Curs Be An

5/12/2018 58625463-Curs-Be-An -slidepdf.
com

UNIVERSITATEA “EFTIMIE MURGU” REŞIŢA
FACULTATEA DE INGINERIE
CINCĂ-IONEL LUPINCA
BAZELE ELABOR ĂRII
ALIAJELOR NEFEROASE
2004
1
http://slidepdf.com/reader/full/58625463-curs-be-an 1/167
5/12/2018 58625463-Curs-Be-An -slidepdf.com
CINCĂ-IONEL LUPINCA
BAZELE ELABOR ĂRII
ALIAJELOR NEFEROASE
CURS UNIVERSITAR
2004
2
PREFAŢĂ
Lucrarea “Bazele elabor ării aliajelor neferoase” abordează principalele aspecte

legate de elaborarea aliajelor neferoase uzuale şi speciale, la nivelul tehnicilor actuale,
pe plan mondial şi este destinată, în special pregătirii studenţilor de la specializarea
“Ingineria materialelor” din cadrul Universităţii “Eftimie Murgu” Reşiţa.
Ţinând seama de conţinutul său, care cuprinde principalele progrese tehnice din
domeniul elabor ării şi turnării aliajelor neferoase, lucrarea este utilă şi specialiştilor din
industria de metalurgie şi turnătorie.
După cum se cunoaşte, metalele şi aliajele neferoase conţin, în afara metalului
de bază şi a elementelor de aliere principale şi secundare, şi impurităţi la concentraţii
uneori foarte reduse, care pot s ă provină din materiile prime, materialele auxiliare, din
atmosfera şi că ptuşeala agregatelor de elaborare şi turnare.
Prezenţa impurităţilor metalice, nemetalice şi gazoase în aliajele neferoase
solidificate determină micşorarea valorilor caracteristicilor fizice, chimice, mecanice şi
tehnologice şi apariţia defectelor de turnare în semifabricatele turnate.
În ultimii ani se constat o cre tere semnificativ a cererii de materiale metalice
ă ş
neferoase cu caracteristici fizico-mecanice ă
şi tehnologice superioare, utilizabile în
condiţii speciale de exploatare.
Continua perfecţionare a tehnologiilor şi tehnicilor de elaborare şi turnare a
aliajelor neferoase implică şi aplicarea unor noi procedee şi tehnologii de tratare în stare
lichidă a aliajelor neferoase, în vederea rafinării avansate, pentru eliminarea
impurităţilor.
Fiind o lucrare de largă suprafaţă teoretică şi practică, constituie un ajutor
semnificativ pentru pregătire viitorilor specialişti şi tehnicieni ce vor lucra în sectoarele
de elaborare, turnare şi studiere a caracteristicilor aliajelor neferoase.
Autorul
3

CUPRINS
Prefaţă………………………………………………………………………… pag. 3
Introducere…………………………………………………………………… pag. 7
Capitolul 1. Procese fizico-chimice ce au loc la topirea şi alierea aliajelor
neferoase………………………………………………………… 9
1.1. Încălzirea şi topirea metalelor şi aliajelor…………………………. 9
1.2. Dizolvarea metalelor în stare solidă şi lichidă (alierea aliajelor)…. 10
1.2.1 Cinetica dizolvării…………………………………………... 11
1.2.2. Materiale de aliere………………………………………….. 14
1.2.3. Tehnica alierii………………………………………………. 15
Capitolul 2. Fenomene şi procese la elaborarea aliajelor neferoase………….. 17
2.1. Vaporizarea i fierberea metalelor în timpul topirii……………….
ş 17
2.2. Interacţiunea metalelor cu gazele…………………………………. 19
2.2.1. Adsorbţia gazelor…………………………………………... 20
2.2.2. Difuzia gazelor ………...…………………………………... 20
2.2.3. Interacţiunea metal-hidrogen……………………………….. 22
2.2.4. Interacţiunea metal-oxigen…………………………………. 27
2.2.5. Interacţiunea metal-azot……………………………………. 31
2.2.6. Interacţiunea metal-gaze complexe………………………… 32
2.3. Interacţiunea topiturilor metalice cu că ptuşeala agregatelor de
elaborare şi utilajelor de turnare…………………………………... 33
Capitolul 3. Fluxuri utilizate
Rafinarea la topirea
topiturilor metalelor
metalice şi tratarea
prin utilizarea băii metalice.
fluxurilor………… 37
3.1. Introducere………………………………………………………... 37
3.2. Proprietăţile fluxurilor…………………………………………….. 38
3.3. Rafinarea topiturilor metalice prin utilizarea fluxurilor…………... 42
Capitolul 4. Rafinarea aliajelor neferoase……………………………………. 45
4.1. Tratarea cu gaze reactive a băii metalice………………………….. 45
4.2. Oxidarea băii metalice…………………………………………….. 47
4.3. Separarea impurităţilor metalice prin licuaţie…………………….. 48
4.4. Distilarea în vid…………………………………………………… 48
4.5. Eliminarea incluziunilor nemetalice………………………………. 52
4.5.1.
4.5.2. Filtrarea
Filtrarea în
pe strat
turtăadânc……………………………………...
…………………………………………… 57
64
4.5.3. Tipuri de filtre……………………………………………... 66
Capitolul 5. Eliminarea gazelor din topiturile metalice (degazare)…………... 73
5.1. Tratarea cu degazanţi solizi……………………………………….. 73
5.2. Barbotarea cu gaze………………………………………………... 74
5.2.1. Barbotarea cu gaze inerte………………………………….. 75
5.2.2. Barbotarea cu gaze reactive………………………………... 77
5.2.3. Barbotarea cu amestecuri de gaze…………………………. 78
5.3. Degazarea în vid………………………………………………….. 80
4
5.4. Degazarea cu ultrasunete………………………………………….. 83

Capitolul 6. Dezoxidarea topiturilor metalice………………………………... 85
Capitolul 7. Modificarea aliajelor neferoase…………………………………. 89
7.1. Generalităţi………………………………………………………... 89
7.2. Teorii ale procesului de modificare……………………………….. 90
Capitolul 8. Particularităţile elabor ării aliajelor de cupru……………………. 93
8.1. Elaborarea prealiajelor……………………………………………. 93
8.2. Elaborarea aliajelor de cupru……………………………………… 94
8.2.1. Încărcătura…………………………………………………. 94
8.2.2. Fenomene care se produc la aliere………………………… 95
8.2.3. Fluxuri şi fondanţi…………………………………………. 96
8.2.4. Degazarea………………………………………………….. 98
8.2.5. Dezoxidarea………………………………………………... 101
8.2.6. Rafinarea…………………………………………………... 104
8.2.7. Modificarea………………………………………………... 107
8.2.8. Particularităţi de elaborare a cuprului şi a aliajelor de cupru
în diferite agregate…………………………………………. 108
8.3. Particularităţi de turnare a aliajelor pe baz ă de cupru…………….. 113
8.3.1. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Zn…………………… 113
8.3.2. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Sn…………………… 114
8.3.3. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Al…………………… 116
8.3.4. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Si……………………. 117
8.3.5. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Pb…………………… 118
Capitolul 9. Particularit ile elabor rii aliajelor de aluminiu………………… 119
ăţ ă
9.1. Încărcătura………………………………………………………… 119
9.2. Fondanţii folosiţi la elaborarea aluminiului şi aliajelor sale……… 120
9.3. Îndepărtarea incluziunilor nemetalice solide din aluminiu şi
aliajele sale………………………………………………………... 122
9.3.1. Îndepărtarea prin sedimentare……………………………... 122
9.3.2. Îndepărtarea prin flotaţie…………………………………... 122
9.3.3. Îndepărtarea cu ajutorul fondanţilor……………………….. 123
9.3.4. Eliminarea incluziunilor nemetalice prin filtrare………….. 125
9.4. Degazarea…………………………………………………………. 127
9.4.1. Îndepărtarea gazelor dizolvate cu ajutorul substanţelor
active……………………………………………………..
9.4.2. Degazarea naturală………………………………………… 128
128
9.4.3. Îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea aliajului
lichid cu gaze inerte………………………………………... 128
9.4.4. Îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea aliajului
lichid cu gaze active……………………………………….. 129
9.4.5. Îndepărtarea gazelor dizolvate cu ajutorul purificatorilor…. 130
9.4.6. Îndepărtarea gazului dizolvat, prin formarea vidului……… 131
9.4.7. Degazarea prin vibraţii…………………………………….. 132
9.4.8. Degazarea pe cale electrolitică……………………………. 133
5
9.5. Modificarea aluminiului şi aliajelor sale………………………….. 133

9.5.1. Modificarea siluminurilor…………………………………. 134
9.5.2. Modificarea aliajelor de aluminiu care conţin Cu şi Mg…... 136
9.6. Cuptoare pentru elaborarea aluminiului şi aliajelor sale………….. 136
9.7. Particularităţile de turnare a aliajelor de aluminiu………………... 139
9.7.1. Particularităţile turnării pieselor…………………………… 140
9.7.2. Particularităţile turnării lingourilor………………………... 142
Capitolul 10. Particularităţile elabor ării aliajelor de staniu şi plumb………… 145
10.1. Elaborarea aliajelor de staniu şi plumb…………………….. 145
10.2. Particularităţile turnării aliajelor de staniu şi plumb……….. 147
Capitolul 11. Particularităţile elabor ării aliajelor de nichel………………….. 149
11.1. Încărcătura folosită la elaborarea aliajelor de nichel……….. 149
11.2. Elaborarea aliajelor de nichel………………………………. 152
11.3. Particularităţile de turnare a aliajelor de nichel…………….. 153
Anexe………………………………………………………………………… 155
Bibliografie…………………………………………………………………… 167
6
INTRODUCERE
Aliajele neferoase reprezintă o categorie importantă de materiale utilizate în

toate domeniile tehnicii.
Un aliaj neferos conţine două sau mai multe elemente chimice, din care cel puţin
unul este metal. Elementele care intr ă în compoziţia aliajului neferos se numesc
componen ţ i .
Aliajele neferoase conţin un metal de bază, elemente de aliere principale şi
elemente de aliere (microaliere) minore sau secundare.
Aliajele neferoase se pot clasifica dup ă diferite criterii. Astfel:
a. După numă rul elementelor de aliere, se disting:
- aliaje binare;
- aliaje ternare;
- aliaje cuaternare;
- aliaje complexe.
b. După con ţ inutul elementelor de aliere, aliajele neferoase se grupează în:
- slab aliate, cu până la 2…3% elemente de aliere;
- mediu aliate, cu 3 până 10% elemente de aliere;
- înalt aliate, cu peste 10% elemente de aliere.
c. După natura componentului de bază , aliajele neferoase se clasifică în:
- aliaje pe bază de cupru;
- aliaje pe bază de nichel;
-- aliaje
aliaje pe
pe baz
bazăă de
de staniu
aluminiu;
ş.a.
Aliajele neferoase mai conţin, în afar ă de componentul de bază şi a elementelor
de aliere, şi o anumită concentraţie de elemente nedorite, numite şi impurităţi, care
provin din materia primă, materialele auxiliare, atmosfera şi că ptuşeala agregatelor de
elaborare şi turnare.
Impurităţile metalice, nemetalice şi gazoase micşorează valorile caracteristicilor
fizice, chimice, mecanice şi tehnologice ale aliajelor neferoase, conduc la apari ţia unor
defecte de turnare în semifabricatele turnate, care uneori provoacă rebutarea acestora. În
procesele de elaborare şi turnare este necesar ă îndepărtarea impurităţilor, prin aplicarea
unor diferite procese şi tehnologii specifice.
d. După - destina
prealiaje,
ţ ie şi tehnologii de prelucrare, aliajele neferoase se clasifică în:
sunt aliaje intermediare, utilizate la elaborarea aliajelor;
- aliaje de turnătorie, sunt aliajele utilizate pentru turnarea pieselor,
care ulterior se tratează termic;
- aliaje deformabile, obţinute sub formă de lingouri sau semifabricate,
care ulterior se prelucrează pe cale metalurgică, prin laminare, forjare,
extruziune, etc. şi tratamente termice.
Aliajele neferoase se caracterizează prin: simbol (marcă ), compozi ţ ie nominal ă ,
compozi ţ ia admisibil ă şi compozi ţ ie real ă .
7
Simbolul (marca) ofer ă o indicaţie sumar ă asupra naturii şi conţinutului

componenţilor aliajului.
Compoziţia nominală este compoziţia chimică a aliajului, corespunzătoare
simbolizării acestuia în standarde. Exemplu: aliajul CuSn9Zn5 conţine, în medie, 9%Sn
şi 5%Zn.
Compoziţia admisibilă, indică limitele între care poate fi cuprinsă compoziţia
chimică a aliajului. Exemplu: aliajul CuSn12, are 11,0…13,5%Sn, rest Cu.
Compoziţia reală a aliajului, este dată de analiza chimică. Exemplu: aliajul
CuSn12 are următoarea compoziţie chimică realizată: 13,2%Sn; 86,7%Cu; 0,1%
impurităţi.
În domeniile de vârf ale tehnicii ca electronica, tehnica aerospaţială (aeronautica,
cosmonautica), energetica nuclear ă şi altele, se solicită tot mai pregnant materiale
neferoase speciale cu proprietăţi deosebite, ca de exemplu: aliaje supraconductoare,
aliaje superplastice, aliaje cu memorie, aliaje cu rezisten ţă mecanică mare la
temeperaturi ridicate, superaliaje cu aplicaţii în construcţia turbinelor cu gaze şi în
tehnica militar ă, aliaje magnetice, aliaje superuşoare, aliaje compozite, aliaje durificate
prin dispersie, etc.
Obţinerea de aliaje neferoase speciale cu caracteristici de excep ţie, presupune
găsirea unor soluţii tehnice remarcabile ale metalurgiei fizice a metalelor neferoase, cât
şi a metalurgiei chimice (tehnici noi de elaborare şi tratare în stare lichidă a topiturilor,
în special rafinare şi modificare) şi metalurgiei prelucr ătoare (tehnologii noi de turnare a
pieselor, lingourilor şi semifabricatelor).
Paralel cu perfecţionările importante ale tehnologiilor de elaborare şi turnare
clasice, au fost puse la punct procedee i tehnologii noi, ca: electrodepunerea aliajelor
din să ruri apoase (aliajele Ni-Nb, Ti-Cd, ş Ti-Fe), depunerea din stare de vapori ( aliaje
supraconductoare pe bază de Nb), retopirea electrică sub zgur ă (aliaje pe bază de Ni,
Ti), procedeul de solidificare prin difuzie (aliaje Al-Li, Cu-Sn), topirea şi rafinarea
frac ţ ionat ă (aliaje Al-Zn-Mg), elaborarea şi turnarea în cuptoare cu bombardament cu
electroni şi vid sau plasmă (aliaje reactive pe bază de wolfram, molibden, titan sau
ziconiu), procedee Rheocast şi Thixocast (pentru obţinerea aliajelor cu gr ăunţi fini de
“multiplicare a dendritelor” la turnare), solidificarea direc ţ ional ă (pentru obţinerea
produselor cu structur ă columnar ă dezvoltată), turnarea în câmp electromagnetic
solidificarea rapid ă cu viteze mai mari de 10 4K/s (pentru obţinerea sticlelor metalice).
Noilor procedee şi tehnologii de tratare în stare lichidă a aliajelor neferoase în
vederea
trebuie sărafinării avansate pentru eliminarea impurităţilor metalice şi a incluziunilor,
li se acorde o atenţie deosebită având în vedere cerinţele calitative tot mai
ridicate impuse.
8
CAPITOLUL 1. PROCESE FIZICO-CHIMICE CE AU LOC LA

TOPIREA ŞI ALIEREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
NEFEROASE
Procesele de elaborare a aliajelor neferoase se realizează în agregate metalurgice

deschise, la presiune atmosferică, sau în agregate metalurgice închise, cu vid sau cu
atmosfer ă controlată.
Calitatea aliajelor neferoase şi compoziţia lor chimică depind de o serie de
procese şi fenomene fizico-chimice, cum sunt: încălzirea şi topirea metalelor, dizolvarea
metalelor în topituri (alierea aliajelor neferoase), vaporizarea şi fierberea metalelor
lichide, interacţiunea topiturilor metalice cu gazele şi cu că ptuşeala agregatelor de
elaborare şi turnare ş.a.
1.1. ÎNCĂLZIREA ŞI TOPIREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
Trecerea unui metal din stare solidă în stare lichidă se realizează cu un consum
de căldur ă, care depinde de temperatura de topire, capacitatea caloric ă specifică şi
căldura latentă de topire a metalului.
Metalele pure (de puritate cunoscută) se topesc la temperaturi constante. Dup ă
valoarea temperaturii de topire, metalele se pot clasifica în următoarele grupe:
- Metale u şor fuzibile, cu temperatur ă de topire de până la 5000C: plumb, cadmiu, zinc,
natriu, litiu etc.;
- Metale cu temperatur ă de topire medie, cu temperatur ă de topire cuprinsă între 500 şi
10000C: magneziu, aluminiu, calciu, stibiu etc.;
- Metale cu temperatur ă de topire ridicat ă , cu temperatur ă de topire cuprinsă între 1000
0
şi 1500 C: nichel, aur, cupru, beriliu, mangan etc.;
- Metale greu fuzibile, cu temperatur ă de topire de peste 15000C: fier, cobalt, vanadiu,
platina, molibden, titan, etc.
Aliajele neferoase (cu excepţia aliajelor neferoase eutectice) nu au temperatur ă
de topire constantă, ci se topesc într-un interval de temperatur ă care corespunde
intervalului de cristalizare.
Topirea şi supraîncălzirea metalelor neferoase necesită un aport de căldur ă
materializat în valorile capacităţilor calorice şi ale căldurii latente de topire ale acestora.
Valorile căldurii latente de topire a metalelor neferoase determină în mare măsur ă
puterea agregatului de topire şi elaborare.
Capacitatea calorică a elementelor în stare solidă depinde de valoarea masei
atomice şi se determină cu relaţia (conform legii lui Dulong şi Petit):
A c = 6 (1.1)
9
în care: A este masa atomică;

c – capacitatea calorică specifică a metalelor, în kcal/kg grd.
Astfel, capacitatea calorică specifică a metalelor, în stare lichidă, se poate
determina cu formula:
7,15
c= [kcal/kg grd] (1.2)
A
În baza datelor prezentate, s-a stabilit că pentru topirea şi supraîncălzirea unei

anumite cantităţi de metale uşor fuzibile, este necesar ă o cantitate de căldur ă mai mare
decât pentru topirea unor aceleaşi cantităţi de metale greu fuzibile. Ca exemplu, se
consider ă cazul a două metale neferoase şi anume: cuprul şi aluminiul; pentru încălzirea
cuprului de la temperatura de 200C la temperatura de 11330C, se consumă o cantitate de
căldur ă de 1,5 ori mai mică decât pentru încălzirea aluminiului de la temperatura de
200C la temperatura de 7100C.
Pentru asigurarea unor condiţii optime de turnare şi umplere corectă a formelor,
este necesar ca metalele şi aliajele neferoase să se supraîncălzească cu 10…20% peste
temperatura de topire, respectiv cu 100…2000C. În general, în agregatele de elaborare şi
menţinere a aliajelor lichide, există, înainte de turnare, un gradient de temperatur ă pe
adâncimea băii metalice. Pentru metalele cu conductibilitate termică ridicată (argint,
cupru, aluminiu, etc.) gradientul de temperatur ă are o valoare medie de 300C, în timp ce
pentru metalele cu o conductibilitate termică scăzută (bismut, magneziu, molibden,
nichel, staniu, plumb, etc) valoarea gradientului de temperatur ă ajunge până la 2000C.
Celecumai
cuptoarele bune
induc condi
ţie, în careţiiamestecarea
de scădere abăgradientului
ii metalice sederealizeaz
temperatur ă sunt create în
ă foarte intens.
1.2. DIZOLVAREA METALELOR ÎN STARE SOLIDĂ ŞI LICHIDĂ

(ALIEREA ALIAJELOR)
Stabilitatea unei faze condensate constituită din atomi de diferite tipuri, într-un
interval de concentraţii şi temperaturi, se determină prin influenţa unor anumiţi factori şi
anume: factorul dimensional, factorul cristalochimic, factorul electrochimic,
concentraţia electronică.
 Factorul dimensional, arat ă corelarea dintre razele atomice a două metale
neferoase şi solubilitatea lor, şi se exprimă prin relaţia:
r A − r B
FD = • 100 [%] (1.3)
r A + r B
în care: r A şi r B sunt razele atomice ale metalelor neferoase A şi B.
10
În baza acestor parametri s-a stabilit că solubilitatea a două metale este limitată
dacă între razele atomice a celor două metale există o diferenţă peste 14…15%. La
diferenţe mai mici de această valoare se pot forma soluţii solide, dar odată cu creşterea
valorii acestei diferenţe, factorul dimensional provoacă intensificarea distorsionării
reţelei soluţiei solide ce conduce la scăderea temperaturii de topire şi formarea soluţiei
solide.
Cu toate aceste considerente stabilite, factorul dimensional nu poate fi considerat
ca unicul determinant al solubilităţii a două metale.
 Factorul cristalochimic, ia în considerare asem ănarea împachetării cristaline
a elementelor. Formarea unui şir de soluţii solide este posibilă numai în cazul când cele
două elemente sunt izomorfe şi apar ţin unei aceleaşi grupe sau unor grupe apropiate din
sistemul periodic al elementelor chimice.
 Factorul electrochimic, exprimat prin diferenţa dintre electronegativităţile
celor două elemente, caracterizează energia lor de legătur ă. Creşterea diferenţei de

electronegativitate măreşte tendinţa de asociere a atomilor de specii diferite, atât în stare
solidă, cât şi în stare lichidă. Ca urmare, creşte tendinţa de neomogenitate microscopică
în topituri, iar în stare solid ă există tendinţa de formare a fazelor intermetalice. Cu cât
elementul chimic este mai electronegativ în raport cu solventul (sau invers), cu atât este
mai mare probabilitatea ca atomii elementului dizolvat să formeze mai uşor o
combinaţie chimică stabilă.
 Concentraţia electronică, se exprimă prin raportul dintre numărul
electronilor de valenţă şi numărul atomilor.
Comportarea aliajelor binare se poate exprima, în general, cu ajutorul factorilor
prezenta i. O importan deosebit o prezint ipoteza privind colectivizarea electronilor
de valenţţă şi apariţia înţă structura ăcristalină aă legăturilor reciproce dintre ionii metalici,
prin intermediul electronilor din stratul exterior. Conform acestei ipoteze, structura
atomilor componenţilor unui aliaj determină caracterul legăturilor intermetalice,
compoziţia şi structura fazelor intermediare.
Solubilitatea unui element în metalul-solvent depinde de structura electronică pe
care atomii o prezintă în reţeaua solventului. În baza acestei consideraţii, se pot explica
o serie de legi de interacţiune a elementelor în stare cristalină sau lichidă, la temperaturi
şi presiuni ridicate şi se pot explica proprietăţile acestora.
Formarea legăturii chimice este însoţită de reconstrucţia straturilor electronice
ale atomilor reactanţi, ceea ce conduce la asigurarea simetriei.
1.2.1. Cinetica dizolvării
Dizolvarea metalelor solide în topitur ă constă în distrugerea reţelei cristaline a

acestora şi transferul atomilor în baia metalică.
Diferenţa dintre entalpia liber ă a elementului în reţeaua cristalină şi entalpia
liber ă în stare lichidă este for ţa motrice care determină cinetica dizolvării. Când cele
două entalpii libere devin egale, dizolvarea încetează, aceasta fiind corespunzătoare
saturaţiei soluţiei lichide în elementul dizolvat.
Procesul de dizolvare a elementului solid în topitur ă se desf ăşoar ă în două etape:
11
1. În prima etapă , se produce distrugerea legăturilor atomice din reţeaua

cristalină a metalului solid şi formarea unei noi legături cu atomii metalului lichid,
respectiv, şi cu alţi atomi de elemente ce se află în soluţie. Prima etapă – etapa cinetică
– se produce în stratul limit ă a metalului lichid.
2. În a doua etapă – etapa de difuzie – atomii difuzează în volumul soluţiei prin
stratul limită de metal lichid. Viteza de dizolvare este determinat ă atât de viteza de
transfer a atomilor în stratul limită, cât şi de viteza de difuzie în metalul lichid.
Mărimea solubilităţii limită creşte odată cu creşterea temperaturii. Pentru soluţiile
ideale, solubilitatea limită coincide cu linia lichidus.
Cinetica dizolvării este independentă de etapa determinantă, iar soluţia ajunge la
saturaţie şi este explicată prin relaţia cinetică a dizolvării, conform formulei:
⎛ K P • S •t ⎞
C = C 0 • ⎜1 − e V ⎟ (1.4)
⎝ ⎠
în care: C0 este concentraţia molar ă a atomilor dizolvaţi în soluţie, în %;

K P – constanta vitezei de dizolvare;
t – durata de contact, în s;
S – suprafaţa metalului solid în contact cu topitura, în mm2;
V – volumul de metal lichid, în mm 3; uneori se mai utilizează raportul V/S = β.
Dependen ţa cineticii dizolvării metalului solid în topitur ă funcţie de proprietăţile
lui fizice, de mărimea suprafeţei de contact şi volumul topiturii este dată de relaţia
anterioar ă.
Viteza de dizolvare este maximă în momentul iniţial apoi scade până la zero în
momentul când ajunge la saturaţie.
α • t
dC K − K
= N 0 • P • e β = P • (C 0 − C ) (1.5)
dt β β
în care: N0 este fracţia molar ă a elementului dizolvat;

α - constantă;
Pentru sisteme metalice lichide, cu β = const., într-un moment oarecare, viteza
de dizolvare
dou ă etape dedepinde de constanta α, a cărei valoare este determinată de vitezele celor
dizolvare.
Etapa care determină viteza procesului de dizolvare se poate stabili dup ă
caracterul distrugerii metalului solid.
Dacă dizolvarea suprafeţei este uniformă, difuzia constituie principalul factor.
Dacă procesul este determinat de etapa cinetic ă, atunci se poate observa o
depăşire a frontului de dizolvare la limita gr ăunţilor de metal sau viteza de dizolvare a
gr ăunţilor este determinată de orientarea lor. Viteza de dizolvare în regim cinetic nu
depinde de intensitatea amestecării topiturii.
12
În etapa de difuzie, dependenţa vitezei de dizolvare este dat ă de intensitatea

amestecării topiturii (fiind predominantă), respectiv de corelarea constantei K P cu
grosimea stratului limită, conform formulei:
D
K P = (1.6)
δ
unde: D este coeficientul de difuzie;

δ - grosimea stratului limită.
La limita de separaţie solid-topitur ă se formează un strat în care viteza topiturii
scade de la valoarea ei în volum pân ă la zero, iar concentraţia soluţiei creşte de la
valoarea C în volumul ei până la concentraţia C0 a soluţiei saturate la limita de separaţie
solid-lichid.
Domeniul
grosimea dedetermin
acestuia se relaţia: ţiei se numeşte strat limit ă de difuzie, iar
variaţie ăalcuconcentra
δ 0
δ ≈ 1 (1.7)
P r 3
unde: δ0 este grosimea stratului limită la curgerea laminar ă a lichidului;

Pr – criteriul Pradtl.
Viteza de dizolvare se poate determina şi cu relaţia Nernst:
0
dC = S • C (1.8)
dt V 1 −+ δ
C
K P D
Pentru K P >> D/δ, dizolvarea se realizează în regim de difuzie, iar pentru

K P << D/δ, dizolvarea se produce în regim cinetic (caracteristic pentru metale).
Viteza de dizolvare în regim de difuzie se determin ă cu ajutorul a trei factori. D,
δ şi C0. Valorile lui D şi δ depind foarte puţin de proprietăţile individuale ale metalelor.
Coeficienţii de difuzie ai tuturor metalelor, în stare lichidă au valoarea de ≈ 10-5cm2/s.
De aceea, viteza de dizolvare în regim de difuzie se determină prin valoarea lui C0. În
aceste condiţde
un transfer masă Cizotermic
ii, pentru = C0, viteza
ă şi de
ca dizolvare
urmare aeste zero.ţei
diferen În acest
dintrecaz, poate avea
valorile loc
energiei
superficiale a diferitelor plane cristalografice (variaţia formei cristalelor, ca urmare a
faptului că forma de echilibru a cristalului trebuie să aibă la un volum dat o energie
superficială minimă).
Viteza de dizolvare a unui metal solid în topitur ă, în baza metodei discului
rotativ, se determină cu relaţia (valabilă în etapa de difuzie):
2
W = 0,62 • D 3 •ν −1,6 • ω 0,5 (C 0 − C ) • (1 − x) = K • ω (1.9)
13

unde: x este fracţia molar ă a elementului la saturaţie;
ω - viteza unghiular ă a probei, în2rad/s;
ν - vâscozitatea cinematică, în m /s.
1.2.2. Materiale de aliere
Alierea metalelor neferoase se realizează cu: metale, prealiaje, săruri sau pulberi
metalice.
a. Prealiajele sunt aliaje intermediare care conţin metalele de aliere necesare
alierii metalului de bază pentru obţinerea aliajelor neferoase.
Utilizarea prealiajelor pentru alierea metalelor de bază, este justificată de
următoarele argumente:
- dizolvarea dificilă în topitur ă, uneori cu viteză redusă, a metalelor greu fuzibile;
- supraîncălzirile locale ale topiturii, la introducerea metalelor de aliere solide,
supraîncălzirea băii metalice poate conduce la creşterea pierderilor de metale, prin
evaporare şi oxidare;
- degajarea de vapori toxici în timpul alierii;
- obţinerea dificilă a compoziţiei chimice admisibile a aliajului neferos;
- consum ridicat de combustibil şi energie, pentru supraîncălzirea topiturii în vederea
dizolvării metalelor de aliere solide.
Prealiajele utilizate pentru alierea metalelor neferoase trebuie s ă îndeplinească
următoarele condiţii:
- săă aibăă o temperatur de topire

compoziţieăchimic suficient
ă omogen desec
ă pe mic ă; lingoului;
ţiunea
- fragilitate mare a lingourilor care să permită o dozare corespunzătoare în şarjă;
- stabilitate ridicată la condiţiile de păstrare, împotriva coroziunii la interacţiunea cu
gazele.
În prezent, se utilizează prealiaje diluate în elemente de aliere (sub formă de
blocuri sau sârmă) şi prealiaje concentrate (sub formă de tablete, splatter), care se
clasifică , din punct de vedere al compoziţiei, în:
- prealiaje binare;
- prealiaje ternare;
- prealiaje multicomponente.
aliere. Prealiajele clasice sunt, în general, binare i ternare i diluate în elemente de

ş ş
Prealiajele multicomponente au un conţinut de elemente de aliere mai ridicat

decât prealiajele clasice. Prin asocierea unor elemente de tranzi ţie cu alte elemente de
aliere se poate micşora temperatura de topire a prealiajelor şi se poate mări viteza de
dizolvare şi gradul de asimilare în topitur ă.
Prealiajele se elaborează prin următoarele metode:
- topire directă;
- reducere metalotermică;
- electroliză în săruri topite;
14
- metalurgia pulberilor.
1. Topire direct ă. Această metodă se utilizează la elaborarea prealiajelor ale
căror elemente de aliere nu prezint ă anumite probleme privind temperatura de topire a
prealiajului, volatilizarea sau gradul de oxidare a elementelor. De obicei, prealiajele
elaborate prin topire directă se rafinează cu fluxuri de rafinare.
2. Reducerea metalotermică a să rurilor (oxizi, fluoruri, cloruri) se realizează cu
un metal-reducător puternic (aluminiu, magneziu, etc.), conform reac ţiei generale:
M ⋅ X + MR ⎯⎯→ [ M – MR ] + MR ⋅ X (1.10)
în care: [ M – MR ] este prealiajul lichid;

MR – metal-reducător;
X – clor sau fluor.
3. Electroliza în să ruri topite. Această metodă de obţinere a prealiajelor se
bazează pe procesul de depunere la un catod lichid, compus din metalul de baz ă, a
metalului de aliere din săruri care conţine sarea metalului lichid. Sarea metalului lichid
este, în general, o clorur ă.
4. Metalurgia pulberilor are la bază procesul de omogenizare a unui amestec de
pulberi ale metalului de bază şi elementului de aliere care se supune unui proces de
compactizare, la temperaturi ridicate.
1.2.3. Tehnica alierii
Procesul
prealiajelor de aliere
utilizate. al metalelor
Din punct de vedereneferoase
economic,esteutilizarea
influenţatprealiajelor
direct declasice
tipul
pentru aliere ofer ă o serie de avantaje. Dar, utilizarea prealiajelor clasice ce conţin
elemente de aliere greu fuzibile, prezintă dezavantaje deoarece aceste elemente greu
fuzibile necesită durate mai mari de menţinere în vederea dizolvării în topitur ă. Ca
atare, în semifabricatele turnate, se pot forma segrega ţii chimice şi stratificări, iar în
timpul elabor ării se pot forma cantităţi mai mari de zgur ă.
În comparaţie cu prealiajele clasice, prealiajele concentrate prezint ă o serie de
avantaje suplimentare ce constau în:
- tabletele fabricate din pulberi metalurgice, care conţin peste 75% element de aliere, au
o viteză mare de dizolvare în baia metalică;
-- consum
conţin elemente
redus dede aliere la
energie care au rol detabletelor
dizolvarea rafinare aîntopiturii;
baia metalică;
- grad ridicat de asimilare (peste 95%);
- tabletele pot fi transportate, depozitate şi introduse uşor în topitur ă;
- prealiajele multicomponente sub formă de splatter se dizolvă foarte repede în topitur ă,
conducând la obţinerea unor aliaje neferoase cu compozi ţie precisă; prealiajele sub
formă de splatter se introduc mecanic în topitur ă prin împr ăştiere pe suprafaţa băii
metalice după care se realizează o agitare a topiturii.
Alierea cu pulberi metalice, se aplică, în general, pentru alierea metalelor
neferoase cu metale greu fuzibile şi constă în insuflarea în topitur ă a pulberilor prin
15
intermediul unui gaz purtător (gaz inert). Datorită dimensiunilor foarte mici ale
granulelor din pulberi, suprafaţa de contact dintre elementul de aliere şi baia metalică
este foarte mare, fapt ce asigur ă o viteză ridicată de dizolvare a elementelor de aliere şi
o distribuţie uniformă în topitur ă.
La aplicarea acestei tehnologii, trebuie să se acorde o atenţie deosebită la
dimensionarea orificiului injectorului, a orificiului valvei de alimentare cu pulbere şi se
impune luarea unor măsuri de protecţie împotriva producerii unor explozii la insuflare.
Pentru asigurarea unei curgeri liniştite a amestecului gaz-pulbere prin sistemul
de injecţie, este necesar a se egaliza presiunea realizat ă în rezervorul de stocare a
pulberii cu presiunea gazului purt ător.
16
CAPITOLUL 2. FENOMENE ŞI PROCESE LA ELABORAREA

ALIAJELOR NEFEROASE
Principalele fenomene care au loc la elaborarea aliajelor neferoase sunt:

- vaporizarea şi fierberea metalelor în timpul topirii;
- interacţiunea metalelor cu gazele;
- interacţiunea metalelor cu materialele refractare din agregatele de elaborare şi turnare
ş.a.
2.1. VAPORIZAREA ŞI FIERBEREA METALELOR ÎN TIMPUL TOPIRII ŞI

ALIERII
În cursul topirii şi alierii băii metalice poate să se producă fenomenul de

volatilizare a unor elemente volatile.
Vaporizarea metalelor începe la temperaturi mai mari de 00C şi se desf ăşoar ă
intens la temperatura de fierbere. Procesul de vaporizare se desf ăşoar ă până când se
atinge un echilibru între vapori şi lichid, respectiv, până la apariţia vaporilor saturaţi.
Pierderile prin vaporizare a metalelor neferoase în timpul elabor ării aliajelor
neferoase sunt cu atât mai ridicate cu cât presiunea vaporilor metalici este mai mare.
La temperaturi relativ joase, metalele au presiuni de vapori foarte mici. Pentru
exemplificare,
- la temperaturavom considera
de 200 0 douare
C, zincul
ă elemente, respectiv zincul şi cuprul.
presiunea de vapori 1,01 x 10-4 N/mAstfel:
2
(1,03 x 10-9at)
- la temperatura de 2300C, cuprul are presiunea de vapori 5,6 x 10-25 N/m2 (5,7 x 10-30at).
Trebuie menţionat faptul că temperatura de fierbere a metalelor nu este în
corelaţie directă cu temperatura de topire. Ca de exemplu, staniul are temperatura de
topire de 231,90C şi temperatura de fierbere de 22700C, pe când zincul are temperatura
de topire de 419,50C şi temperatura de fierbere de 9070C.
La elaborarea aliajelor metalice, metalele nu se supraîncălzesc, în principiu,
până la temperatura de fierbere. Astfel, se poate considera că pierderile de metale prin
vaporizare nu sunt prea ridicate.
De asemenea, presiunile de vapori ale majorităţii metalelor la temperaturile de
elaborare şi turnare nu sunt prea ridicate, caz în care pierderile de metale prin vaporizare
sunt mai mici.
Modificarea presiunii totale deasupra topiturii determină o modificare a vitezei
de vaporizare a elementelor. Cu cât presiunea deasupra topiturii este mai mică, cu atât
presiunea de vapori a metalelor atinge la temperaturi mai joase, valori egale cu această
presiune. De asemenea, micşorarea presiunii totale deasupra topiturii conduce la
scăderea temperaturii de fierbere. La topirea în vid a metalelor neferoase, metalele cu
temperaturi de fierbere relativ ridicate încep să se evapore atât de intens încât topirea nu
se mai realizează.
Viteza de evaporare la topirea în vid se determină cu relaţia (Langmuir):
17

M 2
v = 0,05833 • p • T [kg/m s] (2.1)
unde: p este presiunea de vapori a metalului, în N/m2;

M – masa molecular ă a metalului;
T – temperatura, în K.
Viteza de evaporare a metalelor din topituri este influenţată şi de condiţiile
tehnologice de elaborare, în special de atmosfera agregatului de elaborare. Pentru
exemplificare, se consider ă cazul zincului ca element de aliere a cuprului din alame.
Astfel, vaporizarea zincului, la încălzirea alamelor, se realizează cu o intensitate mai
mare pe acele suprafeţe impurificate cu substanţe organice, în special, cu pete de uleiuri.
De asemenea,
împiedic peliculazincului.
ă vaporizarea de oxid ce se formeaz ă pe suprafaţa topiturilor de alamă
Generalizând, se consider ă că pierderile de metale prin vaporizare din topituri,
pot fi diminuate prin utilizarea unor fluxuri de protecţie sau prin adaosul unor cantităţi
mici de metale care formează la suprafaţa băii metalice, pelicule de oxizi, dense şi
rezistente.
Astfel, în elaborarea alamelor se poate utiliza un flux de protec ţie compus din
silicat de sodiu şi fluorină care să acopere suprafaţa băii metalice, reducând pierderile
prin vaporizare a zincului (de circa 2 ori faţă de varianta elabor ării f ăr ă flux de
protecţie). În elaborarea alamelor nu este însă, indicat a se utiliza un flux de protec ţie a
topiturii compus din mangal deoarece acesta contribuie la deteriorarea compactităţii
peliculei de oxid de zinc de pe suprafaţa topiturii. Această peliculă de oxid de zinc de pe
suprafaţa topiturii de alamă determină o creştere a presiunii vaporilor în zona superioar ă
a băii metalice.
Adaosul de beriliu în aliajele pe bază de cupru, aluminiu şi magneziu, determină
o scădere a pierderilor de zinc prin vaporizare la elaborare.
Presiunea de vapori şi mărimea pierderilor prin vaporizare la elaborarea aliajelor
neferoase depind de natura componenţilor şi de conţinutul aliajelor.
În cazul în care aliajul neferos poate fi considerat ca un amestec mecanic, atunci
presiunea de vapori este suma presiunilor par ţiale a tuturor componenţilor şi a
impurităţilor din aliaj.
Dacă aliajul este considerat o soluţie ideală, presiunile par ţiale de vapori ale
fiec rui component sau impuritate px se determină cu relaţia (Raoult):
ă
p x = pi 0 • xi (2.2)
în care: pi0 este presiunea de vapori a componentului pur;

xi – fracţia molar ă a componentului i în aliaj.
Presiunea totală de vapori a aliajului se determină prin însumarea presiunilor
par ţiale ale componenţilor şi impurităţilor:
18
paliaj = Σ pi 0 • xi (2.3)
Dacă aliajul este o soluţie reală, atunci în formula legii lui Raoult apare
coeficientul de activitate y a componenţilor aliajului:
p x = yi • pi 0 • xi (2.4) paliaj = Σ yi • pi 0 • xi (2.5)
Pentru obţinerea aliajelor de compoziţie dorită se impune ca elementele uşor

volatile să se încarce în cuptorul de elaborare într-o cantitate mult mai mare.
Stabilirea experimentală a acestui supliment de metal în încărcătur ă depinde de
natura componenţilor aliajului, de condiţiile de topire şi de tipul agregatului de
elaborare.
Pentru micşorarea pierderilor de metale prin vaporizare, se recomand ă ca la
elaborarea aliajelor neferoase să se folosească cuptoare cu atmosfer ă de protecţie, cu
suprafaţa liber ă a băii metalice cât mai redusă, micşorarea duratei de elaborare,
utilizarea fluxurilor de protecţie, introducerea elementelor uşor volatile să se facă la
sfâr şitul elabor ării, înainte de turnare, sau sub formă de prealiaje.
2.2. INTERACŢIUNEA TOPITURILOR METALICE CU GAZELE
În interac
neferoase timpulţioneaz
elabor riigazele
ă ăcu şi turn ării aliajelor
(hidrogenul, neferoase,
oxigenul, azotul,majoritatea
vaporii de apmetalelor
ă, oxidul
de carbon, bioxidul de carbon, hidrocarburile, etc.) şi formează soluţii, combinaţii
chimice şi amestecuri mecanice. Dizolvarea gazelor în metale şi formarea compuşilor
sunt etapele finale ale procesului de interacţiune a metalelor cu gazele.
Adsorbţia gazelor în baia metalică de aliaj neferos se produce în trei etape
tehnologice determinante:
- difuzia gazului la suprafaţa băii metalice;
- reacţia chimică a gazului cu suprafaţa topiturii;
- difuzia în baia metalică.
Desorbţia gazului din baia metalică se realizează în ordine inversă adsorbţiei şi
tot în trei etape tehnologice.
Dizolvarea gazelor în metale solide sau lichide are la bază procesele de adsorbţie
şi de difuzie.
19
2.2.1. Adsorbţia gazelor
Procesul de atracţie a moleculelor de gaze la suprafa ţa elementelor solide sau

lichide se numeşte adsorb ţ ie. Acest proces de atracţie este determinat de existenţa la
suprafaţa elementelor a câmpurilor de for ţe moleculare şi poate fi de dou ă feluri:
- adsorbţie fizică;
- adsorbţie chimică activată (chemosorbţie).
Adsorbţia fizică constă în atracţia moleculelor de gaze sub acţiunea for ţelor
Van der Waals şi se realizează la temperaturi mai mici de 00C. Grosimea stratului de
gaz adsorbit este aproape egal ă cu diametrul moleculei de gaz, iar cantitatea de gaz
adsorbit depinde de starea şi mărimea suprafeţei de adsorbţie şi de presiunea par ţială a
gazului, tinzând spre situaţia de saturaţie.
Odată cu creşterea temperaturii, cantitatea de gaz adsorbit se măreşte brusc.
Adsorbţia fizică prezintă următoarele caracteristici:
- reversibilitatea totală a procesului;
- viteză mare de desf ăşurare;
- căldur ă mică de adsorbţie (4…9 kJ/mol);
- independenţa procesului de proprietăţile gazului.
Adsorbţia fizică nu prezintă o importanţă deosebită asupra satur ării cu gaze a
aliajelor neferoase la elaborare şi turnare.
Saturarea cu gaze a băii metalice se poate produce numai la încărcarea metalelor
reci, condiţii în care gazul adsorbit poate interacţiona cu topitura.
Chemosorbţia este un proces de interacţiune chimică dintre un gaz şi un metal
i se desf oar la temperaturi înalte. Viteza de adsorb ie chimic a gazului în topitur
şcreşte odatăşă cuăcreşterea temperaturii, atingând un maxim,
ţ dup ă care
ă tinde să scadă. ă
De asemenea, viteza de chemosorbţie creşte propor ţional cu creşterea presiunii.
Caracteristicile principale ale chemosorbţiei sunt:
- ireversibilitatea procesului;
- viteza mică de desf ăşurare;
- căldur ă mare de adsorbţie (400…1300 kJ/mol).
Aceste caracteristici influenţează semnificativ atât concentraţia moleculelor de
gaze pe suprafaţa adsorbantului cât şi disocierea majorităţii moleculelor în atomi.
Disocierea moleculelor de gaz în atomi se desf ăşoar ă într-un strat de grosime de ordinul
a 2…3 diametre moleculare. Caracteristicile, ca ireversibilitatea şi viteza redusă de
desf ăşurare
premerg a procesului
ătoare procesului relev ă ideea că procesul de chemosorbţie constituie o etapă
de difuzie.
2.2.2. Difuzia gazelor în metale
Gazele adsorbite pot pătrunde în interiorul metalelor solide şi lichide în

stare atomică.
Condiţiile de difuzie a gazelor adsorbite se stabilesc în baza legilor lui Fick:
20
dc dc d 2c
m = −q • D0 • ; = D0 • 2 (2.6)
dx d τ dx
în care: m este cantitatea de gaz care difuzează în unitatea de timp;

q – suprafaţa de difuzie, în cm2;
D0 – coeficient de difuzie, în cm2/s;
dc/dx – gradient de concentraţie;
x – distanţa, în cm;
τ - durata, în s.
Legile lui Fick sunt valabile pentru concentra ţii mici, când coeficientul de
difuzie este independent de concentraţie.
Valoarea aproximativă a coeficienţilor de difuzie a gazelor în aliajele lichide se
determină cu relaţia:
R • T 1
D0 = • (2.7)
N 6 • π • η • r
unde: R este constanta gazelor, egală cu 1,38x10-23 J/grad mol;

N – numărul lui Avogadro, egal cu 6,023x1023;
η - vâscozitatea aliajului lichid, în N s/m2;
r – raza atomică a gazului dizolvat, în m.
Coeficientul de difuzie a gazelor depinde de parametrii de temperatur ă şi de
presiune par ţială a gazului (p) deasupra metalului. Dependenţa coeficientului de difuzie
de presiunea par ţială a gazului este dată de relaţia:
D0 = K • p (2.8)
unde: K este constantă.

