FIBRE ARTIFICIALE ȘI SINTETICE (CHIMICE)

1. GENERALITATI. CLASIFICARE

Fibrele chimice sînt toate fibrele artificiale şi sintetice pentru a căror obţinere sînt necesare
operatii chimice de modi ficare sau de sinteză a polimerilor. Spre deosebire de acestea, fibrele
naturale pot fi utilizate direct, fără a fi supuse la trata mente chimice fundamentale.
Asemănările diritre fibrele chimice şi fibrele naturale (bumbac, lînă, mătase etc.) sint uneori mari
avînd o structură chimică identică. La bază stă totdeauna o macromoleculă cu greutate
moleculară apreciabilă de ordinul miilor.
Caracteristica comună a fibrelor chimice constă în faptul că pot fi filate prin presare prin duze;
de aceea, materia primă folosită trebuie să fie într-o stare fluidă, plastică; firele turnate se
întăresc prin coagulare, răcire sau evaporarea dizolvantului, cu ajutorul căruia materia primă a
fost trecută în stare plastică.
Există o diversitate mare de fibre chimice, a căror calități, de multe ori, depășesc calitățile
fibrelor naturale; astfel s-au putut rezolva probleme tehnice care nu erau satisfăcute de fibrele
naturale. Printre acestea sînt: rezistenţă mecanică, rezistență la factorii externi, luciu,
posibilitatea de a se vopsi în culori rezis tente si cu tonalități dintre cele mai variate etc.

Tipurile de fibre chimice sînt numeroase, iar clasificarea lor se face după diverse criterii; în
general, fibrele chimice se împart în fibre artificiale (obținute prin prelucrarea unor polimeri
înalți naturali) și fibre sintetice (obținute prin prelucrarea unor polimeri înalți sintetici).
In grupa fibrelor artificiale sînt separate fibrele care se obțin prin prelucrarea materiei prime fără
azot (celuloză) de cele care se obțin din materie primă cu azot (proteine); astfel, pe bază de
celuloză se enumeră mătasea, viscoza cupro-amonia cală (din celuloză regenerată) și mătasea
acetat, nitrat (din celuloză modificată); fibrele artificiale pe bază de proteine sînt cele fabricate pe
bază de soia, porumb, cazeină, keratină etc.
Producția de fibre artificiale depășește 90% din cantitatea totală de fibre chimice. Restul îl
acoperă producția de fibre sin tetice, filate din masa obţinută fie prin polimerizare, fie prin
policondensare.
Din polimerizate se obțin în special fibre acrilice (rolanul rominesc), iar din policondensate se
fabrică fibre poliesterice (teronul românesc). fibre poliamidice (relonul romînesc) și fibre
polimetilenice.
Producția mondială de fibre chimice crește vertiginos. Astfel, în U.R.S.S., în anii septenalului
(1959-1965) se va dez volta producția de fibre chimice pînă la 12-14 ori față de cea de la sfîrşitul
anului 1958; în ţara noastră se prevede, în per spectivă, o mare creștere a sectorului de fibre
sintetice, prin dezvoltarea unităților aflate în producție și prin intrarea unor uzine noi în funcțiune
').

2. NOȚIUNI DESPRE STRUCTURA ȘI PROPRIETĂȚILE

FIBRELOR CHIMICE

Caracteristica principală a fibrelor chimice este greutatea lor moleculară mai mare de 10 000.
Fibrele naturale au structură, de asemenea, macromoleculară. Astfel, polimerul de celuloză cu
macromolecula filiformă este reprezentat în pag. 230, schema 1. Gradul de polimerizare n este
variabil, în funcție de prelu crarea chimică; celuloza nativă are un grad de polimerizare de 2
000--3 000, celuloza pentru mătase artificială 600-800, mă- tasea artificială 250-500 și fibra
acetat 200-350 2); de aici se poate trage concluzia că, în timpul prelucrării, se produce o
depolimerizare foarte avansată. Cifrele indicate reprezintă valori medii ale gradului de
polimerizare; prin operații anevoioase, care cer o tehnicitate avansată, se pot executa separări
repetate ale polimerilor, prin precipitări fracționate, în vederea obținerii unor

funcțiuni cu grad de polimerizare sensibil egal. Alți polimeri înalți din care sînt formate fibrele
chimice importante au următoarele structuri reprezentate în pag. 230,

schemele 2 şi 3.

