Utilizarea Materilelor Pentru Obtinerea Instrumentarului Medical

UNIVERSITATEA TEHNICĂ„GHEORGHE ASACHI” DIN IAŞI
FACULTATEA DE ȘTIINȚA ŞI INGINERIA MATERIALELOR
Specializarea: ŞTIINŢA MATERIALELOR
PROIECT DE DIPLOMĂ
Îndrumător proiect Absolvent

Conf.univ.dr.ing.GheorgheBĂDĂRĂ Marius Alin
U Lupaşcu
1
TEMA PROIECTULUI
UTILIZAREA MATERIALELOR PENTRU

OBŢINEREA INSTRUMENTARULUI MEDICAL
2
Cuprins………………………………………………………………………….….2
Notiuni introductive………… ..……………………………………………..…….4
1. Clasificarea instrumentelor chirurgicale
1.1 Instrumente tăioase........................................................................................5

1.2 Instrumente de disecţie si exploatare.............................................................5
1.3 Instrumente pentr homeostază.......................................................................6
1.4 Instrumente de pehensiuni (manevrarea ţesuturilor)......................................6
1.5 Instrumente pentru îndepărtarea planurilor incizate/depărtătoare..................6
1.1.1 Ace pentru biopsie..........................................................................................8
3
1.1.2 Agrafe.............................................................................................................9
1.1.3 Lame pentru bisturiu.......................................................................................9
1.1.4 Ace pentru sutură...........................................................................................10
2. Materiale utilizate pentru fabricarea instrumentarului medical..................10
2.1 Rezistenţa la coroziune....................................................................................10

2.2 Oţelul...............................................................................................................12
2.3 Oţeluri speciale................................................................................................12
2.4 Oţeluri patinabile.............................................................................................12
2.5 Oţeluri refractare.............................................................................................12
2.6 Oţeluri inoxidabile şi refractare.................................................13
2.7 Oţeluri inoxidabile...........................................................................................13
2.8 Structura otelurilor inoxidabile........................................................................15
2.9 Oteluri inoxidabile austenitice.........................................................................19
2.1.1 Straturi pasive…………………………………………………………....…24
3. Tehnologia tratamentelor termice………………………………………….....28
3.1 Normalizarea………………………………………………………………....28
3.2 Comparație cu recoacerea…………………………………………………....30
3.3 Proprietăți după normalizare………………………………………………....30
3.4 Aplicarea normalizării…………………………………………………….….30
3.5 Tehnologia recoacerilor………………………………………………………31
3.6 Recoaceri de ordinul I………………………………………………………..31
3.7 Recoaceri de ordinul II……………………………………………………….34
3.8 Tehnologia călirilor………………………………………………………..….35
3.9.1Solubilizarea…………………………………………………………………37
4. Materiale dure sinterizate cu baza carbură de wolfram (WC)..37

4.1 Aliaje WC-CO………………………………………………………………...38
4.2 Presarea la rece, presinterizarea şi prelucrarea mecanică…………………....40
4.3 Aliaje WC-TIC-CO………………………………………………………….42
4.4 Aliaje WC-TIC-TAC (NBC)-CO…………………………………………....44
4.5 Aliaje dure cu baza WC, neuzuale…………………………………………......47
4.6 Obţinerea aliajelor dure prin impregnare……………………………………....48
5. Studiu de caz……………………………………………………..…50
5.1 Titanul și aliajele titanului………… …………………………………….....50
5.2 Proprietăți generale………………………………………………………...…50
5.3 Aplicații și limitări……………………………………………………………52
5.4 Analiza tehnologiilor de producere a acestor acoperiri…………………...….52
5.4.1 Placarea……………………………………………………………………..52
5.4.2 Retopirea suprafetei cu fascicul laser……………………………………….53
5.4.3 Alierea suprafețelor cu laser………………………………………………...53
5.4.4 Placarea cu laser……………………………………………………………..54
5.4.5 Straturi depuse prin pulverizare termica………………………………….....54
5.5 Oportunitatea producerii și posibilitatea de aplicare a acestor acoperiri………55
5.6 Stabilirea parametrilor de pulverizare cu metodele HVOF si APS…………...56
5.7 Stabilirea parametrilor de retopire cu fascicul de electroni…………………….60
5.8 Retopirea cu fascicul de electroni a straturilor Al2O3‐TiO2………………………………….61
Bibliografie…………………………………………………………………….…...63
4
Alegerea şi utilizarea materialelor pentru instrumentarul medical
Noțiuni introductive
Instrumentarul reprezintă totalitatea ustensilelor ce se folosesc în scopul examinărilor
clinice şi de laborator şi în scopul tratamentului şi îngrijirii bolnavului.
Instrumentarul medical trebuie să fie neted, pentru a nu leza ţesuturile, bine șlefuit, cu
marginile teşite pentru a nu provoca traumatisme.
În funcţie de riscul de transmitere a infecţiilor pe care-l presupune utilizarea lor sunt
instrumente:
1) critice = penetrează pielea sau mucoasele venind în contact cu sângele (bisturie, ace
5
etc) necesită sterilizare între utilizări;
2) semicritice = vin în contact cu mucoasele sau cu soluţii de continuitate a pielii-plagă
(pensele, endoscoapele, termometrele etc) necesită sterilizare chimică sau cel puţin dezinfecţie
de nivel înalt;
3) non-critice = vin în contact doar cu pielea intactă (stetoscopul, plosca, garoul)
necesită dezinfecţie de nivel intermediar sau scăzut
O altă clasificare a instrumentelor medicale se face în funcţie de scopul în care sunt folosite:
A. instrumente necesare examinărilor clinice (pentru diagnostic): stetoscopul biauricular
(pentru auscultaţia zgomotelor produse în inimă, plămâni, artere), aparat de tensiune (cu
mercur, electronic, cu manometru), stetoscopul monoauricular, ciocanul de reflexe,
diapazon calibrat (pentru cercetarea sensibilității vibratorii), spatula linguală
(examinarea cavităţii bucale), oglinda frontală, speculul nazal, cântar, deschizător de
gură etc;
B. instrumente pentru injecții și puncții:
- seringi: folosite pentru injectarea soluţiilor medicamentoase sau aspirarea soluţiilor
patologice din organism. Seringile sunt formate dintr-un corp de pompă şi un piston. Corpul de
pompă este confecţionat dintr-un cilindru de
6
sticlă sau plastic, gradat cu zecimi de milimetru la seringile mici şi jumătăţi de milimetru la
seringile mari. La una dintre extremităţi cilindrul rămâne deschis în zona în care se introduce
pistonul, iar la cealaltă extremitate corpul de pompă este parţial închis, lumenul cilindrului
continuându-se cu un tub scurt numit ambou, pe care se fixează acul de injecţie. Pot fi de mai
multe dimensiuni: 1, 2, 5, 10, 20, 50 şi 60 ml.
- acele de injecţie: sunt tuburi metalice fine şi subţiri adaptabile la o extremitate de amboul
seringilor, cealaltă extremitate folosindu-se pentru injectarea soluţiilor medicamentoase.
Acele sunt de diferite grosimi şi lungimi, calibrul lor se exprimă în unităţi de măsură G
(gauge), iar diametrul exterior în milimetri şi zecimi de milimetri. Acele de uz curent sunt de
calibru 27-15 G.
C. Instrumente utilizate în tratamentul curent: pensa simplă (o pârghie de gradul trei care se
foloseşte pentru prinderea şi manipularea obiectelor şi ţesuturilor, formată din două braţe
metalice sudate la una din extremităţi), pense anatomice (pentru scoaterea firelor, manipularea
unor obiecte, tamponare, etc), pensa chirurgicală (pentru apucarea ţesuturilor, pentru
susţinerea marginilor plăgii în timpul suturii, etc), pensele hemostatice, foarfecele (pot fi
drepte, curbe sau frânte), prestuburile, bisturiul, lanţete de vaccinare, sondele (pentru
explorarea conductelor şi traiectelor), tăvița renală;
D. Instrumentar pentru îngrijiri și tratamente curente: mănuşi de unică folosință, seringi,
ace, truse de reanimare, tăviţă renală, sonde urinare, bazinete, irigator, termofor, vase
colectoare din inox, casolete, trocare diferite, prestuburi – Mohr (clemă) / Hoffmann (cu
şurub);
E. Instrumentar din cauciuc şi material plastic: mănuşi de cauciuc, sonde (uretrale, digestive,
gastrice, esofagiane, de intubaţie, pentru administrarea oxigenului, de aspiraţie), tuburi de
dren, de gaze, perfuzoare, canule, pungi colectoare, termofor, pungă de gheaţă;
F. Instrumentar metalic: spatulă linguală, pensă, specul, casolete, trusă chirurgicală (pense
anatomice, chirurgicale, hemostatice, bisturiu, foarfece chirurgical, sondă canelată, stilet
butonat, portac, ace chirurgicale, agrafe chirurgicale, depărtătoare, valve abdominale),
instrumente pentru intervenţii pe oase (răzuşe, retractor, ferăstraie chirurgicale, cleşte, trepan,
daltă, ciocan, broşe chirurgicale, şuruburi), canulă, tăviţă renală inox, vase colectoare din
inox.
G. Instrumentarul chirurgical poate fi clasificat în funcție de destinație, în: instrumentar
curent (utilizat în cea mai mare parte a intervențiilor din chirurgia generală) și instrumentar
special, (propriu fiecărei specialităţi chirurgicale - chirurgie viscerală, oftalmologie, ortopedie,
neuro-chirurgie, chirurgie estetică, etc.).
1. Clasificarea instrumentelor chirurgicale
În cadrul instrumentarului curent, se poate vorbi de urmatoarele categorii:

1.1 Instrumente tăioase (figura 1.1): bisturiu (fig.1.1a, clasic – alcătuit din mâner și lamă fixă
sau detașabilă, electric, ultrasonic), cuţitul de amputaţie, foarfecele chirurgicale drepte sau
curbe (fig. 1.1b) cu vârful bont sau ascuţit, ferăstrăul tip lamă (fig.1.1c), costostomul
(fig.1.1d) şi dalta (fig.1.1e) utilizate pentru tăierea ţesutului osos.
7
a) b) c) d) e)
Figura 1.1.Instrumente tăioase.
1.2 Instrumente de disecție și explorare (figura 1.2): sonda canelată (fig1.2a) și stiletul
butonat (folosite pentru explorarea de traiecte, cum ar fi cele fistuloase, de sectionare a
traiectului explorat cu canelura sa centrala, fara riscul de a leza formatiuni anatomice
invecinate), pense chirurgicale în ”L” (fig.1.2b), pense anatomice lungi și scurte (fig1.2c).
a) b) c)
Figura 1.2 Instrumente de disecție și explorare

1.3 Instrumente pentru hemostază (figura 1.3): acest termen definește o întreagă serie de
pense autostatice care, prin blocare la una din treptele de pe mâner, rămân închise și fixate pe
țesut. Termenul de hemostatice se referă la cea mai frecventă utilizare a lor: hemostaza
presupune ligaturarea sau cauterizarea vasului care sângerează obligatoriu în urma oricărei
incizii operatorii, iar pentru a putea ligatura sau cauteriza un vas este necesară inițial pensarea
lui.
8
a) b) c) d)
Figura 1.3 Instrumente pentru hemostază – pense:

b) Pean; b) Kocher; c) mosquitto; d) Guyon.
1.4 Instrumente de prehensiune (manevrarea țesuturilor) (figura 1.4): pensele chirurgicale
pot fi cu dinți sau fără dinți și vor fi folosite în funcție de calitatea țesuturilor apucate.
c) b) c)
Figura 1.4 Instrumente de prehensiune - pensă: a)”en coeur”; b) intestinală; c) stomacală (Lane)
1.5 Instrumente pentru îndepărtarea planurilor incizate / depărtătoare (figura 1.5):
explorarea în profunzime a unei plăgi necesită anumite instrumente care să depărteze
țesuturile, permițând vizualizarea elementelor profunde (organe, alte țesuturi). Aceste
instrumente pot fi mobile și autostatice: depărtatoare Farabeuf (fig.1.5a), valve cu lame lungi
sau scurte, înguste sau late, cu mâner (fig.1.5b), depărtătoare autostatice (fig.1.5c) pentru
operații de profunzime.
a) b) c)
Figura 1.5 Depărtătoare: a) Farabeuf; b) valvă abdominală; c) depărtător de coaste.

1.6 Instrumente pentru sutură (figura 6): ace tip Hagerdon, rotunde sau triunghiulare (fig.6a); ace
atraumatice cu fir montat de diferite dimensiuni; agrafe Michel metalice (fig.6c), fixate cu o
pensă specială tip Michel (fig.6b); portace (instrument de tip pensă cu care este fixat și manevrat
acul în timpul suturii) Mathieu pentru sutura în suprafaţă (fig.6d), Hegar pentru sutura în
profunzime (fig.6e); instrumente pentru sutură mecanică (automată).
9
a) b) c) d) e)
Figura 1.6 Instrumente pentru sutură
Instrumentele chirurgicale trebuie sa indeplineasca o serie de factori:

rezistență la temperaturi înalte sau joase;
- rezistență la presiuni ridicate sau joase;
- duritate, prelucrabilitate mecanică, biocompatibilitate etc.
Suplimentar, în domeniul aparaturii medicale trebuie avut în vedere pe lângă
funcționalitate și designul produselor, fiind astfel alese materiale metalice care să satisfacă din
punctde vedere al esteticului și ambientului.
În prezent există instrumente medicale realizate din materiale metalice, dar și din
diferite materiale plastice, textile, lemn care nu se pot steriliza şi sunt de unică folosinţă.
Aparatura și instrumentarul medical se fabrică cel mai des din oțeluri inoxidabile
martensitice, feritice sau austenitice.
Astfel instrumentele chirurgicale de tăiere și lovire se execută din oțeluri inoxidabile
martensitice aliate cu Cr; Mo-Cr; V-Mo-Cr, acele de seringă se execută din oțeluri inoxidabile
austenitice aliate cu Ni-Cr și Ni-Cr-Mo, iar clemele, sondele, pensetele, spatulele etc se
execută din oțeluri feritice aliate cu Cr, Al-Cr, Ti- Cr.
Materialele pentru instrumentarul chirurgical sunt reglementate prin standardele:
- ISO 7151:1998 – Instrumente chirurgicale – Instrumente nearticulate, care nu taie – Cerințe
generale și meode de testare;
- ISO 7153-1:2016 – Instrumente chirurgicale – Materiale – Partea 1: Metale;
- ISO 7740:1985 – Instrumente pentru chirurgie – Bisturie cu lame detașabile
– Dimensiuni;
- ISO 7741:1986 - Instrumente pentru chirurgie – Foarfece – Cerințe generale și metode de
testare;
- ISO 13402:1995 – Instrumente chirurgicale și din medicina dentară – Determinarea
rezistenței la tratare în autoclavă, coroziune și expunere la temperaturi ridicate.
Exemple de instrumente medicale și materialele din care acestea sunt realizate:

1.1.1 Ace pentru biopsie:
a) oțel inoxidabil austenitic: rezistență la coroziune excelentă într-o gamă largă de medii
10
atmosferice și corozive; poate suferi coroziune prin pitting și crevase în medii clorurate calde
și coroziune prin fisurare la temperaturi mai mari de 60ºC; este considerat rezistent în apă
potabilă cu max 200mg/l cloruri la temperaturi normale și max. 160mg/l cloruri la 60 ºC.
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice

EN ASTM C Si Mn Cr Ni Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) Duritatea HB E(GPa)
X5CrNi18-10 304 ≤0.07 ≤0.75 ≤2.0 18.5 9 ≥ 515 ≥ 205 ≥40 ≤ 201 193
X2CrNi19-11 304L ≤0.03 ≤0.7 ≤1.5 18.5 10 ≥ 485 ≥ 170 ≥40 ≤ 201 193
b) oțel inoxidabil austenitic aliat cu Mo: rezistență la coroziune excelentă într-o gamă largă
de medii atmosferice și corozive; poate suferi coroziune prin pitting și crevase în medii
clorurate calde și coroziune prin fisurare la temperaturi mai mari de 60ºC; este considerat
rezistent în apă potabilă cu
max 1000mg/l cloruri la temperaturi normale și max. 500mg/l cloruri la 60
ºC.
EN ASTM C Si Mn Cr Ni Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) Duritatea HB E(GPa)
X5CrNiMo17- 316 ≤0.06 ≤0.7 ≤1,8 17 11 ≥ 515 ≥ 205 ≥40 ≤ 217 193
12-2
X2CrNiMo17- 316L ≤0.03 ≤0.7 ≤1,8 17 11,5 ≥ 485 ≥ 170 ≥40 ≤ 217 193
12-2
c) oțel inoxidabil austenitic aliat cu Mo de înaltă rezistență, retopit în vid de puritate ridicată
și omogenitate structurală: rezistență foarte bună în medii fiziologice la coroziune generală și
intergranulară datorită purității ridicate și a conținutului scăzut de ferită, la coroziune prin
pitting și crevase datorită conținutului ridicat de Mo. Alte aplicații: implanturi de șold și
femurale, șuruburi pentru prindereea oaselor, dispozitive interne de fixare, implanturi dentare,
capse; în medicina cardiovasculară: fire de ghidaj, stenturi, instrumente de chirurgie cardiacă,
stilete, trocare.
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (tub normalizat)

EN ASTM C Si Mn Cr Ni Mo Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) Duritatea HB E(GPa)
X2CrNiMo 316LV ≤0.025 ≤0.6 ≤1,7 17, 14 2,8 515-690 ≥ 220 ≥40 155-210 200
18-15-3 M 5
d) oțel inoxidabil martensitic: prezintă proprietăți foarte bune de călire și plasticitate la rece;
după călire și revenire prezintă o rezistență foarte buna la coroziune. Alte aplicații: ace de
sutură, freze, burghie și chiurete dentare.