Fluxul de gaz (G2) (hidrogen, azot) în baia metalică este dat de relaţia următoare:
k m
J = • ( pG2 S − pG2 B ) (2.9)
R • T
în care: k m este coeficientul de transfer de masă;

pG2 S - presiunea gazului deasupra topiturii, la echilibru;
pG2 B - presiunea gazului în baia metalică;
R – constanta universală a gazelor ideale;
T – temperatura absolută.
Viteza de difuzie a gazelor în aliajele neferoase este influenţată de elementele de
aliere şi de impurităţi.
21
Fenomenul de difuzie prezintă importanţă în procesele de încălzire şi de topire a

metalelor şi aliajelor, determinând pătrunderea gazelor în interiorul stratului metalic şi
formarea de soluţii sau compuşi chimici şi în procesul de degazare a aliajelor, pentru
care scop se utilizează insuflarea gazelor inerte sau active în topitur ă.
2.2.3. Interacţiunea metal-hidrogen
Dintre gazele cunoscute, hidrogenul este singurul gaz care difuzează în metale la
temperatur ă obişnuită. Hidrogenul reprezintă circa 70…100% din cantitatea totală de
gaze care difuzează în majoritatea metalelor şi aliajelor neferoase.
Metalele alcaline şi alcalino-pământoase (litiu, sodiu, potasiu, calciu, beriliu,
etc.) formează hidruri de tip ionic, cu o degajare masivă de căldur ă (50…100kJ), în care
hidrogenul se află sub formă de anion H-. Hidrurile de tip ionic sunt foarte active în
raport cu apa şi aerul şi se descompun prin încălzire, înainte de topire (cu excepţia
hidrurii de litiu care se topeşte la temperatura de 6800C).
Temperaturile de început de disociere a hidrurilor metalelor alcaline sunt de
400…4500C, iar cele ale hidrurilor metalelor alcalino-pământoase, de 600…7000C.
Din punct de vedere al solubilităţii hidrogenului în metale, se disting
următoarele categorii:
a. Unele metale ca: aluminiul, cuprul, cobaltul, magneziul, argintul, platina,
fierul, nichelul, cromul ş.a., formează cu hidrogenul soluţii, caz în care solubilitatea
hidrogenului în aceste metale, atât în stare solidă cât şi în stare lichidă, creşte odată cu
creşterea temperaturii.
b. În cazul unor metale ca: paladiul, titanul, ceriul, zirconiul, vanadiul, thoriul,
tantalul, lantanul, un conţinut ridicat de hidrogen conduce la formarea de hidruri în care
hidrogenul se află sub formă de ion pozitiv. Însă, odată cu creşterea temperaturii,
solubilitatea hidrogenului în aceste metale, scade.
c. Elemente ca: germaniul, arseniul, seleniul, bismutul, stibiul, telurul, ş.a.,
formează cu hidrogenul hidruri covalente gazoase, instabile, îns ă, la temperatura de
elaborare a aliajelor neferoase, iar topirea acestora în atmosfer ă de hidrogen va conduce
la formarea porozităţilor.
d. Metale ca: aurul, indiul, cadmiul şi taliul, nu dizolvă hidrogenul.
Pentru atingerea echilibrului în sistemul metal-hidrogen, este necesar ă o anumită
durată, determinată de interacţiunea metalului cu gazul. Durata acestei interac ţiuni scade
odat ă cu creşterea temperaturii. Exemplu: echilibrul în 0sistemul aluminiu-hidrogen se
stabileşte după circa 16 minute, la temperatura de 800 C, şi numai după 1 minut la
temperatura de 10000C. Starea de saturaţie a aluminiului cu hidrogen se atinge, însă,
după un timp foarte mare. Această durată ridicată de stabilire a echilibrului se explic ă
prin aceea că viteza de difuzie a hidrogenului prin stratul de oxid de aluminiu (Al 2O3)
de la suprafaţa topiturii, este redusă.
Dependen ţa solubilităţii hidrogenului de presiune este dat ă de următoarea
relaţie:
22
S = k • p (2.10)
în care: S este solubilitatea hidrogenului, în cm3/100g metal;

k – coeficient de propor ţionalitate;
p – presiunea par ţială a hidrogenului, în N/m2.
Dizolvarea hidrogenului are loc cu adsorbţie de căldur ă care se explică, de
obicei, prin disocierea moleculelor în atomi. Consumul de c ăldur ă pentru dizolvare este
mai mare decât căldura necesar ă disocierii moleculelor. Ionizarea atomilor rezultaţi din
disocierea moleculelor de hidrogen se realizează cu un consum de căldur ă de circa
1306kJ, pe când pentru procesul de disociere se consumă o cantitate de căldur ă de circa
431kJ.
În stare solidă, modelul adsorbţiei şi dizolvării hidrogenului este legat de
structuraÎnelectronică a metalului solvent.
baza studiilor efectuate, s-a stabilit c ă atomii de hidrogen adsorbiţi la
suprafaţa metalului solid (metale de tranziţie) sunt de două tipuri:
- atomi de tip s, care au aceeaşi structur ă electronică ca şi atomii interstiţiali; se observă
în acest caz, o micşorare a deformării reţelei şi o redistribuire a electronilor la suprafaţa
care are energia cea mai mică (de ordinul a 0,1eV/atom);
- atomi de tip r (energia scade cu 0,1eV la trecerea în aceast ă stare); electronul 1s
contribuie la legătura de rezonanţă între atomul de hidrogen şi atomul de metal, datorit ă
hibridizării s-p-d.
Pentru metalele de tranziţie sunt posibile trei tipuri de modificări ale structurii
electronice (modele) la dizolvarea hidrogenului:
- modificarea numă rului efectiv de electroni liberi pe atomul de metal-solvent;
- modificarea numă rului de goluri (vacan ţ e) pe nivelul electronic d al metalului-
solvent;
- modificarea densit ăţ ii de stare la suprafa ţ a Fermi a metalului-solvent.
Pentru calculul solubilităţii hidrogenului în metale pure lichide, se consider ă
reacţia:
½ H2 (g) = [ H ]Me (l) (2.11)
pentru care:
[% H ] • f H
ΔG 0 = −4,576 • T • log (2.12)
{ p H 2 , atm}1 / 2
în care: ΔG0 este variaţia entalpiei de dizolvare a hidrogenului în metalul pur Me(l);
f H – coeficientul de activitate a hidrogenului în condiţiile soluţiei cu diluţie
infinită a hidrogenului în cupru pur, lichid, şi la concentraţia exprimată în
procente masice.
Influenţa alierii cuprului cu diferite elemente se explică prin următoarele
fenomene, legate de solubilitatea hidrogenului:
- adaosurile de nichel şi platină în cupru determină o creştere a solubilităţii
hidrogenului;
23
- adaosurile de aluminiu, staniu şi aur în cupru, conduc la o micşorare a solubilităţii

hidrogenului în cupru.
În cazul aluminiului, solubilitatea hidrogenului poate fi influen ţată de o serie de
elemente, ca de exemplu:
- în aliajele Al-Mg, solubilitatea hidrogenului creşte odată cu creşterea conţinutului de
magneziu până la 6%, peste care începe să scadă;
- solubilitatea hidrogenului în aluminiu creşte brusc în urma alierii aluminiului cu
metale care formează hidruri (titan, zirconiu, etc.).
Hidrogenul din atmosfera agregatelor de elaborare a aliajelor neferoase poate fi
în stare molecular ă şi poate disocia în atomi la suprafa ţa topiturii. Disocierea
moleculelor de hidrogen se produce la temperaturi ridicate, cu adsorb ţie masivă de
căldur ă. La presiune normală, o disociere termică însemnat ă a hidrogenului se produce
la temperaturi mai mari de 17270C. În cazul elabor ării aliajelor neferoase, temperaturile
obişnuite de elaborare depăşesc în foarte puţine cazuri, temperatura de 13000C şi ca
atare, cantitatea de hidrogen în stare atomică este foarte scăzută. În mod practic, aliajele
nu se saturează, deci, cu hidrogen care se află în stare molecular ă în atmosfera
agregatelor de elaborare.
Sursa principală de hidrogen atomic o reprezintă umiditatea (din că ptuşeala
umedă a agregatului, din hidroxizi, din materialele încărcăturii, etc.) care prin disociere
la suprafaţa băii metalice conduce la saturarea cu hidrogen a aliajelor.
Prin interacţiunea umidităţii cu topitura, se formează oxizi şi hidrogen atomic, ca
de exemplu:
2 Al + 3 H2O = Al2O3 + 6 H (2.13)
În cazul aluminiului, interacţiunea cu vaporii de apă generează alumină care

impurifică topitura şi favorizează, în acelaşi timp, saturarea topiturii cu gaze, şi
hidrogen care se dizolvă în baia metalică. Se explică astfel, tendinţa ridicată a aliajelor
de aluminiu de a forma porozităţi.
O sursă importantă de hidrogen atomic o constituie hidrocarburile prezente în
atmosfera reducătoare a cuptoarelor cu flacăr ă. Astfel, disocierea metanului începe la
temperatura de 6000C, iar la 8000C disociază circa 40% din cantitatea de metan.
Fazele dizolvării hidrogenului în metalele lichide sunt:
- transportul molecular de hidrogen din faza gazoasă la interfaţa gaz-metal;
- reac ţ ia chimică la interfa ţ a metal-gaz, constând din adsorbţia şi disocierea
moleculelor
- transportulde hidrogen;
atomilor de hidrogen de la interfaţa gaz-metal în baia metalică.
Interpretarea proceselor de transport şi chimice din cele trei faze permit
formularea unui model matematic al dizolvării hidrogenului în metale lichide.
a. Procesele de transport de masă a hidrogenului, în mediu turbulent, sunt
exprimate prin relaţia:
1 dn ⎡ δ c ⎤ ⎡ δ c ⎤
Q = • = − D • ⎢ ⎥ + C • v − D E • ⎢ ⎥ (2.14)
A dt ⎣ δ x ⎦ ⎣ δ x ⎦
24
în care: Q este fluxul de hidrogen, în cm3 H2/cm2 topitur ă;

A – aria suprafeţei topiturii, în cm2;
n – volumul de hidrogen dizolvat în topitur ă, în cm3;
t – durata reacţiei, în s;
D, DE – coeficienţii de difuzie atomică şi turbionar ă a hidrogenului, în cm2/s;
C – concentraţia hidrogenului în topitur ă, în cm2 H2/cm3 topitur ă;
v – viteza medie a curentului, în cm/s;
x – distanţa, în cm.
Relaţia anterioar ă se poate explica prin aplicarea condiţiilor limită:
- curgerea se consider ă laminar ă la interfaţă, deci DE = 0;
- viteza fluxului (normală pe interfaţă) este zero, deci v = 0;
Pentru x = 0, rezult ă:
Q = 1 • dn = − D • ⎡⎢ dc ⎤⎥ = − D • (C S − C ) = − K ` • (C S − C ) (2.15)

A dt ⎣ dx ⎦ x =0 δ
în care: CS - este concentraţia la saturaţie;

δ - grosimea stratului efectiv de separaţie interfazică, în cm, care reprezintă
regiunea prin care transportul de hidrogen se realizează integral prin
deplasarea atomilor;
K’ – constanta de difuzie, în cm/s.
b. Reacţia chimică globală de dizolvare a hidrogenului în metalul lichid este de
forma:
½ H2 = [ H ]Me (l) (2.16)
Considerând viteza de reacţie propor ţională cu concentraţia, viteza acestei reacţii
este dată de expresia:
1 dn
• = −( K 1 • p − K 2 • C 2 ) (2.17)
A dt
în care: p este presiunea hidrogenului, în mm Hg.

Modelul matematic al dizolvării hidrogenului în metale lichide.
dizolvatSeîn consider
topitur ă:ă volumul total de gaz în spaţiul de reacţie şi volumul de hidrogen
N = n + λ • p [cm3] (2.18)
în care: n este volumul de hidrogen dizolvat în topitur ă, în cm3;

λ - volumul de gaz din sistem (exclusiv din topitur ă) la presiunea de 1 at, în
cm3.
Prin diferenţierea în raport cu timpul a ecua ţiei, rezultă:
25
dn dp
= −λ • (2.19)
dt dt
Dacă la relaţiile anterioare se mai adaugă şi următoarele relaţii:
n
C = (2.20)
V
S
C S = • p (2.21) (legea lui Sieverts pentru
V
concentraţia de echilibru a hidrogenului dizolvat)
în care: V este volumul de topitur ă, în cm3;
S – aria suprafeţei topiturii,
se obţin ecuaţiile finale, pentru:
- transportul de masă :
dp D • A
= • [S • p − ( N − λ • p )] (2.22)
dt λ • δ • V
- reac ţ ia chimică :
dp A • K 1
= 2
• [S 2 • p − ( N − λ • p )2 ] (2.23)
dt λ • S
Utilizarea acestor două ecuaţii la diferite temperaturi şi presiuni, permite
obţinerea modelelor matematice de adsorbţie-desorbţie hidrogen la transportul de masă
şi în timpul reacţiei chimice.
Viteza de dizolvare a hidrogenului în metalele lichide este controlat ă de
transportul atomilor de hidrogen în baia metalică.
Această concluzie a fost formulată în baza unor constatări practice, astfel:
- variaţia constantei vitezei de dizolvare a hidrogenului în funcţie de raportul arie/volum
al suprafeţei topiturii;
- scăderea constantei vitezei de reacţie cu micşorarea vitezei de agitare a topiturii;
- variaţia liniar ă a vitezei iniţiale a dizolvării hidrogenului cu r ădăcina pătrată a presiunii
de hidrogen, conform condiţiilor limită al transportului de masă;
- energia totală de activare şi constantele de viteză corespunz ătoare valorilor pentru
transportul de masă.
Modelele matematice care descriu transportul de hidrogen din baia metalic ă
sunt:
- modelul lui Machlin, utilizabil în cazul topiturilor intens agitate, când se consider ă că
hidrogenul este adsorbit de o serie finită de elemente de suprafaţă, care sunt continuu
înlocuite şi reabsorbite de metalul lichid:
26
dc 2 • D • v
− = 2• • (C − C S ) (2.24)
dt π • r • h 2
2 2 • D • v
K m = • (2.25)
2,3 π • r • h 2
în care: r este raza interioar ă a creuzetului cu topitura, în cm;

h – adâncimea topiturii, în cm;
K m – constanta vitezei de reacţie;
v – viteza medie de deplasare a straturilor de lichid, în cm/s.
- modelul stratului limită static, utilizat în cazul topiturilor neagitate, când se
consider ă că transportul gazului în metal are loc integral prin difuzie atomic ă:
1 ⎛ D • A ⎞
K = •⎜ ⎟ (2.26)
2,3 ⎝ δ • v ⎠
Din punct de vedere al interacţiunii cu hidrogenul, metalele pot fi grupate în:

a. Metale ca: zirconul, titanul, vanadiul, thoriul, paladiul, niobiul, tantalul,
lantanul, formează hidruri în care hidrogenul se află sub formă de ion pozitiv şi care pot
dizolva o cantitate redusă de hidrogen. La un conţinut ridicat de hidrogen se formează
aceste hidruri şi ca urmare a solubilităţii ridicate a hidrogenului. Creşterea temperaturii
determină o scădere a solubilităţii hidrogenului în aceste metale.
b. Elemente ca: germaniul, aluminiul, seleniul, bismutul, stibiul, telurul,
formează cu hidrogenul hidruri covalente, instabile la temperatura de elaborare a
aliajelor neferoase. Ca urmare a faptului că aceste metale nu dizolvă hidrogenul, topirea
lor în atmosfer ă de hidrogen mu conduce la formarea de porozităţi.
c. Elemente ca: aurul, indiul şi tantalul, nu dizolvă hidrogenul.
2.2.4. Interacţiunea metal-oxigen
Oxigenul împreună cu un număr mare de metale formează oxizi. În funcţie de

afinitatea faţă de oxigen, metalele se grupează în următoarea înşiruire descrescătoare:
calciu, zirconiu, thoriu, magneziu, aluminiu, siliciu, uraniu, titan, vanadiu, sodiu, etc.
Reacţia generală exotermă de oxidare a metalelor (Me) este:
2 Me + O2 ==== 2 MeO + Q (2.27)
Mecanismul oxidării metalelor depinde de starea de agregare a oxidului format.

În ceea ce priveşte oxidarea în stare solidă, există metale (de exemplu,
wolframul) a căror oxizi în stare lichidă protejează mai bine metalul decât oxizii în
stare solidă. De asemenea, există metale ca: vanadiu, molibden, cupru, bismut, a căror
oxizi lichizi au un rol protector mai slab decât oxizii solizi.
27
În timpul oxidării unui metal lichid, oxigenul este singurul gaz dizolvat în
soluţie. Dacă solubilitatea oxigenului este mai mare, gradientul de concentraţie creşte
mult la suprafaţa interfazică, iar viteza de oxidare va fi influen ţată de difuzia oxigenului
în metal.
Dacă reacţia se desf ăşoar ă în continuare, concentraţia medie a oxigenului în
metalul lichid creşte până la limita de saturaţie, cu specificaţia că în faza iniţială a
oxidării metalului, cantitatea de oxigen adsorbită va fi mai mare decât cea necesar ă
formării stratului de oxid.
În cazul unui metal impur sau a unui aliaj lichid, gradientul de concentraţie în
zona interfazică este diferit de cel al metalului pur, iar viteza de oxidare va fi
determinată de difuzia în această zonă eterogenă. O importanţă deosebită o prezintă
curenţii de convecţie în această zonă, funcţie de amplitudinea şi direcţia lor. Stratul de
lichid din imediata vecinătate a zonei interfazice este considerat în general, imobil şi ca
atare, difuzia se desf ăşoar ă lent prin acest strat.
Zona de interfaţă metal lichid-gaz poate fi plană sau sferică , cu observaţia că
aria suprafeţei poate fi considerată constantă – în primul caz – şi variabilă – în al doilea
caz. După oxidare, suprafaţa se poate modifica.
Oxidarea principalelor metale neferoase se prezintă astfel:
- în atmosfer ă de oxigen, magneziul lichid formează protuberanţe de culoare neagr ă sau
albă; pe suprafaţa magneziului lichid pot apărea puncte albe care cresc şi se încreţesc
brusc fiind însoţite de incandescenţă; oxidarea magneziului începe prin formarea MgO
amorf, după care apar clusterii (grupări) de MgO cristalin (cu dimensiuni
submicronice); aceste particule cresc şi ajung în final la dimensiuni de 3…10μm, cu
-form ă ascuse
nichelul ţitacoper
ă şi de ăculoare închis
cu un strat deă;NiO care creşte spre interiorul lichidului, asemănător
dendritelor sau coralilor; la interacţiunea nichelului cu oxigenul se formeaz ă trei
categorii de oxizi: NiO, Ni2O3 şi NiO2; NiO (cfc) are temperatura de topire de 19840C şi
formează un amestec cu nichelul la temperatura de 14380C;
- în cazul oxidării aluminiului, se formează un film compus din particule de Al2O3
cristalin cu dimensiunile de 100…200⊕; uneori, se formează grupări mari de Al2O3 cu
dimensiuni de 50…100μm, izolate sau asociate cu pelicula de Al2O3;
- cuprul formează la oxidare, două tipuri de oxizi: Cu2O şi CuO; stratul de oxid de cupru
este fragil, se f ărâmiţează şi induce protejarea topiturii împotriva gazelor din atmosfera
cuptoarelor de elaborare şi a utilajelor de turnare.
Filmele şi straturile de oxizi pot conduce însă, la formarea de defecte de turnare
în metalele şi aliajele neferoase, cum sunt: fisurile care apar la r ăcire, în zonele din
apropierea oxizilor, şi care pot genera formarea craterelor ce se umplu cu gaze şi admit
penetrarea metalului lichid în aceste discontinuităţi prin fenomenele de capilaritate, şi
exfolieri ale suprafeţei metalului sau aliajului.
Morfologia şi natura oxizilor formaţi la oxidarea în stare lichidă a aliajelor
neferoase depind de temperatur ă.
Cinetica oxidării metalelor este dată de viteza de oxidare ce se poate exprima
printr-o serie de rela ţii empirice:
a. Legea parabolică de oxidare este dată prin ecuaţia:
28
Δm = k p • t [mg/cm2] (2.28)
în care: Δm este creşterea în greutate datorită interacţiunii metalului cu oxigenul;

k p – constanta vitezei reacţiei parabolice;
t – durata, în s.
δ c
Fluxul de difuzie ( J = − D ) (2.29) (legea I-a lui Fick) la oxidarea
δ
metalelor, conform legii parabolice, este dat ă de relaţia:
1
J = • k p • t 1 / 2 [mg/cm2 s] (2.30)
2
Dependen ţa parabolică de oxidare a metalelor este valabilă în cazul când

procesul de adsorbţie al oxigenului este controlat de difuzia prin pelicula dens ă care
apare sub acţiunea gradientului de potenţial chimic, f ăr ă acţiunea câmpurilor exterioare.
b. Legea liniară de oxidare, se exprimă prin relaţia:
Δm = k l • t [mg/cm2] (2.31)
în care: k l este constanta vitezei liniare.

Fluxul de difuzie, la oxidarea liniar ă, este constant:
J = k l (2.32)
Dependen ţa liniar ă de oxidare a metalelor este pus ă în evidenţă când viteza de
adsorbţie a oxigenului este controlată de reacţiile de la limita fazelor, respectiv la viteze
destul de mari, de pătrunderea gazului prin limita de separaţie a fazelor.
c. Legea logaritmică, se exprimă prin relaţia:
Δm = k ln . ln t [mg/cm2] (2.33)
în care: k ln este constanta vitezei reacţiei logaritmice.

La oxidarea logaritmică, fluxul de difuzie este dat de rela ţia:
J = k ln • ln t [mg/cm2 s] (2.34)
Se observă că în straturile subţiri (de ordinul unităţilor şi zecimilor de

nanometri), adsorbţia oxigenului este condiţionată de sarcinile electrice superficiale
repartizate în peliculă.
d. Legea invers logaritmiă, se exprimă prin relaţia:
29
1
Δm = [mg/cm2] (2.35)
A − k i ln ln t
în care: k iln este constanta vitezei invers logaritmice.

În acest caz, fluxul de difuzie se exprimă prin relaţia:
k i ln
J = [mg/cm2 s] (2.36)
t ( A − k i ln • ln t )2
e. Legea cubică de oxidare a elementelor se exprimă prin relaţia:
Δm = 3 k • t [mg/cm2], (2.37)
c
iar fluxul de difuzie, prin relaţia:
1
J = • 3 k c • t − 2 / 3 [mg/cm2 s] (2.38)
3
în care: k c este constanta vitezei de oxidare cubică.

În cazul interacţiunii oxigenului cu baia metalică de aliaj neferos, este posibilă
formarea unor compuşi chimici, în urma interacţiunii oxigenului cu unul dintre
componentele aliajului.
În multe cazuri, dependenţa Δm de t este destul de complexă.
Reacţiile oxigenului la limita fazelor depinde de presiunea p O1/2 şi deci,
fenomenul care limitează procesul de chemosorbţie este disocierea oxigenului.
Procesul de formare a oxizilor la suprafaţa metalului depinde de natura
compuşilor ce se formează.
În funcţie de caracterul interacţiunii cu oxigenul, metalele se pot clasifica în 3
grupe:
a. Metale care practic nu dizolvă oxigenul în stare solidă sau lichidă: aluminiu,
magneziu, staniu, zinc, plumb, cadmiu, etc. Aceste metale formeaz ă pe suprafaţa lor
pelicule de oxizi care se dispersează în aliajele lichide.
acestuia.Alierea
Astfel:aluminiului cu diverse elemente, influenţează în mod diferit, oxidarea
- zincul, cuprul, manganul, nu influenţează practic oxidarea aluminiului;
- calciul, sodiul, magneziul, măresc viteza de oxidare a aluminiului ca urmare a form ării
unor compuşi oxidici care măresc porozitatea peliculei superficiale (3 CaO Al2O3;
Na2O Al2O3; MgO Al2O3).
Alierea zincului cu magneziu determină o creştere a vitezei de oxidare a
acestuia.
În baza acestor considerente, se observă că aceste metale şi aliajele lor pot fi
elaborate în cuptoare deschise, f ăr ă o atmosfer ă specială de protecţie.
30
Pentru elaborarea aliajelor de magneziu, care formează o peliculă de oxid poros,

se indică folosirea unor fluxuri de protejare a băii metalice contra oxidării, adoptarea
unei atmosfere inerte sau reducătoare.
b. Metale care dizolvă în stare lichid ă o cantitate însemnat ă de oxigen şi
formează solu ţ ii de tipul Me-MemOn: cupru, nichel, titan, argint, zinc, vanadiu, niobiu,
tantal, molibden, wolfram, thoriu, uraniu, etc.
La solidificare, aliajele metalelor respective pot prezenta transformări eutectice
sau peritectice sau cristalizarea soluţiilor solide. În funcţie de concentraţia totală de
oxigen, cristalizarea începe cu descompunerea oxidului solid.
c. Metalele ca: aurul, platina, metalele platinice, nu dizolvă oxigenul şi nu
reac ţ ionează cu atmosfera oxidant ă , în cuptoare deschise.
Oxigenul dizolvat în aliaje se elimină din baia metalică prin dezoxidare, iar
oxizii formaţi, prin rafinare, decantare sau filtrare.
Pentru unele metale, solubilitatea oxigenului se află într-o strânsă corelaţie cu
conţinutul de hidrogen. În baza acestei corela ţii, se pot lua măsuri de prevenire a gazării
cu hidrogen a aliajelor neferoase. De exemplu, în cazul cuprului, un conţinut de 0,05%
O2 (0,45% CuO2) împiedică saturarea cu hidrogen, conducând la eliminarea
posibilităţilor de formare a porozităţilor în lingourile sau piesele turnate.
2.2.5. Interacţiunea metal-azot
La temperatur ă obişnuită, azotul nu se dizolvă în metale şi aliaje neferoase.

La elaborarea aliajelor de cupru, aur, argint, staniu, zinc, cadmiu, plumb,
bismut, etc., azotul nu formeaz solu ii sau compu i (nitruri) cu elemente din baia
metalică. ă ţ ş
În aluminiu şi aliajele sale, azotul nu se dizolvă , dar la temperatura de circa
0
900 C formează nitrura de aluminiu (AlN) care poate să r ămână în topitur ă sub formă
de incluziune solidă. Considerând că temperatura de elaborare a aliajelor de aluminiu
este 700…7500C, azotul este considerat ca un gaz neutru şi se poate utiliza ca degazant.
La elaborarea aliajelor de magneziu, magneziul şi aliajele sale formează cu
azotul o nitrur ă de magneziu (Mg3 N2) care este stabilă la temperaturi ridicate, dar care
se descompune la temperaturi scăzute în prezenţa apei, cu formarea de amoniac şi oxid
de magneziu, care reduc foarte mult valoarea rezistenţei la coroziune a magneziului şi
aliajelor sale.
nitruri stabile.
Litiul, beriliul
şi calciul dizolvă azotul până la limita de satura ţ ie, formând
Ca urmare, la elaborarea aliajelor neferoase, litiul poate fi folosit a
absorbant al azotului.
Metalele de tranzi ţ ie greu fuzibile şi aliajele lor (titan, zirconiu, vanadiu, niobiu,
tantal, molibden, wolfram, etc.) dizolvă azotul în stare lichid ă ; la solidificare, se
formează solu ţ ii solide şi nitruri . În consecinţă, azotul este considerat un element nociv
în elaborarea aliajelor acestor elemente chimice.
31
2.2.6. Interacţiunea metal-gaze complexe
Dizolvarea elementelor gazelor complexe (CO, CO 2, SO2, etc.) în metalele şi

aliajele neferoase se realizează numai dacă la limita gaz-metal se realizează disocierea
moleculelor de gaz în atomi. Dacă în urma procesului de disociere a gazelor complexe
rezultă gaze simple, acestea se dizolvă, la rândul lor, în topitur ă.
Gradul de disociere al gazelor complexe în condiţiile topirii majorităţii metalelor
este destul de redus. Ca urmare, gazele complexe interacţionează direct cu baia metalică
şi formează soluţii sau combinaţii chimice (oxizi, hidruri, sulfuri, etc.).
a. Interac ţ iunea SO2 cu metalele, la elaborarea principalelor aliaje neferoase se
prezintă astfel:
- la elaborarea aliajelor de cupru, SO2 reacţionează cu cuprul şi formează oxid şi sulfur ă,
care se dizolvă în topitur ă, conform următoarei reacţii chimice:
SO2 + 6 Cu ===== Cu2S + 2 Cu2O (2.39)
- la elaborarea aliajelor de aluminiu, interacţiunea cu SO2 conduce la formarea de

trioxid şi sulfur ă de aluminiu, insolubile în baia metalică, conform reacţiei chimice:
3 SO2 + 6 Al ===== 2 Al 2O3 + Al2S3 (2.40)
- la elaborarea aliajelor de magneziu, SO 2 este considerat gaz protector împotriva

oxidării; interacţiunea dintre magneziu şi SO2 este destul de lentă şi se formează oxid,
sulfur de magneziu i sulf elementar, insolubile în topitur , conform reac iilor:
ă ş ă ţ
SO2 + 2 Mg ===== 2 MgO + S (2.41)
SO2 + 3 Mg ===== 2 MgO + MgS (2.42)
b. Interac ţ iunea dintre CO2 şi metalele şi aliajele neferoase lichide este foarte
complexă, rezultând însă, oxizi şi carburi care se dizolvă în baia metalică. Astfel:
- aliajele pe bază de aluminiu şi magneziu se oxidează intens în atmosfer ă de CO2;
- aliajele pe bază de zinc, plumb şi staniu, se oxidează cu viteză redusă, cu formarea de
oxizi insolubili;
- aliajelec.pe
CObaz
ă de cupru nu interacţionează cu CO2.
are urmă toarele ac ţ iuni asupra metalelor şi aliajelor neferoase:
- pentru aliajele pe bază de cupru, CO este considerat un gaz reducător (favorizează
eliminarea oxigenului);
- pentru aliajele pe bază de aluminiu şi magneziu, CO este considerat un gaz oxidant;
- pentru aliajele pe bază de zinc, plumb şi staniu, CO este considerat un gaz neutru sau
reducător.
d. Interac ţ iunea vaporilor de apă cu metalele şi aliajele neferoase se prezintă
astfel:
32
- vaporii de apă produc saturarea aliajelor pe bază de cupru, cu oxigen şi cu hidrogen;

generează formarea porilor şi a suflurilor la solidificare;
- pentru aliajele de aluminiu, magneziu, zinc, staniu şi plumb, vaporii de apă constituie
un mediu oxidant; interacţiunea acestora cu vaporii de apă conduce la formarea oxizilor
şi a hidrogenului, care se dizolvă în aliajele de aluminiu şi de magneziu.;
e. Interac ţ iunea aliajelor neferoase cu hidrocarburile (în special, metanul) la
temperaturi ridicate ( mai mari de 1000 0C), când acestea disociază intens, are ca
rezultat saturarea topiturii cu hidrogen.
Pentru a evita interacţiunea topiturii de aliaje neferoase cu gazele complexe,
aliajele neferoase speciale este necesar să fie elaborate în cuptor cu vid sau cu atmosfer ă
de gaze inerte (azot, argon, heliu).
Pentru elaborarea aliajelor neferoase uzuale se pot utiliza cuptoare deschise, dar
se vor folosi fluxuri de protecţie şi elemente care formează pelicule dense de oxizi, care
protejează baia metalică contra difuzării gazelor.
Pentru a se elimina principala sursă de hidrogen la elaborarea aliajelor neferoase,
respectiv umiditatea, este necesar a se lua măsuri:
- de pregătire a materialelor din încărcătura cuptoarelor (uscare, eliminarea produselor
uleioase, eliminarea produselor corozive, a resturilor de electrolit de pe materialele
obţinute prin electroliză);
- eliminarea umidităţii din că ptuşeala cuptoarelor de elaborare, a oalelor de turnare, prin
încălzirea la temperaturi de 250…3000C - pentru îndepărtarea umidităţii de bază – şi de
700…8000C, timp de 20…120h – pentru eliminarea apei de constituţie;
- eliminarea umidităţii din combustibilul utilizat uneori pentru încălzirea încărcăturii
metalice a cuptoarelor (în cazul p curii, a c rei umiditate poate ajunge pân la 8…10%,
este necesar ă reducerea umidităţiiăla 1…2%). ă ă
2.3. INTERACŢIUNEA TOPITURII METALICE CU CĂPTUŞEALA

AGREGATELOR DE ELABORARE ŞI A UTILAJELOR DE TURNARE
Că ptuşeala refractar ă a agregatelor de topire şi a utilajelor de turnare se execută

din materiale refractare compuse din oxizi, de genul: SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cr 2O3,
Fe2O3, ZrO2, ThO2, etc.
În multedeagregate
sau amestecuri oxizi cude elaborare
grafit, fontă se
sauintroduc
oţel. creuzete confec ţionate din oxizi puri
Interacţiunea metalelor şi aliajelor neferoase cu materialele refractare din
că ptuşeala agregatelor de elaborare şi utilajelor de turnare, se manifest ă în mai multe
moduri: metalizarea, reacţii de schimb între metale şi materialele refractare, între oxizii
metalelor şi că ptuşeală, dizolvarea materialului că ptuşelii, respectiv a creuzetului în
topitur ă sau în zgur ă.
Metalizarea constă în impregnarea că ptuşelii cu metal sub ac ţiunea presiunii
metalostatice şi a efectului de capilaritate şi este specifică aliajelor pe bază de cupru şi
de plumb.
33
Reacţiile de schimb între metale şi căptuşeală sunt posibile atunci când

stabilitatea chimică a oxizilor formaţi este mai mare decât a oxizilor din componenţa
că ptuşelii refractare.
Pentru a se reduce efectul diferitelor tipuri de interacţiuni, că ptuşeala refractar ă
trebuie să aibă un caracter chimic (acid, bazic sau neutru) similar cu cel al oxizilor
metalului de bază al aliajului.
Interacţiunile dintre metalul de bază al aliajului şi oxizii din componenţa
materialelor refractare conduce la puneri în libertate a unor metale sau la formarea unor
sorturi de oxizi ce pot impurifica topitura.
Astfel, la elaborarea aliajelor de magneziu, se pot produce reacţii între MgO
(caracter bazic) rezultat din oxidarea magneziului din topitur ă şi silica (SiO2) (caracter
acid) din că ptuşeala refractar ă:
2 Mg + SiO2 = Si + 2 MgO (2.43)

4 Mg + SiO2 = Mg2Si + 2 MgO (2.44)
La elaborarea aliajelor de aluminiu, pot avea loc reacţiile:
4 Al + 3 SiO2 = 2 Al2O3 + 3 Si (2.45)
2 Al + Cr 2O3 = Al2O3 + 2 Cr (2.46)
2 Al + 3 FeO = Al O + 3 Fe (2.47)
2 3
Din cauza acestor interacţiuni, se recomandă ca topirea aliajelor de aluminiu şi

de magneziu să se efectueze în agregate cu că ptuşeală de magnezită (2…4,8% SiO2;
2,6…12,3% Al2O3; 2,1…5,6% Fe2O3; 0,8…2,7% CaO; 80…94% MgO). În multe
situaţii, în practica elabor ării în agregate a căror că ptuşeală refractar ă se realizează din
şamotă (52…60% SiO2; 30…42% Al2O3; rest Fe2O3, CaO, MgO).
În cazul folosirii şamotei pentru realizarea că ptuşelii refractare (este mai ieftină).
Se poate forma o crustă solidă compusă din SiO2, Al2O3, Al şi Si, care impurifică baia
metalică. Diminuarea acestei deficienţe se realizează prin aplicarea unui strat de vopsea
pe bază de var pe suprafaţa activă a că ptuşelii refractare.
La aliajelor
elaborarea contactulneferoase,
că ptuşeliiserefractare cu zgurilecăformate
produce corodarea i cu fondanţii folosiţi la
ptuşelii şrefractare.
Pe de altă parte, că ptuşelile refractare acide interacţionează puternic cu
componenţii fondanţilor sau a fluxurilor (Na2CO3, NaF, CaF2, KF, etc.)
La topirea materialelor metalice şi elaborarea aliajelor neferoase în creuzete
metalice, se produce, în multe cazuri, o dizolvare a materialului creuzetului sub acţiunea
căldurii topiturii şi în general, poate rezulta o impurificare a băii metalice cu elemente
nocive pentru aliajul respectiv. Astfel, la elaborarea aliajelor de aluminiu în creuzete
confecţionate din fontă se produce dizolvarea fierului în topitur ă. Pentru a preîntâmpina
acest fenomen nedorit, creuzetele din fontă se vopsesc pe suprafaţa activă, cu vopsele
34
refractare. În cazul elabor ării aliajelor de nichel sau de titan în cuptoare cu creuzete din
grafit, se produce o impurificare cu carbon a b ăii metalice.
În elaborarea aliajelor de titan, molibden, wolfram, niobiu, etc., este indicat a se
folosi cuptoare cu că ptuşeală refractar ă compusă din oxid de thoriu (material ieftin, nu
interacţionează cu metalele componente ale aliajului şi confer ă o refractaritate
corespunzătoare.
În anumite cazuri, în lipsa acestor materiale refractare, elaborarea aliajelor
neferoase respective se poate face în cristalizoare de cupru r ăcite cu apă, ce utilizează
drept că ptuşeală, un strat depus din materialul topit.
35
36
CAPITOLUL 3. FLUXURI UITLIZATE LA TOPIREA

METALELOR ŞI TRATAREA BĂII METALICE. RAFINAREA
TOPITURILOR METALICE PRIN UTILIZAREA FLUXURILOR
3.1. INTRODUCERE
Fluxurile sunt săruri, amestecuri de săruri sau alte substanţe, care se utilizează la
topirea şi alierea metalelor neferoase, retopirea aliajelor neferoase şi a deşeurilor de
metale şi aliaje neferoase precum şi la tratarea în stare lichidă a topiturilor metalice în
vederea rafinării şi modificării lor.
Fluxurile
În funcţie sunt sub form
de destina ţia şi de
ă pulberi,
scopul lor, granule
fluxurilesau
se tablete.
clasific ă în:
- Fluxuri de protec ţ ie;
- Fluxuri de cur ăţ ire a bă ii metalice;
- Fluxuri de separare a scoar ţ elor (drossurilor);
- Fluxuri de rafinare;
- Fluxuri de oxidare;
- Fluxuri de dezoxidare;
- Fluxuri de reducere;
- Fluxuri de degazare.
Funcţiile fluxurilor utilizate la topirea metalelor şi tratarea băii metalice sunt:
- să formeze compuşi uşor fuzibili, cu fluiditate ridicată;
- s ă se descompună la temperatura de lucru din cuptorul de elaborare în anioni capabili
să reacţioneze cu impurităţile din baia metalică şi să formeze compuşi cu densitate
diferită de cea a topiturii şi insolubili în aceasta, capabili să se separe din lichid;
- să adsoarbă sau să aglomereze produşii rezultaţi din reacţia fluxurilor cu baia metalică.
În general, majoritatea fluxurilor sunt compuse din amestecuri de s ăruri , iar
alegerea tipului de flux se va face în func ţie de temperatura de lucru, de starea lui fizic ă
de folosire (solid sau lichid), de reactivitatea dorit ă şi de compoziţia chimică a aliajului
elaborat.
Reducerea mică a volumului (circa 5…6%) ce are loc la trecerea sărurilor din
stare solidă în stare lichidă, poate fi pusă pe seama faptului că atât în stare solidă, cât şi
în stare lichidă, s ărurile ce compun fluxurile au un înveliş suficient de compact în ioni.
Volumul liber nu este dispus, însă, uniform în masa topiturii, ci se formeaz ă
microcavităţi care se distribuie în anumite zone ale topiturii. Pe măsura apropierii de
temperatura de ferbere a sării, acesta îşi pierde din calităţile comune cu starea solidă, iar
volumul liber creşte pentru ca la temperatura critică să aibă caracteristici specifice
gazelor.
Întrucât sărurile topite, din componenţa fluxurilor, se găsesc la temperaturi
apropiate de punctul de topire, propriet ăţile lor pot fi considerate asemănătoare cu cele
ale stării solide.
37
Starea topită a fluxurilor este determinată de o serie de factori, ca de exemplu:

- dimensiunile şi cantitatea relativă a cationilor şi anionilor din reţeaua cristalină a sării;
- caracterul legăturilor dintre cationi;
- polarizarea şi tendinţa de formare a grupărilor complexe de ioni.
3.2. PROPRIETĂŢILE FLUXURILOR
Fluxurile utilizate la topire şi tratarea în stare lichidă a metalelor şi aliajelor

neferoase trebuie să aibă o serie de proprietăţi chimice, fizice şi electrice.
Dintre proprietăţile chimice se remarcă pasivitatea fa ţă de gazele din
atmosfera agregatului de topire şi fa ţă de c ă ptu şeala acestuia, precum şi interac ţ iunile
ce pot avea loc cu baia metalic ă .
Proprietăţile fizice sunt hotărâtoare în alegerea şi utilizarea celui mai adecvat
tip de flux şi în dimensionarea agregatului de elaborare.
Proprietăţile electrice sunt importante în stabilirea bilanţurilor energetice ale
agregatelor de topire.
Clorurile metalelor alcaline şi alcalino-pă mântoase se caracterizează prin
temperaturi relativ ridicate de topire şi prin conductivitate electrică bună. Aceste
proprietăţi se datoresc legăturii puternice (for ţelor de interacţiune mari) dintre ionii
reţelei cristaline a sării în stare solidă.
Conductivitatea electrică a fluxurilor depinde de structura ionic ă a topiturii de
s ruri i este determinat de transportul curentului electric, în principal, de c tre cationii
ă
mobili şde dimensiuni mici, ă iar vâscozitatea este dependent ă de anionii cu ădimensiuni
mari. Scăderea conductivităţii electrice a unor cloruri (LiCl, CsCl) se explic ă prin
diametrele cationului (de la 0,78⊕, pentru Li+ la 1,65⊕, pentru Cs+) şi prin scăderea
corespunzătoare a mobilităţii lui. Unele cloruri din grupele a II-a şi a III-a a sistemului
periodic a elementelor chimice se caracterizează, în stare topită, printr-o conductivitate
electrică scăzută, datorită formării unor grupări complexe cu o mobilitate mai sc ăzută,
precum şi prin temperaturi de topire şi de fierbere foarte ridicate, determinate de gradul
mare de legături ionice din reţelele cristaline ale acestor săruri.
Polarizarea intensă a anionului de Cl- cu cationi de dimensiuni reduse ca de
exemplu, Be2+ şi Al3+, determină o scădere însemnată a gradului legăturii ionice din
smic
ărurile respective şi o creştere a gradului legăturii moleculare ceea ce conduce la
şorarea stabilităţii reţelei cristaline. Astfel, aceste cloruri vor avea temperaturi de
topire şi de fierbere scăzute, un volum mare şi o conductibilitate electrică foarte mică.
Clorurile elementelor din grupa a IV-a şi al primului element chimic al grupei a
III-a, caracterizate prin reţele moleculare pure, cu legături reziduale slabe între
molecule, se caracterizează prin temperaturi foarte joase de topire. Topiturile s ărurilor
acestor elemente nu conţin ioni, fiind formate din molecule neutre (chiar dac ă legăturile
de natur ă ionică pot exista în interiorul moleculelor) şi în concluzie, se poate explica
volumul molar mare al acestor săruri la temperatura de topire şi conductibilitatea
electrică nulă.
38
Fluorurile metalelor din grupa I-a, a II-a şi a III-a, se caracterizează prin
temperaturi de topire şi de fierbere mai ridicate, comparativ cu clorurile acestor metale.
Această diferen ţă este cauzată de raza mai redusă a cationului F+ (1,33⊕) faţă de
cationul Cl+ (1,8⊕), de tendinţa mai mică de polarizare a fluorului şi prin urmare,
datorită existenţei unor reţele cristaline ionice, rezistente.
În sistemele formate din două sau mai multe să ruri, între componenţi pot apărea
interacţiuni ce vor determina formarea unor eutectice, soluţii solide, compuşi congruenţi
sau incongruenţi, combinaţii a căror structur ă să se menţină într-o oarecare măsur ă şi în
stare topită, în apropierea curbei lichidus.
Un rol important îl au proprietăţile superficiale ale fluxurilor, care includ atât
tensiunile superficiale şi interfazice, cât şi fenomenele de umectare.
Cu cât tensiunea superficial ă a fluxului este mai mică, cu atât umectează mai
bine pelicula de oxizi şi deci, protejează mai bine topitura de atmosfera cuptorului,
respectiv capacitatea de umectare a fluxului fa ţă de topitur ă care trebuie să fie minimă la
evacuarea aliajului din cuptor pentru a se asigura o separare cât mai bun ă a topiturii de
flux, în timpul turnării.
Obţinerea unei umectări corespunzătoare a particulelor solide de incluziuni din
topitur ă de c ătre flux este posibilă dacă tensiunea interfazică la limita de separare flux-
incluziuni nemetalice are o valoare redus ă. O umectare bună a particulelor solide de
incluziuni (Al2O3, MgO, MgAl2O4, etc.) permite eliminarea lor uşoar ă din topitur ă.
Sărurile topite, cu reţea molecular ă (CCl4, SiCl4, AlCl3, BiCl3) se caracterizează
prin tensiuni superficiale mai mici decât topiturile ionice (LiCl, NaCl, KCl, MgCl2,
etc.).
σ CCl 4 =Exemplu:
16,9dyn / cm;σ SiCl 4 = 66,2dyn / cm;σ KCl = 97,4dyn / cm;σ MgCl 2 = 138dyn / cm .
În subgrupa metalelor alcaline (I), tensiunea superficială se micşorează de la
LiCl la KCl ca urmare a cre şterii dimensiunilor cationului, fenomen ce conduce la
micşorarea numărului de ioni în stratul superficial. Ca urmare, se realizeaz ă o scădere a
presiunii exercitate de ionii din stratul superficial asupra ionilor din interiorul topiturii.
Topiturile de cloruri ale metalelor alcalino-pământoase care au cationi bivalenţi
(Me2+) au o tensiune superficială mai mare decât clorurile metalelor alcaline (Me+).
Creşterea razei anionului, pentru acelaşi cation, determină o micşorare a
tensiunii superficiale.
Exemplu: σ NaF = 199 dyn/cm; σ NaCl = 113,8 dyn/cm; σ NaBr = 105,8 dyn/cm;
σ NaI = 75,2 dyn/cm.
În amestecuri de săruri topite, creşterea conţinutului de AlF3 conduce la mărirea
unghiului limită de umectare (θ), iar la un exces de NaF, unghiul limită de umectare se
micşorează.
În sistemul NaF-AlF3, se consider ă că NaF este o substanţă tensio-activă, iar
AlF3, o substanţă tensio-inactivă.
În sistemul Na3AlF6-Al2O3, prin mărirea conţinutului de Al2O3 în topitur ă, se
realizează o micşorare a unghiului limită de umectare, cea ce conduce la ideea că Al2O3
(O2-) din sistem se manifest ca o substanţă tensio-activă, micşorând tensiunea
39
superficială a topiturii. Faţă de suprafaţa băii metalice, substanţa Al2O3 (O2-) este
considerată ca o substanţă tensio-inactivă, mărind unghiul limită de umectare a
amestecului.
Adaosurile de MgF2, CaF2, BaF2, în sărurile de flux micşorează unghiurile limită
de umectare sub influenţa substanţelor tensio-active NaF şi KF. Cel mai mare unghi
limită de umectare se constată dacă se adaugă MgF2.
Concluzia este că topiturile de cloruri umectează mai bine suprafeţele solide şi
lichide decât fluorurile, fiind motivată de faptul că raza anionului de Cl- (1,81∑) este
mai mare decât raza anionului de F- (1,31∑).
Gradul de umectare al suprafeţei solide de către fluorurile şi clorurile metalelor
alcaline creşte de la stânga la dreapta în şirul: LiF (LiCl) → NaF (NaCl) → KF (KCl).
Capacitatea de umectare a clorurilor metalelor alcalino-p ământoase este foarte
mică. La clorurile metalelor bivalente, o oarecare creştere a gradului de umectare
respectă ordinea MgCl2 → CaCl2 → BaCl2.
Componen ţii de bază ai fluxurilor pentru aliajele neferoase sunt: NaCl, KCl,
Na3AlF6, MgCl2 (care formează eutectice uşor fuzibile) (Fig. 3.1.), boraxul, acidul
boric, sticla şi mangalul.
] 816 ] 1000

1009
%
[ %
[
a 760
r
u Lichid a
r
t u 900
t
a
r 704 a
e r
p KCl + NaCl + e
p
m Lichid Lichid m
e
T 649 e
T 800
801
KCl + NaCl
593
538 700
0 25 50 75 100 0 20 40 60 80 100
KCl NaCl Na3AlF6 NaCl
% molare % masice
a. b.
40
800
1000
986 ] 750
] %
% 900 [
[ 801 a 700
a
r 800 r
u u
t
t a
a
r r 650
e e
p p
m 700 m
e e 600
T 676 T
600 550
500
500
0 20 40 60 80 100 450
NaF NaCl
% masice
400
c.
0 20 40 60 80 100
KCl MgCl2
% masice
d.
Fig.3.1. Diagramele binare pentru fluxurile de protecţie:

a) KCl – NaCl; b) Na3AlF6 – NaCl; c) NaF – NaCl; d) KCl – MgCl2.
Fluxurile conţin uneori săruri foarte higroscopice, care impun eliminarea apei
prin uscare realizată prin încălzirea substanţelor la temperaturi de 110…1200C, un timp
îndelungat sau prin retopire.
Vom prezenta în continuare câteva fluxuri utilizate la elaborarea aliajelor
neferoase uzuale. Astfel:
La elaborarea aliajelor de aluminiu se utilizează fluxuri de protecţie (amestec
de săruri de NaCl, KCl, Na3AlF6), fluxuri de curăţire (cu conţinut de cloruri şi cu
adaosuri de fluoruri), fluxuri de separare a drossurilor de faza metalică (care conţin
compuşi ce reacţionează exoterm cu Al2O3, de exemplu Na2SiF6), reducând pierderile
de aluminiu
rafinare.în zguri, şi fluxuri de curăţire a pereţilor creuzetelor de lipituri şi fluxuri
Fluorurile au şi o acţiune de rafinare asupra aliajelor de aluminiu ca de exemplu,
criolita care dizolvă alumina care se află în suspensie în aliajele de aluminiu.
Între baia metalică a aliajelor de aluminiu şi sărurile rezultate din disocierea
criolitei, pot avea loc următoarele reacţii:
3 NaF + Al(l) = 3 Na + AlF3 (3.1)
2 Al(l) + AlF3 = 3 AlF (3.2)

41

care conduc la creşterea pierderilor de aluminiu în zgur ă şi care sunt de 3…5 ori mai
ridicate dacă în compoziţia fluxurilor este prezent fluorul sub formă de fluorur ă.
Mărimea pierderilor de aluminiu este determinată de viteza de creştere a picăturilor de
aluminiu lichid în fluxul care se utilizează la topire. For ţa motrice care determină
coagularea picăturilor de aluminiu lichid în flux este tensiunea interfazică la limita
metal-flux. Pentru accelerarea procesului de coalescenţă trebuie să se micşoreze
adeziunea oxizilor la suprafaţa picăturilor metalice prin alegerea unor fluxuri de
compoziţie determinată. Aceste fluxuri trebuie să cureţe suprafaţa picăturilor de stratul
de oxid şi să iniţieze desprinderea acestuia de pe picătur ă.
La elaborarea aliajelor de magneziu se utilizează fluxuri de protecţie care
înlătur ă pericolul de aprindere a magneziului şi fluxuri de rafinare ce conţin cloruri
(MgCl2, KCl, BaCl2, NaCl) şi fluoruri (CaF2, MgF2) ce se utilizează în multe cazuri în
stare lichidă.
La elaborarea aliajelor de zinc se utilizează fluxuri de curăţire şi de
distrugere a drossurilor ce conţin ZnCl2, KCl, NaCl, Na2SiF6. Aliajele de zinc nu se
oxidează apreciabil şi nu absorb hidrogen, la temperaturile de elaborare.
Fluxurile utilizate la elaborarea aliajelor de cupru sunt fluxuri oxidante (CuO,
MnO2) care controlează conţinutul de hidrogen din baia metalic ă, fluxuri neutre de
protecţie (borax, acid boric, sticlă), fluxuri reducătoare (mangal, grafit) care
micşorează absorbţia oxigenului, conducând la reducerea pierderilor de metale, fluxuri
de rafinare care aglomerează impurităţile şi măresc fluiditatea (cloruri, borax).
La elaborarea aliajelor de plumb se utilizează fluxuri de rafinare care conţin
un material oxidant (NaNO ) pentru oxidarea impurit ilor din topitur .
3 ăţ ă
3.3. RAFINAREA TOPITURILOR METALICE PRIN UTILIZAREA

FLUXURILOR
Rafinarea topiturilor metalice se refer ă la eliminarea tuturor impurităţilor din

baia metalică: impurităţi metalice şi incluziuni nemetalice (oxizi, carburi, nitruri, etc.).
Este posibil ca prin rafinarea topiturilor metalice să se realizeze şi eliminarea
impurităţilor gazoase (incluziunilor gazoase).
Eliminarea impurităţilor metalice. Tratarea cu fluxuri metalice

Rafinarea băii metalice de impurităţi metalice se efectuează prin tratarea cu
fluxuri, oxidare, decantare, filtrare, distilare în vid, procedeul fiind ales în func ţie de
proprietăţile termodinamice ale impurităţilor.
Fluxurile de rafinare conţin compuşi (pe bază de clor, fluor) care disociază la
temperatura de lucru şi din punct de vedere dinamic, pot reacţiona cu anumite metale
(impurităţi) din topitur ă.
La elaborarea aliajelor de aluminiu ce conţin impurităţi metalice, compu şii
fluxurilor care con ţ in clor, fluor, interac ţ ionează cu aceste impurit ăţ i metalice şi
42
formează cloruri, respectiv fluoruri ale acestor metale care se separ ă din topitur ă sub
formă de drossuri, pe baza diferen ţei dintre densităţile lor (densitatea aliajului, respectiv
clorurilor), conform reacţiei:
MeCl (F) + [Mi] = Me + MiCl (F) (3.3)
în care: Mi este impuritatea metalică dizolvată în topitur ă;

Me – metalul de bază;
F – fluor.
Reacţia este posibilă dacă este îndeplinită condiţia ca: afinitatea faţă de clor,
respectiv fluor a impurităţii metalice trebuie să fie mai mare decât cea a metalului ddin
componen ţa clorurii, respectiv fluorurii.
Prin aplicarea acestui procedeu tehnic, se pot elimina din aliajele de aluminiu
lichid, impurităţile ce au o afinitate mai mare fa ţă de clor decât aluminiul (Mg, Ca, Li,
Na, K).
Tratarea cu fluoruri de rafinare a topiturii pe bază de aluminiu se poate face
manual (cu tablete sau pulberi) sau prin injectarea pulberii cu ajutorul unui gaz inert
(Fig. 3.2).
Fig. 3.2. Schema instalaţiei de insuflare a fluxului în topitur ă metalică cu ajutorul unui
gaz inert.
Metoda de rafinare prin injectarea pulberii cu ajutorul uni gaz inert asigur ă o
mare reactivitate a fluxului, o amestecare bună şi o productivitate ridicată.
O altă metodă de rafinare se bazează pe utilizarea unor fluxuri ce con ţ in oxidan ţ i
puternici şi care sunt folosiţi pentru eliminarea unor impurităţi cu afinitate mare faţă de
oxigen. Astfel, la rafinarea plumbului lichid se pot elimina o serie de impurităţi (As,
Sb, Sn, Te) dizolvate în baia metalică, utilizând un amestec de săruri oxidante (NaOH,
NaNO3), conform reacţiei:
43
2 [As] + 2 NaNO 3 + 4 NaOH = 2 (Na3AsO4) + 2 H2O + N2 (3.4)
Sărurile rezultate din reacţie se separ ă din topitur ă şi se elimină în scoar ţe.

