Universitatea Ovidius Constanta

Facultatea de Inginerie Mecanica,Industriala si Maritima Specializarea : Autovehicule rutiere Anul : IV

PROIECT DE AN Tehnologii de fabricare si asamblare ale autovehiculelor Furca schimbator de viteze

Coordonator stiintific Prof. Dr. Ing. : Anghel Chiru Student : Balta Cristian

Semestrul 1 An universitar : 2013-2014

Cuprins

I. I.1. Analiza conditiilor constructive furcilor I.2. Analiza structurii procesului tehnologic aplicat la fabricarea furcilor I.3. Amplasarea generala a masinilor unelte pentru executarea reperului de tip furca schimbator de viteze si a ciclului de fabricatie I.4. Utilaje folosite pentru procesul de fabricare al furcilor

II. Materialul grafic :

1.Desenul de ansamblu unde este integrate piesa de referinta; 2.Desenul de executie al piesei reprezentata; 3.Desen atelier

Tema de proiect:

Sa se elaboreze proiectul tehnologic pentru fabricarea reperului furca schimbator de viteze intr-o intreprindere constructoare de automobile specializata in fabricarea autovehiculelor de autoturism si a ansamblurilor de tip cutie de viteze , cu o capacitate de productie de 200.000 de bucati pe an

I.1.Analiza conditiilor constructive furcilor

Cutia de viteze este un ansamblu de roi dinate care servete la transformarea forei i transmiterea micrii de rotaie la diferite agregate sau vehicule. Ea este o component din lanul cinematic al transmisiei care permite lrgirea gamei de turaii i de momente la roata motric. Se monteaz, de obicei, ntre ambreiaj i transmisia longitudinal. La autovehiculele construite dup soluia totul n faa sau totul n spate transmisia longitudinal dispare, astfel nct cutia de viteze se dispune ntre ambreiaj i transmisia central. Cutia de viteze n cadrul sistemului de transmisie al autovehiculelor ndeplineste un rol multiplu: de amplificare a cuplului motor i de lrgire a domeniului de turaiei a roilor motrice, peste cel acordat de limitele de turaie a motorului,precum si acordare a posibilitaii de mers napoi i de intrerupere a lanului cinematic al

mecanismului de transmisie,pentru staionarea autovehiculului timp ndelungat cu motorul in funciune. Cutia de viteze realizeaz, prin valori diferite ale rapoartelor de transmisie numite trepte de vitez, acordarea posibilitailor energetice ale motorului la cerinele energetice ale autovehiculului in micare cu asigurarea unor performane dinamice, de consum de combustibil i de poluare ct mai bune.

Procesul de cuplare a unei trepte de vitez este fcut n dou etape: selecie: reprezint etapa de selectare a manonului de cuplare pentru treapta de vitez dorit (micarea levierului de viteze n stnga sau dreapta); angajare: reprezint cuplarea efectiv a treptei de vitez dorit (micarea levierului de viteze nainte sau napoi). Pentru a nelege cum se face sincronizarea trebuiesc studiate componentele care sunt implicate n procesul de schimbare a unei trepte de vitez. n figura de mai jos este prezentat o pereche de pinioane primare mpreun cu furca i manonul de cuplare.

Pereche de pinioane primare cu elementele de acionare i sincronizare (poziie necuplat): 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. arbore secundar pinion secundar (treapta n) coroan dinat de sincronizare i cuplare (treapta n) inel sincronizator (treapta n) manon de cuplare furc de acionare inel sincronizator (treapta n+1) coroan dinat de sincronizare i cuplare (treapta n+1) pinion secundar (treapta n+1)

n momentul n care se efectueaz angajarea treptei de vitez (9) manonul de cuplare (5) acionat de furca (6) mpinge inelul sincronizator (7) pe coroana dinat (8). Contactul dintre inelul sincronizator i coroana dinat se efectueaz pe o suprafa conic

interioar i are ca rezultat ncetinirea turaiei arborelui primar care este solidar cu pinionul (9). Cnd diferena de turaii dintre arborele primar i inelul sincronizator tinde spre zero, aceste piese se rotesc cu aceeai turaie, manonul de cuplare (5) se va deplasa peste inelul sincronizator (7) i coroana dinat (8) rigidizndu-le. Astfel se realizeaz cuplare unei trepte prin sincronizare.