DIN ASTM C Si Mn Cr Ni Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) Duritatea HB E(GPa)
X35Cr14 420 0,32 0,2 0,3 13,5 - 730-900 - - - -
11
e) oțel inoxidabil aliat cu Mo: prelucrabilitate, rezistență și rezistență la uzură foarte bune,
rezistență foarte bună la coroziune datorită alierii cu Mo. Alte aplicații: componente pentru
ceasuri de mânp, instrumente de precizie în chirurgia dentară, freze, burghie și șuruburi
dentare.
12
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (fir normalizat, Ф 0,6-10mm)
X22CrMo 420F 0,22 0.6 1,3 13 0,8 1,2 ≤ 800 450 25 - -
NiSi 13-1 Mod
1.1.2. Agrafe:
a) oțel inoxidabil martensitic X35Cr14,
b) oțel inoxidabil aliat cu Mo X22CrMoNiSi13-1,
c)oțel inoxidabil cu călire prin precipitare: proiectat pentru aplicații ce necesită rezistență
ridicată combinată cu o bună ductilitate a produsului finit. Caracteristicile sunt o combinație
dată de cele ale unui oțel austenitic obișnuit și ale unui oțel slab aliat feritic: modulul de
elasticitate, proprietățile mecanice și dilatarea termică sunt comparabile cu ale oțelurilor
feritice, în timp ce rezistența la coroziune este comparabilă cu a oțelurilor inoxidabile
austenitice. Dintre proprietățile acestor oțeluri pot fi enumerate: proprietăți mecanice
excelente, posibilitatea obținerii unei rezistențe la tracțiune și durități ridicate, rezistență la
coroziune comparabilă cu cea a ASTM 304L sau 316L, sudabilitate bună.
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (fir, prelucrat la rece)
UNS ASTM C Si Mn Cr Ni Mo Cu Ti Al Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) HB E(GPa)
S46910 F899 ≤0,02 ≤0,5 ≤0,5 12 9 4 2 0,9 0,4 950-2150 900-1800 - - -
1.1.3. Lame de bisturiu:

a) oțel inoxidabil aliat cu Mo - X 22 CrMoNiS 13-1;
b)oțel inoxidabil de arc: combină rezistența mecanică ridicată cu microstructură
nemagnetică în orice condiții; rezistența poate fi îmbunătățită prin revenire; limită elstică
înaltă și capacitate bună de stocare a energiei după laminare la rece ce o recomandă și pentru
realizarea arcurilor; temperatura de lucru optimă – max. 250ºC; rezistență la coroziune
comparabilă cu cea a ASTM 301-304 (susceptibil de coroziune prin rupere la oboseală în
medii clorurate), sudabilitate bună.
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (laminat la rece și revenit)
EN ASTM C Si Mn Cr Ni N Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) Duritatea HB E(GPa)
X11CrNiMn - 0,11 0,8 6 18.5 7 0,25 1130- 1020-1630 11-1 ≤ 201 190
N 19-8-6 1800
c) oțel inoxidabil martensitic: după aplicarea tratamentelor termice prezintă duritate foarte
mare, rezistență la coroziune și uzură foarte ridicate. Alte aplicații: lame de ras și diferite
tipuri de cuțite.
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (călit și revenit)

DIN ASTM C Si Mn Cr Ni Rm (MPa) Rp0,2(MPa) A(%) HRC E(GPa)
X65Cr13 - 0,68 0,4 0,7 13 - 1700-2000 - - 52-57 -
1.1.4 Ace pentru sutură

a) oțel inoxidabil martensitic X35Cr14;
b) oțel inoxidabil aliat cu Mo X22CrMoNiSi13-1,
c) oțel inoxidabil cu călire prin precipitare S46910;
d) oțel inoxidabil austenitic (retopit în vid) aliat cu Mo: rezistență la tracțiune și oboseală
foarte bune, rezistență la coroziune superioară datorată alierii cu Mo, temperatura de lucru
între -200 - 300ºC. Alte aplicații: ace de curațare a canalelor dentare, alezoare dentare, agrafe,
coronițe dentare, ace de acupunctură.
Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (fir, Ф 1 – 1,25 mm)

X10Cr A 313 0,08 1,5 1,8 17 7,5 0,7 2150 1830 - - 185
Ni 18-8
2. Materiale utilizate pentru fabricarea instrumentarului medical
La alegerea și utilizarea materialele pentru instrumentarul medical trebuie avute

în vedere următoarele criterii:
- rezistența la coroziune chimică, electrochimică și biologică (în industria medicală nu
sunt acceptați sub nici o formă produși de coroziune, care în toate cazurile sunt
dăunători organismelor, motiv pentru care sunt utilizate pe scară largă materialele
metalice cu stabilitate chimică mare: oțeluri inoxidabile, aliaje de aur, platină, titan etc);
[1]
2.1 Rezistenţa la coroziune sau stabilitatea chimică, este proprietatea
materialelor metalice de a se opune acţiunii distructive a agenţilor atmosferici si
chimici, denumită coroziune.
Când mediul coroziv este un electrolit (mediu cu ioni disociaţi capabili să
primeasca ioni de metal), coroziunea este un proces electrochimic. Coroziunea se
manifestă prin reducerea in greutate, modificarea structurii, compoziţiei chimice,
dimensiunilor,culorii suprafeţei si proprietăţilor fizice, mecanice şi tehnologice ale
materialelor metalice.
Practic toate materialele metalice in prezenţa oxigenului se oxidează, insă
rezistenţa lor la oxidare şi la coroziune depind de calităţile peliculei de oxizi formată la
suprafaţă. Când pelicula de oxizi este compactă, subţire şi aderentă la masa metalului,
aceasta izoleză metalul de agentul coroziv, iar rezistenţa la coroziune a acestuia este
mare (cazul platinei,iridiului, aurului, cuprului argintului, wolframului, zincului,
plumbului, nichelului, cromului, molibdenului, titanului etc., care in mod natural nu se
corodează). Fenomenul se numeşte pasivizarea metalelor. Când pelicula de oxizi este
poroasă şi neaderentă la masa materialului, aceasta permite contactul permanent dintre
material şi agentul chimic, iar fenomenul de coroziune continuă până la distrugerea
completă a materialului, cum este cazul fierului şi aliajelor obişnuite ale acestuia cu
carbonurile – oţelurile şi fontele.
Rezistenţa la coroziune se apreciază prin viteza de corodare Vcor = ∆m/(S·t)
care se exprimă de regulă în g/m2 ·h sau penetraţia p=Vcor/g, [mm/s] unde ∆m este pierderea
de masă; S - suprafaţa; t – timpul; g – densitatea.
Un metal are o rezistenţă la coroziune electrochimică in contact cu un electrolit
(chiar aer atmosferic) cu atât mai mare cu cât potenţialul electrochimic este mai accentuat
pozitiv (indepărtat) faţă de un metal electronegativ sau tot electropozitiv, cu care va forma
macro sau micro elemente galvanice locale. Acelaşi fenomen apare şi la aliajele metalice
eterogene din punct de vedere structural (polifazice) sau mecanic (ecruisate, călite sau sudate) în
contact cu un electrolit.
Coroziunea poate fi micşorată prin evitarea contactului metal electropozitiv – metal
electronegativ ( de exemplu, aluminiul lângă cupru sau oţel aliat, bronzul lângă oţel etc.) prin
aliere (de exemplu oţelurile aliate cu peste 12% Cr, 5-25% Ni, aliate cu molibden, cupru etc.,
aliajele Cu-Al, Cu-Be, Cu-Zn etc.) sau prin protecţie anticorozivă: galvaniziare, metalizare,
placare, tratamente termochimice, vopsire, lăcuire etc. [2]
Patarea și coroziunea instrumentelor chirurgicale reprezintă probleme serioase
în multe instituții medicale. Aceste probleme pot fi evitate, cu condiția să se acorde o
atenție deosebită metodei de prelucrare a instrumentelor și să se înțeleagă posibilele
cauze. Acest articol acoperă diferite motive pentru a monitoriza schema de procesare
a instrumentului, împreună cu înțelegerea însuși a construcției instrumentului.
Simptomele problemelor sunt prezentate împreună cu descrierile surselor comune de
probleme ale instrumentelor.
Petele, colorarea și coroziunea instrumentelor chirurgicale le pot afecta
funcția. De exemplu, un hemostat nu se poate deschide din cauza coroziunii în zona
cutiei, foarfecele și scalpele ar putea deveni tocite, iar instrumentele se pot rupe în
timpul intervenției chirurgicale ca urmare a coroziunii severe. Patarea, colorarea și
coroziunea interferează de asemenea cu sterilizarea. Sporii pot fi protejați de
distrugerea straturilor de oxid de fier (rugina). Coroziunea poate duce la o durată de
viață scurtă a instrumentului, ceea ce duce la creșterea costurilor.
Există mii de diferite tipuri de instrumente chirurgicale disponibile pe piață. Marea
majoritate a acestor instrumente sunt fabricate din oțel inoxidabil. Unele dintre
aceste instrumente conțin inserții întărite, identificate în mod obișnuit prin mânerele
de aur. Compoziția variază în funcție de utilizarea prevăzută. De exemplu, o margine
de taiere ar fi făcută din oțel mai moale decât un instrument folosit pentru prindere.
Oțelurile inoxidabile mai grele sunt de obicei găsite în oțelurile din oțel inoxidabil
din seria 300. Oțelurile din oțel inoxidabil, cum ar fi cele utilizate pentru lamele
chirurgicale, se găsesc în oțelurile inoxidabile din seria 400. Elementele din seria 300
sunt fabricate din mai multe materiale rezistente la coroziune.[3]
2.2 OŢELUL
Otelul este rezultatul progresului tehnic in ceea ce priveste compozitia

materialului si modul de producere.Prin reducerea continutului de carbon sub 2% se
obtine un material mai elastic,mai dur,mai rezistent.
Otelul se obtine din minereu de fier printr-o succesiune de operatii ce au ca scop
separarea fierului si apoi transformarea fierului brut in otel,prin eliminarea
impuritatiilor si reducerea continutului de carbon.Otelul este deci un aliaj al fierului cu
alte elemente,principalul fiind carbonul.
Un otel este definit prin caracteristicile sale fizice,mecanice si chimice.
In constructiile metalice se utilizeaza oteluri normate,respectiv oteluri ale caror
caracteristici sunt definite prin valori minime sau maxime prescrise de norme.
Exista mai multe tipuri de clasificari ale otelurilor,in functie de compoztia chimica,in
functie de caracteristicile mecanice de rezistenta la intindere sau in functie de limita de
elasticitate.
2.3 OŢELURI SPECIALE
Otelurile speciale se pot grupa astfel:
2.4 OŢELURI PATINABILE - create in aniii 1930 de US Steel sub numele de Cor-
Ten,se fabrica si in Europa prin anii 1960.Contine mai putin crom si nichel dar au
proprietati asemanatoare .Acestea nu rezista in atmosfera puternic coroziva.
2.5 OŢELURI REFRACTARE - se utilizeaza pentru confectionarea unor elemente
supuse temperaturilor inalte ( tuburi de cazane,rezervoare diverse,furnale) - acestea
sunt aliaje de Crom- Nichel sau Crom – Molibden.
Otelurile refractare, denumite si termostabile, isi pastreaza
rezistenta mecanica la temperaturi ridicate, prezentand si rezistenta la coroziune
chimica (la oxidare). La temperaturi mari se manifesta intens fenomenul de fluaj,
materialele deformandu-se in timp, chiar la solicitari mai mici decat limita de
elasticitate, putandu-se produce ruperea.
Refractaritatea se obtine prin alierea cu elemente de aliere care fie se dizolva in
ferita, marind temperatura de recristalizare a acesteia si precipita sub forma de
compusi intermetalici (incluzand aici si carburile) care franeaza procesele de
alunecare, fie stabilizeaza austenita care este mai refractara decat ferita.
In concluzie, pana la 550ºC nu este obligatoriu ca otelurile sa fie rezistente la
oxidare, folosind ca elemente de aliere Cr, Mo, W, V, Nb, peste aceasta
temperatura fiind obligatorie prezenta Cr, Si si Al.
Rezistenta la oxidare in aer, la temperaturi ridicate, a otelurilor refractare este
influentata de principalele elemente de aliere (crom, nichel, siliciu, aluminiu etc.).
Refractaritatea acestor oteluri depinde de continutul in crom si nichel.
Otelurile refractare aliate si cu siliciu prezinta rezistenta la oxidare sporita datorita
formarii oxidului SiO2, efect similar avandu-l si participarea aluminiului cu formare
de Al2O3.
Microalierea cu titan sau niobiu contribuie la cresterea intr-o oarecare masura a rezistentei
la oxidare la temperaturi ridicate. Se constata deci ca adaosurile de elemente alfagene
sau gamagene in otelurile refractare conduc la obtinerea diferitelor structuri
(martensitice, feritice, austenitice) care, asa cum s-a aratat, joaca un rol important in
rezistenta la oxidare a otelurilor refractare.
In afara de natura structurii, rezistenta la oxidare a otelurilor refractare este
afectata de marimea grauntilor cristalini si de prezenta elementelor de microaliere.
Oxidarea, fiind de natura intercristalina, este favorizata de granulatii fine ale
otelului la temperaturi ridicate. Elementele de microaliere afecteaza marimea
grauntilor cristalini si, prin urmare, influenteaza puternic rezistenta la oxidare.
Toate elementele de microaliere favorizeaza cresterea rezistentei la oxidare a
otelurilor refractare pe masura ponderii lor, exceptie facand titanul si beriliul care
peste 0,4% inrautatesc rezistenta la oxidare a otelurilor refractare.
2.6 Oteluri inoxidabile si refractare
Pentru a fi utilizate ca materiale rezistente in conditii ce reclama prezenta unor
medii corozive (aer, apa, acizi) si la temperaturi de 20…1.000 ºC in industria
chimica, alimentara, aerospatiala, petroliera se utilizeaza oteluri inalt aliate cu Cr,
Cr-Ni, Cr-Ni-Mo, Cr-Ni-Ti.
Se considera ca procentul cel mai favorabil in Cr de la care se
asigura rezistenta la coroziune a austenitei este 14 %. Daca nu se reduce la sutimi
procentul de C din otel, fenomenul de coroziune se produce intrucat la limita
grauntelui de austenita se separa carburi de Cr, CrxCy a caror prezenta are doua
aspecte:
a - se formeaza pile galvanice la limita carbura /solutie solida;
b - micsoreaza limita de graunte a austenitei prin precipitarea carburilor.
Cum procedeul de elaborare care trebuie sa asigure scaderea continutului in
C al otelului este costisitor, se recomanda ca solutie practica stabilizarea otelului
prin introducerea unor mici cantitati de elemente puternic carburigene (Nb, Ti) care
sa lege C existent sub forma unor carburi stabile, astfel incat sa nu mai ramana
carbon disponibil.
Aceste carburi fiind uniform distribuite in masa otelului nu numai la limita de
graunte, dispare pericolul saracirii in C a limitei austenitei. Cantitatea de
element stabilizator depinde de procentul de C al otelului fiind obligatoriu de
respectat conditiile Ti / C = 4/1 si Nb / C = 10/1.
2.7 OŢELURI INOXIDABILE care au o rezistenta chimica mult superioara

otelurilor obisnuite datorita alierii cu elemente precum cromul,vanadium,molibden sau
cupru;este un otel de duritate mare,este sudabil cu anumite precautii;datorita costului ridicat
nu se utilizeaza de regula la schelete metalice
Otelurile inoxidabile sunt aliaje Fe-C-Cr, care contin cel putin cel putin
12%Cr si, in general, sub 0,1% C.
Continutul ridicat de Cr le confera proprietatea de a se acoperi de un strat
pasiv in cele mai multe medii (aer, apa, acizi, atmosfera industriala, s. a.), facandu-le
rezistente la oxidare si coroziune, in raport cu alte materiale metalice. Stratul pasiv
este format, in principal, din oxizi de crom, este aderent, dens, impermeabil si putin
solubil, fapt care-l face rezistent la actiunea unui mare numar de medii agresive.
Fig 2.7Viteza de coroziune
Industria chimica si petrochimica, industria alimentara utilizeaza, de multi ani, medii

din ce in ce mai agresive, temperaturi si presiuni din ce in ce mai ridicate, fapt care a
solicitat crearea a numeroase calitati de oteluri inoxidabile, adaugand aliajelor Fe-C-Cr
diverse elemente, ca: nichel, molibden, cupru, mangan, titan, niobiu, siliciu, bor,
aluminiu s. a.
Aceste elemente de aliere au ca scop marirea rezistentei la coroziune si
imbunatatirea comportarii otelurilor la solicitari mari.
Nichelul amelioreaza in special rezistenta la coroziune in medii acide, slab

oxidante sau neoxidante si ridica tenacitatea otelurilor. Adaosurile de cupru maresc
influenta nichelului.
Molibdenul imbunatateste, in special, rezistenta la coroziune locala si in medii

clorice.
Titanul, niobiul reactioneaza cu carbonul si formeaza carburi stabile, maresc

stabilitatea termica si rezistenta la coroziune intercristalina a otelurilor.
Siliciul si aluminiul maresc rezistenta la temperaturi ridicate, iar cateva miimi de bor
amelioreaza comportarea la fluaj a otelurilor inoxidabile.
Manganul este adaugat ca inlocuitor al nichelului pentru efectul sau gamagen si

permite ridicarea indicelui economic al otelurilor inoxidabile
Otelurile inoxidabile sunt realizari ale deceniului al treilea al secolului

nostru si au fost create la inceput, in special, pentru industria tacamurilor. Motorul
dezvoltarii si diversificarii productiei de oteluri inoxidabile l-a constituit industria
chimica, petrochimica, alimentara si cea aerospatiala. Productia de oteluri
inoxidabile este formata, in special, din materiale plate (table, placi), subtiri (sarme,
bare) si tubulare (tevi, tuburi capilare).

