1.

DEFINIREA PROCESULUI DE SUDARE pag 3

2.CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE FUNCŢIE DE MODUL DE

ACTIVARE A SUPRAFEŢELOR pag 4

3.SUDAREA CU LASER pag 5

3.1 Principiul sudarii cu fascicul laser. pag 5

3.2 Performantele sudarii si taierii cu fascicul laser pag 10

3.3 Tehnologia sudarii si taierii cu fascicul laser pag 10

Concluzii pag 12

Bibliografie pag 13

1(12)
 1.DEFINIREA PROCESULUI DE SUDARE

Îmbinări sudate : sudarea presupune stabilirea de legături între materialele pieselor de îmbinat
direct sau prin intermediul unui material de adaos cu proprietăţi apropiate de cele ale
materialelor pieselor de îmbinat. Legăturile din îmbinările sudate sunt de aceeaşi natură cu
legăturile specifice din materialele pieselor de îmbinat. Materialele celor două elemente suferă
modificări pe distanţe variind de la câteva straturi atomice până la dimensiuni macroscopice,
de ordinul a câţiva milimetri, chiar zeci de milimetri. În funcţie de procedeul adoptat,
materialul poate suferi modificări de natură fizică (dispunere atomi în reţea, comprimarea
reţelei) sau de natură chimică şi / sau structurală, (apariţia de compuşi chimici, modificarea
fazelor prezente în zona de îmbinare).

Definim PROCES DE SUDARE (sudare) un proces de îmbinare nedemontabilă a două sau

mai multe piese realizată prin stabilirea de legături de acelaşi tip cu cele din materialele de
îmbinat. Procesul se realizează prin activarea suprafeţelor de îmbinat în prezenţa sau absenţa
unui material de adaos. Activarea straturilor superficiale de atomi este asigurată de un aport
energetic controlat. Energia de activare utilizată este de natură mecanică şi/sau termică.
Îmbinarea obţinută trebuie să răspundă cerinţelor de exploatare. PROCEDEU DE SUDARE
este operaţiunea sau totalitatea operaţiunilor tehnice necesare materializării procesului de
sudare.

Participarea suprafeţelor la formarea îmbinărilor cu legături interatomice Teoretic ar fi

suficient să suprapunem două suprafeţe pentru formarea legăturilor. Stabilirea de legături
interatomice între suprafeţe nu este posibilă în condiţii de lucru reale. Legăturile se pot stabili
dacă: − Suprafeţele sunt aduse la distanţe comparabile cu distanţele interatomice; − Atomii
din straturile superficiale sunt dislocaţi din poziţiile de echilibru, respectiv sunt activaţi printr-
un aport energetic.

Realizarea unor suprafeţe capabile să asigure distanţe convenabile nu este o soluţie.

Suprafeţele pieselor chiar dacă beneficiază de o prelucrare foarte îngrijită prezintă asperităţi.
În aceste condiţii contactul real este o sumă de contacte punctiforme, între care există zone cu
distanţe mari sau foarte mari comparativ cu cele necesare stabilirii legăturilor (dimensiunile
reţelei atomice). Alt fenomen care se opune stabilirii legăturilor este „atacul” atmosferei

2(12)
asupra suprafeţelor. În condiţii normale de lucru suprafeţele sunt expuse contactului.
atmosferic ceea ce permite formarea unui strat superficial de oxizi pe care aderă ulterior alţi
impurificatori. Formarea stratului împiedică stabilirea legăturilor directe.

Toate procedeele de îmbinare care se sprijină pe stabilirea de legături fizico-chimice între

suprafeţe impun îndepărtarea, divizarea stratului adsobit. Se impune o pregătire a
supraafeţelor precum şi asigurarea unei modalităţi de reducere / evitare a impurificării pe
durata procesului propriu-zis. Curăţirea (pregătirea) suprafeţelor variază în funcţie de
materialul de îmbinat şi procedeul ales de la o simplă ştergere până la o etapă tehnologică care
include o suită de operaţii. Curăţirea are un efect limitat în timp şi uneori urmăreşte doar
întreruperea continuităţii stratului.

2.CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE FUNCŢIE DE

MODUL DE ACTIVARE A SUPRAFEŢELOR

Energia introdusă în materialele de îmbinat în vederea activării atomice superficiale depinde

de parametri termodinamici temperatura şi presiunea. În practică aceste mărimi sunt parametri
tehnologici de proces. Interdependenţa între aceşti parametri permite o primă clasificare a
procedeelor de sudare, figura. Procedeele de sudare care folosesc presiunea şi eventual
încălzirea la temperaturi sub cea de topire a materialului sunt procedee de sudare în stare
solidă. Procedeele la care activarea este termică cu încălzirea materialului la temperaturi
superioare temperaturii de topire sunt procedee de sudare prin topire.