Pereche de pinioane primare cu elementele de acionare i sincronizare (poziie cuplat): 1. arbore secundar 2. pinion secundar (treapta n) 3. coroan dinat de sincronizare i cuplare (treapta n) 4. inel sincronizator (treapta n) 5. manon de cuplare 6. furc de acionare 7. inel sincronizator (treapta n+1) 8. coroan dinat de sincronizare i cuplare (treapta n+1) 9. pinion secundar (treapta n+1) 10. butucul manonului de cuplare 11. element de blocare a manonului pe poziia neutral

Furcile de comand (fig. 4.29) sunt componente ale comenzii interne ce determin deplasarea axial a fiecrui manon balador al sincronizatoarelor n vederea cuplrii sau decuplrii treptelor de vitez. Micarea de translaie a manonului balador poate fi realizat de ctre furc fie prin deplasarea axial (furc culisant 2,3), fie printr-o micare de rotaie (furc

articulat 1). Furca articulat 1 se folosete cnd sunt necesare deplasri mari pentru elementele baladoare. Transmiterea micrii de la furca aflat n micare pendular la manonul balador se face prin intermediul unor patine oscilante, montate la extremitaile braelor. Se folosete, ntr-o form specific,la treapta de mers napoi, cnd deplaseaz axial roata intermediar baladoare. Furca culisant 2 i 3, este realizat din considerente tehnologice de uzinare i montare prin asamblare a trei elemente: furca propru-zis, axul culisant (tija) i elementul de antrenare al axului. Furca propru-zis este o pies sub form de u, cu braele egale sau inegale, ale cror extremiti, numite patine, sunt angajate n canalul practicat periferic n manonul balador; pentru a determina o micare axial corect (fr bascularea manonului) patinele acioneaz diametral opus asupra acestuia. Crabot

Bolt

Furc a

Orice unitate de producie are ca obiectiv principal producerea de bunuri materiale i servicii care se realizeaz prin desfurarea unor procese de producie. Coninutul activitii de producie are un caracter complex i cuprinde att activiti de fabricaie propriu-zise ct i activiti de laborator, de cercetare i asimilare n fabricaie a noilor produse etc. Procesul tehnologic reprezint ansamblul de operaii mecanice, fizice, chimice, care prin aciune simultan sau succesiv transform materiile prime n bunuri sau realizeaz asamblarea, repararea ori ntreinerea unui sistem tehnic. Fiecare proces tehnologic de prelucrare a unei piese se compune dintr-un numr de elemente componente : operaii, faze, treceri, mnuiri. Orice piesa poate fi caracterizata din diverse puncte de vedere: constructiv, funcional, ecologic, tehnologic etc. Operaia tehnologic poate fi compus din una sau mai multe faze de prelucrare consecutive, realizate asupra piesei. Operaia de prelucrare rezult ca o reuniune a fazelor sale componente, fr demontarea piesei i fr transferul cuplului pies-portpies de la o main la alta. La fiecare demontare a piesei de prelucrat din dispozitivul portpies se schimb operaia. Tehnologicitatea construciei pieselor mainilor, etc. este caracteristica acestora de a se putea fabrica, la programa de producie

impus, cu consum de materiale i manoper reduse, timpul de pregtire a produsului spre confecionare, toate la un cost ct mai redus.

I.2.Analiza structurii procesului tehnologic aplicat la fabricarea furcilor

Furcile se obin prin dou procedee de fabricare i anume prin turnare sau prin ambutisare din tabl de oel. Furcile turnate sunt realizate din oel, font, alam sau aluminiu. Asamblarea cu axul n acest caz se face cu elemente demontabile (tift elastic sau urub). Patinele sunt acoperite fie cu molibden fie cu mase plastice. Furcile din tabl de oel ambutisate sunt fixate pe ax prin sudur. Patinele din mas plastic sunt fie injectate direct pe suportul metalic, fie montate prin clipsare. Axul furcii este o tij cilindric din oel montat n carterul cutiei de viteze, paraleli cu arborii. Forma cilindric, nejustificat n funcionare deoarece axul are numai micare de translaie, este preferat de constructori din motive tehnologice. Ghidarea axului fa de carterul cutiei de viteze se face fie prin buce de bronz grafitat, sinterizate, fie prin ghidaje cu bile, situaie n care efortul de manevrare scade simitor. Pe suprafaa axului, de cele mai multe ori, sunt practicate canalele dispozitivelor de fixare a furcii i dispozitivelor de zvorre a axelor.