2.8 Structura otelurilor inoxidabile poate fi studiata pornind de la diagrama de

echilibru Fe-Cr (figura ) si tinand seama de influenta nichelului asupra liniilor de
echilibru (figura )
Figura 2.8 Diagrama de echilibru Fe-Cr
Figura 2.8.1
Diagrama de echilibru schematica Fe-Cr-Ni
Structura otelurilor inoxidabile la temperatura ambianta se poate determina pe baza

continutului de elemente α-gene (crom echivalent) si de elemente γ-gene (nichel
echivalent) folodsind reprezentari grafice di tipul diagramei Schaeffler.
Nichel echivalent = %Ni + 30%C + 30 N + 0.5%Mn
Crom echivalent = %Cr + Mo + 1.5%Si + 0.5%Nb
Exemplu:
AISI 304L
18.2%Cr, 10.1%Ni, 1.2%Mn, 0.4%Si, 0.02%C
NiE = 10.1 + 30 x 0.02 + 0.5 x 1.2 = 11.3

CrE = 18.2 + 0 + 1.5 x 0.4 + 0 = 18.8
AISI 309L
NiE = 14.35,
CrE = 24.9
Aceasta diagrama are dezavantjul ca nu tine seama de influenta azotului care e un element
puternic gamagen
Figura 2.8.2
Figura 2.8.3 Diagrama Schaeffler
In figura urmatore sunt pozitionate pe o diagrama Schaeffler mai multe marci

deoteluri inoxidabile conform ASTM.
Proprietatile mecanice ale claselor de oteluri inoxidabile pot fi evidentiate pe curbele
de incercare statica la tractiune (figura )
Figura 2.8.4
Curbe de incercare statica la tractiune pentru familii de oteluri inoxidabile
Valorile proprietatilor mecanice pot fi calculate cu relatii de forma:
Simbolurile reprezinta continutul elementelor in procente, δ este continutul de ferita

(%) iar d este marimea grauntelui (mm)
Variatia tenacitatii otelurilor inoxidabile in functie de temperatura este prezentata in

figura . Se constata o tenacitate redusa la temperaturi scazute pentru otelurile
austenitice comparativ cu alte familii.
Figura 2.8.5
2.9 Oteluri inoxidabile austenitice
Otelurile inoxidabile austenitice se caracterizeaza prin continutul scazut in

carbon (C  0,1%) si un continut de 1225% Cr si 830% Ni, avand o anumita proportie
de echivalent in elemente alfagene si gamagene si o stabilitate a austenitei pana la
temperaturi foarte scazute.
Figura 2.9
Otelurile inoxidabile austenitice reprezinta o pozitie de varf a gamei de

oteluri inoxidabile atat din punct de vedere al performantelor, cat si a pretului de cost
ridicat. Sunt materiale care prezinta caracteristici mecanice deosebite: rezista bine la
coroziune, se prelucreaza usor prin deformare plastica si au o buna comportare
metalurgica la sudare. Otelurile inoxidabile austenitice se comporta excelent la
temperaturi criogenice si rezista bine la diversi agenti corozivi. Utilizarea lor este
adeseori limitata de slaba rezistenta la coroziune sub tensiune, mai ales in medii
formate din solutii de cloruri si la temperaturi ridicate.
In domeniul otelurilor inoxidabile austenitice s-au intreprins numeroase cercetari si

se cunoaste cu destula exactitate influenta compozitiei chimice asupra
caracteristicilor mecanice, asupra rezistentei la coroziune si asupra reducerii pretului
de cost.
Diversele rapoarte intre echivalentele elementelor alfagene si gamagene duc la

aparitia unor structuri predominant austenitice sau a unor structuri mixte austenito –
feritice s. a.

Figura 2.9.1 Sensibilizare la coroziune in ZIT
Figura 2.9.2 Structura de recoacere

Figura 2.9.3 Structura de turnare
Figura 2.9.4 Coroziune intercristalina
Incalzirea unui otel inoxidabil poate avea ca efect ptin segregarea de particule
secundare la limitele de graunti. Sensiblizarea la coroziune se poate aprecia pe
diagrama TTS
Figura 2.9.5 Diagrama TTS (Time-Temperature-Sensitization)pentru un otel 18Cr-9Ni cu diferite

concentratii de carbon
Concluzii:
-Otelurile inoxidabile austenitice sunt larg folosite în industriile: chimica,

alimentara,textila, energetica, exploatarea carbunilor, marinei, nucleara s.a., pentru
ca au o buna rezistentala coroziune. În schimb, în unele situatii, piesele din
oteluri austenitice au o durabilitate scazutadin cauza unei uzuri puternice. De aceea,
în multe aplicatii industriale este nevoie de a asigurapieselor pe lânga o buna
rezistenta la coroziune si bune proprietati tribologice. În ultimii ani s-audezvoltat un
numar mare de tehnologii de ingineria suprafetelor care sa asigure acest deziderat.În
majoritatea cazurilor, cresterea duritatii superficiale este însotita de o descrestere a
rezistenteila coroziune.
-Otelul inoxidabil este unul din cele mai folosite materiale la fabricarea
implantelorumane si a instrumentelor chirurgicale datorita bunei sale
biocompatibilitati si rezistentei saleridicate la coroziune.
-S-a confirmat ca rezistenta la coroziune a otelurilor inoxidabile austenitice
nitrurateeste puternic influentata de temperatura si durata de nitrurare cât si de
compozitia chimica sicalitatea suprafetei acestora.
-La otelul inoxidabil în urma deformarii prin rulare se produc modificari în
straturile superficiale ale otelului, care se traduc prin variatii ale potentialelor
electrochimice de coroziune.
-Otelurile deformate cu forta cea mai mica, de 70daN, au potentiale electrochimice
foarte apropiate de otelul nedeformat. La forte mai mari de rulare, (80daN) rezistenta
la coroziune a otelului creste, potentialul deplasându-se spre valori pozitive cu cca
175mV, cresterea rezistentei la coroziune fiind si mai pregnanta la deformarea cu
85daN, pozitivarea potentialului electrochimic facându-se cu cca 210 mV.
-Cresterea rezistentei la coroziune prin marirea fortei de deformare prin
rulare(80daN si 85daN), se poate datora faptului ca odata cu cresterea fortei de
apasare la rulare, scade rugozitatea si prin aceasta se reduce suprafata reala a
metalului asupra careia actioneaza mediul coroziv.
-Depunerea de structuri de Sn asigura proprietati tribologice ridicate cu
mentinerea rezistentei la coroziune a otelurilor. Dintre aplicatiile posibile
mentionam: conectori electrici pentru aeronautica, piese pentru reactoare de avion,
buloane din oteluri inoxidabile pentru industria nucleara, diverse piese pentru vane
utilizate la centrale nucleare, piese pentru submarine.
s
-Transformarea martensitica la suprafata probelor nitrurate nu este înca elucidata Domenii de aplicare a
otelurilor inoxidabile.
-Având în vedere complexitatea fenomenelor care apar la deformarea plastica aotelurilor inoxidabile
precum si la transformarea austenitei în martensita (de natura termica si/saumecanica) se impune o
analiza teoretica, pe baza teoriei dislocatiilor, a acestor fenomene pentrua întelege si a explica rezultatele
experimentale.
S-au emis doua mecanisme:
a. formarea nitrurii de crom CrN reduce concentratia de crom dizolvat în matricea otelului inoxidabil.
Schimbarea concentratiei de crom duce la deplasarea diagarmei SCHAEFFLER astfel ca la anumite
valori devine stabila martensita;
b. formarea nitrurii de crom CrN duce si la aparitia tensiunilor interne în stratul nitrurat datorita maririi
volumului; aceste tensiuni pot stimula transformarea austenitei în martensita.
-Temperatura foarte ridicata poate duce la formarea carburilor de crom la limita grauntilor, care duce apoi
la coroziune
-Din ratiuni economice, otelurile inoxidabile au fost unele din principalele materiale utilizate in implanturi,
datorita caracteristicilor specifice:
- pret de cost redus;
- greutate specifica relativ mica in comparatie cu aliajele nobile;
- duritate si rezistenta mecanica ridicata;
- conductivitate termica mai redusa decat aliajele neferoase (de zeci de ori mai
mica decat aliajele nobile).
Cele mai convenabile sunt otelurile inoxidabile austenitice, la care proprietatile mecanice pot fi
modificate prin ecruisare si durificare structurala.
Din acest punct de vedere prezinta interes faptul ca modulul de elasticitate al acestor aliaje poate fi
influentat de tratamentul termic aplicat in asa fel incat sa fie mai apropiat de cel al tesutului osos.[4]
Ce este oţelul inoxidabil?
Ce putem gasi in oțel inoxidabil? Oțelul inoxidabil este compus din fier,
carbon, crom, nichel, mangan, siliciu și multe alte metale în cantități mai mici.
Cantitatea fiecăruia dintre aceste componente depind de gradul de oțel inoxidabil. În
general, cu cât conținutul de crom este mai ridicat, cu atât metalul este mai rezistent
la coroziune. Este important să ne amintim că oțelul inoxidabil înseamnă oțel
inoxidabil, nu oțel rezistent la vopsea. Toate tipurile de oțel inoxidabil vor deveni în
cele din urmă corodate și patate. De asemenea, în timp ce o suprafață a unui
instrument poate arăta strălucitoare și strălucitoare cu ochiul liber, sub examinare
microscopică suprafața este de fapt foarte dură. Suprafața brută permite împrăștierea
impurităților din soluri și apă.
Una dintre calitățile importante ale oțelului inoxidabil, care o face mai
rezistentă la coroziune decât oțelul carbon (oțelul care se găsește în mașini), este
capacitatea sa de a fi tratat . Conform noului Dicționar al Colegiului Noului Webster,
tratarea înseamnă "a face inactiv sau mai puțin reactiv". În cazul oțelului inoxidabil
utilizat în instrumente chirurgicale, descrierea "mai puțin reactivă" este mai adecvată.
Oțelul inoxidabil este într-adevăr reactiv, ceea ce înseamnă că va coroda și va deveni
colorat în anumite condiții. Această colorare sau corodare are loc mult mai puțin
frecvent decât în oțelul carbon. Oțelul carbon nu conține agenți adiționali care să
permită trecerea la pasivare sau tratare.
Diferența de reactivitate dintre oțelul inoxidabil și oțelul carbon este un strat

de anumite metale prezente la suprafața oțelului inoxidabil. Acest strat se numește
strat pasiv. Stratul pasiv este compus în principal din oxizi de crom și de fier.
Cantitatea de crom și oxid de fier variază în funcție de tipul de oțel inoxidabil (de
exemplu, 410, 416, 316 etc.). Straturile cu mai mult crom sunt, în general, mai
pasive; adică, mai rezistent la coroziune. Oțelul carbon nu are acest strat pasiv.
2.1.1 Straturi pasive

Să examinăm modul în care se formează un strat pasiv pe oțel inoxidabil.
Atunci când părțile instrumentului chirurgical sunt realizate pentru prima dată, ele nu
au un strat pasiv gros. Când aceste componente sunt expuse la aer, cromul și fierul
prezent în oțelul inoxidabil sunt oxidate. Aceasta formează un strat puțin pasiv la
suprafață. Se formează apoi un strat mai pasiv prin tratarea părților cu substanțe
chimice care elimină o parte din fier de pe suprafață, însă lasă cromul în urmă.
Aceasta se numește îmbogățirea cu crom a suprafeței. Cromul este principalul metal
responsabil pentru comportamentul pasiv al oțelului inoxidabil. Dacă se dorește un
strat mai gros, mai protector, piesele sunt tratate mai departe cu substanțe chimice
care fac stratul să devină mai gros. Instrumentul chirurgical este apoi gata de
asamblare dacă este necesar.
Oțelul inoxidabil are capacitatea unică de a se vindeca. O analogie bună este

pielea umană. Dacă pielea este ruptă de la o tăietură, de exemplu, atâta timp cât
tăietura este curățată și expusă la aer se va vindeca ea însăși. Același lucru este
valabil și în cazul unei tăieri prin stratul pasiv din oțel inoxidabil. Dacă stratul pasiv
original este întrerupt, expunerea simplă la aer va forma un alt strat pasiv în care a
apărut întreruperea. Acest nou strat pasiv poate să nu fie la fel de gros ca stratul
original, dar va oferi totuși o oarecare protecție. Cu toate acestea, stratul pasiv
perturbat trebuie să aibă timp să se vindece în prezența aerului. Dacă zgârierea este
acoperită de pământ, nu este expusă aerului și, prin urmare, nu se poate vindeca. De
asemenea, dacă zona zgâriată este expusă unor substanțe chimice dure, zona va
începe să corodeze. Unele substanțe chimice atacă efectiv stratul pasiv în sine. Acest
lucru scade stratul, făcându-l mai vulnerabil la zgârieturi, sau substanțele chimice
continuă să atace metalul sub stratul pasiv, ceea ce provoacă coroziune.
Există multe cauze posibile de deteriorare a stratului pasiv. Defectele fizice, de
exemplu zgârieturile, reprezintă o cauză principală de deteriorare. Zgârieturile către
stratul pasiv pot apărea fie prin manipularea necorespunzătoare a instrumentului, fie
prin utilizarea normală. Aspiratoarele dăunătoare pot, de asemenea, să deterioreze
straturile pasive. Aceste produse de curățare aspre includ atât agenți de curățare
extrem de acizi, cât și alcalini. De multe ori destainerii, care sunt foarte acide, sunt
suprautilizate. În timp ce în unele cazuri este necesar să se îndepărteze zonele de
coroziune și petele dure, ele nu ar trebui folosite zilnic, deoarece acest lucru va eroda
stratul pasiv, făcându-l mai subțire și oferind o protecție mai mică. Reziduurile de sol
care se lasă să se usuce pe suprafața instrumentelor pot cauza deteriorarea stratului
pasiv. Solurile nu trebuie lăsate să se usuce pe suprafața instrumentelor. De
asemenea, utilizarea abuzivă a dezinfectanților poate provoca daune. Acest lucru
poate apărea atunci când instrumentele sunt lăsate să se înmoaie peste noapte în
soluții puternice de dezinfectare. Este important să urmați instrucțiunile de pe
etichetă referitoare la dezinfectanți. Acestea includ concentrațiile și timpul de
expunere. Dacă se recomandă utilizarea unui dezinfectant la o uncie pe galon, nu
trebuie să se presupună că ar fi de două ori mai eficient la 2 uncii pe galon. Această
creștere a concentrației poate provoca deteriorarea instrumentelor chirurgicale.
Expunerea la compuși de clor, cum ar fi înălbitorul, este foarte dăunătoare suprafeței
din oțel inoxidabil. Oțelul inoxidabil nu trebuie expus niciodată la clor pentru
perioade lungi de timp și nici nu este înmuiat în soluții de clorură de sodiu. O
practică obișnuită în unele săli de operații constă în imersarea instrumentelor din oțel
inoxidabil în soluții saline. Expunerea instrumentelor la clor sau la clorura de sodiu
este unul dintre cele mai dăunătoare lucruri pe care le poate face oțelului inoxidabil.
O sursă adesea ignorată de colorare sau deteriorare a stratului pasiv este
reziduurile din ambalajele de instrumente reutilizabile. Este important să înțelegeți
procesul prin care aceste ambalaje refolosibile sunt curățate pentru a fi conștienți de
potențialele surse de deteriorare a instrumentelor chirurgicale. În spălătoria la
domiciliu, un detergent este adăugat pur și simplu în timpul unui ciclu de spălare, iar
mașina de spălat procesează sau curăță îmbrăcămintea sau materialul în condiții
setate. Într-o spălătorie comercială, unde în mod obișnuit sunt reprocesate
ambalajele, se produce un proces complet diferit. De obicei, un detergent alcalin
foarte puternic este folosit pentru curățarea ambalajelor. Aceasta este urmată de o
clătire pentru a îndepărta detergentul brut. Se folosește apoi o clătire acidă, numită o
spălare acru. Această spălare acru neutralizează orice alcalinitate rămasă în
ambalajul din detergent. Această etapă este urmată de clătire ulterioară. Dacă
spălarea acru nu neutralizează alcalinitatea în ambalaje, rămâne un reziduu alcalin.
Acest reziduu alcalin poate fi apoi reactivat în condiții de temperatură ridicată și de
umiditate ale unui sterilizator și se poate scurge pe instrumente, făcându-le să devină
colorați sau corodați. Același lucru este valabil dacă alcalinitatea este supra-
neutralizată și este prezent un reziduu acid. De asemenea, dacă există o clătire totală
necorespunzătoare a ambalajelor, resturile de surfactanți pot fi lăsate în lenjerie.
În cazul în care suspensiile sunt susceptibile de a provoca colorarea

instrumentelor, ele pot fi ușor verificate pentru reziduurile de rufe. Există un simplu
test pentru a determina dacă ambalajele sunt alcaline sau acide. Aceasta implică
fierberea apei deionizate și determinarea pH-ului inițial. O mostră de înveliș este
apoi imersată în apă fiartă și fiartă pentru o altă perioadă de timp stabilită. După
această perioadă de timp, pH-ul este verificat din nou. O diferență între pH-ul inițial
și cel final de mai mult de 0,5 unități pH indică prezența reziduului. Dacă pH-ul final
este de 0,5 unități mai mare decât pH-ul inițial, reziduul este alcalin; dacă pH-ul este
de 0,5 unități mai mic decât pH-ul inițial, reziduul este acid în natură.
În plus, dacă apa este spumoasă după fierberea învelișului, pot exista reziduuri de
detergent. Dacă se constată că lenjeria de corp este acidă, alcalină sau dacă există
reziduuri de detergent, spălarea trebuie consultată pentru a se asigura că se iau
proceduri adecvate pentru evitarea și eliminarea acestor probleme.
O altă cauză a deteriorării straturilor pasive este depozitele de apă tare.1