La elaborarea aliajelor de cupru, se folosesc fluxuri oxidante (CuO, MnO2) ce
se descompun la temperatura băii metalice, punând în libertate oxigenul care oxideaz ă
impurităţile cu o afinitate mai mare fa ţă de oxigen decât cuprul.
Fig. 3.3. Schema de tratare cu fluxuri lichide a

topiturilor metalice: 1-jet de flux lichid; 2-creuzet cu sită
din grafit; 3-creuzet; 4-strat de flux lichid, 5-topitur ă
metalică.
44
CAPITOLUL 4. RAFINAREA ALIAJELOR NEFEROASE
Cu toate măsurile care se iau în practica industrială a elabor ării aliajelor

neferoase, acestea conţin o anumită cantitatea de impurităţi metalice, incluziuni
nemetalice şi gaze şi ca atare nu sunt corespunzătoare pentru umplerea formelor de
turnare, fiind necesar a se aplica o purificare prealabilă turnării (rafinare).
Calitatea topiturii metalice, respectiv a semifabricatelor turnate, poate fi definit ă
ca o corelaţie între conţinutul de impurităţi metalice, conţinutul de gaze şi conţinutul de
incluziuni nemetalice.
Rafinarea topiturilor metalice se realizează în cele mai multe sectoare de
elaborare a aliajelor neferoase, prin folosirea fluxurilor. Dar, pentru rafinarea
corespunzătoare a topiturii se mai aplică şi alte metode mai moderne, şi anume: tratarea
cu gaze reactive, oxidarea, separarea impurităţilor metalice prin licuaţie, distilarea în
vid, filtrarea.
4.1. TRATREA CU GAZE REACTIVE A BĂII METALICE
Prin barbotarea băii metalice cu clor se pot elimina o serie de impurităţi metalice
care au afinitate mare faţă de clor.
Dintre
aluminiu, pot fiimpurit
evidenăţ ile elementele
ţiate metalice ce pot fişi alcalino-p
alcaline eliminate ădin topiturile
mântoase pe Ca,
(Na, Li, bază de
Mg).
Reacţia generală de eliminare a impurităţilor prin barbotare cu gaze reactive
este:
1
[M ] + m • X 2 = • M m • X 2 m (4.1)
m
unde: X2 este clorul sau fluorul;

M – impuritate metalică;
MmX2m – clorur ă sau fluorur ă.
Din datele termodinamice se constată că clorul este un gaz mai reactiv decât
fluorul, asigurând eliminarea mai avansată a impurităţilor metalice din topiturile pe
bază de aluminiu.
Clorul sau fluorul se insuflă în topitura metalică printr-o lance sau sub un strat
de flux (Fig. 4.1), care colectează clorul (fluorul) şi clorurile impurităţilor (MmX2m) care
rezultă în urma reacţiei anterioare.
Totuşi, procedeul este mai puţin folosit deoarece randamentul de eliminare a
impurităţilor ajunge doar la 40…70% şi se determină cu formula:
45

% M i − % M f
η M = % M i • 100 (4.2)
în care. %Mi, Mf sunt conţinuturile de impuritate iniţială, respectiv finală.
Fig. 4.1. Schema tratării cu clor (fluor)

a băii metalice.
La acest randament, produsele de reacţie rezultate conduc la poluarea şi

corodarea instalaţiilor. Pentru îmbunătăţirea randamentului de purificare, se folosesc
reactoare cu agitatoare în care se realizeaz ă tratarea “in-line” a topiturilor metalice, în
vederea eliminării impurităţilor metalice, a incluziunilor nemetalice şi a gazelor
(Fig. 4.2).
Fig. 4.2. Schema unui reactor cu rotor de dispersie a gazului reactiv.
Principiul unui injector rotativ constă în insuflarea unui amestec de gaz (reactiv
şi inert) prin orificii foarte mici de la baza rotorului, care produce o dispersie foarte fin ă
a bulelor de gaz.
46
Raportul mare dintre aria suprafeţei şi volumul bulelor de gaz reactiv duce la o
creştere însemnată a ariei de contact, la o mărire a vitezei reacţiilor de clorurare şi deci,
la o creştere a eficienţei eliminării impurităţilor.
La suprafaţa topiturii, unele metale M (cu tensiune mare de vapori) se evapor ă şi
pot să reacţioneze cu O2, formând oxidul MxOy, care se separ ă din baia metalică,
conform reacţiei:
x M(y) + y/2 O2 = Mx Oy (4.3)
Cinetica procesului prezentat este asemănătoare cu cinetica eliminării

hidrogenului dizolvat în baia metalic ă (degazarea).
4.2. OXIDAREA BĂII METALICE
Metoda de rafinare a topiturilor de aliaje neferoase prin oxidare se foloseşte la

elaborarea aliajelor neferoase ce conţin metale cu o afinitate mai mică faţă de oxigen
decât impurităţile (Cu, P).
La rafinarea cuprului prin insuflare de aer în baia metalică , elemente (Fe, Sn,
Al, Si, Zn, Pb) ale căror oxizi au entalpia liber ă mai negativă decât a oxidului de cupru
(Cu2O) se oxidează preferenţial, mai întâi cuprul. Oxizii impurităţilor se separ ă din baia
metalică în care sunt insolubili, prin zgurificare sau prin volatilizare.
Mersul tehnologic de eliminare a impurit ilor metalice din baia metalic
aplicând această metodă este următorul: în prima etap ăţ ă, se oxidează metalul principală
care, în etapa a doua, se dizolv ă în topitur ă şi transmite apoi oxigenul, impurităţilor,
conform reacţiilor:
[ Me ] + ½ O2 → [ MeO ] (4.4)
[ MeO ] + [ Mi ] → [ Me ] + ( MiO ) (4.5)

sau:
[ MeO ] + [ Mi ] → [ Me ] + { MiO } (4.6)
în care: Mi este impuritatea metalică.

La rafinarea cuprului lichid, impurităţile metalice sunt: Fe, Sn, Al, Si, Zn, Pb, iar
la rafinarea plumbului lichid, impurităţile metalice sunt: As, Sb, Sn, In, Zn, etc.
47
4.3. SEPARAREA IMPURITĂŢILOR METALICE PRIN LICUAŢIE
Procesul de separare a impurităţilor metalice din topituri prin licuaţie se bazează

pe diferenţa dintre densităţile metalului de bază (Me) şi cea a impurităţilor, precum şi pe
nemiscibilitatea acestora în anumite condiţii de temperatur ă şi concentraţie.
Dacă densitatea impurităţii (ρMi) este mai mare decât a metalului de bază (ρMe)
este posibilă separarea acesteia prin decantare.
Viteza de decantare a particulelor de impurităţi se poate calcula cu relaţia
(conform legii lui Stokes, pentru particule cu dimensiunea medie dm = 30 μm):
g • d 2
vd = α • • ( ρ Mi − ρ Me ) [m/s] (4.7)
18 • η
în care: g este acceleraţia gravitaţională, în m/s2;
α - coeficient de formă şi orientare a particulei (= 1, pentru o particulă de formă
sferică);
d – diametrul unei picături, în m;
η - vâscozitatea, în P;
ρMe, ρMi – densităţile metalului de bază, respectiv impurităţii, în kg/m3.
Rafinarea prin decantare se utilizează la purificarea topiturilor pe bază de zinc
(separarea Pb şi a compuşilor pe bază de Fe şi Zn) şi la purificarea topiturilor pe bază de
aluminiu (separarea Fe).
4.4. DISTILAREA ÎN VID
Unele impurităţi metalice dizolvate în metalul de bază au tensiuni de vapori mai

mari decât acesta şi ca urmare, pot fi eliminate din topitur ă prin tratarea în vid.
Evaluarea procesului de evaporare în vid a unei impurităţi dintr-un aliaj se poate
realiza cu ajutorul coeficientului de evaporare α2:
f Mi • p 0 Mi M Me
α 2 = f Me • p 0 Me • M Mi (4.8)
în care: f Me, f Mi sunt coeficienţii de activitate al metalului de bază sau elementului de
aliere, respectiv al impurităţii;
p0Me, p0Mi – presiunea vaporilor saturaţi ai metalului de bază, respectiv a
impurităţii;
MMe, MMi – masele moleculare ale metalului de bază, respectiv impurităţii.
Pentru α2 > 1, se realizează eliminarea impurităţii prin evaporare, iar pentru
48
α2 < 1, concentraţia impurităţii în topitur ă creşte ca urmare a pierderilor de metal de

bază.
Pe baza datelor termodinamice se pot calcula presiunile de vapori ale
elementelor (impurităţi) dizolvate în metalul de bază.
La tratarea în vid a topiturilor metalice, un rol important îl au factorii cinetici.
Timpul necesar pentru eliminarea impurităţilor metalice este factorul de bază
pentru determinarea eficienţei economice a procesului de distilare în vid.
În condiţiile de distilare molecular ă, viteza de distilare a elementului pur se
poate calcula cu relaţia:
0 ,5
⎛ M ⎞
v = 0,0583 • α • p • ⎜ ⎟ [g/cm2 s] (4.9)
⎝ T ⎠
în care: α este coeficientul de condensare (=1, pentru metale);

M – masa molecular ă a elementului (impuritate);
T – temperatura de operare, în K;
p – presiunea de vapori a elementului, în torr.
Distilarea molecular ă presupune ca molecula distilată să ajungă la suprafaţa de
condensare f ăr ă să se ciocnească cu alte molecule şi reclamă reducerea presiunii până la
punctul în care drumul liber mijlociu al moleculelor vaporizate este mai mare ca
distanţa dintre evaporator şi condensator. În plus, moleculele elementului vaporizat nu
trebuie să întâlnească nici o piedică (de exemplu, pereţii creuzetului), înainte de a atinge
condensatorul.
Eliminarea impurităţilor metalice la topirea în cuptoare cu vid a aliajelor
neferoase prezintă o importanţă deosebită în tehnologia de elaborare. Aceste elemente
pot fi men ţinute la concentraţii foarte joase, aplicând această tehnologie.
Prin distilare în vid pot fi eliminate impurit ăţile metalice din zinc (Cd, Pd), din
cupru şi aliajele de cupru (Pb, Zn).
La elaborarea aliajelor Ni-Cr în cuptoare cu vid, pot fi eliminate din baia
metalică elementele: Cu, Pb, Bi (reducerea conţinuturilor până la 10ppm), pe când
elementele ca: As, Sb şi Sn nu pot fi eliminate din topitura acestui aliaj.
La elaborarea şi turnarea aliajelor reactive (Ti, Zn, V, W, Nb, Ta) în cuptoare cu
electrod consumabil, metalul se desprinde de pe suprafa ţa electrodului sub formă de
picături care
electrozii se scurg
de titan) în cristalizor,
se evapor iar care
ă. Electronii atomii de impurit
se desprind i (Mg,
deăţatomi Mn, Al,
ionizeaz Cr, din
ă atomii de
metale, ionii pozitivi deplasându-se spre electrod. Vaporii de metal se colectează între
electrodul consumabil şi cristalizor. În această zonă, pe peretele rece al cristalizorului şi
pe electrod, pe măsura scăderii temperaturii, vaporii de metal condenseaz ă în ordinea
valorii tensiunii de vapori (în cazul topirii titanului, ordinea este: Mn, Al, Cr, Mg).
Acest proces îngreunează tehnologia de producere a unor aliaje care conţin
elemente de aliere cu tensiunea de vapori ridicată.
Mărimea coeficientului de evaporare a unei impurit ăţi volatile depinde de o serie
de factori, ca: temperatura topiturii, presiunea vaporilor metalelor şi gazelor în zona de
49
topire, condiţiile de topire ale electrodului şi de solidificare a lingoului, mecanismul de

evaporare şi condensare.
O rafinare avansată se realizează la elaborarea aliajelor reactive (Ti, Zr, Nb, Ta,
etc.) în cuptoare cu flux de electroni (Fig. 4.3).
La topirea cu flux de electroni, rafinarea aliajului este mai avansat ă decât în
cazul topirii în cuptoare electrice cu vid sau în cuptoare electrice cu inducţie.
Într-o instalaţie de topire cu flux de electroni cu baie intermediar ă, se realizează
faze tehnologice separate de topire, rafinare şi cristalizare.
Tunul de electroni autonom asigur ă regimul de temperaturi propus în baia
intermediar ă. Prin creşterea suprafeţei de reacţie, în comparaţie cu instalaţia clasică de
topire, se realizează o rafinare avansată a metalului (aliajului), o creştere a
productivităţii şi o mărire nesemnificativă a puterii tunului electronic.
Agregatul intermediar previne trecerea în cristalizor a bucăţilor solide (când
lingoul este saturat cu gaze şi are un interval larg de cristalizare), permite tratarea
suplimentar ă a băii metalice şi asigur ă omogenitatea chimică a semifabricatelor turnate.
Fig. 4.3. Schema topirii cu flux de electroni, cu

mixter (baie):
1 - tunuri electronice;
2 - flux de electroni;
3 - lingou supus topirii;
4 – mixer r cit cu ap ;
ă
5 - cristalizor; ă
6 - lingou turnat.
O instalaţie mai performantă de rafinare a topiturii o constituie instala ţia cu flux

de electroni şi cu vetre r ăcite (Fig. 4.4).
Într-o astfel de instalaţie de topire şi rafinare, rafinarea metalului lichid se
realizează în timpul curgerii metalului (aliajului) pe vetre r ăcitele cu apă ale unor
jgheaburi de lungime determinată. În practica industrială, se utilizează, de obicei, vetre
confec
vetrelorţionate din cupru.
se depune un stratÎncare
regim determinat
diminueaz de curgere
ă pierderile de căaldur
metalului, pe suprafa
ă prin placa
ţa
de cupru
r ăcită cu apă.
50
Fig. 4.4. Schema de rafinare

într-o instalaţie cu flux de electroni cu
vetre r ăcite:
1 - vetre r ăcite cu apă;
2 - alimentare cu metal lichid;
3 - tunuri electronice;
4 - cristalizor r ăcit cu apă;
5 - lingou.
După rafinarea pe vetrele r ăcite cu apă, aliajul lichid se scurge în cristalizorul

maşinii de turnare, unde, din nou, este încălzit cu flux de electroni.
Fluxul tehnologic se prezintă astfel:
- topirea cu flux de electroni a lingourilor, urmată de scurgerea topiturii pe vatr ă;
- transvazarea topiturii în oala de turnare, care, periodic, se introduce într-o camer ă de
vidare;
- alimentarea continuă cu topitur ă metalică cu ajutorul unor jgheaburi etanşe.
Aceste instala ii permit tratarea suplimentar a metalului lichid cu diferite
ţ
substanţe (pentru degazare, ă
modificare sau microaliere) care se poate realiza prin
compartimentarea jgheaburilor.
În condiţii practice de rafinare în instalaţiile de topire cu flux de electroni,
creşterea numărului de etape conduce la mărirea suprafeţei de reacţie. În aceste condiţii,
gradul de rafinare şi viteza procesului depind de: numărul de etape şi suprafaţa totală de
reacţie. Demn de semnalat este faptul că mărirea numărului de etape determină creşterea
pierderilor prin ardere ale metalului de baz ă.
Instalaţiile industriale de topire cu flux de electroni sunt compuse din: camer ă de
vid, cristalizor r ăcit cu apă, mecanism de deplasare a lingoului (electrod consumabil).
Viteza şi temperatura de topire pot fi reglate prin varia ţia energiei fluxului de
electroni.
Materialele care pot fi topite în aceste instala ţii sunt: lingouri, bare, brichete,
granule, burete.
Pentru a se asigura o func ţionare corespunzătoare a tubului electronic, este
necesar ca în camera de vid să se asigure o presiune optimă. Astfel, pentru instalaţiile ce
funcţionează f ăr ă o vidare diferenţială, presiunea se va menţine sub 10-4 mm Hg, iar
instalaţiile cu vidare preferenţială, la peste 10-2 mm Hg. De asemenea, din camera de
vid trebuie evacuate gazele ce se formează la elaborare.
51
4.5. ELIMINAREA INCLUZIUNILOR NEMETALICE
Calitatea suprafeţei semifabricatelor turnate, caracteristicile mecanice şi

prelucrabilitatea acestora sunt determinate de prezenţa incluziunilor nemetalice în
topituri metalice, înainte de turnare.
Dimensiunile, forma, tipul şi distribuţia incluziunilor nemetalice prezente în
produsul final, influenţează negativ performanţele topirii şi turnării deoarece particulele
nemetalice din topitur ă micşorează caracteristicile de mai sus. În general, cu cât
incluziunile nemetalice sunt mai grobe, cu atât efectele negative ale lor se amplifică.
Incluziunile nemetalice din topiturile metalice apar inevitabil în procesul
tehnologic şi pot fi clasificate astfel:
- Incluziuni exogene, care sunt particulele adăugate în topitur ă din exterior ca agenţi de
rafinare sau care provin din materialele refractare;
- Produse de dezoxidare, care sunt oxizii solizi în suspensie în topitur ă, ca rezultat al
tratării acesteia (dezoxidare) sau săruri lichide (cloruri, fluoruri sau amestecuri);
- Oxizi de la suprafa ţ a topiturii sau antrena ţ i în baia metalică prin turbulenţă (filme sau
aglomer ări de particule solide).
Reacţiile de formare ale incluziunilor sunt incomplete, de obicei, întrucât nu
toate speciile difuzează cu aceeaşi viteză, care depinde de temperatur ă. De asemenea,
entalpiile libere depind de temperatur ă în mod diferit pentru diferitele specii. Datele de
echilibru pot prezice relativ solubilitatea în stare lichidă a speciilor care formează
incluziunile, dar nu pot descrie scăderea solubilităţii în topitura care se r ăceşte sau
efectele procesului de solidificare asupra echilibrului. Trebuie luat în considerare i
faptul că energia superficială a speciilor variază cu temperatura şi influenţează abilitatea ş
incluziunilor de a flota, de a se depune, de a se aglomera sau de a reac ţiona cu
particulele învecinate. De asemenea, produsele de reacţie de la suprafaţă pot constitui
bariere pentru reacţia ulterioar ă şi pot bloca terminarea reacţiei.
Majoritatea topiturilor metalice cu afinitate mare faţă de oxigen (Al, mg, etc.)
formează drossuri (scoar ţe) care conţin mari cantităţi de metale şi oxizi.
În cazul când incluziunile oxidice au dimensiuni foarte mici, pot r ămâne în
suspensie în topitur ă.
Incluziunile solide pot fi clasificate în funcţie de dimensiuni, în:
- microincluziuni, cu dimensiunea medie dm < 30μm;
- macroincluziuni, cu dm >incluziunilor
Pentru eliminarea 30μm. din topiturile metalice există o serie de procedee
bazate pe unul sau mai multe din următoarele procese: blocare, flotaţie, sedimentare,
intercepţie, deplasare în câmp electromagnetic, depunere turbulentă sau aglomerare.
a. Blocarea.
Incluziunile nemetalice pot fi îndepărtate din topituri prin trecerea acestora din
urmă, printr-un mediu poros de pori de dimensiuni mai mici decât dimensiunea medie a
incluziunilor. Porii fiind mai mici decât incluziunile, acestea vor fi blocate. Acest
mecanism este utilizat în procesul de filtrare prin plăci filtrante. Capacitatea acestor
sisteme este redusă întrucât incluziunile depozitate creează o cădere mare de presiune.
52
b. Sedimentarea.
Incluziunile aflate în câmp gravitaţional se îndepărtează prin sedimentare
datorită diferenţei dintre densităţile lor şi densitatea topiturii metalice. O particulă
prezentă în lichidul metalic se va deplasa cu o viteză dată de diferenţa dintre for ţa
arhimedică, for ţa de rezistenţă a lichidului (Stokes) şi greutatea acesteia. Viteza de
sedimentare este dată de relaţia (pentru incluziuni sferice într-un mediu infinit):
Δ ρ • d 2 • g

v s = (4.10)
ρ • 18 • υ
în care: Δρ este diferenţa dintre densitatea incluziunilor şi densitatea topiturii metalice;

ρ - densitatea topiturii metalice;
d – diametrul incluziunii;
g – acceleraţia gravitaţională;
ν - vâscozitatea cinematică.
O atenţie deosebită o prezintă fenomenul de reducere a vitezei de decantare în
apropierea suprafeţei datorită efectului pereţilor.
Pentru filtre rotative, for ţa motrice este diferenţa dintre densităţi, iar acceleraţia
centripetă înlocuieşte acceleraţia gravitaţională.
c. Intercep ţ ia.
Intercepţia descrie efectul prin care incluziunile urmează liniile de curent ale
lichidului şi se ciocnesc de colector.
Eficienţa coliziunii este determinată de starea suprafeţei (rugozitatea)
colectorului. În aceste condiţii, numărul de particule care se deplasează lângă suprafaţa
colectorului se exprimă prin două modalităţi. Astfel:
1. În cazul când colectorul care are o suprafa ţă rugoasă, când depunerea
incluziunii se face pe protuberanţele suprafeţei şi când nu se ia în considerare efectul
stratului limită. Astfel, eficienţa adiţională a colectorului datorată protuberanţelor se
poate exprima prin relaţia:
d d 3
η = 3 • , pentru • • Rec > 1 (4.11)
d c d c 2
unde: dc este diametrul colectorului;

d - diametrul incluziunii;
Rec – numărul Reynols.
2. În cazul când se ia în considerare şi stratul limită, numărul de particule care se
deplasează lângă suprafaţa colectorului se reduce, iar eficienţa coliziunii se micşorează.
Grosimea stratului limită este estimată prin relaţia:
53
υ • d c d c
δ = = (4.12)
6•u
6 • Rec
u • d c
în care: Rec = ; (4.13)
υ
u - viteza lichidului, în m/s;
ν - vâscozitatea cinematică, în m2/s.
Eficienţa coliziunii este dată prin relaţia:
3 d 2 3 d 3
η = • 2 • • Rec , pentru • • Rec < 0,2 . (4.14)
2 d c 2 d c 2
d. Flota ţ ia.
Flotaţia este o combinaţie a intercepţiei incluziunii solide cu o bulă de gaz
urmată de ascensiunea ansamblului spre suprafaţa topiturii metalice.
Dacă bulele sunt acoperite cu un film oxidic, atunci eficienţa coliziunii va fi
aceeaşi cu a unei sfere solide echivalente, înconjurate de un strat limită, conform relaţiei
de la fenomenul de “Intercepţie”, punctul 2.
Incluziunile pot penetra interfaţa bulă-topitur ă metalică şi pot fi eliminate din
topitur ă dacă proprietăţile de umectare sunt astfel încât incluziunile să aibă o energie
superficială care depăşeşte efectele de forfecare şi/sau for ţele de greutate şi iner ţiale.
Particulele de incluziuni nu sunt captate dac ă ating interfaţa.
Eficienţa colectării este dată de relaţia lui Frisvold şi Engh:
3 • d
η = • sin 2 Θc (4.15)
d b
în care: Θc este unghiul critic polar la impactul incluziunii cu bula;

d – diametrul incluziunii;
d b – diametrul bulei.
Unghiul Θc este cel mai mare unghi care permite incluziunilor cu diametrul d să
adere la bule. La un unghi de impact mai mare, durata de contact dintre bule şi
incluziuni este prea mică pentru ca particulele să penetreze adânc prin interfaţă.
Unghiul Θc depinde de dimensiunea bulelor, dimensiunea incluziunilor, viteza
incluziunilor, densitatea incluziunilor şi tensiunile interfazice, în sistemul bule-topitur ă-
incluziuni.
e. Deplasarea în câmp electromagnetic.
Eliminarea incluziunilor nemetalice pe cale electromagnetică este o metodă rar
aplicată în practica industrială.
Acţiunea for ţelor electromagnetice se manifestă mai pregnant asupra topiturii
decât asupra incluziunilor nemetalice (oxizi şi carburi). Topitura metalică este
conducătoare, iar for ţele electromagnetice creează în interior un gradient de presiune,
54
iar o incluziune nemetalică din topitur ă este sensibilă la gradientul de presiune creat,
deoarece nu are aceeaşi conductibilitate electrică ca şi topitura. În principiu, incluziunile
nemetalice pot fi deplasate în orice direcţie de către câmpul electric şi cel magnetic.
For ţele electromagnetice pot fi create prin următoarele metode:
- utilizarea unui câmp electric aplicat în conjuncţie cu un câmp magnetic;
- utilizarea unui câmp magnetic care induce un curent electric în topitur ă;
- trecerea unui curent electric prin topitur ă inducând un câmp magnetic care
interacţionează cu acest curent.
For ţ a electromagnetică f se exprimă prin relaţia:
≡ ≡ ≡
f=Jx B (4.16)
în care: J este densitatea de curent;

B – inducţia magnetică.
Densitatea de curent se exprimă prin relaţia:
J = σ • (E + u•B) (4.17)
unde: σ este conductivitatea electrică;

E – câmpul electric aplicat;
u – viteza topiturii.
f. Depunerea turbulent ă .
Depunerea pe o suprafaţă rugoasă este un fenomen complex, dar este mai
eficientă decât
depunere depunerea
(k t) este pe o suprafa
propor ţional ţă netedă. Coeficientul de transfer de mas ă pentru
cu diametrul incluziunii (d).
Relaţia dintre eficienţa coliziunii (η) şi coeficientul de transfer de masă (k t) este:
k t = η • u • b (4.18)
în care: b este raportul dintre aria proiectată în direcţia de curgere şi aria suprafeţei
(=1/4, pentru colectori sferici);
u - viteza incluziunii în topitur ă.
La curgerea turbulentă, incluziunile sunt transportate spre suprafa ţă datorită
fluctuaţiilor de viteză (turbulenţă).
Viteza de depunere turbulentă pentru o suprafaţă netedă este dată de relaţia:
2
−4 ⎛ du ⎞
k t = 5,1 • 10 • uτ • ⎜ τ ⎟ (4.19)
⎝ ν ⎠
în care: ν este vâscozitatea cinematică;

uτ - viteza de forfecare în stratul limită.
55
g. Aglomerarea.
Studiile interdisciplinare efectuate de Levich asupra sistemelor monodisperse
(suspensii ce constau din particule unidimensionale) au ar ătat ca posibile o serie de
mecanisme de aglomerare:
• aglomerarea browniană (termică): pariculele se aglomerează ca urmare a mişcării
haotice în lichide a particulelor macroscopic; mi şcarea particulelor este o manifestare a
fluctuaţiilor statice la echilibru;
• aglomerarea gradientală: dacă în lichid există gradienţi de viteză, respectiv în stratul
limită de lângă particulele vecine, particulele se deplasează cu viteze diferite şi pot să se
ciocnească, dacă distanţa dintre ele este mai mic ă decât diametrul lor;
• aglomerarea turbulentă: particulele mici în mişcare turbionar ă în lichid migrează în
mod haotic, asemănător mişcării browniene;
aglomerarea în sisteme polidisperse, adic în suspensii cu o anumit distribu ie a
•
dimensiunilor particulelor şi a densităţii loră, întrucât for ţele câmpului ăgravitaţional
ţ şi
ale câmpurilor electromagnetice depind de diferenţele de dimensiuni şi de densităţi,
acestea putând conduce la coliziunea particulelor.
Aglomerarea nu este un mecanism determinant pentru eliminarea directă a
incluziunilor, nu depinde de dimensiunile incluziunilor, dar amplific ă efectul altor
mecanisme.
Durata procesului de aglomerare este dată de relaţia:
ν
ε
τ = 0,309 • c0 [s] (4.20)
în care: c0 este fracţia volumică a incluziunilor;

ν - vâscozitatea cinematică;
ε - viteza de disipare a energiei turbulente.
Dacă agitarea băii metalice este foarte puternică, aglomeratele se pot f ărâmiţa şi
deci, trebuie să se ia în considerare o agitare optimă a topiturii care să conducă la
formarea aglomeratelor.
h. Filtrarea.
Îndepărtarea incluziunilor nemetalice poate fi realizată şi prin (o metodă foarte
modernProcesul
ă) trecerea topiturii metalice printr-un filtru cu o porozitate stabilită.
de filtrare este un proces de transfer ce se desf ăşoar ă în două etape:
1) transportul particulelor de incluziuni la suprafa ţ a filtrului, de că tre topitur ă ;
2) captarea incluziunilor datorit ă for ţ elor interfaciale.
La filtrarea topiturilor metalice se pot distinge două tipuri de procese:
• filtrarea în strat adânc;
• filtrarea prin plăci poroase (pe turtă).
56
4.5.1. Filtrarea în strat adânc
Pentru descrierea filtr ării în strat adânc se pot utiliza dou ă tipuri de modele
matematice:
• modelul parametric sau func ţ ional, bazat pe mecanica curgerii fluidelor prin medii
poroase. Obiectivul modelului este deducerea corelaţiilor dintre mediul filtrant şi
variabile operaţionale ca presiunea de filtrare şi viteza de curgere a topiturii;
• modelul fenomenologic sau cinetic, ce are în vedere expresia vitezei procesului.
a. Modelul cinetic.
Modelul cinetic se bazează pe bilanţul masic pentru un element diferen ţial de
volum de strat filtrant.
Ecua ţ iile bilan ţ ului masic.
Consider ăm un element de mediu poros (Fig. 4.4) cu în ălţimea ΔZ şi aria Ω care
con ine:
ţ
- un volum de Ω∗σ∗ΔZ de particule captate;
- un volum de Ω∗ε∗C∗ΔZ de particule antrenate de lichid.
Ecuaţia generală a bilanţului masic, va fi:
Viteza de acumulare = Flux intrat – Flux ieşit
δ C
• ⎡⎢Ω • um • C − Ω • D • ⎤⎥ = 0
δ δ
• [Ω • (σ + ε • C )] + (4.21)
δ t δ Z ⎣ δ z ⎦
în care: σ este retenţia (volumul de particule depozitate pe unitatea de volum de filtru, în

m3 particule/m3 filtru;
C – fracţia de volum de particule în suspensie, în m3 particule/m3 suspensie
lichid-particule;
ε - porozitatea filtrului (volumul ocupat de suspensia fluidă pe unitatea de
volum de filtru, în m3 suspensie fluidă/m3 filtru;
um – viteza aproximativă a suspensiei;
um ∗ C – viteza particulelor antrenate de fluid;
δ C
− D • = J – fluxul de difuzie al particulelor de incluziuni.
δ z
Fig. 4.4. Element de mediu poros.
57

Întrucât fluxul (debitul) de curgere al suspensiei este constant, rezultă:
δ δ C δ 2C
• (σ + ε • C ) + um • − D • (4.22)
δ t δ z δ z 2
Dacă se neglijează difuzia particulelor (d part > 1μm), se obţine:
δ δ C
• (σ + ε • C ) + um • =0 (4.23)
δ t δ z
Deşi ecuaţia de bilanţ masic este independentă de mecanismul de colmatare,

ecuaţia cinetică depinde de procesul elementar al transferului de particule c ătre mediul
poros.
Consider ăm un element de strat poros de arie Ω şi adâncime Δz; după un scurt
⎛ δσ • Δt ⎞ • Δ z , iar
timp, volumul de particule captate Ω∗σ∗Δz creşte la Ω • ⎜ σ + ⎟
⎝ δ t ⎠
volumul de particule care intr ă este Ω∗um∗C∗Δt.
Probabilitatea de retenţie a particulelor în elementul de bază Δz va fi:
δσ
Ω • Δ z • • δ t
Δ z • δσ
δ t
q = Ω • um • C • Δt = um • C • δ t (4.24)
Împăr ţind q la Δz se obţine probabilitatea de retenţie pe unitatea de înălţime:
1 δσ
k = • (4.25)
um • C δ t
Probabilitatea de retenţie pe durata întregului interval necesar pentru str ă baterea

stratului de lungime unitar ă, k ,, se defineşte ca probabilitatea ca particula s ă fie reţinută
pe unitatea de în ălţime a stratului, k , în unitatea de timp.
ε
Dacă durata medie a trecerii este , rezultă:
um
um
k , = k − (4.26)
ε
sau:
58
1 δσ u 1 δσ
k , = • • m = • (4.27)
um • C δ t ε ε • C δ t
Ecua ţ ia cinetică .
Dacă se consider ă că decolmatarea spontană improbabilă şi că posibilităţile de
retenţie k şi k , sunt independente de concentraţia suspensiei, ecuaţiile bilanţului termic
devin:
δσ
= k • um • C , (4.28)
δ t
δσ
= k , • ε • C (4.29)
δ t
Întrucât cele două ecuaţii diferenţiale sunt analoage cu ecuaţiile clasice ale
cineticii chimice, ele se numesc ecua ţ iile cinetice de colmatare. Se poate considera o
singur ă ecuaţie cinetică:
δσ
= K • C (4.30)
δ t
unde: k este constanta vitezei de colmatare şi este dată de relaţia:

,
m
K = k • u = k • ε (4.31)
Valoarea constantei K este rezultanta proprietăţilor topiturii, vitezei de curgere a
acesteia, formei şi dimensiunile incluziunilor:
⎛ σ ⎞
K = K O • ⎜⎜1 − ⎟⎟ = K O • F (σ ) (4.32)
⎝ σ m ⎠
în care: σm este retenţia în strat, la saturaţie.

Dacă toate particulele care se deplasează se neglijează în raport cu particulele
reţinute pe filtru (ε∗C << σ), ecuaţia debitului de curgere pentru o difuzie a particulelor
dpart > 1μm, devine:
δ T δ C
+ um • =0 (4.33)
δ t δ z
sau:
59
δ C K
= − O • δ Z (4.34)
C um
Prin integrare, rezultă:

C L
δ C K O L
C O
∫ C
= − • ∫ δ Z
um 0
(4.35)
sau:
C L K
ln = − O • L (4.36)
C O um
şi:
− K O • L
um
C L = C O • e (4.37)
în care: CL este concentraţia incluziunilor la ieşirea din filtru (Z = L);

CO – concentraţia iniţială a incluziunilor;
L – grosimea stratului filtrant.
K
Dacă se notează O = λ (4.38) şi se defineşte coeficientul de filtrare, ultima
um
relaţie devine:
C L = C O • e − λ • L (4.39)
Performanţele filtrului se evaluează prin eficienţa filtr ării, η:
C O − C L C
η = = 1 − L (4.40)
C O C O
Rezultă:
K
− O • L
− λ • L um
η = 1 − e = 1− e (4.41)
În concluzie, eficienţa de retenţie a filtrului poate fi mărită prin creşterea lui L

sau prin scăderea vitezei de curgere a topiturii um. Modelul presupune că incluziunile
sunt solide şi independente şi prin urmare, K O este unic pentru un sistem filtru-topitur ă-
incluziune.
În fig. 4.5, se prezintă profilul de concentraţie de incluziune nemetelică,
considerat valid pentru un filtru cu durată scurtă de funcţionare, când stratul filtrant este
nou.
60
Fig. 4.5. Profilul concentraţiei

incluziunilor în stratul de filtrare.
Expresia de bază a filtr ării nu ţine seama de migraţia în timp a particulelor de

incluziuni captate de filtru. Detaşarea sistematică a incluziunilor, conduce la un flux de
incluziuni spre partea inferioar ă a filtrului şi poate fi spontană sau provocată.
Decolmatarea spontană se realizează datorită curgerii normale a suspensiei
(metal lichid-incluziuni solide) prin stratul colmatat.
Decolmatarea provocată poate fi produsă:
- prin modificarea bruscă a condi ţ iilor de curgere a suspensiei şi se realizează dacă
variaţiile locale de presiune sau viteză de curgere, modifică debitul de curgere în
vecinătatea particulelor captate sau dacă particulele în mişcare se ciocnesc cu particulele
captate;
- prin modificarea debitului sau prin schimbarea sensului de scurgere a suspensiei, care
generează incluziuni.
Viteza interstiţială locală a topiturii în stratul filtrant este factorul ce determină
decolmatarea stratului filtrant:
W
vi = [m/s] (4.42)
ρ • A • ε L
în care: vI este viteza interstiţială a topiturii, în m/s;

W – debitul masic al topiturii, în kg/s;
A – aria mediului filtrant, în m23;
ρ - densitatea topiturii, în kg/m ;
εL – fracţia locală de goluri a mediului filtrant.
Creşterea duratei de utilizare a unui filtru conduce la mic şorarea lui εL şi la
creşterea vitezei interstiţiale a topiturii. Creşterea vitezei interstiţiale se explică prin
faptul că for ţele de forfecare sau de detaşare ale incluziunilor se măresc.
Efectele de frânare vâscoasă sunt date de tensiunea de forfecare în direcţia
curgerii topiturii:
61
dvr
τ r , z = η • • cos Θ (4.43)
dr
în care: z este direcţia de curgere a topiturii;

η - vâscozitatea topiturii;
dvr /dr – gradientul vitezei topiturii;
Θ - unghiul de orientare a incluziunilor.
Fig. 4.6. Frânarea

vâscoasă a incluziunilor captate.
În concluzie, detaşarea incluziunii este funcţie de orientarea ei:

- la Θ = 00, tensiunea de forfecare este maximă;
- la Θ = 900, tensiunea de forfecare este nul ă.
Factorii care influenţează eficienţa filtr ării topiturilor metalice de incluziuni
nemetalice sunt: natura topiturii metalice, cantitatea de incluziuni, dimensiunile, forma
şi distribuţia acestora.
Condiţiile dinamice care au efect asupra eficienţei filtr ării sunt:
- la viteze mici de curgere a metalului lichid se constată o creştere a eficienţei filtr ării,
datorită probabilităţii mai mari de captare a incluziunilor;
- creşterea suprafeţei filtrului duce la mărirea eficienţei filtr ării;
- cu cât lungimea filtrului este mai mare, cu atât probabilitatea captării incluziunilor,
precum şi eficienţa sunt mai mari.
Prin filtrare în strat adânc se elimină particulele de incluziuni mai mici de 30μm.
For ţele care asigur ă retenţia particulelor pe filtru sunt:
- for ţa de fricţiune;
- for ţa unitar ă axială a topiturii;
- for ţe superficiale de atracţie (van der Waals) şi for ţe de atracţie sau respingere;
- for ţe chimice.
În filtrele adânci, retenţia particulelor de incluziuni este cauzată de fenomenele
de transport, iner ţie, sedimentare, intercepţie şi difuzie.
În fig. 4.7, se prezintă locurile posibile de retenţie a particulelor nemetalice pe
filtrele adânci.
62
Fig. 4.7. Locuri de retenţie a incluziunilor nemetalice:

a-suprafaţa filtrului; b-crevase; c-locuri înguste; d-cavităţi.
Cinetica retenţiei incluziunilor este influenţată de următoarele medii:
- Fluidul de transport, caracterizat prin vâscozitatea dinamică (ηl), densitatea (ρl) şi
viteza de curgere (um);
- Suspensia, caracterizată prin concentraţia C de particule care se consider ă sferice (cu
diametru mediu d) şi cu densitatea ρs;
- Mediul filtrant poros, caracterizat prin permeabilitatea iniţială BO (din legea lui Darcy)
şi porozitatea εO. Stratul filtrant se consider ă format din granule sferice cu diametrul
mediu dg.
Natura
numărul curgeriiReynolds
de transport lichidului metalic
(Re) ce se printr-un
determinămediu filtrant
prin rela ţia: poate fi exprimat prin
ă
um • d g • ρ l
Re = (4.44)
6 • (1 − ε O ) • η l
în care: um este viteza fluidului;

dg – diametrul mediu al granulelor de strat filtrant;
ρl – densitatea topiturii;
ηl – vâscozitatea topiturii;
εO – porozitatea
Porozitatea stratului
unui mediu filtrant.
filtrant poros poate fi exprimată prin: porozitate efectivă,
porozitate superficial ă, porozitate punctuală şi porozitate medie. Astfel:
Porozitatea este definită ca raportul dintre volumul porilor şi volumul total
ocupat de mediul poros:
V p
ε = (4.45)
V
63
Deoarece această definiţie prezintă inconvenientul că face referire la o mărime

globală, trebuie menţionat faptul că în mediul poros pot exista interstiţii complet blocate
care nu permit unui fluid să pătrundă în ele. Astfel, este mai apropiat ă de realitate
noţiunea de porozitate efectivă, definită ca raportul efectiv al porilor prin care un fluid
poate să pătrundă şi volumul total al mediului.
V ef
ε ef = (4.46)
V
Porozitatea superficială este dată de raportul dintre aria suprafeţei porilor şi

suprafaţa totală a unei secţiuni plane într-un mediu poros.
Cele două porozităţi sunt aproape egale.
Porozitatea punctuală este definită ca:
⎢1, dacă x∈A
ω(x) = (4.47)
⎢0, dacă x∈CA
în care: A este mulţimea porilor;
CA – complementara lui A (mulţimea scheletului solid)
În baza acestor definiţii, se poate stabili o porozitate medie pentru un volum V
de mediu poros:
1
∫
ε = V • ω ( x) • dx (4.48)
4.5.2. Filtrarea pe turtă
Filtrarea pe turtă se realizează prin formarea unui strat superficial de incluziuni

(turtă) prin mediul de filtrare. Modelul filtr ării prin turtă este prezentat în fig. 4.
Procesul de filtrare a incluziunilor nemetalice pe turt ă se prezintă astfel: topitura
metalică Q care conţine σ, grame de incluziuni/cm3, atinge filtrul la presiunea pO;
incluziunile care se separ ă din topitur ă se depun pe suprafaţa mediului filtrant formând
un strat de turtă se secţiune A şi grosime L; presiunea scade la pO după trecerea prin
stratul filtrant; topituraacestui
Prin aplicarea se scurge prin de
model turteliminare
ă ajungânda la presiunea p1din
incluziunilor . topitura de aliaje
neferoase, se consider ă că aliajul la ieşirea din stratul filtrant nu mai conţine incluziuni
nemetalice.
Turta filtrantă poate fi de două feluri:
- incompresibilă;
- compresibilă.
Din punct de vedere calitativ, o turt ă incompresibil ă se caracterizează prin faptul
că fracţia de goluri ε este independentă de timp în anumite limite ale presiunii de
filtrare. Grosimea turtei se stabileşte în funcţie de volumul de metal procesat.
64
Fig. 4. 8. Modelul filtr ării pe turtă.
Turta compresibil ă se formează când particulele de incluziuni nemetalice sunt

deformabile şi prezintă o distribuţie dimensională largă.
Filtrarea pe turt este un proces dinamic. Grosimea L a filtrului se stabile te în
ă
funcţie de timpul de filtrare. ş de
Întrucât pentru topiturile metalice, grosimea turtei este
-1 -2
ordinul a 10 …10 cm, mărimea reală este foarte greu de măsurat şi de determinat,
aceasta se obţine printr-un calcul matematic şi pe baza rezultatelor experimentale.
Debitul filtrantului poate fi determinat calitativ ca raportul dintre for ţa motoare
(constantă) şi rezistenţa la curgere:
− Δ p
Q= (4.49)
η ⎛ σ • α • V 0 ⎞
•⎜ + r s ⎟
A • g ⎝ A ⎠
V • α • V 0 ⎞
• ⎛
η
în care: cantitatea ⎜ ⎟ este rezistenţa la curgere a turtei formată pe
A • g ⎝ A ⎠
mediul filtrant;
r s – rezistenţa la curgere a mediului de filtrare, în m-1;
Q – debitul topiturii, în m3/s;
-Δ p – presiunea de filtrare aplicată (constantă), în kg/m3;
σ - fracţia masică de incluziuni captate pe unitatea de volum filtrat, în kg/m3;
α - rezistenţa specifică medie a turtei, în m/kg;
V0 – volumul cumulativ de filtru, în m 3;
65
A – aria secţiunilor filtrului şi a turtei, în m2;

η - vâscozitatea topiturii, N s/m2;
g – acceleraţia gravitaţională, în m/s2.
La presiune constantă, α r ămâne invariabilă şi Q scade progresiv pe măsur ă ce
procesul de filtrare progresează. Totuşi, rezistenţa la curgere a turtei variază în funcţie
de V0. Întrucât debitul scade la presiune constantă, scade şi rezistenţa mediului de
filtrare. La debit constant, rezistenţa medie de filtrare este constantă.
Viteza de filtrare (dV/dt) funcţie de timp se obţine din relaţia (4.49, prin
aplicarea echivalenţei: dQ = dV0/dt:
dt σ • α • V 0
• ⎛ + r s ⎞⎟
η
= ⎜ (4.50)
dV 0 A • g • Δ p ⎝ A ⎠
Întrucât relaţia 4.50 este liniar ă, se poate rezolva numeric sau grafic.
Rezolvarea grafică a relaţiei dt/dV0 = f (V0), conduce la obţinerea unei drepte cu
σ • α • η r s • η
panta 2 şi intersecţia cu axa OY: .
A • g • Δ p A • g • Δ p
Dacă se cunosc η, A şi Δp, se poate determina α şi rs şi de asemenea, dacă se
cunoaşte α, se poate determina puritatea topiturii filtrate, calculând valoarea lui σ.
Dacă se cunosc α şi σ, se poate determina produsul α∗σ în baza căruia se poate
stabili căderea de presiune Δp.
Aceste ecuaţii nu se pot, însă, aplica în condiţiile în care σ şi α sunt variabile.
4.5.3. Tipuri de filtre
Principalele tipuri de filtre utilizate în practica sectoarelor de elaborare şi turnare

a aliajelor neferoase sunt: filtre cu strat adânc, filtre cu spumă ceramică, filtre cu
particule îmbinate (asamblate cu un liant), site metalice sau site din fibr ă de sticlă.
a. Filtrele cu strat adânc sunt realizate din alumină tabular ă şi sunt utilizate
pentru filtrarea in-line a topiturilor, fiind amplasate între cuptorul de menţinere şi
instalaţia de turnare.
Prima instalaţie de filtre cu strat adânc a fost instalaţia tip ALCOA 94, formată
din particule fine şi grobe de aluminiu tabular, cu o densitate mai mare decât aluminiul
lichid pentru ca stratul să nu floteze (Fig. 4.9).
b. Filtre spumă ceramică sunt produse prin infiltrarea unei spume poliuretanice
cu un amestec de material refractar: Al2O3∗ZrO2, 3AL2O3∗SiO2 (mulit) şi apă
(barbotină).
Porozitatea acestor filtre este de circa 75%, iar dimensiunile porilor sunt
măsurate cu pori per inch (ppi).
Filtrele din spumă ceramică asigur ă o eficienţă ridicată datorită faptului că
distanţa dintre o particulă de incluziune şi peretele filtrului este mai mică de 2mm.
66
Fig. 4.9. Schema instalaţiei

ALCOA 94.
Mecanismele de captare a incluziunilor cu filtre cu spumă ceramică şi for ţele de

captare (Fig. 4. ) pot fi explicate astfel:
1. Intercepţie directă: o particulă de incluziuni se ciocneşte de suprafaţa
filtrului urmând traiectoria sa.
2. Forţe gravitaţionale: o particulă cu densitatea diferită de cea a topiturii
păr ăseşte traiectoria iniţială datorită for ţei gravitaţionale.
3. Mişcarea browniană: este deplasarea microscopică cauzată de
bombardamentul molecular asupra particulei solide de incluziune nemetalică, în topitur ă
metalică.
4. Forţe inerţiale: sunt determinate de greutatea aparentă a particulei care nu
poate urma schimbarea brusc a traiectoriei i se ciocne te de suprafa a interioar a
filtrului. ă ş ş ţ ă
5. Efectele hidrodinamice: se datorează distribuţiei vitezei în celula de filtrare:
Fig. 4. 10. Mecanismele şi for ţele de

transport ale particulelor de incluziuni în filtre
tip spumă ceramică:
(a) – intercepţie directă;
(b) – for ţe gravitaţionale;
(c)
(d) -– mişcare browniană;
for
ţe iner ţiale;
(e) – efecte hidrodinamice.
Când incluziunea solidă vine în contact cu peretele interior al filtrului intervine

un mecanism de aderare a incluziunii, ce depinde de energiile interfazice.
Σ ΔG = γIF - γMF - γMI (4.51)

67

în care: ΔG este energia liber ă Gibbs;
γIF, γMF, γMI – energiile interfazice incluziune – filtru, metal lichid – filtru,
respectiv metal lichid – incluziune.
Când ΔG < o, for ţele superficiale menţin incluziunea la suprafaţa filtrului.
În fig. 4.11, se prezintă schematic, relaţia dintre diferitele componente de
suprafaţă şi unghiul de contact în condiţii de umectare (Θ <900) şi neumectare
(Θ > 900).
a. b.
Fig. 4. 11. Schema umectării (a) şi neumectării (b) de către metalul lichid a unui substrat
de incluziune.
M – metal lichid; I – incluziune, F – flux.
În condiţiile când atât materialul filtrului cât şi particula de incluziune solidă nu

sunt umectate de metalul lichid, incluziunea se separa din topitur ă. Ca urmare, se va
produce o retragere capilar ă a metalului lichid, din regiunea interstiţială dintre
incluziune şi peretele filtrului (Fig. 4.12).
Fig. 4.12.
Eliminarea incluziunilor lichide

(săruri) este dependentă de lucrul mecanic de adeziune între incluziunea lichidă şi filtru:
68

(WA)IF = γMI (1 + cos ΘFI-IM) (4.52)
unde: (WA)IF este lucrul mecanic de adeziune;

γMi – energia interfazică dintre metalul lichid şi incluziunea lichidă;
ΘFI-IM – unghiul de contact dintre incluziunea lichidă şi filtru.
Lucrul mecanic necesar pentru separarea fizică a unei incluziuni lichide de la
suprafaţa filtrului şi pentru crearea unor noi interfe ţe metal-filtru şi metal-incluziune se
calculează cu o relaţie similar ă cu relaţia 4.52, pe baza schemei din fig. 4.13.
Fig. 4.13. Contactul dintre o

picătur ă de incluziune lichidă şi filtru.
c. Filtrele cu pastile îmbinate sunt fabricate din gr ăunţi refractari (Al2O3, SiC),
având o porozitate mai mică (38%) comparativ cu filtrele spumă ceramică, şi un
număr de 30…50ppi.
Fig. 4.14. Schema unui filtru

vertical amplasat într-un cuptor de
menţinere.
Filtrele verticale din SiC sunt mai durabile şi creează un gradient termic redus
între cele două feţe (22…420C), datorită conductivităţii relativ ridicate a SiC, în
comparaţie cu alte materiale (33…720C, pentru materiale oxidice).
d. Filtrele metalice (din sârmă ) sau cele din filtre de sticl ă.
Pentru filtrarea aliajelor de aluminiu se utilizeaz ă filtre din sârmă de oţel şi fibre
de sticlă, iar pentru filtrarea aliajelor de cupru, se folosesc filtre din sârmă de molibden.
69
Cu aceste filtre se realizează o filtrare satisf ăcătoare, putându-se elimina incluziuni mai

mari de 100μm.
Studiul comparativ al comportării la filtrarea aliajelor neferoase de incluziuni
nemetalice prin utilizarea filtrelor în strat adânc şi filtrarea pe turtă a evidenţiat o serie
de diferenţe. Astfel:
A. În cazul filtr ăr ii în strat adânc, separarea fizică a fazei solide (incluziune) se
produce în adâncimea mediului filtrant. Caracteristicile generale specifice filtr ării în
strat adânc, sunt:
- Incluziunile reţinute au dimensiuni mai mici decât deschiderile şi porii mediului
filtrant şi de aceea sunt captate în interior.
- C ăderea de presiune metalostatică pe filtru creşte liniar cu timpul sau cu cantitatea de
metal filtrat. Acumularea incluziunilor în stratul filtrant, în timpul turnării, măreşte
treptat rezistenţa la curgere a mediului de filtrare. În concluzie, pentru a se men ţine
debitul de metal fluid constant, trebuie ca presiunea metalostatică să scadă brusc.
- Eficienţa eliminării incluziunilor variază cu viteza de curgere interstiţială în structura
poroasă a mediului de filtrare.
- Concentraţia particulelor reţinute, scade de la suprafaţa de intrare în filtru la suprafa ţa
de ieşire. Concentraţia maximă a incluziunilor se obţine în zona superioar ă a suprafeţei
de intrare în filtru şi scade exponenţial până la suprafaţa de ieşire din filtru.
În fig. 4.15 se prezint ă schematic distribuţia particulelor pe grosimea filtrului
spumă ceramică la filtrarea în strat adânc.
Fig. 4.15. Schema distribuţiei

incluziunilor pe grosimea filtrului spumă
ceramică la filtrarea în strat adânc.
B. La filtrarea pe turt ă incluziunile solide se separ ă din metalul lichid pe/sau
înainte de suprafaţa de intrare în mediul filtrant. Pe măsura desf ăşur ării filtr ării,
incluziunile sunt captate pe stratul de incluziuni deja format prin depunere (Fig. 4.16).
70
Fig. 4.16. Schema retenţiei incluziunilor la filtrarea “pe turtă”.
Caracteristicile generale ale filtr ării “pe turtă” sunt:

