Curs 6 Ecoteh TT

Tehnologii ecologice de tratament termic

III. TRATAMENTE TERMICE IN CÂMP MAGNETIC (TRATAMENTE

TERMOMAGNETICE)
1. Influenţa câmpului magnetic asupra transformărilor de fază in stare solidă

Utilizarea câmpurilor magnetice la tratamentele termice dateaza din anii 1920-1930 când
E. Herbert a aratat ca otelurile se durifica suplimentar in cursul imbatrânirii si ca recoacerea
fontelor poate fi accelerata prin suprapunerea unui câmp magnetic de intensitate constantă. De
aici s-a dedus ca energia câmpului magnetic poate interveni in bilantul energetic global al
transformarilor in stare solida, modificând in mod corespunzator termodinamica, mecanismul si
cinetica transformarilor si astfel structura si proprietatile mecanice ale otelurilor si fontelor.
Calculele termodinamice arata ca temperatura la care are loc o anumita transformare, la
care participa si o fază magnetică (de exemplu transformarea austenitei in martensita) se
deplaseaza cu valoarea
ΔT = (IH/ΔF)(T0 —Ttr),

atunci când transformarea are loc intr-un câmp magnetic de intensitate H si de inductie I (deci de
energie IH), T0 fiind temperatura de echilibru a transformarii (in absenta câmpului), T tr
temperatura de inceput de transformare (in cazul dat, temperatura Ms), iar ΔF diferenta
potentialelor termodinamice ale celor doua faze (forţa motrice a transformarii). Daca potentialele
termodinamice ale celor doua faze variaza liniar cu temperatura, atunci se obtine: pentru un
câmp magnetic de intensitate H =24 MA/m, cu o energie IH ≈ 50 MJ/m 3, pentru ΔF = 150 MJ/m3
si T0 – Ttr = 200°C, se obtine ΔT ≈ 66ºC, ceea ce, pentru variatia temperaturii Ms a unui oţel,
este foarte mult.
In realitate, câmpurile care pot fi realizate in instalatiile industriale folosite pentru
tratamente termomagnetice nu depasesc intensitati de 2 MA/m, cu o componentă de energie
magnetica IH ≈3 MJ/m3, astfel incât relatia de mai sus da o variatie de temperatura ΔT ≈ 4ºC,
care este, evident, nesemnificativa. Cu toate acestea, cercetarile experimentale au aratat ca
aplicarea cimpurilor magnetice de intensitate obisnuita conduc la influenţe vizibile asupra
rezultatelor unor transformari de faza. Asa, de exemplu, la calirea unei fonte perlitice in câmp
magnetic proporţia de austenită reziduală scade cu cca 10% faţă de calirea obisnuita, iar
martensita obtinuta este mult mai fina si mai uniform distribuita. Un astfel de rezultat arata ca
desi din punct de vedere termodinamic câmpul magnetic pare sa aiba o influenta redusa, totusi el
poate influenţa mai mult mecanismul si cinetica transformarilor in care apar faze feromagnetice.
Aplicarea unui câmp magnetic in cursul unei transformari a unei faze paramagnetice intr-
o faza feromagnetica are influenta asupra germinarii acesteia din urma, intrucât, sub actiunea
câmpului, in faza paramagnetica apar ,,roiuri" de clusteri feromagnetici cu dispunere paralela a
spinilor electronici si cu ordonare apropiata, ceea ce conduce la cresterea vitezei de germinare.
In acest fel, calculele teoretice arata ca numarul de germeni de martensita poate sa
creasca de 1,1 pâna la 4,35 ori, in functie de continutul in carbon al austenitei si de intensitatea
câmpului magnetic.
1
 Cresterea vitezei de germinare sub actiunea câmpului magnetic exterior modifica cinetica
transformarii, in sensul cresterii vitezei globale de transformare si al reducerii duratei de
transformare. Aceasta acţiune ,,catalitica” a cimpului magnetic are un rol important in procesul
formarii structurilor rezultate în urma transformării si deci influenta asupra proprietatilor
aliajelor. Astfel, câmpul magnetic micsoreaza proportia de austenita reziduală la calirea
otelurilor de scule (tabelul 1). In plus, se constata ca unele cristale (ace) de martensita se
orienteaza paralel cu direcţia vectorului H al câmpului exterior.
Câmpul magnetic influenteaza si cinetica descompunerii austenitei reziduale pe cale
izoterma, la revenirea ulterioara, tot in sensul accelerarii transformarii (de exemplu, la otelul cu
1,1% C si 8% Ni calit, proportia de cca 30% austenita reziduaia se transformă - prin revenire la
300°C - in 36 min in absenta câmpului si in 24 min in prezenţa câmpului magnetic).

Tabelul 1. Influenta cimpului magnetic asupra proporţiei de austenita reziduala

Proporţia medie de austenita reziduala, %
Otelul Calire din Calire in câmp Tratament prin
domeniul magnetic (H = frig (la - 78°C)
austenitic l,62 MA/m)
OSC 10 12±3 8±2 6±2
OSC 12 15 ±3 8±2 7±2
VMn18 28±3 12±3 9±2
Rp5 28±4 16±4 10±2

2. Influenţa câmpului magnetic asupra austenitizării oţelurilor şi fontelor

Cercetari privitoare la austenitizarea fontei maleabile feritice (aleasa in mod special
pentru a evidenţia mai bine mecanismul si cinetica transformarii α→γ) au aratat ca aplicarea unui
câmp magnetic exterior incetineste transformarea in stadiile sale initiale (pâna la cca 925°C),
dupa care influenţa câmpului se anuleaza.
Influenţa câmpului magnetic se manifestă in special la viteze mari de incalzire (prin
inductie, rezistiva). Influenta câmpului inceteaza atunci când se atinge o anumita temperatura
(cca 850°C), de la care agitatia termica intensa tinde sa anuleze ordonarea apropiata a spinilor
electronici. Pâna la această temperatura austenita se formeaza prin mecanismul direct (fara
difuzie), iar de la aceasta temperatura prin difuzie. Efectele mentionate sunt utilizate in practica,
prin suprapunerea magnetizarii exterioare, la incalzirea prin inductie in vederea calirii
superficiale pe adâncimi mai mari (de exemplu, in cazul folosirii otelurilor de calibilitate
scazuta).