Aceste depuneri de apă tare se pot forma pe instrumente fie de la utilizarea
detergenților care nu sunt toleranți la apa dură, fie de la instrumentele de clătire cu
apă alta decât apa deionizată sau moale. Dacă instrumentele sunt clătite cu apă, alta
decât apa deionizată sau moale, depozitele se vor forma pe instrumentele care pot
prinde alte substanțe chimice dăunătoare pentru apă. Aceste depuneri pot acționa ca
puncte de însămânțare pentru ca coroziunea să aibă loc.
Sterilizarea prin bliț poate, de asemenea, să dăuneze straturilor pasive. Acest lucru se
întâmplă în primul rând datorită schimbării rapide a temperaturii pe care suprafețele
o are în timpul sterilizării cu blitz. În timp ce sterilizarea cu bliț a devenit o
procedură oarecum normală în multe instituții medicale, aceasta ar trebui utilizată
numai în cazurile în care alte forme de sterilizare nu sunt disponibile sau aplicabile.
Patarea, colorare și coroziune
Ce se înțelege prin patare, colorarea și coroziunea? Spațiile sunt depozite
libere sau semi-aderente pe suprafața instrumentelor (figura 2). De obicei, acestea
pot fi șterse cu o cârpă cu frecare minimă. Instrumentele, în general, nu sunt afectate
fizic sau chimic de pete dacă sunt îndepărtate. Depozitele minerale ale apei,
reziduurile chimice, reziduurile de aburi și îndepărtarea defectuoasă a solului pot
cauza pete.
Apă minerală cu apă poate fi evitată prin utilizarea apei deionizate sau a apei moi în
clătirea finală. Utilizarea substanțelor chimice de curățare de înaltă calitate poate
evita formarea depunerilor minerale în timpul ciclului de spălare. Cu toate acestea,
produsele chimice de curățare pot provoca pete înșiși dacă nu sunt tolerante la apă.
Utilizarea substanțelor chimice de curățare în afara ratelor recomandate de diluare
poate provoca, de asemenea, spargerea. Echipamentul trebuie menținut astfel încât
cantitățile corespunzătoare de substanțe chimice de curățare să fie introduse în
mașina de spălat.
Punerea în evidență ca urmare a impurităților cu aburi poate fi evitată prin

asigurarea menținerii calității aburului. Acest lucru se poate face asigurându-vă că
apa de aburi și cazan este monitorizată în mod regulat. Întreținerea
necorespunzătoare a cazanului poate cauza ca substanțele chimice din cazan să fie
transportate în sistemul de abur. Acest lucru va determina apariția de pete pe
instrumente. De asemenea, este important să curățați orice filtre și capcane care sunt
asociate cu sterilizatoarele cu abur. În plus, liniile de abur trebuie spălate după toate
ajustările majore ale cazanului.
Locurile care rezultă din îndepărtarea necorespunzătoare a solului pot fi

evitate prin utilizarea unor substanțe chimice de curățare de înaltă calitate. Din nou,
este important să se utilizeze rate de diluție corespunzătoare și nu rate de diluție care
să depășească cele recomandate de producător. Utilizarea de diferiti agenti de
spalare este recomandată pentru eliminarea inițială a solului proteic.
Spre deosebire de murdarii, petele sunt depozite strâns aderente pe suprafața
instrumentelor. Aceste pete pot fi o parte integrantă a suprafeței. Cu toate acestea, ca
și petele, instrumentele, în general, nu sunt afectate fizic de prezența petelor. Petele
pot fi cauzate de replierea metalelor, de aburul impur și de multe alte cauze.
Replalizarea metalelor este un fenomen numit coroziune galvanică. Aici

metalele care sunt diferite sunt expuse la o soluție în același timp. Un metal corrodes
în soluție și se depozitează pe cealaltă piesă de metal. În esență, este stabilită o
baterie mică. Un simptom al replantării metalelor este un aspect de curcubeu pe
suprafața unui instrument. În plus, petele pot apărea ca o nuanță de aur sau rugină pe
instrumente. Acest lucru poate fi evitat prin separarea metalelor diferite și spălarea
acestora în momente diferite. Cu toate acestea, segregarea metalelor diferite nu este
întotdeauna fezabilă. În acest caz, pentru a minimiza efectul, se poate utiliza un
produs de curățare care este în siguranță pe metale moi (de exemplu, alamă, aluminiu
și cupru). În mod normal, aceste substanțe de curățare sunt soluții neutre de curățare
a pH-ului.
Pentru a evita colorarea cauzată de soluțiile de dezinfectare, timpul de înmuiere ar
trebui să fie limitat (adică urmați cu atenție instrucțiunile etichetei). Nu trebuie
utilizate concentrații crescute de dezinfectanți. În plus, iodoforii (produse care conțin
iod) nu ar trebui utilizate pe instrumente din oțel inoxidabil.
Ca și petele produse de impuritățile cu abur, petele de abur pot fi evitate prin

menținerea calității aburului. O pată comună văzută după sterilizare este un curcubeu
sau un aspect albastru pe instrumente. Acest tipic este cauzat de prezența unei
cantități excesive de amine neutralizante în abur. Trebuie remarcat faptul că prezența
aminei neutralizante este normală în abur. Ele sunt folosite pentru a preveni
coroziunea liniilor de abur. Cu toate acestea, o cantitate excesivă de amine
neutralizante poate fi prevenită prin colaborarea strânsă cu operatorii cazanului.
Există două pete comune asociate cu șaibe cu impingere redusă. Șaibele cu

impingere redusă sunt cele care utilizează un detergent foarte alcalin urmat de o
clătire acidă pentru a neutraliza alcalinitatea. Petele întâlnite în aceste șaibe sunt de
obicei negre sau ruginite în culoare. Culoarea neagră este rezultatul alcalinității
detergentului care nu este suficient neutralizat. Culoarea ruginei este rezultatul supra-
neutralizării alcalinității. Aceasta apare de obicei după procesul de sterilizare. Pentru
a evita decolorarea instrumentelor în aceste sisteme, este important să se asigure că
alcalinitatea este neutralizată în mod corespunzător. Acest lucru se poate face prin
determinarea pH-ului apei de clătire înainte de a fi utilizat și apoi re-verificarea pH-
ului după clătire. Dacă pH-ul clătirii este de 0,5 unități de pH mai mare decât a fost
inițial, alcalinitatea nu este neutralizată corespunzător. Cantitatea de neutralizator
care trebuie administrată trebuie apoi crescută. Dacă pH-ul clătirii este de 0,5 unități
de pH mai mic decât cel inițial, alcalinitatea este neutralizată. Cantitatea de
neutralizator care trebuie administrată trebuie apoi să fie scăzută. Dacă pH-ul clătirii
se situează în limita a 0,5 unități pH de la valoarea sa inițială, alcalinitatea este
neutralizată corespunzător.
Herbert J. Kaiser, PhD, este principalul om de știință la STERIS Corporation. Are 17
ani de experiență în domeniul tehnologiilor de curățare și este singurul inventator
enumerat în cinci brevete americane pentru diverse scheme de tratament industrial.
[5]
3. TEHNOLOGIA TRATAMENTELOR TERMICE
3.1 NORMALIZAREA
Procesul de normalizare a oțelurilor este definit ca încălzirea fazei de oțel în austenită și
răcirea acesteia în aer. Se efectuează prin încălzirea oțelului cu aproximativ 50 ° C peste
temperatura critică superioară (AC pentru oțelurile hipoelectoide sau Acm în cazul oțelurilor
hipereutectoide, Fig. 1) urmată de răcirea aerului la temperatura camerei sau de cel puțin 1 bar
Presiunea utilizându-se azot, dacă procesul se desfășoară într-un cuptor în vid.Temperaturile de
normalizare variază de obicei între 810 ° C și 930 ° C. După atingerea temperaturii de înmuiere,
oțelul este ținut la această temperatură pentru înmuiere. Timpul de înmuiere depinde de grosimea
piesei de lucru și de compoziția oțelului. Sunt necesare temperaturi mai ridicate și timpi mai
îndelungați de înmuiere pentru oțelurile aliate și secțiunile mai mari.
Fig.3.1 Domeniul tipic de temperatură de normalizare pentru oțeluri

În normalizare, oțelul este încălzit uniform la o temperatură care provoacă transformarea completă
în austenită.Oțelul este ținut la această temperatură timp suficient pentru formarea unei structuri
omogene pe toată masa acestuia. Apoi este lăsată să se răcească în aer încă într-o manieră
uniformă. Răcirea cu aer are ca rezultat o rată de răcire mai rapidă în comparație cu rata de răcire a
cuptorului. Astfel, timpul de răcire în normalizare este redus drastic în comparație cu recoacerea.
Timpul de înmuiere pentru normalizare este de obicei o oră la 25 mm grosime a piesei de lucru, dar
nu mai puțin de 2 ore la temperatura de înmuiere. Masa piesei de lucru poate avea o influență
semnificativă asupra ratei de răcire și astfel asupra microstructurii rezultate. Lucrurile subțiri se
răcesc mai repede și, prin urmare, sunt mai grele după normalizare decât piesele de lucru mai
groase. Acest lucru este diferit decât în cazul recoacerii în cazul în care duritatea pieselor de lucru
subțiri și mai groase este aceeași după răcirea cuptorului.
Oțelurile cu conținut scăzut de carbon nu au nevoie de normalizare în mod normal. Cu toate acestea,
nu există efecte dăunătoare, dacă aceste oțeluri sunt normalizate. În cazul pieselor turnate cu
grosimea uniformă a peretelui, dimensiunile secțiunilor sunt, de obicei, recoace, mai degrabă decât
normalizate. Alte tipuri de piese turnate, în special cu forme complexe sau secțiuni subțiri și groase
interconectate, care sunt predispuse la niveluri ridicate de solicitări reziduale, sunt benefice de
normalizare. Microstructura obținută prin normalizare depinde de compoziția pieselor turnate și de
viteza de răcire.
Normalizarea oțelului este adesea considerată atât din punct de vedere termic, cât și din punct de
vedere microstructural. Din punct de vedere termic, procesul de normalizare constă în austenitizare,
urmată de o răcire relativ lentă. În cazul microstructurii, zonele de microstructură care conțin circa
0,80% carbon sunt perlit, în timp ce zonele cu carbon redus sunt ferite.
Normalizarea se face în mod normal pentru a atinge oricare din următoarele scopuri.
 Modificarea și / sau rafinarea structurii cerealelor și eliminarea structurilor granulate
grosiere obținute în operațiile de lucru anterioare, cum ar fi laminarea și forjarea etc.
 Modificarea și îmbunătățirea structurilor dendritice turnate și reducerea segregării prin
omogenizarea microstructurii.
 Pentru a produce o microstructură omogenă și pentru a obține microstructura și
proprietățile mecanice dorite.
 Pentru a îmbunătăți prelucrabilitatea oțelurilor cu conținut scăzut de carbon
 Pentru a îmbunătăți stabilitatea dimensională
 Pentru a reduce bandajul
 Pentru a îmbunătăți ductilitatea și duritatea
 Pentru a oferi un răspuns mai consistent atunci când se întărește sau se întărește.
 Pentru a elimina structura macro creată prin formarea neregulată sau prin sudare.
Perlitul granulat granular este mai dur decât cele cu granulație grosieră. Normalizarea conferă
duritatea și rezistența la fierul și piesele de lucru din oțel. În plus, normalizarea ajută la reducerea
tensiunilor interne induse de operațiuni precum forjarea, turnarea, prelucrarea, formarea sau
sudarea. De asemenea, normalizarea îmbunătățește omogenitatea microstructurală și răspunsul la
tratamentul termic (de exemplu, recoacerea sau întărirea) și sporește stabilitatea prin acordarea unei
"memorii termice" pentru procesele de temperatură mai scăzută. Piesele de lucru care necesită
duritate maximă și cele supuse impactului sunt adesea normalizate. Atunci când secțiunile
transversale mari sunt normalizate, ele sunt de asemenea temperate pentru a reduce în continuare
stresul și pentru a controla mai îndeaproape proprietățile mecanice.
Normalizarea elimină solicitările interne, tensionează și îmbunătățește proprietățile mecanice ale
oțelului, cum ar fi îmbunătățirea rezistenței și a prelucrării. O mai bună ductilitate poate fi de
asemenea obținută fără a compromite duritatea și rezistența.
3.2 Comparație cu recoacerea

Procesul de normalizare a oțelului diferă de procesul de recoacere a oțelului în ceea ce
privește temperatura de încălzire și viteza de răcire. În cazul normalizării, oțelul este încălzit la o
temperatură mai mare și apoi îndepărtat din cuptor pentru răcirea cu aer. Comparativ, în caz de
recoacere, temperaturile de încălzire sunt mai scăzute și răcirea are loc în cuptor la o rată mult mai
mică. Datorită ratei mai rapide de răcire în cazul normalizării, oțelul posedă o rezistență și o duritate
mai mare în comparație cu oțelul care a suferit tratament de recoacere
Atât recoacerea cât și normalizarea nu prezintă diferențe semnificative în ductilitatea
oțelurilor cu conținut scăzut de carbon. Rezistența la tracțiune și punctul de randament al oțelurilor
normalizate sunt mai mari decât oțelurile recoace, cu excepția oțelurilor cu conținut scăzut de
carbon.
Ca și în cazul recoacerii, normalizarea are ca rezultat formarea de perlit de ferită, cementită
și lamelară. Dar în normalizare, deoarece ratele de răcire sunt mai mari, transformarea austenitei are
loc la temperaturi mult mai scăzute în comparație cu recoacerea. Datorită acesteia, produsul de
transformare, perlitul este mai fin, cu o distanță mai mică între cele două plăci cementite vecine.
Diferența principală dintre recoacerea completă și normalizarea este că piesele de lucru
complet recoacere sunt uniforme în softness (și prelucrabilitate) pe întreaga parte, deoarece întreaga
parte este expusă răcirii controlate a cuptorului. În cazul părții normalizate, în funcție de geometria
părții, răcirea este neuniformă, rezultând proprietăți neuniforme ale materialului pe partea
respectivă.
Normalizarea ușurează solicitările interne cauzate de lucrul la rece, în timp ce creșterea
cerealelor este limitată de rata de răcire relativ ridicată, prin urmare proprietățile mecanice
(rezistența și duritatea) ale oțelului normalizat sunt mai bune decât într-o oțel recoacere.
Calitatea suprafeței după prelucrarea unei părți normalizate este, de asemenea, mai bună
decât într-o parte recoacere. Acest efect este cauzat de o ductilitate crescută a oțelului recoace care
favorizează formarea ruperii pe suprafața prelucrată.
3.3 Proprietăți după normalizare
Deoarece viteza de răcire în tratamentul termic de normalizare nu este controlată, structura

rezultată depinde de grosimea piesei de lucru din oțel. Prin urmare, efectul proprietăților mecanice
crescute este mai mare în piesele subțiri.
Oțelul normalizat are o duritate și o rezistență mai mari decât oțelul recoace din următoarele
motive.
 Cantitatea de perlit din oțelul normalizat este mai mare decât cea a oțelului recoacere având
același conținut de carbon, datorită deplasării compoziției eutectoide la o valoare mai mică.
 Dispersia fazelor de perlit și ferită este mai fină.
 Perlitul din oțel normalizat este mai fin și are o distanțare interlamelară mai mică decât cea a
oțelului recoacere.
3.4Aplicarea normalizării
Normalizarea este cel mai utilizat procedeu industrial, deoarece este mai economic să se
normalizeze oțelul în comparație cu recoacerea. În normalizare, deoarece răcirea are loc în aer,
cuptorul este pregătit pentru ciclul următor, de îndată ce încălzirea și înmuierea se termină în
comparație cu recoacerea în cazul în care răcirea cuptorului după încălzire și înmuiere are nevoie de
8 până la douăzeci de ore, în funcție de cantitatea de încărcare.Prin urmare, în multe cazuri,
recoacerea se înlocuiește cu normalizarea pentru a reduce costul tratamentului termic. Normalizarea
este adoptată dacă cerințele proprietăților nu sunt foarte critice.
Unele exemple tipice de normalizare în practica comercială sunt cele de mai jos.
 Normalizarea semifabricatelor de prelucrare înainte de prelucrări, astfel încât, în timpul
întăririi ulterioare sau al întăririi cazurilor, modificările dimensionale, cum ar fi creșterea, contracția
sau răsucirea, pot fi controlate mai bine.
 Homogenizarea structurilor turnate și forjate
 Îmbunătățirea prelucrării și a rafinării granulometrice a structurilor turnate ale turnărilor
 Îndepărtarea de stres a pieselor turnate
 Metalele turnate și aliajele lor sunt caracterizate prin structuri segregate, cored și dendritice,
precum și proprietăți neuniforme. În mod similar, metalul prelucrat și aliajele sale după prelucrarea
mecanică, cum ar fi forjarea, extrudarea prin laminare etc. au structură și proprietăți
neuniforme. Aceste structuri și proprietăți sunt omogene prin normalizare.
 În unele cazuri, atunci când oțelul este fierbinte sau răcit, este necesar să se efectueze un
tratament termic de normalizare pentru a-și recupera proprietățile mecanice inițiale.
 În cazul normalizării tratamentului termic pe metalul sudat, microstructura inițială ca
metalul sudat, cu granulație fină, este transformată într-o ferită echiaxă grosieră cu agregate cu
carbură de ferită și proprietățile de randament și rezistență la tracțiune sunt reduse considerabil.
 Este foarte rar ca o forjare să fie utilizată fără un fel de tratament termic datorită solicitărilor
mecanice grele impuse de piesă și variațiilor microstructurii. Normalizarea este unul dintre cele mai
simple tratamente termice care pot aborda rafinarea (sau normalizarea) microstructurii și egalizarea
efectelor domeniului de temperaturi pe care materialul a fost supus în timpul operațiilor de
forjare. Normalizarea forjatelor este foarte benefică pentru orice operație de întărire ulterioară
 Oțelurile care au suferit o deformare plastică constau din perlit care are formă neregulată și
relativ mare, dar care variază în funcție de dimensiune. Normalizarea este un tratament termic
folosit pe oțel pentru a-și rafina structura de cristal și pentru a produce o distribuție a
granulometrului mai uniformă și mai dorită.[6]
Prin tehnologie se intelege modul cum se realizeaza la scara industriala tratamentele termice
pe produse tratate termic, in utilaje specifice si este caracterizata de parametrii termici si
temporali.
3.5 T eh nologia recoacerilor