Gradul de polimerizare n a acestora este de 100--150, iar greutatea moleculară medie este de 10
000-15 000. Gradul de polimerizare se determină uneori destul de greu, datorită fap iului că nu
pentru toți polimerii înalți există dizolvanți potriviți pentru această operație. Se pot folosi trei
metode pentru deter thinarea gradului de polimerizare: determinarea viscozităţii, metoda
osmotică și metoda determinării grupelor terminale.
Tipul de fibre cel mai amănunțit studiat este tipul fibrelor pe bază de celuloză; concluziile trase
prin studierea structurii lor sînt valabile în mare măsură și pentru celelalte tipuri de libre chimice.
Astfel, rămîn valabile noțiunea de macromolecula liliformă formată prin legarea monomerilor
prin valente prin cipale, noțiunea de grad de polimerizare, lungimea catenei, orientare, punct de
înmuiere, punct de topire etc.
Monomerii din care, prin polimerizare sau policondensare, se formează polimerii înalți nu
trebuie să fie totdeauna identici (cazuri de copolimerizare). Polimerii înalți formați prin poli
condensare, spre deosebire de cei formați prin polimerizare, au carbocatena întreruptă de atomul
altui element decît carbonul, de exemplu oxigen, sulf, azot. „Locul de sudură", se află în punctul
în care s-a produs condensarea; acest amănunt struc tural influențează în special punctul de
topire care atinge valori de 300°C, temperaturi la care topirea are loc brusc, fără în muierea
prealabilă a polimerului.
O caracteristică tehnică este greutatea moleculară unitåții structurale de bază, cifră care se obține
împărțind greutatea moleculară a polimerului prin gradul de polimerizare; în cazul
macromoleculelor formate prin policondensare, această valoare este mai mică decît greutatea
moleculară a monomerului, de oarece la policondensare se elimină moleculele de substanțe
chimice de proporții reduse (apă, acid clorhidric, alcool etc.).
Altă caracteristică este relația dintre rezistenta mecanică la intindere a fibrelor și orientarea
catenelor prin intindere; pe măsură ce catenele macromoleculei sînt orientate paralel cu axa
longitudinală a polimerului înalt, crește rezistența lor la în tindere, pînă la o anumită limită; în
acelaşi timp, rezistenta la compresiune poate să se micşoreze și, de aceea, uneori, se urmă reşte
orientarea unor catene, astfel încît axa lor să fie răsucită foarte puțin, asemănător filetului unui
şurub. Una din operațiile cele mai delicate și mai importante la filare este tocmai această
orientare a fibrelor.
Datorită naturii lor chimice foarte variate, fibrele chimice se manifestă diferit față de acțiunea
agenților chimici. Astfel, fibrele, celulozice sînt sensibile la acțiunea acidului sulfuric, la
agenții de oxidare (albire), la àcțiunea alcaliilor, a dizolva ților etc.
Fibrele sintetice obținute prin polimerizarea olefinelor o structură chimică asemănătoare
hidrocarburilor parafinice prezintă, ca și acestea, o mare stabilitate chimică.
Fibrele sintetice obținute prin policondensare, au o sensi bilitate chimică intermediară între
fibrele celulozice și cele sintetice obținute prin polimerizare, deoarece la punctele de sudur pot fi
rupte de acizii minerali tari.
Față de agenții de vopsire, fibrele chimice se comporta corespunzător, adică cele cu mare
rezistență chimică se vopsesc mai puțin decît celelalte.
Fibrele poliamidice au sensibilitate pronunțată la lumină dar sînt rezistente la acțiunea moliilor,
nu putrezesc și rezistă la frecare.