Elementul de antrenare al axului este o pies montat pe acesta printr-o asamblare cu tift elastic, urub sau sudur, i dispune la extremitatea sa de un canal sub form de ''u'', n care ptrunde captul levierului selector al mecanismului de comand intern. n unele cazuri, cnd arhitectura intern o permite, aceast pies poate s lipseasc; rolul ei este ndeplinit de un canal practicat direct n axul urcii. Dispozitivele de fixare a furcilor sunt componente ale comenzilor interne din sistemul de acionare al cutiei de viteze, ce acioneaz de regul asupra axelor furcilor i asigur meninerea furcilor de comand n poziia neutr sau cuplat, evitnd deplasarea necomandat a ansamblului ax - furc sub efectul ineriei sau vibraiilor. De asemenea ele, prin fora cu care se opun deplasrii furcilor, informeaz conductorul asupra poziiei axului solicitat. Cum n poziie neutr manonul balador al sincronizatorului este meninut de dispozitivul de fixare al acestuia (cu pene, boluri, bile etc.), montat n butuc, fixarea furcii evit frecrile accidentale ntre patinele furcii i lateralele canalului. n general, fiecare ax al furcilor de comand dispune de un dispozitiv de fixare. Aceast indexare se realizeaz prin angajarea unui corp mobil (bil, cep conic sau rol) sub aciunea unui arc elicoidal ntr-una din cele dou sau trei degajri practicate n axul culisant al furcii de comand (fig.4.30). Una din degajri corespunde poziiei neutre, iar celelalte dou, situate de o parte i de cealalt a poziiei neutre, corespund poziiilor cuplate. n situaia n care un ax culisant realizeaz prin intermediul furcii cuplarea unei singure trepte, axul este prevzut cu numai dou degajri (ex: ax mers Fig.4.30. Dispozitive de fixare napoi).

n vederea sesizrii corecte de ctre conductor a poziiei axului furcii de comand, adncimea acestor canale este diferit: mai mare pentru cele extreme, corespunztoare poziiilor cuplate, dect pentru poziia neutr (central). Dispozitivul de zvorre a axelor furcilor este un dispozitiv de securitate care previne, n cazul efecturii unei comenzi incorecte, cuplarea simultan a dou trepte de vitez, sau deplasarea unui alt ansamblu ax-furc atunci cnd o anumit treapt este cuplat. Prin concepie, acest dispozitiv mpiedic deplasarea simultan a dou axe vecine.

Oelul este un aliaj ce conine ca elemente principale fierul i carbonul, avnd un coninut de carbon sub 2,11 %. Aliajele fier-carbon cu mai mult de 2,11% carbon se numesc fonte. Oelurile sunt materialele cu cea mai larg utilizare n industrie. Proprietile lor pot s varieze n limite foarte largi n funcie de coninutul de carbon i de alte elemente de aliere. n funcie de coninutul n elemente de aliere, oelurile se mpart n: - oeluri nealiate (numite i oeluri carbon), care conin ca elemente principale doar fierul i carbonul - oeluri aliate, care pe lng fier i carbon conin i alte elemente: nichel, crom, molibden, vanadiu etc.

n condiii de echilibru, cei mai importani constitueni ai oelurilor nealiate sunt ferita, austenita, cementita i perlita. Pentru a mbunti ct mai mult duritatea i rezistena oelurilor, acestea se supun de regul unor tratamente termice cum ar fi clirea sau nitrurarea. Scopul final al unor asemenea tratamente este de obicei obinerea martensitei. 9.1.1. Forme-coji cu modele fuzibile Generaliti. Formele-coji obinute cu modele fuzibile fac parte din categoria formelor temporare, deoarece dup solidificarea i rcirea aliajului se distrug pentru extragerea piesei turnate. Acest procedeu prezint o serie de avantaje: -se obin piese cu configuraie complicat din orice material metalic turnabil; -se reduc sau se elimin adaosurile de prelucrare mecanic, din care cauz se mai numete i turnare de precizie; -precizie dimensional mare, calitate superioar a suprafeelor; -utilajul folosit este relativ simplu; -productivitate mare. Dintre dezavantaje enumerm: se toarn piese cu mas mic (de la cteva grame la cteva kilograme); matriele pentru executarea modelelor sunt scumpe; materialele fuzibile au pre de cost ridicat. Procedeul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare de precizie n forme-coji cu modele fuzibile, cuprinde urmtoarele faze: -proiectarea procesului tehnologic de fabricare a pieselor; -confecionarea matriei pentru turnarea modelelor fuzibile; -turnarea sau injectarea materialului fuzibil (cear, stearin, parafin, mercur etc) n stare lichid sau pstoas, pentru obinerea modelelor fuzibile; -asamblarea modelelor fuzibile n ciorchine;

