PROBLEME GENERALE

Structura procesului de producţie

• Bunurile materiale obţinute sau create în urma proceselor de muncă se numesc produse.

• Obţinerea sau crearea produselor este rezultatul desfăşurării unui proces de producţie, definit
ca proces tehnico–economic complex, care cuprinde întreaga activitate desfăşurată într-o
întreprindere pentru realizarea acestora.

• Realizarea produselor se face, în principal, în urma desfăşurării proceselor tehnologice de

lucru, în decursul cărora se efectuează modificările şi transformările substanţei, necesare
pentru obţinerea produselor.

• După cum produsul obţinut este un produs nou (fabricat) sau recondiţionat, procesul
tehnologic de lucru poate fi de fabricare, respectiv de reparare.

După obiectul asupra căruia se exercită, procesele de producţie pot cuprinde:

 procese de bază, care realizează fabricarea sau repararea produselor întreprinderii, prin
procesele tehnologice de lucru;

 procese de pregătire a producţiei, care asigură posibilitatea desfăşurării în condiţii cât mai
bune a proceselor de bază şi anexe;

 procese anexe, care reprezintă o completare a celor de bază, asigurând prelucrarea şi

valorificarea deşeurilor;

 livrarea produselor către beneficiar sau reţeaua comercială.

 Construcţia de maşini şi aparate noi presupune parcurgerea unui lung şir de transformări
fizico-chimice efectuate asupra substanţei (materiei), pornind de la resursele naturale, care în
general au proprietăţi improprii utilizării directe şi ajungând la maşinile sau aparatele finite
(fabricate), care au proprietăţi bine definite în vederea îndeplinirii optime a funcţiei lor.

Transformările fizico-chimice efectuate se încadrează în procesele de extracţie, care se

exercită asupra resurselor naturale şi au ca rezultat obţinerea materialelor brute (sau naturale)
şi în procesele tehnologice de fabricare care se exercită la început asupra materialelor brute şi au
ca rezultat obţinerea produselor fabricate

Resurse umane Extractie Material brut Fabricare Produs fabricat

Schema realizării produselor fabricate

Din punctul de vedere al regăsirii în produsul fabricat în cadrul unui proces tehnologic,
materialele pot fi materiale de fabricaţie sau materii prime, care constituie substanţa
produselor şi se regăsesc total sau parţial în produsul fabricat şi materiale auxiliare, care
ajută la fabricarea produselor, nu constituie substanţa acestora, deci nu se regăsesc în produsul
fabricat.

Procesele tehnologice de fabricare urmăresc două scopuri distincte şi anume:

 modificareaproprietăţilor fizico-chimice ale materialului, potrivit necesităţilor

 modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor la obiecte şi

sisteme de obiecte, fără a urmări modificarea proprietăţilor fizico-chimice de material.
 Procesultehnologicde fabricarea maş inilor şi aparatelor cuprinde:

 procese tehnologice de prelucrare

 procese tehnologice de asamblare

Prin prelucrare se modifică starea sau compoziţia materialului, forma, dimensiunile,

rugozitatea şi poziţia reciprocă a suprafeţelor, iar prin asamblare se reunesc ordonat într-un sistem
tehnic piesele care îl compun.

Procesul tehnologic de prelucrare poate fi:

 de elaborare, care se efectuează pentru a se extrage metale sau aliaje industriale brute, adică
cu impurităţi, din minereuri sau din alte aliaje (elaborare primară) sau pentru a se obţine
materiale metalice cu puţine impurităţi printr-o gamă specifică de operaţii (elaborare
secundară)

 de confecţionare, care se efectuează pentru obţinerea de materiale semifabricate sau piese,

respectiv din materiale sau materiale semifabricate, prin modificarea formei, dimensiunilor,
poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor (prelucrare dimensională) sau numai prin
modificarea rugozităţii suprafeţelor (modificarea netezimii suprafeţelor)

 de tratament, care se efectuează pentru modificarea proprietăţilor fizico-chimice ale unui

material, în întreaga masă (tratament în volum) sau numai în stratul de suprafaţă
(tratament de suprafaţă)
 de suprafaţare, care se efectuează pentru realizarea la un obiect semifabricat sau la o piesă a
unui strat de suprafaţă de grosime relativ redusă, ale cărui proprietăţi sunt diferite de cele ale
straturilor din adâncime, prin modificări fizico-chimice în materialul tratat (tratament de
suprafaţă) sau prin aplicarea unui strat de material de adaos (acoperire)

Procesul tehnologic de asamblare poate fi:

 de asamblare rigidă (îmbinare), care nu dă pieselor posibilitate de mişcare relativă

reciprocă în timpul funcţionării (prelucrare dimensională sau montare cu strângere)
 de asamblare nerigidă, care se efectuează asigurând pieselor posibilitate de mişcare relativă în
timpul funcţionării (montare cu joc)
Procesele tehnologice se realizează prin aplicarea diferitelor metode tehnologice.

Metoda tehnologică este un mod systematic şi principial de executarea a unei operaţii, a unei
serii de operaţii dintr-un process tehnologic sau a unor procese tehnologice.
Procedeul tehnologic priveşte mijloacele prin care se realizează o metodă tehnologică, adică
diferă funcţie de utilajul tehnologic,mediul de lucru,materialul de adaos utilizat.
Procesul tehnologic de fabricare – la fel ca şi procesul de producţie – este constituit din operaţii
efectuate în serie (succesiv)sau în paralel, în decursul cărora au loc transformări fizico-chimice
corespunzătoare.
Operaţia tehnologică, ca parte constructivă a procesului tehnologic de lucru, este o activitate
ordonată şi limitată în timp, efectuată fără întrerupere de către un operator (muncitor) sau o
echipă de lucru la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor materiale sau obiecte
supuse lucrării, în scopul modificării proprietăţilor fizico-chimice ale acestora corespunzătoare
prelucrării sau asamblării.

Transformările care privesc operaţia se produc în spaţiul de lucru, definit ca spaţiul în

care au loc fenomenele fizico-chimice respective.
 Operaţia tehnologică se execută, în general, asupra corpurilor supuse lucrării şi
materialelor de adaos şi are drept rezultat obţinerea corpurilor sau sistemelor rezultat al
lucrării (care pot fi materiale, obiecte, piese, respectiv subansambluri sau ansambluri) şi a
deşeurilor (resturi ce nu mai pot fi valorificate în cadrul aceleiaşi operaţii).

Atât corpurile supuse lucrării şi materialelor de adaos, cât şi corpurile ajutătoare, cu care
se acţionează direct asupra acestora,se găsesc,de la caz la caz, într-un mediu de lucru gazos sau
lichid, sau parţial în fiecare din acestea.

Procesul tehnologic de fabricare realizează, în urma desfăşurării transformărilor fizico-

chimice, modificări ale proprietăţilor corpurilor supuse lucrării, materialelor de adaos, mediului
de lucru şi corpurilor ajutătoare.

În general, caracteristicile tehnologice sunt mărimile utilizate pentru determinarea,

aprecierea şi diferenţierea modificărilor realizate la elementele spaţiului de lucru, după încetarea
fenomenelor din timpul operaţiei tehnologice.

Fiecare tip de operaţie, procedeu sau metodă tehnologică are caracteristicile sale
tehnologice specifice, care se încadrează însă în cele trei categorii de caracteristici tehnologice
generale:

 mărimi care exprimă modificările fizico-chimice rezultate după terminarea procesului de

transformare din timpul operaţiei

 precizia realizării operaţiei, adică gradul de apropiere a valorilor realizate ale mărimilor ce
exprimă modificările, devalorile impuseale acestor mărimi

 productivitatea realizării operaţiei, definită, în general, de cantitatea de produse realizată în

unitatea de timp.
 Desigur că, din punct de vedere tehnico-economic, nu toate caracteristicile tehnologice sunt
la fel de importante, importanţa lor fiind funcţie de scopul operaţiei şi de scopul funcţional al
produsului.

Caracteristicile tehnologice sunt:

a. calitatea suprafeţei prelucrate, care este definită de proprietăţile fizico-chimice ale stratului de
suprafaţă, diferite de cele ale straturilor interioare ale corpului supus prelucrării, cât şi de
neregularităţile geometrice. Acestea se referă la abaterile geometrice ale suprafeţei reale de la
suprafaţa geometrică ideală, şi pot fi macroneregularităţi (abateri de formă unice şi ondulaţii) şi
microneregularităţi.

b. precizia prelucrării dimensionale, care este gradul de respectare, la prelucrarea corpului supus
lucrării, a indicaţiilor din documentaţia tehnică de proiectare a acestuia, privind forma,
dimensiunile, poziţia relativă şi rugozitatea suprafeţei;

c. productivitatea prelucrării dimensionale, care se exprimă prin mărimi diferite, funcţie de

categoriile de modificări (cu îndepărtare de material, fără îndepărtare de material sau cu
adăugare de material) care au loc în timpul prelucrării.
Se deosebesc astfel următoarele tipuri de producţie:

 producţia de unicate sau individuală, caracterizată prin: fabricarea produsului într-un singur
exemplar sau un număr redus de exemplare, folosirea unui număr redus de S.D.V.-uri,
calificarea înaltă a muncitorilor, folosirea maşinilor unelte şi a dispozitivelor cu caracter
universal, productivitatea muncii scăzută şi costul ridicat al produselor (cazul fabricării
prototipurilor, maşinilor şi utilajelor grele ca, de exemplu, turbine, maşini unelte grele etc.);
 producţie de serie, caracterizată prin: executarea produselor în loturi sau serii care se repetă
regulat, la anumite intervale de timp, utilajul folosit are caracter universal sau specializat,
productivitatea muncii este mai mare, iar costul produselor mai mic decât cele de la producţia
individuală.

În funcţie de mărimea lotului sau seriei şi de complexitatea produselor, această producţie

poate fi:

-de serie mică,

-de serie mijlocie,
-de serie mare.
-producţia de masă,

Producţia de masă caracterizată prin: fabricarea neîntreruptă, o perioadă mare de

timp sau permanent, organizarea în flux continuu pe linii de fabricaţie, folosirea de utilaje de
mare productivitate (maşini unelte speciale sau specializate), mecanizarea şi automatizarea pe
scară largă, folosirea de S.D.V.-uri speciale, productivitatea deosebit de ridicată, costul scăzut al
produselor. Calificarea muncitorilor este în general scăzută, cu excepţia celei a personalului de
reglare şi întreţinere a utilajelor.
 TEHNOLOGIEA CA ŞTIINŢĂ

Tehnologia este ştiinţa care studiază transformările la care este supusă substanţa în
procesele tehnologice de lucru şi le aplică în vederea obţinerii produselor necesare societăţii în
condiţii tehnico-economiceoptime.

Tehnologia este o ştiinţă tehnică aplicativă, deoarece urmăreşte un scop practic

nemijlocit.
O clasificare a tehnologiei după natura transformărilor suferite de substanţă în timpul procesului de
fabricare sau reparare, cât şi după categoriile de produse, se prezintă în figura de mai jos.

TEHNOLOGIEA

Natura transformărilor

o Fizica
o Fizico-chimica
o Chimica

Categoriea de produse
- De elaborare a materialelor
-De asamblare a ansamblurilor
- De prelucrare a pieselor
 Capitolul 2 Principalele proprietăţi ale materialelor metalice şi aliajelor

Se numesc metale, elementele chimice care au următoarele proprietăţi fizice comune: luciu
metalic, sunt bune conducătoare de căldură şi electricitate, în general, sunt maleabile şi ductile,
în condiţii obişnuite şi în stare solidă au o structură cristalină

Metalele se împart în două categorii:

 Metale feroase, în care intră fierul şi aliajele sale(oţelurile,fontele)

 Metale neferoase în care intră toate celelalte metale
Se numesc aliaje acele materiale metalice, care se obţin prin topirea sau difuziunea
metalelor între ele sau a metalelor şi metaloizilor (ex. oţelul, care este un aliaj al fierului cu
carbonul, bronzul, care este un aliaj al cuprului cu staniul) şi prin sintetizare.

Proprietăţilemetalelor pot fi împărţite în :

-proprietăţi mecanice
-proprietăţi fizico-chimice
-proprietăţi tehnologice

Proprietăţile mecanice ale metalelor arată modul în care metalele se comportă sub acţiunea
diferitelor forţe exterioare la care sunt supuse.

Proprietăţile mecanice ale metalelor sunt următoarele:

Rezistenţa. Rezistenţa la rupere este cea mai importanţă proprietate a metalelor şi ea

 determină proprietatea corpului de a se împotrivi la acţiunea forţelor exterioare care tind să-l
distrugă. Putem determina rezistenţa la ruperea corpurilor supuse la tracţiune, compresiune,
încovoiere, torsiune.

Elasticitatea este proprietatea metalelor de a reveni la forma şi dimensiunile iniţiale,

după suprimarea forţelor care au produs deformarea.

Plasticitatea este proprietatea materialelor de a forma sub anumite sarcini, deformaţii

permanente, fără însă a se produce fisuri în interiorul materialului.

Tenacitatea este proprietatea materialelor de a se rupe sub acţiunea sarcinilor, după

deformaţii permanente vizibile. Rezultă deci că metalele tenace au o alungire mare. Oţelurile de
mică rezistenţă, aluminiul, cuprul, alama etc. sunt metale tenace.

Fragilitatea este proprietatea metalelor de a se rupe brusc sub acţiunea sarcinilor, fără
a se deforma mult. Fonta, oţelurile de mare rezistenţă, betonul, sticla etc. sunt exemple de
materiale fragile.

Duritatea este proprietatea metalelor de a se opune pătrunderii unui alt corp de o

duritate superioară, care nu capătă deformaţii permanente. Exemple de piese cu duritate mare
pot fi: cilindrii de laminor, fălci de concasor etc.
Fluajul este proprietatea metalelor de a se deforma lent şi continuu în timp, sub
acţiunea unei sarcini constante. Această proprietate variază cu temperatura şi de aceea este
necesar să se ţină seama de aceasta la proiectare.

Rezilienţa este proprietatea metalelor de a rezista la şocuri, de a se opune la sarcini

dinamice.

Rezistenţala uzură este proprietatea metalelor de a se opune la acţiunea de distrugere

prin frecare a suprafeţelor.

Rezistenţala oboseală este proprietatea metalelor de a se opunela solicitări variabile

repetate.

Relaxarea este proprietatea unor metale de a prezenta o scădere a tensiunilor, sub

deformaţie constantă în timp.

Ecruisarea este proprietatea metalelor de a li se mări rezistenţa datorită unei prelucrări

mecanice.

Proprietăţi fizice

Proprietăţile fizice determină relaţiile metalelor cu fenomenele fizice din natură şi se

exprimă prin diferite mărimi, măsurate în anumite sisteme de unităţi.

Principalele proprietăţi fizice ale metalelor sunt:

Greutatea specifică,este greutatea unităţii de volum dintr-un material.

Dilataţia termică, este proprietatea metalelor de a-şi mări volumul prin încălzire. Această
proprietate prezintă interes în special pentru piesele care lucrează la temperaturi mai mari.

Contracţia este proprietatea metalelor de a-şi micşora volumul de răcire.

Conductivitatea termică este proprietatea metalelor de a transmite căldura.

 Conductivitatea electrică este proprietatea metalelor de a conduce curentul electric între două
puncte din interiorul acestora, între care există o diferenţă de potenţial.

Capacitatea de iluminare este proprietatea corpurilor metalice de a emite radiaţii luminoase la

anumită temperatură de încălzire.

Magnetism este proprietatea unor metale dea atrage bucăţi metalice de aceeaşi natură.

Proprietăţi chimice

Proprietăţile chimice ale metalelor se referă la capacitatea lor dea rezista la acţiunea chimică a
diferitelor medii active.

Principalele proprietăţi chimice ale metalelor sunt:

Rezistenţa la coroziune, este proprietatea ce o au materialele de a rezista faţă de substanţele sau

agenţii care acţionează asupra lor din punct de vedere chimic. Evitarea coroziunii se realizează
folosindu-se metale sau aliaje rezistente la coroziune (oţel inoxidabil etc.), acoperirea metalelor
cu lacuri şi vopsele, cu alte metale sau aliaje (tablă placată) sau cu ajutorul protecţiilor pe bază de
current electric.
Refractaritatea este gradul de rezistenţă a metalelor la temperaturi înalte. În industrie se
folosesc în cazul utilajelor sau instalaţiilor puternic solicitate din acest punct de vedere, în special
oţeluri refractare.

Proprietăţile tehnologice arată modul de comportare a materialului la diferite metode de

prelucrare, la cald sau la rece.
Dintre proprietăţile tehnologice mai importante sunt:

Proprietăţile de turnare - un material va fi mai indicat pentru turnare dacă va avea

o fluiditate mai bună, o contracţie mai mică şi o tendinţă pentru segregare mai redusă.

Fluiditatea este proprietatea unui metal de a umple bine o formă de turnătorie. Importanţa
acestei proprietăţi creşte în cazul pieselor complicate.

Contracţia este proprietatea metalelor de a-şi micşora volumul la răcire, după solidificare.
Contracţia depinde de temperature de turnare, de viteza de răcire şi de compoziţia chimică a
metalului.

Tendinţa de segregare este proprietatea aliajelor de a prezenta neomogenitate chimică, după

solidificare în diferitele zone ale pieselor. Segregaţia ia naştere fie ca urmare a separării
constituenţilor cu puncte de topire diferite, fie datorită diferenţei de greutate specifice dintre
cristalele solidificate şi topitura rămasă încă lichidă, fie în sfârşit ca urmare a unui interval mare
de solidificarea aliajului.

Capacitatea de prelucrare prin deformare plastică

Este capacitatea metalelor de a se deforma şi de a lua o formă nouă, sub acţiunea forţelor
exterioare, fără a se rupe.

Poate fi caracterizată prin:

Maleabilitatea, este capacitatea metalelor de a putea fi laminate, sub formă de table şi foi
subţiri. Metalele foarte maleabile sunt aurul, cuprul, oţelul etc.
 Ductibilitatea este proprietatea pe care o are un metal de a putea fi tras în fire subţiri. Se pot
trefila sârme foarte subţiri din cupru şi aliajele lui, aluminiu şi aliajele lui, oţel

Forjabilitatea este proprietatea pe care o au metalele de a prezenta, atunci când sunt

lovite sau presate, la temperaturi cât mai joase, o rezistenţă redusă la deformare.

Sudabilitatea este o caracteristică complexă a unui metal sau aliaj care determină, în
condiţii de sudare date, aptitudinea lor tehnică pentru realizarea anumitor îmbinări.

Prelucrabilitatea prin aşchiere este proprietatea unui material de a putea fi prelucrat prin
aşchiere cu ajutorul sculelor tăietoare (cuţite de strung, burghie, freze).

Călibilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a deveni mai dure, în urma răcirii
lor brute de la o anumită temperatură.

Încercări mecanice

Prin încercări mecanice ale metalelor se înţeleg toate determinările privind comportarea
metalelor, în anumite condiţii de solicitare mecanică.

Sunt clasificate după mai multe criterii:

După felul caracteristicilor exprimate: încercări de rezistenţă şi încercări tehnologice.

După timpul solicitării: încercări la tracţiune, încercări la compresiune, încercări la

încovoiere, încercări la răsucire, încercări la forfecare, încercări la presiune de contact şi
încercări la solicitări compuse.
 După modul de acţionare a solicitării: încercări statice la care viteza de solicitare cel mult
egală cu 10 daN/mm2s, sau frecvenţă de solicitare cel mult egală cu 50 cicluri/s şi încercări
dinamice la care viteza de solicitare este mai mare de 10 daN/mm 2s, sau frecvenţa de solicitare
mai mare de 50 cicluri/s.

După temperatura la care se execută încercarea: încercări la temperatura normală,

încercări la cald i încercări la rece.

Epruvete pentru încercări la întindere

Încercarea statică la întindere (SR EN 10002-1:1994) se execută la temperatura ambiantă.

Sarcina se aplică lent, continuu, progresiv şi fără şocuri. Pentru un oţel, această curbă, care
poartă numele de curbă caracteristică, are forma din figura.
 Încercarea la compresiune (STAS 1552-78) constă în aplicarea, în general până la rupere
sau până la apariţia primei fisuri, pe direcţia axei longitudinale a epruvetei, a unei sarcini de
compresiune în vederea determinării anumitor caracteristici mecanice.

Încercarea la încovoiere (STAS 1660-80) se aplică în special la fonte şi constă în aplicarea

unei sarcini perpendiculare pe axa epruvetei, la mijlocul distanţei dintre reazeme, în mod
progresiv până la ruperea ei. Epruveta se a ează orizontal, cu capetele rezemate pe două role
cilindrice . Se determină prin această încercare, rezistenţa de rupere la încovoiere şi a săgeţii la
rupere.

Încercarea de rezilienţă se aplică în special la oţeluri şi este o încercare de încovoiere prin

şoc constând în ruperea dintr-o singură lovitură cu un ciocan, a unei epruvete prevăzute la mijloc
cu o crestătură .

Încercarea rezilienţei la oboseală se realizează prin supunerea unei serii de epruvete

eforturilor alternante sau pulsatorii, în maşini de încercat speciale. Se determină în acest fel
numărul de pulsaţii la care s-a rupt epruveta realizându-se apoi curba lui Wöhler .

Curbalui Wöhler
 Încercarea durităţii:Metoda Brinell (STAS 165-83) determină duritatea realizând
raportul între forţa de apăsare P(F) cunoscută,asupra unei bile de oţel călit şi suprafaţa sferică a
urmei lăsată de bilă la un timp dat.

Schema de încercare a durităţii prin metoda Brinell

F
D (D−√ D2−d 2 ) 2F daN
HB =
π
2
2 2
= πD( D− √ D −d )
[ ]
mm 2
Metoda Vickers : este folosită în special pentru determinarea durităţii la piesele subţiri, cele care
au un strat la suprafaţă tratat (cementat, nitrurat), a materialelor placate, a materialelor care au
HV > 300. Determinarea durităţii Vickers se face pe aparate speciale automate cunoscându-se
forţa de apăsare P, care este constantă şi urma lăsată de piramida de diamant, de dimensiuni
cunoscute, la un timp dat. Se măsoară diagonalele lăsate pe suprafaţa piesei de încercat d1 şi d2
calculându-se:

F 2 F sin 136∘ F
2 2
HV = S = d = 1,8544 d [daN/mm2]

Schemă de încercare prin metoda Vickers

Metoda Rockwell : (STAS 493-91) se utilizează pentru metale cu duritate mare (oţel călit etc.).
Penetrometrul este un vârf conic de diamant, cu un unghi la vârf de 120º, care e apăsat cu o
sarcină de 150 daN. Se măsoară adâncimea de pătrundere, care se scade din 100, obţinându-se
duritatea în unităţi Rockwell. Pentru metale mai moi în locul vârfului de diamante se foloseşte o
bilă deoţel călită.

Metoda Shore sau a reculului elastic. Avantajul metodei constă în faptul că nu lasă urme pe piesă.
O tijă cade pe piesă şi sare la o înălţime care se citeşte, reprezentând duritatea respectivă.

Metoda Poldi. Toate metodele descrise până acum nu pot măsura duritatea
decât prin aducerea piesei la aparat. În cazurile când acest lucru nu e posibil
(piese mari, grele, prinse de fundaţii etc.) se utilizează metoda Poldi, care este o
metodă dinamică .
Cu ajutorul unui ciocan se love te cu o forţă P (care este diferită pentru fiecare
lovitură), în sus a aparatului.
Bila 2 lasă urme pe bara etalon 1, a cărei duritate o cunoaştem, cât şi pe piesa 3
Citim două urme şi cu ajutorul lor, din tabele găsim duritatea căutată.
 Determinarea durităţiidupămetoda Poldi

Încercăritehnologice

Încercările tehnologice, aşa cum s-a arătat, exprimă capacitatea de schimbare a formei
metalului, fără să se facă măsurători de forţe şi ca urmare rezultatele încercărilor nu se exprimă
de cele mai multe ori prin valori, ci prin calificative. De obicei aceste încercări sunt specific
produselor(tablă, ţevi etc.). Cele mai uzuale încercări sunt:

Încercarea de ambutisare a tablelor după metoda Erichsen (STAS 7234-75), care se realizează cu
 ajutorul aparatului Erichsen (fig. 3.13). Tabla 3 se introduce între bacurile 2 şi 4 şi se strânge cu
ajutorul piuliţei 6. Cu ajutorul roţii 7, penetratorul sferic 5 apasă pe tablă, iar în acest timp, se
urmăre te cu ajutorul oglinzii 1 momentul ruperii tablei. Adâncimea de ambutisare, citită pe
tamburul 8, exprimată în mm, constituie indicele Erichsen şi se notează cu simbolul IE.

• Aparatul Erichsen

• 1 – oglindă; 2 şi 4 – bacuri; 3 – tablă;

• 5 – penetrator; 6 – piuliţă;

• 7 – roată; 8 - tambur

Încercarea la îndoirea alternată a tablelor şi benzilor din oţel, constă în îndoirea la 90º, repetată în
sensuri opuse, a unei epruvete fixate la un capă în jurul unor suporturi cilindrice cu o rază
determinată. O îndoire alternată se consideră îndoirea epruvetei la 90º şi readucerea ei în poziţia
iniţială. Epruveta se strânge cu ajutorul roţii 1 între fălcile maşinii 6 (fig. 3.14). Încercarea se face
până la un număr stabilit de îndoiri. Încercarea nu trebuie oprită după fiecare îndoire alternată a
epruvetei. Atunci când una sau mai multe crăpături au afectat mai mult de jumătate din grosimea
epruvetei, se consider ultima îndoire, iar din acel moment epruveta se apreciază ruptă.
 Maşină de încercat la îndoire alternată
1 – roată; 2 – ghidaje;
3 – manivelă;
4 – epruvetă; 5 – aparat de măsurat;
6 – fălci.
Încercarea la refulare (STAS 2233-80) are ca scop verificarea modului de comportare a materialelor
metalice, destinate unor piese, ca nituri, şuruburi etc. Încercarea constă din turtirea unei epruvete
cilindrice sau prismatice de înălţime h0 până la o anumită înălţime finală hn (fig. 3.15). În prealabil
materialul este încălzit (la temperatura specificată în standardul de produs) în zona temperaturii
de forjare a materialului respectiv.

Examinarea epruvetei după încercare se face cu ochiul liber. Dacă după efectuarea încercării de
refulare, nu se observă pe suprafaţa laterală a epruvetelor încercate fisuri, crăpături, retasuri,
suprapuneri de metal etc., încercarea se consider satisfăcătoare. În caz contrar ea se consider
nesatisfăcătoare.

Încercarea de refulare

Încercarea la îndoire (STAS 777-88), constă în deformarea plastică a unei epruvete rectilinii cu
secţiune plină prin îndoire lentă şi continuă, în jurul unei piese (mandrină sau cală), până la
deformarea unui anumit unghi, între faţa unei ramuri a epruvetei îndoite şi prelungirea feţei
celeilalte ramuri . Proba are drept scop, de a verifica modul de comportare a materialelor metalice
la îndoire. Dacă după executarea încercării nu apar fisuri sau crăpături pe faţa exterioară a
 epruvetei,rezultatul se consideră satisfăcător.

Încercarea la îndoire

Încercărifizico-chimice

Încercări fizice

Dintre numeroasele încercări fizice pentru determinarea caracteristicilor optice, magnetice, a

greutăţii specifice, examinarea cu raze Roentgen etc. ne vom opri la o categorie de încercări,
foarte frecvent folosite în ultima perioadă şi anume la încercările nedestructive ale metalelor,
precum şi la cele cu distrugere a probei.

A. Încercări structurale fără distrugerea probei. Cercetarea structurii metalelor, a pieselor turnate,
sudate etc., fără a distruge piesa poartă numele de examinare nedestructivă. Principalele
procedee nedestructive folosite sunt: examinarea cu raze Roentgen şi raze γ, cu ajutorul pulberilor
 magnetice, cu ultrasunete.

Examinarea cu raze Roentgen i raze γ se face după schema din figura. Razele Roentgen iradiate de
tubul 1 pătrund i trec prin metale având o lungime de undă foarte mică. Locurile defecte absorb
diferit aceste raze i ca urmare, defectele din piesă se văd pe placa fotografică ca locuri înnegrite de
diferite mărimi i forme, corespunzător cu defectuldinpiesă.

Schema iradierii unei îmbinări sudate cu raze

Roentgen
1 – tub; 2 – piesă; 3 – placă fotografică

Defectoscopia cu ultrasunete se bazează pe proprietatea piezoelectrică a cuarţului, de a transforma

oscilaţiile electrice în oscilaţii mecanice i invers. Un defectoscop funcţionează astfel: oscilaţiile
electrice acţionează asupra unei plăcuţe de cuarţ emiţătoare, care le transformă în oscilaţii
mecanice. Acestea la rândul lor sunt reflectate de defectele din piesa metalică i sunt recepţionate
de un alt element piezoelectric, format dintr-o a doua plăcuţă de cuarţ receptoare, care le
transformă din nou în oscilaţii electrice. Aparatul de măsurat prime te aceste oscilaţii amplificate.
B. Încercări structurale cu distrugerea probei. Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice
depind după cum tim de structura lor (microstructură i macrostructură). Metalografia este una
din ramurile metalurgiei fizice care se ocupă cu studiul structurilor materialelor metalice, precum
i cu modul în care diferitele proprietăţi depind de structurarespectivă.

Încercărichimice

Un rol deosebit, în ceea ce prive te proprietăţile materialelor metalice îl are compoziţia lor
chimică. În general este necesar să se determine elementele de aliere adăugate intenţionat,
precum i cele însoţitoare, rezultate în urma elaborării.
 CAPITOLUL 3

Metalurgia Fontei
Principiul elaborării Fontei

Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, concentraţia în carbon variind între 2,06 … 6,67%. Pe lângă Fe
şi C fonta mai conţine şi alte elemente (Si, Mn, S, P etc.) limitate procentual, anumite impurităţi
normale.
Fier

Minereude fier Reducere

Carburarea Fonta

Otel

Schema de principiu a elaborării fontei

Principal, elaborarea fontei se bazează pe carburarea fierului i transformarea parţială a acestuia în
cementită(Fe3C).
Cum însă în natură majoritatea absolută a fierului se găse te sub formă de compu i chimici în minereul de
fier,fonta se poate elabora carburând fierul redus din acesta.
Fonta se elaborează în prezent pornind de la minereu, în cuptoare încălzite prin arderea unui combustibil,
numite furnale (cuptoare înalte). Furnalele la care încălzirea se face cu ajutorul energiei electrice se
numesc furnale electrice.
În furnal utilul din minereul de fier, în prezenţa fondanţilor, cocsului i combustibilului, sub acţiunea
căldurii produsă prin arderea combustibilului sau prin efect termic al energiei electrice la furnalul
electric, este redus la fierul pur, acesta carburat (Fe 3C), elaborându-se fonta ca produs principal i zgura
respectiv gazul de furnal ca produse secundare.

Carburant
Minereu de fier Cocs Fondant

(aer-oxigen)

Furnal

Gaz
Fontă Zgură de furnal
Schema elaborării fontei în furnal
Minereul de fier utilizat la el.aborarea fontei se clasifică obi nuit după natura compusului chimic util.
Minereul poate fi foarte bogat (Fe > 55%), bogat (35% < Fe < 55%), sărac (20% < Fe < 35%) i
foarte sărac în fier (Fe < 20%).

Cocsul metalurgic este un combustibil solid obţinut prin carbonizaea (cocsificarea) la temperaturi
ridicate, în absenţa aerului, a anumitor vari-etăţi de cărbuni (în special huila).

Fondanţii utilizaţi în metalurgie se clasifică după natura lor în acizi (pe bază de Si), bazici (pe bază de
Ca, Mg), amfoteri (pe bază de Al) i neutri. Practic toţi compu ii care formează zgurile i se găsesc
într-un proces de topire trebuie clasificaţi drept acizi sau bazici .

Sterilul minereurilor i cenu ile combustibilului pot avea caracter acid sau bazic din punct de vedere
chimic. Fondantul va fi ales în a a fel încât reacţia sa cu sterilul să fie cât mai u or posibilă.

Comburantul, respectiv oxigenul necesar arderii cocsului, se obţine fie din aer (21% din conţinutul
aerului este oxigen) fie prin insuflarea oxigenului industrial special fabricat (95% O 2 la insuflarea
în furnal i 99,5% O2 la oţelării).

Se folose te obi nuit aerul în amestec cu oxigen fabricat, deoarece s-a constatat că mărind concentraţia
aerului în oxigen de la 21% la 30% produc-tivitatea furnalului cre te, la un consum mai redus de
cocs.

Furnalul

Furnalul este un cuptor vertical din cărămidă refractară (fig. 4.4) format din două trunchiuri de con
numite cuvă i etalaj unite cu bazele mari printr-un cilindru de înălţime mică faţă de diametrul
pântece, a ezate pe un alt cilindru numit creuzet, vatră sau bazin, totul fiind susţinut de o
fundaţie corespunzătoare.
 Secţiune printr-un furnal:

1 – fundaţie; 2 – blocurile refractare ale

vetrei;

3 – manta metalică; 4 – cărămidă

refractară; 5 – stâlpi suport; 6–gura de
evacuare a fontei; 7 – gura de evacuare a
zgurii; 8 – elemente de răcire a etajului;

9 –ventilator de aer cald;10 – gură de vânt

(aer cald); 11 – inel cuvei; 12 – manta din
oţel; 13 –gura furnalului;

14 – con de închis gura furnalului;

15 – pâlnia conului;

16 – conductă pentru evacuarea gazului de

furnal.
Cărămida refractară este consolidata fie prin inele metalice, fie printr-o manta sudată din oţel
(h = 15…35 mm) prevăzută cu orificii regu-late pentru pene de răcire a zidăriei.

La partea inferioară a vetrei se găse te gura de fontă (6 – prin care se scurge fonta lichidă) i defazată
cu 90º sau 180º gura de zgură (7 – pentru scurgerea gurii lichide).

În zona de întâlnire vatră-etalaj există un număr impar de guri de vânt (10) prin care aerul cald, de la
preîncălzitor, adus în conducta inelară de aer cald (9), intră sub presiune în furnal.

Pereţii creuzetului i ai etalajului sunt răciţi cu perdele de apă sau alte sisteme (8). Cupola furnalului
cuprinde sistemul de alimentare (14 – cu con simplu sau dublu), sistemul de închis gura furnalului
pentru a nu se pierde gazele din cuptor i sistemul de evacuare a gazului (16).

Produsele finite ale procesului metalurgic din furnal sunt fonta brută, zgura i gazul de furnal. Fonta
brută de furnal (numită i fontă de primă fuziune) conţine obi nuit 2,3…5% C i cantităţi

acceptabile de impurităţi ca Si, Mn, S, P etc. Ea se clasifică după mai multe criterii, cel mai
important fiind domeniul de utilizare. Din acest punct de vedere se deosebesc: fonta pentru
turnătorie, pentru afinare (oţelărie) i fonte speciale.

Fonta brută pentru turnătorie numită i fontă cenu ie sau silicioasă conţine o masă metalică de bază
feritică, perlitică sau feritoperlitică i grafit separat din cementită, sub formă de grafit lamelar.
Ca proprietăţi ea se comportă ca o fontă cu bună fluiditate, aceasta datorită lamelelor de grafit .

Fonta brută pentru afinare (oţelărie) numită i fontă albă sau manganoasă este formată numai din
masa metalică de bază în care s-a dizolvat (teoretic) toată cantitatea de carbon (2,3…3,5%) sub
formă de cementită (practic o mică parte de C se separă sub formă de grafit).
Fonta brută specială este cenu ie sau albă, cu un procentaj mai ridicat de elemente de aliere. Fonta cu
 5…25% Mn se nume te oglindă, cu 5…15% Si silicioasă, cu procentaj ridicat de Si şi Mn
silicomanganoasă etc. La procentaje peste 25% component de aliere produsul se nume te feroaliaj
(ferosiliciu, feromangan etc.) şi se utilizează în oţelărie pentru aliere sau ca dezoxidanţi.

Zgura de furnal este un produs lichid (la evacuarea sa din cuptorul înalt) format din amestec de
compu i chimici. După felul de răcire utilizat se deosebesc zguri de furnal răcite în aer (concasate
şi sortate), granulate sau expandate.

Gazul de furnal este un amestec de CO, H2, CH4, H2O etc. El antrenează o cantitate de praf în
suspensie (1…40 g/cm3) de care se curăţă brut în a aşa zişi saci de praf ai furnalului, semifin cu
spălătoare.

METALURGIA OŢELULUI

PRINCIPIUL ELABORĂRII OŢELULUI

Oţelul (aliaj al fierului cu carbonul, cu concentraţia în carbon mai mică de 2,06% şi cu alţi
constituenţi naturali Si, Mn, S, P, O, N sau intro-du i ca: Ni, Cr, W, Mo, V etc.) este materialul metalic
cel mai utilizat în actualul stadiu de dezvoltare al societăţii umane.

Elaborarea oţelului este un proces fizico-chimic complex care utili-zează ca materie primă fie
fonta (reducere indirectă), fie minereul de fier (reducere directă) .
 Fontă Reducere indirectă

Oţel

Minereu de
fier Reducere directă

Schema elaborării oţelului funcţie de materia primă

În prezent, practic, toată cantitatea de oţel necesară se elaborează prin reducere
indirectă pornind de la fonta elaborată în furnal din care se elimină o parte din
carbon prin procedeul numit afânare.

Reducerea directă a minereului de fier la oţel formează la ora actuală preocupări

de cercetare şi experimentare semiindustrială a căror rezultat va impune sau nu, în
viitor aplicarea. În principiu la reducerea directă se acţionează asupra oxizilor de fier
din minereu cu agenţi reducători (solizi sau gazo i), obţinându-se fierul care prin
carburare dă oţelul.

Reducerea indirectă (afinarea fontei) se realizează în stare topită i are două faze
distincte: oxidarea parţială sau totală a constituenţilor fontei (Fe, C, Si, Mn, P, S) şi
eliminarea produselor oxidării (cu excepţia oxizilor fierului) prin intermediul zgurii
sau gazelor; reducerea oxizilor de fier rămaşi în masa lichidă de oţel ca urmare a
afânării.

Oxidarea începe odată cu introducerea materiilor prime în cuptor, datorită

oxigenului din atmosfera acestuia.

Printre primele elemente care se oxidează este Fe, el găsindu-se în cea mai mare
cantitate, oxidarea sa fiind de ordinul a câteva procente.

Dintre elementele chimice însoţitoare ale fierului se oxidează în primul rând Si,
el având cea mai mare afinitate faţă de oxigen.
În ordine cronologică, după oxidarea siliciului (sau concomitent) urmează
oxidarea Mn şi P (în agregate bazice). Aceste reacţii chimice au loc încă din primele
perioade ale afinării, încă din timpul topirii încărcăturii cuptorului.

Oxigenul necesar oxidării carbonului poate proveni fie din materialul de adaos
(oxigen pur, aer, oxizi etc.), fie de la FeO existent atât în zgură cât şi în masa metalică
topită.

Zgura are următoarele funcţii principale în procesul de elaborare a oţelului:

transmite oxigenul necesar oxidării elementelor însoţitoare; îndepărtează
elementele dăunătoare P şi S (la procesele bazice); împiedică pătrunderea în
baia metalică a gazelor dăunătoare; absoarbe oxizii elementelor însoţitoare
formaţi în timpul afinării; influenţează pierderile de metal sub formă de oxizi
conţinuţi în zgură i picături solidificate ameste-cate mecanic; protejează sau atacă,
funcţie de natura reciprocă, căptu eala din material refractar a cuptorului; formează
procesul de reducere a oxizilor de fier formaţi în faza de afinare.

Zgura va trebui să aibă, deci, caracter oxidant în faza de afinare şi

dezoxidant în faza de reducere a oxizilor de fier formaţi la afinare.

Principiul elaborării – variante ale procesului

Elaborarea oţelului în convertizoare se bazează pe oxidarea carbonului şi

altor elemente componente ale fontei lichide cu ajutorul oxigenului, din aer sau
industrial insuflat, în cuptoare basculante numite convertizoare.
Oxigenul introdus în baia metalică lichidă se combină cu elementele constitutive
ale fontei, le oxidează, produsul oxidării fiind îndepărtat din masa metalică fie
sub formă de gaze, ce se evacuează prin gura convertizorului, fie sub forma de zgura
in fază lichidă.
Insuflarea oxigenului se poate face în trei moduri distincte: de jos în sus (I),
lateral (II) i de

sus în jos (III ).

Schema unui convertizor:

1 – manta de oţel;

2 – cărămidă refractară;

3 – ax de rotire;

4 – zgură;

5 – fontă;

6 – gura convertizorului;

7 - gaze
După natura agentului oxidant se deosebesc convertizoare cu aer şi cu
oxigen

Bessemer
Cu aer (acid)

Thomas (bazic)

Convertizor LD

Cu oxigen
Kaldo

Rotor
Variante ale procedeului de elaborare a oţelului în convertizor
zgură; manta de oţel (10-15 mm
grosime); cărămidă refractară;
suport; conductă de aer;
cameră de aer (vânt); cremalieră;
roată dinţată; cilindru hidraulic;
brâu de susţinere

Convertizor cu insuflare de
aer
 Fonta lichidă de la melanjor se aduce cu
oală specială la convertizorul înclinat (fig.a)
încărcarea acestuia făcându-se până ce
fonta ajunge la nivelul canalelor de aer
(circa 10…30 t). La convertizorul Thomas
fontei lichide şi se mai adaugă circa 10%
CaO.

Încărcarea (a), funcţionarea

(b) i descărcarea
convertizorului (c)
 Se aduce convertizorul în poziţie verticală (fig. b), odată cu readucerea începând şi insuflarea aerului.
Începe oxidarea Fe, Si, Mn, C etc., fază ce se controlează după culoarea şi mărimea flăcării de la gura
convertizorului. La procedeul Bessemer, datorită căptu elii acide sulful şi fosforul din fontă rămân în
oţelul elaborat pe când la convertizorul Thomas, datorită căptuşelii bazice şi adaosului de CaO, S şi P se
combină acesta separându-se în zgură. Durata afinării unei şarje este la convertizorul Bessemer de circa
20…25 minute şi la Thomas de 30…40 minute.

Căptuşeala convertizorului Bessemer rezistă la circa 200 şarje, pe când la Thomas numai la circa 80
şarje, tocmai datorită faptului că la ultimul căptuşeala refractară ia parte activă în procesul metalurgic. La
sfârşitul afânării oţelul elaborat se descarcă din cuptor prin înclinarea acestuia (fig. c).

Datorită deficienţelor legate de insuflarea aerului de jos în sus, a duratei relativ mari de afinare şi a
faptului că nu se poate utiliza fierul vechi la elaborarea oţelului în convertizoarele cu aer, acestea se
utilizează la ora actuală pe o scară foarte scăzută, locul lor luându-l convertizoarele cu insuflare de oxigen
industrial.

Convertizoare cu oxigen

Convertizoarele cu insuflare de oxigen utilizează în procesul de oxidare oxigenul

industrial (puritate 99,5%) introdus prin gura convertizorului cu ajutorul unei lancie
din oţel.

Se elimină astfel camera de aer de la baza convertizorului (vezi convertizoare cu

insuflare de aer) cu toată instalaţia de conducte aferentă.
 Elaborarea oţelului în convertizoare LD

El păstrează profilul convertizorului cu aer fiind fie cu insuflare excentrică (fig.a) fie
concentrică (fig. b).

Schema convertizorului LD:

1 – lancie din oţel răcită prin care se insuflă sub presiune oxigenul;

2 – gura convertizorului;

3 – carcasă din tablă de oţel;

4 – cărămidă refractară din trei straturi (interior, intermediar, exterior);

5 – încărcăturametalică (fontă topită + fier vechi solid);

6 – gura de evacuare
 Oxigenul sub presiunea de 10…18 daN/cm2 se insuflă prin lancia de oţel (fig. a) răcită cu apă. În
capătul lanciei (ţevii) este montat un ajutaj din cupru cu unul sau mai multe orificii de secţiune specifică
0,70 cm2/t încărcătură metalică din convertizor. El stă la o anumită înălţime de la nivelul băii.
Capacitatea convertizorului variază între 100…300 t/ şarjă.

Procesul metalurgic din convertizor are următoarele faze. Se înclină cuptorul şi prin gura sa se
introduce întâi încărcătură solidă formată din fier vechi (până la 25%), minereu, arsură de fier, var,
bauxită etc. şi peste ea fonta lichidă de afinare. La aducerea convertizorului în poziţia verticală se începe
insuflarea oxigenului. Datorită presiunii oxigenului baia metalică lichidă se agită permanent şi oxizii de
fier formaţi se amestecă cu toată masa lichidă reacţionând cu elementele însoţitoare ale fierului din fontă
(Si, Mn, S, P, C) oxidându-le.

Temperatura maximă din convertizor este la suprafaţa băii metalice unde are loc oxidarea masivă a
fierului, unde se formează zgura şi unde arde şi CO format din oxidarea carbonului.

Timpul aferent afinării fontei în convertizorul LD variază între 10…20 minute.

În convertizorul LD se pot elabora oţeluri nealiate cu concentraţia în carbon de 0,01…0,75% şi slab

aliate. Productivitatea convertizorului este foarte bună în comparaţie cu alte procedee de elaborare a
oţelului. Ca valoare medie oţelul elaborat reprezintă 86% din încărcătura metalică.

Elaborarea oţelului în convertizoare KALDO

Convertizorul KALDO este în principiu de aceea i formă cu convertizorul LD, deosebindu-se de

acesta prin înclinarea axei şi mişcare de rotaţie (n = 15…30 rot/min) în timpul afinării (fig. 4.13).
Lancia de oxigen are şi ea o înclinare faţă de axa convertizorului de 2…20º.

Procesul metalurgic din convertizorul KALDO este

asemănător celui din convertizorul LD, durata afânării
unei şarje variind între 25…35 minute.

Datorită mişcării de rotaţie amestecarea masei

lichide este mai bună şi oxidarea elementelor
însoţitoare mai rapidă, deci căldura produsă este mai
bine utilizată.

Aceasta face ca fierul vechi şi minereul de fier să se

utilizeze în proporţie de 25…50%. Cantitatea de oţel
elaborată ajunge la 92% din încărcătura metalică, deci
pierderile de fier mai mici decât la convertizorul LD.

Ca dezavantaje principale în comparaţie cu

convertizorul LD, convertizorul KALDO are un consum
specific de oxigen mai ridicat, o durabilitate a căptuşelii
refractare mai redusă (datorită vibraţiilor de la
mişcarea de rotaţie) şi un consum mai ridicat de energie
la acţionare.
 Elaborarea oţelului în convertizoare ROTOR

Se aseamănă cu convertizorul KALDO, având însă axa orizontală, turaţia mai mică (0,6 rot/min)
i

insuflarea oxigenului pe două conducte una în baia metalică (O2 primar) şi una în atmosfera
cuptorului

(O2 secundar). Debitul i presiunea lor se reglează în funcţie de regimul metalurgic urmărit.

Oxigenul primar are funcţia de oxidare a

elementelor însoţitoare din fontă şi cel secundar
în special de a oxida CO degajat şi prin aceasta o
încălzire suplimentară a convertizorului.

Procesul metalurgic are acelea i faze ca la

convertizorul LD sau KALDO. Datorită
randamentului termic mai bun în convertizorul
ROTOR se poate utiliza fier vechi i minereu în
proporţie de circa 50%. Cantitatea mare de de
euri din oţel solid face ca durata afinării să ajungă
la 50…60minute.

Avantajele faţă de convertizorul LD sunt cele

Schema convertizorului ROTOR
prezentate la converti-zorul KALDO. Ca
dezavantaje se amintesc consumul i mai mare de
oxigen (circa 90
Nm3/t), durabilitate a căptu elii refractare i a lanciei
de oxigen mai mică.
 Schema convertizorului LD:

1 – lancie din oţel răcită prin care se insuflă sub presiune oxigenul;

2 – gura convertizorului;

3 – carcasă din tablă de oţel;

4 – cărămidă refractară din trei straturi (interior, intermediar, exterior);

5 – încărcăturametalică (fontă topită + fier vechi solid);

6 – gura de evacuare