3. Influenta câmpului magnetic asupra transformarilor austenitei subracite

Cercetari privitoare la transformarea izoterma a austenitei subracite, in domeniul perlitic,
in oteluri cu 0,45—l,2 % C au aratat ca prin aplicarea cimpului magnetic exterior, in primul rând
se modifica proportia de faza proeutectoida, in sensul ca la otelurile hipoeutectoide creste
proportia de ferita, iar la cele hipereutectoide scade proportia de cementita secundara in retea.

2
 In al doilea rind, se micsoreaza aria coloniilor perlitice (de cca 1,7 ori, la temperatura de
tratare izoterma de 650°C, atât la otelul OLC45, cât si la oţelul OSC 8).
Aceste influenţe se explica prin actiunea de germinare multiplicativa a feritei, atât ca faza
in exces (in otelurile hipoeutectoide), cât si ca faza participantă la formarea perlitei (atât in
otelurile hipoeutectoide, cât si in cele hipereutectoide). Altfel spus, câmpul magnetic favorizeaza
germinarea fazei feromagnetice (ferita), in dauna fazei paramagnetice (cementita).
In plus, influenţând asupra concentratiei in carbon in fazele participante la transformare si
pe limitele dintre ele, câmpul magnetic limiteaza cresterea laterala a lamelelor de ferita si de
cementita, ceea ce duce la micsorarea distantei interlamelare din perlita (se obtine perlită mai
fină decât in absenta cimpului). Finisarea perlitei sub acţiunea câmpului magnetic este
confirmata si de cresterea microduritatii sale.
Modificarile de microstructură introduse de câmpul magnetic influenteaza in mod
corespunzator si caracteristicile mecanice ale otelurilor, in comparatie cu recoacerea izoterma
clasica. La otelurile hipoeutectoide cresterea proportiei de ferita proeutectoida scade limita de
curgere si creste alungirea la rupere, iar pe curba tensiune - deformatie creste alungirea uniformă
in dauna celei localizate (scade si gâtuirea la rupere). In schimb, la otelurile eutectoide si
hipereutectoide câmpul magnetic, micsorând distanta interlamelara din perlita, mareste
rezistenta, dar scade putin alungirea si creste gâtuirea la rupere. In ambele tipuri de oteluri
câmpul magnetic are influenţă negativa asupra ductilitatii, marind, intr-o anumita masura redusa,
tendinta catre rupere fragilă.
Aceste efecte se suprapun si conduc la creşterea limitei de curgere si a ductilitatii bainitei.
Efectele cele mai mari se obţin in cazul otelurilor aliate cu transformare bainitica extinsa si sunt
mai reduse la otelurile slab aliate obisnuite.
In procesul de transformare a austenitei subrăcite in martensita, câmpul magnetic are un
dublu efect: a) influenteaza capacitatea de racire a rnediului de calire si b) modifică mecanismul
si cinetica transformării, precum si morfologia martensitei de calire.
Câmpul magnetic reduce capacitatea de racire a mediilor de calire uzuale, influenta fiind
mai redusa asupra apei si uleiului si mai accentuate asupra solutiilor apoase de saruri.
Magnetizarea mediului de calire este destul de stabila in timp, demagnetizarea incepând
in cazul apei dupa circa 2 ore si incheindu-se dupa cca 6 ore, in acest interval de timp apa
revenindu-si la capacitatea de racire normala.
Mediile de calire magnetizate au o actiune coroziva mai redusa decât a acelora obisnuite,
ceea ce reduce coroziunea pieselor si prelungeste durata de functionare a componentelor metalice
ale bazinelor de calire (conteinere, conducte, armaturi, pompe s.a.).
In ceea ce priveste transformarea austenitei in martensita, aceasta este accelerata in pre-
zenta câmpului magnetic, ca urmare a germinarii cristalelor de martensita in microvolumele cu
ordonare a spinilor, microvolume care au o energie libera mai mare. Prin aceasta temperatura Ms
este putin ridicata, iar martensita obtinuta prin calire în prezenţa câmpului magnetic este mai
fina.
Structura de calire in câmp magnetic este mai tenace - chiar in conditiile unei cresteri a
rezistentei la rupere cu 500 MPa - faţă de aceea de calire clasica. In plus, la otelul calit in câmp
magnetic pe curba de tractiune se poate determina limita de curgere, ceea ce nu e posibil la otelul
calit obisnuit.

3
 Totalitatea modificarilor de structura introduse de calirea in câmp magnetic asigura o mai
mare rezerva de plasticitate si da posibilitatea sa se obtina rezistenta maxima la temperaturi de
revenire mai joasa decât dupa calirea fara aplicarea cimpului.

4. Influenta câmpului magnetic asupra proceselor care au loc la revenirea otelurilor calite

Dupa cum se stie, martensita de calire se descompune in cursul revenirii, gradul de