Domeniile de existenţă a îmbinării sudate (sub curbă) şi al câtorva procedee de sudare în

funcţie de parametri tehnologici presiune şi temperatură.

În funcţie de temperatura atinsă de material pe durata procesului activarea atomilor se

consideră că este obţinută:

ƒ mecanic – sub temperatura de recristalizare, procedeele de sudare cuprinse în acest

domeniu se numesc procedee de sudare la rece.

ƒ activare termomecanică – procedeele de sudare cuprinse în acest domeniu se numesc

procedee de sudare în stare solidă la cald.

ƒ activare termică – când porţiuni de material suferă transformări de fază solid – lichid
procedee de sudare prin topire.

3(12)
 3.Sudarea cu laser
Sudarea cu laser este o metodă specifică de sudare care se realizează prin asamblarea
nedemontabilă a două materiale, prin topirea marginilor, cu ajutorul energiei optice. Energia
necesară topirii este obținută prin concentrarea cu ajutorul unor lentile optice a fascicolului
laser la suprafața de separație a celor două materiale de sudat.
Sudarea cu laser poate fi urmată de un tratament termic de detensionare datorat acțiunii unui
alt fascicul laser, la care energia luminoasă este dispersată pe toată suprafața cordonului de
sudură obținut în urma trecerii fascicolului de sudare.
Astfel prin acțiune succesivă se va obține o îmbinare cu caracteristici mecanice superioare
metodei clasice de sudare.

3.1 Principiul sudarii cu fascicul LASER

Laserii folositi pentru operatia de sudare industriala sunt laseri cu gaz. Un laser cu
gaz consta dintr-un mediu activ (gaz sau vapori metalici) in care atomii sunt excitati pe stari
energetice superioare, creandu-se o inversie de populatie, intre anumite nivele energetice.
Prin populatia unui nivel se intelege numarul de atomi din unitatea de volum, care
se gasesc pe nivelul energetic respectiv.
Se considera doua nivele energetice cu energiile E1 si E2 (fig. 1) si se presupune ca
initial, atomul se afla pe nivelul energetic E1, in care E1<E2.

Fig. 1.
Daca gazul in aceste conditii este iradiat cu o unda electromagnetica avand
frecventa:

4(12)
in care h - constanta lui Plank (h = 6,625·10-34 J s) atunci exista probabilitatea finita ca
atomul sa sufere o tranzitie pe nivelul E2.
Diferenta de energie, E2 – E1, necesara atomului sa realizeze tranzitia, este obtinuta
din energia undei electromagnetice incidente, care a excitat atomul. Acest fenomen poarta
denumirea de fenomenul de absorbtie.
Dar atomul nu poate ramane pe nivelul energetic E2, astfel ca el tinde sa se
dezexcite, revenind pe nivelul energetic E1 si eliberand, ca atare, diferenta de energie, E2-E1.
Aceasta diferenta de energie eliberata se manifesta sub forma de unda
electromagnetica, iar acest proces poarta denumirea de proces de emisie spontana.
Se emite deci la dezexcitarea atomului un foton, frecventa fotonului emis este data
de aceeasi relatie (1).
Daca procesul de emisie are loc sub influenta undelor electromagnetice incidente,
cu aceeasi frecventa, ν, cu cea a fotonului emis, atunci are loc procesul de emisie stimulata.
Deci unda incidenta, de natura electromagnetica, care a produs si excitatia atomului, avand
aceeasi frecventa cu cea a tranzitiei atomice, are posibilitatea de a stimula atomul sa
efectueze tranzitia E2 - E1.
Diferenta de energie este eliberata sub forma unei unde electromagnetice ce se
adauga la cea incidenta, obtinandu-se de fapt producerea a doi fotoni.
Emisia spontana implica emiterea undei incidente in faza cu unda produsa prin
dezexcitarea atomica. Ca atare, emisia stimulata se produce in conditiile in care asupra
gazului activ este trimisa o unda incidenta cu o anumita frecventa, astfel incat sa asigure
inversia de populatie a atomilor gazului respectiv si prin dezexcitarea acestora sub influenta
undei incidente, in faza cu unda de dezexcitare, se elibereaza un numar mai mare de fotoni.
Fenomenul inversiei de populatie poarta denumirea de pompaj si este realizat printr-
un solenoid, ce inconjoara incinta mediului activ (fig. 2).