-execuia formei-coaj prin depunerea pe ciorchine a 3-6 straturi ceramice, n funcie de mrimea pieselor turnate; -ndeprtarea modelului fuzibil din form cu ajutorul unui curent de aer cald, cu abur sau prin scufundarea formei-coaj n ap fierbinte; -uscarea formei-coaj; -mpachetarea formei-coaj n nisip, pentru calcinare; -calcinarea formelor-coaj la temperatura de 850-950C; -turnarea metalului n forma cald, imediat dup scoaterea din cuptorul de calcinare; -dezbaterea formelor i curirea pieselor turnate. Confecionarea modelelor fuzibile ntruct numrul de modele este egal cu numrul de piese ce se toarn, pentru fabricarea modelelor fuzibile sunt necesare metode de mare productivitate i materiale ieftine i recuperabile. Codiiile cerute materialelor utilizate sunt: temperatur mic de topire, rezisten mecanic dup turnare i solidificare, cost sczut, coeficient de contracie la solidificare ct mai mic, s conin ct mai puin cenu deoarece modelul nu se poate evacua complet din formacoaj. Masele fuzibile pe baz de cear, stearin i parafin se prepar printr-o topire preliminar. Dup topirea complet se nclzete la temperatur de 80-90C i se menine timp de 30-40 minute la aceast temperatur, amestecndu-se de mai multe ori. Se realizeaz astfel omogenizarea materialului, degazarea i separarea impuritilor antrenate mecanic. Deeurile recuperate prin topirea modelelor fuzibile se pot utiliza dup o regenerare. Realizarea unei producii mari de modele fuzibile precum i o mare productivitate a muncii, sunt posibile numai prin turnarea materialelor pentru modele ntr-o cavitate numit matri. Matriele trebuie s redea

ct mai corect configuraia modelului, s-i pstreze dimensiunile n timpul procesului tehnologic, s aib conductibilitate termic ridicat. Realizarea formei-coaj Cuprinde urmtoarele faze: degresarea ciorchinelui cu ap i spun; scufundarea ciorchinelui ntr-un amestec compus din 50% praf de cuar i 50% silicat de etil hidrolizat. Se mai utilizeaz i silicat de sodiu, care este inferior silicatului de etil; presrarea ciorchinelui cu nisip uaros, scufundarea ntr-un bazin cu soluie de clorur de amoniu (25%) pentru ntrire. Astfel, s-a obinut primul strat refractar, pentru o form-coaj fiind necesare 3-6 straturi. Materialele refractare utilizate sunt materiale speciale ca: nisip de zirconiu, cromit,electrocorindon etc. nainte de utilizare nisipul se calcineaz la o temperatur de 900C, timp de 3-4 ore. ndeprtarea modelelor fuzibile din form Se face pe cale termic, modelele topindu-se iar materialul pentru modele se adun ntr-un jgheab, de unde se colecteaz i se refolosete. Uscarea formelor-coji Se aplic n cazul cnd modelele se evacueaz prin scufundare n ap cald, pentru a utiliza cu randament ridicat cuptoarele de calcinare (s nu se ocupe cuptoare de calcinare pentru operaii la temperaturi sczute i timp ndelungat). mpachetarea formelor-coji Se face pentru a mri rezistena mecanic a formei n timpul turnrii. Se folosesc cutii din oel n care se aeaz formele-coji, iar n jurul lor se introduce nisip pn la umplerea cutiei. Este indicat s se utilizeze un nisip refolosit deoarece dup prima calcinare nu mai sufer transformri de faz, deci nu mai apar dilatri.

Calcinarea formelor-coji Are ca scop: realizarea arderii materialelor organice rmase n forme; terminarea procesului de ntrire chimic; micorarea tensiunilor care se formeaz n pies la rcire, deoarece la calcinare formele-coaj se dilat, iar la rcire se contract mpreun cu piesa; volatilizarea NaCl rmas n form; asigurarea umplerii complete a formelor cu aliaj lichid. Formele se scot din cuptor numai cu cteva minute nainte de turnare iar turnarea se face n forme calde cu temperatura de cel puin 700C. Dup turnare i rcire formele se dezbat iar piesele se cur de regul pe cale chimic, prin fierbere n ap cu 25% sod caustic. Procedeul tehnologic cel mai folosit pentru obtinerea capotelor auto este cel de ambutisare. Ambutisarea este procesul de deformare plastic a unui corp de grosime mic, n comparaie cu celelate dimensiuni, pentru obinerea unui corp care s prezinte o cavitate. Deformarea fr nclzirea prealabil a corpului se numete ambutisare la rece, folosit n special pentru corpuri de grosime relativ mic (table, platbande, etc.). n cazul n care corpul este prealabil nclzit, deformarea se numete ambutisare la cald, metod folosit mai ales pentru corpuri cu grosimi mari sau avnd duritatea ridicat, n vederea obinerii unor corpuri cu form simpl, fr unghiuri ascuite.