descompunere depinzând de temperatura si durata de revenire. In functie de aceşti parametri
descompunerea martensitei parcurge mai multe stadii, respectiv: a) precipitarea carbonului
dizolvat; b) precipitarea carburilor intermediare metastabile; c) precipitarea, coagularea si
globulizarea cementitei si a carburilor aliate; d) poligonizarea si recristalizarea feritei din
amestecul final de ferita si cementita. In plus, in cursul revenirii are loc si transformarea
austenitei reziduale, ca si descompunerea bainitei si globulizarea troostitei de calire (daca aceşti
constituenti se formeaza in procesul de calire).
La revenirea joasa a otelului calit clasic câmpul magnetic incetineste procesul de
descompunere incipienta a martensitei, iar daca otelul a fost calit in câmp magnetic incetinirea
este si mai accentuata.
Simultan, are loc si descompunerea monofazica a martensitei, observabila prin reducerea
gradului de tetragonalitate (respectiv prin reducerea continutului de carbon) al martensitei; de
exemplu, pentru acelaşi otel (OSC 12) revenit la 100°C, cu durate de 10 min si 1 h, gradul de
tetragonalitate de 1,051, respectiv 1,047, ceea ce corespunde la continuturi de l,1% C, respectiv
1,02% C. Rezultate asemanatoare se obţin si in cazul otelurilor hipoeutectoide, dar cu o
intensitate mai redusa, deoarece datorita punctelor Ms mai ridicate, procesele de descompunere
ale martensitei au loc chiar in cursul calirii (prin autorevenire). Descompunerea bifazica dupa
calirea si revenirea fara câmp magnetic se termina in jurul temperaturii de 150°C, când
continutul in carbon al solutiei solide (martensita de revenire) scade la 0,12—0,15 % C, reteaua
cristalina devenind, practic, cubica. In prezenta câmpului, la ambele tratamente, descompunerea
bifazica se termina la cca 200°C.
In concluzie, influenta câmpului magnetic incetineste descompunerea martensitei la
revenirea joasa. Cauza principala a incetinirii procesului de descompunere a martensitei la
revenirea in câmp magnetic o reprezinta efectele de magnetostrictiune, care produc tensiuni in
microvolume ale solutiei solide, tensiuni care interactioneaza cu câmpul de tensiuni elastice
asociat dislocatiilor. Din punct de vedere practic este recomandabil sa nu se foloseasca câmpul
magnetic la ambele tratamente (calire si revenire) ci numai la unul dintre ele, deoarece cele mai
bune rezultate in ceea ce priveste pastrarea conditiilor de baza pentru durificarea otelului se pot
obtine fie prin calire obisnuita si revenire in câmp magnetic, fie prin calire in câmp magnetic si
revenire in absenta cimpului.
Câmpul magnetic exterior influenteaza transformarea austenitei reziduale in cursul
revenirii joase, in sensul ca accelereaza aceasta transformare, viteza de transformare fiind mai
mare in cazul in care calirea otelului s-a facut in absenta cimpului. Intervalul termic de
transformare a austenitei reziduale este deplasat spre temperaturi mai coborâte, in prezenta
câmpului magnetic exterior.
In cazul otelurilor de imbunatatire, efectul câmpului magnetic inceteaza, practic, de la
temperaturi de 350- 400°C, când descompunerea martensitei de calire are loc cu formarea
amestecului de faze echilibru (ferita + carburi). Cu toate acestea, procesul de poligonizare al

4
feritei din amestec este influentat de cimpul magnetic, fie ca acesta a fost aplicat la calire, fie la
revenire. Odata cu cresterea temperaturii de revenire se formeaza o cantitate din ce in ce mai
mare de carburi, care fixeaza dislocatiile individuale si peretii de dislocatii ai poligoanelor,
stabilizind structura feritei, in asa fel incât caracteristicile morfologice ale martensitei in sipci nu
se pierd nici la revenire la 600- 650°C.
Din punctul de vedere al caracteristicilor de interes practic, la otelurile hipereutectoide de
scule, prin aplicarea cimpului magnetic la calire si/sau revenire joasa se obtine o duritate ceva
mai ridicata si - corespunzator - o durabilitate mai mare in procesul de utilizare.
La otelurile de constructii mecanice, cea mai eficienta modalitate de lucru este calirea in
cimp magnetic, combinata cu revenirea fara cimp. Asa, de exemplu, la oţelul de tipul 40Cr10,
calit in cimp magnetic si revenit la 200°C, cresc atât rezistenţa la rupere (de la 1640 MPa la 1960
MPa), cât si gâtuirea la rupere (de la l% la 8%), in comparatie cu tratamentul termic standard. La
temperaturi de revenire mai inalte nu mai apar deosebiri in ceea ce priveste caracteristicile de
tracţiune, ci numai in ceea ce priveste solicitarile mai rigide (rezilienţa, lucrul mecanic specific
de propagare a fisurii).
Rezultate asemanatoare privind influenta pozitiva a câmpului magnetic asupra
caracteristicilor de rezistenta la amorsare si propagarea fisurilor, s-au obtinut şi pentru alte tipuri
de oteluri, precum: de carburare, de scule, de rulmenti (RUL1, RUL2), inoxidabil martensitic s.a.
In toate cazurile s-a pus in evidenţa faptul ca rezistenţa faţă de ruperea fragila dupa calire si
revenire este mult influenţata de starea structurala fixata prin calire. Prin aplicarea câmpului
magnetic la calire devine posibila relaxarea vârfurilor de tensiune care apar in cursul racirii la
calire, legata de accentuarea descompunerii martensitei ,,in situ" si de cresterea suprafeţei
specifice a sublimitelor (cu rol de bariere semipermeabile pentru dislocaţii) in cursul germinarii
prin multiplicare a cristalelor de martensita feromagnetice, ca si prin reducerea capacitatii de
calire a mediului (apei) in intervalul Ms—Mf.

5. Unele aplicatii ale tratamentului termic in câmp magnetic

Cercetari de laborator, efectuate pe otelul de tipul 40Cr10 calit de la 880° si revenit la
250°C, au aratat ca aplicarea câmpului magnetic in faza de racire si la calire a marit rezistenţa la
oboseala la incovoiere cu rasucire cu cca 20%, ceea ce s-a explicat prin reducerea tensiunilor
remanente de calire la suprafaţa probei Φ5 mm, calita in ulei, precum şi o crestere a rezistenţei la
uzare si a rezistenţei la oboseala, prin aplicarea tratamentului termic in câmp magnetic