- Particulele de incluziuni captate iniţial de filtru trebuie să aibă dimensiuni mai mari
decât dimensiunile porilor mediului filtrant. Pe măsura desf ăşur ării procesului, turta
îndeplineşte rolul de mediu de filtrare şi captează particulele din ce în ce mai fine.
- Căderea de presiune pe filtru şi turtă creşte exponenţial cu timpul. Pe măsura
desf ăşur ării procesului de filtrare, stratul de particule devine mai gros, necesitând o
creştere rapidă a presiunii, pentru menţinerea debitului de metal constant.
- Eficienţa captării incluziunilor este afectată de variaţia vitezei de curgere a metalului,
ar ătând că aceasta nu influenţează caracterul turtei.
71
72
CAPITOLUL 5. ELIMINAREA GAZELOR DIN TOPITURILE

METALICE (DEGAZAREA)
Procesul de purificare a topiturii metalice de gazele dizolvate, poartă denumirea

de degazare.
Legea care exprimă din punct de vedere termodinamic, degazarea topiturilor
metalice este dată de relaţia:
Δ F 0 1
ln[G ] = − + ln pG2 2 − ln f G2 (5.1)
R • T
în care: ΔF0 este variaţia entalpiei libere;

[G] – solubilitatea gazului dizolvat în topitur ă (hidrogen sau azot);
R – constanta gazelor perfecte;
T – temperatura;
pG2 – presiunea gazului;
f G2 – coeficientul de activitate al gazului.
Pornind de la exprimarea termodinamică, degazarea topiturii se poate realiza
prin următoarele mijloace:
- creşterea temperaturii, T;
- scăderea presiunii par ţiale a gazului, pG2;
- legarea gazului în compuşi solizi (hidruri, nitruri) pentru scăderea coeficientului f G2.
Principalele metode practice de degazare sunt: tratarea topiturilor cu degazanţi
solizi, barbotarea în topitur ă a gazelor inerte sau reactive, degazarea în vid, degazarea
prin metode neconvenţionale (cu ultrasunete, în câmp magnetic, în câmp electric) şi
combinate.
5.1. TRATAREA CU DEGAZANŢI SOLIZI
Degazanţiireactive
Metalele solizi sunt:
(Ti,metalele,
Li) şi compu şii
compu şiiintermetalici şi tabletele
intermetalici (CaMnSi,de fluxuri.
NiTi) au
capacitatea de a adsorbi hidrogenul şi azotul din topitur ă. Această calitate a degazanţilor
solizi este determinată de capacitatea lor de a forma hidruri şi nitruri stabile.
Un asemenea sistem de degazanţi este folosit pentru tratarea în stare lichidă a
aliajelor de cupru şi aluminiu. Prin amestecarea materialelor degazante cu topitura se
intensifică procesul de degazare.
Fluxurile solide interacţionează cu topitura sau disociază termic degajând bule
gazoase în care difuzează gazele dizolvate în baia metalic ă.
73
Pentru degazarea aliajelor de cupru se folosesc tablete de carbonat de calciu

(CaCO3) care se introduc în topitur ă prin imersare cu ajutorul unui plonjor din grafit şi
care trebuie să fie uscate înainte de imersare. Se utilizează un plonjor confecţionat din
grafit pentru a se evita impurificarea topiturii. La introducerea carbonatului de calciu în
topitur ă se formează gazul colector (CO2) a căror bule iniţiale sunt mai mici decât bulele
de gaz formate la injectarea unor gaze reactive sau neutre (N2, Ar) (barbotarea cu gaze).
Reacţia de formare a CO2 este:
CaCO3 ⎯→ CaO + CO2 (g) (5.2)
Degazarea aliajelor de aluminiu şi magneziu se realizează prin interacţiunea

hexacloretanului (C2Cl6), de exemplu, cu topitura metalică:
2 [ Al ] + 3 C2Cl6 ⎯→ 2 AlCl3 (g) + 3 C2Cl4 (g) (5.3)

În ascensiunea spre suprafaţa topiturii, triclorura de aluminiu şi tetracloretilenul
în stare gazoasă captează hidrogenul din topitur ă şi se realizează astfel, dagazarea
topiturii.
Pentru ca bulele de triclorur ă de aluminiu şi tetracloretilenul să îndeplinească
această condiţie, trebuie să se respecte relaţia:
pB ≥ pA + pM + pK (5.4)
în care: pσK -=tensiunea
2 σ / r este presiunea
superficial ă a capilar
topiturii;;
ă (5.5)
r – raza bulei;
pB – presiunea din bulă (presiunea internă a hidrogenului în topitur ă);
pA – presiunea atmosferică;
pM – presiunea metalostatică.
Prin utilizarea hexacloretanului la degazarea aliajelor de magneziu, rezult ă
carbonul, a cărui prezenţă în topitur ă conduce la o finisare a structurii acestor metale.
Se recomandă ca hexacloretanul să fie folosit la tratarea topiturilor de aliaje
neferoase elaborate în cuptoare cu capacit ăţi mici, luându-se măsuri severe de protecţie
a mediului.
5.2. BARBOTAREA CU GAZE
Solubilitatea hidrogenului (respectiv, a azotului) în aliajele neferoase lichide este

determinată de temperatur ă şi scade rapid la solidificare.
Eliminarea gazelor din aliajele neferoase la solidificare determin ă formarea de
porozităţi în semifabricatele turnate.
74
Mecanismul formării porozităţii induse de hidrogen poate fi explicat luând în

considerare separarea hidrogenului dizolvat la interfaţa solid-lichid. În timpul
solidificării, lichidul interdendritic se îmbogăţeşte treptat cu H2 pe măsura creşterii
fracţiei solide, întrucât cea mai mare parte a H 2 este respinsă la interfaţa solid-lichid.
Pe măsura avansării procesului de solidificare, conţinutul de H2 în faza lichidă
creşte putând să depăşească limita de solubilitate. În condiţii ideale, formarea porilor
gazoşi are loc în momentul depăşirii limitei de solubilitate a gazelor. Totuşi, formarea
porilor gazoşi impune producerea unei suprafeţe noi. Datorită acestei bariere
superficiale, concentraţia de H2 în lichid continuă să crească peste limita de solubilitate
şi să atingă un maxim la care apar porii (nucleerea porilor). Aceast ă nucleere a porilor
poate avea loc la r ădăcina dendritelor sau în alte locuri favorabile nucleerii eterogene
(pe incluziuni, de exemplu).
În momentul finalizării nucleerii, se observă (din studierea rezultatelor
experimentale) o creştere rapidă a porilor şi o scădere a concentraţiei de hidrogen. Apoi,
porii formaţi se pot desprinde de pe ramurile dendritice şi să se deplaseze în regiunile
intergranulare unde spaţiile permit o creştere de volum datorită faptului că acestea au un
volum mai mare. În această fază a dezvoltării porilor în semifabricatele turnate şi
solidificate, creşterea porilor se realizează destul de lent.
Incluziunile nemetalice din topiturile aliajelor neferoase pot constitui nuclee
eterogene de formare a porilor gazoşi. Acest fenomen se poate realiza chiar la
concentraţii foarte mici de incluziuni nemetalice, condiţie în care concentraţia de H2 la
care se formează porii poate să scadă semnificativ.
În absenţa incluziunilor nemetalice în topitur ă, presiunea gazelor trebuie să fie
foarte mare pentru a putea s dep easc tensiunea superficial , când primele molecule
de H2 pot realiza coalescenţaăpentru ăş a forma
ă pori (bule). ă
Nucleerea eterogenă la formarea bulelor de gaze în topituri se realizeaz ă pe
particule solide suspendate în baia metalică şi pe pereţii creuzetului sau formei. Energia
nucleerii eterogene se reduce la limita solid-lichid prin sc ăderea umectării de către
topitur ă a solidelor.
Pentru degazarea aliajelor neferoase lichide prin barbotarea cu gaze se pot aplica
mai multe procedee: barbotarea cu gaze inerte fa ţă de topitur ă (azot, argon), barbotarea
cu gaze reactive (clor, CCl2F2, etc.) şi barbotarea cu amestecuri de gaze inerte ce con ţin
3…10% gaze reactive.
Gazele de barbotare colectează hidrogenul din topitur ă datorită gradientului de
concentraţie a hidrogenului în bulele de gaze insuflate şi în baia metalică.
5.2.1. Barbotarea cu gaze inerte faţă de topitură
Procesul de degazare a topiturilor neferoase prin barbotarea gazelor inerte în

topitur ă se bazează pe capacitatea bulelor acestor gaze de a adsorbi hidrogenul dizolvat
în baia metalică prin procesul de adsorbţie a hidrogenului atomic la suprafaţa bulelor,
formarea moleculelor de hidrogen şi difuzia acestora în bulele de gaze inerte.
În acest caz, variaţia cantităţii de hidrogen în topitur ă este dată de relaţia:
75
⎛ p ⎞
d [ H ] = dG⎜⎜ H 2 ⎟⎟ (5.6)
⎝ p − p H 2 ⎠
în care: [H] este cantitatea de hidrogen dizolvat în topitur ă;
G – cantitatea de gaz inert insuflat;
pH2 – presiunea par ţială a hidrogenului în bulele de gaz insuflat;
p – presiunea totală în bulele de gaze.
În condiţii de echilibru în sistemul Me – G, concentraţia hidrogenului în baia
metalică se calculează cu relaţia Sieverts:
[ H ] = K H • p H

2 2
(5.7)
în care:Din
K H2punct
este constanta
de vederedecinetic,
solubilitate a hidrogenului.
degazarea topiturilor prin barbotare cu gaze inerte,
se exprimă prin relaţia:
d [ H ]
= − K • [ H ]2 (5.8)
dt
În urma rezolvării ecuaţiei, rezultă:
1
K • t = (5.9)
[ H ] − [ H 0 ]
Mărimea coeficientului K este determinată de temperatur ă, mărimea suprafeţei
de contact dintre gazul insuflat şi topitur ă, etc.:
V
K = k H • (5.10)
W
în care: k H este constanta de solubilitate;

V – debitul de gaz inert, în m3/s;
W – cantitatea de topitur ă, în kg.
Cu relaţia (5.10) se poate determina cantitatea minimă teoretică de gaz inert
necesar ă a fi insuflată în topitur ă pentru eliminarea hidrogenului. În condiţii practice, ca
urmare a cineticii procesului de insuflare se va folosi o cantitate mai mare de gaz
insuflat decât cea rezultată din calcul.
Este indicat a se folosi un strat de flux de acoperire a băii metalice pentru a se
evita oxidarea topiturii în timpul barbotării cu gaze inerte.
La barbotarea cu gaze inerte a topiturilor pentru degazare, viteza de eliminare a
hidrogenului este cu atât mai mare cu cât concentraţia hidrogenului în topitur ă este mai
mare. Din experimentările efectuate, s-a observat că viteza de eliminare a hidrogenului
76
din topitur ă este mare la începutul barbotării, când concentraţia de hidrogen este mare şi
care apoi, scade pe măsur ă ce scade concentraţia de hidrogen dizolvat în topitur ă.
Viteza practică de degazare a topiturilor se determină cu relaţia:
d [ H ]
i= = i1 + i2 + i3 [cm3/100g min] (5.11)
dt
unde: i1, i2, i3 sunt vitezele de degazare pe seama transferului de mas ă al hidrogenului
între metal şi bulele de gaz inert, atmosfer ă şi că ptuşeala agregatului.
5.2.2. Barbotarea cu gaze reactive
Gazele reactive folosite la degazarea topiturilor sunt: clorul (Cl ) şi freonul

(CCl2F2). 2
La barbotarea în topitur ă, clorul interacţionează cu metalele cu afinitate mare

faţă de clor, formând cloruri gazoase şi lichide:
x [ Me ] + y/2 Cl2 ⎯→ MexCly (v)/(l) (5.12)
Bulele de cloruri gazoase (volatile) contribuie şi ele la eliminarea hidrogenului

din topitur ă.
În paralel cu formarea clorurilor, la insuflarea clorului în topitur ă se produce şi
interacţiunea clorului cu hidrogenul dizolvat în baia metalică cu formarea acidului
clorhidric gazos care îndeplineşte, la rândul lui, rolul de degazant:
2 [ H ] + Cl2 ⎯→ 2 HCl(g) (5.13)
În concluzie, la barbotarea clorului în topitur ă apar trei tipuri diferite de gaze ce

îndeplinesc rolul de degazanţi: Cl2, MexCly(v) (de exemplu, AlCl3) şi HCl(g).
Eficienţa degazării se calculează cu relaţia:
H i − H f
η d = • 100 [%] (5.14)
H i
unde: Hi şi Hf sunt conţinuturile iniţiale, respectiv finale de hidrogen în topitur ă, în %
sau ppm.
Barbotarea cu gaze reactive are o eficienţă a degazării mai mare decât în cazul
barbotării cu gaze inerte, dar prezintă inconvenietul că se produce un grad de poluare
mai mare. Pentru a scădea gradul de poluare atmosferică gazele din cuptor se trec printr-
un sistem de purificare.
La degazarea aliajelor de aluminiu prin barbotare cu gaze reactive (Cl), gazele
degajate sunt trecute printr-o soluţie de neutralizare (NaOH concentrată), când se
produc reacţiile:
77
NaOH + HCl ⎯→ NaCl + H2O (5.15)
3 NaOH + AlCl3 ⎯→ 3 NaCl + Al (OH)3 (5.16)

5.2.3. Barbotarea cu amestecuri de gaze
Metoda de barbotare a topiturilor cu amestecuri de gaze se aplic ă pentru a se

elimina poluarea şi a creşte eficienţa degazării. Consecinţele barbotării cu amestecuri de
gaze sunt rezultanta acţiunii degazante a mai multor tipuri de bule gazoase.
În practică, se folosesc următoarele tipuri de gaze: N2, Cl2, SF6, CCl2F2 sau
N2+Cl2+CO.
În figura 5.1. sunt prezentate trei variante de insuflare a amestecului de gaze în
topitur ă:
Fig. 5.1. Scheme de insuflare a gazelor în topituri metalice neferoase prin turburi:
a. cu distribuitor ceramic: 1-creuzet; 2-tub de insuflare; 3-distribuitor de gaze
(ceramică poroasă);
b. cu tub distribuitor: 1-creuzet; 2-tub de distribu ţie; 3-repartitor din grafit; 4-capac din
grafit;
c. cu disc poros: 1-creuzet; 2-disc poros; 3- capac refractar; 4-tub de o ţel inoxidabil;
5-tub refractar de protecţie.
Pentru dispersarea gazelor se folosesc materiale ceramice poroase (Al 2O3 sau
grafit): Diametrul bulelor de gaz care ies din materialele poroase este mai mic de 1mm,
pe când bulele ce ies direct din tuburi au dimensiuni de ∼ 10mm. În aceste condiţii,
suprafaţa totală a bulelor în unitatea de volum de topitur ă este în primul caz de 20 de ori
mai mare decât în al doilea caz, conducând la cre şterea suprafeţei interfazice
gaz/topitur ă şi deci la mărirea eficienţei degazării.
În figurile 5.2 şi 5.3, se prezintă schemele de barbotare a gazelor în topitur ă în
oala cu dop poros şi în cuptoare:
78
Fig. 5.2. Schema degazării în oala cu

fund poros.
Fig. 5.3. Schema modului de instalare a

unui dop poros în cuptoare: 1-dop refractar poros;
2-material refractar neporos; 3-manta de
INCONEL; 4-tub de insuflare a gazului; 5-bloc
refractar; material compozit ceramic.
Insuflarea gazelor prin dopuri poroase asigur ă o foarte bună degazare a topiturii,
micşorează durata de barbotare, consumul de clor, cantitatea de drossuri şi emisiile de
noxe.
Insuflarea gazelor pentru degazarea topiturii de aliaje neferoase se poate realiza
şi în flux continuu, în jgheab sau pentru a se m ări eficienţa insuflării, insuflarea cu
ajutorul sistemelor de insuflare cu dop poros imediat înainte de turnare.
Pentru mărirea vitezei de degazare, se pot utiliza rotoare de dispersie ce se
introduc
insuflate mînărind,
baia astfel,
metalicsuprafa
ă şi produc agitarea topiturii împreună cu bulele de gaze
ţa de contact dintre topitur ă, respectiv gazele dizolvate
în topitur ă, şi bulele de gaze insuflate.
Conţinutul de hidrogen eliminat din topitur ă depinde de următorii factori:
conţinutul iniţial de hidrogen, debitul topiturii, dimensiunile unităţii de degazare, debitul
de gaze insuflate, intensitatea de amestecare şi factorii caracteristici topiturii (factorii
termodinamici şi coeficienţii de transfer de masă).
Eliminarea hidrogenului din topiturile de aliaje neferoase lichide este un proces
limitat de difuzie, care se desf ăşoar ă în afara echilibrului, fiind controlat de transferul de
masă în topitur ă.
79
În procesul de degazare, un rol important îl au condi ţiile fizico-chimice de

formare şi migrare a bulelor de gaz din aliajul lichid spre suprafaţa topiturii.
5.3. DEGAZAREA ÎN VID
Degazarea în vid se realizează prin scăderea presiunii deasupra aliajului lichid şi

deci, prin crearea condiţiilor de formare şi ieşire la suprafaţă a bulelor de gaze dizolvate
în topitur ă. Degazarea în vid este utilizată la tratarea aliajelor pe bază de aluminiu,
cupru, nichel, titan, zirconiu, etc.
Degazarea în vid a aliajelor lichide const ă în scăderea presiunii par ţiale a
gazelor deasupra topiturii, şi se realizează în baza formulei:
2 [ G ]Me = { G2 } (5.17)
Odată cu eliminarea gazelor din topitur ă, prin aplicarea vidului se pot elimina şi
o serie de elemente cu tensiune mare de vapori:
[ Me1 ]Me = { Me1 } (5.18)
La elaborarea aliajelor de aluminiu, degazarea efectuat ă prin aplicarea vidului,

conduce la eliminarea azotului şi calciului.
Prin degazare în vid se produc procese similare degaz rii prin insuflarea gazelor
ă
inerte şi a gazelor reactive, respectiv odată cu ascensiunea bulelor de gaze în aliajele
neferoase, se accelerează şi flotarea particulelor solide de impurităţi metalice şi
nemetalice.
Pentru metalele care formează pelicule compacte de oxizi (de exemplu,
aluminiul), degazarea în vid este determinată de procesele de transfer de masă şi de
conţinutul de oxigen din atmosfera agregatului de elaborare.
Probabilitatea de formare a bulelor capabile să crească în baia metalică poate fi
pusă pe seama germinării omogene sau a germinării eterogene.
Probabilitatea formării bulelor de gaz capabile să crească în topitur ă, în cazul
germină rii omogene, se poate determina din teoria germinării în mediu omogen.
Pornind
determinaderaza
la diferen
critică ţaa germenului
dintre energiile
de gazspecifice
capabil ssuperficiale şi volumice, se poate
ă crească. Num ărul de germeni de
rază critică se determină cu relaţia:
16•π •σ 3
2 • σ −
N = • nG • e 3• k •T •( p − p0 ) (5.19)
π • m
în care: N este numărul de germeni de gaz cu dimensiune critică;

k – constanta lui Boltzman, în J/K;
80
m – masa molecular ă, în g;
nG – concentraţia gazului, în 10-4%;
p – presiunea în bula de gaz (germene), în bari;
p0 – presiunea deasupra topiturii, în bari;
T – temperatura, în 0C sau K;
σ - tensiunea superficială, în dyn/cm.
La nucleerea eterogenă , energia formării bulelor scade funcţie de unghiul de
umectare Θ, conform relaţiei:
A(Θ) 1
f (Θ) = = • (2 − cos Θ) • (1 + cos Θ)2 (5.20)
A0 4
unde: A
A (–Θenergia
) este energia de nucleere
de nucleere omogeneterogen
ă;
ă;
0
Θ - unghiul de umectare.
Energia de nucleere este propor ţională cu pătratul presiunii de suprasaturaţie
(ph) a hidrogenului dizolvat, necesar ă pentru formarea bulelor gazoase:
ph
= f (Θ) (5.21)
p0
în care: p0 este presiunea de “fracturare” a lichidului prin nucleere omogenă.
Energia de nucleere
Nucleerea omogen
f ăr ă restric ă scade la creşterea valorii unghiului de umectare Θ.
ţie a bulelor gazoase poate avea loc numai în cazul
neumectării totale ( Θ = 1800 ) şi scade odată cu micşorarea unghiului de umectare.
Formarea bulelor depinde, deci, numai de nucleerea eterogenă care porneşte de
la pereţii formelor (cristalizare) şi/sau de la particulele solide aflate în suspensie în
topitur ă.
În condiţii ideale, valoarea unghiului Θ poate fi de 1800, dar în condiţii practice,
valoarea maximă a unghiului ajunge până la 1600.
Formarea bulelor de gaz în topitur ă este posibilă la o presiune de suprasaturare,
la o suprafaţă plană, de 1600 bar. La o presiune de suprasaturare de 30800 bar se poate
produce nucleerea omogenă. În condiţii practice, însă, nucleerea omogenă se poate
produce la o presiune de suprasaturare cu o valoare mai mică, observată în timpul
formării bulelor în topituri metalice.
Mecanismul formării bulelor pe fisuri şi goluri este prezentat în Figura 5.4.
Astfel, conform modelului din Figura 5.4.a, nucleerea poate avea loc uşor în baza
adânciturii. Înainte ca bula să fie capabilă să crească, procesul este inhibat la ieşirea din
adâncitur ă, întrucât raza bulei trebuie s ă depăşească o valoare critică pentru a se
îndeplini criteriul de creştere.
Procesul de degazare poate fi descompus în etape cinetice succesive:
1. Formarea germenului bulei.
81
a.
b.
Fig. 5.4. Nucleerea eterogenă pe fisuri şi goluri pentru un unghi de umectare Θ > 900 (a)
0
şi Θ < 90 .
2. Transferul de masă al hidrogenului spre suprafeţele de separare gaz/metal

formate în interiorul băii metalice.
3. Trecerea atomilor de gaz peste limita de separaţie şi acumularea lor în stratul
adsorbit de la suprafaţa metalului, cu formarea ulterioar ă a moleculelor de
hidrogen.
4. Difuzia moleculelor de hidrogen din stratul adsorbit în interiorul bulei.
5. Eliminarea hidrogenului din baie prin ascensiunea bulelor gazoase.
În perioada eliminării hidrogenului prin difuzie, transferul de masă al
hidrogenului se realizează în direcţia suprafeţei băii metalice, iar îndepărtarea
moleculelor de hidrogen de la suprafa ţă are loc ca urmare a difuziei accelerate în
condiţiile creării vidului
Degazarea în viddeasupra topiturii.
a topiturilor metalice neferoase a aliajelor neferoase se poate
face în:
- în oalele de turnare: aliaje de aluminiu;
- în cuptoarele cu vid: plumbul, aliajele de nichel, de aluminiu, de cupru, etc.;
- în instalaţii complexe de topire – turnare cu arc cu electrod consumabil sau cu flux de
electroni: aliaje de titan, de zirconiu, de molibden, de niobiu, etc. Pentru degazarea în
vid a aliajelor neferoase lichide se poate aplica metoda statică sau metoda dinamică .
Aliajele de aluminiu se degazează atât în secţiile de turnare a pieselor cât şi în
secţiile de turnare a aliajelor deformabile. Presiunea remanent ă este de 6,6 mbar, iar
82
durata procesului este de 20…90 minute. Con ţinutul de hidrogen în aceste topituri se
poate reduce până la 0,1…0,15 cm3/100g de aluminiu.
La degazarea aliajelor de aluminiu prin intermediul vidului, randamentul
procesului de eliminare a hidrogenului prin mecanismul formării “bulelor” este mai
redus decât la eliminarea prin difuzie a hidrogenului. Acest rezultat este determinat de
coeficientul de transfer de masă care, în primul caz, este 17∗10-2cm/s, în timp ce în al
doilea caz, este 3∗10-2cm/s.
La tratarea dinamică în vid, topitura metalică este transvazată din cuptorul de
topire în cuptorul de vid printr-un canal corespunzător, ca urmare a depresiunii create în
cuptorul de tratare.
Metodele de degazare dinamică în vid sunt mai eficiente decât cele statice,
gradul de eliminare a hidrogenului atingând valoarea de 75%.
Tratarea în vid a aliajelor de cupru este foarte eficientă, dar prezintă o serie de
dezavantaje:
- cost foarte ridicat al echipamentelor;
- pierderi masive de elemente volatile (zinc, plumb).
Aliajele de nichel se topesc în atmosfer ă vidată cu o eficienţă ridicată a degazării
(eliminării hidrogenului).
La elaborarea şi turnarea în vid, metalele şi aliajele greu fuzibile (titan, zirconiu,
niobiu, vanadiu, molibden, etc.) au un con ţinut foarte scăzut de gaze (hidrogen, azot).
5.4. DEGAZAREA CU ULTRASUNETE
Tratarea cu ultrasunete a topiturilor metalice poate conduce la obţinerea de noi

materiale metalice, cu un grad avansat de puritate în ceea ce prive şte conţinutul de gaze
şi impurităţi.
În tehnica ultrasunetelor, sursele de oscilaţii acustice în medii lichide şi solide
sunt transformatoarele magnetostricţiune, piezoelectrice şi cu ferite, excitate cu
generatoare cu lămpi sau cu semiconductoare.
Transformatoarele magnetostric ţ iune produc oscilaţii cu energie înaltă, la o
gamă joasă de frecvenţe ultrasonore (cu frecvenţa ≤ 44 kHz), iar cele piezoceramice
produc oscila ţii la o frecvenţă mai înaltă (100 kHz…20 MHz) şi cu intensitate mică.
Efectul magnetostrictiv constă în capacitatea unor materiale feromagnetice de
a-şi modifica dimensiunile geometrice sub acţiunea câmpului magnetic (Ni, aliajele
Al-Fe-alfer, Fe-Co şi Pt-Fe).
Transformatoarele piezoelectrice utilizează cristale de cuar ţ, sare Segnette,
turmalină, titanat de bariu (BaTiO3) şi plumb [(ZnTi)O3]. Piezoefectul direct constă în
apariţia unor sarcini electrice sub acţiunea deformaţiilor mecanice. Efectul piezoelectric
invers constă în modificarea dimensiunilor geometrice ale materialelor sub acţiunea
tensiunii electrice.
Tehnica ultrasunetelor utilizează şi concentratoare de ultrasunete care au rolul de
a mări amplitudinea oscilaţiilor.
83
La introducerea în lichide a oscila ţiilor ultrasonore de mare intensitate apare

fenomenul de cavitate acustică, caracterizată prin presiuni care depăşesc rezistenţa la
rupere a lichidului (> 1 W/cm2).
Cavitaţia în topiturile metalice măreşte viteza reacţiilor chimice, eroziunea, etc.,
formează un şir de “fisuri” sau goluri sub ac ţiunea for ţelor de întindere exercitate de
undele sonore şi apoi închiderea acestora în faza de comprimare. Golurile de cavita ţie,
sub acţiunea tensiunii superficiale ajung la faza sferică.
Sub acţiunea ultrasunetelor, gazele dizolvate în topiturile metalice neferoase se
degajă la început, sub formă de bule care se unesc (coagulează) şi când ajung la o
anumită dimensiune, se ridică spre suprafaţa băii metalice.
O degazare avansată se obţine dacă tratarea cu ultrasunete a topiturii metalice
începe când aceasta are o temperatur ă apropiată de temperatura de topire a aliajului
(ΔT  50 K) şi să se termine la sfâr şitul cristalizării acesteia.
Tratarea cu ultrasunete a aliajelor Al-Mg determină o eficienţă maximă a
degazării dacă topitura se menţine la o temperatur ă constant ă tot timpul tratării cu
ultrasunete. Pentru degazarea aliajelor de Al se folosesc ultrasunete de intensitate
7…8 W/cm2, cu frecvenţa de 20 kHz, temperatur ă a băii metalice fiind de 720…7300C.
La începutul procesului de degazare prin tratarea cu ultrasunete, acestea
acţionează în prima fază, asupra bulelor de hidrogen nedizolvat în topitura care apoi
coagulează şi flotează la suprafaţa topiturii.
Tratarea cu ultrasunete prezintă o eficienţă ridicată în condiţiile unei temperaturi
optime a băii metalice. O temperatur ă prea ridicată a b ăii metalice conduce la creşterea
vitezei de dizolvare a hidrogenului.
Mecanismul
astfel: Sub influenţadegaz ării topiturilor
ultrasunetelor, metalice
ca urmare ale aliajelordeneferoase
a fenomenului cavita ţie se explicînă
produs,
interiorul topiturilor metalice se formează goluri de cavitaţie în care pătrunde gazul
dizolvat şi care formează bule gazoase ce coagulează şi flotează când ating mărimea
optimă. Ieşirea bulelor de gaze la suprafa ţa topiturii (flotaţia) se produce cu atât mai
uşor cu cât vâscozitatea topiturii este mai mică.
Micşorarea tensiunii superficiale la limita topitur ă metalică-gaz influenţează
viteza apariţiei bulelor gazoase.
Simultan cu degazarea avansată a topiturilor metalice de aliaje neferoase prin
tratarea cu ultrasunete, se realizează şi o rafinare avansată a acesteia. Eliminarea
incluziunilor nemetalice din topitur ă (oxizi, nitruri, sulfuri, etc.) (rafinarea) prin tratarea
cu ultrasunete
incluziunile se explic
oxidice
ă astfel: ionii de hidrogen dizolvaţi în topitur ă formează cu
complec şi care se adsorb la suprafaţa bulelor gazoase, ridicându-se
apoi, la suprafaţa topituri metalice.
La viteze mai mici de ascensiune a bulelor gazoase din topitur ă, la tratarea cu
ultrasunete a băii metalice se realizează o rafinare mai avansată a topiturii.
Îmbunătăţirea procesului de degazare a topiturilor metalice de aliaje neferoase se
obţine prin combinarea metodelor de degazare (degazarea în vid combinat ă cu tratarea
cu ultrasunete, de exemplu).
84
CAPITOLUL 6. DEZOXIDAREA TOPITURILOR METALICE
Dezoxidarea topiturilor metalice (eliminarea oxigenului) se realizeaz ă prin

precipitare, cu respectarea următoarei reacţii chimice:
[ MeO ] + R = [ Me ] + RO (6.1)
în care: R este materialul dezoxidant (reducător).

Pentru ca reacţia (6.1) să se desf ăşoare, trebuie îndeplinite următoarele condiţii:
1. Dezoxidantul utilizat, R , trebuie să aibă o afinitate mai mare faţă de oxigen
decât metalul Me din compoziţia aliajului neferos.
2. Dezoxidantul folosit să nu influenţeze proprietăţile metalului Me.
3. produsele de dezoxidare (RO sau compuşii oxidici) să fie instabile în baia
metalică şi să decanteze uşor. Este preferabil ca produsele de dezoxidare s ă fie în stare
gazoasă sau lichidă pentru a se evita r ămânerea lor în topitur ă sub formă de suspensii.
4. Din punct de vedere economic, dezoxidantul trebuie s ă fie ieftin şi să se
dizolve uşor în topitur ă.
Aplicarea operaţiei de dezoxidare a aliajelor neferoase lichide nu trebuie să
conducă la formarea unor produse de dezoxidare (oxizi) care, în timpul solidific ării
aliajului neferos, să se separe la limita de gr ăunţi şi să provoace astfel, fragilizarea
materialului metalic.
se face ţAlegerea
inând conttipului
de urmdeătoarele
dezoxidant folosit la dezoxidarea aliajelor neferoase lichide
aspecte:
- conţinutul de oxigen din topitur ă;
- temperatura topiturii metalice;
- proprietăţile fizice ale aliajelor neferoase supuse tratamentului;
- proprietăţile mecanice şi tehnologice ale semifabricatelor turnate, etc.
a. Pentru dezoxidarea topiturilor pe bază de Cu, se pot utiliza următoarele
materiale dezoxidante: P, C, B, Li, Mg, Lantanide, etc.
Cel mai utilizat material pentru dezoxidarea aliajelor de cupru este fosforul.
Pentru dezoxidarea aliajelor de cupru folosite în industria electrotehnic ă, se utilizează
litiul sau magneziul care reduc într-un procent mai mic decât fosforul conductivitatea
electricăPentru
a materialului metalic.
dezoxidarea aliajelor de cupru, fosforul se foloseşte sub formă de
prealiaj Cu-P, cu diverse concentraţii de fosfor (7…11% P).
Dezoxidarea cu fosfor a aliajelor de cupru se desf ăşoar ă conform reacţiei
chimice:
2x [ Cu ] + 2y [ P ] + (x + 5y) [ O ] = x Cu 2O y P2O5 (6.2)
Fosforul este un dezoxidant efectiv atât pentru cupru cât şi pentru aliajele de
cupru: alame, bronzuri cu staniu, bronzuri cu plumb.
85
Nu se recomandă utilizarea fosforului pentru dezoxidarea aliajelor de cupru

electrotehnice deoarece conduce la micşorarea electroconductivităţii acestor materiale.
La dezoxidarea aliajelor Cu-Ni cu fosfor rezultă un constituent uşor fuzibil care
produce fragilizarea acestor materiale. Pentru dezoxidarea acestor aliaje neferoase de
cupru, se foloseşte siliciu şi magneziu, care îndeplinesc şi rolul de desulfuranţi pentru
aceste aliaje.
Dezoxidarea aliajelor de cupru cu bor se realizează prin utilizarea de prealiaj de
bor (Cu-B) sau materialul CaB2, şi se desf ăşoar ă conform reacţiilor chimice următoare:
2 [ B ] + 3 [ O ] = B 2O3 (6.3)
x B2O3 + y Cu2O = x B2O3 y Cu2O (6.4)
Borul are o influenţă pozitivă asupra proprietăţilor de turnare a cuprului şi nu

micşorează conductivitatea termică şi electroconductivitatea acestuia.
Litiul acţionează atât ca dezoxidant cât şi ca degazant al cuprului şi aliajelor de
cupru. Deoarece litiul este reactiv în aer, pentru a se putea folosi la dezoxidare, el se
utilizează împreună cu cuprul în “cartuşe” care se păstrează în locuri uscate şi care
înainte de introducere în baia metalică, se preîncălzesc la temperatura de 1050C. În urma
folosirii litiului la dezoxidarea aliajelor de cupru lichide, au loc următoarele reacţii
chimice.
2 Li + Cu2O ⎯→ 2 Cu + Li2O (dezoxidare) (6.5)

sau [ Li ] + [ O ] = Li 2O (6.6)
Li + H ⎯→ LiH (degazare) (6.7)
LiH + Cu2O ⎯→ 2 Cu + LiOH (recombinare) (6.8)
2 Li + H2O ⎯→ Li2O + H2 (reacţia la turnare) (6.9)
Litiul se dizolvă uşor în cupru, Li2O este insolubil, iar oxidul şi hidroxidul de
litiu se separ ă din topitura metalică datorită diferenţelor de densităţi faţă de topitura
metalică.
Dacă se adaugă litiu în exces în topitur ă, poate reacţiona cu umiditatea din aer,
în timpul turnării, generând hidrogen care poate, astfel, să conducă la o regazare a
topiturii metalice.
b. Dezoxidarea metalelor şi aliajelor reactive (Ti, Zr, Mo etc.) se realizează în
instalaţiile de topire-turnare cu arc electric, cu flux de electroni sau cu plasm ă, în
condiţiile existenţei vidului înaintat. Dezoxidarea se efectuează cu carbon, carburi
metalice şi cu unele metale cu afinitate ridicată faţă de oxigen (Al, Be, Ca, Mg, Li,
Ti, Zr, Th, La).
Reacţia de dezoxidare cu carbon este:
86

[ C ] + [ O ] = CO (6.10)
este controlată de următorii parametri: temperatura băii metalice, turbulenţa topiturii,

durata topirii, concentraţia (activitatea) carbonului şi a oxigenului şi presiunea par ţială a
oxidului de carbon în atmosfera agregatului de elaborare. O importanţă deosebită o
prezintă starea carbonului utilizat la dezoxidare. Astfel, cele mai bune rezultate se obţin
la utilizarea electrozilor de carbon de puritate spectral ă, în vid. Degazarea cea mai
eficientă se realizează atunci când carbonul se introduce în compoziţia electrodului, în
cuptoarele cu arc cu electrod consumabil.
Nu este indicat a se adăuga carbonul direct în baia metalică. Ca urmare a
densităţii scăzute a carbonului, acesta poate decanta la suprafaţa topiturii.
c. Dezoxidarea metalotermică a topiturilor se realizează în baza reacţiei:
y [ O ] + x [ Me ] ⎯→ MexOy (6.11)
La dezoxidarea cu aluminiu a topiturilor pe bază de titan, fenomenul are la

bază reacţia chimică:
x [ O ] + y [ Al ] = Al yOx (6.12)
Conform reacţiei (6.12), oxigenul din topitura de titan se elimin ă sub formă de
oxid de aluminiu.
87
88
CAPITOLUL 7. MODIFICAREA ALIAJELOR NEFEROASE
7.1. GENERALITĂŢI
Modificarea reprezintă o metodă de tratament a topiturilor înainte de turnare,

care asigur ă obţinerea unei structuri eutectice fine, structur ă care conduce la
îmbunătăţirea proprietăţilor de turnare şi a caracteristicilor fizico-mecanice ale aliajelor.
Modificarea se realizează natural, prin solidificare rapidă, dar necesită un agent
de modificare la viteze mici de r ăcire, corespunzătoare turnării în forme temporare din
amestecuri de formare.
Întrucât aliajele Al-Si prezintă o structur ă grosolană în stare solidă, este necesar ă
modificarea acesteia. Modificarea cu sodiu a aliajelor Al-Si este cunoscută de foarte
mult timp. Aliajele de turnătorie din sistemul Al-Si, în care siliciul este elementul
principal de aliere, se pot clasifica în siluminuri hipoeutectice (Si < 11,7%) şi
hipereutectice (Si > 11,7%). Ambele clase de aliaje de aluminiu sunt bifazice. Aliajele
eutectice conţin soluţia solidă α pe bază de aluminiu (matrice) şi un eutectic (soluţia
solidă α + siliciu). În aliajele hipoeutectice, siliciul din eutectic se solidifică sub formă
acicular ă sau de plăci, pe când în aliajele hipereutectice, siliciul primar se prezint ă sub
formă de blocuri, morfologii nefavorabile proprietăţilor mecanice şi care măresc
fragilitatea şi micşorează prelucrabilitatea prin aşchiere. În plus, în multe cazuri se
constată o asociere a acestor morfologii cu o porozitate a semifabricatelor turnate. Ca
urmare, modificatorii
siliciu (eutecticul, se introduc
în aliajele în topitur ăşi însiliciul
hipoeutectice mod deliberat,
primar, înpentru
aliajelea hipereutectice)
rotunji faza cu
care este astfel, mai coerentă cu matricea. Prin modificare, microretasurile sunt mai
dispersate în timpul modificării, determinând o îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice şi
prelucrabilităţii prin aşchiere a materialului metalic neferos.
Elementele din grupele I-a şi a II-a, precum şi p ământurile rare (Eu, La, Ce, Pr,
Nd) modifică aliajele Al-Si hipoeutectice, dar numai Na şi Sr au o acţiune modificatoare
însemnată.
Prin tratarea topiturii Al-Si cu modificatori, siliciul eutectic devine fibros,
rezultând o structur ă cvasi-compozită cu caracteristici mecanice îmbunătăţite.
Elementele cu temperatur ă scăzută de topire şi presiune mare de vapori care
asigur ă o dispersie rapidă a modificatorilor în topitur ă, dar presiunea mare de vapori a
unor elemente măreşte pierderile prin evaporare. Pierderile de modificator prin oxidare
sunt mai mari în cazul elementelor care formeaz ă oxizi cu entalpie liber ă mai mare în
valoare absolută (dar negativă) decât oxidul de aluminiu. Solubilitatea scăzută în stare
solidă şi golul mare de miscibilitate cu punct monotectic la concentraţii scăzute de
modificator, ca în cazul sistemului Al-Na, conduce la o creştere a concentraţiei
modificatorului la frontul de creştere şi la un efect modificator important. Ca urmare,
sodiul se dizolvă şi se dispersează rapid în topitur ă f ăr ă a se oxida, producând un efect
modificator important timp de 20 minute, după care efectul modificator scade rapid.
89
Stronţiul se dizolvă rapid în topitur ă, se oxidează slab, efectul modificator este

mai slab decât a sodiului, dar rezistă un timp mai îndelungat, chiar şi după 2…3 retopiri.
Adaosul de sodiu peste 0,02% cantităţi masice, produce supramodificarea
asociată cu formarea compusului AlSiNa şu cu micşorarea valorilor proprietăţilor
mecanice ale aliajului.
Stronţiul nu produce supramodificarea, dar la adaosuri mai mari de 0,05%, apare
compusul Al2SrSi2, care reduce caracteristicile mecanice.
7.2. TEORII ALE PROCESULUI DE MODIFICARE
Teoriile procesului de modificare se refer ă la fenomenul de modificare a

aliajului Al-Si.
1. Teoria subr ăc irii se bazează pe teoria formării structurii modificate prin
subr ăcirea topiturii obţinută la introducerea modificatorului în baia metalică (sodiu).
În starea nemodificată a aliajului Al-Si, siliciul conduce faza de aluminiu şi
determină formarea unor plăci mari şi continue.
La adaosul de sodiu, morfologia la interfaţă se modifică astfel încât aluminiul
acoper ă siliciul, determinând renucleerea constantă a siliciului. Ca rezultat, se formeaz ă
un eutectic globular fin care se solidifică la o subr ăcire mai mare decât cea observată
printr-o analiză termică. Sodiul reduce tensiunea superficială a aluminiului, iar energia
mai mică a interfeţei aluminiu-lichid favorizează creşterea siliciului pe aluminiu. Sodiul
şreduce viteza
i a gr ăunţilor.dedifuzie a siliciului în topitur ă, restrângând astfel, creşterea germenilor
Teoria subr ăcirii nu poate explica, însă, “supramodificarea” aliajului Al-Si.
În Fig. 7.1 se prezintă modelul de creştere la solidificare a eutecticului Al-Si.
a. b.
Fig. 7.1. Modul de creştere la solidificarea eutecticului Al-Si:
a – nemodificat; b – modificat.
2. Teoria adsorb ţ iei presupune că modificatorul (sodiul) se adsoarbe pe

suprafeţele cristalelor de siliciu, frânând astfel, cre şterea acestora într-o măsur ă mai
mare ca aluminiul.
90
În stare nemodificată, siliciul formează plăci coerente anizotrope care cresc în

direcţia { 1 1 2 } fiind m ărginite de planele cristalografice { 1 1 1 }. Siliciul se
împerechează uşor şi aceste plăci conţin plane perechi paralele cu { 1 1 1 } formând un
şanţ la interfaţa solid-lichid, care constituie un loc convenabil pentru depunerea atomilor
necesari pentru creştere (Fig. 7.2.a).
Ramificarea plăcilor de siliciu se poate realiza prin nucleere împerecheată pe
feţele siliciului (Fig. 7.2.b).
a. b.
Fig. 7.2. Creşterea siliciului acicular, nemodificat, din topitur ă (a) şi ramificarea
siliciului nemodificat (b).
Prin microscopie electronică s-a stabilit că siliciul modificat este imperfect din
punct de vedere cristalografic, comparativ cu siliciul nemodificat, având multe plane
perechi cu suprafaţă rugoasă. Siliciul modificat cu stronţiu se exfoliază şi se ramifică
formând o structur ă fibroasă cu plane-perechi în zig-zag.
Fig. 7.3. Secvenţa de creştere a planelor – perechi în zig-zag a siliciului fibros, la

modificarea cu stronţiu.
91

Această teorie nu explică totuşi formarea structurilor “supramodificate” şi
“submodificate”.
3. Teoria coloidal ă are la bază presupunerea că modificatorul este un coloid de
protecţie care măreşte stabilitatea sistemului în stare dispersată.
La r ăcirea aliajului Al-Si, aluminiul şi siliciul trec din stare de dispersie atomic ă
în stare cristalină. Aceste particule vor fi stabile în prezen ţa modificatorului care
măreşte durata de menţinere a lor în stare coloidală. În aliajele nemodificate, particulele
coloidale dispar treptat odată cu creşterea cristalelor.
Această teorie consider ă formarea eutecticelor ca o coalescenţă a particulelor
coloidale, fiind în contradicţie cu legile cristalizării eutecticelor. De asemenea, teoria
coloidală nu poate explica deplasarea punctului eutectic şi nici apariţia fenomenului de
“supramodificare”.
92

CAPITOLUL 8. PARTICULARITĂŢILE ELABOR ĂRII
ALIAJELOR DE CUPRU
8.1. ELABORAREA PREALIAJELOR
Prealiajele pe bază de cupru se obţin prin următoarele metode de elaborare:

- topirea directă a cuprului şi a elementelor de aliere;
- metalotermie;
- topirea minereurilor sau concentratelor complexe (monel-metal);
-- metalurgia
electroliză; pulberilor;
- procedee combinate.
• Topirea directă. Prin aplicarea acestui procedeu se pot obţine următoarele
prealiaje:
Cu-P, Cu-Mg, Cu-Fe, Cu-Si, Cu-Cr, Cu-Ni, Cu-Co, Cu-Mn etc. şi constă din topirea
cuprului într-un cuptor de elaborare specific obţinerii oricărei mărci de aliaj neferos,
dezoxidarea băii metalice şi acoperirea acesteia cu un strat de flux de suprafa ţă (flux de
protecţie) (mangal, praf de cocs, negru de fum, resturi de electrozi sau sp ărturi de
creuzete din grafit, borax, spărturi de sticlă, fluorur ă de calciu, nisip etc.). În etapa
următoare a elabor ării, se adaugă în topitura astfel prelucrată metalurgic, componenţii
prealiajului, în stare solidă sub formă de lingouri sau de bucăţi mici. După dizolvarea
componenţilor în baia metalică se vor efectua succesiv, operaţiile de rafinare şi degazare
a topiturii, după care se trece la etapa de pregătire pentru turnare.
În cazul elabor ării prealiajelor ternare, în cuptorul de elaborare se încarc ă la
început prealiajul binar în care, după topire, se adaugă cel de-al treilea component. Şi în
acest caz se respectă succesiunea operaţiilor tehnologice de prelucrare metalurgică a
băii metalice (rafinare, degazare, dezoxidare).
• Metoda metalotermică se aplică pentru obţinerea prealiajelor ce nu pot fi
obţinute prin metoda de topire directă a metalelor pure, şi constă din pregătirea, în
prealabil, a prealiajului binar Cu-Mg , care amestecat cu boraxul (Na2B4O7), fluorura
dublă de potasiu şi zirconiu, fluorura dublă de potasiu şi titan etc, ce sunt înc ălzite până
la temperatura de 1450…15000C, temperatur ă la care se desf ăşoar ă următoarele reacţii
chimice:
K 2TiF6 + 2 [ Mg ] = 2 KF + 2 MgF 2 + [ Ti ]Cu (8.1)
Na2B4O7 + 6 [ Mg ] = 6 MgO + Na 2O + 4 [ B ]Cu (8.2)
K 2ZrF6 + 2 [ Mg ] = 2 KF + 2 MgF 2 + [ Zr ]Cu (8.3)
93
Produsele de reacţie cu densitatea mai mică şi cu o insolubilitate în topitur ă, vor

decanta la suprafaţa băii metalice, iar metalele se vor dizolva în cuprul lichid.
Pentru obţinerea prealiajelor prin metalotermie se utilizează cuptoare cu vid, iar
turnarea în lingouri se va face în lingotiere din grafit. Prealiajele astfel obţinute, conţin
10…15% elemente de aliere. Cantitatea de zgur ă produsă la acest procedeu de elaborare
a prealiajelor, reprezintă circa 30…40% din cantitatea de prealiaj.
8.2. ELABORAREA ALIAJELOR DE CUPRU
Tehnologia elabor ării cuprului şi aliajelor de cupru se caracterizează prin

particularităţi specifice determinate de proprietăţile lor fizico-mecanice variate şi de
condiţiile speciale pe care trebuie să le îndeplinească semifabricatele turnate.
Alegerea corectă a materialelor ce compun încărcătura, a atmosferei şi tipului
agregatului de elaborare, a metodelor de rafinare, degazare şi modificare sunt cerinţe
obligatorii.
8.2.1. Încărcătura
Înaintea introducerii în agregatul de elaborare, încărcătura alcătuită din cupru

primar, metale rafinate, prealiaje, deşeuri din producţia proprie sau din exterior, cupru
secundar, bronzuri sau alame de a doua fuziune, trebuie s ă fie cur ăţate de ulei,
umiditate, oxizi etc.
Cuprul electrolitic impurificat cu electrolit nu se admite a fi încărcat în agregatul
de elaborare f ăr ă un tratament prealabil ce constă în încălzirea şi menţinerea la
temperatura de 400…5000C, timp de 4…5 h, pentru eliminarea electrolitului.
De asemenea, nu se admite introducerea de de şeuri de metale sau aliaje
neferoase (în special, a ş panului) sau a metalelor vechi, f ăr ă o topire prealabilă, în
topitur ă, deoarece umiditatea adsorbită la suprafaţă, poate constitui o sursă de gaze
pentru topitur ă.
În condiţiile în care materialele din încărcătur ă conţin o anumită cantitate de
umiditate, acestea se vor încărca pe vatra fierbinte a cuptorului de elaborare, deoarece
astfel, se creează condiţiile în care umiditatea conţinută de încărcătur ă poate fi eliminată
înainte de formarea
Ordinea băii metalice.
de introducere a componenţilor în agregatul de elaborare se stabileşte în
funcţie de raporturile cantitative ale acestora şi de proprietăţile lor fizico-chimice.
În marea majoritate a cazurilor, cu excepţia folosirii deşeurilor ce conţin o
anumită cantitate de umiditate, se încarcă în prima fază cuprul în agregatul de elaborare
şi numai după topirea lui, se adaugă celelalte componente ce compun înc ărcătura.
Dacă între componenţi există o solubilitate reciprocă mare cu formare de soluţii
cu temperaturi de topire scăzute, atunci elaborarea începe cu topirea componentului mai
uşor fuzibil în acre se dizolv ă elementul mai greu fuzibil.
94
Metoda de elaborare a aliajelor neferoase cea mai economicoas ă se realizează

atunci când cuptorul de elaborare este încărcat complet cu materialele pentru topire.
Încărcarea completă a cuptorului de elaborare cu materialele ce compun înc ărcătura nu
este însă, posibilă în mod practic, deoarece trebuie să se ia în considerare afinitatea unor
elemente din compoziţia chimică a componenţilor faţă de oxigen (de exemplu: bronzuri
cu aluminiu, zirconiu, crom, beriliu etc).
Dacă unul din componenţii încărcăturii are o temperatur ă de fierbere scăzută,
atunci acesta se oxidează uşor sau reacţionează cu gazele din atmosfer ă şi prin urmare,
el se va introduce în topitur ă cu puţin timp înaintea deşarjării pentru a se evite pierderile
prin volatilizare, oxidare sau chiar pot conduce la producerea de accidente.
8.2.2. Fenomene care se produc la aliere
Supraîncălzirea băii metalice la elaborarea cuprului şi a aliajelor de cupru se

realizează prin încălzirea la o temperatur ă apropiată de temperatura minimă de
volatilizare a unui component din compoziţie, astfel încât prin aplicarea cestui procedeu
tehnologic să se poată realiza operaţiile de rafinare şi degazare a topiturii. Prin aplicarea
acestei metode se reuşeşte să se elimine incluziunile gazoase şi solide din topitur ă.
În cazul elabor ării alamelor, supraîncălzirea topiturii poate fi considerată utilă
deoarece odată cu evaporarea elementului volatil din topitur ă (zincul) se elimină şi o
parte din gazele dizolvate în topitur ă.
Supraîncălzirea aliajelor de cupru lichide este indicat a se realiza în următoarele
situaţii:
- dac
dacăă înaintea introducerii
baia metalic componen
ă nu a adsorbit ilor de aliere,
o ţcantitate cuprulă adefost
important complet
gaze dezoxidat;
în timpul elabor ării
aliajului.
În marea majoritate a cazurilor, la formarea unui compus chimic, reac ţiile de
dizolvare a componenţilor în baia metalică sunt exoterme, dar pot exista cazuri în care
aceste reacţii pot avea şi un caracter endoterm. Astfel:
La introducerea aluminiului în cupru, se constată că se degajă o cantitate mare
de căldur ă care atinge valoarea maximă, în cazul formării compusului intermetalic
Cu3Al. În acest caz, chiar dac ă aluminiul este încărcat în stare solidă şi baia metalică de
cupru a fost dezoxidată, supraîncălzirile locale pot ajunge la valori de 200…3000C.
La introducerea siliciului în cupru, efectul termic al dizolvării este ceva mai mic
decât înProcesul
cazul dizolv ării aluminiului.
termic exoterm este ceva mai moderat pentru sistemele Cu – Zn şi
Cu – Sn, căci acestea au căldura de amestecare mai mică.
Pentru a se evita obţinerea de aliaje pe bază de cupru cu proprietăţi inferioare, ca
urmare a supraîncălzirilor produse la alierea şi dizolvarea componenţilor solizi în baia
metalică şi pentru a micşora pierderile de metale prin evaporare şi volatilizare, trebuie
aplicate metode de elaborare care să permită eliminarea condiţiilor de producere a
supraîncălzirilor. Aceste măsuri practice constau în:
95
- pentru ca la dizolvarea aluminiului în cupru, c ăldura degajată să se disipeze în toată

masa topiturii, se vor lua măsuri ca aluminiul să ajungă până pe vatra cuptorului de
elaborare;
- pentru scăderea supraîncălzirilor, cu precăderea supraîncălzirilor locale, la alierea
cuprului cu aluminiu este indicat ca cele două metale să fie încărcate împreună în stare
solidă în cuptor. În acest caz, cuprul din încărcătur ă nu trebuie să conţină oxigen,
deoarece aluminiul acţionează ca dezoxidant, iar în urma reacţiei de dezoxidare,
temperatura băii metalice va creşte şi mai mult şi compusul format (alumina) va r ămâne
în topir ă în suspensie ca incluziune nemetalică.
În condiţii industriale se produc şi procese de volatilizare a elementelor chimice.
Astfel, la elaborarea alamelor, structura (α + β) devine monofazică în straturile
superficiale a topiturii în urma volatilizării zincului. Evaporarea zincului se desf ăşoar ă
energic în timpul elabor ării dacă nu se folosesc fluxuri de protecţie. Mangalul nu este
indicat a fi folosit în calitate de flux de suprafa ţă la elaborarea alamelor deoarece acesta
cur ăţă suprafaţa topiturii de oxizi, dar nu împiedic ă evaporarea zincului. Viteza de
evaporare a zincului este micşorată în prezenţa unor elemente de aliere, ca de exemplu:
aluminiu, beriliu, siliciu etc., care prezint ă proprietatea de formare pe suprafaţa băii
metalice a unei pelicule fine de oxid ce împiedică evaporarea zincului. Această peliculă
de oxid ce acoper ă suprafaţa băii metalice are şi rolul de a împiedica pătrunderea
gazelor în topitur ă.
Felul atmosferei de deasupra topiturii are o influen ţă hotărâtoare asupra
procesului de evaporare a zincului în timpul elabor ării alamelor. Astfel, elaborarea
alamelor în atmosfer ă reducătoare sau oxidant – reducătoare generează pierderi de metal
(zinc) ămai
explic prinmari decât
faptul varianta
că în elabor
atmosfer ării înăatmosfer
ă oxidant topitura ăseoxidant
acoper ăă. cu
Fenomenul respectiv
acea pelicul se
ă fină de
oxid ce protejează topitura împotriva evapor ării zincului.
8.2.3. Fluxuri şi fondanţi
Pentru a se evita impurificarea topiturii de cupru sau a aliajelor de cupru cu

incluziuni nemetalice solide sau gazoase şi pentru a preîntâmpina sau diminua pierderile
de metale prin evaporare, baia metalică se acoper ă cu substanţe numite fluxuri. Prin
flux se înţelege stratul de material ce acoper ă suprafaţa băii metalice şi care nu
interacţionează cu topitura, respectiv cu componenţii aliajului. În schimb, fondan ţ ii sunt
substan
compozieţiace
ţ
băiiinterac
ţionează cu componentele încărcăturii şi cu elementele din
metalice.
Fluxurile utilizate la elaborarea aliajelor neferoase sunt “pasive” din punct de
vedere al proprietăţilor lor fizico-chimice, în raport cu gazele din atmosfera cuptorului
de elaborare şi fa ţă de materialele metalice ce compun încărcătura şi faţă de c ă ptuşeala
agregatelor de elaborare şi turnare.
Fluxurile şi fondanţii utilizate în elaborarea cuprului şi a aliajelor pe bază de
cupru sunt: mangalul, spărturile de sticlă, boraxul, praful de cocs, negrul de fum,
spărturile de electrozi şi de creuzete din grafit, grafitul + şamota, SiO2, CaF2, Na 3AlF6,
Na2CO3, NaCl, MgCl2, KCl, zguri metalurgice etc.
96
La elaborarea alamelor, cele mai bune rezultate le asigur ă eutecticul

Na2O-SiO2. Astfel, fluxurile utilizate în practica industrială, au următoarea compoziţie:
25% Na2O (Na2O se introduce 0în flux sub formă de Na2CO3), 65% SiO2, 10% NaCl, şi
o temperatur ă de topire de 300 C. Această categorie de flux se utilizează numai după o
topire prealabilă şi după mărunţire.
Zgurile metalurgice de diferite compozi ţ ii (cu intervale mici de solidificare) sunt
fluxuri de protecţie favorabile pentru elaborarea cuprului şi a aliajelor pe bază de cupru.
Alte fluxuri de protecţie ce pot fi folosite la elaborarea alamelor pot fi
caracterizate prin următoarele compoziţii:
• 60% SiO2, 13% Na2CO3, 8% Al2O3, 5% CaF2, 5% Na3AlF6, 8% praf de cocs,
1% MnO;
• 7% Na2CO3, 3% praf de cocs, 25% NaCl, 20% KCl, 17% Na2B4O7, 12% ZnCl2,
12% Na2SO4, 4% CaO;
• 50% SiO2, 5% Na2CO3, 6% CaF2, 2% praf de cocs, 1% ZnCl2, 3% NaNO3,
10% Ca(H2PO4)2, 23% CaO;
• 4% MnO2, 66% CaF2, 20% Na2SO4, 10% Na2CO3 (se foloseşte atunci când se
urmăreşte eliminarea aluminiului din baia metalică).
Cele mai grele probleme tehnologice intervin la elaborarea alamelor cu mangan
la care manganul măreşte tendinţa de oxidare şi de formare a unor mari cantit ăţi de
zgur ă cu vâscozitate ridicată. De aceea, la elaborarea alamelor cu mangan se utilizează
un flux de protecţie compus din mangal, spărturi de creuzete de grafit şi praf de cocs.
Pentru rafinarea acestor topituri se utilizează nichelul, iar pentru mărirea fluidităţii,
aluminiul (până la 0,3%).
deoarece Pe nichelul
de altă parte,
măreşştei elaborarea
destul de alamelor cu nichel
mult valoarea ridic ă probleme
temperaturii deosebite
de topire şi a
temperaturii de turnare. De asemenea, nichelul în alame, m ăreşte considerabil tendinţa
de oxidare şi de dizolvare a impurităţilor (cu precădere a carbonului, sulfului etc.).
Pentru elaborarea alamelor cu nichel nu este admis a se utiliza cuptoare cu creuzete din
grafit, cuptoare cu electrozi din cărbune sau să se folosească scule confecţionate din
grafit. Nichelul prezintă o afinitate ridicată faţă de hidrogen şi sulf. Din această cauză,
alamele cu nichel se elaborează în atmosfer ă slab oxidantă, utilizându-se fluxuri de
protecţie compuse, în cantităţi egale, din amestecuri de Na2CO3, Na2B4O7 şi cuar ţ sau
din Na2CO3 şi spărturi de sticlă. Rafinarea alamelor cu nichel se realizeaz ă cu MnO2,
Na2CO3 sau Cu2O cu adaos de Na2B4O7, nisip şi sticlă.
Fluxul de protecţie recomandat a fi folosit la elaborarea aliajelor Cu-Ni este
compus din: 42% CaCO3, 25% SiO2, 33% CaF2 - amestec ce corespunde compusului
CaSiO3 CaF2 - şi are temperatura de topire de 11500C.
La elaborarea bronzurilor cu siliciu, fluxurile trebuie să aibă un caracter oxidant
şi sunt compuse din: sticlă, criolită, fluorină, borax, sodă, fluoruri, cloruri etc, putând să
aibă următoarele compoziţii uzuale:
- 40% sodă, 40% borax şi 20% nisip;
- 50…65% nisip, 30…40% spărturi de sticlă şi 5…10% NaCl sau CaF2;
- 30…40% Na2CO3, 30…40% Na2B4O7 şi adaosuri de sticlă, nisip sau CaF2.
97
La elaborarea bronzurilor cu siliciu, consumul de flux de protec ţie reprezintă

2…3%, din masa încărcăturii.
Bronzurile cu aluminiu se elaborează în mediu neutru sau u şor reducător.
Fluxurile de protecţie folosite la elaborarea bronzurilor cu aluminiu se compun din:
mangal, mangal + NaCl, spărturi de sticlă, spărturi de sticlă + (2…3)% MnSO4,
Na2B4O7 + NaCl, Na2B4O7 + Na 2CO3, Na 2CO3 + KOH, 30% NaCl + 62% CaF2, CaF2,
Na3AlF6 + ZnCl2, sticlă + borax, KF + Na3AlF6, NaF + KF + AlF3.
Bronzurile cu staniu se elaborează în mediu neutru sau uşor reducător,
folosindu-se fluxuri de protecţie compuse din: Na2B4O7 + sticlă, Na2CO3 + nisip,
Na2B4O7 + Na2CO3 + nisip.
Bronzurile cu plumb se elaborează în mediu reducător, folosind mangalul în
calitate de flux de protecţie: pe suprafaţa băii metalice, stratul de mangal trebuie să aibă
o grosime de circa 30…40 mm.
Mangalul utilizat la elaborarea cuprului şi aliajelor sale, protejează bine baia
metalică împotriva oxidării. În acelaşi timp, cărbunele de lemn poate fi considerat ca o
sursă suplimentar ă de producere a gazelor ce pătrund în topitur ă deoarece conţine
hidrocarburi şi adsoarbe umiditate.
8.2.4. Degazarea
Degazarea cuprului şi aliajelor sale se efectuează prin difuzie, fierbere, barbotare

cu gaze inerte sau reactive, în vid, prin oxidare etc.
a. Degazarea prin difuzie şi prin formarea bulelor. Cuprul şi aliajele sale
prezint tendin a de a adsorbi gazele din atmosfera agregatului de elaborare. Hidrogenul
adsorbită în topitur
ţ ă provine din disocierea hidrocarburilor, a vaporilor de ap ă sau ca
produs al reacţiilor acestora cu baia metalică.
Sursele principale de vapori de apă sunt: produsele arderii combustibililor,
umiditatea din atmosfera agregatului de elaborare, componenţa încărcăturii, compoziţia
şi natura aliajului elaborat etc.
În timpul r ăcirii aliajului lichid, odată cu scăderea temperaturii va scădea şi
cantitatea de hidrogen din baia metalică. Prin urmare, atât hidrogenul cât şi alte gaze
dizolvate în baia metalică, la r ăcirea aliajului, se elimină din topitur ă fie prin difuzie, fie
prin degajare din baia metalică sub formă de bule. Procesul de eliminare a gazelor din
topitura aliajelor de cupru, prin difuzie, se desf ăşoar ă destul de lent, necesitând un timp
îndelungat şi o r ăcire înceată a aliajului, cerinţe sunt dificil de realizat în condiţii
practice.
Prin urmare, eliminarea gazelor din topitur ă se realizează prin formarea bulelor
care se produce la o r ăcire rapid a băii metalice şi începe să se desf ăşoare în momentul
în care topitura este suprasaturată, iar gazele din interiorul topiturii ating o presiune (p g)
mai mare decât presiunea exterioar ă care trebuie să fie învinsă.
În intervalul de temperaturi 1096…12880C, dependenţa de temperatur ă a
entalpiei libere a reacţiei de solubilizare a hidrogenului în cupru, se exprimă prin relaţia:
½ H2 (g) = [ H ] [%] (8.4)

98
ΔGT0 = 10800 + 7,51 T [ cal/atom g H ] (8.5)
În timpul solidificării aliajului, datorită scăderii rapide a fluidităţii, apare

pericolul r ămânerii bulelor gazoase în interiorul aliajului, provocând apoi, formarea
porozităţilor în semifabricatele turnate. Pentru a se evita apari ţia acestui fenomen, se
urmăreşte ca eliminarea gazelor din topitur ă să se realizeze la o temperatur ă mai mare
cu 30…600C peste temperatura de topirea metalului, când sunt create condi ţiile
evapor ării bulelor de gaz în atmosfera cuptorului.
b. Îndepă rtarea gazelor din solu ţ ie prin fierbere. Curbele de solubilitate a
gazelor în cupru şi în aliajele sale arată ca în cazuri individuale se atinge un maxim de
solubilitate odată cu creşterea temperaturii şi a presiunii de vapori. Pe baza acestui
considerent, se poate realiza degazarea topiturii prin înc ălzirea ei la temperaturi foarte
ridicate (supraîncălziri). Temperatura de aliajelor este determinată de temperaturile de
fierbere a componenţilor.
c. Îndepă rtarea gazelor prin barbotarea bă ii metalice cu gaze inerte. La trecerea
gazului inert (N2, Ar) prin baia metalică, se observă o îndepărtare treptată a gazului
dizolvat în topitur ă.
Mecanismul procesului de degazare se bazează pe fenomenele care au loc la
limita de separaţie gaz-metal. În primul moment, în bula de gaz inert barbotat, presiunea
gazului dizolvat este egală cu zero. Apoi, o parte din gazul dizolvat va trece în bula de
gaz inert barbotat. Deoarece la barbotarea cu gaze inerte a topiturilor metalice, bulele de
gaze inerte r ămân în interiorul topiturii un timp scurt, nu se reuşeşte saturarea lor
completă, până la egalizarea presiunilor par ţiale. Pentru realizarea unei degazări
avansate
viteză de atrecere
băii metalice
cât maitrebuie
mică asăgazului
se obţinbarbotat
ă o suprafa de contact
prinţătopitur cât mai
ă. Aceste cerinmare şi fi
ţe pot o
îndeplinite dacă bulele de gaz inert se ridică mai încet în baia metalică şi, datorită
raportului mare între suprafaţă şi volum, vor adsorbi gazul dizolvat mai repede.
d. Îndepă rtarea gazelor dizolvate în topitur ă prin introducerea de substan ţ e
solubile care reac ţ ionează cu acestea. Dacă în cupru şi aliajele sale se introduce o
substanţă care formează cu hidrogenul o combinaţie chimică stabilă, insolubilă în baia
metalică, se realizează eliminarea hidrogenului din topitur ă.
De exemplu, cea mai folosită substanţă în acest sens este calciul care se dizolvă
în baia metalică şi formează cu hidrogenul o combinaţie chimică stabilă – hidrura de
calciu – conform reacţiei:
[ Ca ] + 2 [ H ] ⎯→ CaH2 (8.6)
Hidrura de calciu este insolubilă şi are o greutate specifică mult mai mică decât
topitura şi prin urmare, se ridică la suprafaţa băii metalice, de unde este colectat ă.
Odată cu eliminarea hidrogenului din baia metalică, la introducerea calciului în
topitur ă, se elimină şi oxigenul dizolvat, conform reacţiei:
2 [ Ca ] + [ O ] + 2 [ H ] ⎯→ CaO + CaH2 (8.7)
99
Pentru degazarea cuprului şi a aliajelor de cupru se poate folosi şi litiul, a cărui

acţiune în acest sens, este similar ă cu cea a calciului, şi acţionează conform reacţiilor:
Li + H ⎯→ LiH (8.8)
2 Li + [ Cu2O ] ⎯→ Li2O + 2 [ Cu ] (8.9)
Li + [ Cu2O ] + [ H ] ⎯→ LiOH + 2 [ Cu ] (8.10)
Din păcate, litiul poate să îndepărteze par ţial hidrogenul din topitur ă, sub formă
de hidrur ă sau să-l menţină în cupru şi aliajele de cupru, după solidificare.
e. Îndepă rtarea gazului prin formarea vidului. Prin formarea vidului sau a unei
depresiuni relativ scăzute, se poate produce degazarea cuprului şi a aliajelor pe bază de
cupru. Pentru cupru şi aliajele de cupru este suficient s ă se realizeze o depresiune de
50…100 mm col. Hg.
Solubilitatea gazului în baia metalică, funcţie de presiune, se exprimă pentru un
gaz în stare atomică sau în stare molecular ă, prin relaţiile:
S = K • p [ cm3/100g ] (8.11)
S = K pn [ cm3/100g ] (8.12)
în care: S este solubilitatea gazului;

K – coeficient de propor ţionalitate;
p – presiunea, în N/m3;
n – exponentul puterii.
Conform legii lui Sieverts (8.11), dacă presiunea hidrogenului deasupra
metalului se micşorează, solubilitatea gazului va sc ădea. Pe măsura scăderii depresiunii,
temperatura de fierbere a metalului sau a aliajului scade, provocând în acest fel
îndepărtarea gazului dizolvat în topitur ă.
În cazul degazării cuprului şi a aliajelor pe bază de cupru, la crearea unei
depresiuni mici, o influenţă semnificativă o au scăderea solubilităţii şi micşorarea
presiunii în exterior. La depresiunile folosite în practică, nu se atinge temperatura de
fierbere a băii metalice. Cu toate acestea, în straturile superioare a băii metalice,
depresiunea produsă este suficientă pentru realizarea degazării.
f. Degazarea prin oxidare. Metoda oxidării la degazarea cuprului şi aliajelor de
cupru se bazează pe realizarea reacţiei dintre hidrogenul şi oxigenul din topitur ă, ce
conduce la formarea vaporilor de apă care se pot elimina uşor din baia metalică:
2 H2 + O2 ==== 2 H2O (v) (8.13)
Pe această linie, pentru dezoxidarea bronzurilor se aplic ă introducerea în topitur ă

a unui dezoxidant, care poate fi compus dintr-un amestec, în cantităţi egale, de azotat de
100
potasiu şi oxid de cupru sau din oxid de cupru în amestec cu clorur ă sau fluorur ă de
sodiu şi borax, ce oxidează gazele dizolvate.
Metoda de degazare prin oxidare se aplică, cu precădere, la elaborarea aliajelor
de cupru ce conţin elemente cu afinitate mică faţă de oxigen.
La elaborarea bronzurilor cu aluminiu, se produce reacţia:
2 Al + 3 H2O (v) ⎯→ 3 H2 + Al2O3 (8.14)
la introducerea oxigenului în topitur ă. Produsul degazării topiturii format poate să

r ămână în baia metalică sub formă de suspensie şi se va regăsi în semifabricatul turnat
sub formă de incluziune nemetalică.
8.2.5. Dezoxidarea
În timpul elabor ării, cuprul şi aliajele sale se oxidează ca urmare a procesului de

dizolvare a oxigenului din atmosfer ă şi interacţiunii cu gazele oxidante. Prezenţa
oxigenului în topitur ă poate conduce la obţinerea unor calităţi necorespunzătoare a
semifabricatelor turnate.
Pentru eliminarea oxigenului din baia metalică, cuprul şi aliajele de cupru se
tratează în stare lichidă cu un element sau cu un compus, numi ţi dezoxidan ţ i, care sunt
capabili să reacţioneze cu oxigenul, având o afinitate mai mare faţă de acesta decât
cuprul.
Din punct de vedere al modului de acţionare, dezoxidanţii pot fi împăr ţiţi în:
dezoxidanţi
metalică. de suprafaţă (insolubili în topitur ă) şi dezoxidanţi care se dizolvă în baia
Din prima categorie fac parte: carbura de calciu (CaC2), borura de magneziu
(Mg3B2), carbonul, zgura borică (Na2B4O6 MgO), hexaborura de calciu ( CaB6). Prin
utilizarea acestor dezoxidanţi, procesul de dezoxidare a topiturilor de cupru şi a aliajelor
sale se desf ăşoar ă conform reacţiilor:
5 [ Cu2O ] + CaC2 = CaO + 2 CO2 + 10 [ Cu ] (8.15)
6 [ Cu2O ] + Mg3B2 = 3 MgO + B2O3 + 12 [ Cu ] (8.16)
2 [ Cu2O ] + C = CO2 + 4 [ Cu ] (8.17)

[ Cu2O ] + Na2B4O6 MgO( l ) = Na2B4O7 MgO( l ) + 2 [ Cu ] (8.18)
În cazul carburii de calciu şi a borurii de magneziu apar compu şi greu fuzibili

care formează la limita de separaţie dezoxidant – topitur ă o peliculă compactă care
încetineşte procesul de dezoxidare.
Reducerea cu carbon decurge, de asemenea, relativ încet din cauza adsorbţiei de
către acesta a dioxidului său şi a umidităţii din exterior.
101
În cazul utilizării zgurii borice, atât dezoxidantul cât şi produsele de dezoxidare

se g ăsesc în stare lichidă. Pentru a mări viteza de dezoxidare a cuprului şi aliajelor sale
cu zgur ă borică este necesar să se mărească suprafaţa ei de contact cu metalul, prin
amestecare.
Din a doua categorie fac parte dezoxidanţii care se dizolvă în baia metalică, vin
în contact cu oxidul cupros în tot volumul topiturii, realizându-se o viteză mare de
dezoxidare.
Dezoxidanţii solubili pot fi împăr ţiţi în trei categorii:
- dezoxidan ţ i care formează produse de dezoxidare gazoase (hidrogen,
hidrocarburi şi oxid de carbon);
- dezoxidan ţ i care formează produse de dezoxidare gazoase sau lichide (fosfor,
plumb, mangan etc.);
- dezoxidan ţ i care formează produse de dezoxidare solide (calciu, magneziu,
aluminiu, siliciu, zinc, titan, bor, lantan etc.).
Dezoxidanţii solubili care formează produse de dezoxidare gazoase se obţin
prin distilarea lemnului care este introdus în acest scop în topitur ă sau prin distilarea
unor gudroane. Dacă la dezoxidare se folosesc astfel de substanţe, trebuie să se
determine cu precizie timpul necesar pentru eliminarea oxigenului pentru a se evita
saturarea cu gaze a băii metalice.
Eliminarea oxigenului, în prezenţa acestor dezoxidanţi, se desf ăşoar ă conform
reacţiilor:
[ Cu2O ] + H2 ===== H2O( v ) + 2 [ Cu ] (8.19)
[ Cu2O ] + CO ===== CO 2 + 2 [ Cu ] (8.20)
4 [ Cu2O ] + CH4 ===== CO2 + 2 H2O( v ) + 8 [ Cu ] (8.21)
Dezoxidanţii solubili care formează produse gazoase şi lichide se introduc

sub formă de prealiaje sau aliaje.
Fosforul se introduce în topitur ă sub formă de cupru fosforos şi reacţionează cu
oxigenul, conform reacţiilor:
5 [ Cu2O ] + 2 [ P ] = P 2O5 + 10 [ Cu ] (8.22)
6 [ Cu2O ] + [ P ] = 2 CuPO3 ( v ) + 10 [ Cu ] (8.23)
Pentaoxidul de fosfor, care se află în stare de vapori la temperatura de elaborare

a cuprului sau a aliajelor de cupru, str ă bătând baia metalică incomplet dezoxidată, poate
să reacţioneze cu oxidul cupros, conform reacţiilor:
P2O5 + [ Cu2O ] = 2 CuPO3 (8.24)

sau
P2O5 + 2 [ Cu2O ] = 2 Cu2O P2O5 (8.25)
102
Plumbul introdus în baia metalică poate interacţiona cu Cu2O, după reacţia:
[ Cu2O ] + [ Pb ] = PbO + 2 [ Cu ] (8.26)

Plumbul, însă, nu poate fi folosit în calitate de dezoxidant pentru cupru şi pentru
aliajele de cupru deoarece:
- are o capacitate de dezoxidare destul de redusă;
- tensiunile de disociere ale Cu2O şi PbO au valori apropiate;
- plumbul adăugat în cupru şi în aliajele sale (în special, în alame α) este considerat
impuritate.
Dezoxidanţii care formează produse solide în urma dezoxidării cuprului şi a
aliajelor de cupru, pot fi folosi ţi numai pentru îndepărtarea ultimelor cantităţi de oxigen
din baia metalică. În aceste condiţii, astfel de dezoxidanţi, deşi sunt reducători foarte
activi ai oxidului cupros, folosirea lor este limitată şi din cauză că produsele de reacţie
sunt greu fuzibile, r ămân în baia metalică, şi înr ăutăţesc substanţial caracteristicile
mecanice şi tehnologice.
Astfel, dezoxidarea băii metalice, folosind această categorie de substanţe pentru
dezoxidarea cuprului şi a aliajelor de cupru, se desf ăşoar ă conform reacţiilor:
[ Cu2O ] + Ca = CaO + 2 [ Cu ] (8.27)
[ Cu2O ] + Be = BeO + 2 [ Cu ] (8.28)
[ Cu2O + Mg = MgO + 2 [ Cu ] (8.29)

[ Cu2O ] + Ti = TiO 2 + 4 [ Cu ] (8.30)
2 [ Cu2O ] + Si = SiO 2 + 4 [ Cu ] (8.31)
3 [ Cu2O ] + 2 Al = Al 2O3 + 6 [ Cu ] (8.32)
[ Cu2O ] + Zn = ZnO + 2 [ Cu ] (8.33)
3 [ Cu2O ] + 2 Cr = Cr 2O3 + 6 [ Cu ] (8.34)
La alegerea dezoxidanţilor care formează produse de dezoxidare solide trebuie

să se aibă în vedere influenţa pe care o are acesta asupra caracteristicilor fizice şi
mecanice ale materialelor elaborate şi turnate, în cazul în care r ămân într-o oarecare
cantitate în topitur ă, după dezoxidare.
La elaborarea cuprului şi a aliajelor sale, pentru dezoxidare se foloseşte în mod
curent fosforul care, dacă r ămâne în topitur ă după dezoxidare, măreşte plasticitatea şi
proprietăţile mecanice, dar influenţează negativ conductibilitatea electrică şi termică.
Atunci când aceste aliaje trebuie să fie caracterizate printr-o conductibilitate termică şi
electrică ridicate, dezoxidarea lor în stare lichidă se va realiza cu titan şi bor, introduse
103
în topitur ă sub formă de prealiaj ternar Cu – Ti – B (0,10…0,25%, din greutatea

încărcăturii). Pentru realizarea acestei cerinţe, mai pot fi folosiţi şi siliciul, magneziul şi
manganul (sub formă de prealiaje), chiar dacă produsele de dezoxidare r ămân în
topitur ă sub formă de incluziuni nemetalice – suspensii foarte fine – care înr ăutăţesc
caracteristicile aliajelor. Pentru a se evita acest inconvenient, la dezoxidarea cu aceste
substanţe se iau o serie de măsuri, ca de exemplu: adaos de substan ţe zgurifiante,
barbotarea cu gaze inerte a topiturii, pentru flotarea impurităţilor etc. Tot pentru
realizarea acestui deziderat, mai pot fi folosiţi ca dezoxidanţi: calciul, bariul, zincul,
cadmiul, litiul, beriliul, cromul, zirconiul, precum şi dezoxidanţi de suprafaţă (CaB6).
Efectul dezoxidant al CaB6 este mai redus decât al fosforului sau al litiului, dar acest
dezoxidant are o influenţă mai slabă asupra conductibilităţii electrice.
Cuprul şi aliajele pe bază de cupru pentru industria electrotehnică se recomandă
a fi elaborate după următorul sistem:
- topirea cuprului în atmosfer ă oxidantă, pentru eliminarea unor impurităţi şi scăderea
conţinutului de hidrogen;
- acoperirea băii metalice cu spărturi de grafit, pentru scăderea conţinutului de oxigen şi
evitarea dizolvării lui în topitur ă, după dezoxidare;
- dezoxidarea preliminar ă a băii metalice;
- degazarea topiturii prin barbotare cu gaze inerte (azot sau argon purificat);
- dezoxidarea finală;
- evacuarea unei păr ţi din grafit şi turnarea.
În cazul elabor ării aliajelor Cu – Ni, se aplică dezoxidarea combinată, prin
tratarea băii metalice cu fosfor şi mangan, respectiv şi cu magneziu;
bază deCondi
cupruţiile
sunt:ce trebuie respectate la efectuarea dezoxidării cuprului şi a aliajelor pe
- excesul de dezoxidant ce poate r ămâne în topitur ă nu trebuie să influenţeze negativ
caracteristicile fizice şi mecanice ale acestora;
- produsele reacţiilor de dezoxidare trebuie să se îndepărteze uşor şi complet din
topitur ă;
- dezoxidanţii trebuie să aibă o afinitate foarte mare faţă de oxigen 8mai mare decât a
cuprului).
8.2.6. Rafinarea
aliajele Eliminarea incluziunilor

sale se realizeaz ă practic,nemetalice
prin metodeşide
a adsorb
impuritţăţ
ie,ilor metalice
filtrare, din etc.
oxidare cupru şi din
a. Eliminarea incluziunilor nemetalice. Incluziunile nemetalice din topitur ă
sunt produsele reacţiilor chimice dintre elementele dizolvate în cupru (incluziuni
endogene) sau pot proveni din materialele încărcăturii, din că ptuşelile agregatelor de
elaborare şi turnare şi din fluxuri şi fondanţi (incluziuni exogene).
În funcţie de dimensiuni, fracţia volumică şi de repartiţia incluziunilor, influenţa
lor poate fi pozitivă sau negativă.
104
Incluziunile dispersate (1…60μm) influenţează în mod special plasticitatea

produselor şi finisarea structurii cristaline (mărunţirea gr ăunţilor), dar nu influenţează
proprietăţile de rezistenţă a produselor turnate.
Neomogenităţile locale şi aniizotropia repartiţiei incluziunilor dispersate
determină o creştere bruscă a rezistenţei la rupere şi o scădere a plasticităţii.
Caracteristic pentru aliajele de cupru este faptul c ă fracţia incluziunilor
dispersate este relativ mică. Astfel, circa 2/3 din totalul incluziunilor au dimensiuni
cuprinse în intervalul 0,1…0,7mm. În concluzie, în afar ă de dependenţa de compoziţie a
aliajelor de cupru, creşterea concentraţiei incluziunilor conduce la scăderea valorilor
tuturor proprietăţilor mecanice ale acestora (rezistenţa la rupere, alungirea, gâtuirea). De
aceea, grupa incluziunilor exogene trebuie considerat ă cea mai dăunătoare. Incluziunile
exogene conduc la exfolieri la laminare, la apariţia porozităţilor în procesul de tratament
termic, la recoacerea în atmosfer ă de hidrogen şi amoniac (de exemplu, aliajele Cu-Be,
Cu-Be-Ni-Ti ş.a.).
În aceste condiţii, trebuie să se ia măsuri de prevenire a pătrunderii incluziunilor
exogene în aliaje şi de rafinare a aliajelor impurificate.
Incluziunile endogene (disperse), de tipul porilor gazoşi, apar şi sunt nedorite în
cupru, aliajele Cu-Ni şi Cu-Ag.
Influenţa negativă a incluziunilor endogene se manifestă numai prin formarea
porozităţilor, atunci când este posibilă coagularea lor ceea ce conduce la aglomerarea
incluziunilor şi la o neomogenitate locală în aliaje.
Principalele incluziuni endogene în cupru şi aliajele sale sunt oxizii, sulfurile şi
porii gazoşi, deoarece solubilitatea carbonului şi azotului în aceste metale este
neînsemnat ă. se formează la alierea cuprului oxidat cu elemente ca litiul, siliciul, borul
Oxizii
şi aluminiul, cea ce conduce la o dezoxidare avansată a topiturii. De aceea, această
categorie de incluziuni se formează în etapa de dezoxidare a cuprului şi a aliajelor sale
şi de aliere a acestora.
Incluziunile formate coagulează determinând formarea conglomeratelor friabile,
sub formă de fulgi, care înr ăutăţesc proprietăţile mecanice ale cuprului şi ale aliajelor de
cupru. Formarea aglomeratelor are loc cu atât mai intens cu cât este mai mare
oxidabilitatea iniţială a cuprului, tensiunea interfazică topitur ă-incluziuni şi amestecarea
topiturii.
Sulful formează cu impurităţile din topiturile de cupru şi aliajele sale, compuşi
cu o stabilitate
destul de mare.maiCeamic
maidecât
ă
mare oxizii.
parte aTotu
şi, stabilitatea sulfurilor de calciu şi ceriu este
incluziunilor sulfidice endogene se formeaz ă în
timpul alierii.
Porii influenţează, în mod deosebit, plasticitatea semifabricatelor în intervalul de
temperaturi 300…6000C. Cauza principală a formării porilor o constituie interacţiunea
chimică a gazelor dizolvate cu elementele chimice, cu formarea vaporilor de apă şi a
oxidului de carbon. Presiunea gazelor din pori dep ăşeşte limita de rezistenţă la rupere a
cuprului pur. Cu cât concentraţia oxigenului în topitur ă este mai mică, cu atât este mai
mică şi probabilitatea de apariţie a porilor.
105
Hidrogenul determină formarea porilor numai la suprasaturarea topiturii cu gaze.

La cristalizarea dirijată a cuprului elaborat în atmosfer ă de hidrogen, porozitatea este
minimă.
Incluziunile exogene se deosebesc prin dimensiuni, forme diferite şi compoziţie.
Probabilitatea impurificării aliajelor de cupru cu incluziuni exogene cre şte pe
măsura creşterii complexităţii aliajelor, a concentraţiei elementelor de aliere, care sunt
active în raport cu materialele că ptuşelii sau cu atmosfera agregatelor de elaborare şi
turnare.
Capacitatea mare de dezoxidare a unor elemente, a cuprului, favorizează
procesul de apariţie a incluziunilor exogene, proces ce are un caracter aleator şi care
îngreunează tehnologia de elaborare. În cazul utilizării unei cantităţi mari de deşeuri în
încărcătur ă, este necesar ă rafinarea topiturii.
Incluziunile mici (4…7μm) sunt antenate de curentul de metal lichid,
perpendicular pe frontul de cristalizare, r ămânând apoi în retasura concentrată, iar cele
mari (> 30μm), având o iner ţie mare, se separ ă pe suprafaţa de solidificare.
Pentru micşorarea suprafeţei de contact a aliajelor de cupru cu atmosfera
agregatelor de elaborare şi pentru realizarea unei degazări avansate, este indicat ca
elaborarea să se desf ăşoare în cuptoare cu vid, dar această variantă tehnologică prezintă
dezavantajul că în timpul turnării, este imposibil să fie reţinuţi oxizii şi compuşii oxidici
ce ajung astfel, în forme. Pentru evitarea acestei situa ţii, se pot folosi fluxuri, dar din
păcate, această tehnologie nu este întotdeauna aplicabilă.
Prin folosirea cuptoarelor cu plasmă pentru elaborarea aliajelor de cupru este
posibilă utilizarea eficace a fluxurilor de rafinare şi a realizării unui potenţial de oxigen
convenabil în atmosfera
În aliajele cuptorului.
de cupru este posibilă apariţia incluziunilor de carbon de două feluri,
astfel: macroincluziuni exogene, formate ca rezultat al distrugerii materialelor refractare
carbonice ale că ptuşelii sau ca urmare a pătrunderii în topitur ă a particulelor de negru de
fum şi, microincluziuni, care sunt produse ale interacţiunii topiturii metalice cu carbonul
şi care au dimensiuni mai mici de 20 μm.
Carburile de crom sunt foarte bine umectate de cupru şi nichel şi prin urmare, se
elimină foarte greu din baia metalică.
Concentraţia oxigenului (0,0002…0,002%, greutate) şi carbonului (< 0,03%,
greutate) în aliajele de cupru, precum şi caracteristicile construcţiei oxizilor (MeO : O ≅
2) şi a carburilor (MeC : C ≅10), conduc la concluzia că cea mai mare parte a
incluziunilor nemetalice sunt carburi.
b. Eliminarea impurităţilor metalice.
Pentru cupru şi pentru aliajele pe bază de cupru, în special bronzurile cu staniu,
sunt considerate impurităţi următoarele elemente: fier, sulf, siliciu şi uneori, aluminiu,
fosfor, magneziu etc.
Pentru eliminarea impurităţilor metalice din topitur ă, se introduc în baia metalic ă
următoarele substanţe: oxid de cupru, oxid de plumb, oxid de zinc, peroxid de bor şi
sodiu, săruri ale acidului sulfuric cu bariu şi potasiu, clorur ă de cupru, bioxid de
mangan, azotat de sodiu şi potasiu etc., care formează cu incluziunile metalice compuşi
106
stabili la temperatura de elaborare a aliajului. Pentru zgurificarea acestor compu şi, se

folosesc: borax, amestec de sticlă cu borax, sodă, fluorină etc.
Pentru eliminarea aluminiului din bronzurile cu staniu sau din alame, oxidul
cupros se adaugă în cantitate de 4% pentru fiecare procent de aluminiu, supraînc ălzit la
1180…12000C. Dar, în cazul bronzurilor cu staniu, aplicarea acestei tehnologii conduce
la pierderi însemnate de staniu (4…6%). Amestecat cu clorura de sodiu (raport 1 : 1),
oxidul de cupru conduce şi la eliminarea siliciului din topitur ă. O acţiune similar ă o
prezintă şi oxidul de zinc (6% oxid de zinc, pentru fiecare procent de aluminiu) care
dacă, este amestecat cu clorura de sodiu, îndepărtează doar par ţial siliciul.
Pentru eliminarea sulfului dizolvat în baia metalică sub formă de Cu2S, se
utilizează un amestec de minereu de cuprit şi nisip cuar ţos (în raport de 4 : 1). La
supraîncălzirea băii metalice, se produce reacţia:
Cu2S + 4 Cu2O + 2 SiO2 = 6 Cu + 2 CuSiO3 (zgur ă) + SO2 (8.35)

Pentru eliminarea impurităţilor de fier, sulf şi stibiu, se folosesc următoarele
amestecuri de substanţe (în raport de 1 : 1): sulfat de potasiu sau de bariu + sodă
calcinată, CuO şi SiO2. Fondantul CuO şi SiO2, reacţionează cu fierul la temperatura de
12500C, conform reacţiei:
2 [ Fe ] + 2 CuO + SiO2 = 2 FeO SiO2 + 2 [ Cu ] (8.36)
Pentru eliminarea impurităţilor de aluminiu şi fier din cupru şi din aliajele pe

baz de cupru se mai poate folosi i un fondant compus din clorur de cupru i clorur
ă
de sodiu (în raport de 1 : 1), dar a cşărei folosire conduce la pierderiăînsemnate şde staniuă
şi de zinc din aliajele de cupru.
Pentru rafinarea bronzurilor cu aluminiu şi a alamelor, se recomandă
următoarele amestecuri de substanţe: 40% Na3AlF6 + 60% NaCl, 20% Na3AlF6 +
20% CaF2 + 60% NaF, 25% Na 3AlF6 + 10% NaCl + 35% KCl + 28% borax + 2% C,
20% Na3AlF6 + 20% CaF2 + 30% NaF + 10% Na 2CO3 + 20% Na2SO4, 70% CaF2 +
10% Na2CO3 + 20% Na2SO4, 12% Na3AlF6 + 70% Na2CO3 + 12% K 2CO3 + 6% borax.
8.2.7. Modificarea
aluminiu9Cupru şi unele aliaje pe bază de cupru (în special, cele cu con ţinut ridicat de
prezint ă tendinţa de transcristalizare în structura semifabricatelor turnate –
cristale columnare dezvoltate pe întreaga sec ţiune a produsului. Această structur ă se
caracterizează prin proprietăţi mecanice scăzute. Pentru finisarea structurii ce poate
determina îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice, este necesar a se aplica procesul de
modificare a structurii acestor aliaje.
Pentru modificare, se foloseşte fier, cobalt şi chiar, nichel , care se adaugă în
topitur ă într-o concentraţie ce depăşeşte concentraţia punctului peritectic din diagramele
de echilibru binare Cu-Fe, Cu-Co (1…2%, adaos în topitur ă).
107
O influenţă similar ă, o prezintă şi zincul, stibiul şi staniul (exceptând aliajele

Cu-Sn), ce favorizează obţinerea unei structuri cristaline destul de fine.
Vanadiul , la concentraţii foarte mici (sutimi, chiar miimi de procente) nu
influenţează procesul de finisare a structurii, dar la concentra ţii foarte mari determină,
chiar, dispariţia zonei cu cristale echiaxe şi apariţia cristalelor columnare.
Titanul, borul şi vanadiul nu induc o influenţă deosebită asupra finisării
structurii cristaline a aliajelor de cupru (în special, în aliajele cuprului cu aluminiul).
Influenţa favorabilă a fierului asupra structurii cristaline a aliajelor cuprului se
explică prin faptul că, la introducerea fierului în topitur ă se formează compusul ternar
Al-Fe-adaos, caracterizat printr-o temperatur ă de topire mai ridicată decât a compusului
binar Al-adaos.
Influenţa favorabilă a adaosurilor de litiu şi cadmiu (0,005…0,02%) se
evidenţiază la modificarea aliajelor Cu-Ni şi Cu-Zn.
Calciul asociat cu carbonul , sub formă de acetilenă, au o influenţă bună asupra
finisării structurii, dar conduce, însă, la formarea porozităţilor şi microfisurilor în
produse.
În elaborarea aliajelor Cu-Si, mici adausuri de zirconiu, titan şi bor determină o
finisare bună a structurii.
O modificare intensă a structurii cristaline a aliajelor de cupru, o prezint ă
adausurile de titan, vanadiu, fier şi bor , o acţiune şi mai pozitivă obţinându-se la
adaosuri combinate de elemente (de exemplu, 0,1…0,3% Ti + 0,03% V + 0,02% Fe +
0,03% B).
Concomitent cu modificarea structurilor primare ale aliajelor de cupru,
adaosurile de elemente modificatoare prezint i o influen însemnat asupra
desf ăşur ării proceselor ulterioare ale transformăărilor ş de fază ţă ă cupru
a aliajelor de
(descompunerea soluţiilor solide, transformări eutectoide etc.).
Rezultate foarte bune asupra modific ării structurii cristaline a aliajelor de cupru,
se obţin prin tratarea cu ultrasunete a topiturilor metalice în timpul solidific ării, care pot
genera ruperea vârfurilor dendritelor formate din topitur ă care, la rândul lor, se pot
constitui în germeni de cristalizare.
8.2.8. Particularităţile de elaborare a cuprului şi aliajelor de cupru în diferite

agregate
bază deCriteriile de alegere a tipului agregatului de elaborare a cuprului şi a aliajelor pe

cupru sunt:
- randamentul de topire;
- consumul de energie;
- pierderile prin oxidare şi volatilizare;
- posibilităţi de evitare a impurific ării băii metalice cu incluziuni nemetalice solide sau
gazoase;
- obţinerea de materiale metalice cu o compoziţie chimică cât mai apropiată de cea
optimă;
- condiţii favorabile de desf ăşurare a operaţiilor de modificare, rafinare, degazare etc.
108
a. Elaborarea în cuptoare cu creuzet. Încărcătura cuptoarelor cu creuzet este

încălzită cu combustibili solizi, lichizi sau gazoşi, şi ele putând fi fixe sau mobile, cu o
capacitate de 75…200kg. De exemplu, pentru elaborarea unui aliaj Cu-Zn poate fi
folosit un astfel de agregat de elaborare ce are o productivitate zilnic ă de 4…6,5 tone,
iar pierderile totale de elemente prin oxidare şi în zgur ă, pot ajunge până la 6…7%.
Fig. 8.1. Cuptor cu creuzet pentru elaborarea aliajelor

de cupru: 1-creuzet; 2-lingouri; 3-că ptuşeală refractar ă; 4-
carcasă; 5-arzător (injector9; 6-capac.
Avantajele folosirii cuptoarelor cu creuzet pentru elaborarea aliajelor de cupru,

sunt:
- trecerea uşoar ă de la elaborarea unui tip de aliaj la altul;
- lipsa de contact între baia metalic ă şi atmosfer ă;
- desf ăşurarea uşoar ă a operaţiilor de degazare şi rafinare a topiturii.
Dezavantaje;
- productivitate scăzută;
- consum ridicat de combustibil şi de creuzete.
O aaplica
elaborare ţie cunoscut
cuprului ă a de
şi a aliajelor cuptoarelor cu creuzet
cupru cu ajutorul o constituie
lingourilor formă ,tehnologia
tehnologie de
ce
permite obţinerea a două feluri de lingouri:
• lingouri omogene, care se obţin atunci când se introduce în lingotier ă deşeuri din
producţia proprie, peste care se toarnă metalul lichid ce are aceeaşi compoziţie chimică
cu acestea. Acest procedeu tehnologic permite obţinerea uşoar ă a lingourilor din
bronzuri.
• lingouri neomogene, care se obţin atunci când peste prealiajele adăugate în lingotier ă
se toarnă cuprul topit. Acest procedeu tehnologic prezintă următoarele avantaje:
- folosind o baie de cupru, se pot realiza mai multe compozi ţii de aliaje în cantităţi
diferite;
-componen
calitatea ţsemifabricatelor turnate este
ilor cu o mare afinitate maiă bun
chimic
ă deoarece au loc fenomene de oxidare a
(aluminiu, magneziu, siliciu etc.) provocând
apariţia incluziunilor nemetalice solide;
- obţinerea de aliaje cu o compoziţie chimică apropiată de cea optimă;
- durată de elaborare redusă cu circa 30% atunci când lingoul formă se preîncălzeşte la
5000C;
- pierderi prin oxidare reduse de 2…3 ori şi un consum de fondant redus la jumătate.
b. Elaborarea în cuptoare cu reverberaţie. Cuptoarele cu reverberaţie (Fig.
8.2.) sunt utilizate în secţiile cu o productivitate ridicată sau în cazul când se necesită ca
109
între baia metalică şi atmosfer ă să se producă procese metalurgice (oxidare, reducere

etc.)
Fig. 8.2. Cuptor cu reverberaţie

pentru elaborarea cuprului şi a aliajelor
pe bază de cupru.
Capacitatea acestor cuptoare porneşte de la câteva kilograme şi ajunge până la

300 tone. Cuptoarele cu reverberaţie sunt încălzite cu combustibili solizi, lichizi sau
gazoşi. Pentru elaborarea cuprului şi a aliajelor sale se folosesc cuptoare cu reverberaţie
încălzite cu combustibili lichizi sau gazoşi deoarece, dacă s-ar folosi combustibili solizi
(cărbune), există posibilitatea nedorită a impurificării băii metalice. Unele cuptoare cu
reverberaţie au vatra şi pereţii executate din căr ămizi de silica, iar altele, din căr ămizi de
magnezit ă.
Cele mai utilizate cuptoare cu reverberaţie pentru elaborarea aliajelor de cupru
sunt cuptoare rotative cu vatr ă înclinată, şi care au o capacitate mare.
Cuptoarele
- randament termiccuscăreverbera
zut; ţie prezintă o serie de dezavantaje
- consum ridicat de combustibil şi fondanţi;
- pierderi mari de metale prin oxidare şi volatilizare;
- impurificarea băii metalice cu incluziuni nemetalice solide şi gazoase.
Din această cauză, aceste cuptoare se folosesc, cu precădere, la rafinarea termică
a cuprului, topirea deşeurilor, elaborarea bronzurilor cu staniu, a bronzurilor cu
aluminiu şi a alamelor cu conţinut scăzut de zinc.
c. Elaborarea în cuptoare electrice.
Cuptoarele electrice cu induc ţ ie folosite la elaborarea aliajelor neferoase,
prezintă următoarele avantaje:
- posibilitatea
posibilitatea ob ţconcentr ării unei surse termice puternice într-un spaţiu restrâns, cu
inerii unei temperaturi foarte înalte;
- uşurinţa reglării regimului de temperatur ă, cu un înalt grad de uniformitate a încălzirii,
- posibilitatea închiderii ermetice a spaţiului de lucru (crearea vidului sau a atmosferei
controlate);
- condiţii optime pentru realizarea unor fluxuri tehnologice complet automatizate;
- îmbunătăţirea condiţiilor de muncă şi un volum redus al echipamentului.
Cuptoarele încălzite prin inducţie, funcţie de frecvenţa curentului electric, se
împart în:
• cu frecvenţă joasă – cuptoare cu creuzet;
110
• cu medie frecvenţă – cuptoare cu creuzet;