I.3.Amplasarea generala a masinilor unelte pentru executarea reperului de tip furca schimbator de viteze si a ciclului de fabricatie
Alegerea materialului reprezinta primul pas in procesul de fabricare al furcilor. Materialul de baza in cazul furcilor este otelul. Dupa alegerea materialului acesta este supus unor prelucrari tehnologice. 1.Alegerea materialului de fabricare al furcii In componenta unei furci cutie de viteze Daimler cele trei compnente sudate: Crabot Material Banda 5+/- 0.05 C35E dupa EN10132-3 Bolt Material EN10277-2-S235JRG2C+C Furca Material Banda 4+/- 0.55 S315MC EN10149-2 Urmatorul pas dupa alegerea materialului furcii il reprezinta prelucrarile tehnologice.

2. Sudarea

INTRODUCERE

Sudarea cu fascicul de electroni (SFE) apartine categoriilor de procese de sudura ce folosesc surse optice de energie. Un fascicul de electroni este emis cand un filament de tungsten sau tantal este incalzit la o temperatura inalta. Energia cinetica a electronilor este transformata in caldura pe masura ce ei lovesc piesa. Procesul a fost dezvoltat in Franta si lansat pe 23 noiembrie 1957 la Paris de J.A.Stohr. Fizicianul german Karl-Heinz Steigerwald a conceput si dezvoltat prima masina de sudura cu fascicul de electroni care a inceput lucrul in 1958.

OPERATIILE DE LUCRU

Pe masura ce electronii lovesc piesa, energia cinetica este transformata in caldura vaporizand metalul instantaneu la o temperatura de 25000 C. Caldura penetreaza adanc , facand posibila sudarea unor piese mult mai groase ce nu pot fi sudate folosind celelalte procese cunoscute. Totusi , dat faptului ca fasciculul de electroni este strans focalizat , cantitatea de caldura introdusa este de fapt mult mai scazuta decat in cazul procesului de sudare cu arc electric. Astfel , efectul de sudura asupra materialului inconjurator este minim iar zona afectata de caldura este mica. Distorsiunea este redusa iar piesa se raceste repede si, desi acest lucru poate fi considerat un avantaj , poate duce la rupere in cazul otelurilor cu continut mare de carbon. Aproape toate metalele pot fi sudate prin acest proces dar cele mai des utilizate sunt otelurile inoxidabile , superaliajele si metodele reactive si refractante. Procesul este deasemenea folosit pentru a realiza sudarea unei largi varietati de combinatii deosebite de metale. Totusi , sudarea unui otel obisnuit in vid provoaca emisii de gaze din partea metalului , pe msura ce se topeste , astfel ca trebuie utilizati dezoxidanti pentru a preveni aparitia porozitatilor in sudura. Cantitatea de sudura introdusa , si astfel penetrarea , depinde de mai multe variabile , cele mai importante fiind numarul si viteza electronilor ce lovesc piesa , diametrul si viteza fasciculului de electroni . Un curent mai mare in fascicul duce la cresterea cantitatii de caldura si penetrare pe cand viteza mai mare scade cantitatea de caldura si reduce penetrarea. Diametrul fasciculului poate fi modificat prin deplasarea punctului focal fata de piesa- focalizarea fasciculului sub suprafata creste penetratia pe cand plasarea punctului focal deasupra suprafetei creste latimea sudurii.

Cele trei metode primare de SFE sunt aplicate in diferite medii de sudura . Prima metoda dezvoltata necesita un vid ridicat in camera de sudare . Materiale cu o grosime de 15 cm pot fi sudate , iar distanta dintre masina de sudura si piesa (distanta de separare ) poate fi pana la 0,7 m. Desi este cea mai eficienta dintre cele trei metode , dezavantajele pot fi perioada lunga de timp necesara evacuarii corecte a camerei si costul masinii. Pe masura ce tehnologia fasciculului de electron a avansat , a fost posibila SFE in vid scazut la presiuni de 0,1 torri. Acesta permite utilizarea unor camere de sudare mai mari si reduce timpul si echipamentul necesar evacuarii camerei , dar reduce distanta de separare maxima la jumatate si reduce grosimea maxima a materialului la 5 cm .A treia metoda de SFE se numeste SFE nonvid sau fara-vid , deoarece are loc la presiune normala. Distanta de separare se reduce la 4 cm si grosimea maxima a materialului este de 5 cm. Totusi permite pieselor de orice marime sa fie sudate, datorita faptului ca marimea camerei de sudare nu mai e un impediment.

ECHIPAMENTUL NECESAR

Masina cu fascicul de electroni utilizata in SFE produce atat electroni dar ii si accelereaza folosind un emitator de catod cald , facut din tungsten care emite electroni cand este incalzit . Electronii sunt atrasi de un anod din interiorul masinii , unde sunt adunati si directionati cu ajutorul fortelor magnetice rezultate in urma focalizarii si a bobinelor de deviere. Aceste componente sunt intalnite intr-o coloana a masinii cu fascicul de electroni , in care este mentinut un vid ridicat (aprox. 0,00001 torr).