5
 IV. TRATAMENTE TERMICE CU ÎNCĂLZIRE RAPIDĂ ŞI ULTRARAPIDĂ

1. Noţiuni introductive
La tratamentele termice conventionale, ca mijloace de incalzire se folosesc surse
exterioare (cuptoare cu flacara, cuptoare electrice cu rezistori) care transmit caldura la suprafata
produselor prin radiatie si convectie. In aceste condiţii coeficientul global de transmitere a
caldurii de la sursa termica exterioara la suprafata produselor supuse incalzirii variaza in limitele
uzuale 50- 250 W/m2.K, astfel incât fluxul termic superficial (qs), dependent de puterea sursei
(P) si de suprafata produselor (A) prin relatia simpla
qs = P/A,
variaza la rândul sau in limitele 1-10 W/cm 2. Pe de alta parte, fluxul termic superficial se
transmite, in continuare, in grosimea produsului prin conductie si in functie de valorile fluxului si
de grosimea produsului, suprafata acestuia se incalzeste cu viteze relativ mici, de ordinul a 0,1 -1
grd/s (la incalzirea produselor groase, pentru evitarea tensiunilor termice si a efectelor lor
nedorite se folosesc viteze si mai mici, de ordinul a 0,01—0,03 grd/s). Viteza de incalzire a
straturilor interioare este cu mult mai mica, mai ales la produsele groase.
Trecerea de la cuptoarele cu flacara si electrice la baile de saruri si metalice permite
intensificarea schimbului de caldura exprimata prin valori mai ridicate ale coeficientului global
de transfer (α = 250 - 1000 W/m 2.K) si a fluxului termic superficial (qs = l0 - 30 W/cm2); intrucât
in acest tip de cuptoare se incalzesc de regula produse de dimensiuni mici, vitezele de incalzire
cresc in mod corespunzator (vînc = 2 - 10 grd/s). Valori oarecum apropiate se intâlnesc la
incalzirea în straturi fluidizate (sub limita inferioara la cuptoarele de temperaturi scazute si
medii, catre limita superioara pentru acelea de temperaturi inalte).
Dacă in cazul cuptoarelor clasice (cu flacara, electrice) se poate vorbi de o incalzire lenta,
in cazul celor cu strat fluidizat si al bailor de saruri si metalice se poate afirma ca avem de a face
cu incalziri accelerate.
Pentru a se obtine incalziri rapide, cu viteze care sa depaseasca valori de 10 2…103 grd/s
este necesar sa se recurga la surse de incalzire concentrate, capabile sa dezvolte fluxuri de peste
102 W/m2 (in cazul surselor exterioare), sau capabile sa genereze o cantitate mare de caldura in
unitatea de timp si de volum in corpul produsului sau in stratul sau superficial (in cazul surselor
termice interioare).
Dintre sursele exterioare care pot asigura o incalzire rapida a straturilor superficiale (la
produsele relativ groase) sau a corpului in intregime (la produsele subtiri) se folosesc incalzirea
cu flacara oxi-gaz si incalzirea in electroliti, iar dintre sursele interioare incalzirea electrica
rezistiva prin contact (pentru incalzirea straturilor superficiale) sau in masa (pentru incalzirea
volumica a corpurilor subtiri) si incalzirea prin inductie, care poate fi utilizata atât pentru
incalzirea superficiala, cât si pentru aceea volumica.
In ultimii ani a inceput sa patrunda in practica tratamentelor termice si incalzirea
ultrarapida, cu viteze de peste 103 grd/s, prin utilizarea de surse exterioare capabile sa
concentreze caldura in volume superficiale mici pâna la fluxuri de 10 6 —1010 W/cm2; astfel de
surse sunt incalzirea cu fascicul de electroni si incalzirea cu laser.
Inainte de a trece la prezentarea efectelor pe care incalzirea accelerata, rapida si
ultrarapida le manifesta asupra transformarilor la incalzire, a structurilor finale si a proprietatilor

6
ce se obţin la produsele tratate prin aceste procedee, se considera util sa se prezinte unele
caracteristici ale modurilor de incalzire neconventionale.

2. Incălzirea in electroliţi
Acest procedeu se bazeaza pe electroliza unei solutii apoase de saruri, prin care se trece
un curent continuu de tensiune ridicata (200 - 300 V) si in care piesa supusa incalzirii este legata
la polul negativ (reprezinta catodul). In conditiile procesului de electroliza la catod se dezvolta o
cantitate mare de hidrogen, care formeaza in jurul catodului o ,,camasa" gazoasa cu rezistenta
electrica deosebit de ridicata si in care se dezvolta o mare cantitate de caldura, care incalzeste,
intr-un timp scurt, stratul superficial al catodului sau chiar catodul in intregime. Parametrii
tehnologici ai procesului sunt: compozitia chimica a electrolitului, temperatura baii de
electroliza, densitatea de curent si calitatea suprafetei catodului (piesei). Ca electroliti se folosesc
solutii de saruri ale metalelor alcaline, precum si solutii de acizi sau baze. Baia de electroliza nu
trebuie sa se incalzeasca peste 60°C, deoarece camasa de hidrogen din jurul catodului devine
instabila si se destrama sub actiunea vaporilor ce se degaja din electrolit. Densitatea de curent
trebuie mentinuta in limitele 4 - 6 A/cm 2. In tabelele 2 si 3 se prezinta unele date privind
incalzirea in electroliti. Cele mai bune rezultate se obtin cu solutii de 5-10% Na 2CO3, la
tensiunea de 200 - 220 V si densitatea de curent de 4 - 5 A/cm 2 de suprafata de catod expusa
incalzirii (scufundata in electrolit).
Din punct de vedere tehnologic, incalzirea in electrolit se poate realiza in trei variante
diferite: frontala, superficiala si continua.
Incalzirea frontala consta in scufundarea partiala a piesei in electrolit, pe o anumita
adâncime, necesara a fi incalzita volumic sau superficial in vederea calirii. In acest caz piesa este
legata la catod, iar cuva metalica a baii de electroliza la anod. Folosind un generator cu puterea
de 15 - 30 kW si tensiunea de 250 - 300 V se pot incalzi suprafete de catod de 30 - 40 cm 2 in
timp de 10 - 15 s (cu viteze de 70 - 100 grd/s pâna la 1000°C).

Tabelul 2. Incalzirea unor probe Φ10 mm in diferiti electroliţi

Substanta Concentratia, % Intensitatea curentului, A Rezistivitatea, ohm.cm
electrolitului
HCl 0,5 4-5 520
Na2CO3 4,0 6-8 400
Na2SO4 10,0 - 687
Ca(NO3)2 8 6 550
MgCl2 22 6-7 1300