3. FABRICAREA PRINCIPALELOR FIBRE ARTIFICIALE

a. MATASEA VISCOZA

Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze:

1) fabricarea alcali-celulozei (mercerizarea celulozei);
2) prepararea xantogenatului de celuloză (xantarea);
3) dizolvarea (filtrarea, dezaerarea și maturația viscozei);
4) filarea;
5) îndepărtarea resturilor de acid;
6) finisarea;
7) uscarea;
8) prelucrarea textilă a fibrelor.
In fig. 53 este reprezentată schema unei instalații de fabricare a mătăsii viscoză. Alcali-celuloza
se fabrică din celuloză sulfat, care conține 8–14% hemiceluloze; aceste hemiceluloze se
îndepărtează prin tratare cu 18-19% hidroxid de sodiu, la temperatura camerei. timp de două ore
și apoi, prin presarea masei cu prese hidraulice la circa 300 at; se obține astfel alcali-celuloza
care se defibrează la o temperatură de 20-22°C timp de trei ore și se încarcă în cutii de tablă; aici
are loc, la temperatura de 24°C și timp de circa două zile, procesul de maturație (depolimerizarea
macro moleculelor de celuloză).
Xantogenatul de celuloză se fabrică în tobe rotative, numite şi barate, în care se introduce alcali-
celuloza fibroasă şi 30-35% sulfură de carbon, calculată față de greutatea alcali-celulozei supusă
prelucrării; în circa trei ore, la maximum 25-30°C, .se obține xantogenatul de celuloză, o soluție
solidă de culoare galbenă-portocalie.
Viscoza propriu-zisă se obține prin dizolvarea xantogena tului de celuloză într-o soluție de 7%
hidroxid de sodiu; dizol varea are loc în vase de amestec prevăzute cu un dispozitiv de agitare și
unul pentru sfărîmarea bulgărilor ce se pot forma;
soluția care rezultă conține, în medie, 6-9% celuloză, 6-7% hidroxid de sodiu și 2-2,3 % sulf. Tot
timpul dizolvării se men ține temperatura de 15-16°Ć. Din vasul de dizolvare 7, soluția de
viscoză trece prin filtrul-presă 9, în rezervorul de matu rație 10, unde se lasă timp de circa 10 ore,
la temperatura de • maximum 15°C; se filtrează de încă două ori și se dezaerează timp de 24 ore,
sub vid avansat, în cazane verticale; după apro ximativ 60 ore (cît a durat perioada de maturatie),
prin reci pientul de filat 11, viscoza este trimisă la filare.
Filarea se poate executa pe bobine, centrifugal sau prin întindere; procesul de filare se bazează,
în principiu, pe coagu larea gelului din solutia de viscoză și pe transformarea lui ulterioară în
hidrat de celuloză, prin tratare cu acid sulfuric; operația se realizează trecînd viscoza sub
presiune, prin duzele de filare, în baia de coagulare acidă care conține acid sulfuric diluat și
sulfat de sodiu; datorită acestei băi, fibra se gelatinizează complet, iar tubul format prin
coagulare, difuzează încet acidul sulfuric diluat, care neutralizează hidroxidul de sodiu; astfel se
scindează acidul liber ditiocarbocelulozic, în sulfură de carbon și hidrat de celuloză; în baia de
filat, în ultimă fază, se găsese; sulfură de carbon, suliură de sodiu, hidrogen sulfurat, sulf etc.
Firul care s-a format prin coagulare este impurificat cu resturi de substanțe chimice și se scoate
din baie cu diverse dispozitive (valțuri, role, bobine, oale centrifuge). Instalația de filare trebuie
să aibă dispozitive puternice de ventilație, deoarece sulfura de carbon, hidrogenul sulfurat și
bioxidul de sulf sînt toxice.
Indepărtarea urmelor de acid are loc prin spălare cu apă la 40°C sub presiune de 0,2-0,4 at; prin
spălare se urmărește îndepărtarea celor mai mici urme de substanțe chimice care pot produce
ulterior distrugerea sau degradarea fibrei.
Finisarea fibrelor spålate constă în desulfurarea cu o so luție 2% de sulfit de sodiu, albire cu
hipoclorit de sodiu, înde părtarea urmelor de fier sau de plumb cu acid oxalic și spălarea cu apă
dedurizată și cu soluții speciale de săpun.
Uscarea trebuie să decurgă încet pentru a nu se provoca contracția fibrelor. Se folosesc
temperaturi de uscare pînă la 75°C (la sfîrșitul operației); operația poate dura o săptămînă.
Uscarea în cîmp de înaltă frecvență cere cheltuieli mult prea mari în comparație cu uscarea cu
abur. Uscarea cu raze infra roșii se poate folosi in cazul firelor de cord pentru anvelope și la
sistemele de filare continuă.
Prelucrarea textilă este condiționată de scopul în care se folosesc fibrele. Ea se execută avînd
grijă să nu se creeze supra tensiuni în fibre sau degradări prin despicarea fibrelor inițiale.
Celofibra se obține prin tăierea scurtă a fibrelor de viscoză şi toarcerea acestor fibre scurte. Ea se
ambalează în baloturi asemănătoare celor de bumbac.
Substanțele chimice care se folosesc în cantități mari la fabricarea viscozei (sulfura de carbon,
hidroxidul de sodiu, acidul sulfuric) se recuperează pentru a se putea realiza consu- * muri
specifice cît mai economice.