Sursa de energie absoarbe un curent scazut (de obicei mai mic de 1A) dar asigura un voltaj de pana la 60 kV in masini cu voltaj scazut sau 200 kV in masini cu voltaj ridicat. Masinile cu voltaj ridicat asigura un curent de minim 40 mA si pot asigura un raport adancime-latime al sudurii de 25:1 pe cand raportul la o masina cu voltaj scazut este de aproximativ 12:1 .Puterea fasciculului a unei surse de energie este un indicator al abilitatii sale de a lucra si determina densitatea energiei(in general 40-400kW/cm2) Pentru metodele de SFE cu vid ridicat si vid scazut , camera de sudura folosita trebuie sa fie etanseizata si destul de rezistenta pentru a rezista presiunii atmosferice . Trebuie sa aiba ecluze astfel incat piesa sa poata fi introdusa si scoasa iar marimea sa trebuie sa fie suficienta pentru a tine piesele dar nu prea mare , deoarece camerele mari necesita mai mult timp de evacuare. Camera trebuie deasemenea sa fie echipata cu pompe capabile sa o evacueze pana la obtinerea presiunii dorite. Pentru un vid ridicat , o pompa de difuzie este necesara , pe cand vidurile scazute pot fi obtinute cu ajutorul unui echipament mai putin costisitor.

Fig.1 Structura masinii de sudura cu fascicul de electroni.

Fig.2 Schema camerei de vidare.

DIMENSIUNI SI TOLERANTE ALE SUDURII

DIMENSIUNILE ZONEI DE SUDARE

COMELD reprezinta aplicarea unui tratament tehnologic special numit Surfi-Sculpt unei imbinari intre un material compozit si un metal. Fotografia de mai jos arata imbinarea dintre un material compozit (poliester intarit cu fibra de sticla) si un otel inoxidabil. Imbinarea controlata (stanga) a fost realizata folosind metodele conventionale de pregatiore a suprafetei pe cand imbinarea Comeld (dreapta) foloseste medodele conventionale impreuna cu Surfi-Sculpt pentru a produce imbinari Comeld.

Imbinare Controlata

Imbinare Comeld

Imbinarile Comeld pot fi produse dintr-o gama larga de metale si materiale compozite titan imbinat cu plastic intarit cu fibra de carbon sau otel inoxidabil imbinat cu plasic intaril cu fibra de sticla si folosesc o varietate de tehnologii de fabricare. In imbinarile aratate mai sus , matricea compozitelor a fost folosita ca un adeziv; totusi un strat adeziv aditional poate fi folosit la interfata dintre materialul compozit si metal.

Graficul de mai sus indica faptul ca imbinarea Comeld a cedat la o solicitare mai mare si a absorbit mai multa energie inainte de a ceda (corespunzatoare zonei de sub curba de deplasarea solicitarii) decat

imbinarea controlata . Deasemenea probele Comeld cedeaza intr-un mod mai progresiv decat cedarea brusca intalnita la sudurile controlate.

Fig 3. Profile de SFE a diferitelor materiale.

Fig.4 Graficul vitezei de sudare\adancimii de penetrare

Fig.5 Tabelul materialelor sudabile prin SFE.

AVANTAJELE SI DEZAVANTAJELE SFE

Sudurile inguste pot fi facute pe sectiuni mai groase cu penetrare adanca si variatie termica minima.Acest lucru face procesul potrivit pentru sudarea in titan, niobiu, tungsten, tantal, beriliu, aliaje de nichel, inconel, aliaje de aluminiu si magneziu, mai mult in cadrul cercetarilor aerospatiale si spatiale. Datorita faptului ca sudarea are loc in vid, nu exista contaninare atmosferica , controlul precis ala procesului de sudare este posibil prin controlul energiei fasciculului e electroni si prin focalizarea precisa a acestuia. Suduri excelente pot fi facute asupra mai multor metale reactive . Lipsa variatiilor temice din proces inseamna ca exista o distorsiune si reducere minima . Totusi, raportul adancime-latime foarte ridicat poate duce la ruperea centrala a metalului. Principalul dezavantaj al procesului este costul ridicat al echipamentului , timpul necesar asezarii piesei in camera cu vid si nevoia de a proteja personalul impotriva radiatiilor periculoase.

3.Debavurare Debavurarea reprezinta ndeprtarea prin tanare, dltuire, polizare etc. bavura de pe piesele matriate, turnate, laminate etc.