Tabelul 3. Regimuri de încălzire superficială in solutie de carbonat de sodiu

Concentratia Adâncimea Tensiunea,V Intensitatea, Durata, s Adâncimea stratului
Na2CO3, % de scufundare A calit, mm.
a catodului, mm
5 2 220 6 8 2,3
10 2 220 8 4 2,3
10 2 180 6 8 2,6
5 5 220 12 5 6,5
10 5 220 14 4 5,8
10 5 180 12 7 5,2
7
 Pentru uniformizarca incalzirii, catodul poate fi supus unei miscari de rotatie cu turatia de
60 rot/min.
Incalzirea se poate realiza si prin stropirea suprafetei ce trebuie incalzita, cu un jet de
electrolit indreptat catre aceasta suprafata printr-o teava, legata la anod, ceea ce necesita insa o
densitate marita a curentului. Daca suprafetele invecinate ale piesei trebuie sa fie ferite de
actiunea electrolitului, se recurge la crearea contactului electric prin intermediul unui izolator
poros. Izolatorul - format din samota usoara - are forma suprafetei ce trebuie incalzita si se
fixeaza intr-o camasa metalica, legata la anod. Samota absoarbe electrolitul si il pune in contact
cu piesa, legata la catod, astfel incât efectul de incalzire apare numai in locul de contact al
samotei cu suprafata piesei.
Pentru incalzirea continua (progresiva), piesa se deplaseaza printr-un strat de electrolit.
Imediat dupa iesirea din baie piesa este racita de un dus cu apa sub presiune. Adâncimea de
calire superficiala se regleaza prin viteza de deplasare a piesei. Procesul de calire progresiva
poate fi automatizat. Trebuie precizat, insa, ca incalzirea in electrolit prezinta dezavantajul ca
stratul superficial al piesei poate sa fie supraincalzit, intrucât temperatura peliculei de hidrogen
poate sa atinga valori de cca 2000°C, dar defectul amintit poate fi evitat prin alegerea corecta a
puterii generatorului de curent continuu si a duratei de mentinere (la incalzirea frontala) sau a
vitezei de deplasare (la incalzire progresiva).
Un alt dezavantaj al incalzirii in electroliti il constituie productivitatea relativ redusa a
procedeului, ceea ce a facut ca el sa nu capete o raspindire mai larga.

3. Incalzirea electrica rezistiva prin contact

Metoda se bazeaza pe utilizarea efectului Joule-Lenz produs de un curent electric
continuu sau alternativ de frecventa industriala (50 Hz), prin intermediul rezistentei de contact
(Rc) creata prin apasarea unei role - electrod din cupru pe suprafata unei piese din otel. Cantitatea
de caldura produsa Q = RcI2t se repartizeaza intre rola şi piesa, cea mai mare parte revenind
stratului superficial al piesei, in care densitatea de curent atinge valori de ordinul a 10 2 A/cm2,
scazând proportional cu patratul distantei catre miezul piesei.
In acest fel, intr-un timp foarte scurt un anumit volum de otel din stratul superficial este
adus la temperaturi in domeniul austenitic, cu viteze de incalzire de 200—300 grd/s.
Pentru incalziri pe adâncimi de 3 - 5 mm este necesara o intensitate a curentului electric
de 500 - 700 A/mm de latime de rola; cum rola are diametrul de 200 - 300 mm si latimea (in
zona de contact) de 8 - 16 mm rezulta ca transformatorul trebuie sa furnizeze un curent cu
intensitatea de 4000 - 11000 A.
Metoda de lucru cea mai utilizata este incalzirea progresiva in spirala a pieselor cilindrice
(sau a portiunilor cilindrice din piese), conform schemei de principiu din fig. 1.
Procedeul are doua caracteristici proprii: a) aparitia unui strat superficial mai rece (fig. 2, a) si
formarea de ,,fâşii autorevenite" in spirala (fig. 2, b). Intrucât rola din cupru este racita cu apa
(pentru a nu se inmuia prin incalzire) temperatura sa si a stratului superficial sunt mentinute la
cca 450°C. Din aceasta cauza, caldura se transmite continuu nu numai catre miezul piesei, ci si
catre rola racita cu apa. In aceste conditii temperatura in adâncimea stratului variaza dupa o
curba cu maximum, care determina aparitia a cinci zone distincte: zona I subincalzita (sub
punctul A1), zona II incalzita intercritic, zona III incalzita peste punctul A 3, zona IV incalzita
intercritic si zona V, aflata la o temperatura sub punctul A1. In consecinta, structura de calire este

8
neuniforma, obtinându-se zone cu structura initială (I si V), zona calita incomplet (II si IV) si o
zona calita complet (zona III).

Fig. 1. Schema de principiu a unei Fig 2. Câmpul termic la momentul de timp

instalatii de incalzire prin contact electric: final, cu zonele care apar la încălzire (a) şi
1.autotransformator; modul de apariţie a fâşiilor spirale revenite după
2. transformator de alimentare; răcire (b), la încălzirea prin contact electric.
3. rola de contact.

Fâşiile revenite apar datorita faptului ca in deplasarea sa, rola creeaza un câmp termic,
care se suprapune partial peste fâşiile deja calite.
Neajunsurile mentionate, ca si productivitatea scazuta a procedeului, fac ca aplicarea sa
sa fie destul de limitata.

4. Incalzirea electrica rezistiva directa (in volum)

In cazul acestei metode de incalzire produsul constituie o parte a unui circuit electric (este
un rezistor de rezistenta R) si se incalzeste prin efect Joule-Lenz, ca urmare a absorbirii cantitatii
de caldura.
Q = R.I2.t = P.t = (U2/R).t [J]
unde: I este intensitatea curentului, in A; P= puterea, in W; R = rezistenta electrica, in Ω; U =
tensiunea aplicata, in V; t = timpul, in s.
Spre deosebire de metoda prin contact, intensitatea curentului se distribuie uniform in
sectiunea conductorului (piesei), iar temperatura este ceva mai ridicata in centrul secţiunii (din
cauza pierderilor de caldura de la suprafata catre mediul ambiant).
Efectul rezistiv pur se obtine in cazul folosirii curentului continuu, dar se poate utiliza si
curentul alternativ de frecventa industrială (50 Hz).
Pentru a obtine intensităţi mari ale curentului la o putere data se recurge la scaderea
tensiunii pâna la 4 - 12 V, cu ajutorul unui transformator coborâtor de tensiune si ridicator de
intensitate.
O condiţie de baza este aceea ca produsul supus incalzirii sa aiba aceeasi sectiune pe
lungimea de incalzire; de aceea procedeul se aplica in special la produse subtiri de sectiune
9
uniforma cum sunt benzile, sârmele, ţevile, tablele, barele rotunde s.a. Daca produsul are
sectiune neuniforma, pentru a se realiza incalzirea uniforma este necesar ca el sa fie
alimentat ,,pe sectiuni", de la transformatoare diferite, sau sa se execute preincalzirea sectiunilor
mai masive. In cazul in care pe lungimea incalzita exista canale sau gauri, acestea trebuie sa fie
umplute cu material electroconductiv (de exemplu, fier).
Pentru a evita pierderile mari de caldura prin radiatie sârmele se deplaseaza prin
interiorul unor tevi, iar barele si tevile se izoleaza cu azbest. Consumul de energie electrica este
de ordinul a 200 - 300 kWh/t de produs incalzit, iar viteza de incalzire poate atinge 1000°C/s
(pentru bare Φ l0-20 mm) sau mai mult (la benzi si sârme).