Recoacerea este tratamentul termic aplicat produselor turnate, sudate, deformate plastic
sau prelucrate mecanic, in vederea stabilirii unei structuri de echilibru, prin corectarea starii de
tensiuni si a structurilor defectuoase. Dupa conditiile incalzirii recoacerile se clasifica in
recoaceri de ordinul I fara transformare de faza (subcritice) si recoaceri de ordinul II cu
transformari de fazã (supra sau intercritice). Cele de ordinul I ii cuprind recoacerea de detensionare,
de omogenizare si de recristalizare.
3.6 Recoaceri de ordinul I
a) Recoacerea de detensionare se aplica produselor turnate, sudate sau deformate
plastic la rece pentru indepãrtarea tensiunilor remanente (partial sau total) in cazul in care nu
este urmat de un alt tratament termic ce urmareste
producere modificarilor structurale. Tensiunile aparute in produse pot fi de naturã structuralã
datoritã nesimultaneitatii producerii unor transformari structurale, de naturã termicã datoritã
variatiilor de volum specific si mecanice provenite de la prelucrari mecanice prin solicitari
diverse. Indepartarea tensiunilor se va face prin incalzire la temperaturi suficient de mari la
care energia elasticã datã de distorsiunile de retea sã fie anulata prin deplasarea planelor
atomice. Incalzirea se va face dupã natura chimicã a aliajului si dupa cantitatea de tensiuni
remanente responsabilã sau nu de producerea in microvolume a curgerii plastice, ca in figura 9.21.
Fig. 3.6 Variatia cu T a tensiunii remanente rem
Recoacerea de detensionare se executã de obicei la To + 20…300C. Pentru oteluri si fonte

valoarea cestei temperaturi critice este de 5500C, astfel cã se asigurã o detensionare eficientã pentru
oteluri la 600…6500C, iar pentru fonte la temperaturi de 550…6500C. Durata de mentinere la
temperatura de recoacere nu trebuie sã depaseasca 6…8 h, apreciindu-se empiric timpul de
mentinere la 2min/mm grosime de piesa. Viteza de incalzire si racire se vor alege cat mai mici pentru a
se evita adaosul de tensiunii suplimentare. in practica se utilizeaza vinc=100-1200C/h.
b) Recoacerea de omogenizare (fig. 9.22) se aplica produselor turnate care prezinta segregatie
chimicã pentru a indeparta neomogenitatile chimice. Inconvenientele structurii segregate sunt
legate de scaderea performantelor la deformarea plasticã si de rezistenta scazuta la
coroziune.
La otelurile nealiate, datorita cantitatii mici de carbon nu este necesarã aplicarea recoacerii de
omogenizare. Omogenizarea chimicã se produce prin difuzie si de aceea temperatura de incalzire
trebuie sa se situeze foarte aproape de temperatura reala solidus : Trec = 0,9 · Ts.
Fig. 3.6.1 Intervalul de temperaturi de omogenizare pentru aliaje de tip solutie solidã.
Recoacerea de omogenizare se aplicã otelurilor aliate (fig. 9.23) la temperaturi
supracritice in domeniul austenitic.
Fig. 3.6.2 Intervalul de omogenizare pentru oteluri
Durata de mentinere la temperatura de omogenizare este variabilã 10…100 h

in functie de greutatea incarcaturii.
c) Recoacerea de recristalizare aplicatã intermediar in procesul de deformare plasticã la rece, are
drept scop indepartarea ecruisajului. Etapele transformarilor la incãlzire au fost studiate, astfel cã
alegerea temperaturii de incalzire se realizeaza in functie de scopul urmarit: stabilirea unei
anumite stãri de livrare (ca tratament termic final) sau pentru redobandirea plasticitatii
maxime (tratament intermediar). In primul caz aplicatã produselor ecruisate total incalzirea se va
executa la:
Trec + ( 100…3000C ), pentru stare moale “M”;

Trec + (50…1000C ), pentru starea jumatate tare “ ½ T”;
la T < Trec, pentru starea tare “T”.
Starea de livrare se poate realiza prin alegerea unui grad de deformare
corespunzator, ca in figura 9.24 .
Fig. 3.6.3 Variatia duritatii si alungirii cu gradul de deformare

Temperatura de recristalizare Trec, specifica fiecãrui material este temperatura minimã
la care in timp de o orã un material ecruisat isi reface complet structura, prin aparitia de cristale noi
echiaxe fine. Durata de mentinere variazã functie de grosimea produsului deformat luand valori intre
30 min…2 h. Racirea produselor se face in aer.
3.7 R ecoaceri d e ord in ul II
Se clasifica dupa mai multe criterii dupa cum urmeazã:
a) dupa scopul urmarit:

-recoaceri de regenerare
-recoaceri de globulizare
b) dupa temperatura la care se face incalzirea:

-recoaceri complete
-recoaceri incomplete
-recoaceri subcritice
c) dupa modul de racire:

- recoaceri clasice (racire cu cuptorul);
- normalizare (racire in aer);
- recoaceri izoterme (in bai de saruri la temperaturi constante); -
recoaceri prin pendulare (in jurul unei temperaturi critice).
Scopul urmarit este realizarea unor structuri uniforme cu granulatie fina, imbunatatirea
prelucrabilitatii, detensionare produselor turnate sau deformate plastic.
a) Recoacerea de regenerare se aplicã in scopul indepartarii inconvenientelor date de structura de
turnare (granulatie mare, structura Widmansatten, neuniformitate structurala si chimicã etc.)
obtinandu-se in urma tratamentului o distributie uniformã a constituentilor, granulatie fina si o
uniformitate structuralã pe sectiunea produsului.
Temperatura de incalzire pentru calire in cazul otelurilor este Ac3 +20…400C, timpul de
mentinere variind intre 1…1,25 min/mm grosime de produs. Racirea se executã cu cuptorul cu viteze de
100…120 0C/h ca in figura 9.25.
Fig. 3.7 Ciclul termic al recoacerii de regenerare si

transformarile structurale produse: I – recoacere completa; II
recoacere incomplet.
Recoacerea de regenerare se poate executa prin incaziri peste Ac1 + 20...400 C, fiind
denumita recoacere incompleta sau prin incalziri peste Ac3+200...400C, fiind denumita
recoacere completa.
b) Recoacerea de normalizare este asimilata recoacerii clasice, racirea executandu-se in aer.
Fata de echilibru se produce aparitia perlitei sorbitice si a unei dispersii diferite a procentului de
constituenti. Abaterile de la echilibru, sunt determinate de aparitia subracirii, care determina o viteza
de difuzie mai mica, ceea ce se traduce prin impiedicarea cresterii particulelor. Ea se executa la
temperaturi diferite pentru oteluri hipoeutectoide (Ac3 + 40...60 0C) si cele hipereutectoide
(Accem + 20... 40 0C). Structura obtinuta este caracterizata de efectul de perlitizare (datorita
subracirii cantitatea de perlita va fi mai mare ca cea de echilibru) la otelurile hipoeutectoide
si de evitarea separarii cementitei secundare la hipereutectoide. Pentru primele,
normalizarea
c) Recoacerea pentru imbunatatirea prelucrabilitatii. Structura usor prelucrabila
permite obtinerea de aschii usor detasabile, productivitate buna a aschierii, grad redus
de uzura al sculelor, calitatea suprafetelor prelucrate. Se mai numeste si recoacere
de pendulare, fiind executata la temperaturi situate cu 20...400C sub, respectiv peste
Ac1.
3 . 8 T e h n o l o g i a căliri lor
Calirea este tratamentul termic ce consta in incalzirea peste liniile de recristalizare fazica,
urmata de racire energica cu viteze mai mari ca vitezele critice pentru a obtine constituenti in
afara echilibrului. Parametrii tehnologici sunt temperatura de incalzire, durata mentinerii la
aceasta temperatura si viteza de racire. Pentru oteluri incalzirea se practica la Ac3
+30...40oC, la oteluri
hipoeutectoide si Ac1 +30...40 0C la hipereutectoide, ca in figura 9.26.
Fig. 3.8 Intervalul de temperaturi de incalzire la oteluri nealiate

Pentru otelurile hipereutectoide, incalzirea este intercritica din doua
motive: cementita este un constituent dur ce nu se urmareste a fi indepartat, iar
incalzirea peste Accem ar conduce la obtinerea in final a unei martensite grosolane.
Durata de mentinere, trebuie sa asigure producerea transformarilor la incalzire
si tehnologic, se asigura un timp de 1 min/mm grosime de produs tratat. Racirea
asigura pe de o parte structuri de calire in profunzimea produsului, iar pe de alta
parte stabileste natura constituentilor si o distributie convenabila a tensiunilor
interne. Pentru ca sa se obtina numai martensita, viteza de racire trebuie sa fie mai
mare ca viteza vcs iar pe de alta parte, pentru a se obtine 50 % martensita si 50 %
troostita, ferita, sau bainita, vrac = vc1.
In functie de transformarea in stare solida ce se produce la racire, calirea poate fi
de punere in solutie sau calire martensitica. La randul ei calirea martensitica
se poate executa prin mai multe procedee tehnologice, in cazul otelurilor, cele
mai cunoscute fiind ilustrate in figura 9.27.
Fig. 3.81 Procedee practice de calire:a-calirea clasica; b-calirea intrerupta; c-calirea in trepte; d-calire
izoterma.
a) Calirea clasica (continua) intr-un singur mediu, consta in incalzirea cu mentinere a
otelului pentru austenitizare urmata de racire rapida intr-un singur mediu de calire. De
obicei viteza de racire este mai mare ca vcr si se obtine austenita reziduala. Mediul obisnuit
de racire in acest caz este apa, dar se pot utiliza si ulei, sau aer daca urmarim sa obtinem troostita
sau perlita sorbitica. Procedeul se aplica pieselor simple din oteluri carbon si aliate, putand fi
automatizat.
b) Calirea intrerupta (in doua medii) consta in racirea brusca la inceput a piesei intr-un
mediu (apa) pana la temperaturi superioare lui Ms si apoi o racire mai lenta in alt mediu (ulei ).
Cu acest procedeu se calesc sculele cu continut ridicat de carbon, racirea rapida asigurand
pe o adancime mare, viteze mai mari ca vc, deci formarea martensitei, iar racirea lenta
duce Ia scaderea tensiunilor interne si inlaturarea pericolului deformarii si fisurarii sculei.
Este insa dificil de stabilit durata de mentinere a pieselor in primul mediu de racire, o
durata prea mica avand drept urmare aparitia de constiuenti de tip perlitic ( alaturi de
martensita), iar prea mare, coborand sub Ms, efectul uleiului ca mediu de racire, este anulat.
c) Calirea in trepte poate reduce deformatiile si evita crapaturile de calire. Dupa
austenitizare, piesele sunt racite pana la o temperatura putin superioara lui Ms, apoi mentinut
izoterm intr-o baie de saruri, pana cand piesa capata temperatura baii ( 5... 15 min ), in final
executandu-se racirea in aer.
d) Calirea izoterma are ca scop obtinerea bainitei, procedeul asemanator celui al caliri
in trepte, presupune mentineri mai lungi ( pana la 45 min), astfel incat austenita sa se transforme
in bainita la temperaturi de mentinere cuprinse intre 300... 4000 C.
e) Calirea sub 0ºC (prin frig) se aplica ca o continuare a tratamentului de calire
martensitica prin raciri la -50...-100 0C, in medii criogene (azot lichid, zapada carbonica etc.) in
scopul transformarii austenitei reziduale in martensita pentru produse ce necesita stabilitate
dimensionala foarte buna (rulmenti, instrumente de masura, etc.).
f) Calirea superficiala, aplicata in acele cazuri ce reclama un strat superficial dur care sa
reziste la uzura si un miez tenace alcatuit din constituenti perlitici, asa incat distributia duritatilor
pe sectiune sa se faca de o maniera brusca. Tratamentul se bazeaza pe un mod special de
incalzire numai a stratului superficial, al carui racire rapida ulterioara sa-i asigure calirea la
martensita; se va aplica intotdeauna o revenire joasa pentru detensionare produsului.
Incalzirea se face de la o sursa exterioara (de obicei cu flacara) sau interioara prin curenti de
inductie. Ultima modalitate va da si denumirea uzuala a tratamentului de CIF-are. Se mai
realizeaza incalzirea in electrolit, bai de saruri sau prin contact.
Toate tratamentele prezentate se aplica indeosebi otelurilor in scopul cresterii
duritatii. [7]
3.9 RĂCIRE
În starea de călire, oţelul este foarte dur însă nu foarte rezistent. Prin urmare este necesară
executarea unui tratament ulterior care să îi modifice mai mult sau mai puţin structura martensitică
de călire, anulând tensiunile şi fragilitatea. Acest tratament, denumit răcire, cuprinde încălzirea la o
temperatură sub AC1 (temperatură la care, în timpul încălzirii, austenita începe să se transforme),
menţinerea pe o anumită perioadă la această temperatură şi în cele din urmă, răcirea printr-un mijloc
adecvat, până la temperatura mediului.
3.1.1 SOLUBILIZAREA
Constă în încălzirea la o temperatură cuprinsă în general între 1000 şi 1100°C, cu o menţinere a
acestei temperaturi pe o perioadă suficientă pentru a elimina modificările structurale cauzate de
prelucrările anterioare şi pentru a efectua o „solubilizare“, dacă se poate completă, a carburilor din
austenită. Răcirea ulterioară, cu aer sau apă, trebuie să fie suficient de rapidă încât să împiedice
precipitarea din nou a carburilor care, în cazul răcirii lente, are loc în general în intervalul între
aprox. 450 şi 850°C.Prin acest tratament se obţine cel mai mare grad de înmuiere a oţelurilor
inoxidabile austenitice [8]
4. Materiale dure sinterizate cu baza carbură de wolfram (WC)

Aliajele dure sunt compuse din carburi ale metalelor greu fuzibile şi un liant, metal sau aliaj, faza
greu fuzibilă depăşind 50% vol..
Aliajele dure pot fi clasificate în funcţie de prezenţa sau absenţa wolframului în compoziţia
lor, în următoarele grupe:
aliaje dure care conţin wolfram sub formă de monocarbură sau în soluţii solide ale acesteia
cu alte carburi;
aliaje dure fără wolfram.
Aliajele dure comerciale, care conţin wolfram, pot fi clasificate la rândul lor în:
- aliaje WC - Co;
- aliaje WC - TiC - Co;
- aliaje WC - TiC - TaC (NbC) - Co;
- aliaje WC - TaC (NbC) - Co.
4.1 ALIAJE WC – Co
Realizate în deceniul al treilea al secolului al XX-lea de către Schröter, în Germania (WC cu
6% Co), şi comercializate sub denumirea de WIDIA au cunoscut şi cunosc o largă utilizare în
execuţia sculelor aşchietoare destinate prelucrării fontelor, a unor materiale cu aşchie scurtă şi a
metalelor neferoase.
Sunt mult mai rezistente comparativ cu aliajele celorlalte grupe şi conţin cobalt în proporţii
foarte diferite, variind în limitele 3-25% masă. Intervalul atât de larg în care se află proporţia de
liant face posibilă împărţirea acestor aliaje în trei clase:
clasa aliajelor cu proporţie redusă de cobalt (3-8%);
clasa aliajelor cu proporţie medie de cobalt (10-15%);
clasa aliajelor cu proporţie ridicată de cobalt (20-25%).
Fluxul tehnologic de fabricaţie al produselor din materiale dure sinterizate cu compoziţia WC -
Co conţine următoarele etape:
- pregătirea amestecului;
- presarea;
- presinterizarea;
- prelucrarea mecanică;
- sinterizarea.
TABELUL 1 Compoziţii şi proprietăţi ale aliajelor WC – Co
Rezistenţa
Rezistenţa Coeficient
Compoziţie, Duritate la rupere Conductibilitate
Densitate Duritate la de dilatare
% Vickers la termică
compresiune termică
încovoire
WC Co g/cm3 HRA MPa MPa MPa W/mgrd 106/C
18000 -
100 - 15,7 92 - 94 300 - 500 2980 - 5,7 - 7,2
20000
15,1 - 16000 - 1000 -
97 3 90 - 93 5900 87,9 -
15,2 17000 1190
15,0 - 15500 - 1190 -
95,5 4,5 90 - 92 5770 83,7 -
15,1 16500 1400
a) 94 - 5,5 - 14,8 - 15000 - 1590 -
90 - 91 5000 79,5 -
94,5 6 15,0 16000 1800
b) 94 - 5,5 14,8 - 16000 - 1400 -
91 - 92 5500 79,5 5
94,5 -6 15,0 17000 1590
91 9 14,5 - 89 - 91 14000 - 1490 - 4800 75,3 -
14,7 15000 1890
14,3 - 88,5 - 13500 - 1540 -
90 10 4690 71,1 -
14,5 90,5 14500 1940
14,0 - 13000 - 1590 -
89 11 88 - 90 4570 66,9 -
14,3 14000 2000
14,0 - 12500 - 1690 -
87 13 87 - 89 4480 58,6 -
14,2 13500 2090
13,8 - 11500 - 1800 -
85 15 86 - 88 3880 - 6
14,0 12500 2190
13,1 - 10500 - 1990 -
80 20 83 - 86 3400 - -
13,3 11500 2600
12,8 - 9000 - 1800 -
75 25 82 - 84 3180 - -
13,0 10000 2700
12,3 - 8500 -
70 30 80 - 82 - - - -
12,5 9500
- 100 8,9 - 1250 - - 71,1 12,5
a) Granulaţie grobă a fazei WC

b) Granuţie fină a fazei WC
Observaţie: serie de produse, ca de exemplu matriţele de trefilare, corpurile de măcinat etc.,
deci produse care reclamă durităţi foarte mari, rezistenţă la uzare ridicată şi porozităţi apropiate de
zero, sunt executate prin comprimare la cald (sinterizare sub presiune).
Pregătirea amestecurilor se realizează în medii umede (apă, tetraclorură de carbon,
benzină, spirt, acetonă, tricloretilenă, dicloretilenă etc.), în mori de măcinat prevăzute cu blindaje
din stellit sau aliaje dure sinterizate şi corpuri de măcinat de asemenea executate din aliaje dure.
Avantajul metodei constă în gradul ridicat de omogenitate asigurat amestecului, iar dezavantajul în
intensitatea cu care se produce interacţiunea de natură chimică între componentele amestecului şi în
special cobaltului şi mediul în care se desfăşoară procesul. Înlăturarea unor asemenea efecte devine
posibilă prin realizarea ulterior procesului de amestecare a unei operaţii de uscare în vid urmată de
reducere în hidrogen extrem de uscat, la temperaturi în domeniul 650750C.
Frecvent sunt utilizate pentru desfăşurarea operaţiei de amestecare (concomitent şi
fragmentare) morile vibratoare cu bile, instalaţii care asigură o reducere considerabilă a ciclului teh-
nologic şi o diminuare a ratei de pierdere de material aparţinând corpurilor de măcinat.
În cazul efectuării operaţiei de amestecare în medii gazoase, gradul de impurificare a
amestecului pulverulent cu material desprins prin frecare din pereţii morii sau de pe suprafaţa cor-
purilor de măcinat este considerabil mai mare decât în cazul amestecării în medii umede.
În cazul amestecării în medii umede, în mori cu bile de oţel, în 24 ore, în amestec pătrunde
aproximativ 0,20,5% pulbere de oţel generată de frecarea corpurilor de măcinat cu pereţii de oţel
ai morilor. Aceeaşi cantitate de pulbere va impurifica amestecul într-un interval de timp de 46 ori
mai mare dacă se modifică natura corpurilor de măcinat, acestea fiind înlocuite cu sfere din aliaje
dure.
Kieffer şi Benesovski consideră, referitor la intensitatea uzării corpurilor de măcinat
executate din aliaje dure, că în funcţie de calitatea suprafeţelor acestora, densitatea şi duritatea lor,
acestea pierd prin frecare 13% în 50 până la 200 ore, fracţie care se va regăsi în produsul final.
4.2 Presarea la rece, presinterizarea şi prelucrarea mecanică