4. Frezare/rectificare si debavurare Frezarea este procedeul tehnologic de obtinere a suprafetelor prin aschiere la care miscarea principala este de rotatie a sculei aschietoare numita freza iar miscarea de avans este executata fie de piesa fie de scula aschietoare. Rectificarea este operaia tehnologic de prelucrare a suprafeelor ,cu ajutorul unor scule achietoare numite pietre abrazive , pe maini de rectificat. n comparaie cu celelalte metode de prelucrare prin achiere, rectifica reaprezint avantajul c se poate aplica la prelucrarea metalelor cu duritate mare saua materialelor dure utilizate la fabricarea sculelor achietoare. Se urmrete obinerea unei caliti superioare a suprafeei i unei mari precizii dimensionale i de form. Rectificarea este asemntoare cu frezarea, scula utilizat fiind un corp derotaie ca i freza, dar care, n locul dinilor n numr limitat al acesteia, posed unnumr foarte mare de tiuri mici, formate din granule abrazive nglobate n corpul abraziv. Regimul de aschiere la frezare se determine in ordinea urmatoare: - se stabileste marimea adincimii de aschiere; - se alege din tabele avansul pe dinte sau avansul pe rotatie; - se calculeaza viteza de aschiere si turatia (rot/min) ale frezei; - se determine puterea efectiv necesara la frezare; - se verifica posibilitatea utilizarii regimului de schiere calculat, pe masina de frezat aleasa , facandu-se comparatia cu puterea furnizata de masina-unealta.

Prelucrarea prin rectificare se utilizeaz n general cnd se impun cerine deosebite, ca: precizie nalt (dimensional, de form i de poziie); calitate deosebit a suprefeei (rugozitate, structur superficial); comportare funcional special (anduran, rezisten la coroziune,precizie de micare, interschimbabilitate a organelor de main) ; suprafae cu aspect estetic. Rectificarea suprafeelor cilindrice interioare asigur precizia diametrului intreptele 7...6 ISO i rugozitatea Ra = 1,6...0,8m. Se deosebesc urmtoarele procedee de rectificare interioar: rectificare cu rotirea piesei fixat n mandrina mainii; rectificarea cu piesa fix pe maini de rectificat interior planetare ; rectificare pe maini de rectificat fr vrfuri. Cel mai rspndit este primul procedeu . Piesa de prelucrat se fixeaz nmandrina mainii i efectueaz micarea de rotaie iar piatra de rectificat execut omicare de rotaie n jurul axei sale, micri rectilinii alternative fl, i avansultransversal ft periodic dup fiecare curs simpl sau la o curs dubl. Sensurile derotaie ale piesei i pietrei abrazive sunt opuse. Diametrul pietrei de rectificat se ia de obicei 0,7...0,9 din diametrul gurii.

Rectificarea cu avans longitudinal cu o singur trecere , este prezentat n . Acest procedeu se folosete ca rectificare de degroare, la care ntreguladaos de prelucrare, 0,1...0,4 mm, se ndeprteaz ntr-o singur trecere, disculabraziv fiind reglat la dimensiunea necesar. Deoarece discul abraziv se uzeazfoarte intens pe muchia din stnga, el se ascute de la nceput sub un unghi mic decirca 2,pe o lungime de 6...12 mm. Pentru obinerea unei dimensiuni precise, serecomand ca dup rectificarea ntr-o singur trecere s se fac cteva treceri definisare prin metoda obinuit, cu adncime mic de achiere. 4) Conservare / Ambalare In Romania, conform STAS 5845/1-1986, ambalajul reprezinta un mijloc (sau ansamblu de mijloace) destinat sa inveleasca un produs sau un ansamblu de produse, pentru a le asigura protectia temporara, din punct de vedere fizic, chimic, mecanic si biologic in scopul mentinerii calitatii si integritatii acestora, in decursul manipularii, transportului, depozitarii si desfacerii pana la consumator sau pana la expirarea termenului de garantie. Tot in conformitate cu standardul amintit, ambalarea este definita ca fiind operatie, procedeu sau metoda, prin care se asigura cu ajutorul ambalajului, protectie temporara a produsului.

In contextul ambalarii se folosesc o serie de termeni, dintre care amintim materialul de ambalare, materialul de ambalaj, mediu de ambalare, produs de ambalat, preambalare, accesorii, materiale si operatii auxiliare ambalarii etc.