• cu frecvenţă joasă – cuptoare cu inel.
Durata de topire este determinată de frecvenţa de lucru a cuptorului electric cu
inducţie. Astfel, randamentul de energie, în cazul cuptoarelor de joas ă frecvenţă, este
mai ridicat decât în cazul cuptoarelor de medie frecven ţă, deoarece la acestea din urmă,
se ia în considerare şi randamentul transformatorului.
Calitatea materialului metalic obţinut în aceste agregate de elaborare este
determinată de procesele de adsorbţie a gazelor, de pierderile prin volatilizare, oxidare
şi de omogenitatea materialului obţinut.
În cuptoarele cu creuzet se produce o mişcare de agitare circular ă a băii
metalice, mişcare ce asigur ă un amestec intim a topiturii, dar aceast ă agitare şi mărire a
convexităţii băii metalice depinde de cantitatea de energie adsorbită. Forma constructivă
şi tehnologia de menţinere a unei convexităţi maxime limitează cantitatea de energie
adsorbită, mărind durata de elaborare. Prin menţinerea topiturii la o agitare maximă
mărind cantitatea de energie adsorbită, realizată prin creşterea frecvenţei, se poate
elimina acest dezavantaj.
Utilizarea cuptoarelor cu inducţie pentru elaborarea aliajelor de cupru permite
obţinerea unui material metalic cu o compozi ţie omogenă şi o conducere sigur ă a
procesului de elaborare. Folosirea acestor agregate în elaborarea aliajelor pe bază de
cupru conduce la o adsorbţie minimă de gaze în topitur ă şi la o oxidare redusă a
diferitelor elemente.
Pentru elaborarea alamelor, a bronzurilor cu aluminiu, cu mangan, plumb,
nichel, etc., se folosesc cuptoarele electrice cu inducţie cu miez de fier cu inel închis sau
deschis.
închis şi Cuptoarele cu inel
cele cu creuzet deschis
de joas ocupţă
ă frecven ă .o poziţie intermediar ă între cuptoarele cu inel
Pentru elaborarea aliajelor pe bază de cupru, cuptoarele cu inducţie cu miez se
construiesc cu funcţionare intermitentă sau continuă. Corpul cuptorului poate avea
diferite forme, având transformatoarele montate lateral sau jos. Aceste transformatoare
pot fi monofazice, bifazice şi trifazice, cu unul, două sau cu trei canale pe inductor.
111
Fig. 8.3. Cuptor cu inducţie pentru elaborarea alamelor cu două

canale: 1-miez; 2-baie metalică; 3-mecanism de basculare; 4- instalaţie
de ventilare; 5-capac; 6-cablu de alimentare; 7-cadru metalic
Fig. 8.4. Cuptor cu inducţie cu trei canale: 1-carcasa cuptorului; 2-că ptuşeală refractar ă;
3-baie metalică; 4-jgheab de evacuare a topiturii; 5-mecanism de basculare; 6-miez; 7-
capac.
Existenţa canalului creează greutăţi la trecerea de la elaborarea unui tip de aliaj

la altul, deoarece resturile (r ămăşiţele) de la topirea precedentă r ămân de cele mai multe
ori, impregnate în vatr ă şi în canal, de unde se îndep ărtează foarte greu. Deoarece şi
pereţii cuptorului sunt îmbibaţi cu resturi de aliaj, se poate produce impurificarea cu
metale din şarja precedentă, a aliajului ce se elaborează.
La topirea în cuptoare electrice cu arc, trebuie să se ţină seama de o serie de
aspecte, ca de exemplu:
- o atmosfer ă oxidantă se obţine cu mare dificultate;
- saturarea băii metalice cu gaze, determinată de utilizarea cărbunelui ca flux de
protecţie;
- posibilitatea pătrunderii umidităţii în topitur ă, cauzată de folosirea unor încărcături de
metale ce conţin umiditate.
În schimb, folosirea cuptoarelor electrice cu arc permite ob ţinerea unor
temperaturi de peste 30000C ce determină reducerea substanţială a duratei de elaborare,
dar care poate provoca o supraîncălzire a topiturii în zona arcului electric, cu implicaţii
nefavorabile asupra calităţii topiturii, respectiv, gazarea excesivă a băii metalice şi
creşterea pierderilor de metale prin oxidare şi volatilizare. Pentru prevenirea acestor
fenomene nefavorabile, cuptoarele electrice cu arc sunt construite cu instala ţii anexe
prevăzute cu dispozitive de r ăcire, basculare, pendulare, înclinare etc., iar pentru
reducerea pierderilor prin oxidare se vor lua măsuri de acoperire a suprafeţei topiturii cu
un strat de flux de protecţie.
Din aceste motive, cuptoarele electrice cu arc cu încălzire indirectă sunt utilizate
numai pentru elaborarea cuprului, bronzurilor cu aluminiu şi a alamelor cu conţinut
112
scăzut de zinc. În cazul elabor ării bronzurilor cu staniu în cuptoare electrice cu arc, se

vor lua măsuri de prevenire a formării unei atmosfere reducătoare, care nu permite
efectuarea rafinării topiturii şi favorizează saturarea cu gaze a acesteia. Alamele cu un
conţinut ridicat de zinc nu pot fi elaborate în cuptoare electrice cu arc, din cauza oxidării
intense a băii metalice.
8.3. PARTICULARITĂŢILE DE TURNARE A ALIAJELOR PE BAZĂ DE

CUPRU
8.3.1. Particularităţile de turnare a aliajelor Cu-Zn
La turnare, aliajele Cu-Zn creează probleme deosebite, ca urmare a faptului c ă la

suprafaţa topiturii nu există o peliculă rezistentă şi protectoare de oxid deoarece
compusul Cu2O, la concentraţia respectivă, se dizolvă în baia metalică, iar zincul se
evapor ă energic cu formare de ZnO insolubil, dar poros, care este antrenat pe pere ţii
lingoului turnat. Ca urmare, în urma solidificării aliajului în lingotier ă, rezultă un lingou
cu defecte de turnare.
La turnarea în lingou a alamelor (aliaje Cu-Zn), nivelul lichidului în cristalizor
este foarte dificil de stabilit datorită procesului de degajare a vaporilor albi de ZnO. Ca
urmare, aliajele Cu-Zn se toarnă în atmosfer ă inertă, iar pentru obţinerea unor lingouri
de calitate, trebuie corelată viteza de r ăcire a aliajului cu viteza de umplere a formei.
Prevenirea apariţiei suflurilor şi a porilor în lingourile tunate din aliaje Cu-Zn se
-face
menprin luareaaliajului
ţinerea următoarelor
lichid,mînainte
ăsuri: de turnare, în oala de turnare sau în repartitor,
pentru ca temperatura acestuia să scadă până la o temperatur ă optimă de turnare, când
există posibilitatea degajării unei mari cantităţi de gaze;
- tunarea în cochilă cu o viteză la care gazele dizolvate au posibilitatea de a difuza în
atmosfer ă.
În acest mod, se pot elimina din topitur ă gazele dizolvate: azot, oxid de carbon,
bioxid de carbon etc.
În cazul unei solidificări rapide a aliajelor Cu-Zn, hidrogenul nu poate fi
eliminat complet din topitur ă, determinând formarea de pori şi sufluri în semifabricatele
turnate.
La turnarea
solidificarea semicontinu
se produce a aliajelor
pe ună front larg Cu-Zn cu viteze În
de solidificare. relativ scăcondi
aceste zute de
ţii,turnare,
gazele
dizolvate se elimină mult mai uşor din topitur ă. Turnarea semicontinuă se aplică pentru
obţinerea sleburilor.
Cristalizorul folosit la turnarea aliajelor Cu-Zn este confecţionat din cupru
cromat şi este r ăcit cu apă. În componenţa unei astfel de instalaţii se regăseşte un
vibrator de înaltă frecvenţă ce realizează o solidificare intermitentă.
La turnarea aliajelor Cu-Zn în cristalizor, temperatura de r ăcire la intrarea în
cristalizor este de 20…350C, iar viteza de turnare este de 100…250mm/min. r ăcirea
secundar ă a lingourilor astfel obţinute, se realizează, în prima fază, cu apa din
113
cristalizor, iar apoi se continuă r ăcirea într-un bazin de r ăcire cu apă (temperatura,
22…380C), care se recirculă continuu.
Lingourile plate din aliaje Cu-Zn, turnate orizontal, sunt mai compacte ca
urmare a faptului că frontul de cristalizare este mai mare decât la obţinerea lingourilor
plate, turnate vertical. În aceeaşi ordine de idei, se menţionează că în primul caz, există
condiţii mai bune de eliminare a gazelor dizolvate.
Aliajele Cu-Zn prezintă o tendinţă redusă de licuaţie (segregare) directă şi
inversă, fenomen determinat de intervalul mic de solidificare. O viteză mult mai scăzută
de solidificare şi r ăcire a aliajelor Cu-Zn poate conduce la producerea unei licuaţii a
fazelor mai bogate în cupru (cristale primare) ce se formeaz ă la partea inferioar ă a
lingourilor.
La elaborarea şi turnarea aliajelor Cu-Zn, adaosul de aluminiu măreşte rezistenţa
în timpul turnării, rezistenţa la coroziune, fluiditatea, micşorează volatilizarea zincului
şi protejează lingotiera de lipirea aliajului de ea. În acest caz, se impune realizarea
dezoxidării băii metalice cu fosfor sau cu al ţi dezoxidanţi, înainte de introducerea
aluminiului în topitur ă.
La turnarea şi solidificarea aliajelor Cu-Zn-Pb este posibil s ă se producă
fenomenul de segregare după masa specifică. Pentru evitarea apariţiei acestui fenomen
şi a distribuirii neuniforme a plumbului în semifabricatele turnate, este necesar a se
efectua o agitare intensă a b ăii metalice, înainte de turnare şi dacă este posibil, chiar şi
în timpul turnării, şi apoi, solidificarea rapidă a aliajului turnat. Tot pentru a se evita
apariţia licuaţiei în timpul turnării şi solidificării aliajelor Cu-Zn-Pb, acestea se pot
microalia cu 0,25% Ni.
La turnarea
se foloseasc ă filtre aliajelor
poroase Cu-Zn-Al este indicat
pentru reţinerea să se evite
incluziunilor curgerea Temperatura
nemetalice. turbulentă şi de
să
0
turnare a acestor aliaje este de 950…1050 C.
În cazul când se produce retopirea unor aliaje Cu-Zn, cu un con ţinut de zinc mai
mare de 30% şi impurificate cu oxizi, este indicat ca topitura să fie dezoxidată, folosind
un prealiaj Cu-Si şi un flux compus din nisip din nisip cuar ţos care să zgurifice oxizii
formaţi.
La elaborarea aliajelor Cu-Zn complexe, ce conţin nichel, fier, aluminiu, se va
adăuga mangan pentru eliminarea sulfului şi oxigenului din topitur ă.
Modificarea aliajelor Cu-Zn se realizează în timpul turnării şi solidificării
aliajului în lingotier ă, prin aplicarea unor vibr ări lingotierei, la o frecvenţă de
20…60kHz.
8.3.2. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Sn
Lingourile turnate din aliaje neferoase Cu-Sn, se obţin prin metode de turnare
gravitaţională, în lingotiere din fontă cu sau f ăr ă r ăcire cu apă, sau prin metode de
turnare continuă (semicontinuă) în cristalizoare.
Piesele turnate din aliaje Cu-Sn se ob ţin prin metode turnare gravitaţională în
forme temporare din amestecuri şi în forme metalice (cochile), metode de turnare sub
presiune, turnare centrifugal ă etc.
114
Obţinerea lingourilor prin turnare semicontinuă se realizează în cristalizoare

confecţionate din grafit. Se utilizează grafitul pentru confecţionarea cristalizoarelor pe
motiv că aliajul Cu-Sn, în stare lichid ă, corodează materialele metalice şi determină
astfel, lipirea aliajului de peretele lingotierei. Înainte de turnare, cristalizorul se
preîncălzeşte până la temperatura de regim, iar r ăcirea se realizează prin pulverizarea
apei direct pe lingou, imediat sub cristalizor. Pulverizarea apei se realizeaz ă printr-o
plasă inelar ă, executată din oţel inoxidabil, ce înconjoar ă lingoul. Viteza transferului de
căldur ă la pulverizarea apei – r ăcirea secundar ă – este de circa 10 ori mai mare decât
r ăcirea primar ă în cristalizor. Semifabricatele turnate se caracterizează printr-o structur ă
fină, porozitate scăzută şi prin valori ale caracteristicilor mecanice foarte bune.
Viteza mare de turnare la acest procedeu, depinde de starea suprafeţei, de natura
materialului cristalizorului, de ungere şi de suprafaţa metalului lichid.
Aliajele Cu-Sn ce conţin oxizi uşor reductibili cu carbon, la temperatura de
lucru, se toarnă mai uşor decât aliajele ce conţin oxizi greu reductibili şi refractari.
Aliajele Cu-Sn ce conţin peste 5% Zn, prezintă dificultăţi mari la turnare şi
formează defecte de turnare la temperaturi mai mici decât temperatura aliajelor binare
Cu-Sn.
Proprietăţile mecanice ale aliajelor Cu-Sn turnate prin metoda semicontinuă,
sunt mai bune decât proprietăţile produselor obţinute prin turnare discontinuă.
Produsele turnate sunt caracterizate prin valori ale alungirii cu atât mai mari cu
cât conţin în structur ă separ ări cât mai reduse de fază δ. Mărimea gr ăunţilor din
structur ă este cu atât mai mare cu cât temperatura de turnare este mai ridicat ă, iar viteza
de r ăcire este mai mică (cristalizare lentă). O viteză de solidificare mai mică, determină
obţinerea
Launei cantităţi mai
solidificarea mici deCu-Sn
aliajelor fază δ. se obţin următoarele tipuri de segregaţii:
intercristalină, zonală directă, zonală inversă şi după greutatea specifică.
Segrega ţ ia direct ă apare ca urmare a fenomenului următor: la sfâr şitul
procesului de cristalizare al aliajelor Cu-Sn, faza lichid ă îmbogăţită în staniu, se depune
la limita cristalelor ca un cement.
În cazul segrega ţ iei inverse, stratul exterior al lingoului este îmbogăţit în staniu,
formându-se chiar, proeminenţe (exrudaţii de staniu) pe suprafa ţă, al căror procent de
staniu este de circa 2…3 ori mai mare decât procentul mediu de staniu. Mecanismul
segregaţiei inverse se explică prin acţiunea presiunii interioare mai mari care împinge
faza lichidă bogată în staniu (care se solidifică la urmă) spre exteriorul lingotierei sau a
cristalizorului. Deplasarea
contracţie şi de con acestei faze lichide este favorizată de porozitatea de
ţinutul mare de gaze dizolvate în aliaj.
Segregaţia inversă şi cea intercristalină sunt favorizate de viteze mari de r ăcire.
R ăcirea aliajului turnat cu viteze mici favorizează segregarea după greutatea specifică .
La elaborarea aliajelor Cu-Sn se impune a se realiza dezoxidarea cuprului
înainte de alierea cu staniu pentru a se evita formarea particulelor solide de SnO 2 care
nu se separ ă din topitur ă şi care r ămân înglobate în semifabricatul turnat. Incluziunile
nemetalice de SnO2 micşorează fluiditatea aliajului şi valorile caracteristicilor mecanice
ale semifabricatelor turnate. Pentru a mări fluiditatea aliajelor Cu-Sn impurificate cu
115
SnO2, se adaugă fosfor care determină formarea unor combinaţii uşor fuzibile de P2O5,
cu oxizii metalelor alcaline.
Turnarea aliajelor Cu-Sn în forme metalice conduce la formarea licua ţiei ca
urmare a unei r ăciri neuniforme, dar prin aplicarea acestei metode turnare se ob ţin
produse turnate mai compacte, cu structur ă mai fină, cu valori ale durităţii şi alungirii
mai mari.
Produsele turnate în forme temporare din amestecuri, se caracterizează printr-o
structur ă grobă, neuniformă,, cu segregaţii şi porozităţi pronunţate, cu duritate şi
densitate reduse.
Turnarea sub presiune conduce la ob ţinerea de semifabricate caracterizate prin
structuri cu gr ăunţi neuniformi şi prin proprietăţi mecanice bune. La turnarea sub
presiune se vor lua măsuri suplimentare de contracarare a unei încălziri neuniforme a
formei (r ăcire cu viteză mare) care pot determina formarea de microretasuri şi porozităţi
de contracţie. La temperaturi de turnare prea ridicate de încălzire a formei, se obţin
semifabricate turnate cu structur ă dendritică, cu gr ăunţi mari.
La turnarea centrifugală a aliajelor Cu-Sn complexe, trebuie bine studiată suma
Sn + Zn, deoarece aceasta are o influenţă de osebită asupra formării porozităţii.
Depăşirea valorii de 12% (Sn + Zn), în cazul turnării pieselor cu pereţi subţiri, şi a
valorii de 10% (Sn + Zn), în cazul turnării pieselor cu pereţi groşi, determină formarea
de porozităţi pronunţate.
Compactitatea pieselor cu o secţiune mică este determinată de conţinutul de
plumb, iar cea a pieselor cu secţiune mare, de posibila reacţie dintre metal şi materialul
formei.
îmbunătPrezen a nicheluluiplumbului
ăţire aţdistribuirii în aliajeleînturnate Cu-Sn
produsele cu con ţinut de plumb, determină o
mari.
Prezenţa siliciului în aliajele Cu-Sn-Pb, măreşte porozitatea în semifabricatele
turnate, ca urmare a reacţiei dintre aliajul lichid şi materialul formei temporare.
8.3.3. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Al
Pentru turnarea aliajelor Cu-Al se pot folosi toate metodele de turnare, dar
trebuie să se ţină cont de faptul că aceste aliaje prezintă tendinţa de spumare la turnarea
în forme cu înălţimi mari, ceea ce favorizează oxidarea şi gazarea topiturii. Prin
aplicarea metodei de turnare semicontinuă, se pot elimina în mare măsur ă aceste
dezavantaje.
În cazul când aliajele Cu-Al se toarnă în lingotiere executate din fontă sau în
cristalizoare, acestea se ung pe suprafeţele active cu ulei de in şi să pun (50% + 50%),
pentru a se evita lipirea aliajului de aceste SDV-uri.
Nu se recomandă turnarea aliajelor Cu-Al în forme temporare din amestecuri,
deoarece:
- aliajele Cu-Al turnate în piese de gabarit mare, pot forma retasuri şi sufluri, ce se
formează cu precădere, în zonele unde se termină cristalizarea;
- dilatarea liniar ă a acestor aliaje este de circa 2 ori mai mare decât cea a cuprului;
116
- forma de turnare trebuie să aibă permeabilitate bună pentru a favoriza eliminarea

gazelor ce se formează la turnare;
- înălţimea de cădere a aliajului în formă trebuie să fie minimă pentru a se evita
producerea fenomenului de spumare;
- necesitatea folosirii unor maselote masive la piesele turnate.
Pentru eliminarea par ţială sau totală a incluziunilor nemetalice (Al2O3, Cr 2O3)
din aliajul lichid, se aplică metoda de filtrare a topiturii, de preferinţă, prin folosirea
unor filtre ceramice poroase.
Aliajele Cu-Al turnate în lingouri, cu un con ţinut de circa 6,5% Al, este indicat a
se turna la temperaturi de 11000C, deoarece la temperaturi de turnare mai mari de
1180…12000C, se obţin lingouri cu suprafaţa ondulată.
La solidificarea aliajelor Cu-Al, dacă turnarea durează mai puţin de 10 minute,
atunci există posibilitatea ca gazele să r ămână în topitur ă, dar dacă turnarea durează mai
mult de 10 minute, atunci apare situa ţia în care gazele să înceapă a se degaja din aliaj şi
să se producă fierberea topiturii. Cu cât temperatura de turnare este mai mare, cu atât se
obţin lingouri mai gazate, iar în stare solid ă, cu o structur ă caracterizată prin gr ăunţi
mari.
Aliajele Cu-Al, cu un conţinut de peste 9,5%Al, la o r ăcire lentă după
solidificare, sufer ă transformarea eutectică, la temperatura de 5700C (β⎯→α + γ2).
Prezenţa în structur ă a fazei γ2, foarte dur ă şi fragilă, conduce la creşterea bruscă a
durităţii şi la scăderea plasticităţii şi a vâscozităţii. Această structur ă se obţine şi în
semifabricatele r ăcite brusc şi apoi revenite , la temperaturi mai mici de 5700C.
Scăderea proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice a lingourilor şi pieselor
turnate,
de se numeşaliajul
autorevenire, te autorevenirea aliajului
turnat trebuie turnat. repede.
r ăcit foarte Pentru evitarea producerii
Piesele turnate procesului
în cochile sau
în forme temporare, trebuie extrase din forme când ajung la temperatura de 700 6500C
(imediat după terminarea solidificării), pentru mărirea vitezei de r ăcire, iar la piesele
turnate, cu gabarit mare, se recomandă chiar insuflarea cu aer comprimat sau stropirea
cu apă.
Aliajele Cu-Al-Ni prezintă o tendinţă mare de saturare cu gaze (H) şi de
impurificare cu incluziuni nemetalice solide (Al2O3). Pentru a se obţine piese turnate
f ăr ă gaze şi cu proprietăţi mecanice superioare, se recomandă topirea şi turnarea în vid a
acestor aliaje. Structura cristalină a aliajelor Cu-Al-Ni este, la turnarea prin metode
obişnuite de turnare, columnar ă – echiaxială. Mărimea dendritelor depinde de viteza de
solidificare şi r ăcire. Ca urmare a contracţiei mari a aliajelor şi a degajării gazelor la
solidificare, în zona de alimentare a pieselor se formează o porozitate accentuată, ce
poate fi diminuată prin folosirea unor maselote turnate în bucşe confecţionate din
materiale termoreactive, acoperite cu materiale pr ăfoase termoreactive sau prin turnarea
suplimentar ă în maselote.
8.3.4. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Si
117
Aliajele Cu-Si prezintă o tendinţă mare de adsorbţie a gazelor în timpul

elabor ării şi al turnare, iar piesele obţinute prin turnare în forme temporare din
amestecuri de formare, au o compactitate scăzută.
Cele mai bune rezultate se ob ţin la turnarea aliajelor Cu-Si în forme temporare
din amestecuri, uscate, cu alimentare pe la partea inferioar ă (în sifon), iar temperatura
de turnare se va menţine la valori cu circa 500C peste temperatura de topire, respectiv în
intervalul de 1080…11000C.
În aliajele Cu-Si deformabile, se introduce mangan care interacţionează cu SiO2,
formând silicatul de mangan care se separ ă din topitur ă şi se zgurifică.
Aliajele Cu-Si-Ni se toarnă la temperaturi de 1170…12000C, în lingotiere r ăcite
cu apă şi unse cu un amestec de 40% să pun + 40% ulei vegetal + 20% colofoniu. Dacă
în aliajele Cu-Si-Ni se adaugă elemente de microaliere (lantan, ceriu, disprosiu), sub
formă de mischmetal (0,15…0,30%), se obţin produse cu o structur ă compactă, cu
gr ăunţi mici, şi cu proprietăţi mecanice bune.
8.3.5. Particularităţile turnării aliajelor Cu-Pb
Datorită nemiscibilităţii totale a cuprului şi plumbului într-un domeniu mare de

concentraţie, la temperaturi de peste 9540C, precum şi datorită diferenţei dintre
greutăţile specifice (γCu=8,93 kg/dm3; γPb=11,34 kg/dm3), în aliajele Cu-Pb apare o
segregare după greutatea specifică. Tendinţa ridicată de segregare după greutatea
specifică este cu atât mai mare cu cât aliajul conţine mai mult plumb. Pentru obţinerea
unor semifabricate turnate, cu gabarit mare, cu repartiţie uniformă a plumbului în tot
volumul, care
elemente este împiedic
necesar ăasau
se frâneaz
asiguraă osegregarea
vitez ă mare
dupădegreutatea
solidificare şi ămicroalierea
specific . cu
La o viteză mare de cristalizare, scheletul dendritic al structurii cristaline este
compus din cristale mici. În aceste condi ţii, în reţeaua densă de dendrite subţiri, care
conţin cupru aproape pur, se depune o mas ă compactă de lichid bogat în plumb, u şor
fuzibil şi mai greu.
Cel mai folosit element pentru microalierea aliajelor Cu-Pb este nichelul,
adăugat în cantitate de 0,5…3%, care favorizează formarea reţelei fazei primare subţiri,
cu temperatur ă mai ridicată de topire (Cu-Ni), care reţine faza lichidă bogată în plumb,
în spaţiile interdendritice.
Tot în acest scop, se mai aplică şi micralierea cu argint, vanadiu, zircon sau
siliciu.
118

ALIAJELOR DE ALUMINIU
9.1. ÎNCĂRCĂTURA
Tehnologiile de elaborare a aluminiului şi aliajelor sale prezintă o serie de

particularităţi specifice, determinate atât de proprietăţile fizico-chimice foarte variate,
cât şi de condiţiile tehnice diferite cerute pieselor turnate.
Alegerea materialului metalic si a agregatului de elaborare este o cerin ţă foarte
importantă pentru elaborarea aluminiului şi aliajelor pe bază de aluminiu deoarece
calităăţseileevit
dac superioare pe carebtrebuie
ă impurificarea să lecu
ăii metalice posede semifabricatele
impurit turnate se ob ţin numai
ăţi solide şi gazoase.
Pentru elaborarea aliajelor pe bază de aluminiu se folosesc: metale şi aliaje
primare, deşeuri proprii, deşeuri mici netopite şi prealiaje binare sau ternare, fluxuri şi
fondanţi.
Succesiunea operaţiilor de încărcare şi de topire depinde de compoziţia aliajului,
de temperatura de topire a componenţilor etc.
La elaborarea aliajelor de aluminiu din metale primare şi prealiaje, se încarcă în
prima fază aluminiul, în care apoi, se dizolv ă prealiajele. Dacă se utilizează şi aliaje
primare în încărcătur ă, la elaborare, atunci acestea se vor încărca primele în cuptorul de
elaborare, după care se adaugă metalul pur şi numai în ultima etapă, prealiajele.
La elaborarea
materialele în blocuri, din
dupăînccare
ărcături ce conţin deşeuri metalice, se încarcă întâi,
urmează deşeurile. După topirea încărcăturii astfel
compuse, se adaugă şi restul de metale şi prealiaje. Componenţii caracterizaţi prin
tensiune mare de vapori, în special magneziul şi zincul, se vor introduce în topitur ă la
sfâr şitul etapei de elaborare.
Pentru elaborarea aliajelor tip “duralumin” (aliaje de Al-Cu-Mg, cu mici
adaosuri de Mn), se va respecta următoarea ordine de încărcare a materialelor: aluminiu
blocuri, deşeurile mari şi rebuturile de lingouri, după topirea acestor materiale metalice,
când baia metalică ajunge la temperaturi de 690…7200C, se va adăuga prealiajul Al-Cu.
Magneziul, manganul şi zincul se adaugă în topitur ă la sfâr şitul perioadei de elaborare.
La elaborarea aliajelor Al-Cu complexe se va înc ărca la început, cea mai mare
parte a aluminiului, după topirea căruia se adaugă celelalte componente componente şi
restul de aluminiu. Titanul se va adăuga în baia metalică sub formă de prealiaj Al-Cu-
Ti, iar magneziul, sub formă de prealiaj Al-Mg sau blocuri.
Aşchiile şi deşeurile mici, ce au la suprafa ţă apă, ulei, nisip sau alte impurit ăţi,
nu se vor încărca în cuptor sau în topitur ă decât după o topire prealabilă, urmată de
turnarea în blocuri şi determinarea compoziţiei chimice.
Înainte de încărcarea în agregatul de elaborare, este indicat ca materialele
metalice, ce compun încărcătura, să fie preîncălzite pentru a se elimina umiditatea de pe
suprafaţă.
119
În practica industrială, se aplică două metode principale de elaborare a aliajelor

pe bază de aluminiu:
- direct din metale primare şi prealiaje;
- din deşeuri retopite, ce se introduc în stare lichid ă în cuptorul de elaborare a aliajului şi
care reprezintă 20…30% din masa încărcăturii (metoda de elaborare în dou ă agregate de
elaborare).
9.2. FONDANŢII FOLOSIŢI LA ELABORAREA ALUMINIULUI ŞI

ALIAJELOR SALE
Tehnologia folosită pentru elaborarea aliajelor de aluminiu constă în protecţia

băii metalice de acţiunea gazelor oxidante şi reducătoare din atmosfera cuptorului, prin
acoperirea suprafeţei acesteia cu un strat de flux compus din: cloruri de potasiu, sodiu,
bariu, sodiu, fluorosilica ţi, fluorotitanaţi, carbonaţi, criolită, carnalită etc.
Compoziţia fondantului trebuie să fie cât mai complexă pentru a se ţine cont de
densitate, tensiune superficială, temperatur ă de topire etc.
În general, principalii componenţi din fondanţii folosiţi la elaborarea aliajelor de
aluminiu sunt: clorura de sodiu şi clorura de potasiu, care au o stabilitate mare şi permit
obţinerea unui amestec cu punct de topire scăzut şi cu un unghi limită de umectare mic.
Prezenţa fluorurilor în fondanţi este justificată de posibilitatea conferirii unei
tensiuni superficiale ridicate la limita baie metalic ă-fondant, îmbunătăţirea capacităţii
fondantului
din topitur ă.de a se separa din topitur ă şi de eliminare a incluziunilor nemetalice solide
În funcţie de acţiunea complexă a fondanţilor asupra băii metalice, se împart în:
- fondanţi de protecţie;
- fondanţi de degazare;
- fondanţi de rafinare;
- fondanţi de modificare;
- fondanţi cu acţiune complexă.
Fondanţii de protecţie conţin clorur ă de sodiu, clorur ă de potasiu, clorur ă de
magneziu, carnalit şi mici adaosuri de fluoruri, în func ţie de natura materialelor metalice
şi de temperatura de elaborare.
utilizeazPentru protecfluxuri
ă frecvent
ţia băii metalice la elaborarea aliajelor Al-Si, Al-Si-Cu, Al-Cu, se
de protecţie compuse din: 45% KCl + 45% NaCl + 10%
Na3AlF6. Pentru aliajele pe bază de aluminiu ce conţin magneziu, se recomandă
folosirea fluxurilor de protecţie ce conţin: 95% MgCl2•KCl + 5% CaF2; 45% MgCl2 +
30% KCl + 25% NaCl.
Când în obţinerea aliajelor de aluminiu, se doreşte eliminarea sodiului din
topitur ă, se poate folosi un flux de protecţie cu compoziţia: 40% KCl + 40% NaCl +
20% AlF3; 40% NaCl + 40% KCl + 20% Na2SiF6.
120
Fondanţii de degazare conţin: hexacloretan, hexaclorbenzen, tetraclorur ă de

carbon, clorur ă de mangan, clorur ă de zinc, clorur ă de bor, clorur ă de titan, clorur ă de
calciu, hexafluorosilicat de sodiu.
Fondanţii de rafinare conţin în compoziţia lor, criolită, a cărei eficienţă constă
în dizolvarea aluminei.
Fondanţii de modificare sunt compuşi din săruri pe bază de titan, zirconiu, bor,
sodiu etc.
Pentru rafinarea şi modificarea siluminurilor (aliaje Al-Si), se foloseşte un
fondant ce conţine: criolita – reactiv de rafinare, fluorura de sodiu – modificator, şi
clorur ă de sodiu şi clorur ă de potasiu – pentru reducerea temperaturii de topire a
fondantului. Acest fondant acţionează ca un modificator binar sau ternar şi dacă se
foloseşte în stare solidă, se va folosi o cantitate de 0,3…0,5%.
Pentru modificarea siluminurilor, se mai folosesc fondan ţi cu următoarele
compoziţii: 12% KCl + 10% NaCl + 14% CaCl2 + 18% BaCl2 + 18% KF + 10% NaF +
8% CdCl2 + 8% CaBF4 + 2% K 2TiF6; 10% KCl + 8% NaCl + 3% CaCl2 + 19% BaCl2 +
19% KF + 9% NaF + 10% CaF2 + 10% CdCl2 + 10% NaBF2 + 2% K 2TiF6.
Condiţiile pe care trebuie s ă le îndeplinească fondanţii folosiţi la elaborarea
aliajelor de aluminiu, sunt:
- să nu se dizolve în baia metalică şi să nu reţină în structura lor, particule metalice;
- să dizolve oxizii şi celelalte incluziuni nemetalice;
- să aibă o densitate diferită faţă de cea a materialului metalic, atât în stare pur ă, cât şi
după dizolvarea incluziunilor.
În elaborarea aliajelor de aluminiu se poate adopta o metodă de elaborare în
atmosfer ă oxidant
Ca urmareăa, f reac
ăr ă fondant.
ţiei dintre aluminiu şi oxigenul din aer sau gazele oxidante din
atmosfer ă (H2O, CO2, NO2 etc.), la suprafaţa băii metalice se formează o peliculă densă
de alumină, care frânează difuzia oxigenului în topitur ă. Pelicula de oxid, la o
temperatur ă mai mare de 7000C, are structura γ-Al2O3, care se modifică în timpul
elabor ării ca urmare a formării soluţiei solide (Al2O3, MeO).
Elaborarea aliajelor de aluminiu ce conţin magneziu şi mangan, nu se poate face
f ăr ă fondanţi, din cauză că stratul de oxid format nu protejează baia metalică de
influenţa atmosferei. La un conţinut mai mare de 1% magneziu, pelicula de oxid
formată este poroasă şi este compusă în exclusivitate din oxid de magneziu.
Aliajele Al-Mg, Al-Si-Mg nu se elaborează, de asemenea, f ăr ă fondanţi, datorită
form ării unei cantităţi ridicate de incluziuni în timpul elabor ării care trebuie eliminată
din topitur
ă. O protecţie corespunzătoare a topiturii, în acest caz, se obţine numai prin
folosirea fondanţilor şi a microalierii cu beriliu (0,003…0,007%), care formează pe
suprafaţa băii metalice o peliculă densă de oxid de beriliu şi magneziu.
121
9.3. ÎNDEPĂRTAREA INCLUZIUNILOR NEMETALICE SOLIDE DIN

ALUMINIU ŞI ALIAJELE SALE
Pentru alegerea metodelor tehnologice de eliminare a incluziunilor nemetalice

solide din topitur ă, trebuie avute în vedere sursele de impurificare şi mecanismul
formării incluziunilor nemetalice.
Incluziunile nemetalice sunt distribuite neuniform în produsele turnate, sub
formă de particule izolate sau sub formă de aglomer ări de diferite faze constituite din
oxizi, nitruri, carburi, fluoruri, cloruri, sulfuri, oxicarburi, spineli, silica ţi, aluminaţi etc.
Oxizii şi combina ţ ii ale oxizilor ce r ămân în baia metalică, sunt: Al2O3, SiO2,
MgO, CaO, silicaţi de sodiu şi potasiu, aluminaţi de calciu, spineli. Particulele de
alumină α şi γ formează pelicule la limita de gr ăunţi. În particulele de alumină se pot
regăsi, în cantităţi extrem de mici: magneziu, fier, sodiu, potasiu, calciu etc.
Nitrurile se regăsesc în aliajele de aluminiu, în cantităţi de 5…10ppm,
concrescute, în marea majoritate, în oxizi (de obicei, Al 2MhO) sau sub formă de
oxinitruri.
Carburile sunt de tip Al4C3, CaC2, TiC şi se află separat sau asociate cu oxizii,
în baia metalică.
Fluorurile şi clorurile sunt: criolita, fuorura de sodiu, fluorura de calciu, clorura
de magneziu, potasiu sau sodiu, şi având o densitate apropiată de cea a aluminei, se pot
r ăspândi în tot volumul topiturii, reg ăsindu-se apoi, şi în produsele turnate.
Pentru eliminarea incluziunilor nemetalice solide din topiturile de aluminiu şi
aliajele -sale,
îndepseărtarea
pot aplica
prin urm ătoarele metode:
sedimentare;
- îndepărtarea prin flotaţie;
- îndepărtarea cu ajutorul fondanţilor;
- îndepărtarea prin filtrare.
9.3.1. Îndepărtarea prin sedimentare
Supraîncălzirea băii metalice conduce la îndepărtarea incluziunilor nemetalice,

aflate în suspensie, ca urmare a diferenţelor mari de densităţi ale incluziunilor şi
topiturii şi a dimensiunilor suficient de mari a incluziunilor.
necesităÎndep
ărtarea incluziunilor din topitur ă prin sedimentare se desf ăşoar ă foarte lent,
un consum energetic mare, iar randamentul de sedimentare a incluziunilor este
forte mic şi se produc pierderi de metale prin oxidare şi volatilizare şi se realizează
chiar, şi gazarea topiturii.
9.3.2. Îndepărtarea prin flotaţie
Fenomenul ce se produce la îndepărtarea incluziunilor nemetalice din topitur ă,

prin flotaţie este următorul: se insuflă o substanţă sub formă de gaz (în special, cloruri)
la partea inferioar ă a băii metalice, care, în mişcarea ei ascendentă, va antrena
122
particulele disperse de incluziuni prin aderarea acestora la bulele de gaz şi se vor ridica
la suprafaţa topiturii. Clorurile folosite în acest scop sunt: BCl 3, ZnCl2, MnCl2 etc., care
au o tensiune de disociere mai mare decât tensiunea de disociere a AlCl 3 şi a căror
metale sunt elemente de aliere sau modificatori pentru aliajele de aluminiu.
În urma tratării băii metalice cu o clorur ă sau cu clor gazos, se formeaz ă clorura
de aluminiu (AlCl3) care pentru amestecul mecanic baie metalică-incluziune, este un
reactiv de flotaţie. Oxizii, ajunşi la suprafaţa topiturii în urma procesului de flotaţie,
sunt colectaţi şi evacuaţi sub formă de pulberi uscate.
Toate clorurile folosite pentru tratarea băii metalice sunt higroscopice şi de
aceea se va acorda o atenţie deosebită depozitării, pentru a se evita posibilităţile de
adsorbţie a umidităţii. Dacă în baia metalică se introduce o clorur ă ce conţine o anumită
cantitate de apă, se va produce reacţia:
2 Al + 3 H2O ==== Al2O3 + 6 [ H ] + 867843 J (9.1)

care conduce la impurificarea topiturii cu incluziuni gazoase.
Îndepărtarea prin flotaţie a oxizilor aflaţi în suspensie în aliajele de aluminiu
lichide, este o etapă tehnologică foarte importantă la elaborarea aliajelor de aluminiu,
contribuind la îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi de prelucrare prin aşchiere.
9.3.3. Îndepărtarea cu ajutorul fondanţilor
Incluziunile nemetalice, din punct de vedere al densit ăţii, pot fi mai grele, mai
u oare sau pot avea aceea i densitate cu cea a metalului topit. În func ie de aceast
ş
caracteristic ş ătoarele metode de îndepărtare a incluziunilor
ă, se folosesc urm ţ nemetaliceă
solide, cu ajutorul fondanţilor:
- cu fondan ţ i de suprafa ţă ;
- cu fondan ţ i care sedimentează ;
- cu fondan ţ i care se amestecă cu baia metalică .
a. Îndepărtarea incluziunilor cu fondanţi de suprafaţă. În cazul în care
densitatea incluziunilor este mai mică decât densitatea metalului topit, ele se
acumulează, cu precădere, în straturile superioare ale băii metalice. Dar, incluziunile
nemetalice se distribuie neuniform în topitur ă şi ca urmare, ele se afl ă distribuite în tot
volumul topiturii însă, într-o concentraţie mai mare în straturile superioare. În mod
practic, nu se observ
strat la altul, ă o trecere bruscă de concentraţie în topitur ă a incluziunilor de la un
dar cantitatea de incluziuni creşte pe măsura apropierii de suprafaţa băii
metalice.
Îndepărtarea acestei categorii de incluziuni nemetalice se realizează prin
folosirea fondanţilor de suprafaţă şi se desf ăşoar ă după următorul mecanism: fondantul
se aşează pe suprafaţa băii metalice şi se lasă în această stare o anumită perioadă de
timp; particulele de incluziuni de la suprafa ţa băii metalice sau din imediata apropiere,
vin în contact cu fondantul (Fig. 9.1.a), se vor dizolva sau se vor adsorbi în acesta; în
această etapă, apare un strat intermediar de aliaj lichid rafinat (purificat) (Fig. 9.1.b).
Acest strat de aliaj lichid rafinat are astfel, o densitate mai mare decât restul topiturii şi
123
va tinde să se deplaseze spre partea inferioar ă, iar un nou strat de metal impurificat cu
incluziuni îi va lua locul favorizând astfel, continuarea procesului de rafinare.
b. Îndepărtarea incluziunilor cu fondanţi care sedimentează. Această
metodă de rafinare a aliajelor de aluminiu lichide se aplică în cazul în care incluziunile
au o densitate mai mare decât metalul lichid, la temperatura de elaborare. În astfel de
situaţii, cantitatea mai mare de incluziuni se va reg ăsi în straturile inferioare ale băii
metalice. Concentraţia de incluziuni în baia metalică va scădea odată cu apropierea de
straturile superioare ale topiturii, metalul mai curat regăsindu-se la suprafaţa acestuia.
Pentru efectuarea rafinării topiturii, în acest caz se va folosi un fondant cu o densitate
mai mare decât cea a aliajului topit, având astfel, posibilitatea de a ajunge la partea
inferioar ă a topiturii (Fig. 9.2.a). Mecanismul de desf ăşurare a procesului de rafinare a
topiturii este asemănător cu cel folosit la metoda de rafinare ce folose şte fondanţi de
suprafaţă, doar că sensurile de deplasare sunt inverse (Fig. 9.2).
Dacă aliajul de aluminiu se oxidează uşor în stare topită, el trebuie protejat
împotriva oxidării, prin folosirea unui fondant de suprafaţă, respectiv a unui fondant cu
o densitate mai mică decât cea a metalului topit sau prin folosirea unei atmosfere neutre
în timpul elabor ării.
Fig. 9.1. Schema rafinării cu Fig. 9.2. Schema rafinării cu

fondanţi de suprafaţă. fondanţi care sedimentează.
c. Îndepărtarea
Rafinarea incluziunilor
aliajelor de aluminiu cu fondanţi
prin folosirea care
acestei se amestecă
metode, în baia
se realizeaz ă cumetalică.
ajutorul
purificatorilor care au atât o densitate mai mică, cât şi o densitate mai mare decât a
metalului topit, dar şi prin folosirea fondanţilor care se amestecă intim cu baia metalică.
Fondanţii cu o densitate mai mică decât a aliajului topit sunt folosiţi pentru
eliminarea incluziunilor caracterizate printr-o densitate mai mică decât a topiturii,
respectiv cei cu o densitate mai mare, pentru eliminarea incluziunilor cu o densitate mai
mare decât a aliajului topit.
124
În situaţia în care rafinarea topituri se realizează prin folosirea de fondanţi cu o

densitate diferită de cea a topiturii, mecanismele de rafinare se desf ăşoar ă conform
procedurilor tehnologice prezentate în paragrafele a şi b.
În cazul în care în care incluziunile nemetalice se află în suspensie în tot
volumul topiturii, îndepărtarea lor din topitur ă se realizează prin amestecarea mecanică
a fondantului cu topitura pentru ca fondantul să se afle dispersat în tot volumul topiturii
şi astfel, particulele de incluziuni să vină în contact cât mai uşor cu fondantul şi să poată
fi adsorbite în particulele de fondant şi să se realizeze rafinarea topiturii.
9.3.4. Eliminarea incluziunilor nemetalice prin filtrare
Pentru obţinerea aliajelor de aluminiu speciale cu conţinut redus de gaze,

incluziuni nemetalice şi metalice se impune aplicarea unor tehnologii de elaborare –
turnare ce presupun existenţa unei unităţi de degazare – filtrare, amplasată între cuptorul
de elaborare – menţinere şi instalaţia de turnare. Pentru realizarea acestui scop se cunosc
mai multe astfel de sisteme de degazare – filtrare. Astfel:
Sistemul I utilizează un flux de spălare, care realizează simultan procesul de
degazare şi procesul de purificare (rafinare). Sistemul I prezintă însă, dezavantajul că nu
realizează eliminarea în totalitate a particulelor fine de incluziuni nemetalice, datorit ă
absenţei unui mediu optim de filtrare.
Fig. 9.3. Procedeul de filtrare –

degazare a aliajelor de aluminiu:
a – rafinarea cu fluxuri; b –
rafinarea cu fluxuri şi prin
barbotare cu amestecuri de gaze
inerte şi active; c – rafinarea cu
fluxuri şi prin barbotare cu gaze
inerte.
Sistemul II foloseşte un amestec de Cl2 + Ar şi bile de alumină (cu diametrul de

17 mm), utilizat pentru filtrarea grobă, şi un strat de alumină tabular ă sau sub formă de
solzi, utilizat pentru eliminarea particulelor fine de incluziuni nemetalice.
125
Sistemul III se aplică pentru realizarea degazării, folosind acţiunea azotului, şi

eliminarea impurităţilor nemetalice prin amestecarea intimă a băii metalice cu fondanţii.
Un strat subţire de fondant se va menţine la partea inferioar ă a compartimentului de
degazare, ce se continuă şi în compartimentul umplut cu o coloană din bile de alumină,
asigurându-se, astfel, o suprafaţă mare de filtrare şi reţinerea unei cantităţi ridicate de
particule fine de impurităţi nemetalice.
Cele mai folosite metode de rafinare – degazare a topiturilor de aliaje de
aluminiu, sunt cele ale procedeurilor FILD şi ALCOA 469.
Procedeul FILD este bazat pe aplicarea sistemului III şi se realizează într-un
singur recipient de filtrare – degazare. Astfel, în primul compartiment se realizeaz ă
degazarea aliajului, prin barbotarea cu azot sub un strat de flux de protecţie, iar în al
doilea compartiment se realizează filtrarea aliajului topit, prin str ă baterea unei coloane
compusă din bile de alumină, acoperită cu un strat de flux.
Procedeul ALCOA 469 este bazat pe aplicarea sistemului II şi este compus din
două recipiente înseriate, fiecare compartiment fiind la rândul lui, împăr ţit în două păr ţi,
separate printr-un ecran. Primul recipient conţine bile de alumină, în care se produce o
rafinare grobă, pe când în cel de-al doilea recipient, ce conţine solzi de alumină
amplasaţi între două straturi de bile de alumină şi în care, se realizează o degazare –
filtrare fină cu amestecul de gaze Cl2 + Ar.
Procedeul SNIF (Fig.9.4) realizează degazarea – filtrarea aliajelor de aluminiu
topite, prin barbotarea unui amestec de gaze inerte şi active în baia metalică cu ajutorul
unui rotor, confecţionat din grafit.
Fig. 9.4. Procedeul SNIF pentru

rafinarea aliajelor de aluminiu: a – intrare aliaj
impur; b – ieşire aliaj rafinat; c – rotor din grafit
prevăzut cu duze.
O instala
de aluminiu ţie performantă de efectuare a operaţiei de degazare – filtrare a aliajelor
speciale este prezentată în figura 9.5. În această instalaţie, compusă din
două compartimente se realizează mai întâi, degazarea în contracurent şi apoi, filtrarea
topiturii. Gazele folosite pentru barbotarea băii metalice trebuie să fie de o puritate
ridicată (umiditate, max. 0,3 g/m3; oxigen, max. 0,03%, volumice).
Purificarea suplimentar ă a gazelor inerte se realizează prin adsorbţia umidităţii
în vase purificatoare, cu P2O5 şi CaCl2.
Amestecul de gaze de barbotare este compus din azot (argon) cu 1…3% clor
(freon – CCl2F2). Pentru barbotarea băii metalice, se consumă o cantitate de amestec de
gaze de 0,8…2 m3/t de aliaj.
126
Fig. 9.5. Instalaţie de filtrare – degazare continuă a aliajelor de aluminiu speciale

(pentru industria aeronautică): 1 – orificii de evacuare a gazelor; 2 – capac refractar;
3 – rezistoare de silită; 4 – placă de grafit (fontă); 5 – strat de cocs petrol; 6 – strat din
solzi de alumină; 7 – repartitor; 8 – cristalizor; 9 – strat din bile de alumin ă acoperite cu
flux; 10 – dop refractar; 11 – perete refractar despăr ţitor; 12 – dopuri din material poros.
Stratul filtrant din al doilea compartiment are o înălţime de 300 mm şi este
compusţiadinhidrogenului,
adsorb bile refractarecocs
acoperite
petrol cu– flux, solzi
pentru de alumin
adsorb ă, bureteSederecomand
ţia sodiului. titan – pentru
ă ca
fluxurile de protecţie a bilelor de alumină să fie compuse din fluoruri şi cloruri (f ăr ă
sodiu) şi cu compoziţiile următoare: 50% MgF2 + 50% CaF2; 52% MgCl2 + 20% KCl +
16% MgF2 + 12% CaF2. Aceste fluxuri trebuie să aibă o temperatur ă de topire mai mare
decât temperatura aliajului supus operaţiei de degazare – filtrare, pentru a r ămâne în
stare solidă în timpul operaţiei tehnologice.
Aceste metode de filtrare sunt indicat a fi folosite la elaborarea aliajelor de
aluminiu din încărcături cu conţinuturi ridicate de deşeuri.
9.4. DEGAZAREA
Pentru obţinerea unor semifabricate turnate de calitate, f ăr ă defecte de turnare

(sufluri), se impune efectuarea opera ţiei de degazare (în special, eliminarea
hidrogenului), prin aplicarea următoarelor metode:
- degazarea naturală;
- îndepărtarea gazelor cu ajutorul substanţelor active;
- îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea cu gaz activ;
- îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea cu gaz inert;
127
- eliminarea gazelor dizolvate cu ajutorul purificatorilor;

- degazarea prin formarea vidului;
- degazarea prin aplicarea vibraţiilor;
- degazare pe cale electrolitică.
9.4.1. Îndepărtarea gazelor dizolvate cu ajutorul substanţelor active
Principalul gaz care se dizolvă în aliajele pe bază de aluminiu este hidrogenul,

care se regăseşte în stare atomică în topitur ă şi formează combinaţii chimice.
Eliminarea hidrogenului din baia metalică se realizează prin introducerea în
topitur ă a unei substanţe capabile să formeze cu hidrogenul, la temperatura de elaborare
a aliajului, a unei combinaţii chimice stabile şi insolubile în topitur ă, caracteristică ce
permite o degazare avansat ă a aliajelor de aluminiu lichide.
9.4.2. Degazarea naturală
Degazarea naturală a aliajelor de aluminiu se bazeaz ă pe considerentul că

presiunea par ţială a hidrogenului din exteriorul topiturii este mai mică decât presiunea
par ţială interioar ă din topitur ă. În acest caz, hidrogenul sau un alt gaz se va deplasa
progresiv din baia metalică în mediul ambiant. Practic, degazarea naturală se poate
realiza prin menţinerea unei perioade de timp a băii metalice, înaintea turnării, la o
anumită temperatur ă.0
Prin aplicarea metodei de degazare naturală a aliajelor de aluminiu, se pot
elimina până la 90% din gazele dizolvate.