b. MATASEA ACETAT
Prin reacția dintre grupele hidroxil din molecula de celu loză și acidul acetic se obține mătasea
acetat;
[C&H02 (OH)3)n +3n (CH3CO)20.

- [CeH;O2 (CH3COO)3]n+3n (CH3COOH)

Procesul tehnologic de fabricare a acetatului de celuloză decurge în două faze mari: a) acetilarea,
b) prepararea soluției de filat și filarea ei.
Acetilarea. Procesul de acetilare poate să se desfășoare aproape continuu, dacă instalația folosită
este construită din materiale care rezistă la acțiunea corostvă a acidului acetic (aliaje de oțeluri
V2A, aliaje de bronz antiacid etc.). Intr-un vas emailat de răcire se face amestecul de acetilare,
constituit din aldehidă acetică, acid acetic glacial, clorură de metilen și acid sulfuric, folosit drept
catalizator; apoi se introduce canti tatea necesară de celuloză care conține 96-98 % celuloză. Este
rificarea la triacetat decurge în 5-6 ore, la temperatura de maximum 50°C. Apoi masa esterificată
trece în vase de preci pitare, unde se adaugă apă rece şi acid sulfuric concentrat, liidrolizîndu-se
la un grad de saponificare indicat. De obicei, se urmărește obținerea unui acetat de celuloză
intermediar, între di- și triacetat (2/4-24/2 acetat), care se dizolvă în acetonă și dă o soluție
filabilă.

Prepararea soluției și filarea. Prin dizolvare în acetonă se obține o soluție de 20-25% acetat
(24/4-24/2 acetat); operația are loc în vase de oțel V2A sau de cuprú, la temperatura de 40°C, și
durează circa nouă ore; soluția de acetat se filtrează și se dezaerează de 2-3 ori, la maximum
50°C, timp de trei zile. Apoi, după o încălzire prealabilă la 60 C, soluția de filat este trecută
printr-o filieră de metal (aliaj de nichel) în burlanul de filare, în care se suflă aer cald pentru
evaporarea dizolvantului; firul uscat, la ieşirea din burlan, este trecut pe un valț de avivare, care
are partea inferioară scufundată într-o baie de avivare; de pe valț, firul este preluat pe bobine.

Spre deosebire de firul de viscoză, firul de acetat după filare nu mai suferă transformări chimice;
viteza de filare a mătăsii acetat este mult mai mare decît viteza de filare a mătăsii viscoză.
Deoarece nu mai sînt necesare operaţii dé finisare, spă lare și uscare, consumul specific de
energie la procedeul de fildre al mătăsii acetat este mult mai mic decît la celelalte procedee.

c. FIBRELE PROTEICE

Cele mai uzuale fibre proteice sînt cele fabricate pe bază

de cazeină (lanital, tiolan, araloc), pe bază de arachide, bază de soia etc. Toate aceste fibre au
fost realizate pentru a se rezolva problema înlocuirii parțiale a fibrelor de lînă în țesă- turi. Firele
proteice, care prezintă asemănări cu lîna (la pipăit, izolează termic, se vopsesc cu aceeași
coloranți), nu se pot pre lucra textil decît în amestec cu lina, datorită rezistenţelor lor mici la
rupere.
Din pectinele unor alge marine se extrage acidul alginic care servește ca bază de materie primă la
fabricarea unor fibre fibrele alginice se filează împreună cu fibrele de lînă, se tes împreună şi
apoi fibrele alginice se dizolvă în țesătură, dind astfel efecte deosebite în stofe de o finețe
excepțională. Practic, începutul industriei fibrelor sintetice se poate situa între anii 1935, apariția
policlorurii de vinil și 1938 apariţia fibrei poliamidice, nailon. In ritm susținut sortimentul de
fibre sintetice se îmbogățește cu fibra perlon, de poliuretarii, perlon U, de poliacrilonitril,
fortisan, orlon, capron, acrilon, terilenă etc.