Semnificatia si corelatiile terminologiei privind ambalarea marfurilor, precum si succesiunea fazelor premergatoare ambalarii unui produs, sunt redate schematic in Figura II.1. reprezentand fazele ambalarii si terminologia folosita. Preambalarea este operatia de ambalare a unui produs individual, in absenta cumparatorului, iar cantitatea de produs introdusa in ambalaj este prestabilita si nu poate fi shimbata decat prin deschiderea sau modificarea ambalajului. Exista instructiuni de metodologie legala referitoare la prembalarea unor produse in functie de masa sau volum. Produsele care indeplinesc conditiile prevazute de lege vor fi insciptionate cu litera e, de inaltimea a cel putin 3 mm, plasata in acelasi loc cu masa si volumul nominal. Este interzisa tiparirea pe ambalaj a erorilor tolerate. Valorile cantitatilor nominale sunt impuse prin lege, publicate in Monitorul Oficial al Romaniei pentru fiecare categorie de produse. Este interzisa, prin lege, producerea, importarea si comercializarea de ambalaje inselatoare. Preambalajul inselator este preambalatul care creaza impresia ca are o cantitate mai mare decat cantitatea nominala. Se considera preambalat inselator daca peste 30% din volumul ambalajului nu este ocupat cu produs sau in cazul in care in pachet exista produs cu mai putin de 15% decat cantitatile prevazute de lege.

Toate preambalatele fabricate conform instructiunilor trebuie sa poarte urmatoarele inscriptii lizibile, care sa nu poata fi sterse: cantitatea nominala;

o marca sau o inscriptie care sa permita identificarea ambalatorului sau a importatorului de preambalare; marca e, de cel putin 3mm, situata in acelati camp vizual cu cantitatea nominala. Aplicarea acestei marci garanteaza ca preambalatul indeplineste cerintele prevazute de instructiuni. o verificarea preambalatelor se face prin esantionare in doua etape: verificarea continutului real al fiecarui preambalat din esantion;

o verificarea mediei continutului real al preambalatului din fiecare esantion. pentru fiecare din aceste verificari exista doua planuri de esantionare; un plan pentru verificarea nedestructiva, care nu implica deschiderea ambalajului; alt plan pentru verificarea distructiva, care implica deschiderea ambalajului. Din motive economice, verificarea distuctiva este limitata la minimum necesar. Privit din punct de vedere tehnic, ambalajul marfurilor este alcatuit dintr-un ansamblu de materiale destinat protectiei calitatii si integritatii produselor, facilitarii operatiilor de circulatie a marfurilor.

Procedee de asamblare Avndu-se n vedere forma de organizare, n construcia de maini se deosebesc n principal dou procedee de asamblare: asamblarea staionar i asamblarea mobil (sau n flux). Ambele procedee se pot organiza cu ritm liber sau cu ritm impus. Prin ritm se nelege intervalul de timp planificat n care se obine un produs finit. Ritmul se determin cu relaia:

R=
In care:

Fn- fondul anual nominal, de timp pe un schimb, min; s - numrul de schimburi pe zi; - coeficientul de exploatare a fondului nominal de timp(cuprinde att coeficientul de folosire a timpului muncitorului ct i pe cel al mainilor); N - producia anual planificat n buci de produse;

Fn= s= 1 schimb/uri N= 300.000 bucati

I.4.Utilaje folosite pentru procesul de fabricare al furcilor

Tipul de productie care se regaseste la productia de capote pentru compartimentul motor este una de masa . Productia de masa este acel mod de productie , in care bunurile se produc in cantitati mari la un pret mic. Cu toate ca productia de masa permite obtinerea produselor la un pret mic , calitatea lor este ridicata. In productia de masa se folosesc, pe scara larga, standardizarea produselor si piese interschimbabile.Procesul de fabricatie in masa este caracterizat prin mecanizare , ce permite atingerea unui volum mare de produse executate, elaborarea planului de productie in flux in diferite strategii de productie, verificarea atenta a produselor standardizate si o diviziune a muncii. Henry Ford a fost primul care a introdus linia de asamblare in uzinele sale.Prin reducerea drastica a timpului de asamblare pretul de cost al automobilelor a scazut mult. Sectia de fabricatie: Activitatea sectiei de productie se desfasoara pe schimburi, fiind condusa de sefi de sectie pe schimb si de un sef de sectie coordonator, care indeplineste si functia de sef de sectie pe schimb. Functia de sef de sectie pe schimb se utilizeaza numai daca schimbul respectiv lucreaza cu intreaga capacitate a sectiei. Sectia de productie poate fi incardata si cu personal de executie tehnic, economic si de alta specialitate pentru realizarea activitatilor functionale ce nu se pot realiza centralizat la nivelul intreprinderii.

In unele ramuri ale industriei sau ale economiei nationale, sectai de productie are denumiri specifice acestora: - sector (in inductria minieram exploatari forestiere, lucrari geologice si agricultura); - autobaza (in transporturile auto); - agentie (in transporturi aeriene); - centru, depou, centrala, statie, ocol, sistem, etc. In procesul de productie al furcilor gasim urmatoarele utilaje si unelte: - Masina de sudare cu fascicul de electroni

- Masina de rectificat

- Masini unelte de debavurat cu patru freze

-Masina de ambalat

Aplicatii ale furcilor cutii de viteze