Fig. 2.

5(12)
 Fotonii emisi, ca urmare a celor descrise anterior, sunt reflectati de catre doua
oglinzi. Prin reflectarea acestora, ei devin cuante de energie, care excita suplimentar mediul
activ, provocandu-se fenomenul de rezonanta cuantica. Din acest motiv, oglinzile
reflectatoare poarta denumirea si de rezonatori optici. Una dintre oglinzi este partial
transparenta, astfel incat prin ea poate trece un fascicul fotonic care constituie raza LASER.
Raza LASER, raza de lumina, poate fi dirijata prin intermediul unor elemente
optice, ca: lentile si oglinzi. Astfel ca, raza LASER poate fi aliniata de o serie de lentile (fig.
3), deviata de o serie de oglinzi si focalizata de o alta serie de lentile, actionand asupra
pieselor de incalzit.

Fig. 3.

6(12)
 In figura 4 se prezinta schema principiala a unui LASER cu gaz, lucrand in mediu de
argon. In incinta mediului activ, se afla doi electrozi, catodul si anodul, care asigura
amorsarea procesului de emisie stimulata, respectiv intre acestia are loc o descarcare in gaz
cu producere de fotoni, care vor stimula procesul de emisie.

Fig. 4.
Solenoidul, ce inconjoara incinta mediului activ, produce o unda electromagnetica
cu o frecventa corespunzatoare fenomenului de excitatie atomica. Fotonii sunt reflectati de
cei doi rezonatori, respectiv cele doua oglinzi plasate la capetele incintei LASER. Unul
dintre rezonatori este deplasabil axial, pentru a asigura o anumita lungime intre cei doi
rezonatori, corespunzator fenomenului de producere a undelor stationare. In incinta se afla

7(12)
placi din grafit, care absorb fotonii rebeli. Peretii exteriori ai incintei precum si electrozii din
incinta sunt raciti cu apa.
In fig.5 se prezinta o instalatie LASER de sudare in mediu de dioxid de carbon.

Fig. 5.
Incinta este formata din aceleasi componente, respectiv electrozii de amorsare,
solenoidul de pompaj, cei doi rezonatori optici, dintre care unul transparent.
Rezonatorul netransparent are un surub de reglaj care asigura o anumita distanta
intre cei doi rezonatori, data de relatia:

respectiv conditia de producere a undelor stationare in cadrul incintei, in care λ este

lungimea de unda a radiatiei electromagnetice (fotonice) data de relatia:

in care: c este viteza luminii;

ν - frecventa radiatiei produse.

Gazul activ este permanent vehiculat in incinta LASER. Fasciculul LASER, rezultat
din incinta, este trecut prin lentilele de aliniere, reflectat de o oglinda, trecut apoi prin
prismele de control ale spotului si printr-o lentila de focalizare, actionand asupra piesei de
sudat.

8(12)
3.2 Performantele sudarii si taierii cu fascicul LASER

Principalele performante ale prelucrarii cu fascicul laser constau in urmatoarele:

- se pot suda sau taia o gama larga de materiale (dure, fragile sau refractare) care se
sudeaza sau se debiteaza greu prin celelalte procedee conventionale;
- zona afectata termic din preajma incidentei fasciculului laser este foarte mica, ea
este de aproximativ 1,5 ori mai mare decat latimea cordonului sau a taieturii;
- fasciculul laser are o convergenta mult mai buna decat fasciculul de electroni;
convergenta lui este asigurata prin lentile optice. Ca atare, sudarea poate fi realizata si in
atmosfera ambianta, nu neaparat in atmosfera vidata. De asemenea, sudarea poate fi
asigurata si intr-o atmosfera protectoare (de gaz inert) in special pentru unele metale active;
- laserul poate fi considerat un sistem de taiere punctiform, latimea taieturii este
foarte mica, iar calitatea suprafetei taieturii este foarte buna, uneori nefiind necesare
prelucrari ulterioare;
- cantitatea de energie care este administrata piesei de prelucrat poate fi controlata
precis in timpul operatiei de taiere sau sudare, iar fasciculul laser poate fi comutat cu mare
viteza si precizie;
- fasciculul laser poate intra in zone inaccesibile, prin alte procedee de sudare. Pe
langa performantele si avantajele aratate, sudarea cu laser prezinta ca principal dezavantaj
costul ridicat al instalatiei si al tehnologiei. Din acest motiv, ea este aplicata numai in acele
domenii, in care eficienta economica este certa.