4. OBȚINEREA ŞI PRELUCRAREA MATERIALULUI PLASTIC POLIAMIDIC IN FIRE ȘI

FIBRE

Poliamidele pot fi obţinute prin policondensarea diaminelor cu acizii dicarboxilici (nailon) sau
prin condensarea amino acizilor între ei (perlon).
Cea mai importantă poliamidă, care se poate obține prin polimerizarea e-amino-caprolactamei,
poartă denumirea de relon (R.P.R.), capron (U.R.S.S.) și perlon (R.D.G.).
În țara noastră, la uzina Săvineşti, prima unitate indus trială de relon, pentru a se obține
caprolactama se pornește de la fenol:
Faza a doua, de polimerizare a caprolactamei decurge continuu, în coloane la presiunea
atmosferică (v. fig. 43).
Caprolactama topită şi filtrată intră pe la partea inferioară a coloanei şi are un drum ascendent, pe
cale il parcurge conco mitent cu creșterea gradului de polimerizare. Prin vasul de degazare se
evacuează monomerul și vaporii de apă. Banda de polimer părăsește coloana prin partea sa
scurtă, trecînd prin pompele dozatoare și o filieră; este răcită cu apă și apoi tocată mărunt în
granule, de o maşină specială. Granulele sînt finisate apoi prin extracția resturilor de
caprolactamă și polimeri cu greutate moleculară mică, sînt centrifugate și uscate; în final trebuie
să conțină cel mult 0,1 % apă şi 1% monomer. Se dizolvă Uşor în acid formic (la cald), crezoli,
hidrat de cloral, acid sulfuric concentrat.
Cea mai importantă proprietate a poliamidelor o constituie capacitatea lor de întindere la rece,
care variază între 200 700 % și care îmbunătățește și proprietățile mecanice ale pro duselor
supuse acestei alungiri. Elasticitatea remarcabilă, rezis tenta la rupere și rezistenta la umflare se
datoresc probabil unor legături foarte puternice intre catenele macromoleculelor.
Datorită proprietăților lor specifice, poliamidele de tip relon (la fel ca și cele nailon) se folosesc
la fabricarea fibrelor și firelor sintetice, fabricarea foilor de marochinărie etc. Prin
policondensarea acidului adipic cu hexametilen-diamină se ob fine poliamida cunoscută sub
denumirea de nailon. Materia primă de la care se pleacă este furfurolul, ciclohexanul sau feno
lul. Caracteristic acestei condensări este faptul că decurge dis continuu. Din punct de vedere
chimic, se disting două faze: în prima fază, acidul adipic dizolvat împreună cu hexametilen
diamina, în raport molar 1:1, într-un dizolvant organic (alcool metilic), precipită sub forma unei
sări, pulverulentă, albă, cristalină, insolubilă în alcool metilic, după reacția:
HOOC (CH2).COOH+H2N (CH2)6 NH+

- HOOC (CHỊ) OCO NH(CH4).NH,

Produsul obținut poartă denumirea de sare de nailon sau sare AH (acid adipic-hexametilen-
diamina).
A doua fază este policondensarea, care are loc inițial la presiune normală, apoi la presiune
scăzută și se definitivează la presiune înaltă, după reacția:

nHOOC(CH3),OCONH (CH2)-NH, - sare nailon

- HO [OC (CH2)CONH (CH2),NH] H+nH2O polfmladà nailon

Masa poliamidică se prelucrează în fibre și fire sau în obiecte care se obțin prin injecție. Se
fabrică peri pentru perii, cord pentru anvelope și ambalaje, odgoanea,
a. FIBRA TERON