Presarea amestecurilor pulverulente, în prezenţa sau absenţa lubrifianţilor (parafină în ben-
zen, soluţii de cauciuc, camfor dizolvat în eter etc., în proporţii de 510% soluţie) se realizează la
presiuni de 100400 MPa. Presiunea utilizată la comprimarea amestecurilor pulverulente WC - Co
influenţează puternic densitatea comprimatelor (figura ), fără a avea totuşi repercursiuni majore asu-
pra densităţii finale a produselor sinterizate.
FIGURA 4.2 Influenţa presiunii şi a mărimii particulelor de pulbere asupra densităţii
comprimatelor din WC - Co:
1 - granulaţie grosieră;
2 - granulaţie fină.
Figura 4.2
Comprimatele, sub formă de blocuri mari sau plăcuţe de formă definitivă, se supun unei
presinterizări la 9001150C, în funcţie de proporţia cobaltului în amestec, pentru a li se asigura re-
zistenţă mecanică suficientă în vederea operaţiilor de prelucrare mecanică ulterioară: tăiere la
dimensiunile dorite cu ajutorul discurilor de carborund, strunjire etc..
Creşterea rezistenţei mecanice după efectuarea operaţiei de presinterizare este dictată în principal de
prezenţa cobaltului în compoziţie şi de comportarea acestuia în timpul menţinerii la temperatură.
Observaţie: o influenţă hotărâtoare asupra densităţii produselor sinterizate o au parametri
tehnologici ai acestei operaţii, respectiv temperatura şi timpul de menţinere la temperatura de sinterizare.
Sinterizarea
Sinterizarea aliajelor dure având drept bază monocarbura wolframului se realizează la

temperaturi peste 1350C, respectiv peste temperatura la care se realizează transformarea eutectică
în sistemul W - Co - C.
Optimizarea procesului de sinterizare şi analiza efectelor acestuia asupra structurii aliajelor
dure sinterizate WC - Co se realizează pornind de la datele furnizate de diagrama ternară de
echilibru W - C - Co (figura ), respectiv diagrama pseudobinară WC - Co (figura )
FIGURA 4.21 Secţiune izotermă prin diagrama ternară W - C – Co
FIGURA 4.21
FIGURA 4.22 Diagrama pseudobinară Co - WC
FIGURA 4.22
Studiul diagramei W - C - Co scoate în evidenţă faptul că domeniul (WC +  ) separă

triunghiul concentraţiilor în două părţi: partea stângă dominată de domeniul trifazic WC +  + C,
iar cea dreaptă de o multitudine de faze: 1, 2 , , K etc., reprezentând carburi duble ale
wolframului cu cobaltul.
Compoziţiile tuturor mărcilor de aliaje dure din grupa WC - Co se regăsesc în limitele înguste ale
domeniului bifazic (WC +  ). Abaterile relativ reduse ale concentraţiei carbonului pot determina apariţia
fazei  sau a grafitului, cu implicaţii imediate asupra caracteristicilor de exploatare ale aliajelor.
Aliajele WC - Co de interes practic se încadrează în categoria celor hipoeutectice, iar
structura lor la temperaturi sub so lidus, judecând după diagrama de echilibru, ar trebui să fie forma-
tă din cristale în exces de monocarbură de wolfram şi eutectic WC -  . În realitate, în prezenţa
centrilor de cristalizare preexistenţi (cristale de WC), carbura conţinută de eutectic se va separa pe
cristalele primare de monocarbură în timpul răcirii de la temperatura de sinterizare (figura 1).
FIGURA 1.23 Microstructura aliajului dur sinterizat WC - 9,5 Co 1500 : 1 (reacţia de atac:
KOH + Na2CO3)
Figura 4.23
Temperatura la care se realizează sinterizarea aliajelor WC - Co de obicei se alege în
intervalul 13501480C, în corelaţie cu proporţia de cobalt conţinută de aliaj. Proporţia de fază li-
chidă apărută în timpul menţinerii la sinterizare este strict dependentă de compoziţia aliajului şi
temperatura de sinterizare: cu cât compoziţia aliajului este mai apropiată de compoziţia eutectică şi
temperatura de sinterizare mai ridicată, cu atât proporţia de fază lichidă este mai mare.
Sinterizarea aliajelor dure poate avea loc în cuptoare continue, caz în care produsele supuse
sinterizării sunt încărcate în nacele din grafit şi protejate de interacţiunea cu mediul înconjurător,
sau în cuptoare cu încălzire prin inducţie, în vid.
Sinterizarea aliajelor dure poate avea loc şi sub presiune. În acest caz amestecul de pulberi
este încărcat în forme de grafit şi, la temperaturi în domeniul 13001600C, este menţinut sub
presiune (715 MPa).
Sinterizarea sub presiune asigură produsului rezultat un preţ de cost mai ridicat decât cel
determinat de variantele clasice de procesare, datorită în principal consumurilor ridicate de grafit şi
energie electrică.
TABELUL 2 Compoziţii şi proprietăţi ale aliajelor WC - TiC – Co

Duritate Rezistenţa
Rezistenţa Coeficient
medie la Conductibilitate
Compoziţie, % Densitate la rupere la de dilatare
Vickers compresiun termică
încovoire termică
HRA e
WC TiC Co g/cm3 MPa MPa MPa W/mgrd 106/C
1372 -
94 1 5 14,5 - 14,7 90 - 91 14700 - 15680 5488 79,5 5
1568
1568 -
87,5 2,5 10 14,0 - 14,2 89 - 90 13720 - 14700 4508 66,9 -
1764
1764 -
84,5 2,5 13 13,7 - 13,8 87 - 89 12740 - 13720 4410 62,8 5,5
1960
1470 -
86 5 9 13,2 - 13,4 89 - 91 14210 - 15190 4508 62,8 5,5
1568
1568 -
82 5 13 12,8 - 13,0 88 - 90 13230 - 14210 - - -
1764
11,8 - 12, 1470 -
82 10 8 90 - 91 14700 - 15680 - 33,0 -
0 1666
1274 -
78 14 8 11,1 - 11,3 90 - 91 15190 - 16170 4116 33,4 6,2
1372
1078 -
78 16 6 11,0 - 11,2 90 - 91,5 15680 - 16660 4214 37,6 6
1225
1176 -
76 16 8 10,9 - 11,1 90 - 91 15190 - 16170 - 28,8 6
1274
69 25 6 9,6 - 9,8 91 - 92 16170 - 17150 882 - 1078 - 20,9 7
64 32 7 8,7 - 9,0 92 - 93 16170 - 17150 784 - 980 4018 16,7 -
34 60 6 6,5 - 6,8 92 - 93 17150 - 18130 686 - 784 3724 12,5 7,5
4.3 ALIAJE WC - TiC - Co

Introducerea în compoziţia aliajului dur WC - Co a carburii titanului şi formarea soluţiei solide TiC - WC asigură
o creştere considerabilă a rezistenţei la oxidare, concomitent cu mărirea durităţii şi a refractarităţii. Aliajele dure din
această grupă sunt utilizate în general pentru prelucrarea prin aşchiere a materialelor care dau şpan continuu.
Conductibilitatea termică mai scăzută a acestor aliaje, comparativ cu aceea a aliajelor WC - Co şi susceptibilitatea re-
dusă la sudare a şpanului produs în timpul prelucrării, de partea activă a sculei, reprezintă de asemenea avantaje ale
acestei categorii de materiale.
FIGURA 4.3 Diagrama de echilibru

pseudobinară Co - TiC FIGURA 4.31 Secţiune izotermă (1350C)
prin diagrama pseudoternară
WC - TiC - Co
Pentru înţelegerea particularităţilor sinterizării aliajelor dure WC - TiC - Co este necesară

cunoaşterea echilibrului în sistemul pseudobinar TiC - Co (figura ), respectiv în sistemul pseudoternar WC -
TiC - Co (figura ).
Diagrama de echilibru pseudoternară WC - TiC - Co este puţin studiată, dar sunt totuşi aprofundate
domeniile care prezintă interes practic: domeniul monofazic  şi cel bifazic [   ( Ti, W )C]. S-a stabilit
că solubilitatea carburii (~5%) în faza cu rol de liant, foarte ridicată la temperatura de transformare eutectică,
scade până la 0,20,6%, odată cu apropierea de temperatura ambiantă.
Observaţie: solubilitatea carburii în faza cu rol de liant creşte odată cu creşterea proporţiei de
monocarbură de wolfram în ea.
Un element deosebit de important pentru aliajele din această grupă îl constituie faptul că acestea
acceptă un nivel mult mai ridicat de variaţie al concentraţiei carbonului, comparativ cu aliajele din grupa WC
- Co, fără să implice prin aceasta apariţia fazelor care afectează nivelul caracteristicilor de exploatare.
Procesul de sinterizare a aliajelor din grupa WC - TiC - Co este similar celui corespunzător aliajelor
WC - Co, dar se diferenţiază de acesta din urmă prin temperatura la care se realizează menţinerea izotermă,
aceasta situându-se în limitele 14501550C.
4.4 ALIAJE WC - TiC - TaC (NbC) - Co

Sculele executate din aliaje dure sinterizate aparţinând sistemului WC - TiC - TaC (NbC) - Co au o
comportare, în procesul prelucrării prin aşchiere al materialelor metalice, egală sau superioară sculelor din
WC - TiC - Co, numai în cazul în care carburile de titan şi tantal se regăsesc în masa de bază nu sub formă
liberă, ci într-o soluţie solidă saturată sau suprasaturată alături de monocarbura de wolfram.
Ammann şi Hinnüber au confirmat faptul că aliajele dure WC - TiC - TaC (NbC) - Co,
comparativ cu WC - TiC - Co, sunt caracterizate prin valori ale durităţii măsurate la cald, cu 5100
unităţi Vickers mai ridicate. O asemenea performanţă poate fi atinsă cu condiţia creşterii uşoare a
proporţiei fazei cu rol de liant.
Creşterea proporţiei de TaC (NbC) reduce considerabil rezistenţa la încovoiere a aliajului dur
sinterizat. Efectul devine notabil pentru compoziţiile cu peste 1820% TaC (NbC) (figura );
concomitent se înregistrează şi o scădere moderată a durităţii. Rezistenţa la încovoiere poate fi
crescută suplimentar cu 520% prin mărirea proporţiei cobaltului cu 618% (figura ), dar afectând în
acest fel nivelul durităţii, care scade considerabil.
Aliajele dure sinterizate WC - TiC - TaC (NbC) - Co pot fi obţinute prin sinterizarea de exemplu
a următoarelor materii prime:
amestecuri ale carburilor de wolfram, titan şi tantal împreună cu liantul cobalt;
amestecuri de carburi de wolfram şi tantal cu soluţia solidă a carburii de wolfram şi a celei
de titan, în prezenţa liantului cobalt;
amestecuri ale cobaltului cu carbura de wolfram şi soluţia solidă formată de carburile de
titan şi tantal;
amestecuri ale cobaltului cu carbura wolframului şi soluţiile solide TiC - WC, respectiv TaC -
WC;
amestecuri ale cobaltului cu carbura wolframului şi soluţia solidă complexă TiC - TaC - WC;
amestecuri ale soluţiei solide pseudoternare WC - TiC - TaC cu cobaltul în calitate de liant.
TABELUL 3 Compoziţii şi proprietăţi ale aliajelor WC - TiC - TaC (NbC) - Co

Duritate Coeficient
Rezistenţa Rezistenţa la
Compoziţie, % Densitate de dilatare
HRA Vickers la încovoire compresiune
termică

TaC
WC TiC (NbC Co g/cm3 MPa MPa MPa 106/C
)
85 4 1 10 13,2 - 13,4 89 - 90 13230 - 14210 1666 - 1862 - -
80,5 5 5,5 9 13,1 - 13,3 90 - 91 13720 - 14700 1666 - 1960 - -
77 6,5 9 7,5 12,5 - 12,7 91 - 92 15190 - 16170 1372 - 1568 - 5,5
59 7 22 12 12,3 - 12,5 89 - 90 12740 - 13720 1568 - 1764 - -
76 7,5 6,5 10 12,0 - 12,2 89 - 90 13230 - 14210 1666 - 1960 4410 6,0
73,5 10 8 8,5 11,8 - 12,0 90,5 - 91,5 14210 - 15190 1372 - 1568 - -
72,5 10 8 9,5 11,7 - 11,9 90 - 91 13720 - 14700 1470 - 1715 - -
71,5 10 8 10,5 11,7 - 11,8 80 - 90 13230 - 14210 1568 - 1862 - -
62 12 18 8 11,7 - 11,9 91 - 92 15680 - 16660 1176 - 1372 4998 -
59 12 18 11 11,4 - 11,6 90 - 91 13720 - 14700 1274 - 1470 3920 -
69,5 12,5 8 10 11,2 - 11,4 90,5 - 91,5 14210 - 15190 1372 - 1666 - -
70,5 13,5 7,5 8,5 11,1 - 11,3 91 - 92 14700 - 15680 1274 - 1470 4606 5
62 20 8 10 10,5 - 10,7 91 - 92 14700 - 16170 1078 - 1274 3920 -
50 30 10,5 9,5 8,7 - 9,0 91 - 92 15680 - 16660 980 - 1176 3724 -
Observaţie: carbura de tantal de puritate tehnică conţine o proporţie ridicată de carbură de niobiu,
caracterizată printr-o duritate uşor mai ridicată decât cea corespunzătoare carburii de tantal. În aceste condiţii,
simbolizarea aliajului dur va conţine referiri nu exclusiv la proporţia de carbură de tantal, ci la carbura de tantal
impurificată cu cea de niobiu TaC (NbC).
FIGURA 4.4 Rezistenţa la încovoiere a FIGURA 4.41 Caracteristicile

diferitelor aliaje WC - TiC - TaC (NbC) - Co în mecanice ale diferitelor aliaje dure
funcţie de proporţia carburii TaC (NbC) WC - TiC - TaC (NbC) - Co în
funcţie de proporţia liantului
(cobalt)
Cercetările metalografice, efectuate pe aliajele dure sinterizate cu compoziţii în limitele în

care se încadrează marea ma joritate a mărcilor vehiculate pe piaţă (218% TiC, 215% TaC, 518
Co şi rest WC), conduc la concluzia că, alături de faza generată de metalul cu rol de liant ( ), se regă-
sesc întotdeauna două faze întrepătrunse şi care generează scheletul rigid: monocarbura de wolfram par-
ţial (1 ) sau total recristalizată (  2 ) şi carbura complexă reprezentând o soluţie solidă a carburilor de
titan, tantal şi wolfram (faza  ) (figura ).
FIGURA 4.42 Microstructura aliajului dur sinterizat 81% WC, 5% TiC, 5% TaC (NbC) şi
9% Co (2000 : 1)
Figura 4.42
Aliajele dure conţinând peste 50% carbură de titan şi tantal, utilizate pentru executarea alezoarelor,
sunt caracterizate prin absenţa fazei  care a cedat locul fazelor  şi .
WC - TaC (NbC) - Co ( Tabelul 4). Aliajele dure din această grupă au destinaţii care diferă în
funcţie de proporţia carburii de tantal. La valori relativ scăzute ale acesteia (13%) sunt destinate
executării sculelor pentru prelucrarea fontelor (în special a celor cu crustă dură). Adaosul suplimentar de
carbură de vanadiu (0,10,8%) aliajelor dure din grupa WC - Co cu maxim 3% TaC (NbC), le creşte
considerabil performanţele în domeniul prelucrării acestei categorii de fontă. Creşterea proporţiei de
carbură de tantal [310% TaC (NbC)] modifică destinaţia sculelor executate din aceste aliaje, făcându-le
apte pentru prelucrarea fontelor şi a oţelurilor moi. Creşterea proporţiei carburii de tantal în stare pură sau
mixturii de carburi de tantal şi niobiu implică o scădere considerabilă a durităţii(), fapt care nu mai permi-
te utilizarea acestora în vederea executării sculelor aşchietoare.
- TaC (NbC) – Co
Figura 4.43
Figura 4.43Influenţa adaosului de TaC (NbC) asupra caracteristicilor mecanice ale aliajelor dure
WC
Generalizând, se poate spune că importanţa practică a aliajelor dure WC - TaC (NbC) - Co
este legată de utilizarea lor pentru prelucrarea materialelor cu tenacitate ridicată şi în mod vizibil se
plasează sub nivelul de importanţă al aliajelor dure WC - TiC - Co sau WC - TiC - TaC (NbC) - Co.
În mod similar efectului carburii de titan, carbura de tantal adăugată aliajelor dure WC - Co
reduce tendinţa de tocire a muchiei tăietoare, uzura feţelor de tăiere şi susceptibilitatea la sudare a
şpanului de faţa de degajare a sculei în timpul prelucrării materialelor cu tenacitate ridicată.
Tabelul 4 Compoziţiile şi caracteristicile aliajelor dure din grupa
WC - TaC (NbC) – Co
Deoarece aliajele WC - Mo2C, din punct de vedere a rezistenţei, sunt inferioare celor din clasa
WC - Co şi-n afara densităţii nu se evidenţiază prin proprietăţi deosebite, nu şi-au găsit locul în
domeniul prelucrărilor prin aşchiere.
Aliaje dure WC - Mo2C - TiC - Ni (Co). Adaosurile carburii de molibden Mo2C aliajelor dure
cu baza WC - TiC asigură o ridicare a durităţii în detrimentul rezistenţei la încovoiere. Prin creşterea
proporţiei de carbură de molibden se obţin aliaje cu tenacitate mai ridicată, cu condiţia ca locul
cobaltului în calitate de liant să fie ocupat de nichel.
Aliajele din această categorie au jucat un rol deosebit în primele decade ale secolului al XX-
lea, ulterior fiind înlocuite de aliajele cu compoziţii similare din care lipsea carbura molibdenului.
Aliaje dure WC - ZrC. Înlocuirea monocarburii titanului în aliajele dure WC - TiC - Co cu

monocarbura zirconiului, în aceeaşi proporţie, conduce la realizarea unor aliaje dure utile, dar de
calitate inferioară primei categorii. Dacă aliajului dur WC - TiC i se înlocuieşte monocarbura titanului
cu monocarbura zirconiului, cantitativ de 1,72 ori mai multă în raport cu cantitatea de monocarbură
de titan, se obţine un aliaj dur cu proprietăţi apropiate şi cu o capacitate de aşchiere similară.
Aliaje dure cu baza WC - VC, WC - Cr3C2. Adaosurile de VC şi respectiv Cr3C2 în proporţii
reduse, asigură o creştere a durităţii; la creşterea proporţiei acestor adaosuri se înregistrează o majorare
a fragilităţii aliajelor. Cromul şi carbura sa Cr3C2 în proporţii de 0,10,5% frecvent se regăsesc sub
formă de impurităţi în aliajele dure cu baza monocarbura wolframului (impurităţile provin din procesul
de fragmentare). Monocarbura vanadiului în proporţii de până la 1% se utilizează în combinaţie cu car-
bura de tantal în aliajele dure WC - Co cu destinaţie specială, de exemplu pentru prelucrarea fontelor
deosebit de dure.
4.6 OBŢINEREA ALIAJELOR DURE PRIN IMPREGNARE
Aliajele dure pot fi obţinute nu numai prin sinterizarea simultană a amestecului de pulberi de
carburi cu metalul cu rol de liant ci şi prin impregnarea bazei carbidice cu liant metalic, în stare lichi-
dă. Impregnarea poate fi realizată prin imersiune totală, prin imersiune parţială (capilaritate), sau prin
suprapunere.
Dacă pe semifabricatul poros sinterizat, realizat din monocarbură de wolfram, se suprapune o

cantitate corespunzătoare de cobalt pur, prin încălzire în atmosferă reducătoare se vor derula procesele
schematic prezentate în .
Prin încălzirea unui asemenea semifabricat până la temperaturi apropiate de temperatura de

transformare eutectică ( a), în zonele de contact cu cobaltul, ca urmare a unei reacţii de contact, apare
faza lichidă care relativ repede penetrează scheletul carbidic ( b). Cu creşterea temperaturii tot
cobaltul trece în faza lichidă şi asigură impregnarea uniformă a scheletului carbidic (uniformizarea
distribuţiei fazei lichide în volumul scheletului carbidic se înregistrează după 24 ore de menţinere în
domeniul temperaturii ridicate) ( c). Faza lichidă umectează aglomeratele de monocarbură de wolfram
( ), determinând recristalizarea acestora şi formarea cristalelor de fază 1 şi  2 . Pe suprafaţa
scheletului carbidic se formează denivelări cu adâncimi de 13 mm ca urmare a unei dizolvări neuni-
forme a particulelor de monocarbură de wolfram de la suprafaţă.
FIGURA 4.6 Impregnarea monocarburii wolframului cu cobalt sau aliaj WC – Co
Observaţie: temperatura la care are loc transformarea eutectică în sistemul WC - Co nu este

riguros stabilită. Astfel conform R. Kieffer ea este plasată la aproximativ 1280C, conform W. D.
Jones la 1320C şi conform B. S. Mitin la aproximativ 1340C.
După răcirea până la temperatura camerei, excesul de mo-nocarbură de wolfram din faza lichidă
precipită, în soluţia solidă (faza  ) rămânând o cantitate nesemnificativă; are loc concomitent şi o
continuare a creşterii dimensiunilor cristalelor de monocarbură ( d).
Pentru a limita tendinţa de formare a denivelărilor de pe suprafaţa scheletului de monocarbură de
wolfram se poate înlocui cobaltul pur cu un aliaj cobalt-monocarbură de wolfram ( e-f): infiltrarea aliajului
Co - WC cu o compoziţie eutectică, este totală, la suprafaţa scheletului de monocarbură înregistrându-se în
final o uşoară creştere a rugozităţii. Dacă aliajul Co - WC, care urmează să impregneze scheletul de mono-
carbură, prezintă monocarbură de wolfram în exces ( g-h), pe suprafaţa semifabricatului va rămâne partea
de aliaj de impregnare neacceptată de scheletul de monocarbură.
Procesul de impregnare în alte sisteme, ca de exemplu carbura de titan sau molibden cu aliaje de
nichel şi crom, cobalt şi crom sau cobalt în crom şi molibden, are loc în mod similar variantei descrise
anterior.[9]
5. Studiu de caz
Stadiul actual și evaluarea perspectivelor în tehnica acoperirilor de suprafață
utilizată ca metodă în scopul îmbunătățirii comportamentului la uzare a titanului
Analiza factorilor care determină tendința de utilizare a acoperirilor de protecție ca

metodă de îmbunătățire a proprietăților titanului
5.1 Titanul și aliajele titanului
Titanul este un element chimic din grupa a IV‐a B a tabelului periodic, de culoare argintie, având
o temperatura de topire de 1675°C, masa atomică de 47.9 u și densitatea de 4.5 g/cm3. Este al
patrulea cel mai răspândit element structural din scoarța terestră, dupa Al, Fe și Mg și apare în
depozite minerale precum rutile (TiO2) și ilmenite (FeTiO3).
Titanul este din punct de vedere alotropic dimorph, prezentând o retea cristalină hexagonal
compactă (HC) recunoscută ca fază alfa (α), stabilă la temperaturi mai mici de 882 oC și o retea
cristalină cubică cu volum centrat (CVC) recunoscută ca fază beta (β) stabilă la temperaturi mai
mari de 882 oC.
Aliajele metalice ale titanului pot fi împărțite în două categorii: rezistente la coroziune (în special
aliaje cu conținut scăzut de Ti) și aliaje utilizate ca materiale structurale (în cazul celor cu conținut
ridicat de Ti, care au o rezistență mecanică mai ridicată dar care îşi păstrează şi alte proprietăți
mecanice precum ductilitatea).
În funcție de microstructura fazei aliate, aliajele titanului, se pot clasifica în trei tipuri structurale
principale: aliaje alfa, aliaje alfa+beta și aliaje beta.
5.2Proprietăți generale
Titanul este un metal ușor, rezistent, non‐magnetic cu densitate redusă (aproximativ 60% din
densitatea oțelului). Titanul este rezistent precum oţelul dar mult mai ușor, mai greu decât
aluminiul, dar de două ori mai rezistent decât acesta [M. Peters s.a, 2003].
Proprietățile titanului, semnificative pentru inginerii proiectanți, sunt prezentate mai jos:
• Rezistență mecanică raportată la densitate este ridicată – densitatea titanului comercial

variază între 4420 kg/m3 și 4850 Kg/m3, iar rezistența la rupere variază între 172 MPa pentru tipul
comercial (CP) calitatea 1 până la peste 1380 MPa pentru aliajele tratate termic.
• O excelentă rezistență la coroziune – titanul este imun la atacul coroziv în medii marine; de
asemenea prezintă o excepțională rezistență la o gamă largă de acizi, substanțe alcaline, apă naturală
și produse chimice industriale.
• Eficiență ridicată a transferului termic – în condiții de exploatare, proprietățile de transfer

termic ale titanului sunt similare alamei și aliajelor cupru‐nichel.
Rezistență superioară la temperatura mediului ambiant și la temperaturi reduse – titanul
posedă o rezistență la oxidare superioară la temperatura mediului ambiant datorită formării unui
strat de oxid pasiv şi protector.
Titanul poate fi aliat cu fier, aluminiu, vanadiu, molibden, precum și alte elemente, pentru a
produce aliaje ușoare și rezistente mecanic pentru industria aeronautică (motoare cu reacție, rachete
și nave spațiale), industria militară, industria de procesare (produse chimice și petro‐ chimice, uzine
pentru desalinizare) industria hârtiei, industria auto, industria agro‐alimentară precum și la
realizarea de proteze medicale, implanturi ortopedice, instrumente endotonice și dentare, implanuri
dentare, articole sportive, bijuterii, telefoane mobile și alte aplicații [Titanium". Encyclopædia
Britannica. 2006].
Aliajele de titan au o excelentă rezistență la coroziune datorata formarii unui strat protector de
oxid pe suprafața metalului, care este foarte stabil, continuu și cu o bună aderență. Deoarece titanul
este foarte reactiv și are o afinitate foarte mare față de oxigen, acest strat de oxid cu proprietăți
benefice se formeaza instant când suprafața metalică proaspat prelucrată este expusă mediului
ambiant/sau umezelii.
În tabelul 1 sunt prezentate mediile corozive în care stratul de oxid de titan oferă protecție anti‐
corozivă:
Tabelul 1 Tipuri de medii corozive în care stratul de oxid de titan oferă protecție anti‐
corozivă
complet rezistent la clor și compușii sai
Clorul și alți halogeni complet rezistent la soluții precum clorați, hipoclorați,
perclorați și dioxid de clor
rezistent la gaz umed de bor, iod și compușii lor
Apă imun la coroziune în apele naturale, marine sau poluate
imun la coroziune influențată micro‐biologic
Acizi minerali oxidanți extrem de rezistent la acizi precum cel azotic, cromic,
percloric și hipocloros
Gaze rezistent la dioxid de sulf, dioxid de carbon, amoniu,
hidrogen sulfurat și azot
foarte rezistent la cloruri de calciu, cupru, amoniac,
Soluții anorganice de sare mangan și nichel
foarte rezistent la saruri de brom
foarte rezistent la sulfuri, sulfați, carbonați, nitrați,
clorați și hipocloriți
Acizi organici în general foarte rezistent la acid acetic, teraflatic,
adipic, formic, lactic, stearic, tartric și tanic
Produse chimice organice rezistent la coroziune în procesarea alcoolului, aldehide,
cetone, esteri, ketone și hidrocarburilor
Mediu alcalin rată scăzută de coroziune în contact cu hidroxizi de
sodiu, potasiu, calciu, magneziu și amoniu.
5.3 Aplicații și limitări
Datorită unei rezistențe foarte mari la rupere prin tracțiune, masa specifica redusă, o excelentă
rezistență la coroziune și capacitatea de a rezista la temperaturi extreme, aliajele de titan sunt
utilizate în principal în industria aeronautică (peste 70% din aplicațiile titanului), armuri, nave
maritime și rachete [P.H. Morton, 1986].
Alte utilizări:
• datorită unei excelente rezistențe la coroziune țevile sudate din titan sunt folosite în industria
chimică și de foraj petrolier;
• datorită rezistenței excelente în mediu marin titanul este utilizat la executia arborilor care
susțin palete şi a schimbătoarelor de caldură în uzinele de desalinizare;
• capacitatea neobişnuită a titanului de osteointegrare îl face un candidat ideal pentru

implanturile dentare și ortopedice.
Cu toate acestea, unele aplicații ale titanului și aliajelor sale sunt restricționate în mod
considerabil datorită unei durități reduse, coeficient de frecare mare și rezistență slabă la uzură. Prin
urmare, caracteristicile de suprafață ale aliajelor de titan necesită îmbunătățiri.
Pentru a obține o exploatare eficientă a aliajelor de titan și în aplicații ce reclamă un bun

comportament la frecare și o bună rezistenţă la uzare, se necesită aplicarea de tehnologii specifice
ingineriei suprafeţelor cu scopul reducerii coeficientul de frecare și diminuării tendinței de transfer
de material și a uzurii abrazive.
O mulțime de tratamente termice de suprafață au fost folosite pentru a modifica proprietățile

tribologice ale aliajelor de titan. Aceste tratamente pot fi clasificate astfel: depunere fizică din
vapori (PVD), implantare ionică, pulverizare în plasmă; tratamente chimice de conversie, nitrurare
în plasmă, nitrurare gazoasă, nitrurare lichidă, nitrurare ionică, nitrurare cu laser, carburare ionică și
borurare cu laser; placare; aplicarea de lubrifianți solizi prin rășină de legare/lustruire.
Placarea, tratamentele de suprafață cu laser și acoperirea prin pulverizare termică sunt cele mai
comune modalități de a îmbunătăți caracteristicile de suprafață ale materialelor, fiind utilizate într‐o
gamă largă de industrii pentru a îmbunătăți rezistenta la uzare abrazivă, erozivă, și prin alunecare a
componentelor și echipamentelor.
5.4Analiza tehnologiilor de producere a acestor acoperiri

5.4.1. Placarea
Cromarea dură prin electrodepunere și placarea cu nichel sunt cele mai utilizate metode pentru
a crește rezistența la uzare. Cu toate acestea, în condiții de uzură stratul subțire de oxid prezent pe
suprafata aliajelor de titan poate oferi o aderență satisfăcătoare a acestor straturi cu substratul de
titan. Pentru a evita o aderență nesatisfăcătoare, trebuie să se acorde o importanță deosebită curățării
suprafeţelor [M. Thoma, s.a.].
Tratamentul termic a fost folosit cu succes pentru îmbunătățirea aderenței straturilor depuse prin
cromare dură electrochimică pe suprafața aliajelor de titan. Acesta a fost realizat la o temperatură de
700 oC, ceea ce a determinat reducerea durității stratului depus prin cromare dură, strat peste care a
fost depus încă unul prin același procedeu. Degradarea proprietăților de oboseală a fost îmbunătățită
prin sablare cu alice. Dintre componentele tratate utilizând acestă metodă se pot enumera: gulere de
etanșare ulei, volanta mașinilor de curse, lagăre și pistoane [C.G. John, s.a.].
5.4.2. Retopirea suprafetei cu fascicul laser
Singurele procedee aplicate titanului și aliajelor sale într‐o masură semnificativă sunt placarea și
tehnicile de aliere a suprafeței. Aceste procese implică utilizarea unui fascicul de energie pentru a
topi un strat din suprafață cu scopul de a produce un profil topit cu conducție limitată. Această
regiune topită poate varia în dimensiuni de la câțiva micrometri la milimetri în cazul în care
straturile de suprafață, dure, sunt depuse pentru aplicații cu capacitate portană ridicată și rezistență
la uzare.
5.4.3 Alierea suprafețelor cu laser
Alierea suprafețelor cu laser se realizează schimbând compoziția chimică a materialului de bază

în timpul topirii suprafeței. Acest lucru se poate face prin retopirea unui strat depus anterior sau prin
adăugarea unui element în baia topită. Din multitudinea de posibilități, azotul este cel mai studiat.
Scopul procedeului este de a durifica suprafața aliajelor de titan la o adâncime de 0,1 până la 0,5
mm pentru a îmbunătăți proprietățile de uzare [P.H.Morton, s.a.]. Controlând cantitatea de azot
adaugat în baia topită, se pot obține o serie de structuri care în mod normal sunt descrise ca dendrite
predominante de TiN. Gradul de aliere are o influență directă asupra durității volumului aliat, care
poate fi controlat prin modificarea timpului de interacțiune a azotului cu baia topită sau modificând
potențialul de nitrurare a gazului de aliere (Fig.5.1).
Fig. 5.1 Influența amestecului de gaze asupra profilului durității stratului de Ti‐6Al‐V nitrurat cu
laser
Problemele majore de evitat care privesc acest proces sunt fisurarea stratului, formarea
porozității și a unei suprafețe cu rugozitate inacceptabilă.
5.4.4 Placarea cu laser
Placarea cu laser presupune depunerea unui strat de sacrificiu pe suprafața substratului, în mod
ideal cu o dilutie minimă și o bună aderență. O premisă pentru a asigura o bună aderență a stratului
la substrat este dată de un coeficient de dilatare termică similar. Pentru rezistența la eroziune în
turbinele cu gaz a fost depus TiC într‐o matrice de aliaj β‐Ti pe un substrat din Ti‐6Al‐ 4V. Studiile
experimentale au arătat că o dilutie de 15% a stratului cu substratul este asociată cu cele mai mari
valori ale durității [M.Schneider, s.a].
5.4.5 Straturi depuse prin pulverizare termică
Tehnologia de pulverizare termică este în curs de dezvoltare și este o importantă metodă atât
pentru protejarea suprafețelor cât și pentru obținerea de materiale avansate. În ciuda tehnologiei
folosită de‐a lungul a 100 de ani, o mare parte din progresul ei, datorată aplicațiilor aeronautice, s‐ a
dezvoltat în ultimii 20 de ani. O mai bună întelegere a relațiilor dintre proces‐structură‐ proprietăți a
dus la creșterea aplicațiilor de acoperire prin tehnologii de pulverizare termică având ca efect
apariția a noi procese precum, pulverizarea în jet de plasmă la presiune joasă, pulverizare în flacără
oxigen‐combustibil cu viteză supersonică, pulverizare în jet de plasmă în vacum, pulverizare în jet
de plasmă atmosferică, etc.
Procesele de pulverizare termică (Fig. 5.4.5) sunt metode de depunere care implică depunerea de
particule topite de material pe o suprafață (substrat). Practic, materialul de bază pentru formarea
stratului este sub formă de pulbere. Pulberea, este injectată într‐un gaz purtător și proiectată spre
suprafață de interes cu ajutorul unui pistol de pulverizare. Sursa de energie folosita la incalzirea si
topirea materialului de depus poate fi electrica (de ex. pulverizarea cu plasma APS) sau o flacara
(de ex. pulverizarea cu flacara de mare viteza HVOF) rezultata prin arderea unui amestec
combustibil. Astfel are loc incalzirea pulberii pana cand aceasta trece in stare topită sau semi‐
topită, fiind apoi depusă sub formă de picături. La impactul cu suprafaţa materialului substrat are
loc răcirea şi solidificarea acestora formând astfel stratul protector de forma lamelară. Grosimea
acestor straturi este de obicei în domeniul 200 – 500 µm. Cu acest proces se pot depune într‐un mod
rapid o gamă foarte largă de materiale.
O deficiență a tehnologiilor de pulverizare tradiționale a fost dată de limitarea grosimii și