9.4.3. Îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea aliajului lichid cu gaze inerte
Metoda de degazare prin barbotare cu gaze inerte a aliajelor de aluminiu lichide

se bazează pe tehnologia de eliminare a gazelor din topitur ă (hidrogenul) prin folosirea
azotului, argonului sau heliului. Realizarea degaz ării a aliajelor de aluminiu prin
barbotare cu gaze inerte se bazează pe diferenţele de presiuni par ţiale din bula de gaz
barbotat şi din topitur ă, a gazului dizolvat. Simultan cu trecerea gazului dizolvat în bula
de gaz barbotat se realizează şi eliminarea incluziunilor nemetalice din topitur ă, ce sunt
antrenate în ascensiune, de bulele de gaz barbotat.
adsorbiLa barbotarea
un volum cu azotegal
de hidrogen a topiturilor
cu 10% dinaliajelor
volumuldepropriu,
aluminiu, bulele dedeazot
la presiunea 1 at. pot
Pe măsur ă ce scade concentraţia hidrogenului în topitur ă, va scădea şi
concentraţia de hidrogen din bula de gaz barbotat.
Din acest considerent, dacă nu se barbotează o cantitate suficientă de gaz inert,
în topitur ă va r ămâne gaz dizolvat. O degazare avansat ă a băii metalice se realizează
prin folosirea unor gaze inerte cu o puritate ridicată, iar procesul se va desf ăşura într-o
perioadă de timp optimă.
Cea mai largă utilizare la degazarea aliajelor de aluminiu prin barbotare cu gaze
inerte, o are azotul, dar utilizarea azotului la barbotare nu este posibilă după operaţia de
128
modificare a aliajelor de aluminiu cu sodiu, deoarece se diminueaz ă efectul modificării

şi la aliajele ce conţin magneziu, deoarece determină formarea de nitruri.
9.4.4. Îndepărtarea gazului dizolvat prin barbotarea aliajului lichid cu gaze active
Gazul activ indicat pentru eliminarea gazului dizolvat din aliajele de aluminiu
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să interacţioneze chimic cu gazul dizolvat;
- produsele gazoase care se pot forma în urma reacţiilor chimice, să fie inerte faţă de
baia metalică;
- produsele de degazare să nu se dizolve în baia metalică.
Rezultate bune în realizarea procesului de degazare a aliajelor de aluminiu se
obţin prin utilizarea clorului, în calitate de gaz activ, care, la introducerea în baia
metalică, interacţionează, în primul rând, cu aluminiul, conform reac ţiei:
3 Cl2 + 2 Al ⎯→ 2 AlCl3 (9.2)
Această reacţie prezintă o probabilitate foarte mare de desf ăşurare deoarece are

un caracter exoterm, dar degazarea se poate realiza şi după următoarea reacţie:
Cl2 + H2 === 2 HCl (9.3)
Acidul clorhidric format, interacţionează, în continuare, cu aluminiul după

reacţia:
3 HCl + Al === AlCl3 + 3/2 H2 (9.4)
Clorura de aluminiu şi acidul clorhidric, formate în urma reacţiilor (9.2), (9.3) şi

(9.4), se regăsesc în topitur ă în stare gazoasă, asigurând, astfel, eliminarea incluziunilor
nemetalice şi gazose din topitur ă. Degazarea conform principiului prezentat, se
realizează similar procedeului de degazare cu gaze inerte, respectiv bazându-se pe
diferenţele de presiune ale gazului dizolvat atât în topitur ă cât şi în bulele de gaz
formate.
Pentru a se asigura o degazare avansată a topiturii, baia metalică se clorurează
0
timp
cărei de circa
vitez 10…15
ă este astfelminute, laăoîncât
calculat temperatur
să avemdeun700…650
ă
consum C,
de cu un curent
circa 0,3%, de
dinclor,
masaa
încărcăturii. La aplicarea metodei de degazare utilizând clorul, este foarte important ca
gazele degajate din topitur ă să fie evacuate din atmosfera din jurul cuptorului de
elaborare, fiind foarte toxice.
În cazul în care aliajele de aluminiu con ţin azot sub formă de nitrur ă şi hidrogen
sub formă de hidrur ă, degazarea cu clor este ineficientă, iar aceşti compuşi se pot
descompune la solidificarea aliajului, provocând apari ţia suflurilor în semifabricatele
turnate.
129
9.4.5. Îndepărtarea gazelor dizolvate cu ajutorul purificatorilor
Pentru eliminarea gazelor dizolvate în aliajele de aluminiu, se folosesc, în

calitate de purificatori, cloruri de: bor (BCl3), titan (TiCl4), carbon (CCl4), Si (SiCl4), Fe
(FeCl3), zinc (ZnCl2), aluminiu (AlCl3), mangan (MnCl2) etc.
La introducerea clorurilor solide şi lichide în aliajele de aluminiu, acestea pot s ă
interacţioneze cu aluminiul, dacă tensiunea lor de disociere este mai mare decât
tensiunea de disociere a clorurii de aluminiu, în condiţii date, conform reacţiilor:
3 SbCl5 + 5 Al === 5 AlCl3 + 3 Sb (9.5)
3 SiCl4 + 4 Al === 4 AlCl3 + 3 Si (9.6)
3 SnCl4 + 4 Al === 4 AlCl3 + 3 Sn (9.7)

BCl3 + Al === AlCl3 + B (9.8)
FeCl3 + Al === AlCl3 + Fe (9.9)
3 ZnCl2 + 2 Al === 2 AlCl3 + 3 Zn (9.10)
3 FeCl2 + 2 Al === 2 AlCl3 + 3 Fe (9.11)
Degazarea cu ajutorul purificatorilor se realizeaz în baza principiului barbot rii

băii metalice cu gaze inerte deoarece vaporii de clorur ă ă de aluminiu, formată,ă şi
eventual, din clorurile introduse, nu reacţionează cu gazele dizolvate în topitur ă.
La temperatura de elaborare, clorura de aluminiu se elimin ă uşor din topitur ă,
eliminarea fiind generată de tensiunea mare de vapori.
Este posibil ca în urma degaz ării aliajelor de aluminiu cu ajutorul purificatorilor,
lingourile să conţină gaze pentru a cărei eliminare este necesar ca baia metalic ă să fie
menţinută la temperatur ă constantă un timp scurt, urmată, apoi, de barbotarea topiturii
cu gaz inert, pentru îndepărtarea completă a clorurii de aluminiu din aliajul lichid.
Prin aplicarea cestei metode de degazare împreună cu aplicarea variantei de
degazare cu degazanţi combinaţi (clor + azot, tetraclorur ă de titan şi azot etc.), în ceea
ce prive Nu
şte eliminarea gazelor din aliajele de aluminiu, se obţin rezultate mult mai bune.
se recomandă a se folosi pentru tratarea b ăii metalice în vederea degazării,
clor sub formă de combinaţii, în cazul când metalul din combinaţia chimică, constituie o
impuritate pentru aliajul de aluminiu. Astfel, în cazul aliajelor din sistemul Al – Zn –
Mg – Cu, nu se poate folosi clorura de fier, deoarece fierul constituie o impuritate
metalică pentru aliaj.
În multe cazuri, elementul respectiv poate avea o influenţă pozitivă asupra
aliajului de aluminiu. Astfel, prin folosirea tetraclorurii de titan, la degazarea aliajelor
de aluminiu, titanul ce trece în topitur ă poate să conducă la finisarea structurii
produsului turnat, respectiv al îmbun ătăţirea caracteristicilor mecanice.
130
Degazarea aliajelor de aluminiu cu sulf, seleniu sau telur, nu dă rezultate bune.

La introducerea sulfului în topitur ă, acesta se volatilizează, iar vaporii intr ă în reacţie cu
baia metalică conducând la formarea de sulfur ă de aluminiu, care se depune sub forma
unei pelicule cenuşii, la suprafaţa topiturii.
Amestecul de tetraclorur ă de titan şi azot asigur ă o degazare superioar ă
procedeului de degazare cu clor.
La rafinarea cu clorur ă de aluminiu, s-a constatat că efectul acesteia asupra
eliminării gazului din aliajele de aluminiu, este similar degazării cu clorur ă de zinc,
însă, ambele procedee prezintă un randament mai scăzut procedeului degazării cu clor.
Clorurarea băii metalice de aliaje de aluminiu – magneziu, a condus la o
micşorare a porozităţilor, la o reducere a conţinutului de incluziuni nemetalice şi al o
îmbunătăţire a caracteristicilor mecanice. Folosind un sistem cu fluorzirconat de azot
pentru tratarea aliajelor Al-Mg, se constată o micşorare a volumului porozităţilor şi o
creştere a proprietăţilor fizico-mecanice.
Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor aliajelor de aluminiu de turn ătorie, cu
conţinut ridicat de siliciu, se recomand ă adăugarea cuprului fosforos în topitur ă, care
realizează atât rafinarea topiturii cât şi dispersia siliciului.
Asupra efectului de rafinare a topiturii, în afar ă de compoziţia rafinantului, o
influenţă însemnat ă o au şi alţi factori, cum sunt: temperatura şi vâscozitatea topiturii,
dimensiunile şi viteza de eliminare a bulelor formate etc.
Conform legii lui Stokes, viteza de îndepărtare a bulelor gazului de rafinare este
direct propor ţională cu diametrele lor, cu diferenţa densităţii aliajului şi gazului, şi
invers propor ţională, cu vâscozitatea topiturii. Deci, cu cât este mai mare vâscozitatea
topiturii, cuşi gazoase.

nemetalice atât este mai dificilă eliminarea gazelor dizolvate şi a incluziunilor
Alegerea temperaturii optime de rafinare, asigur ă o eliminare maximă a
incluziunilor nemetalice şi gazoase.
O substanţă folosită pentru rafinarea aliajelor de aluminiu, dă rezultate foarte
bune, dacă nu este higroscopică. Condiţia aceasta este îndeplinită de clorura de bor, care
la temperatura mediului ambiant, se găseşte în două stări: lichidă şi gazoasă.
9.4.6. Îndepărtarea gazului dizolvat, prin formarea vidului
Formarea vidului sau a unei depresiuni relativ reduse poate s ă favorizeze

îndepurm
prin ărtarea gazului dizolvat în aliajele de aluminiu lichide. Acest proces se explică
ătoarele aspecte:
- solubilitatea gazului funcţie de presiune, când acesta se g ăseşte în stare atomică, se
exprimă prin relaţia:
S = K p (9.12)
iar dacă se găseşte în stare molecular ă, se determină prin relaţia:
131
S = K pn (9.13)
unde: S este solubilitatea gazului, în cm3/100g;

K – coeficient de propor ţionalitate;
p – presiunea par ţială a gazului, în N/m2;
n – exponentul puterii ( = 1, pentru starea molecular ă).
Conform relaţiilor (9.12) şi (9.13), se precizează următoarele:
- la scăderea presiunii gazului deasupra metalului lichid, solubilitatea sa în topitur ă
scade;
- cu cât presiunea deasupra b ăii metalice este mai mică, cu atât şi temperatura de
fierbere a metalului scade, conducând astfel, la uşurarea procesului de degazare a
topiturii;
- presiunea par ţială a gazului deasupra băii metalice depinde de depresiunea realizată;
- îndepărtarea gazelor din aliajele de aluminiu, prin formarea vidului, este o operaţie
destul de dificilă deoarece, pentru a realiza o degazare complet ă, este necesar să se
realizeze o depresiune atât de mare încât presiunea remanentă să nu depăşească zecimi
sau chiar sutimi de mm Hg. La un asemenea nivel al vidului şi la temperatura de
800…9000C, aluminiul se situează foarte aproape de punctul de fierbere, favorizând,
astfel, degazarea topiturii. Nerealizarea unei depresiuni totale, la un vid mai mic, se
presupune că se datorează prezenţei peliculei de oxid de aluminiu (alumină) care este
rezistentă şi compactă, împiedicând îndepărtarea gazului, dizolvat, din topitur ă.
9.4.7. Degazarea prin vibraţii
Aplicarea vibraţiilor sonore şi a ultrasunetelor asupra topiturilor de aliaje de

aluminiu, conduce la realizarea degazării acestora şi contribuie, în acelaşi timp, şi al
îmbunătăţirea structurii semifabricatelor solidificate.
Vibraţiile ultrasonore se pot produce prin piezoelectricitate şi magnetostricţiune.
Obţinerea ultrasunetelor prin piezoelectricitate se bazeaz ă pe proprietatea unor cristale
(cuar ţ, titanat de bariu etc.) de a genera vibraţii prin aplicarea de tensiune electrică
alternativă, iar prin magnetostricţiune, apar ultrasunete când substanţele fero-magnetice
sunt introduse într-un câmp magnetic alternativ.
În scopul realizării degazării topiturii de aliaje de aluminiu, s-au utilizat şi
vibraţiile care se formează în băile de metal topit, atunci când se utilizează la elaborarea
aliajelor,Prin
cuptoare electrice
aplicarea vibracu inducfiecare
ţiilor,
ţie de înaltă frecvenţă.
punct al metalului lichid se află supus la
presiuni pozitive şi negative. Perioada de depresiune favorizează formarea bulelor
gazoase care se colectează în nodurile vibratoare şi aglomerându-se, urcă spre suprafaţa
băii metalice.
132
9.4.8. Degazarea pe cale electrolitică
Degazarea pe cale electrolitică se realizează la presiune atmosferică prin

folosirea curentului electric continuu. Pentru efectuarea operaţiei de degazare, în
cuptorul de elaborare a aliajelor neferoase se montează anodul, iar catodul, confecţionat
din cărbune, cu diametrul de 3 mm, izolat într-o ţeavă de cuar ţ şi fixat pe un suport,
poate pătrunde în baia metalică la o adâncime de 5…10 mm.
Eficacitatea procesului de degazare a aliajelor de aluminiu pe cale electrolitic ă
este dependentă de durata de realizare şi de densitatea de curent electric.
Procesul se accelerează atunci când baia metalică se află sub un strat de flux de
acoperire - degazare care poate forma cu hidrogenul combina ţii chimice, sau prin
acţiunea simultană a curentului electric continuu şi a vidului.
9.5. MODIFICAREA ALUMINIULUI ŞI ALIAJELOR SALE
Prin modificare se înţelege procesul de îmbunătăţire artificială a structurii

metalelor şi aliajelor, şi favorizează creşterea valorii caracteristicilor mecanice ale
acestora. Calitatea pieselor turnate poate fi îmbun ătăţită prin introducerea în topitur ă a
unor mici adaosuri de elemente, care schimbă integral mersul procesului de solidificare.
Acţiunea acestor adaosuri este, însă, foarte variată. Astfel, introducerea lor în topitur ă
permite atât mărunţirea pronunţată a gr ăunţilor din structura pieselor turnate şi sporirea
uniformităţii structurii
redistribuirea acestora,
unor constituen cât şi schimbarea formei fazelor care se separ ă şi
ţi structurali.
Obţinerea unei structuri fine şi omogene este determinată de numărul de gr ăunţi
ce se formează în unitatea de volum în timpul cristalizării, fiind dependentă de viteza de
formare a germenilor de cristalizare şi de creştere a cestora. Cu cât viteza de formare
este mai mare decât viteza de cre ştere, cu atât structura obţinută este mai fină. Prin
mărirea numărului centrelor de cristalizare sau prin micşorarea vitezei de creştere a
cristalelor, se poate obţine un gr ăunte mai fin în piesele turnate.
Aluminiul şi unele din aliajele sale prezintă o tendinţă ridicată de formare a unei
structuri cu granulaţie mare în semifabricatele turnate.
În anumite condiţii de turnare, cristalizare şi r ăcire, cristalele columnare mari pot
sastfel
ă cuprindă întregul volum al metalului sau aliajului elaborat şi turnat. Produsele cu o
de structur ă prezintă o rezistenţă şi o plasticitate scăzute, şi sunt caracterizate
printr-o neuniformitate mare a propriet ăţilor.
Aşa cum s-a menţionat, pentru obţinerea unei structuri fine şi uniforme, se
introduc în topituri mici adaosuri de metale greu fuzibile şi a compuşilor acestora care,
în timpul solidificării pot să se constituie în germeni de cristalizare.
Adaosurile introduse ca modificatori trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
- să formeze un compus chimic cel pu ţin cu unul din componen ţii aliajului; pentru a se
realiza repartizarea uniformă a compuşilor formaţi în topitur ă şi pentru a se mări
133
probabilitatea de formare a lor, este de dorit ca adaosurile să interacţioneze cu

componentul de bază;
- compuşii formaţi trebuie să cristalizeze înaintea constituenţilor principali ai aliajului;
- pentru a nu se modifica compoziţia aliajului, adaosul trebuie să formeze compuşi la
concentraţii extrem de mici;
- în cazul în care compuşii nu se formează prin interacţiunea elementului modificator cu
componen ţii aliajului, asemenea supor ţi de germinare pot fi crea ţi prin introducerea a
două adaosuri care formează între ele compuşi, corespunzători condiţiilor cerute;
- să posede proprietatea de a fi un suport bun pentru cristalizarea materialului metalic.
Conform principiului corespondenţei structurale şi dimensionale, nu orice
particulă solidă din topitur ă poate servi drept suport de cristalizare pentru substanţa în
curs de solidificare. Rolul unor astfel de centri de cristalizare poate fi îndeplinit numai
de particulele a căror reţea cristalină se conjugă cu reţeaua cristalină a substanţei care
cristalizează , şi ai căror parametri sunt forate puţin diferiţi faţă de ceilalţi.
Pentru aluminiu şi aliajele sale, elementele care îndeplinesc, în condi ţiile cele
mai bune, calităţilor cerute în acest scop, sunt: titanul, tantalul, borul, zirconiul, cromul,
molibdenul, wolframul, vanadiul etc., care, la concentraţii extrem de mici (sutimi sau
zecimi de procente) formează cu aluminiul combinaţii chimice stabile şi cu temperatur ă
înaltă de topire.
Cercetările efectuate în acest domeniu au evidenţiat faptul că pentru modificarea
aliajelor de aluminiu se consumă o cantitate mai mică de modificatori decât pentru
modificarea aluminiului.
9.5.1. Modificarea siluminurilor

Aliajele din sistemul Al-Si sunt cele mai r ăspândite aliaje de turnătorie.
Siluminurile folosite în industrie conţin 3…13% Si şi, pentru îmbunătăţirea unor
proprietăţi, mici concentraţii de magneziu, cupru, mangan şi alte elemente. La aceste
aliaje, odată cu apariţia eutecticului acicular sau separarea siliciului primar (când
conţinutul acestui element este de 12…13%), aliajul devine fragil, iar propriet ăţile
acestuia se înr ăutăţesc.
Pentru îmbunătăţirea structurii şi implicit, a proprietăţilor mecanice şi
tehnologice, siluminurile hipoeutectice şi eutectice se supun, înainte de turnare,
modificării prin adăugarea, la o temperatur ă determinată, a unor cantităţi mici de sodiu
metalic
importansau
ţi şai unor
folosiamestecuri de fluoruri
ţi modificatori pentruşi tratarea
cloruri aisiluminurilor
metalelor alcaline.
au urmCei mari
ătoarele
compoziţii: 25% NaF + 62,5% NaCl + 12,5% KCl; 60% NaF + 25% NaCl + 15%
Na3AlF6; 30% NaF + 50% NaCl + 10% KCl + 10% Na 3AlF6. Asemenea amestecuri de
substanţe îndeplinesc şi rolul de fondanţi de rafinare, folosiţi pentru eliminarea gazelor
şi incluziunilor nemetalice din siluminuri.
Pentru intensificarea proceselor de modificare şi folosirea optimă (completă) a
modificatorilor, se folosesc o serie de procedee tehnologice corespunz ătoare, cum sunt:
amestecarea intensă a modificatorului în baia metalică; utilizarea unor modificatori
134
lichizi; trecerea aliajului de aluminiu printr-un strat de modificatori; depunerea sodiului

din amestecul de săruri prin electroliză etc.
Ca rezultat al modificării se produc şi schimbări radicale în structura
siluminiului. Astfel, aliajele cu o compoziţie eutectică sau hipereutectică devin
hipoeutectice, iar eutecticul capătă o structur ă fină.
Pentru modificarea silumnurilor se foloseşte o cantitate de sodiu bine
determinată, deoarece o cantitate mai mică decât cea optimă conduce la obţinerea unui
aliaj incomplet modificat, iar un conţinut mai mare, determină obţinerea unei structuri
supramodificate, adică siliciul se acumulează, din nou, în particule mari. Cre şterea
gr ăuntelui după depăşirea concentraţiei optime a adaosului d sodiu, se produce ca
urmare a existenţei unei mărimi critice a gr ăuntelui, pe care depăşind-o, cristalele capătă
posibilitatea de a se aglomera, iar o parte dintre ele se abat de la procesul de cristalizare.
Dacă în siluminiu, înainte de amestecarea modificatorului, se introduc adaosuri
de titan, bor, molibden, stibiu şi alte câteva elemente, atunci, concomitent cu dispersarea
depunerilor de siliciu, se produce şi f ărâmiţarea gr ăunţilor coloniei eutecticului. În acest
caz, asemănător cu gr ăuntele primar din aliajele de aluminiu, particulele compu şilor
chimici greu fuzibili care apar, servesc ca germeni pentru formarea dendritelor de
aluminiu, care constituie scheletul gr ăunţilor – colonii ale eutecticului.
Cele mai bune rezultate se obţin la adaosuri de 0,2…0,3% Sb, 0,1…0,4% Ti şi
respectiv, 0,03% B. Prin adăugarea simultană a celor trei elemente se ob ţine o
modificare foarte bună a aliajelor Al-Si (ca de exemplu: 0,2% Sb + 0,2% Ti + 0,02% B;
0,03% Sb + 0,2% Ti + 0,04% B).
Aliajele Al-Si-Mg sunt modificate cu 0,005%…0,025% Ca, 0,1…0,2% Sb sau
, SrF , SrB , Sr(NO ) , împreun cu
0,04…0,08% Sr, ce se adaug sub form de SrCl
NaF. ă ă 2 2 2 3 2 ă
Asupra modificării siluminurilor au fost enunţate mai multe teorii, dintre care
cele mai importante sunt:
a. Teoria subr ăc irii consider ă că formarea structurii modificate a siluminiului
este rezultatul subr ăcirii aliajului provocată de prezenţa sodiului. Deşi această teorie
explică corespunzător apariţia dendritelor primare ale soluţiei solide, nu dă o explicaţie
corespunzătoare în apariţia structurii supramodificate, formarea noilor componenţi
structurali (siliciuri de sodiu) etc., în cazul aliajelor eutectice şi hipereutectice.
b. Teoria adsorb ţ iei consider ă că dispersarea cristalelor de siliciu din eutectic se
explică prin fenomenele de adsorbţie produse la limita cristal – topitur ă a atomilor de
sodiu, caremici
dimensiuni micşşiorează energia superficială, măreşte stabilitatea germenului de
probabilitatea formării lui. În schimb, ipoteza adsorbţiei nu dă o
explicaţie satisf ăcătoare producerii următoarelor fenomene: modificarea punctului
eutectic, formarea structurilor submodificate şi supramodificate etc.
c. Teoria coloidal ă se bazează pe faptul că modificatorul este considerat ca un
fel de coloid de protecţie care măreşte stabilitatea sistemului în stare coloidală, puternic
dispersat. Conform teoriei coloidale, între aluminiu şi siliciu, la temperatur ă superioar ă
punctului de topire, se formează o soluţie ideală. La r ăcire are loc trecerea din stare de
dispersie atomică în stare cristalină. În cazul sistemului nemodificat, particulele
coloidale nu sunt stabile şi ele dispar pe măsura creşterii cristalelor, pe când în prezenţa
135
sodiului, care, asemănător cu coloizii de protecţie, măreşte timpul de existenţă a

particulelor în stare coloidală. teoria coloidală nu ofer ă, însă, suficiente informaţii
privind formarea eutecticului, schimbarea compoziţiei eutecticului, apariţia structurii
supramodificate etc.
9.5.2. Modificarea aliajelor de aluminiu ce conţin cupru şi magneziu
Aliajele de aluminiu ce conţinut ridicat de cupru şi magneziu au proprietăţi

tehnologice inferioare siluminurilor datorită existenţei în structura lor a fazelor fragile β
(Mg5Al8) şi θ (CuAl2) care determină apariţia fisurilor la turnare şi prelucrare,
încetinesc procesele de difuzie şi permit obţinerea unei structuri neomogene.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi tehnologice a acestor aliaje este
necesar a se modifica depunerile fazelor β şi θ, să se disperseze mai uniform în volumul
semifabricatului turnat.
Ţinând cont de faptul că fazele fragile cristalizează secundar şi mai ales în
spaţiile interaxiale ale dendritelor de aluminiu, pentru ob ţinerea dispersării cerute, este
necesar, în primul rând, să se modifice structura internă a lor.
Adaosurile cu cea mai ridicată eficienţă asuprea dispersării fazelor fragile sunt
metalele greu fuzibile: zirconiu, tantal, vanadiu, wolfram, crom, bor, şi metalele uşor
fuzibile: sodiu, calciu, plumb, fosfor, litiu, stronţiu, lantan, indiu, germaniu, stibiu, ceriu
etc.
Modificatorii absorbindu-se în structurile superficiale ale dendritelor în creştere
(în cazul adaosurilor solubile) sau blocându-le din exterior (în cazul adaosurilor
insolubile) creeaz
cristalizare. ă o anumită barier ă pentru alimentarea atomilor substanţei în curs de
Astfel, rezultă dendrite sub formă de cristale cu axe subţiri, puternic
ramificate, între ele depunându-se fazele fragile β şi θ şi obţinându-se, în final, o
structur ă cu cristale fine.
9.6. CUPTOARE PENTRU ELABORAREA ALUMINIULUI ŞI ALIAJELOR

SALE
Pentru topirea aluminiului şi a aliajelor sale, cuptoarele utilizate se aleg în

funcţie de felul şi volumul producţiei şi de destinaţia materialelor metalice
(semifabricatele turnate).
La o producţie de 25…50 tone piese pe lun ă, se utilizează cuptoare basculante
cu creuzet, încălzite cu gaz metan şi mai puţin, cu păcur ă, cuptoare electrice cu inducţie
şi cuptoare cu reverberaţie, dar cu o capacitate mai mic ă. Caracteristicile agregatelor de
elaborare pentru aluminiu şi aliajele de aluminiu sunt:
- randament mare la topire;
- temperatur ă omogenă în baia metalică;
- pierderi de metale prin oxidare, foarte reduse.
136
La o producţie mare de piese turnate şi de lingouri folosite la laminare, se

folosesc la topirea aluminiului şi aliajelor sale, cuptoare cu reverberaţie încălzite cu gaz
sau păcur ă, cuptoare electrice cu inducţie, cu capacităţi de până la 30 tone şi cuptoare cu
creuzet, fixe sau basculante.
a. Cuptoarele cu creuzet, prezintă următoarele avantaje:
- trecerea uşoar ă de elaborarea unui aliaj la altul;
- gazare redusă a topiturii;
- posibilităţi de desf ăşurare completă a operaţiilor de rafinare şi modificare;
şi dezavantaje:
- productivitate mai redusă (80…150 kg/h);
- consum de combustibil mare (11…20%, din masa încărcăturii).
Creuzetele utilizate, cu capacităţi se 125…300 kg, sunt confecţionate din grafit
sau din fontă. Se recomandă ca suprafeţele interioare ale creuzetelor să fie acoperite cu
un strat de vopsea dup0ă ce, în prealabil, au fost supuse unor operaţii de sablare şi
încălzire la 100…200 C. Pentru vopsire se folosesc următoarele amestecuri de
substanţe: 45% azbest + 55% silicat de sodiu, 54% cretă + 46% apă, 13% silicat de
sodiu + 40% oxid de zinc + 10% grafit + 37% apă, 24% nisip cuar ţos + 15% argilă
refractar ă + 36% grafit + 25% ap ă. După vopsire, creuzetul se încălzeşte la
500…6000C, timp de 3…5 h.
Durata de elaborare a metalului sau aliajului, în cuptoarele cu creuzet, este de
1,5…2,5 h.
b. Cuptoarele cu reverberaţie se folosesc atât pentru topirea deşeurilor cât şi
pentru elaborarea aluminiului şi aliajelor sale şi se construiesc cu capacităţi, de la câteva
sute de kilograme pân la 100 tone. Pentru înc lzire se folosesc combustibili lichizi sau
ă
gazoşi, dar nu se folosesc ă
combustibili solizi deoarece ace ştia pot conduce la
impurificarea băii metalice cu substanţe din compoziţia cenuşii rezultate din arderea
combustibilului.
Fig. 9.6. Cuptor cu reverberaţie

pentru elaborarea aliajelor de
aluminiu:
1-zidărie refractar ă; 2-baie metalică;
3-jgheab de evacuare a aliajului; 4-
instalaţie de ardere.
Cuptoarele cu reverberaţie prezintă următoarele dezavantaje:

- randament termic scăzut;
- consum ridicat de combustibil şi de fondanţi;
- pierderi însemnate de căldur ă cu zgura şi gazele;
- impurificarea cu gaze a topiturii;
- pierderi mari de metale prin volatilizare şi oxidare.
137
c. Cuptoarele electrice cu rezistenţă, se împart în: cuptoare de temperatur ă

joasă, mijlocie şi înaltă, funcţie de temperatura realizată.
Pentru elaborarea aluminiului şi aliajelor sale, cele mai r ăspândite sunt
cuptoarele tip baie (Fig. 9.7).
Fig. 9.7. Cuptor electric cu rezistenţă pentru elaborarea aliajelor de aluminiu:

1-carcasă; 2-gur ă de turnare; 3-rezistoare; 4-termocuplu; 5-uşă de încărcare; 6-
că ptuşeală refractar ă; 7-cadru metalic pentru basculare; 8-mecanism de basculare.

Elementele de încălzire sunt montate în boltă, iar legăturile lor se fac în afara
cuptorului, în cutia de borne. Temperatura de lucru din aceste cuptoare este de 8500C.
Deoarece puterea instalată a acestor agregate atinge sute sau chiar mii de
kilowaţi, trebuie acordată o atenţie deosebită posibilităţilor de economisire a energiei
electrice şi a micşor ării costurilor de fabricaţie a aliajelor de aluminiu.
Când se elaborează şarje de 150…300 kg de aliaje de aluminiu, cuptoarele
electrice cu rezistenţă se execută cu creuzet, confecţionat din fontă cenuşie, acoperit pe
suprafaţa interioar ă cu o glazur ă ceramică, pentru a se evita contactul direct al topiturii
cu pereţii creuzetului.
folosescPentru
creuzeteechiparea acestordin
confecţionate cuptoare de cauza
grafit din elaborare a aliajelor
conductibilităţiide
maialuminiu, nu sea
mici şi deci,
productivităţii mai scăzute.
d. Cuptoarele cu inducţie f ără miez. După tipul alimentării, cuptoarele cu
inducţie f ăr ă miez se împart în:
- cuptoare de joasă frecvenţă (frecvenţă industrială) (50 Hz);
- cuptoare de medie frecvenţă (500…10000 Hz);
- cuptoare de înaltă frecvenţă (50…400 kHz).
Faţă de cuptoarele de elaborare anterioare, cuptoarele cu inducţie f ăr ă miez (cu
creuzet), prezintă următoarele avantaje:
138
- topitura nu vine în contact direct cu combustibilul şi cu electrozii;

- oxidarea redusă şi pierderi mici prin ardere a metalului de bază şi a elementelor de
aliere;
- agitarea intensă a băii metalice sub acţiunea for ţelor electromagnetice;
- posibilitatea elabor ării aliajelor în atmosfere controlate (în vid, în atmosfer ă inertă),
şi dezavantaje:
- temperatur ă scăzută a zgurii şi o cantitate mai mare de zgur ă;
- necesitatea existenţei unor surse de alimentare speciale.
Creuzetul cu care sunt echipate aceste cuptoare, se poate confec ţiona dintr-o
masă refractar ă pe bază de argilă silicioasă sau din grafit.
În cazul în care creuzetul este executat din argilă silicioasă, uscarea acestuia se
efectuează în aer, iar apoi, prin intermediul unui creuzet, cu pere ţi groşi, executat din
aluminiu, introdus în creuzetul refractar, şi încălzit în continuare, fază în care acesta se
depune pe pereţii interiori formând un strat sinterizat solid, cu rezistenţă mare.
Creuzetele confecţionate din grafit, au depuse încă din faza de fabricaţie acel
strat de protecţie, realizat din email, care împiedică contactul direct cu topitura.
9.7. PARTICULARITĂŢILE DE TURNARE A ALIAJELOR DE ALUMINIU
În ceea ce priveşte proprietăţile tehnologice şi de turnare ale aliajelor pe bază de

aluminiu, se menţionează faptul că acestea prezintă o serie de particularităţi specifice.
Astfel:
• Aliajele pe bază de aluminiu prezintă tendinţă de oxidare şi dizolvare a gazelor în
timpul topirii şi de degajare la solidificare, cu formarea porilor în semifabricatele
turnate;
• Fluiditatea aliajelor de aluminiu depinde de temperatura de supraîncălzire, de
compoziţia chimică, de conţinutul de incluziuni nemetalice etc. În baza studiilor
efectuate, s-a constatat că aliajele din sistemul Al-Si au cea mai bună fluiditate, iar
aliajele din sistemele Al-Mn şi Al-Zn, au cea mai sc ăzută fluiditate;
• Pe de altă parte, aliajele din sistemele Al-Mg şi Al-Cu prezintă tendinţă pronunţată de
formare a segregaţiei inverse;
• În ceea ce priveşte contracţia volumică la solidificarea aliajelor pe bază de aluminiu,
s-au constatat următoarele:
- la aliajele care se solidifică într-un interval redus de temperatur ă (< 150C), se
manifestă sub formă de retasuri concentrate;
- la aliajele cu interval de solidificare cuprins între 15 şi 600C, se manifestă sub formă
de retasuri concentrate şi microretasuri;
- la aliajele cu interval de solidificare cuprins între 61 şi 1260C, sub formă de
microretasuri dispersate.
Contracţia volumică cea mai mare o au aliajele de aluminiu din sistemele Al-Cu
şi Al-Mg, iar cea mai mică, o au aliajele din sistemul Al-Si modificate.
139
9.7.1. Particularităţile turnării pieselor
• Aliajele Al-Si se caracterizează prin proprietăţi de turnare bune, coeficient scăzut al

dilatării liniare şi rezistenţă bună la coroziune.
Datorită fluidităţii ridicate, aliajele din sistemul Al-Si se pot turna în piese cu
pereţi subţiri şi cu configuraţie complexă.
Aliajele Al-Si nu prezintă tendinţă de fisurare la cald şi de formare a porozităţii
interdendritice.
La turnarea în forme metalice a aliajelor Al-Si hipoeutectice modificate,
propor ţia de modificator folosită (sodiu) adăugată este mai mică decât cea folosită la
turnarea în forme temporare din amestecuri, datorită vitezei de r ăcire mai mare.
• Aliajele Al-Cu prezintă valori ale fluidităţii mai scăzute decât aliajele Al-Si şi de
aceea, au o utilizare practică mai redusă.
La un conţinut de 4…4,5% Cu, aliajele Al-Cu prezintă tendinţă de fisurare la
cald.
Din cauza intervalului larg de solidificare şi a structurii formate din dendrite şi o
cantitate mică de eutectic, au o porozitate mai mare, dacă metalul conţine gaze.
Aliajele cu un conţinut mai mare de 8% Cu, datorită dezavantajelor pe care le
prezintă (tendinţă pronunţată de fisurare la cald) sunt utilizate la o scar ă mai redusă
pentru ob ţinerea pieselor turnate.
• Aliajele Al-Si-Cu se pot turna în forme din amestecuri, în cochile şi sub presiune,
deoarece siliciul îmbunătăţeşte proprietăţile de turnare, iar cuprul, măreşte valoarea
proprietăţilor mecanice.
Aliajele
•redus ă, deAl-Mg sunt acaracterizate
formare printr-o
porozităţilor tendinţă pronun
interdendritice careţatmic
ă de oxidare şi o fluiditate
şorează compactitatea
semifabricatelor turnate, în comparaţie cu aliajele Al-Si.
Cu creşterea conţinutului de magneziu, creşte gradul de interacţiune dintre metal
şi formă în timpul turnării şi solidificării.
• Aliajele Al-Zn-Mg se caracterizează prin porozitate interdendritică şi tendinţă de
fisurare la cald.
a. Particularităţile turnării în forme din amestecuri de formare.
• Pentru turnarea aliajelor de aluminiu se recomandă folosirea re ţ elelor de turnare
deschise.
- Re ţ eaua de turnare în sifon asigur ă umplerea liniştită a formelor cu aliaj lichid, f ăr ă
turbionări şi asigur ă condiţii de eliminare succesivă a aerului şi gazelor din cavitatea
formelor. Reţeaua de turnare în sifon prezintă, însă, dezavantajul ca în partea inferioar ă
a formei se produce supraîncălzirea, iar aliajul se r ăceşte pe măsura umplerii şi
pătrunderii în maselote. Această reţea de turnare nu este indicat a fi folosit ă la turnarea
aliajelor de aluminiu cu interval mare de solidificare (Al-Zn, Al-Mg, Al-Cu), deoarece
această categorie de aliaje prezintă tendinţa de formare a porozităţilor de contracţie
dispersate.
140
- Re ţ eaua de turnare direct ă asigur ă o solidificare dirijată a piesei turnate, dar prezintă
dezavantajul că se produce o amestecare intensă a aliajului conducând la antrenarea
aerului, oxidarea şi antrenarea de impurităţi nemetalice în piesă.
- Re ţ eaua de turnare etajat ă creează condiţii favorabile de umplere a formei şi de
solidificare a piesei turnate. Re ţeaua de turnare etajată se foloseşte, cu precădere, la
turnarea pieselor înalte, cu pereţi subţiri. Dezavantajul acestei reţele de turnare îl
constituie, însă, faptul că necesită execuţia formei cu mai multe suprafeţe de separaţie.
- Re ţ eaua de turnare direct ă cu alimentator-fant ă asigur ă o umplere liniştită a formei cu
aliaj, reţinerea zgurii în canalul vertical şi o solidificare dirijată a piesei turnate.
Avantajul acestei reţele de turnare îl constituie faptul c ă aliajul lichid cu temperatura cea
mai ridicată se regăseşte în partea maselotei, faţă de celelalte secţiuni ale piesei. Ea se
foloseşte la turnarea pieselor subţiri şi cu nervuri.
- Re ţ eaua de turnare combinat ă îmbină avantajele reţelei de turnare directe cu
alimentator-fantă cu particularităţile repartizării uniforme a temperaturii aliajului în
secţiunea formei şi solidificarea dirijată.
• Pentru turnarea aliajelor de aluminiu, în general, re ţ elele de turnare divergente.
• Secţiunile canalului de distribuţie trebuie să fie triunghiulare sau trapezoidale.
• Trecerea între piciorul de turnare şi canalul de distribuţie, respectiv şi spre
alimentator, trebuie să fie profilată, cu rotunjiri line, din cauza pierderilor de debit şi a
posibilităţilor nedorite de aspiraţie a aerului şi gazelor din formă.
• Se recomandă ca la turnarea aliajelor de aluminiu s ă se realizeze returnarea
suplimentar ă a aliajului lichid în maselote, operaţie impusă de faptul că presiunea
metalostatică din maselotă nu este mare fiind rezultatul densit ăţii specifice scăzute a
aliajului.b. Particularităţile turnării sub presiune.
• Reţelele de turnare folosite la turnarea aliajelor de aluminiu sub presiune, sunt:
- Re ţ ea de turnare interioar ă, realizată atunci când aliajul de aluminiu se introduce în
interiorul formei prin suprafaţa de separaţie şi se foloseşte atunci când piesa turnată are
un orificiu perpendicular pe suprafaţa de separaţie.
- Re ţ ea de tunare exterioar ă , realizată atunci când aliajul se introduce prin conturul
exterior al piesei şi se utilizează în cazul amplasării mai multor piese în formă sau în
cazul alimentării pieselor în mai multe puncte, datorită complexităţii mai mari a
acesteia.
• Parametrii de bază ai procesului tehnologic sunt: regimul termic, viteza şi for ţa de
presare.
- Regimul termic de turnare este dat de temperatura de turnare şi de grosimea peretelui
piesei turnate.
- Viteza de presare este determinată de suprafaţa secţiunii alimentatorului, viteza
metalului lichid şi diametrul camerei de presare.
- Maşinile de turnare sub presiune folosite pentru turnarea aliajelor de aluminiu sunt: cu
camer ă de presare orizontal ă şi cu camer ă de presare vertical ă rece, sensul de presare
fiind dat de direcţia for ţ ei de presare.
c. Metode speciale de turnare.
141
Pentru obţinerea pieselor turnate din aliaje de aluminiu, se mai folosesc şi

metodele speciale de formare-turnare. Astfel: turnare în forme-coji, turnare în forme
din ipsos, ob ţ inerea pieselor turnate prin procedeul cu modele u şor fuzibile, turnare
centrifugal ă , turnare în vid etc.
9.7.2. Particularităţile turnării lingourilor
a. Turnarea discontinuă în cochile.

Pentru obţinerea lingourilor cu o formă geometrică destul de precisă, f ăr ă fisuri
şi incluziuni de suprafaţă, porozităţi şi incluziuni interioare, cu o structur ă fină,
omogenă, care să posede o deformabilitate mare, se vor lua la elaborare o serie de
măsuri, cum sunt:
- efectuarea unei rafinări avansate a băii metalice;
- turnarea cât mai lini ştită a metalului, f ăr ă turbulenţe şi la o temperatur ă care să asigure
umplerea corectă a cochilei;
- utilizarea unor viteze de solidificare cât mai constante.
Pentru obţinerea lingourilor se vor utiliza lingotiere masive din font ă,
basculante, cu/f ăr ă r ăcire cu apă etc.
Turnarea statică a lingourilor din aliaje de aluminiu, în lingotiere prezint ă
următoarele dezavantaje:
- antrenarea gazelor şi oxizilor în lingotier ă;
- variaţie mare a vitezei de r ăcire;
- obţinerea unei structuri neuniforme (cu granulaţie mare);
- defecteb.mari de turnare.
Turnarea semicontinuă şi continuă.
Turnarea vertical ă semicontinu ă . În acest proces tehnologic, aliajul de aluminiu
se toarnă direct din cuptorul de menţinere, în cristalizorul r ăcit cu apă. Iniţial, partea
inferioar ă a cristalizorului este închisă cu o amorsă mobilă, care coboar ă până ajunge la
nivelul cerut.
La turnarea în cristalizor, lingoul este r ăcit direct cu apă. Prin urmare,
cristalizorul determină numai mărimea secţiunii lingoului, deoarece eliminarea căldurii
se realizează numai prin intermediul apei de r ăcire cu care este stropit lingoul. Nivelul
metalului în cristalizor este menţinut constant în timpul turnării. Caracteristicile de
r ăcire ale instalaţiei sunt astfel calculate încât adâncimea şi forma lichidului să asigure
ieşirea continu ă a lingoului din cristalizor.
Structura lingoului turnat în cristalizor este determinată de condiţiile de r ăcire.
Astfel, iniţial, la contactul cu aliajului cu pereţii cristalizorului, se formează o zonă
subţire din celule metalice fine, rezultate din solidificarea rapidă a aliajului lichid.
La contactul metalului cu pere ţii cristalizorului, lingoul se contractă creindu-se
astfel, o peliculă de aer între lingou şi cristalizor, care produce, efectiv, o barier ă termică
împotriva r ăcirii, respectiv, împotriva pierderilor de c ăldur ă de către lingou. În această
zonă, cu viteză de r ăcire scăzută, structura lingoului este grobă. Grosimea cestei zone
depinde de nivelul metalului în cristalizor şi de viteza d e turnare.
142
Jeturile de apă folosite pentru stropirea directă a lingoului, măresc semnificativ

viteza de r ăcire a lingoului.
Reţeaua de turnare asigur ă alimentarea metalului lichid la un nivel constant. În
această reţea de turnare se amplasează şi un filtru grob.
Cristalizoarele se execută, de obicei, din aliaje de aluminiu şi au o înălţime de
75…150 mm.
Pentru lubrefierea matriţei - operaţie esenţială în funcţionarea instalaţiei - se
folosesc ulei de ricin sau gr ăsimi grafitizante.
Rezultate bune la turnarea verticală semicontinuă a lingourilor se obţin dacă se
controlează foarte bine parametrii termo-fizici: adâncimea metalului în cristalizor,
temperatura de turnare, viteza de turnare, viteza de r ăcire etc.
Adâncimea metalului în cristalizor determină durata barierei termice create de
stratul periferic de aer dintre aliaj şi pereţii cristalizorului. Adâncimea metalului în
cristalizor poate fi oricât de mică, până la evitarea “îngheţării” meniscului periferic al
metalului. O adâncime mică a metalului, conduce la exsudaţii minime, care rezultă din
segregaţia inversă, îmbunătăţindu-se suprafaţa finală. Gradul de formare a exsudaţiilor
în timpul turnării, este cu atât mai ridicat, cu cât aliajul de aluminiu este mai complex.
Prin folosirea unei adâncimi mai mari a metalului într-un cristalizor mai înalt, la
care, partea superioar ă este că ptuşită cu un izolator termic, se poate evita apari ţia
excentricităţilor înainte de stabilizarea termică, atunci când se practică turnarea cu un
nivel mic de metal, în cristalizoare mici.
Temperatura de turnare a metalului, cu excepţia câtorva aliaje speciale de
aluminiu, trebuie menţinută cât mai scăzută posibil, dar suficientă pentru a nu se
produceOsolidificarea
temperatur ăaliajului
excesivînainte
ă poatede intrarealaluicre
conduce înşterea
cristalizor.
conţinutului de hidrogen în
aliajul lichid, la apariţia segregaţiei inverse şi la apariţia fisurilor în semifabricatele
turnate din anumite aliaje de aluminiu.
Temperaturile tipice pentru aliaje de aluminiu, în jgheaburile de turnare, la
turnarea semicontinuă verticală, sunt de 690…7000C, pentru aliajele de aluminiu slab şi
mediu aliate şi sunt cu 30…400C mai mici, pentru aliajele înalt aliate.
Viteza de turnare trebuie controlată riguros, pentru menţinerea condiţiilor
termice stabile, în timpul turnării. În funcţie de secţiunile transversale ale lingourilor
turnate, viteza de turnare variază între 50 mm/min, pentru secţiunile mari, şi 250
mm/min, pentru secţiunile foarte mici. Viteze de turnare mai mari asigur ă obţinerea unei
suprafeţR
eămai
cireafine a lingoului.
rapid ă a topiturii pe întreaga secţiune şi o omogenitate mare a condiţiilor
de solidificare a zonelor periferice şi centrale, asigur ă obţinerea unor lingouri de calitate
superioar ă.
La o r ăcire intensă a lingoului, se obţine un front de cristalizare plan şi o
structur ă fină pentru aliajele de aluminiu, cu un interval larg de cristalizare. La o
intensitate mică de r ăcire, chiar şi aliajele de aluminiu cu interval mic de cristalizare, au,
în stare brută, gr ăunţi mari în structura cristalină.
Turnarea orizontal ă semicontinu ă prezintă o serie de avantaje, cum sunt:
- cheltuieli de investiţie scăzute;
143
- cristalizoare foarte scurte;

- posibilitatea ungerii continue a matriţei etc.
Spre deosebire de turnarea verticală semicontinuă, problema distribuţiei
metalului, la creşterea numărului de fire de turnare, nu constituie o dificultate în proces.
Materia primă trebuie să nu conţină, în acest caz, incluziuni, iar structura s ă fie
cât mai compactă.
c. Turnarea continuă, urmată de laminare, asigur ă desf ăşurarea succesivă a
proceselor de cristalizare şi deformare a aliajului. Prin urmare, se elimin ă încălzirea
prealabilă a lingoului înainte de deformare plastică la cald. În procedeul continuu se
îmbunătăţeşte coeficientul de scoatere a metalului, datorit ă eliminării operaţiilor de
frezare şi tăiere a lingourilor, de la laminarea la cald. De asemenea, se creează
posibilităţile conducerii procesului la parametrii stabiliţi în limite restrânse, a
automatizării şi a reducerii noxelor.
144

ALIAJELOR DE STANIU ŞI PLUMB
10.1. ELABORAREA ALIAJELOR DE STANIU ŞI PLUMB
Aliajele de staniu şi plumb se elaborează în creuzete din oţel sau fontă, încălzite
cu combustibili lichizi sau gazoşi. De obicei, creuzetele folosite sunt confec ţionate din
fontă, care conţine până la 0,55% Cr şi 0,27…0,37% Ni. Capacitatea cuptoarelor de
elaborare adin
creuzetelor aliajelor de ăstaniu
fontă, pân la 100 şşiarje.
plumb ajunge până la 10 tone, iar durabilitatea
Materiile prime folosite la elaborarea aliajelor de staniu şi plumb sunt: metalele
primare, prealiajele, deşeurile din producţia proprie sau din exterior. În încărcătura
cuptoarelor de elaborare a aliajelor de staniu şi plumb, nu este admis a se utiliza
deşeurile sub formă de aşchii, pilituri sau deşeuri neidentificate, f ăr ă o prelucrare
metalurgică prealabilă, prin retopire.
Pentru a proteja baia metalică de acţiunea gazelor oxidante prezente în atmosfera
cuptorului, se foloseşte mangal calcinat, în calitate de flux de acoperire (de suprafaţă).
Ordinea de încărcare a componenţilor în cuptorul de elaborare a aliajelor de
staniu şi plumb se stabileşte în funcţie de compoziţia chimică a aliajului elaborat.
Astfel: a. În cazul elabor ării aliajelor tipografice, se încarcă, în prima etapă, în
creuzetul preîncălzit, ¾ din cantitatea de plumb şi o mare parte din deşeurile din
producţia proprie. După topirea şi acestor componente şi supraîncălzirea topiturii până
la temperatura de 5500C, se adaugă stibiul metalic sau sub formă de prealiaj Cu-Sb, iar
la sfâr şitul elabor ării, se va adăuga restul de plumb şi de deşeuri din producţia proprie.
Pentru îndepărtarea incluziunilor nemetalice (oxizii şi zgura formaţi) şi pentru
crearea unei atmosfere inerte la suprafaţa topiturii, care să prevină oxidarea în timpul
topirii componentelor şi supraîncălzirii topiturii, se efectuează operaţia de dezoxidare a
băii metalice.
Dacă baia metalică conţine impurităţi metalice de zinc şi aluminiu, nedorite în
aliajele de staniu şi plumb, aceasta se supune operaţiei de rafinare, prin tratare cu vapori
de apă, atunci când baia metalică are temperatura de 500…5500C. atunci când în
topitur ă se regăsesc impurităţi metalice fier, nichel şi cupru, rafinarea se va realiza prin
introducerea de sulf în baia metalică supraîncălzită la 600…7000C.
b. În cazul elabor ării aliajelor antifric ţ iune pe bază de plumb cu metalele
alcaline şi alcalino-pă mântoase, aliaje ce prezintă anumite particularităţi de rezistenţă şi
structur ă, operaţiile tehnologice ale procesului de elaborare sunt:
- topirea şi deshidratarea clorurii de calciu, în cuptoare cu reverberaţie, încălzite cu
combustibili lichizi sau gazoşi;
145
- topirea plumbului într-un alt cuptor de elaborare, înc ălzit cu gazele evacuate de la
cuptorul cu reverberaţie;
- elaborarea aliajului binar Pb-Na;
- elaborarea aliajului ternar Pb-Na-Ca, prin introducerea clorurii de calciu topită, în
aliajul Pb-Na;
- pregătirea băii metalice pentru turnare.
Dacă la elaborarea aliajelor antifricţiune pe bază de plumb aliat cu metalele
alcaline şi alcalino-pământoase, se foloseşte aliajul binar Pb-Ca, atunci acesta se va
obţine aplicând următoarele tehnologii de elaborare:
• Prin tratarea sărurilor de calciu cu sodiu metalic, dizolvat în plumb, cu desf ăşurarea
reacţiei:
2 Pb + CaCl2 + Na2Pb ⎯→ 2 NaCl + Pb3Ca (10.1)
• Cu desf ăşurarea reacţiilor:
Pb + CaC2 = PbCa + 2 C (10.2)
4 CaCl2 + CaC2 + 15 Pb ⎯→ 5 Pb3Ca + 2 CCl2 (10.3)
încărcătura fiind formată din: plumb, carbura de calciu granulată, carbid bucăţi (7…10
mm) şi fluorur ă de calciu.
• Prin electroliza clorurii de calciu, când se foloseşte o bar ă de plumb în calitate de
catod. Elaborarea aliajelor antifricţiune ale plumbului cu metalele alcaline şi alcalino-
pământoase prezintă particularităţi şi din cauza temperaturilor ridicate de topire a
metalelor (8510c, pentru calciu; 7370C, pentru stronţiu; 7100C, pentru bariu), a greutăţii
specifice mici, a afinităţii chimice ridicate şi caracterului exoterm al procesului. În
aceste condiţii, pentru a evita pierderile de metale prin volatilizare şi oxidare, elaborarea
se desf ăşoar ă în atmosfer ă reducătoare, în prezenţa adaosurilor de litiu şi aluminiu.
La turnare, se va menţine aliajul lichid la o temperatur ă constantă în intervalul
400…6000C, interval de temperatur ă în care oxidarea elementelor este foarte scăzută.
Dacă, însă, etapa tehnologică de turnare se desf ăşoar ă la o temperatur ă mai mică de
4000C, atunci poate să apar ă fenomenul de separare a compusului Pb3Ca, care posedă o
densitate mai mică şi se ridică la suprafaţa topiturii, unde se zgurifică.
c. La elaborarea aliajului antifric ţ iune Sn-Sb-Cu, se impune efectuarea operaţiei
de dezoxidare a topiturii, prin amestecarea clorurii de amoniu în topitur ă, cu ajutorul
unei linguri perforate. Cantitatea de clorur ă de amoniu folosită depinde de suprafaţa
topiturii, deoarece, în prima fază, aceasta se presar ă pe suprafaţa topiturii.
În multe situaţii, aliajele antifricţiune se supun operaţiei de finisare a structurii
(operaţia de modificare) ce se realizează prin adăugarea de SnCu30 sau CuCr10.
146
10.2. PARTICULARITĂŢILE TURNĂRII ALIAJELOR DE STANIU ŞI PLUMB
Aliajele de staniu şi plumb sunt caracterizate prin proprietăţi bune de turnare.