Una dintre cele mai importante fibre sintetice este teronu (lavson, dacron, lanon, terilenă). Are
remarcabile însuşiri ca înlocuitor al fibrelor de lînă în țesături; de asemenea, poate în locui
bumbacul și mătasea.
In fig. 54 este reprezentată o instalație pentru sinteza fibrelor poliesterice pe bază de glicol și
dimetil-tereftalat (te ronul). In fabricarea polietilen-glicol-tereftalatului se disting două faze
principale:
-reesterificarea (dimetil-tereftalatul tratat cu exces de etilen-glicol) are loc după reacția:
Prima fază se desfășoară la temperatura de circa 200°C, în prezența catalizatorilor, care
influențează sensibil modul cum decurge reacția și durata ei. Printre cei mai uzuali catalizatori
sînt borati, oxizi, acetaţi de magneziu, zinc, - sodiu sau plumb. Vasul de reesterificare 1 este
confecționat din oțel inoxidabil, are un sistem de agitare eficace și manta dublă pentru încălzire
răcire. In urma reesterificării rezultă o cantitate apreciabilă de alcool metilic care, la temperatura
de lucru folosită, distilă și poate fi captat și valorificat; diglicol-tereftalatul, care se prezintă ca un
lichid viscos, este vehiculat cu azot în vasul de policon cdensat 3, trecind printr-un filtru lentilă
2.
A doua fază, de policondensare, se caracterizează prin temperatura de lucru mai ridicată (circa
280°C) și un vid de 1-2 mm col. Hg pentru a se putea îndepărta imediat etilen glicolul ce rezultă
din masa viscoasă; viscozitatea masei este controlată permanent, sfîrşitul reacției de
policondensare fiind determinat de atingerea unei anumite valori a viscozității. De oarece
polietilen-tereftalatul rezultat este foarte sensibil la ac actiunea oxigenului, se lucrează de obicei
în atmosferă de azot.
Colorarea polietilen-tereftalatului se face concomitent cu reacția de policondensare, prin
adăugarea a 0,1-0,6% coloranți, direct in vasele de condensare.
Polietilen-tereftalatul poate fi filat direct din topitură sau trecut într-o bandă care, după răcire, se
mărunțește în granule și se prelucrează asemănător cu granulele sau tăițeii de polimer poliamidic.
Astfel, se obțin fire cu rezistența la întindere de circa 3 500-4 500 kgf/cm2, cu mare elasticitate şi
rezistență la rupere; țesăturile de teron îşi păstrează forma, nu sînt şifonabile, rezistă la acțiunea
luminii, se spală și se usucă foarte simplu; prezintă totuși și oarecari dezavantaje, deoarece se
murdăresc uşor, nu rezistă la frecare şi sînt foarte sensibile la alcalii. Din teron, în amestec cu
lînă sau celofibră, se fac ţesături pentru cravate, fulare, stofe de palton, de costume, haine de
protecție, perdele, pînze pentru bărci etc.

b. FIBRA ROLAN (NITRON - U.R.S.S., ORLON - S.U.A.)

In fig. 55 este reprezentată schema instalației pentru obți nerea fibrelor rolan (poliacrilonitril). Se
lucrează în mediu apos, la un raport molar monomer și apă de 1: 10, monomerul de acrilonitril
polimerizînd în prezența unui inițiator (o soluție apoasă de persulfat de amoniu) și a unui
activator (bisulfit de sodiu). Se obține un polimer cu greutate moleculară 3 500-50 000, care se
dizolvă, se filează, se spală, se usucă, se încrețește. și se taie.
Rolanul se prezintă ca o fibră insolubilă în dizolvanții organici uzuali, dar solubilă în dimetil-
formamidă, succinonitril etc. Are o mare rezistență mecanică; țesăturile sînt neşifonabile, sînt
bune izolatoare termice, asemănătoare cu cele din lînă, rezistă bine la acțiunea apei, la intemperii
și lumină; se murdă- rește foarte greu; rezistă la agenții chimici.
Serveşte la teserea stofelor (costume, paltoane), pînzetu rilor pentru lenjerie, tricotajelor. etc., în
special în amestec cu lînă. Ca utilizări tehnice pre zintă analogii cu teronul şi relonul, fiind
folosit la con fecționarea odgoanelor, pin- marinărești, hainelor de protecție, sacilor de filtrare
din industria chimică etc. Da torită capacității lor de izo lare, rezistenței la ulei, um flării reduse,
utilizările aces tei fibre vor lua o dezvoltare foarte mare. 1 2 73 5

c. FIBRA VINION (FIBROVIL)