5. Incalzirea prin inducţie

Instalatia pentru incalzire prin inductie consta, in mod obisnuit, din urmatoarele elemente
principale (fig. 3):
1) Generatorul de curent alternativ de joasa, medie sau inalta frecventa (G);
2) Inductorul (I), care este un conductor electric mono sau plurispiral, având forma adaptata la
forma corpului (sau a unei portiuni din corpul) supus incalzirii (fig. 4);
3) Bateria de condensatori (C), care are rolul de a compensa coeficientul de putere activa scazut
(cos φ) al inductorului;
4) Transformatorul coborâtor de tensiune si ridicator de intensitate (T), care alimenteaza
inductorul; in cazul inductorilor multispirali acest element poate sa lipseasca;
5) Piesa supusa incalzirii (P).
Inductorul creeaza un câmp magnetic de flux total ψ = nΦ (n fiind numarul de spire, iar
Φ fluxul produs de o spira), ale carui linii de cimp intersecteaza straturile superficiale ale piesei,
producând o tensiune electromotoare (t.e.m.) indusa e = - n dΦ/dt [V].

Fig. 3. Schema unei instalaţii de încălzire prin inducţieFig. 4. Tipuri de inductoare simple

5.1. Regimuri de incălzire prin inducţie

Incalzirea prin inductie are loc cu variatia temperaturii si a fluxului termic superficial, in
timpul incalzirii. Totusi, pentru a se putea utiliza anumite modalitati de calcul al incalzirii se
poate recurge la anumite regimuri caracteristice, care desi nu se intâlnesc in forma pura, se
apropie destul de mult de regimurile practice.

10
 Un rol deosebit de important la incalzirea prin inductie il are puterea specifică
superficiala (p0) dezvoltata la suprafata piesei. Teoretic, aceasta caracteristica este data de relatia
P0 = H2 (ρμf)1/2
unde: H este amplitudinea câmpului magnetic la suprafata piesei, A/m; (ρμf) 1/2- factor de
absorbţie a puterii; p - rezistivitatea electrica, in ohm.m; μ - permeabilitatea magnetica relativa; f
- frecventa curentului inductor, in Hz.
Incalzirea prin inductie se poate realiza in doua variante principial diferite: 1) cu
temperatura constantă in suprafata (sau intr-un strat superficial foarte subţire); 2) cu putere
specifică constantă. Pentru fiecare din aceste variante sunt elaborate modele teoretice de
calculare a duratelor de încălzire, dar pentru călirea superficială cel mai mare interes îl prezintă
încălzirea cu p0 = cst., de tip adânc.

6. Incălzirea superficiala cu surse exterioare concentrate

Sursele exterioare concentrate, de mare putere specifică utilizate la tratamentele termice
superficiale sunt radiatia laser si fasciculul de electroni. Fiecare dintre aceste surse este produsa
de un dispozitiv special, iar prin intermediul unor dispozitive auxiliare radiatia laser si fasciculul
de electroni sunt transportate pe suprafata ce trebuie sa fie incalzita sub o forma concentrata pe o
arie mica.

6.1. Incalzirea cu laser

Radiatia laser, produsa de dispozitivul laser este reflectata de o oglinda rotitoare, trece
printr-un sistem de focalizare si este apoi defocalizata, producând un spot (pată stralucitoare) de
dimensiuni reduse pe suprafata obiectului ce trebuie incalzit superficial. Pentru a se realiza
incalzirea pe suprafete mai mari, spotul este deplasat relativ la obiect, de regula prin miscarea
acestuia pe directiile x si y; ca urmare, pe suprafata apare o fâşie (banda) de iradiere având
latimea egala cu diametrul spotului. Radiatia laser poate fi trimisa pe suprafata fie sub forma de
pulsuri discrete, fie continuu, in functie de posibilitatile dispozitivului laser si de necesitatile
tehnologice.
Radiatia laser are toate caracteristicile proprii oricarei radiaţii electromagnetice, prin
dubla sa natura (ondulatorie si corpusculara). Sub aspect ondulatoriu, radiatia laser poate sa aiba
lungimi de unda si frecvente intr-un spectru foarte larg de valori; teoretic, lungimea de unda a
radiatiei laser acopera domeniul λ ≈ 10-2 … 10 μm (de la limita superioara a ultravioletului,
trecând prin vizibil si acoperind si infrarosul), dar in practica tratamentelor termice se utilizeaza
radiatiile cu λ = 0,6 ... 10,6 μm si cu frecvente ν = 1015 . . . 1011 Hz.
Radiatia laser are o serie de proprietăţi unice, unele dintre ele având un rol deosebit de
important in utilizarea in vederea tratamentelor termice. Radiatia laser, este practic,
monocromatica, in sensul ca are un interval spectral atât de ingust, incât el poate fi inlocuit
printr-o anumita lungime de unda si o anumita frecventa; in consecinta, densitatea spectrala de
putere a radiatiei laser depaseste cu câteva ordine de marime densitatea de putere a radiatiilor
celorlalte surse de energie electromagnetică cunoscute, care au intervale spectrale extrem de
largi. Monocromaticitatea este legata de o alta caracteristica proprie radiatiei laser, respectiv
coerenta, atât temporala, cât si spatiala. Coerenta spatiala este strâns legata de o alta
caracteristica importanta a radiatiei laser si anume inalta directionalitate a fasciculului, care
permite focalizarea pe suprafete extrem de mici (la trecerea printr-o lentila radiatia laser este
focalizata aproape punctual in focarul lentilei).