netezimea stratului depus. În ceea ce privește comportamentul pulberii injectate, încălzirea
particulelor și accelerarea acestora diferă foarte mult în tehnicile de pulverizare termică [B.
Wielage, s.a, 2005].
Fig. 5.4.5 Schema de principiu a pulverizarii termice [Secosan I., teza de doctorat 2012]
Pulverizare termică este o metodă importantă de a produce straturi rezistente la uzare, oxidare
termică și protecție anticorozivă. Principala diferență dintre aceste tehnici este aceea legată de
temperatura procesului de pulverizare și viteza de proiectare a particulelor (Fig. 3).
Calitatea unui strat depus prin pulverizare termică, în special în ceea ce privește porozitatea și
aderența la substrat, este în mare măsură dependentă de temperatura și viteza de proiectare a
particulelor. Pentru a obține straturi dense cu o bună aderență, este de dorit ca particulele să fie
complet topite și să fie proiectate cu o viteză mare atunci când acestea lovesc substratul.
Pentru a reduce porozitatea și a realiza o mai bună omogenizare chimică, combinate cu
proprietăți crescute de protecție, procesul de retopire a stratului depus este utilizat pe scară largă.
Straturile retopite sunt de obicei izotropice și fără structură lamelară care este responsabilă de o
predispoziție mai mare la exfoliere și delaminare.
Fig. 5.4.51 Caracteristicile proceselor de pulverizare termică [www.kermetico.com
5.5 Oportunitatea producerii și posibilitatea de aplicare a acestor acoperiri
Se poate concluziona că este oportună metoda de creștere a proprietăților de exploatare ale

titanului din punct de vedere al durității și rezistenței la uzare fară a afecta în mod semnificativ
comportamentul la coroziune al acestuia prin depunerea pe suprafața de straturi ceramice de Al 2O3‐
TiO2 prin pulverizare termica APS și HVOF și ulterior retopite cu fascicul de electroni. Zona aliată
se estimeaza a avea o nouă structură iar aderența stratului ceramic la substratul de titan va fi
îmbunătățită. Se estimeaza a se obtine un nou material cu proprietăți de exploatare deosebite.
Obţinerea de straturi de tip Al2O3‐TiO2 prin pulverizare termica prin
metodele APS si HVOF pe suprafata titanului si retopirea acestora
utilizand fasciculul de electroni
5.6 Stabilirea parametrilor de pulverizare cu metodele HVOF si APS
Se stie faptul ca in cazul pulverizarii termice principalul mecanism prin care se realizează
aderenţa stratului depus la substrat îl reprezintă „ancorarea mecanică” a particulelor de material
pulverizat în contact cu suprafata materialului de baza. Din acest punct de vedere componentele pe
care urmeaza a fi facute depuneri trebuie pregatite corespunzator.
In urma pregatirii suprafetelor in vederea pulverizarii se urmareste obtinerea unei suprafete

curate (fara grasimi, oxizi, saruri, etc), asperizate cu o anumita rugozitate care sa permita o buna
aderare a metalului depus. In cazul in care pregatirea suprafetei este necorespunzatoare aceasta
poate conduce la imperfectiuni de tipul fisurilor sau exfolierilor stratului atat dupa procesul de
depunere cat si în timpul exploatării componentei.
In vederea realizarii acoperirilor, in cadrul programului experimental, s‐au folosit discuri de titan
ca si material pentru substrat avand diametrul de 60 mm pe care s‐au depus pulberi ceramice de
Al2O3‐TiO2 cu ajutorul metodelor de pulverizare in plasma (APS) si cu flacara de mare viteza
(HVOF). Caracteristicile celor doua procedee de pulverizare sunt prezentate in tabelul 2.
Geometria probelor de titan si tehnologia pregatirii acestora in vederea depunerilor este

prezentata in figura 5.6. Suprafata substratului a fost sablata cu corindon in prezenta aerului
comprimat la o presiune intre 4‐6 atm. In urma sablarii s‐a obtinut o suprafata curata si rugoasa (Ra
=7,77 µm). Inaintea depunerii, suprafata s‐a degresat cu acetona.
Tabelul 2 Caracteristicile metodelor de pulverizare termica HVOF si APS
Caracteristici proces: Metoda HVOF Metoda APS
‐ tehnica depunerii flacara plasma
‐ sursa caldura oxigen/oxihidrogen/oxipropan arc in plasma
‐ tipul mat. depus pulbere pulbere
‐ viteza particule 600‐1000m/s 300‐600m/s
‐ temp proces 3.000°C 16.000 °C
‐ nivel porozitate 0,5‐2% 2‐5%

Fig. 5.6 Pregatirea suprafetelor pentru depunere
În baza experimentărilor preliminare privind acoperile ceramice de Al 2O3‐TiO2 prin

pulverizare termică folosind metodele HVOF si APS s‐au stabilit parametrii tehnologici optimi de
depunere. Optimizarea parametrilor de pulverizare a presupus un control macroscopic asupra
acoperirilor obtinute in ceea ce priveste starea suprafetei si calitatea stratului (prezenta fisuri,
grosime strat).
Depunerea de straturi Al2O3‐TiO2 prin pulverizare cu metodele HVOF si APS pe

suprafata titanului
Parametrii optimi de depunere folositi pentru pulverizare termica HVOF si APS sunt prezentati
in tabelul 3 si 4.In cazul pulverizarii termice HVOF ca si amestec combustil s‐au folosit etena si
oxigenul iar gazul transportor al pulberii a fost azotul. Pentru metoda APS ca si gaz plasmagen s‐a
folosit argonul iar gazul transportor a fost, de asemenea, azotul.
Tabelul 3 Parametrii procesului de pulverizare folosiţi în cadrul metodei HVOF
Metoda de depunere HVOF
Tip pistol DJ 2700 Sulzer Metco
Substrat Material Titan
Dimensiuni 60 mm
Pulbere Material Al2O3‐TiO2
Granulaţie ‐ 35 + 5 µm
Marcă Amdry 6220 – Sulzer Metco
Pregătire substrat Corund
Presiune [Bar]/Distanţă [mm] 6 / 120
Rugozitate substrat [µm] Ra=7,77, Rz=56,35
Etena 93 l/min
Oxigen 270 l/min
Debit de pulbere 40 g/min
Gaz purtător de pulbere ‐ azot 10 l/min
Distanţa de pulverizare 450 mm
Deplasare pe Y ‐
Deplasare pe X 12000 mm/min
Rotaţia probei [u/min] ‐
Numărul de treceri 5
Grosimea stratului [µm] 260
Răcirea părţii posterioare 1 Diuză 6 Bar
Răcirea părţii frontale 2 Diuze 5 Bar

Tabelul 4 Parametrii procesului de pulverizare folosiţi în cadrul metodei APS
Metoda de depunere APS
Tip pistol F4MB plasma torch ‐ Sulzer

Metco
Substrat Material Titan
Dimensiuni 60 mm
Pulbere Material Al2O3‐TiO2
Granulaţie ‐ 45 + 15 µm
Marcă Amdry 6228 – Sulzer Metco
Pregătire substrat Corund
Presiune [Bar]/Distanţă [mm] 6 / 120
Rugozitate substrat [µm] Ra=7,77, Rz=56,35
Curent arc electric 530 A
Debit de pulbere 30 g/min
Argon [l/min] 850
Azot [l/min] (Gaz purtător de pulbere) 10 l/min
Distanţa de pulverizare 450 mm
Deplasare pe Y ‐
Deplasare pe X 12000 mm/min
Rotaţia probei [u/min] ‐
Numărul de treceri 5
Grosimea stratului [µm] 260
Răcirea părţii posterioare 1 Diuză 6 Bar
Răcirea părţii frontale 2 Diuze 5 Bar

Distanta de pulverizare la ambele procedee a fost stabilita la valoarea optima de 450 mm.
Grosimea straturilor obtinute a fost de aproximativ 260 microni si a fost obtinuta prin 5 treceri ale
pistolului de pulverizare pe suprafata materialului pentru substrat.
O imagine din timpul pulverizarii folosind pistolul de pulverizare HVOF este prezentata in figura
5.61
Fig. 5.61 Imagine din timpul pulverizarii folosind metoda HVOF
In figura 5.62 se prezinta doua imagini macroscopice ale stratuilor depuse prin metodele HVOF (a)
si APS (b).
(a) (b)
Fig. 5.62 Imagini ale straturilor depuse prin cele doua metode (a)‐HVOF, (b)‐ APS
5.7 Stabilirea parametrilor de retopire cu fascicul de electroni
Straturile obtinute dupa pulverizarea termica utilizand cele doua metode APS si HVOF au avut o
grosime de 260 microni. Prin tratamentul de suprafata cu fascicul de electroni s‐a dorit retopirea
integrala a stratului de depus de Al2O3 precum si o mica parte din substratul de titan avand ca scop
in principal eliminarea porozitatii, cresterea rezistentei stratului si a omogenitatii chimice,
dezvoltarea de legaturi metalurgice la interfata strat‐substrat cu efect pozitiv asupra cresterii
aderentei precum si obtinerea unui nou material la suprafata cu proprietati de exploatare
imbunatatite.
Probele au fost retopite utilizand o instalatie cu fascicul de electroni in regim pulsat GESA (Fig.
5.7) din dotarea Institutului de tehnologie Karlsruhe (Institute for Pulsed Power and Microwave
Technology) Germania. Instalatia este capabila sa dezvolte regimuri de lucru sub forma de impuls
fiind constituita in dintr‐un tun electronic de tip triodă cu un catod de emisie exploziv multipunct.
Fig.5.7 Instalatia de tratament prin fascicul de

electroni GESA
din dotarea Institutului de tehnologie Karlsruhe
Caracteristicile instalatiei GESA:
‐ energia electronilor: 50 ‐ 400 keV;
‐ densitatea de energie : ~ 6 MW / cm²
‐ durata impulsului: 1 ‐ 40 µs
‐
diametrul fasciculului : 5 ‐ 10 cm
‐
tensiunea de accelerare: 80 ‐ 140 kV
‐ 2
densitatea de curent pe proba: 5 ‐ 15 A/cm
‐
adancimea maxima de penetrare: ~ 100 mm
In vederea incercarilor preliminare si a optimizarii parametrilor de retopire s‐au taiat probele

2
pulverizate termic la dimensiuni de ordinul 10x 10 mm . Toate incercarile au fost efectuate prin
bombardarea probelor cu un singur impuls (one shot).
5.8 Retopirea cu fascicul de electroni a straturilor Al2O3‐TiO2
In cazul tratamentului de suprafata, dupa stabilirea parametrilor optimi de proces s‐a procedat la
retopirea integrala a stratului de suprafata si o parte din substratul de titan obtinandu‐se o zona
aliata. Probele au fost retopite cu un singur impuls, durata pulsului fiind de 40 microsecunde iar
energia depusa pe proba 56 J/cm².
In figurile 5.8 si 5.81 se prezinta cateva imagini obtinute la microscopul electronic cu baleiaj ale
suprafetei stratului de Al2O3‐TiO2 pulverizat prin metodele APS inainte si dupa retopirea cu fascicul
de electroni.
(a) (b)
Fig. 5.8 Imagini MEB ale suprafetei stratului pulverizat HVOF inainte (a) si dupa retopirea
(b) cu fasicul de electroni
(a) (b)
Fig. 5.81 Imagini MEB ale suprafetei stratului pulverizat APS inainte (a) si dupa
retopirea (b) cu fasicul de electroni [10]
Bibliografie
1. Adrian Alexandru, Daniela Chitcet. Alegerea si utilizarea materialelor metalice [online],
Proprietatile si alegerea materialelor
2. Ioan Alexandru. Alegerea si utilizarea materialelor [carte] Rezistenta la coroziune
3. DIN ISO 15883 * : 2005 Reinguns-/Desinfektionsgerate Anforderungen, Definitionen,
Prumethoden, [Washer-disinfectors: Cerinte, definitii si metode de testare] [online]
tradus
4. Valeria Suciu, Marcel Valeriu Suciu. Studiul Materialelor, Editura Fair Parteners
Bucuresti, Str. Bravu, nr 47-49, Bucuresti, Tel 021.642.22.29; 0722798147,
fairparteners@xnet.ro; www.fairparteners.ro
5. Herbert J. Kaiser, PhD; Patrick Schwab, MBA;Jason F. Tirey, MA, Spotting, Staining,

and Corrosion of Surgical Instruments [tradus/online]
6. http://ro.galvanizedsteeltube.com/news/what-is-normalizing-5206914.html
7. Valeria Suciu, Marcel Valeriu Suciu. Studiul Materialelor, Editura Fair Parteners
Bucuresti, Str. Bravu, nr 47-49, Bucuresti, Tel 021.642.22.29; 0722798147,
fairparteners@xnet.ro; www.fairparteners.ro
8. 2018 © Toate drepturile rezervate - Autogestionare a conţinutului în sarcina
INTERTUBI Spa - Cod TVA: 02092360177
9. https://www.scribd.com/doc/199856189/Aliaje-Dure-Sinterizate-Cu-Baza-Carbura-de-
Wolfram
10. S.l.dr.ing. Ion‐Dragoş UŢU. Stadiul actual și evaluarea perspectivelor în tehnica
acoperirilor de suprafață utilizată ca metodă în scopul îmbunătățirii comportamentului la
uzare a titanului [online]

Utilizarea Materilelor Pentru Obtinerea Instrumentarului Medical

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Utilizarea Materilelor Pentru Obtinerea Instrumentarului Medical

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ„GHEORGHE ASACHI” DIN IAŞI

FACULTATEA DE ȘTIINȚA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Specializarea: ŞTIINŢA MATERIALELOR

Îndrumător proiect Absolvent

UTILIZAREA MATERIALELOR PENTRU

1. Clasificarea instrumentelor chirurgicale

1.1 Instrumente tăioase........................................................................................5

2. Materiale utilizate pentru fabricarea instrumentarului medical..................10

2.1 Rezistenţa la coroziune....................................................................................10

3. Tehnologia tratamentelor termice………………………………………….....28

4. Materiale dure sinterizate cu baza carbură de wolfram (WC)..37

D. Instrumentar pentru îngrijiri și tratamente curente: mănuşi de unică folosință, seringi,

1. Clasificarea instrumentelor chirurgicale

În cadrul instrumentarului curent, se poate vorbi de urmatoarele categorii:

Figura 1.2 Instrumente de disecție și explorare

Figura 1.3 Instrumente pentru hemostază – pense:

Figura 1.5 Depărtătoare: a) Farabeuf; b) valvă abdominală; c) depărtător de coaste.

Figura 1.6 Instrumente pentru sutură

Instrumentele chirurgicale trebuie sa indeplineasca o serie de factori:

Exemple de instrumente medicale și materialele din care acestea sunt realizate:

Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice

Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (tub normalizat)

Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice

1.1.3. Lame de bisturiu:

Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (călit și revenit)

1.1.4 Ace pentru sutură

Material Compoziție chimică (%) Proprietăți mecanice (fir, Ф 1 – 1,25 mm)

La alegerea și utilizarea materialele pentru instrumentarul medical trebuie avute

Otelul este rezultatul progresului tehnic in ceea ce priveste compozitia

2.3 OŢELURI SPECIALE

Otelurile speciale se pot grupa astfel:

2.7 OŢELURI INOXIDABILE care au o rezistenta chimica mult superioara

Fig 2.7Viteza de coroziune

Industria chimica si petrochimica, industria alimentara utilizeaza, de multi ani, medii

Nichelul amelioreaza in special rezistenta la coroziune in medii acide, slab

Molibdenul imbunatateste, in special, rezistenta la coroziune locala si in medii

Titanul, niobiul reactioneaza cu carbonul si formeaza carburi stabile, maresc

Manganul este adaugat ca inlocuitor al nichelului pentru efectul sau gamagen si

Otelurile inoxidabile sunt realizari ale deceniului al treilea al secolului

2.8 Structura otelurilor inoxidabile poate fi studiata pornind de la diagrama de

Diagrama de echilibru schematica Fe-Cr-Ni

Structura otelurilor inoxidabile la temperatura ambianta se poate determina pe baza

Nichel echivalent = %Ni + 30%C + 30 N + 0.5%Mn

Crom echivalent = %Cr + Mo + 1.5%Si + 0.5%Nb

18.2%Cr, 10.1%Ni, 1.2%Mn, 0.4%Si, 0.02%C

NiE = 10.1 + 30 x 0.02 + 0.5 x 1.2 = 11.3

In figura urmatore sunt pozitionate pe o diagrama Schaeffler mai multe marci

Curbe de incercare statica la tractiune pentru familii de oteluri inoxidabile

Valorile proprietatilor mecanice pot fi calculate cu relatii de forma:

Simbolurile reprezinta continutul elementelor in procente, δ este continutul de ferita

Variatia tenacitatii otelurilor inoxidabile in functie de temperatura este prezentata in

2.9 Oteluri inoxidabile austenitice

Otelurile inoxidabile austenitice se caracterizeaza prin continutul scazut in

Otelurile inoxidabile austenitice reprezinta o pozitie de varf a gamei de

In domeniul otelurilor inoxidabile austenitice s-au intreprins numeroase cercetari si

Diversele rapoarte intre echivalentele elementelor alfagene si gamagene duc la

Figura 2.9.1 Sensibilizare la coroziune in ZIT

Figura 2.9.2 Structura de recoacere

Figura 2.9.4 Coroziune intercristalina

Figura 2.9.5 Diagrama TTS (Time-Temperature-Sensitization)pentru un otel 18Cr-9Ni cu diferite

-Otelurile inoxidabile austenitice sunt larg folosite în industriile: chimica,

- pret de cost redus;

- greutate specifica relativ mica in comparatie cu aliajele nobile;