3.3 Tehnologia sudarii si taierii cu fascicul laser

Temperatura materialului din zona de iradiere depinde de densitatea fluxului de

radiatie, precum si de proprietatile materialului (in special, difuzivitatea). Sudarea cu fascicul
laser se poate realiza in atmosfera ambianta sau in atmosfera protectoare, de obicei cu gaz
inert (argonul). Avantajul principal al sudarii laser este ca radiatia incidenta poate avea
densitati de flux energetic de ordinul pana la 109 W/cm2. Aceasta densitate este foarte mare
fata de celelalte procedee de sudare. Sudarea cu arc electric, WIG, asigura densitati pana la
104 W/cm2, iar sudarea cu flacara oxiacetilenica pana la 103 W/cm2. La toate acestea se mai
adauga si faptul ca energia poate fi focalizata intr-un spot cu diametrul de pana la 10 ori mai
mic decat la procedeele de sudare cu arc electric.

9(12)
 Curent, sudarea laser se realizeaza cu densitati de energie de ordinul a 105 pana la
106 W/cm2. Densitati mai mari de energie sunt folosite la operatiile de taiere sau gaurire,
datorita tendintei de vaporizare a materialului topit.
Astfel, sudarea cap la cap a tablelor din otel inoxidabil cu grosimea de 0,5 mm, se
poate realiza cu un laser cu CO2 de 100 W cu o viteza de sudare de 1,5 m/min si o latime a
cusaturii de 0,15 mm. Se poate realiza sudarea cap la cap a titanului cu grosime a tablelor de
0,25 mm cu un laser cu CO2 de 250 W, cu o viteza de sudare de 1,25 m/min, latimea
cordonului fiind de 0,55 mm.
Se pot suda si componente de grosime mare. Astfel, table din otel inoxidabil cu
grosimea de 20 mm, sudate cap la cap cu fascicul laser necesita o viteza de sudare de 1,25
m/min, formandu-se o cusatura cu latimea de 3,3 mm. Toate aceste exemple, releveaza
faptul ca viteza de sudare cu fascicul laser este foarte mare, incomparabil mai mare cu
celelalte procedee de sudare. De asemenea, latimea cordonului este foarte mica, conducand
si la o zona influentata termic redusa.
Sudarea cu laser cu CO2, avand lungimea de unda de 10,6 μm
este aplicata, de obicei, materialelor care absorb bine aceasta lungime de unda a
radiatiei, electromagnetice, cum ar fi: otelul obisnuit, titanul, otelul inoxidabil, otelurile
aliate, etc. Sudarea cu laser cu CO2 este ineficienta in cazul unor materiale, care absorb o
mica cantitate a radiatiei incidente, cum ar fi: aluminiul, cuprul si aliajele acestora.
Taierea cu fascicul laser se poate realiza direct sub incidenta fasciculului laser
pentru grosimi mici a componentelor de debitat, sau pentru grosimi mai mari. Se poate folosi
si taierea oxilaser, in care coaxial cu fasciculul laser se trimite un jet de gaz. Gazul folosit
poate fi gaz activ sau gaz inert. Taierea cu gaz activ este analoaga cu taierea cu flacara
oxiacetilenica, intrucat gazul activ, de obicei, oxigenul asigura cresterea randamentului
procesului de taiere prin oxidarea suplimentara pe care o realizeaza. Taierea cu gaz inert
contribuie la imbunatatirea calitatii taieturii si este aplicata de obicei la materialele active,
sensibile la oxidare.
Instalatiile de debitare moderne, cu laser folosesc comanda numerica si se caracterizeaza
printr-o precizie foarte ridicata a taieturii precum, si prin pierderi reduse de metal. Totodata,
calitatea taieturii este relativ buna. Contururile debitate au forme relativ complexe, respectiv
raze mici de racordare, varfuri ascutite, etc,forme ce nu puteau fi obtinute prin debitarea
termica.

10(12)
 Concluzii

 Avantajele importante ale sudurii cu laser sunt:

 -Influenta redusa a zonelor invecinate sudurii din cauza timpului scurt si a zonei precis
delimitate.

 -Se pot realiza suduri in incinte inchise, prin preverderea unor ferestre prin care se
focalizeaza fasciculul laser.

 Incovoierile si deformarile mecanice sunt reduse la minimum, neexistand piese de

fixare, contact electric, etc..

 -Se pot realiza suduri extrem de fine

 -Sistemele de sudura cu laser se preteaza usor la automatizarea prelucrarii.

11(12)
 Bibliografie

Internet : http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/SUDAREA-CU-
FASCICUL-LASER94846.php

12(12)