11
 Caracteristicile de baza enumerate mai inainte (radiatia laser are si alte caracteristici,
precum: polarizarea, stralucirea, distributia temporala a fasciculului) se grupează in cea mai
importanta caracteristica pentru tratamentul termic (si alte procedee de prelucrare la cald:
gaurirea, sudarea, conturarea), care este capacitatea de a concentra o cantitate mare de energie,
intr-un timp extrem de scurt, pe o suprafata (respectiv intr-o masa de substanta) mica.
Pentru focalizarea radiatiei laser se folosesc lentile cu distanta focala: F = 25 - 300 mm si
cu diametre de lucru de 10 - 60 mm, precum si oglinzi, seturi de obiective, lentile rotitoare s.a.
executate din sticla (in spectrul vizibil si in cel infrarosu apropiat) sau din NaCl, KCl, Ge, GaAs,
ZnSe (in spectrul infrarosu), ceea ce asigura obtinerea in focarul sistemelor optice a unor puteri
specifice de 103—108 W/cm2 si a unor energii specifice de 102—105 J/cm2 sau mai mult,
diametrul fasciculului focalizat fiind de 10 - 1000 μm (in functie de sistemul optic folosit).

6.2. Incălzirea cu fascicul de electroni

Incălzirea cu fascicul de electroni are unele asemanari cu incalzirea cu fascicul laser, in
sensul ca se foloseste tot o sursă termica foarte concentrata pe o suprafaţă intr-un volum mic de
material din stratul superficial al unui corp metalic si ca poate sa asigure atât încalzirea
ultrarapida, cât si racirea naturala (fără mijloace suplimentare) foarte rapida a volumului de
material incalzit (atunci când grosimea si volumul corpului sunt foarte mari in comparatie cu
volumul incalzit).
Fasciculul de electroni este obtinut intr-o instalaţie care poarta numele de ,,tun
electronic". In cazul simplei incalziri (sau, chiar al unei topiri partiale, ca in operaţiile de tăiere,
gaurire, sudare) se utilizează, de obicei, tunul electronic axial, format dintr-un sistem de
producere a fasciculului de electroni si un sistem de direcţionalizare şi focalizare a fasciculului,
cu proiectarea sa pe suprafata corpului supus incalzirii.
Catodul termoemisiv este construit dintr-un material cu temperatura de topire ridicata (W,
WTh, Ta, Rn) si este inclus in circuitul sursei de inalta tensiune, care il aduce la o temperatura de
lucru foarte ridicata si il obliga sa emita electroni, care sunt accelerati in câmpul electric creat
intre catod si anod. Electronii emisi au energii foarte ridicate şi ies din câmpul electric cu o
viteza direct proportionala cu tensiunea de accelerare U, respectiv v = 5,93.105.(U)1/2 [m/s].

6.3. Aplicatii ale încălzirii ultrarapide cu surse termice exterioare concentrate

Principala aplicatie a surselor termice exterioare concentrate (radiatie laser, fascicul de
electroni) in domeniul tratamentelor termice o constituie durificarea superficiala selectivă a
pieselor si sculelor din oteluri si fonte. In acest domeniu sursele concentrate au inceput sa
inlocuiasca unele tratamente termochimice si calirile superficiale cu incalzire cu flacara sau prin
inductie.
O comparatie de principiu intre metodele de durificare superficiala conduce la
urmatoarele consideratii generale:
Cementarea (carburarea cu calire ulterioara) este cea mai putin eficienta, deoarece
necesita atmosfere special pregatite, e de durata lunga, consuma multa energie, deformeaza
produsele, este poluanta si are o tehnologie complicata, posibila de aplicat numai in afara
fluxului de fabricatie al produsului durificat superficial.
Calirea cu flacara este avantajoasa pentru durificarea suprafetelor mari printr-o singura
trecere, dar necesita utilaje scumpe.

12
 Calirea prin inductie genereaza mai bine energia decât flacara, dar pe suprafete mai mici,
fiind indicate pentru suprafeţe simple (cilindrice, plane), dar se aplica greu la piesele de forme
complicate.
Durificarea cu radiatie laser si fascicul de electroni, au practic, aceeasi selectivitate,
aceleasi puteri specifice si viteze de incalzire si folosesc - amândoua - racirea ,,naturala" fara
mediu exterior; dar laserul poate lucra in atmosfera ambianta (sau orice atmosfera) pe când
fasciculul electronic necesita prelucrarea la presiuni subatmosferice. La prelucrarea cu laser nu
sunt necesare ecrane de protectie contra radiatiei, fiind suficienta ferirea ochiului uman de
reflexia posibila a radiatiei de suprafata de lucru (radiatia laser actioneaza asupra ochiului ca si
arcul electric). In schimb, pentru a nu se pierde energie prin radiaţie, la prelucrarea cu laseri este
necesara acoperirea suprafetei de lucru cu substante absorbante.
Din punctul de vedere al randamentului, fasciculul de electroni (η = 75%) este net
superior laserului (η = 7-10%). Daca se ia in considerare numai gradul de utilizare a energiei
termice in cazul unei anumite piese se constata ca aceasta este de numai 10% la cementare, de
70% la laser, de 90% la incalzirea prin inductie si de 95% la incalzirea cu fascicul de electroni.
Dar, in afara acestui indicator, mai trebuie luati in consideratie si altii (forma pieselor, marimea
si dispunerea suprafetelor ce trebuie sa fie durificate, posibilitatea de amplasare in fluxul
tehnologic al piesei, costul investitiei s.a.). Astfel, pentru piese simple costul durificarii prin
inductie este mai scazut, dar la piese complicate este mai ieftina prelucrarea cu laser, chiar la
piesele de complexitate medie (arbori cotiti, axe cu came), desi prelucrarea cu laser este mai
scumpa, totusi ea este mai comoda din punctul de vedere al transportului pieselor s.a.m.d.
Laserul are aplicaţie limitata la suprafete mici (sub 6 cm2 pentru puterile cele mai
utilizate, de 3 - 4 kW), pe când tunul electronic poate sa dezvolte puteri de pâna la 500 kW. In
schimb, radiatia laser poate fi ,,dirijata" (indoita, frânta) cu ajutorul oglinzilor iar spotul produs
de ea poate fi modificat de la circular la dreptunghiular până la un raportal laturilor de aprox. 7,
dar cu toate acestea fascicolul gaussian (cel mai mult folosit) are o neuniformitate de putere ce
nu poate fi, totdeauna, neglijata.
Prelucrarea cu fascicul de electroni este bazata pe principiul ,,line-of-sight" (incalzirea se
face numai in linia dreapta a fasciculului). Cele mai bune rezultate se obtin atunci când fasciculul
este indreptat normal pe suprafata, dar rezultate bune se obţin chiar si sub un unghi de 30° (cu
prelungirea corespunzatoare a duratei de expunere). Dirijarea fasciculului se poate face numai
prin inclinarea sa cu ajutorul bobinelor de deflexie, care pot roti fasciculul cu unghiuri de la 45°
la 90°, iar amplasarea unei bobine necesita un spatiu de cca 40 mm. Fasciculul de electroni poate
fi deviat si oscilat mai usor decât radiatiile laser, deoarece la aceasta din urma este necesara o
aparatura electromecanica in care se includ oglinzi racite cu apa si care poate sa aiba vibratii ce
scad precizia dirijarii.
Din punctul de vedere al investitiei, instalatiile cu laseri sunt de cca patru ori mai scumpe
decât tunurile electronice.
Din cele aratate mai inainte, rezulta ca trecerea de la procedeele de durificare superficiala
conventionale (cementare, flacara, inductie) la cele neconventionale cu putere concentrata (laser,
fascicul de electroni) necesita un studiu prealabil specific cazului concret, căutând a se releva
avantajele tehnice sau economice posibil de obtinut: nu exista alt procedeu de durificare
alternativ, se anuleaza deformatiile, creste durabilitatea in funcţionare, se câştigă in
productivitate, se consuma mai putina energie, se poate plasa instalatia in fluxul continuu de