Fibra vinion se fabrică prin copolimerizarea clorurii de vinil cu acetat de vinil (raport 90 : 10); se
obține un produs solubil in cetone, cu o greutate moleculară de 10 000-30 000, care se fi lează
dînd o fibră rezistentă la acizi, alcalii și la umflare; această fibră își păstrează elasticitatea pînă la
circa 90°C, devenind apoi plastică. De aceea, folosirea ei este li mitată la confectionarea unor
filtre, haine de protecție, arti cole de pescuit (plase, frîn ghii, odgoane, pînze) etc.

d. FIBRA SOVIDEN (SARAN, VELON)

Se obține prin copoli dimerizarea clorurii de vinil cu clorură de viniliden; fibra re zultată are
proprietăți ase- mănătoare cu fibra vinion.
5. PROCEDEE DE FILARE
Dintre procedeele industriale de filare a masei poliamidice, cele mai importante sînt filarea cu
grătar, filarea directă, filarea din bandă profilată și filarea din bandă neprofilată. In fig. 56 se dă
schema unei mașini obişnuite de fat.
Filarea cu gråtar. In instalația de filare cu gră- tar se disting trei zone, su prapuse, fiecare
corespun zind unui etaj de clădire: sus se află alimentarea (un rezervor de tablă de alu miniu); la
etajul mijlociu zona de filare (compensa tor de dilatare 7, ecluză 8, grătar 9 pentru topirea tă.
iețeilor, pompe dozatoare 1i, canal 12, filieră 13, burlan de suflare 14 si bur lan de filare 16); la
etajul inferior se află instalația 11 pentru prelucrarea textilă propriu-zisă, unde are loc uleierea,
etirarea, răsuci rea, spălarea și bobinarea firului (role de uleiere 17, bobină de filat 18).
Caracteristica acestui procedeu este folositea tăi țeilor de poliamidă ames tecați cu coloranți și
agenți de matisare si care sînt to piți împreună la contactul cu grătarul încălzit cu di fenil;
topitura se dozează și este împinsă cu presiune de pompele dozatoare intii prin filtre fine și apoi
prin duzele fine ale filierei în care se află azot pentru a preveni degradarea topi- turii prin
oxidare; filamen
tele trec prin burlanul de suflare în care se întăresc şi pătrune prin burlanul de filare la rolele de
uleiere. Se lucrează la tem peraturi de 260-300°C (respectiv pentru relon și nailon) și la presiuni
de 50-60 at (pompele de presiune); de aceea, pompele se confecționează din oțeluri cu molibden
sau vanadiu.
Filarea directă. Aceasta se folosește mai ales la fabricarea periilor, sau fibrelor scurte de relon.
Filarea decurge simplu, automat, pe mașini, iar firul se taie la dimensiunea indicată și se
prelucrează asemănător cu fibrele textile naturale (bumbac; lină etc.).
Filarea din bandă profilată. Pentru filarea directă din topi. tură a policaprolactamei se foloseşte
filarea din bandă profilată; față de celelalte procedee, acest procedeu oferă avantajul că instalația
necesită un spațiu restrins, iar încălzirea se face mai ușor și poate fi reglată; totuși, procedeul se
foloseşte mai puțin deoarece calitatea firului, care depinde de precizia profilului benzii, nu este
constantă și, în plus, rezistența firului scade sub influența umidității.
Filarea din bandă neprofilată. Față de procedeul anterior, acesta prezintă o perfectionare, avînd
cufundată in topitura o pompă rotativă cu care se împinge materialul prin filieră.

6.

PROPRIETĂȚILE ȘI DOMENIUL DE FOLOSIRE A FIBRELOR ȘI FIRELOR SINTETICE

Indiferent de procedeul de filare folosit, fibrele și firele poliamidice (caproti, perlon, relon,
nailon) se caracterizează prin rezistență mare la uzură, rezistență la acțiunea apei, la acțiunea
moliilor, sînt foarte elastice și nu au tendința să putrezească. Sînt sensibile la acțiunea luminii și
la acțiunea alcaliilor.
Aceste proprietăți determină și domeniul de folosire a fibrelor și firelor. Astfel, se folosesc la
fabricarea ciorapilor, lenjeriei și altor articole de îmbrăcăminte, corturi pentru excursii, prelate,
pinze pentru ambarcațiuni, fringhii și odgoane marină rești, cabluri maritime, parașute, fire
chirurgicale (care nu se absorb, ci se elimină din corpul omenesc), fire pentru rachete de tenis,
perii de dinți, plase, articole de larg consum din tesături pe bază de fire poliamidice