construcţia inelelor conice mobile (autoaşezabile - autocentrante)

4. Reazeme PRINCIPALE MOBILE NEAUTOAŞEZABILE

4. 1. Prismă normală mobilă - neautoaşezabilă – autocentrantă

Figura 3.30. Construcţia prismei normale mobile - autoaşezabilă

Figura 3.33. Construcţia prismei normale mobile neautoaşezabilă - autocentrantă

Faza 2. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice, pentru fiecare condiţie

f = C2 = C3 - CR 4, (3.19) b2. Calculul abaterilor de poziţionare şi orientare caracteristice pentru condiţia

Figura 3.38. Exemplu de calcul a abaterii de poziţionare şi orientare caracteristice

 STUDII DE CAZ - Exemple de calcul a abaterilor - Apo adm C1

În aceste studii de caz - exemple, pentru calculul abaterilor de poziţionare şi orientare

Etapa. III. Stabilirea schemei de poziţionare şi orientare optimă, SPO-O

Faza 2. Identificarea bazelor şi sistemelor de baze asociate suprafeţelor de prelucrare - fabricare

Γs x-x Γs x-x [3]

modelului din tabelul 3.4.

Faza 3. Selectarea schemei de poziţionare şi orientare optimă , SPO-O

3.3.6. STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIARE Sau în general:

Figura 3.45. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe plane normale

Figura 3.42. Exemple de adaosuri de prelucrare asimetrice pe suprafeţe plane normale

Figura 3.46. Exemple de adaosuri de prelucrare simetrice pe suprafeţe plane frontale

Figura 3.43. Exemple de adaosuri de prelucrare asimetrice pe suprafeţe plane frontale

2. Abaterile spaţiale obţinute la prelucrarea precedentă “j-1” , notate cu  j1 , precum: