Universitatea Tehnica a Moldovei

REFERAT

Implementarea sistemului HACCP la fabricarea

cașcavalului

Studentul : Negară Marina

Facultatea :Tehnologia Alimentelor
Specialitatea/Grupa : Filiera Francophone /FFT-161
Anul : IV

Chişinău 2019
Cuprins:
1. Implementarea planului HACCP..............................................................2
1.2.Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor...........................................2
2. TEHNOLOGIA DE OBTINERE A.........................................................4
CAŞCAVALULUI.......................................................................................4
2.1. Etapele procesului tehnologic................................................................8
2.2. Diagrama de flux tehnologic................................................................14
3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP........................................18
3.1. Identificarea punctelor critice de control.............................................19
3.2.Analiza şi evaluarea riscurilor - brânzeturi...........................................25
3.3. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control...............30
4.Concluzie:................................................................................................31

1
 1. Implementarea planului HACCP
HACCP (“Hazard Analysis – Critical Control Point”, în traducere “Analiza riscurilor- puncte
citice de control”) vizează: o Indentificarea pericolelor de natură fizică, chimică şi microbiologică pe
care le poate prezenta un produs alimentar destinat consumului
o Identificarea şi analiza periclolelor asociate diferitelor stadii ale
procesului de producţie ale produsului alimentar
o Definirea mijloacelor necesare pentru ţinerea sub control sau
înlăturarea acestor pericole o Asigurarea ca aceste mijloace sunt
efectiv puse în practică şi eficiente
Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinţei sistemului de garanţie a siguranţei
alimentaţiei de a deveni mai exigent.
În timp ce se căuta să se îmbunătăţească controlul riscurilor stabilite, exista şi o presiune
politică crescândă pentru controale sporite urmărind numeroase avertismente alimentare.
Reglementările siguranţei alimentaţiei sunt văzute în mod sceptic, generând presiuni pentru
reglementările eficiente bazate pe criterii de performanţă şi de pregătire profesionala.
O presiune similară s-a dezvoltat pentru a asigura că sistemul obligaţiei procesului prevede
stimulente eficiente pentru producătorii alimentari, procesori şi distribuitori pentru a livra produse de
o siguranţă acceptabilă. Sistemele de control privat al siguranţei, standardele şi programele de
certificare au răspuns celor mai înalte cereri ale consumatorului, nevoilor pentru controalele sănătăţii
pe tot cuprinsul lanţului vertical al distribuţiei şi schimbărilor în cerinţele consumatorilor.
Companiile au căutat mijloace eficiente pentru a asigura calitatea nivelelor necesare pentru a fi
acceptabile consumatorilor in conformitate cu reglementările din multiple ţări.

1.2.Principiile HACCP şi etape în aplicarea lor

Cele 7 principii ale metodei HACCP sunt:
1. efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde:

→ identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de fabricaţie

→ evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole
→ identificarea măsurilor preventive necesare pentru ţinerea sub control a
acestor pericole

2
 2. determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile
identificate
3. stabilirea limitelor critice care trebuie urmărite pentru a ţine sub control fiecare
punct critic identificat
4. stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului
efectiv al CCP-urilor
5. stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite
6. stabilirea procedurilor specifice de verificare, destinate sa confirme faptul că
sistemul HACCP funcţionează corespunzător
7. stabilirea unui sistem documentar (proceduri şi înregistrări operaţionale) adecvate
acestor principii şi aplicării lor

În vederea aplicării acestor 7 principii se urmează o serie de paşi, după um urmează:

a. constituirea echipei
b. descrierea produsului
c. identificarea scopului produsului
d. analiza diagramei de flux tehnologic şi a planului de amplasament
e. confruntarea diagramei fluxului tehnologic tehnologic şi a planului de
amplasament cu situaţia reală
f. determinarea pericolelor potenţiale, realizarea analizei pericolelor, discutarea
măsurilor de control
g. determinarea CCP-urilor prin aplicarea arborelui decizional fiecărei etape a
procesului de fabricaţie
h. stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP
i. stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP
j. stabilirea acţiunilor corective
k. stabilirea procedurilor de verificare
l. stabilirea documentaţiei şi a înregistrărilor

3
2. TEHNOLOGIA DE OBTINERE A

CAŞCAVALULUI
2.1. Materii prime şi materiale auxiliare

Materia primă pentru fabricarea brânzeturilor o constituie laptele de diferite provenienţe

taxonomice (vacă, capră, oaie, bivoliţă sau lapte de amestec).Laptele care se pretează pentru
fabricarea brânzeturilor se cere să aibă însuşiri fizice şi organoleptice normale (densitate, pH,
vâscozitate, aspect, culoare, miros, gust,etc.)Există însă şi alte produse utilizate in acest scop, dintre
care menţionez laptele cu conţinut sporit de grăsime sau proteine din zer, laptele concentrat, laptele
praf, lapte degresat.
Compozitia chimica a laptelui
Laptele este un aliment alcatuit din 2 faze total nemiscibile, dar aflate intr-o stare de
emulsie perfecta una in alta:
 faza apoasă: care contine proteine, zaharuri, vitamine hidrosolubile,
săruri si oligo-elemente minerale.
 faza organică constituită din materia grasă si alcatuită din gliceride,
steride, acizi grasi, vitamine liposolubile, fosfolipide.
Defecte ale materiei prime
- laptele având aciditatea depăşită defect frecvent constatat mai ales în perioadele călduroase ale
anului, nu va fi admis în nici un caz la fabricarea laptelui de consum, a produselor proaspete acide, a
brânzei proaspete sau a brânzeturilor, întrucât produsele obţinute vor avea calitatea
necorespunzătoare( aciditatea depăşită, defecte de gust, conservabilitate redusă ş.a.), iar în timpul
pasteurizării are loc o precipitate masivă a proteinelor pe suprafaţa plăcilor schimbătoare de căldură,
ce poate duce la blocarea completă a instalaţiei. Ca urmare, valorificarea laptelui cu aciditatea
depăşită se poate face doar prin smântânire sau închegarea separată şi prelucrarea în caş gras sau
slab, ce urmează a fi folosit ca materie primă pentru industrializare (fabricarea brânzeturilor topite
sau frământate).
Trebuie avut în vedere că prelucrarea prin închegare a laptelui acidulat, determină o depăşire
a normelor de consum cu 10…..15% sau chiar mai mult, în funcţie de aciditatea pe care o are.
Nu se admite recepţionarea şi prelucrarea sub nici o formă a laptelui prezentând defecte majore cum
sunt:

4
- laptele cu o consistenţă vâscoasă, filantă, mucilaginoas sau brânzoasă
- laptele cu o culoare cum ar fi - culoarea roşie (determinată de prezenţa sângelui ce se datorează
unor afecţiuni ale ugerului), galbenă (datorată puroiului secretat de ugerul oilor bolnave de mastită)
sau albăstruie (datorită infecţiei cu unele bacteria)
- laptele având miros puternic de grajd şi bălegar
- laptele având miros de medicamente cu care au fost tratate vacile
- laptele provenit de la oile în timpul tratării cu antibiotic sau la mai puţin de 6 zile de la încetarea
tratamentului.
- laptele având miros şi gust pronunţat de furaje însilozate sau alte plante puternic
mirositoare( pelin, usturoi sălbatic, muştar, muşeţel)
- laptele având miros şi gust neplăcut provenind de la consumul accidental al unor plante
dăunătoare cum sunt- măselerniţa, laptele cucului, ricin ş.a.)
- laptele conţinând în exces substanţe chimice dăunătoare (fungicide, pesticide, insecticide) utilizate
în agricultură pentru tratarea plantelor şi a păşunilor
- laptele conţinând resturi de detergenţi sau substaţe dezinfectate provenind de la spălarea şi
dezinfectarea vaselor, bidoanelor, autocisternelor etc.
- laptele având o infecţie masivă cu bacteria dăunătoare, din grupa coli butirice sau proteolice
- laptele provenind de la animale bolnave (T.B.C., febră aftoasă, mastită ş.a.).
În mod excepţional laptele de acest fel poate fi valorificat numai în condiţiile prevăzute de
legislaţia sanitar-veterinară în vigoare, cu respectarea strict a măsurilor stabilite de organele
componente şi sub controlul acestora.

CALITATEA MATERIEI PRIME

Proprietăţi organoleptice, fizico-chimice şi biochimice

a) Proprietăţile organoleptice ale laptelui

Tabelul nr. 1 - Descrierea

Caracteristici Lapte de vacă Lapte de Lapte de Lapte de oaie
organoleptice capră bivoliţă
Aspect Lichid omogen, opalescent, fără corpuri vizibile în suspensie şi fără
sediment

5
 Consistenţă Fluidă
Culoare Albă cu nuanţă Albă cu nuanţă Albă Albă
gălbuie gălbuie abia
perceptibilă
Miros Plăcut, specific laptelui crud, fără miros străin
Gust Plăcut, dulceag, specific laptelui proaspăt.

b) Proprietăţi fizico - chimice

Tabelul nr. 2 – PROPRIETĂŢI FIZICE ŞI CHIMIE

Nr.crt. Caracteristici Lapte de vacă

1. Aciditatea (grade Thörner) 15...19
2. Densitatea relativă, la 20º C, min. 1,029
3. Grăsimea, % minim 3,2
4. Substanţa uscată negrasă, % min. 8,5
5. Titru proteic % min. 3,2
6. Grad de impurificare I
7. Temperatura, º C 14

c) Compoziţia chimică a laptelui

Compoziţia chimică medie a laptelui crud integral
Tabelul nr. 3
Component Conţinut %
Apă 81,5
Substanţă uscată totală 13
Materie grasă 3,5
Substanţă uscată negrasă 5,0
Total proteine 3,5 – 4
Cazeină 2,8 – 3,1
Lactalbumină + Lactoglobulină % 0,7 – 0,9
Lactoză % 4,0
Substanţe minerale % 0,8
Vitamine + enzime urme

Materiale si aditivi în industria brânzeturilor:

6
  Substanţele adăugate laptelui utilizat în fabricarea brânzeturilor au efecte diverse: creşterea
capacităţii de coagulare cu cheag, inhibarea dezvoltării unor microorganisme, îmbunătăţirea
gustului şi a mirosului brânzeturilor.
 Clorura de calciu: adăugarea calciului sub formă de CaCl2 îmbunătăţeşte caracteristicile
laptelui însă o supradozare a CaCl2 face coagulul tare, dificil de prelucrat.Clorura de calciu
reduce pH-ul, creşte dimensiunea micelelor, creşte forma micelară a cazeinei.
 Azotatul de potasiu:previne balonarea brânzeturilor provocate de fermentaţie.
 Substanţte pentru colorare:pigmenţii principali din grăsimea laptelui sunt de natură
carotenoidică, proveniţi din furaje.β-carotenul e cel mai utilizat carotenoid pentru colorarea
alimentelor.
 Grăsimi vegetale
 Plante de aromă şi legume
 Condimente
 Stabilizatori şi emulgatori:citratul de sodiu,monostearatul de glicerină
 Substanţe antifungice:acidul propionic utilizat pentru prevenirea dezvoltării mucegaiurilor.

2.1. Etapele procesului tehnologic

Procesul tehnologic de fabricaţie a caşcavalului se desfăşoară în două etape distincte:

fabricarea caşului şi fabricarea mecanizată a caşcavalului.
Fabricarea caşului pentru caşcaval
Laptele materie primă, este transportat către fabrica de la fermele proprii şi centrele de colectare
în cisterne izoterme, care păstrează constantă temperatura de 10 ± 2° C pe toată perioada
transportului.

7
Recepţia laptelui
Laptele se recepţionează din punct de vedere calitativ de către laboratorul uzinal unde sunt
efectuate analize fizico-chimice prin care se determină aciditatea, unitatea de grăsime şi gradul de
impurificare. În vederea determinării încărcăturii microbiene laboratorul de microbiologie
prelevează probe de lapte pentru controlul gradului de contaminare (proba reductazei, NTG,
bacterii coliforme, Escheria coli). Pentru verificarea încărcăturii de celule somatice, antibiotice,
metale grele şi pesticide, probe de lapte sunt trimise pentru analiză la un laborator autorizat.
Recepţia cantitativă constă în trecerea laptelui din cisternă în staţia de recepţie automatizată,
dotată cu un sistem automatizat de măsurare volumetrică.
După ce laptele a fost recepţionat din punct de vedere cantitativ acesta este supus următoarelor
operaţiuni:

Filtrarea
Staţia de recepţie este dotată cu două filtre de mătase ce lucrează în paralel în care se
acumulează impurităţile grosiere din lapte. Staţia de recepţie are o capacitate de 10000 l/h. Când
viteza laptelui scade sub 3 l/s, este rezultatul unei încărcări a filtrului, operatorul comută filtrarea
pe filtru liber, iar cel încărcat este schimbat. Filtrul cu încărcătură este spălat şi dezinfectat prin
clorinare, impurităţile rezultate fiind depozitate în europubele de gunoi menajer.

Răcirea
După filtrare laptele intră în schimbătorul de căldură al instalaţiei de recepţie, unde se realizează
răcirea la o temperatură de 2 ± 1° C. Temperatura laptelui la ieşirea din staţia de recepţie este
monitorizată permanent cu ajutorul unui termometru electronic situat pe conducta de ieşire a
laptelui din schimbătorul de căldură, datele fiind transmise unităţii centrale ce sunt vizualizate
permanent pe panoul de comandă. La variaţii de temperatură mai mari de 2 ° C operatorul opreşte
recepţia laptelui deoarece defecţiunea este de natură tehnică, aceasta se datorează unei defecţiuni
la instalaţia de „apa gheaţă”. Staţia rămâne în stand-by până la remediere.

Depozitarea tampon
Se realizează în două tancuri izoterme cu o capacitate de 15000 l fiecare, maxim 24 h, la
temperatura de 3 ± 1° C.
Înainte de introducerea laptelui materie primă în staţia de pasteurizare, aceasta, împreună cu
traseul de lapte, intră în faza de pregătire pentru procesare ce include următoarele faze, care se

8
realizează automat: clătire, sterilizare la 95° C timp de 20 minute şi răcire. Operatorul setează
parametrii de pasteurizare (temperatura de pasteurizare şi temperatura de ieşire, unitatea de grăsime
pentru lapte şi pentru smântână) şi reglează parametrii de regim (presiunea pentru laptele
pasteurizat, presiunea pentru laptele integral, presiunea pentru omogenizator, debitul în staţie şi
omogenizator). În acest moment staţia este pregătită să înceapă procesul de pasteurizare.

Separarea centrifugală
Din tancurile de depozitare cu ajutorul pompei, laptele materie primă ajunge în staţia de
pasteurizare unde are loc o preîncălzire la o temperatură de 46 ± 2° C, după care laptele intră în
separaturul centrifugal, ce are o turaţie de 8000 rot / min. În interiorul acestuia se realizează
separarea laptelui integral în lapte degresat şi smântână. În cazul în care, laptele nu este preîncălzit
la temperatura mai sus menţionată (implicit temperatura de pasteurizare nu este în parametrii setaţi)
nu mai are loc procesul de separare, deoarece staţia, în mod automat, intră în faza de recirculare
scurtă, până la atingerea temperaturii optime de separare (implicit temperatura de pasteurizare). În
faza de recirculare scurtă, automat, se sistează intrarea laptelui integral în staţie şi se recirculă doar
laptele prezent în staţie. După atingerea parametrilor optimi, laptele recirculat este deversat automt
în canal şi tot în acest moment este permisă admisia laptelui integral în staţie, fiind reluat procesul.
În cazul în care temperatura din palierul de încălzire creşte la o temperatură mai mare de 46 ± 2° C,
procesul de separare nu este afectat. Un alt parametru necesar desfăşurării optime a separării îl
reprezintă viteza de rotaţie a separatorului centrifugal (turaţia) care trebuie să atingă o turaţie de
aproximativ 8000 rot. / min. În cazul în care, această turaţie scade, este activat semnalul acustic şi
vizual (alarma pe staţie), iar separatorul se opreşte automat. În procesul de separare centrifugală, pe
lângă separarea laptelui degresat de smântănă, are loc o curăţare mecanică a laptelui. În timpul
funcţionării, din separatorul centrifugal se elimină periodic, din 15 în 15 minute, exteriorul talerelor
tronconice, prin purjare de apă în acest spaţiu. Aceste impuritaţi sunt deversate apoi în canal.

Standardizarea
După separarea centrifugală în lapte degresat şi smântână, are loc stanadardizarea laptelui, ce
constă în mixarea laptelui degresat cu o cantitate de smântână, astfel încât sa se obţină peocentul de
grăsime setat. Standardizarea se realizează în mod automat cu ajutorul unor densimetre şi debitmetre
montate pe staţia de pasteurizare în baza unei formule introduse în softul staţiei de pasteurizare.
Operatorul vizualizează permanent pe panoul de comandă atât procentul grăsime al laptelui

9
normalizat cât şi al smântânii. În cazul în care procentul de grăsime al laptelui standardizat diferă
(atât cu valori inferioare, cât şi cu valori superioare) de valoare setată în panoul de comandă, cauza
este o defecţiune de natură tehnică a densimetrelor sau debitmetrelor, moment în care întreaga staţie
de pasteurizare intră în alarmă vizuală şi acustică, indicând în pagina de alarme defecţiunea. În acest
caz operatorul opreşte întreaga staţie de pasteurizare până la remedierea defecţiunii. Staţia intră în
programul de sfârşit producţie, iar laptele rămas în staţie şi pe coloană este recuperat.

Pasteurizarea
Se realizează în schimbătorul de căldură cu plăci al unităţii de pasteurizare, la o temperatură de
71 ± 2° C, timp de 30 secunde. În cazul în care temperatura scade sub valoarea prescrisă, staţia
intră în alarmă acustică şi vizuală şi, automat, în recirculare scurtă, până la atingerea temperturii de
pasteurizare. După atingerea temperaturii de pasteurizare, laptele recirculat este deversat în canal,
iar procesul de pasteurizare continuă. Scăderea de temperatură poate fi cauzată de o defecţiune la
centrala termică sau o defecţiune a grupului de apă – abur de pe staţie. Temperatura de pasteurizare
nu poate depăşi o valoare mai mare de 73 ºC, deoarece staţia este echipată cu sistem de protecţie
pentru supraîncălzire. La o creştere a temperaturii nu este influent procesul de pasteurizare. Staţia
este echipată atât cu termometre clasice pentru vizualizare de către operator a temperaturii, cât şi
electronice ce transmit unităţii centrale datele pentru a fi înregistrate. Pentru brânzeturi se poate
folosi pasteurizarea joasă (în vane deschise)la temperatura de 62 – 65° C, 30 min.

Răcirea
Se face tot în schimbătorul de căldură cu plăci al unităţii de pasteurizare, până la temperatura de
33± 2° C, după aceea laptele este trimis în vana de prelucrare (vana polivalentă). Dacă temperatura
laptelui este mai mare, se face răcirea în vana polivalentă cu apă curentă, iar dacă este mai mică, se
face încălzirea laptelui cu abur de 1,5 – 2 atmosfere. Ambii agenţi se introduc în mantaua vanei.

Pregătirea pentru închegare

Se adaugă în lapte culturi selecţionate pentru caşcaval (loctococcus lactis, Loctobacillus casei şi
Streptococcus thermophilus), care în prealabil se dizolvă în puţin lapte pasteurizat, în vase sterile,

10
apoi se adaugă în vană sub agitare continuă. Cheagul necesar coagulării se dizolvă în saramură
(preparată cu apă fiartă şi răcită şi sare) se adaugă tot sub agitare continuă.

Coagularea
Are loc la temperatura de 32± 1° C, iar cantitatea de enzimă coagulantă se adaugă astfel încât
închegarea să dureze 30 – 40 minute.

Prelucrarea coagulului
Începe când acesta este destul de ferm, bine legat, cu aspect porţelanos. Prelucrarea constă în
întoarcerea stratului superficial cu căuşul pentru uniformizarea temperaturii şi a grăsimii şi tăierea
coagulului care se face cu dispozitive speciale (cadru metalic cu lamele verticale şi orizontale), care
se ataşează la agitatorul vanei. Tăierea se face până la obţinerea de particule uniforme, de mărimea
bobului de mazăre (6-8 mm). Faza de tăiere durează 10 – 15 minute.

Încălzirea a II-a
Se face la temperatura de 39 ± 1° C, în vederea deshidratării bobului de coagul. Încălzirea se
face indirect, cu abur, care este introdus în mantaua vanei. În timpul încălzirii a doua, se amestecă
continuu masa de coagul, mecanizat, cu agitatorul. Durata este de 15 – 20 minute.

Scoaterea boabelor de coagul pe crinta – realizează cu ajutorul unui furtun şi

prin rabatarea vanei polivalente.

Presarea – Coagulul se presează pneumatic. Zerul rezultat este preluat de o pompă şi

trimis în tancul de zer.

Tăierea masei de caş

Tăierea se face cu cuţitul, în bucăţi paralelipipedice. Bucăţile de caş se pun în navete PVC
dezinfectate, care se transportă în sala de maturare. (Sala de sărare este folosită ca sală de maturare a
caşcavalului atunci când nu se sărează telemeaua).

Maturarea
Are loc până la atingerea acidităţii de 190º - 210º Th. Durata este în funcţie de temperatura de
maturare şi de calitatea caşului. Temperatura în sala de maturare trebuie să fie 13 ± 1° C.

11
 Caşul astfel obţinut este caşul pentru fabricarea caşcavalului.

Opărirea
Tăiţeii de caş cad într-o baie orizontală, prevăzută cu snec, unde se introduce saramura fierbinte
pentru opărire. Temperatura şi concentraţia de sare a apei de opărire sunt controlate electronic.
Opărirea se face cu saramură, astfel încât să aibă o temperatură de 72-74ºC. Temperatura de opărire
este stabilită în funcţie de aciditatea caşului. Maşina porneşte şi opreşte automat aburul, asigurând
astfel o temperatură constantă în saramură.

Frământarea
Cu ajutorul snecului, pasta opărită este transportată în sectorul de malaxare. Frământarea se
realizează mecanic, cu ajutorul a două furci. În timpul malaxării se introduce saramura fierbinte la
temperatură stabilită. Din malaxor, pasta opărită şi malaxată intră în al doilea sector cu snecuri, unde
este transportată către dispozitivul de formare.

Formarea
În cadrul dispozitivului de formare, maşina este prevăzută cu plite de menţinere a
temperaturii în masa de pastă opărită(59±1ºC), a căror temperatură este setată în prealabil în timpul
pregătirii instalaţiei. Dacă temperatura scade sub valoarea setată, operatorul opreşte scurgerea pastei
în sectorul cu snecuri, până la atingerea temperaturii setate.
Snecurile împing pasta catre masa rotativă de formare, unde intră în tuburile verticale, până
când acţioneză limitatorul. Masa de formare este prevăzută cu un limitator pentru dimensionarea
formelor de caşcaval. La acţionarea limitatorului, masa se roteşte, permiţând astfel încărcarea unui
nou cilindru şi în acelaşi timp descărcarea pastei formate.
Introducerea pastei în forme se face manul. Formele sunt aşezate pe rafturi din lemn,
acoperite cu sedile umede. În primele 30-60 minute, formele se întorc mai des (3-5 întoarceri).

Zvântarea caşcavalului
Durează 24 - 48 ore, timp în care caşcavalul se menţine în forme şi se întoarce de 2 ori pe zi.

Scoaterea din forme

12
 Se face manual. Caşcavalul este pus în navete PVC dezinfectate pentru a fi dus cu
transpaletul în sala de maturare, unde este aşezat pe rafturi.

Maturarea I
Se face la temperatura de 17-18ºC şi umiditatea relativă a aerului de maximum 85%.
Durează 10 - 12 zile. În primele 3 zile roţile de caşcaval sunt aşezate individual la o distanţă de
minimum 5 cm şi întoarcerea lor se execută de două ori pe zi. În urmatoarele zile se formează
coloane de două roţi, care se întorc la două zile.
Spaţiul măturare este menţinut în permanenţă curat, dezinfectat, cu ventilaţie artificială,
curenţii de aer sunt dirijaţi de-a lungul rafturilor.

Maturarea II
Ambalarea caşcavalului în folie termocontractibilă
După prematurare, caşcavalul este aşezat în navete dezinfectate şi transportat în sala de
ambalare unde este ambalat în folie termocontractibilă.. Aici este supus unui control organoleptic şi
fizico-chimic.
Bucăţile de caşcaval se introduc în pungi speciale şi se videază într-o instalaţie specială
,,Cryovac''. După vidare se introduc pentru 1-2 secunde într-un bazin cu apă la 95ºC.

Depozitarea
Caşcavalul este aşezat din nou în navete dezinfectate şi transportat în sala de maturare, unde
se aşează pe rafturi, suprapuse câte 3-4 roţi unde se continuă maturarea 45 de zile la temperatura de
16-18ºC.

Livrarea - Se face la temperatura de 5±3ºC.

Transportul - Se face cu maşini izoterme sau frigorifice la 5±3ºC.
Comercializarea
Se efectuează în magazinele proprii. Reţeaua proprie de magazine este dotată cu
vitrine frigorifice care asigură în interiorul lor o temperatură 4±1ºC. Urmărirea temperaturii se face
de către vânzător prin observarea periodică a valorilor indicate permanent de termometrele aflate în
vitrine.

13
2.2. Diagrama de flux tehnologic

Deşi fluxul tehnologic la fabricarea brânzeturilor pare relativ simplu, posibilităţile de

contaminare şi recontaminare în timpul circulaţiei produsului nu sunt întotdeauna evidente.
Cisternele pentru transportul laptelui, pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, vanele de
coagulare şi prelucrare, presele, benzile transportoare, aerul de la sistemele de ventilaţie, sistemele
de curăţire complică din punct de vedere igienic fabricaţia brânzeturilor. Gurile de scurgere, dacă
sunt înfundate, reprezintă o importantă sursă de contaminare. Practica spălării secţiilor de fabricaţie
cu furtunul în timpul lucrului poate contribui la contaminare prin stropire şi totodată, poate favoriza
dezvoltarea microorganismelor în mediu umed.

Se va analiza modul în care programele GMP asigură prevenirea sau limitarea

contaminanţilor de natură microbiologică şi chimică. Analiza va lua în considerare, deasemenea,
probabilitatea şi posibilitatea nerespectării de către lucrători a specificaţiilor din aceste programe şi
consecinţele asupra inocuităţii.

Specificitatea planului H.A.C.C.P. pentru fiecare secţie în parte constă tocmai în modul de
circulaţie a produselor şi materialelor în secţie, de la recepţia materiei prime şi, eventual, a
ingredientelor, trecând prin etapele de prelucrare şi sfârşind cu livrarea produsului finit.
Specificitatea este cea care face ca sistemul H.A.C.C.P. să fie eficient, deosebindu-l de simpla
aplicare a principiilor de proiectare şi exploatare igienică şi a bunelor practici de lucru (GMP).

Procesul tehmologic de obtinere a cascavalului si a derivatilor acestuia

14
15
16
17
3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
Riscurile microbiologice ale laptelui sunt: Salmonella, Campylobacter, Staphylococcus aureus,
Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Bacillus cereus, Streptococcus ş.a. La noi în ţară
predominante sunt bacilul tuberculozei bovine şi al brucelozei.

Virusurile şi paraziţii nu constituie un motiv serios de preocupare. Aproape toate

microorganismele din lapte se distrug prin pasteurizare.

Bacteriile sporulate aerobe şi anaerobe (Bacillus, respectiv Clostridium) care rezistă

tratamentului termic pot pune probleme dacă nu sunt respectate procedurile operaţionale de
fabricare.

În afară de riscurile microbiologice, laptele materie primă pentru brânzeturi poate prezenta
riscuri chimice şi fizice.

În procesul de prelucrare pot apare:

- riscuri microbiologice: Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus, Escherichia

coli enteropatogeni, bacterii coliforme;

- riscuri chimice: contaminare cu substanţe folosite la spălare şi dezinfectare;

- riscuri fizice (în mai mică măsură).

O atenţie deosebită trebuie acordată monitorizării on-line a coliformilor, deoarece prezenţa

acestora va indica o contaminare post-pasteurizare a brânzeturilor. Depozitarea la temperaturi de
refrigerare limitează dezvoltarea patogenilor ca Yersinia enterocolitica, dar nu are un efect
semnificativ asupra Listeria monocytogenes. La aceasta contribuie şi pH-ul scăzut care împiedică
dezvoltarea bacteriilor patogene.

În fig 13 sunt prezentate principalele riscuri microbiologice care pot apare în lapte sau sunt
asociate procesului tehnologic:

18
3.1. Identificarea punctelor critice de control
Se vor aplica arborii decizionali pentru identificarea punctelor critice de control, făcându-se
distincţia între punctele critice de control (CCP) şi punctele de control (CP). Toate riscurile
identificate trebuie eliminate sau reduse într-o anumită etapă de fabricaţie.

Punctul critic de control (CCP) este acel punct/etapă/fază de fabricaţie în care dacă se
instituie controlul asupra riscului, acesta este eliminat sau redus până la un nivel acceptabil.
Pierderea controlului în punctul critic poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii
consumatorilor.

În practica H.A.C.C.P. se consideră două tipuri de CCP: CCP 1, în care controlul asigură

eliminarea riscului şi CCP2, riscul nu poate fi eliminat, dar se reduce până la un nivel acceptabil.

Ambele tipuri de CCP sunt importante şi trebuie ţinute sub control.

CP reprezintă orice etapă a procesului de fabricaţie în care trebuie exercitat un anumit grad
de control, dar în care pierderea controlului nu duce la periclitarea sănătăţii sau vieţii
consumatorului.

Pentru a determina materiile prime şi etapele procesului care sunt sau nu CCP, se pot utiliza
arborii decizionali (Codex, 1996, Rotaru, G., Moraru, C., 1997). Aceşti arbori se aplică pentru
fiecare risc de la fiecare ingredient/etapă din proces.

O variantă alternativă de analiză a punctelor de control o constituie stabilirea punctelor de

control pentru schema generală de fabricare a brânzetuirlor opărite Astfel, au fost identificate
următoarele puncte:

M – punct critic de control pentru riscurile microbiologice;

C – punct critic de control pentru riscurile chimice/fizice;

Q – punct de control pentru aspectele calitative ale produsului (aromă, culoare, textură,
aspectului);

E – punct de control legat de aspectele economice (se evaluează pierderile, consumurile şi se

realizează controlul masei şi al compoziţiei )

R – punct de control sub raportul reglementărilor legislative (etichetare, codificare,

standarde).

19
 Nu există limite privind numărul punctelor critice de control identificate în procesul de
fabricare a brânzeturilor, deşi este indicat ca acest număr să fie cât mai mic posibil, astfel încât
atenţia producătorului să se concentreze asupra acelor elemente care sunt într-adevăr esenţiale
pentru inocuitatea produselor. Fireşte, numărul punctelor critice de control va fi cu atât mai mare, cu
cât procesul de fabricaţie şi produsul sunt mai complexe.

Calitatea laptelui crud necesită o atenţie specială şi teste „la rampă înaintea descărcării
cisternelor. Riscurile microbiologice, chimice şi fizice trebuie monitorizate şi controlate. În plus, la
recepţie trebuie determinate aspectele calitative şi cantitative ale compoziţiei (raportul
grăsime/proteine).

Numărarea microorganismelor prin metoda clasică de cultivare în plăci poate contribui la

evaluarea calităţii laptelui. În SUA şi ţările UE, limitele acceptate variază între 50 000 şi 100 000
ufc/ml, iar valori sub 20 000 ufc/ml indică o calitate foarte bună a laptelui din punct de vedere
microbiologic.

În S.U.A. se consideră că recepţia laptelui reprezintă un punct de control economic, pentru

conformitatea cu specificaţiile, deorece există o serie de norme legislative care reglementează
compoziţia laptelui. Pentru a putea concentra controlul în zonele de maximă importanţă şi pentru a
evita reluarea unor proceduri de verificare, abordările studiilor H.A.C.C.P. din UE, pentru diferite
scheme tehnologice nu includ recepţia ca un punct critic de control (CCP ).

Ingredientele utilizate la fabricarea brânzei trebuie, deasemenea, inspectate la intrarea în

fabrică. În categoria ingredientelor sunt incluse: apa, culturile starter, CaCl 2, cheagul şi sarea.
Riscurile microbiologice identificate pentru aceste ingrediente sunt minime. Cercetările efectuate
asupra creşterii bacteriei Listeria monocytogenes în culturi starter şi cheag au arătat că aceste
bacterii nu pot fi considerate riscuri pentru calitatea ingredientelor. Totuşi, calitatea acestor
ingrediente trebuie considerată punct critic. Proprietăţile coagulantului, de exemplu, au o importanţă
majoră asupra consumurilor specifice şi asupra calităţii brânzei. De cele mai multe ori certificatele
de calitate constituie metoda cea mai utilizată pentru monitorizarea calităţii ingredientelor, iar
furnizorii de încredere sunt o condiţie de bază pentru folosirea unor ingrediente corespunzătoare.
Activitatea furnizorilor, fie ei şi de încredere, trebuie însă supusă periodic procedurilor de audit
pentru a reconfirma practicile corecte de lucru ale acestora şi existenţa unui sistem de asigurare a
calităţii viabil.

20
 Preluarea (transportul intern al laptelui, cât şi trecerea laptelui prin filtrul de linie) laptelui
din mijloacele de transport este considerată un CP prin care se monitorizează riscurile fizice
potenţial prezente în materia primă. Acestea pot proveni fie de la zona de colectare, fie pot fi
prezente ca urmare a transportului în condiţii necorespunzătoare de igienă. Filtrarea asigură
îndepărtarea impurităţilor prezente în lapte şi se recomandă efectuarea operaţiei o singură dată, la
fabrică, nu în zonele de colectare unde suplimentar ar putea apare riscul contaminării
microbiologice.

Depozitarea laptelui este considerată CCP. Laptele trebuie menţinut la temperatura de

refrigerare, pentru a întârzia dezvoltarea microorganismelor de alterare potenţial prezente în lapte. În
timpul depozitării se pot multiplica micoorganismele psihrofile, dacă nu sunt respectate condiţiile de
igienă, temperatură şi durată de depozitare.

Pasteurizarea este în primul rând un CCP microbiologic. Riscul pasteurizării

necorespunzătoare trebuie eliminat prin monitorizoarea continuă a parametrilor operaţiei.
Tratamentul termic constituie un punct critic de control tipic pentru toate schemele tehnologice de
fabricaţie din industria alimentară, deoarece reprezintă etapa în care reducerea riscurilor
microbiologice poate fi realizată până la eliminarea microorganismelor sau reducerea lor şi atingerea
unui nivel nepericulos pentru consumatori.

Termograma pasteurizării reprezintă cel mai sigur mijloc de înregistrare şi monitorizare

continuă a eficienţei tratamentului termic. Recomandările IDF prevăd un tratament minim de 72
0
C/15 s, dar în multe situaţii un regim de siguranţă impune aplicarea temperaturii de 74 0C, în special
pentru brânzeturile proaspete. În cazul în care nu a fost atinsă temperatură minimă de pasteurizare,
sau dacă nu s-a respectat durata mimină de menţinere, laptele trebuie repasteurizat. De aceea
pasteurizarea este un CP şi privit prin prisma reglementărilor legislative, iar regimul de lucru pentru
pasteurizare face obiectul reglementărilor legislative internaţionale promovate de organisme
internaţionale cum sunt IDF şi Codex Alimentarius.

Pentru a evita contaminarea încrucişată dintre fluxului de lapte pasteurizat şi cel

nepasteurizat se recomandă aplicarea suprapresiunii laptelui pasteurizat la valoare de 0,5 bar.

În afară de factorii discutaţi, această etapă poate fi considerată un punct de control pentru
reducerea denaturării proteinelor. Proteinele pot fi puternic afectate de prelucrare, temperatura de
pasteurizare afectând capacitatea de coagulare a cazeinelor.

21
 Pasteurizarea este punctul critic de control caracteristic produselor lactate în general, căruia
trebuie să i se acorde o atenţie maximă în timpul prelucrării.

Adăugare culturilor starter reprezintă un punct de control pentru riscurile microbiologice.

Culturile adăugate în lapte trebuie să fie culturi active care să permită dezvoltarea rapidă ulterioară a
acidului lactic în vane. Starterii care nu prezintă o activitate corespunzătoare (prezintă o activitate
slabă sau încetinită) sau nu conţin microorganisme viabile, prin adăugarea în vană favorizează
multiplicarea post-tratament termic a microflorei de contaminare.

Obţinerea culturilor de producţie din culturile starter, în cazul în care nu se utilizează DVS
este deasemenea considerată CP şi poate fi reglementată prin controlul automat al pH-ului.

Prelucrarea caşului în vanele de coagulare este considerată CP pentru calitate. În acest loc
este necesar să se urmărească activitatea coagulantă şi activitatea culturilor lactice adăugate prin
măsurarea şi înregistrarea pH-ului;

Detectarea metalelor este CCP pentru riscurile fizice şi detectorul de metal utilizat înaintea
ambalării are rolul de a identifica orice element metalic introdus în produsul alimentar pe parcursul
etapelor de prelucrare;

Ambalarea este considerată CP sub aspect economic, iar ambalajele trebuie verificate
pentru asigurarea conformităţii cu specificaţiile. Calitatea şi igiena ambalajelor constituie
deasemenea un punct de control.

Eşantionarea produsului finit se va aplica pentru:

- stabilirea prezenţei patogenilor viabili în produsul finit; se pot utiliza astfel metode rapide
de identificare cum sunt testele ELISA, sau metodele de identificare a patogenilor cu ajutorul ATP
bioluminiscenţei.

-verificarea punctelor de control care monitorizează aspectele calitative ale fabricării

brânzeturilor;

-verificarea punctelor de control referitoare la conformitatea cu specificaţiile.

Pentru verificările riguroase se întocmesc planuri de inspectare pentru produsele prelucrate

în fiecare vană, în ceea ce priveşte pH-ul şi din punct de vedere microbiologic. Loturile cu pH mai
mare decât cel stabilit în procedurile operaţionale (de exemplu 5,4 după coagularea în vană, pentru
brânza Cheddar) trebuie reorientate spre reprelucrare, cu obţinerea unor sortimente de brânzeturi

22
care necesită tratament termic la valori ridicate, deoarece sunt suspecte de a conţine un număr mare
de microorganisme de alterare.

Pe baza planurilor de eşantionare este necesar să se verifice periodic şi alte caracteristici de

calitate atributive sau măsurabile cum sunt: conţinutul de sare, aromă, culoarea, umiditatea,
conţinutul de grăsime din lapte, consistenţa produsului, etc. Aceste caracteristici de calitate sunt în
echilibru într-un produs cu un nivel calitativ corespunzător şi prezenţa unor fluctuaţii ale
parametrilor poate determina un anumit comportament al produsului pe perioada de
depozitare/păstrare. De exemplu, conţinutul de umiditate influenţează direct termenul de păstrare al
produselor.

Răcirea este CCP microbiologic, deoarece temperaturile de păstrare sunt critice pentru
calitatea şi siguranţa brânzeturilor.

Perioada de maturare a brânzeturile poate fi de:

-minim 60 de zile;
-mediu 90 –120 de zile;
-şase luni sau mai mult.

Pe toată durată de maturare-depozitare este necesară monitorizarea temperaturii şi a

umidităţii din sălile de maturare, trebuie inspectate condiţiile igienice din depozite şi efectuate teste
microbiologice periodice pentru produse.

Temperatura după încheierea maturării, în lanţul de distribuţie trebuie păstrată la valoarea de

4C.

Transportul este CCP pentru caracteristicile microbiologice, fizice şi chimice.

În vederea încărcării, fiecare vehicul trebuie inspectat, pentru a preveni contaminarea

produselor. Practicile bune de lucru la manipularea produselor trebuie să asigure integritatea
ambalajelor şi să evite contaminarea. La transport este importantă menţinerea temperaturii la valori
scăzute, de refrigerare, mai ales atunci când transportul este efectuat pe distanţe lungi. Transportul
este un punct de control pentru normele legislative şi este necesar să se păstreze înregistrări corecte
care să poată fi verificate în cazul unor reclamaţii sau returnări de produse.

23
 În diagrama de flux de la fabricarea brânzeturilor sunt indicate punctele critice de control de
gradul 1 (pasteurizarea, opărirea şi punctele critice de control de control de gradul 2 (coagularea,
sărarea, maturarea, ambalarea).

Identificarea punctelor critice de control

- Brânzeturi cu pastă opărită -

Întrebări din arborele de

decizie
Q1 Q2 Q3 Q4
B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
patogene
3 DA DA - - PCC
C - micotoxine, antibiotice,
hormoni, pesticide,insecticide

F - aşchii lemn, plastic, 3 DA NU DA DA PC

sticlă, pietre
2. Răcire şi B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
depozitare patogene
3. Preîncălzire B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
patogene
4. Curăţire B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
centrifugală patogene
F - corpuri străine (plastic, 3 DA DA - - PCC
metal)
5. Standardizare B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
grăsime patogene
6. Pasteurizare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC
patogene
7. Opărire-formare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC
patogene
8. Depozitare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC
patogene
 CR = clasa de risc
 PC = punct de control
 PCC = punct critic de control
 B = risc biologic; C = risc chimic; F = risc fizic

24
 3.2.Analiza şi evaluarea riscurilor - brânzeturi
Etapa Pericol(e) Acţiuni preventive/
TIP G CR măsuri de control
1. Recepţie lapte Biologic mare 3 - selectarea furnizorului
- microorganisme
- certificat sanitar veterinar
patogene:exp:Salmonella
- buletin de analiză
paratiphy,Bacillus antrax-risc
- Bune practici de igienă
sever,microorganisme patogene
(GHP) şi
cu risc moderat cu raspandire
producţie (GMP)
extinsa-Esterichia Coli
- instruirea personalului
Chimic mare 3 - selectare furnizor
- micotoxine(furaje) - buletin de analiză
- antibiotice şi hormoni(practicile - certificat sanitar veterinar
zootehnice,tratamente
medicamentoase aplicate animalelor
bolnave)
-
pesticide,ierbicide,fungicide,insectici
de
Chimic medie 2 - selectare furnizor
- conservanţi - buletin de analiză
- fertilizanţi(furaje,apa) - Bune practici de igienă
-metale grele,metale toxice şi
combinaţii ale acestora (Pb, Zn, As, producţie (GMP)
Hg, cianuri, s.a.)-sol,apa,aer
- izotopi radioactivi(aer,apa) - test alcalinitate
- reziduuri, detergenţi (cisternă),
Lubrifianţi,agenti de curatire si
dezinfectie,substante de
acoperire,vopseluri(utilaje,igienizare
utilaje,spatii de fabricatie si
depozite,ambalaje,pereti si plafon
sectie si depozite)
Fizic mare 3 - Bune practici de igienă
- aşchii lemn; plastic; sticlă; producţie (GMP)
pietricele,aschii metalice - selectare furnizor
- instruire personal
Fizic mică 1 - Bune practici de igienă
- material textil; garnituri; păr de producţie (GMP)
animal,insecte - selectare furnizor
- instruire personal

25
2. Răcire şi Biologic mare 3 - Bune practici de igienă
depozitare -microorganisme patogene:Brucella producţie (GMP)
abortus - depozitare intermediară a
laptelui
Chimic sub 6oC,personal
-lainstruire max. 24 de ore

- reziduuri, detergenţi medie 2 - Bune practici de igienă

(GHP)
- agent de răcire medie 2 - teste pH
- lubrefianţi mică 1 - mentenanţă echipament
Fizic mică 1 - mentenanţă echipament
- fragmente garnituri, cauciuc,efecte
- Bune practici de producţie
personale
(GMP)
angajati
3. Preîncălzire Biologic mare 3 - GMP, GHP
-microorganisme patogene:exp:
- teste de sanitaţie
Shigella dysenteriae - instruire personal
Chimic medie 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Fizic medie 2 - GMP, GHP
- insecte, corpuri străine, obiecte - control dăunători
personal - instruire personal
4. Curăţire Biologic mare 3 - GMP, GHP
centrifugală - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
-micoorganisme patogene:
(Filtrare) Lysteria monocitogenes-riscuri medie 2 - instruire personal
moderate cu raspandire extinsa

Chimic medie 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Fizic mare 3 - GMP, GHP
- corpuri străine (fragmente metal, - mentenanţă echipament
Plastic,particule de mizerie din
- monitorizare proces
mediul de lucru)

26
5.Standardizare Biologic mare 3 - GMP, GHP
grăsime - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personal
Chimic medie 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
Fizic mică 1 - GMP
- fragmente garnituri - mentenanţă echipament
6.Pasteurizare -Respectare regim de
Biologic
pasteurizare
- microorganisme patogene:
Virusul hepatiei A-risc sever,

- Staphylococcus aureus-risc mare 3 - instruire personal

moderat cu raspandire extinsa, medie 2 - mentenanţă echipament
mica 1 -GMP, GHP
- -Clostridium perfringens-risc
moderat cu raspandire limitata

Chimic medie 2 - GHP

- reziduuri detergenţi - instruire personal
- test de alcalinitate
Fizic mică 1 - instruire personal
- corpuri străine (insecte, garnituri) - GMP (capac închis la
bazinul de
alimentare)
7. Răcire Biologic medie 2 control
- teste dăunători
sanitaţie
- microorganisme
-GMP, GHP
patogene:Streptococcus Agatactiae
- monitorizare proces
- mentenanţă echipament
Chimic medie 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - instruire personal
- teste pH
8. Adăugare Biologic medie 2 -GMP, GHP
CaCl2 - microorganisme - teste sanitaţie
patogene:Streptococcus A si C - depozitare intermediară
adecvată
Chimic medie 2 - GHP, GMP
- reziduuri detergenţi, lubrefianţi - mentenanţă
- teste pH
Fizic medie 2 - GHP, GMP

27
 - corpuri străine (garnituri, plastic)
- mentenanţă echipament
- instruire personal
9. Adăugare Biologic medie 2 - GMP, GHP
culturi - microorganisme - instruire personal
patogene:Salmolla,ssp.
selecţionate - teste de sanitaţie
Chimic medie 2 - GHP
- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personal
Fizic mică 1 - GHP, GMP

- fragmente ambalaj, culturi, insecte - control dăunători

10. Închegare Biologic medie 2 - GMP, GHP

- microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personal
Chimic medie 2 - GHP, GMP
- reziduuri detergenţi - teste pH
Fizic mică 1 - GMP
- insecte, corpuri străine - control dăunători
- instruire personal
11. Prelucrare Biologic medie 2 - GMP, GHP
coagul - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personal
Chimic medie 2 - GMP, GHP
- reziduuri detergenţi - teste pH
Fizic mică 1 - GMP
- insecte, corpuri străine - instruire personal
- control dăunători

12. Presare Biologic medie 2 - GMP, GHP

coagul - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personal
Chimic medie 2 - GMP, GHP
- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personal
Fizic mică 1 - GMP
- insecte, corpuri străine - instruire personal
- control dăunători
13. Maturare Biologic medie 2 - GMP, GHP
baschiu - microorganisme patogene - teste de sanitaţie
- instruire personal
Fizic mică 1 - GHP

28
 - insecte - control dăunători
14. Opărire - Biologic mare 3 - GMP, GHP
formare - microorganisme
patogene:Salmonella tiphy - teste de sanitaţie
- mentenanţă utilaj
- monitorizare proces

Chimic medie 2 - GMP, GHP

- reziduuri detergenţi - teste pH
- instruire personal
Fizic medie 2 - GMP
- insecte, corpuri străine - instruire personal
- control dăunători
- acoperirea cu un capac
15. Zvântare Biologic medie 2 - GMP, GHP
- microorganisme patogene - control dăunători
16. Vidare- Biologic medie 2 - GMP, GHP
termocontarcţ
- microorganisme patogene - instruire personal
ie
Fizic medie 2 - GMP, GHP
- fragmente ambalaj, - instruire personal
- obiecte personale - control vizual
17. Maturare Biologic medie 2 - GMP, GHP
- microorganisme patogene - monitorizare parametrii
proces
Fizic mică 1 - GMP, GHP
- insecte, praf - control dăunători
18. Ambalare Biologic medie 2 - GMP, GHP
- microorganisme patogene - monitorizare parametrii
mediu
Fizic mică 1 instruire personal
- GMP
- corpuri străine, fragmente de - instruire personal
am balaj
19. Depozitare Biologic mare 3 - GMP, GHP
- microorganisme - monitorizare parametrii
patogene:Salmonella paratiphy mediu
Fizic mică 1 instruire
- GMP, GHPpersonal
- insecte, praf (ambalaj deteriorat) - control dăunători
20. Livrare Biologic mare 3 - GMP, GHP
- microorganisme patogene: - monitorizare parametrii
Shigella disenteriae mediu
- instruire personal
Fizic mică 1 - GMP, GHP
- insecte, praf (ambalaj deteriorat) - control dăunători

29
 3.3. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control

Identificarea punctelor critice de control

- Brânzeturi cu pastă opărită -

Întrebări din arborele de

decizie
Q1 Q2 Q3 Q4
B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
patogene
3 DA DA - - PCC
C - micotoxine, antibiotice,
hormoni, pesticide,insecticide

F - aşchii lemn, plastic, 3 DA NU DA DA PC

sticlă, pietre
2. Răcire şi B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
depozitare patogene
3. Preîncălzire B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
patogene
4. Curăţire B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
centrifugală patogene
F - corpuri străine (plastic, 3 DA DA - - PCC
metal)
5. Standardizare B - microorganisme 3 DA NU DA DA PC
grăsime patogene
6. Pasteurizare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC
patogene
7. Opărire-formare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC
patogene
8. Depozitare B - microorganisme 3 DA DA - - PCC
patogene
 CR = clasa de risc
 PC = punct de control
 PCC = punct critic de control
 B = risc biologic; C = risc chimic; F = risc fizic

30
4.Concluzie:

Brânzeturile cu pastă (caşcavalul) se caracterizează printr-o tehnologie specială de fabricaţie,

ce constă, în principal, din opărirea în apă, la temperatura 72....80° C, a caşului maturat, obţinut prin
închegarea laptelui, după care acesta este prelucrat şi trecut in forme, urmând apoi fazele prevăzute
de procesul de fabricaţie a brânzeturilor (zvântare, maturare, ambalare) pâna în final a produsului cu
proprietăţi specifice.
Datorită proprietaţilor organoleptice şi a valorii nutritive ridicate, caşcavalul este o brânză
deosebit de apreciata de consumatori.
Are miros şi gust plăcut, caracteristic brânzeturilor opărite, consistenţă semitare sau moale şi
pastă fină, uşor elastică, care la rupere se desface în fâşii.
HACCP poate fi redus la analiza riscurilor de control critic. Haccp este o serie standard de produse
alimentare. Unul dintre cele mai importante puncte din standardul Haccp poate fi rezumat ca
evaluarea riscului de pericol și identificarea punctelor de control critice și luarea măsurilor de
precauție împotriva acestor pericole. 
Sistemul HACCP a fost implementat datorită tendinţei sistemului de garanţie a siguranţei
alimentaţiei de a deveni mai exigent.
Sistemele de control privat al siguranţei, standardele şi programele de certificare au răspuns celor
mai înalte cereri ale consumatorului, nevoilor pentru controalele sănătăţii pe tot cuprinsul lanţului
vertical al distribuţiei şi schimbărilor în cerinţele consumatorilor. Companiile au căutat mijloace
eficiente pentru a asigura calitatea nivelelor necesare pentru a fi acceptabile consumatorilor in
conformitate cu reglementările din multiple ţări.

31