13
fabricate, se reduc improvizatiile, se usureaza transportul pieselor s.a. In afara de aceasta, tre-
buie efectuate incercari corespunzatoare si verificate rezultatele obţinute.
Tratamentele termice pentru care încălzirea se face cu laser sunt: recoaceri, căliri
superficiale (ale oţelurilor carbon, a oţelurilor de scule slab aliate, a oţelurilor de rulmenţi, a
oţelurilor de scule ledeburitice, a oţelurilor înalt aliate inoxidabile şi refractare).

5.9.2. Tratamente termice cu fascicol de electroni

Fascicolul de electroni a fost utilizat - initial - numai pentru operatii de topire,
sudare si gaurire, aplicatiile in tratamente termice fiind de data mai recenta. Prima
aplicatie industriala a fost la durificarea lamelelor interioare de la inelul unei mufe cu
diametrul de 127 mm si latimea de 15 mm.

a b c
Fig. 5. Schema de aducere programata a energiei fascicululul de electroni pe
suprafetele ce urmeaza a fi durificate: a, b - suprafete plane; c - suprafete cilindrice
frontale.

Operatia a constat in suprapunerea a trei inele, ermetizare, evacuarea aerului si

maturarea cu fasciculul de electroni orizontal a fiecarei fante in parte, cu rotirea inelelor.
Ciclul de opt incalziri (pentru cele opt fante) a durat 42 s. Ulterior s-au durificat
si flancurile si racordarile dintre dinţi la unele tipuri de roti dintate. Fasciculul de
electroni este directionat normal pe suprafata de prelucrat, dar rezultate bune se obtin si
prin dirijarea inclinata, chiar la unghiuri de 25 - 30°, dar cu durata mai lunga, prin
folosirea bobinelor de deflexie.
Umplerea suprafeţelor cu spotul de diametru mic, specific fascicolului de electroni,
se face cu ajutorul unor modele (desene) programate, ca acelea prezentate in figura 5.
O alta incercare s-a efectuat pe poansoane de matritare la rece din otel Rp5, la care
procedeul de lucru a fost altul, in sensul ca ponsoanele - recoapte si prelucrate la
dimensiunile finale - au fost iradiate in asa fel, incât pe suprafata de lucru s-a realizat o
topire partiala, cu o suprapunere de 40 - 50% a zonelor topite. In acest fel, suprafata a
capatat un aspect solzos. In aceasta stare s-a produs - deja - o durificare apreciabila
(peste 840 μHV) pe o adâncime de 2,5 mm. Zona durificata s-a pastrat - cu o usoara
pierdere de duritate - si dupa aplicarea ulterioara a tratamentului termic volumic
conventional (calire 1210°/ulei + 2 reveniri la 560°C + revenire 600°C). Rezultatele
cele mai bune s-au obtinut cu fascicul ,,deschis" (defocalizat). In zona de actiune
termica s-a constatat o puternica finisare atât a carburilor primare individuale care au
diametre sub 3 μm (fata de 25 μm in structura iniţială) cât si a celulelor ledeburitice

14
(cca 25 μm). Incercarile de uzare au aratat ca poansoanele astfel tratate au o
durabilitate de 2,5 - 3 ori mai mare (când adâncimea de topire a fost de 1,5 - 3 mm).
Un caz mai deosebit il prezinta utilizarea fasciculului lenticular (in locul
spotului circular) cu latime mare, care elimina zonele de revenire prin suprapunerea
benzilor. Spotul dreptunghiular cu latime de câţiva zeci de milimetri (mai mare decit
latimea suprafetei prelucrate) se poate obţine pe doua cai diferite:
a) prin extinderea spotului pe latimea suprafetei, care are neajunsul incalzirii
neuniforme pe directia respectiva;
b) prin folosirea unui catod termoemisiv din wolfram, cu raport mare L/d si cu
ulterioara formare a spotului dreptunghiular cu ajutorul opticii plane.
Cercetarile s-au efectuat atât pe otelul recopt la perlita globulara (HV0,1 = 253 -
300) cât si calit + revenit la 150°C (HV0,1 =750— -800).
Pe probele anterior recoapte s-a obtinut un strat alb, format din martensita si
austenita reziduala, fara carburi, cu grosimea de 140 - 150 μm si microduritatea HV0,1 =
900— 1000, stratul total fiind de 0,7- 0,9 mm.
Pe probele anterior calite si revenite, grosimea totala a fost de 0,5 - 0,8 μm, iar
stratul alb are 0,15 - 0,25 mm cu HV0,1 = 950 - 1100, sub care exista o zona intermediara,
de culoare inchisa, revenita la HV0,1 = 500 - 600.
In directie transversală duritatea este distribuita uniform, cu valori HV0,1 = 950 -
1060, variatia fiind datorata emisivitatii diferite a catodului. Aceasta neuniformitate s-ar
putea reduce prin utilizarea unui catod mai gros (0,5 - 1 mm fata de 0,25 mm, folosit in
lucrare) si prin fixarea mai precisa in pozitia necesara; de asemenea, cu catod rece s-ar
putea obtine un fascicol- panglica de orice latime.

15