Astfel, piesele se obţin prin turnare în forme temporare din amestecuri de formare,
gravitaţional în cochile şi sub presiune.
La turnarea aliajelor de staniu şi plumb în forme din amestecuri de formare, se
va aplica pe suprafeţele active ale formelor, vopsea refractar ă pe bază de f ăină de
porumb sau argilă grasă, calcinată, fin măcinată. Nu se vor utiliza pentru vopsire,
vopsele pe bază de praf de grafit, pentru a se evita impurificarea şi gazarea aliajelor.
Aluminiul şi zincul sunt considerate impurităţi dăunătoare pentru aliajele
tipografice, deoarece provoacă incluziuni nemetalice şi de zgur ă, înr ăutăţind
semnificativ fluiditatea acestor aliaje.
În schimb, adausuri mici de arsen sau bismut, conduc la îmbun ătăţirea fluidităţii
acestor aliaje.
Aliajele de cuzine ţ i, pe bază de staniu, pentru lag ăr e de alunecare, pot fi
utilizate numai sub forma unui strat turnat pe cuzine ţi sau bucşe, executate din aliaje de
cupru, oţel sau fontă.
Cuzineţii (supor ţii) pe care se toarnă aceste aliaje antifricţiune, se încălzesc la
250…2700C. Temperatura cochilei şi a miezului, va fi de 150…2000C, iar temperatura
aliajului, la turnare, 3800C.
Temperatura aliajului nu trebuie să fie prea ridicată, deoarece poate conduce la
obţinerea unei structuri cu gr ăunţi mari.
147
148

ALIAJELOR DE NICHEL
11.1.ÎNCĂRCĂTURA FOLOSITĂ LA ELABORAREA ALIAJELOR DE

NICHEL
Pentru a obţine materiale metalice de calitate şi pentru a preveni formarea

incluziunilor nemetalice şi gazoase în aliajele pe baz ă de nichel, este necesar ca
încărcătura cuptorului de elaborare să fie compusă din materiale cu o puritate ridicată,
să fie ales corect cuptorul de elaborare, să fie stabilită corect compoziţia că ptuşelii
spaţiului
stricte de lucru,tehnologic
ţe, procesul atmosfera,demediul de protecţie a băii metalice şi să fie respectat, cu
elaborare.
a. Încărcătura metalică, folosită la elaborarea aliajelor de nichel, se compune
din: nichel electrolitic, deşeuri din producţia proprie, materiale metalice din exterior,
prealiaje şi/sau feroaliaje. Aceste componente, înainte de încărcarea în cuptor, trebuie
supuse unui proces de înnobilare (uscare, spălare etc.).
Nu se admite prezenţa în încărcătur ă a nichelului catodic spongios şi impurificat
cu electrolit, deoarece poate conduce la impurificarea topiturii cu gaze. Pentru a putea fi
folosită la elaborarea aliajelor de nichel, tabla catodică de nichel va fi supus ă unui
proces de uscare, prin încălzire la 400…5000C, sau se va recurge la varianta de
încărcare a acesteia direct pe vatra cuptorului, pentru ca în timpul înc ălzirii să poată fi
eliminat electrolitul.
adaugă nichel catodicTot şîn vederea
i deşeuri evit
ării impurificării topiturii, în baia metalică nu se
din produc ţia proprie, deoarece acestea conţin o
anumită cantitate de apă (umiditate). Pentru a putea fi folosite în înc ărcătur ă, deşeurile
din producţia proprie se încarcă pe vatra cuptorului, pentru ca în timpul înc ălzirii şi
topirii încărcăturii, apa conţinută să poată fi eliminată prin evaporare. La elaborarea
aliajelor de nichel, cantitatea de deşeuri din încărcătur ă nu trebuie să fie mai mare de
30%, pentru a se evita impurificarea aliajului cu impurităţi metalice, nemetalice şi
gazoase.
Fiecare marcă de aliaj de nichel elaborată prezintă particularităţi specifice, în
ceea ce priveşte ordinea de încărcare a componentelor în cuptor şi a operaţiilor
tehnologice ale procesului de elaborare. Astfel:
• La elaborarea aliajelor Ni-Cu, cu un con ţ inut ridicat de cupru (maillechort, alpaca,
nichelină, cunial etc), ordinea de încărcare a componentelor în cuptor şi a desf ăşur ării
etapelor procesului de elaborare, sunt:
- cuprul se încarcă la începutul încărcării, în cuptor, şi se încălzeşte până în faza de
topitur ă;
- efectuarea etapei de dezoxidare a băii metalice de cupru, prin folosirea de cupru
fosforos;
- îndepărtarea zgurii de pe suprafaţa băii metalice;
149
- bucăţile mari de metale, prealiajele şi nichelul pur, se vor adăuga în topitur ă, atunci
când aceasta ajunge la temperatura de 1250…1300 0C, şi se mestecă topitura, pentru
omogenizare.
• La elaborarea aliajelor Ni-Cu, cu un con ţ inut de cupru mai mic sau egal cu con ţ inutul
de nichel , realizarea operaţiilor de încărcare a componentelor şi de topire, se face în
următoarea ordine:
- nichelul şi cuprul se încarcă simultan în cuptor;
- fierul se adaugă sub formă de prealiaj Cu-Fe (10%Fe);
- manganul se adaugă sub formă de feroaliaj sau de mangan metalic;
- după topirea componentelor, se efectuează dezoxidarea topiturii, folosind zinc.
b. Interacţiunea nichelului şi aliajelor sale cu gazele, din atmosfera
cuptorului.
În timpul procesului de elaborare a aliajelor de nichel, atât nichelul, cât şi cuprul,
pot s interacţioneze cu gazele din atmosfera cuptorului de elaborare. Aceste elemente
ă
chimice interacţionează frecvent cu gazele reducătoare sau cu bioxidul de sulf.
Astfel, nichelul interacţionează cu hidrogenul din atmosfer ă, prin intermediul
oxidului de nichel, care se află dizolvat în topitur ă, cu respectarea reacţiei chimice:
NiO2 + H2 ⎯→ Ni + H2O(vap.) (11.1)
Vaporii de apă rezultaţi, dacă nu sunt eliminaţi din topitur ă, înainte de începerea
solidificării aliajului, pot genera producerea defectelor de turnare, ce au denumirea de
“boală de hidrogen”.
reacţiei Hidrocarburile,
chimice: din atmosfera cuptorului, pot interacţiona cu nichelul, conform
3 Ni + CH4 ⎯→ Ni3C + 4 [H] (11.2)
Compuşii rezultaţi din reacţia (11.2), se pot dizolva total sau par ţial, în topitur ă.
Oxidul de carbon intr ă în reacţie cu baia metalică, la temperaturi ridicate, cu
respectarea reacţiei chimice:
4 [ Ni ] + CO ===== [ NiO ] + [ Ni 3C ] (11.3)
Sensul desf ăşur ării reacţiei (11.3) este dat de concentraţia oxidului de carbon din
atmosfera cuptorului, deoarece, atât oxidul de carbon, cât şi carbura de nichel, se
dizolvă în topitur ă, până la limita de saturaţie.
La desf ăşurarea reacţiei (11.3) în sens invers, se formează oxidul de carbon, care
r ămâne în baia metalică şi formează porozităţi la turnare şi solidificare, în lingoul turnat.
Pentru evitarea formării porozităţilor în semifabricatele turnate, este indicat ca
elaborarea aliajelor de nichel să se desf ăşoare în atmosfer ă inertă sau, în cel mai r ău caz,
în atmosfer ă oxidantă. La elaborarea aliajelor de nichel în atmosfer ă oxidantă,
comportarea nichelului este asemănătoare comportării cuprului, care formează o
peliculă de oxid pe suprafaţa topitur ă. În condiţiile în care presiunea par ţială a
150
oxigenului în gaze, este mică, oxidul de nichel difuzează în baia metalică. La o presiune
par ţială intermediar ă, se desf ăşoar ă simultan procesele de formare a peliculei de oxid şi
de difuzie a acestuia în baia metalică.
Atmosfera de bioxid de carbon şi vapori de apă, este, în cazul aliajelor de nichel,
o atmosfer ă slab oxidantă, condiţii în care nichelul reacţionează cu cele două gaze:
CO2 + Ni = CO + NiO (11.4)
H2O(vap.) + Ni = NiO + H 2 (11.5)
Acumularea de oxid de carbon şi de hidrogen la limita de gr ăunţi, poate provoca

distrugerea legăturilor dintre ei şi poate cauza fisurarea lingourilor turnate, la efectuarea
operaţiei de deformare la cald.
Pentru nichel, respectiv aliaje de nichel, o atmosfer ă oxidantă de elaborare este
mai puţin d ăunătoare decât o atmosfer ă reducătoare, deoarece, la solidificare, oxidul de
nichel, dizolvat în topitur ă, formează un eutectic (la 1,1% NiO şi cu o temperatur ă de
topire de 14380C) care nu influenţează, semnificativ, proprietăţile de plasticitate şi
deformabilitate.
În prezenţa bioxidului de sulf, se produce reacţia chimică următoare:
2 SO2 + 7 Ni = Ni3S2 + 4 NiO (11.6)
Compuşii rezultaţi din reacţia (11.6), se dizolvă în baia metalică. La solidificare,

sulfura de nichel un eutectic, cu temperatura de topire de 645 0C, care provoac
fragilitatea la roşu, în cazul deformării la cald a lingourilor, şi fragilitatea la rece, înă
piesele turnate.
Pentru a preveni interacţiunea nichelului cu gazele, elaborarea aliajelor de nichel
trebuie să se desf ăşoare în atmosfer ă neutr ă sau în vid, sub un strat de flux de protec ţie,
iar turnarea să se realizeze în vid sau la o temperatur ă cât mai apropiată de temperatura
lichidus.
c. Fondanţii folosiţi la elaborarea aliajelor de nichel.
La topirea în cuptor electric cu arc, cu c ă ptuşeală bazică sau neutr ă (cele mai
folosite agregate pentru elaborare) a aliajelor de nichel, se folosesc urm ătoarele
categorii de fondanţi: minereuri de mangan şi spărturi de sticlă. Nu este indicat a se
folosi mangalul,
cu hidrogen în calitate de fondant, deoarece poate provoca saturarea b ăii metalice
şi carbon.
La elaborarea aliajelor complexe de nichel în atmosfer ă neutr ă sau în vid, se
foloseşte un flux de protecţie, compus din: spărturi de sticlă, borax, nisip cuar ţos, sare
de bucătărie, sodă, acid boric. Prezenţa sării de bucătărie şi a sodei în componenţa
fluxului de protecţie, îi asigur ă, acestuia creşterea fluidităţii, iar a nisipului cuar ţos,
micşorarea fluidităţii.
Având în vedere interacţiunea nichelului cu gazele, aliajele de nichel se supun
operaţiilor de dezoxidare şi desulfurare, care se pot efectua atât în oala de turnare, cât şi
în cuptorul de elaborare. Aceste opera ţii se realizează cu folosirea de mangan, siliciu,
151
magneziu, litiu, aluminiu, titan, lantanide, prealiaj K-Ca-Mg, feromangan şi a unei

zguri de protecţie (40…60% CaO, 60…40% CaF2) etc.
Dezoxidarea nichelului pur sau microaliat, se realizează cu un amestec de 0,3%
Mn, 0,05% Si, 0,05% Mg, iar aliajele de tip constantan, alumel, nicrom, cromel etc., cu
0,05% Mg cu/f ăr ă adaus de mangan.
La aliajele refractare şi cu proprietăţi magnetice pe bază de nichel, dezoxidarea
se realizează cu: 0,02…0,3% prealiaj Ni-C (1,8…2,2% C), beriliu sau prin insuflare de
hidrogen uscat.
La elaborarea în vid, dezoxidarea se poate efectua prin: introducerea în baia
metalică a carbonului sau a prealiajului Ni-C; folosirea dezoxidanţilor obişnuiţi;
insuflarea de hidrogen uscat.
11.2. ELABORAREA ALIAJELOR DE NICHEL
a. Elaborarea în cuptoare cu inducţie. Pentru elaborarea aliajelor de nichel,

datorită temperaturilor ridicate de topire a componenţilor încărcăturii şi a temperaturilor
de lucru, se folosesc:
- cuptoare cu induc ţ ie cu miez de o ţ el , a căror vetre şi canale sunt executate din
materiale refractare, cu proprietăţi de refractaritate ridicată (98% magnezită topită şi 2%
borax);
- cuptoare cu induc ţ ie cu creuzet, cu înalt ă frecven ţă .
Capacitatea acestor cuptoare de elaborare a aliajelor de nichel, este de 100…500
kg. Cele mai utilizate cuptoare cu inducţie sunt cuptoarele cu miez din oţel, bifazice şi
trifazice care au o productivitate mai ridicată decât cuptoarele monofazice.
Dacă, din motive obiective, se folosesc pentru elaborarea aliajelor de nichel,
creuzete confecţionate din grafit, este necesar ca suprafeţele interioare ale creuzetelor,
ce vin în contact cu aliajul lichid, s ă fie acoperite cu un strat de material refractar, cu
caracter chimic neutru, pentru a evita interacţiunea topiturii cu carbonul. Este indicat ca
această substanţă refractar ă să fie produsă din: magnezită cu un mic adaos de caolin
(2%), nisip cuar ţos (1,5%), dizolvată într-o soluţie de: 50% silicat de sodiu şi 50% apă.
Vopseaua refractar ă se depune pe suprafeţele creuzetelor după ce acestea au fost unse,
în prealabil, cu silicat de sodiu.
b. Elaborarea
vid prezint următoareleînavantaje:
cuptoare cu vid. Elaborarea aliajelor de nichel în cuptoare cu
- se evită contactul direct al topiturii cu oxigenul, azotul şi alte gaze nocive din
atmosfer ă;
- se elimină desf ăşurarea reacţiilor între aceste gaze şi metale şi nu apar oxizi, nitruri sau
sulfuri (incluziuni nemetalice solide);
- reacţiile băii metalice cu dezoxidanţii care dau produse gazoase, pot fi conduse rapid;
- la dezoxidarea cu hidrogen, vaporii de apă pot fi evacuaţi ca urmare a depresiunii
existente;
- conţinutul elementelor din compoziţia chimică a aliajului, poate fi determinat precis;
152
- elementele chimice cu tensiune de vapori ridicată pot fi eliminate uşor din topitur ă,
datorită depresiunii;
- dezoxidarea băii metalice se desf ăşoar ă conform reacţiilor chimice:
C + ½ O2 = CO (11.7)
H2 + ½ O2 = H2O (11.8)
4 Al + 3 O2 = 2 Al2O3 (11.9)
2 Si + O2 = SiO2 (11.10)
- modificări avantajoase ale proprietăţilor mecanice a aliajelor de nichel, faţă de

elaborarea clasică;
- degazarea avansată a topiturii.
Depresia de lucru creată în cuptoarele cu vid atinge valori de 5 10 -3 mm col Hg.
Dezoxidarea topiturii se face folosind aliajul Ni-C (1,8…2,2% C), în cantitate de
0,08…0,1%.
Degazarea topiturii se produce atunci când baia metalic ă atinge temperatura de
1500…17000C, timp de 20…40 minute, la o depresiune de 1…5 mm col Hg.
11.3. PARTICULARITĂŢILE TURNĂRII ALIAJELOR DE NICHEL
a. Aliajele Ni-Cu, prezintă o contracţie liniar ă mare (1,95%), motiv pentru care,
la turnarea pieselor complexe şi de gabarit mare, trebuie luate măsuri astfel încât, la
solidificare să fie create condiţii de desf ăşurare a contracţiei libere. Temperatura de
turnare a cestor aliaje de nichel este 1500…1560 0C, cu excepţia aliajelor tip monel care
au temperatura de turnare, 1420…14900C.
Calitatea suprafeţelor pieselor turnate în forme din amestecuri de formare este
foarte bună, dacă se adaugă 5% grafit în amestecuri.
Aliajele tip monel se pot turna prin metode de turnare gravitaţională în forme
temporare din amestecuri de formare clasice, centrifugal, cu modele uşor fuzibile,
obţinându-se piese
b. Aliaje de o bunăşicalitate.
Ni-Cu-Sn Ni-Sn-Pb, sunt caracterizate prin proprietăţi antifricţiune
foarte bune, dar manifestă o tendinţă mare de adsorbţie a gazelor şi de interacţiune cu
carbonul şi sulful. Pentru a se evita apari ţia acestor fenomene nedorite, în timpul
elabor ării se vor lua măsuri deosebite de protejare a băii metalice cu fluxuri, de
efectuare corespunzătoare a dezoxidării şi degazării, şi de creştere rapidă a temperaturii
topiturii peste 14000C.
În funcţie de compoziţia aliajului, contracţia liniar ă este de 1,45…1,95%, iar
temperatura de turnare optimă, este de 130…14000C.
153
La turnarea în forme din amestecuri, faza Θ se repartizează la limita de gr ăunţi a

structurii pieselor turnate, în forme din amestecuri de formare. Refractaritatea
amestecurilor de formare trebuie să fie caracterizată printr-o valoare foarte mare, ca
urmare a temperaturilor de turnare foarte ridicate.
La turnarea centrifugală a aliajelor Ni-Cu-Sn şi Ni-Sn-Pb, se obţin piese cu
gr ăunţi foarte fini şi cu o porozitate mai mic ă decât la turnarea în forme din amestecuri.
c. Aliajele Ni-Cr-Fe sunt sensibile, în general, la ac ţiunea hidrogenului, dar care
se poate elimina din topitur ă, prin degazare cu argon. Tendin ţa de dizolvare a
hidrogenului în topiturile Ni-Cr-Fe se reduce la un adaos de 1% Zr.
Dezoxidarea aliajelor Ni-Cr-Fe se realizează cu: magneziu, titan şi silicocalciu.
Pentru turnarea pieselor cu pereţi subţiri (până la 10…13 mm), se pot folosi
forme temporare din amestecuri, uscate superficial, iar pentru turnarea pieselor cu
secţiuni mari, se vor lua măsuri de prevenire a producerii vaporilor de apă, prin vopsirea
formelor cu ZrO2 sau cu un amestec de nisip şi păcur ă.
Temperatura de turnare a cestor aliaje, este de 1540…16200C.
154
ANEXA I
PROPRIET ILE METALELOR
Meta Densitatea Temp. ĂŢde Modulul Conductiv.
Coef. Rezistiv.
[g/cm3] de dilatare de termică Electrică
l topire liniar elasticitate [W7m K] [x10-8Ω/m]
[K] [x10-6/0C] [GPa]
Al 2,7 933 25 68,95 237 2,655
Sb 6,69 903 9 77,91 18,5 41,8
Be 1,85 1558 12 289,6 218 4,0
Bi 9,75 544 13 31,72 8,4 115
Cd 8,65 594 30 55,16 92 7,4
Cr 7,2 2133 6 248,2 91 13
Co 8,9 1768 12 206,8 69 9
Cu 8,96 1357 16,6 117,2 398 1,673
Au 19,32 1336 14,2 74,46 315 2,35
Ir 22,42 2723 6 517,1 147 5,3
Fe 7,87 1809 12 196,5 80,3 9,7
Pb 11,35 600,7 29 13,79 35,2 20,6
Mg 1,74 923 25 44,13 156 4,45
Mn 7,34 1517 22 158,6 - 185
Hg 13,546 234,29 - - 8,39 98,4
Mo 10,22 2893 5 275,8 138 5,2
Ni
Nb 8,9
8,57 1726
2740 13
7 213,7
103,4 90,5
53 6,85
13
Os 22,57 3298 5 551,6 61 9
Pt 21,45 2043 9 146,9 73 10,5
Pu 19,84 913 54 96,53 8 141,4
K 0,86 336,5 83 - 99 7,01
Rh 12,41 2238 8 289,6 150 4,6
Se 4,8 490 37 57,92 0,5 12,0
Si 2,33 1684 3 110,3 83,5 100000
Ag 10,50 1234 19 72,39 427 1,59
Na 0,97 370,98 70 - 134 4,2
Ta 16,6 3253 6,5 186,2 57,5 12,4
Th 11,7 2023 12 58,61 41 18
Sn 7,31 505 20 41,37 67 11,0
Ti 4,54 1943 8,5 110,3 22 43
W 19,3 3673 4,5 344,7 178 5,65
U 18,8 1405 13,4 165,5 25 30
V 6,1 2173 8 131 60 25
Zn 7,0 692,7 35 82,74 121 5,92
155
ANEXA II
Compozi ia chimic a aliajelor neferoase de cupru uzuale
ţ ă (SR EN 1982)
1. Aliaje cupru - zinc
Simbol aliaj Compoziţia chimică Procedeu

de turnare
1 2 3
CuZn33Pb2-B 63,0…66,0% Cu; 1,0…2,8% Pb; max. 1,5% Sn; max. 1% Ni; max. GS; GZ
1,06% impurităţi (Fe, Al, Mn, P, Si), rest Zn.
CuZn33Pb2-C 63,0…67,0% Cu; 1,0…3,0% Pb; max. 1,5% Sn, max. 1% Ni, max. GS; GZ
1,2% impurităţi (Al, Fe, Mn, P, Si); rest Zn.
CuZn33Pb2Si-B 63,5…65,5% Cu; 0,80…2,00% Pb; 0,70…1,00% Si; 0,25…0,50% GP
Fe; max. 0,80% Ni; max. 0,33% impurit ăţi (Sn, Al, Mn, Sb); rest Zn.
CuZn33Pb2Si-C 63,5…66,0% Cu; 0,80…2,20% Pb; 0,65…1,10% Si; 0,25…0,50% GP
Fe; max. 0,80% Ni; max. 0,38% impurit ăţi (Sn, Mn, Al, Sb); rest Zn.
CuZn35Pb2Al-B 61,5…65,00% Cu; 1,50…2,40% Pb; 0,30…0,70% Al; 0,04…0,12% GM; GP
As; 0,04…0,12% Sb; max. 0,1,11% impurităţi (Sn, Fe, Ni, Mn, Si);
rest Zn.
CuZn35Pb2Al-C 61,5…64,5% Cu; 1,50…2,50% Pb; 0,30…0,70% Al; max. 0,15% GM; GP
As; max. 0,15% Sb; max. 1,16% impurit ăţi (Sn, Fe, Ni, Mn, Si); rest
Zn
CuZn37Pb2Ni1 58,00…60,00% Cu; 1,80…2,50% Pb; 0,50…1,20% Ni; 0,50…0,80% GM
AlFe-B Fe; 0,40…0,80%
Sb, Si, P), rest Zn.Al; max. 0,80% Sn; max. 0,33 % impurit i (Mn,
ăţ
CuZn37Pb2Ni1 58,00…61,00% Cu; 0,50…2,50% Pb; 0,50…1,20% Ni; 1,80…0,80% GM
AlFe-C Sn; 0,40…0,80% Al; 0…0,80% Fe; max. 0,33% impurit ăţi (Mn, Sb,
Si, P); rest Zn.
CuZn39Pb1Al-B 58,00…62,00% Cu; 0,5…2,40% Pb; 0,10…0,80% Al; max. 1% Ni; GS; GM;
max. 1% Sn; max. 1,27% impurităţi (Fe, Mn, Si, P); rest Zn. GP; GZ
CuZn39Pb1Al-C 58,00…63,00% Cu; 0,50…2,50% Pb; max. 1% Ni; max. 1% Sn; GS; GM;
max. 0,80% Al; max. 1,27% impurităţi (Fe, Mn, Si, P); rest Zn. GP; GZ
CuZn39Pb1AlB- 59,0…60,5% Cu; 1,20…1,70% Pb; 0,40…0,65% Al; 0,05…0,20% GM; GP
B Fe; max. 0,58% impurităţi (Sn, Ni, Mn, Si); rest Zn.
CuZn39Pb1AlB- 59,5…61,0% Cu; 1,20…1,70% Pb; 0,40…0,70% Al; 0,05…0,20% GM; GP
C Fe; max. 0,65% impurităţi (Sn, Ni, Si, Mn); rest Zn.
CuZn15As-B 83,0…87,5% Cu; 0,06…0,15% As; max. 1,18% impurităţi (Pb, Sn, GS
Fe, Mn, Ni, Si, Al); rest Zn.
CuZn15As-C 83,0…88,0% Cu; 0,05…0,15% As; max. 1,28% impurităţi ( Pb, Sn, GS
Fe, Mn, Ni, Si, Al); rest Zn.
CuZn16Si4-B 78,5…82,0% Cu; 3,0…5,0% Si; max. 1,0% Ni; max. 0,60% Pb; max. GS; GM;
0,1% Al; max. 1,02% impurităţi (Fe, Sn, Mn, Sb, P); rest Zn. GZ
CuZn16Si4-C 78,0…83,0% Cu; 3,0…5,0% Si; max. 1,0% Ni; max. 0,8% Pb; max. GS; GM;
0,1% AL; max. 1,18% impurităţi (Fe, Sn, Mn, Sb, P); rest Zn. GZ
CuZn25Al5Mn4 60,0…66,0% Cu; 4,0…7,0% Al; 3,0…5,0% Mn; 1,5…3,5% Fe; max. GS; GM;
Fe3-B 2,7% Ni; max. 0,43% impurităţi (Pb, Sn, Si, Sb, P); rest Zn. GZ; GC
156
1 2 3
CuZn25Al5Mn4 60,0…67,0% Cu; 3,0…7,0% Al, 2,5…5,0% Mn; 1,5…4,0% Fe; max. GS; GM;
Fe3-C
CuZn25Al5Mn4 3,0% Ni; max.Cu;
60,0…67,0% 0,46% impurităţ
3,0…7,0% Al,i (Pb, Sn, Si, Sb,
2,5…5,0% Mn;P); rest Zn. Fe; max.
1,5…4,0% GZ;
GS; GCGM;
Fe3-C 3,0% Ni; max. 0,46% impurităţi (Pb, Sn, Si, Sb, P); rest Zn. GZ; GC
Fe3-B 2,7% Ni; max. 0,53% impurităţi (Sn, Pb, Si, Sb, P); rest ZN. GZ; GC
Fe3-C 3% Ni; max. 0,56% impurităţi (Sn, Pb, Si, Sb, P) GZ; GC
CuZn32Al2Mn2 59,0…67,0% Cu; 1,0…3,5% Mn; 1,0…2,5% Al; 0,5…2,0% Fe; max. GS; GP
Fe1-B 2,5% Ni; max. 1,5% Pb; max. 1,0% Si; max. 1,0% Sn; max. 0,08%
impurităţi (Sb); rest Zn.
CuZn32Al2Mn2 59,0…67,0% Cu; 1,0…3,5% Mn; 1,0…2,5% Al; 0,5…2,0% Fe; max. GS; GP
Fe1-C 2,5% Ni; max. 1,5% Pb; max. 1,0% Si; max. 1,0% Sn; max. 0,08%
impurităţi (Sb); rest Zn.
CuZn34Mn3Al2 55,0…65,0% Cu; 1,0…3,5% Mn; 1,5…3,0% Al; 0,8…2,0% Fe; max. GS; GM;
Fe1-B 2,7% Ni; max. 0,65% impurităţi (Sn, Pb, Si, Sb, P); rest Zn. GZ
Fe1-C 3,0% Ni; max. 0,75% impurităţi (Sn, Pb, Si, Sb, P); rest Zn. GZ
Fe1-B 6,0% Ni; max. 0,8% Sn; max. 0,7% impurităţi (Pb, Si, Sb, P); rest Zn GZ; GC
CuZn35Mn2Al1 57,0…65% Cu; 0,5…3,0% Mn; 0,5…2,5% Al; 0,5…2,0% Fe; max. GS; GM;
Fe1-C 6,0% Ni; max. 1,0% Sn; max. 0,71% impurităţi (Pb, Si, Sb, P); rest GZ; GC
Zn.
CuZn37Al1-B 60,0…63,0% Cu; 0,6…1,8% Al; max. 1,8% Ni; max. 2,17% GM
impurităţi (Si, Fe, Mn, Pb, Sn, Sb, P); rest Zn.
CuZn37Al1-C 60,0…64,0% Cu; 0,3…1,8% Al; max. 2,0% Ni; max. 2,70% GM
impurităţi (Si, Fe, Mn, Sn, Pb); rest Zn.
CuZn38Al-B 59,0…64,0% Cu; 0,1…0,8% Al; max. 0,8% Ni; max. 1,1% impurităţi GM
(Fe, MN, Pb, Sn, P, Si); rest Zn.
CuZn38Al-C 59,0…64,0% Cu; 0,1…0,8% Al; max. 1,0% Ni; max. 1,4% impurităţi GM
(Fe, Mn, Si, Pb, Sn); rest Zn.
2. Aliaje cupru - staniu

CuSn10-B 88,5…90,5% Cu; 9,3…11,0% Sn; max. 1,8% Ni; max. 0,8% Pb; GS; GM;
max. 0,05% P; max. 0,96% impurităţi (Zn, Fe, Sb, Mn, S, Si, Al). GC; GZ
CuSn10-C 88,0…90,0% Cu; 9,0…11,0% Sn; max. 2,0% Ni; max. 1,0% Pb; GS; GM;
max. 0,2% P; max. 1,03% impurităţi (Zn, Fe, Sb, Mn, S, Si, Al). GC; GZ
CuSn11-B 87,0…89,3% Cu; 10,2…11,5% Sn; 0,6…1,0% P; max. 0,67% GS; GM;
impurităţi (Pb, Fe, Ni, Mn, S, Sb, Zn, Al, Si) GC; GZ
CuSn11-C 87,0…89,5% Cu; 10,0…11,5% Sn; 0,5…1,0% P; max. 0,67% GS; GM;
impurităţi ( Pb, Fe, Ni, Mn, S, Sb, Zn, Al, Si) GC; GZ
CuSn11Pb2-B 83,5…86,5% Cu; 10,7…12,5% Sn; 0,7…2,5% Pb; max. 2% Ni, max. GS; GZ; GC
2% Zn; max. 0,05% P; max. 0,55% impurităţi (Sb, Mn, Fe, S, Al, Si)
CuSn11Pb2-C 83,5…87,0% Cu; 10,5…12,5% Sn; 0,7…2,5% Pb; max. 2% Ni; max. GS; GZ; GC
2% Zn; max. 0,4% P; max. 0,7% impurităţi (Fe, Sb, Mn, S, Al, Si)
CuSn12-B 85,5…88,5% Cu; 11,2…13,0% Sn; max. 2% Ni; max. 0,6% Pb; max. GS; GM;
0,2%P; max. 1,02% impurităţi (Zn, Mn, Sb, Fe, S, Al, Si). GC; GZ
CuSn12-C 85,0…88,5% Cu; 11,0…13,0% Sn; max. 2% Ni; max. 0,7% Pb; max. GS; GM;
0,6% P; max. 1,12% impurităţi (Zn, Fe, Mn, Sb, S, Al, Si). GC; GZ
157
1 2 3
CuSn12Ni2-B 84,0…87,0% Cu; 11,3…13,0% Sn; 1,5…2,4% Ni; max. 0,05% P; GS; GZ; GC
CuSn12Ni2-C max. 0,86% impurit

84,5…87,5% ăţi (Zn, Pb, Fe, Mn, Sb, S, Al, Si).
Cu; 11,0…13,0% Sn; 1,5…2,5% Ni; 0,05…0,40% P; GS; GZ; GC
max. 0,91% impurităţi (Zn, Pb, Fe, Mn, Sb, S, Al, Si9.
3. Aliaje cupru - staniu - plumb

CuSn3Zn8Pb5-B 81,0…85,5% Cu; 2,2…3,5% Sn; 7,5…10,0% Zn; 3,5…5,8% Pb; GS; GZ; GC
max. 2,0% Ni; max. 0,03% P; max. 0,85% impurit ăţi (Fe, Sb, S, Al,
Si).
CuSn3Zn8Pb5-C 81,0…86,0% Cu; 2,0…3,5% Sn; 7,0…9,5% Zn; 3,0…6,0% Pb; max. GS; GZ; GC
2,0% Ni; max. 0,05% P; max. 0,92% impurităţi (Fe, Sb, S, Al, Si).
CuSn5Zn5Pb5-B 83,0…86,5% Cu; 4,2…5,8% Sn; 4,5…6,55 Zn; 4,2…5,8% Pb; max. GS; GM;
CuSn5Zn5Pb5-C 2,0% Ni; max.Cu;

83,0…87,0% 0,03% P; max.Sn;
4,0…6,0% 0,60% impurităţ
4,0…6,0% i (Fe,
Zn; Sb, S, Al,Pb;Si).
4,0…6,0% max. GZ;
GS; GCGM;
2,0% Ni; max. 0,10% P; max. 0,40% impurităţi (Fe, Sb, S, Al, Si). GZ; GC
CuSn7Zn2Pb3-B 85,0…88,5% Cu; 6,2…8,0% Sn; 1,7…3,2% Zn; 2,7…3,5% Pb; max. GS; GM;
2,0% Ni; max. 0,03% P; max. 0,55% impurităţi (Sb, Fe, S, Al, Si). GZ; GC
CuSn7Zn2Pb3-C 85,0…89,0% Cu; 6,0…8,0% Sn; 1,5…3,0% Zn; 2,5…3,5% Pb; max. GS; GM;
2,0% Ni; max. 0,10% P; max. 0,57% impurităţi (Sb, Fe, S, Al, Si). GZ; GC
2,0% Ni; max. 0,03% P; max. 0,60% impurităţi (Sb, Fe, S, Al, Si). GC; GZ
CuSn7Zn4Pb7-C 81,0…85,0% Cu; 6,0…8,0% Sn; 2,0…5,0% Zn; 5,0…8,0% Pb; max. GS, GM;
2,0% Ni; max. 0,10% P; max. 0,62% impurităţi (Sb, Fe, S, Al, Si). GC; GZ
1,0% Ni; max.0,03% P; max. 0,60% impurităţi (Fe, Sb, S, Al, Si). GZ; GC
CuSn6Zn4Pb2-C 86,0…90,0% Cu; 5,5…6,5% Sn; 3,0…5,0% Zn; 1,0…2,0% Pb; max. GS; GM;
1,0% Ni; max. 0,05% P; max. 0,62% impurităţi (Fe, Sb, S, Al, Si). GZ; GC
CuSn5Pb9-B 80,0…86,5% Cu; 4,2…6,0% Sn; 8,2…10,0% Pb; max. 2,0% Ni; GS; GM;
max. 2,0% Zn; max. 0,10% P; max. 1,0% impurit ăţi (Sb, Fe, Mn, S, GZ; GC
Al, Si).
CuSn5Pb9-C 80,0…87,0% Cu; 4,0…6,0% Sn; 8,0…10,0% Pb; max. max. 2,0% GS; GM;
Ni; max. 2,0% Zn; max. 0,10% P; max. 1,07% impurităţi (Sb, Fe, GZ; GC
Mn, S, Al, Si).
CuSn10Pb10-B 78,0…81,5% Cu; 9,2…11,0% Sn; 8,2…10,5% Pb; max. 2,0% Ni; GS; GM;
max. 2% Zn; max. 0,10% P; max. 1,0% impurităţi (Sb, Fe, Mn, S, Al, GZ; GC
Si).
CuSn10Pb10-C 78,0…82,0% Cu; 9,0…11,0% Sn; 8,0…11,0% Pb; max. 2,0% Ni; GS; GM;
max. 2,0% Zn; max. 0,10% P; max. 1,07% impurit ăţi (Sb, Fe, Mn, S, GZ; GC
Al, Si).
CuSn7Pb15-B 74,0…79,5% Cu; 6,2…8,0% Sn; 13,2…17,0% Pb; 0,5…2,0% Ni; GS; GC; GZ
max. 2,0% Zn; max. 0,10% P; max. 1,0% impurit ăţi (Sb, Fe, Mn, S,
Al, Si).
CuSn7Pb15-C 74,0…80,0% Cu; 6,0…8,0% Sn; 13,0…17,0% Pb; 0,5…2,0% Ni; GS; GC; GZ
Al, Si).
CuSn5Pb20-B 70,0…77,5% Cu; 4,2…6,0% Sn; 19,0…23,0% Pb; 0,5…2,5% Ni; GS; GC; GZ
Al, Si).
158
1 2 3
CuSn5Pb20-C 70,0…78,0%Cu; 4,0…6,0%Sn; 18,0…23,0% Pb; 0,5…2,5% Ni; GS; GC; GZ
Al, Si).
4. Aliaje cupru - aluminiu.

CuAl9-B 88,0…91,5% Cu; 8,2…10,5% Al; max. 1% Fe; max. 1,0% Ni; max. GM; GZ
0,5% Mn; max. 1,05% impurităţi (Zn, Pb, Sn, Si).
CuAl9-C 88,0…92,0% Cu; 8,0…10,5% Al; max. 1,2% Fe; max. 1,0% Ni; GM; GZ
max. 0,5% Mn; max. 1,30% impurităţi Zn, Pb, Sn, Si).
CuAl10Fe2-B 83,0…89,0% Cu; 8,7…10,5% Al; 1,6…3,3% Fe; max. 1,5% Ni; GS; GM;
max. 1,0% Mn; max. 0,93% impurităţi (Zn, Sn, Si, Mg, Pb). GZ; GC
CuAl10Fe2-C 83,0…89,5% Cu; 8,5…10,5%
max. 1,0 Mn; max. 1,05% impuritAl; 1,5…3,5%
ăţi (Zn, Fe; Mg).
Si, Sn, Pb, max. 1,5% Ni; GS;
GZ; GCGM;
CuAl10Ni3Fe2-B 80,0…85,5% Cu; 8,7…10,5% Al; 1,5…4,0% Ni; 1,0…2,8% Fe; GS; GM;
max. 2,0% Mn; max. 0,93% impurităţi (Zn, Sn, Si, Mg, Pb). GZ; GC
CuAl10Ni3Fe2-C 80,0…86,0% Cu; 8,5…10,5% Al; 1,5…4,0% Ni; 1,0…3,0% Fe; GS; GM;
max. 2,0% Mn; max. 1,05% impurităţi (Zn, Sn, Si, Pb, Mg). GZ; GC
CuAl10Fe5Ni5-B 76,0…82,5% Cu; 8,8…10,0% Al; 4,0…5,3% Fe; 4,0…5,5% Ni; GS; GM;
max. 2,5% Mn; max. 0,74% impurităţi (Zn, Sn, Si, Mg, Cr, Pb, Bi). GZ; GC
CuAl10Fe5Ni5-C 76,0…83,0% Cu; 8,5…10,5% Al; 4,0…5,5% Fe; 4,0…6,0% Ni; GS; GM;
max. 3,0% Mn; max. 0,84% impurităţi (Zn, Sn, Si, Mg, Cr, Pb, Bi). GZ; GC
CuAl11Fe6Ni6-B 72,0…77,0% Cu; 10,3…12,0% Al; 4,2…7,0% Fe; 4,3…7,5% Ni; GS
max. 2,5% Mn; max. 0,79% impurităţi (Zn, Sn, Si, Pb, Mg).
CuAl11Fe6Ni6-C 72,0…78,0% Cu; 10,0…12,0% Al; 4,0…7,0% Fe; 4,0…7,5% Ni; GS
max. 2,5% Mn; max. 0,90% impurităţi (Zn, Sn, Si, Pb, Mg).
5. Aliaje cupru – mangan - aluminiu

CuMn11Al8Fe3 68,0…77,0% Cu; 8,0…15,0% Mn; 7,0…9,0% Al; 2,0…4,0% Fe; GS
Ni3-C 1,5…5,5Ni; max. 1,7% impurităţi (Zn, Sn, Si, Pb, Mg).
6. Aliaje cupru - nichel

CuNi10Fe1Mn1- min. 84,5% Cu; 9,2…11,0% Ni; 1,2…1,8% Fe; 1,2…1,5% Mn; max. GS; GZ
B 0,10% Si; max. 1,64% impurităţi (Nb, Zn, C, Pb, Al).
CuNi10Fe1Mn1- min. 84,5% Cu; 9,0…11,0% Ni; 1,0…1,8% Fe; 1,0…1,5% Mn; max. GS; GZ
C 0,10% Si; max. 1,64% impurităţi (Nb, Zn, C, Pb, Al).
CuNi30Fe1Mn1- min. 64,5% Cu; 29,2…31,0% Ni; 0,5…1,5% Fe; 0,7…1,2% Mn; GS; GZ
B max. 0,10% Si; max. 0,58% impurităţi (Zn, Pb, C, S, P, Al).
CuNi30Fe1Mn1- min. 64,5% Cu; 29,0…31,0% Ni; 0,5…1,5% Fe; 0,6…1,2% Mn; GS; GZ
C max. 0,10% Si; max. 0,59% impurităţi (Zn, Pb, C, S, P, Al).
CuNi30Cr2FeMn 29,0…32,0% Ni; 1,5…2,0% Cr; 0,5…1,0% Fe; 0,5…1,0% Mn; GS
Si-C 0,15…0,50% Si; max. 0,2557% impurităţi (Zn, C, Mg, P, S, B, Al,
Te, Se, Pb, Bi).
159
7. Aliaje antifricţiune (STAS 11271-85)
CP25
Simbolizare Compoziţia chimică (în stare de pulbere)
21,0…27,0% Pb; max.0,5% Sn; max.0,5% imp., rest Cu.
CP30 25,0…32,0% Pb; max.0,5% Sn; max.0,5% imp.; rest Cu.
CP23S2 20,0…26,0% Pb; 1,0…2,0% Sn; max.0,5% imp.; rest Cu.
CP10S10 9,0…11,0% Pb; 10,2…11,7% Pb; max.0,5% imp.; rest Cu.
CP22S4 19,0…25,0% Pb; 3,5…4,5% Sn; max.0,5% imp.; rest Cu.
Note: 1. B – Lingouri; C – Piese Turnate.

2. GS – Turnare în amestec de formare; GZ – Turnare centrifugal ă; GP – Turnare
sub presiune; GM – Turnare în cochilă; GC – Turnare continuă.
160
ANEXA III
Compozi ia chimic a aliajelor neferoase de aluminiu uzuale
ţ ă (SR EN 1706)
1. Lingouri
Grupă aliaj Simbolizare Compoziţia chimică
1 2 3
AlCu ENAC-AlCu4MgTi 4,2…5,0%Cu; 0,20…0,35%Mg; 0,15…0,25%Ti; 0,30%Fe;
0,15%Si; 0,10%Mn; 0,10%Zn; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05%Sn;
0,10%imp.; rest Al.
ENAC-AlCu4Ti 4,2…5,2%Cu; 0,15…0,25%Ti; 0,55%Mn; 0,15%Si;
0,15%Fe; 0,07%Zn; 0,10%imp.; rest Al.
AlSiMgTi ENAC-AlSi2MgTi 1,6…2,4%Si; 0,50…0,65%Mg; 0,07…0,15%Ti; 0,50%Fe;
0,08%Cu; 0,10%Zn; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05Sn; 0,15%imp.;
rest Al.
AlSi7Mg ENAC-AlSi7Mg 6,5…7,5%Si; 0,25…0,65%Mg; 0,45%Fe; 0,35%Mn;
0,05…0,20%Ti; 0,15%Cu; 0,15%Ni; 0,15%Zn; 0,15%Pb;
0,05%Sn; 0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi7Mg0,3 6,5…7,5%Si; 0,30…0,45%Mg; 0,10…0,18%Ti; 0,15%Fe;
0,07%Sn; 0,10%Mn; 0,03%Cu; 0,10%imp.; rest Al.
0,10%Mn; 0,07%Zn; 0,03%Cu; 0,10%imp.; rest Al.
AlSi10Mg ENAC-AlSi10Mg(a) 9,0…11,0%Si; 0,25…0,45%Mg; 0,40%Fe; 0,45%Mn;
0,15%Ti; 0,10%Zn; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05%Sn; 0,03%Cu;
0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi10Mg(Cu) 9,0…11,0%Si; 0,25…0,45%Mg; 0,55%Fe; 0,55%Mn;
0,35%Zn; 0,30%Cu; 0,15%Ti; 0,15%Ni; 0,10%Pb;
0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi9Mg 9,0…10,0%Si; 0,30…0,45%Mg; 0,15%Fe; 0,15%Ti;
ENAC-AlSi10Mg(Fe) 9,0…11,0%Si; 0,25…0,50%Mg; 0,45…0,90%Fe; 0,55%Mn;
0,15% Ni; 0,15%Zn; 0,15%Pb; 0,08%Cu; 0,05%Sn;
0,15%imp.; rest Al.
AlSi ENAC-AlSi11 10,0…11,8%Si; 0,45%Mg; 0,15%Fe; 0,15%Ti; 0,10%Mn;
0,07%Zn; 0,03%Cu; 0,10%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi12(b) 10,5…13,5%Si; 0,55%Fe; 0,55%Mn; 0,15%Ti; 0,15%Zn;
ENAC-AlSi12(Fe) 0,10%Cu; 0,10%Mg;

10,5…13,5%Si; 0,10%Ni; 0,10%Pb;
0,45…0,90%Fe; 0,15%imp.;0,15%Ti;
0,55%Mn; rest Al.
0,15%Zn; 0,08%Cu; 0,25%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi9 8,0…11,0%Si; 0,55%Fe; 0,50%Mn; 0,15%Ti; 0,15%Zn;
0,10%Mg; 0,08%Cu; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05%Sn;
0,15%imp.; rest Al.
AlSi5Cu ENAC-AlSi6Cu4 5,0…7,0%Si; 3,0…5,0%Cu; 2%Zn; 0,90%Fe;
0,20…0,65%Mn; 0,55%Mg; 0,45%Ni; 0,30%Pb; 0,20%Ti;
0,15%Cr; 0,15%Sn; 0,35%imp.; rest Al.
AlSi9Cu ENAC-AlSi5Cu3Mg 4,5…6,0%Si; 2,6…3,6%Cu; 0,20…0,45%Mg; 0,55%Mn;
0,50%Fe; 0,20%Ti; 0,20%Zn; 0,10%Ni; 0,10%Pb;
0,15%imp.; rest Al.
161
2 3
ENAC-AlSi5Cu3 4,5…6,0%Si; 2,6…3,6%Cu; 0,55%Mn; 0,50%Fe; 0,20%Ti;
0,20%Pb; 0,10%Ni;
0,15%imp.; rest Al. 0,10%Pb; 0,05%Mg; 0,05%Sn;
ENAC-AlSi9Cu3(Fe) 8,0…11,0%Si; 2,0…4,0%Cu; 1,2%Zn; 0,6…1,1%Fe;
0,55%Mn; 0,55%Ni; 0,15…0,55%Mg; 0,35%Pb; 0,25%Sn;
0,20%Ti; 0,15%Cr; 0,25%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi7Cu3Mg 6,5…8,0%Si; 3,0…4,0%Cu; 0,35…0,60%Mg; 0,7%Fe;
0,20…0,65%Mn; 0,65%Zn; 0,30%Ni; 0,15%Pb; 0,10%Sn;
0,20%Ti; 0,25%imp.; rest Al.
ENAC- 8,0…11,0%Si; 2,0…4,0%Cu; 3,0%Zn; 0,6…1,2%Fe;
AlSi9Cu3(Fe)(Zn) 0,55%Mn; 0,15…0,55%Mg; 0,55%Ni; 0,35%Pb; 0,25%Sn;
0,15%Cr; 0,20%Ti; 0,25%Imp.; rest Al.
AlSiCuNiMg ENAC-AlSi12CuNiMg 10,5…13,55Si; 0,8…1,5%Cu; 0,7…1,3%Ni; 0,9…1,5%Mg;
0,6%Fe; 0,7…1,3%Ni; 0,35%Mn; 0,35%Zn; 0,20%Ti;
0,15%imp.; rest Al.
AlMg ENAC-AlMg3(b) 2,7…3,5%Mg; 0,45%Si; 0,45%Fe; 0,45%Mn; 0,15%Ti;
0,10%Zn; 0,08%Cu; 0,15%imp.; rest Al.
AlZnMg ENAC-AlZn5Mg 4,5…6,0%Zn; 0,45…0,70%Mg; 0,70%Fe; 0,15…0,60%Cr;
0,25%Si; 0,15…0,35%Cu; 0,12…0,20%Ti; 0,05%Ni;
0,05%Pb; 0,05%Sn; 0,15%imp.; rest Al.
2. Piese turnate
AlCu ENAC-AlCu4MgTi 4,2…5,0%Cu; 0,15…0,35%Mg; 0,15…0,30%Ti; 0,35%Fe;
0,20%Si; 0,10%Mn; 0,10%Zn; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05%Sn;
0,10%imp.; rest Al.
ENAC-AlCu4Ti 4,2…5,2%Cu; 0,15…0,30%Ti; 0,55%Mn; 0,18%Si;
0,19%Fe; 0,07%Zn; 0,10%imp.; rest Al.
AlSiMgTi ENAC-AlSi2MgTi 1,6…2,4%Si; 0,45…0,65%Mg; 0,05…0,20%Ti; 0,60%Fe;
0,10%Cu; 0,10%Zn; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05Sn; 0,15%imp.;
rest Al.
AlSi7Mg ENAC-AlSi7Mg 6,5…7,5%Si; 0,20…0,65%Mg; 0,55%Fe; 0,35%Mn;
0,05…0,25%Ti; 0,20%Cu; 0,15%Ni; 0,15%Zn; 0,15%Pb;
0,05%Sn; 0,15%imp.; rest Al.
2 3
0,07%Sn; 0,10%Mn; 0,05%Cu; 0,10%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi7Mg0,6 6,5…7,5%Si;
0,10%Mn; 0,45…0,70%Mg;
0,07%Zn; 0,08…0,25%Ti;
0,05%Cu; 0,10%imp.; rest Al. 0,19%Fe;
AlSi10Mg ENAC-AlSi10Mg(a) 9,0…11,0%Si; 0,20…0,45%Mg; 0,55%Fe; 0,45%Mn;
0,15%Ti; 0,10%Zn; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05%Sn; 0,05%Cu;
0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi10Mg(Cu) 9,0…11,0%Si; 0,20…0,45%Mg; 0,65%Fe; 0,55%Mn;
0,35%Zn; 0,35%Cu; 0,20%Ti; 0,15%Ni; 0,10%Pb;
0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi9Mg 9,0…10,0%Si; 0,25…0,45%Mg; 0,19%Fe; 0,20%Ti;
162
2 3
ENAC-AlSi10Mg(Fe) 9,0…11,0%Si; 0,20…0,50%Mg; 1,0%Fe; 0,55%Mn; 0,15%
Ni;
Al. 0,15%Zn; 0,15%Pb; 0,10%Cu; 0,05%Sn; 0,15%imp.; rest
AlSi ENAC-AlSi11 10,0…11,8%Si; 0,45%Mg; 0,19%Fe; 0,15%Ti; 0,10%Mn;
0,07%Zn; 0,09%Cu; 0,10%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi12(b) 10,5…13,5%Si; 0,65%Fe; 0,55%Mn; 0,20%Ti; 0,15%Zn;
0,15%Cu; 0,10%Mg; 0,10%Ni; 0,10%Pb; 0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi12(Fe) 10,5…13,5%Si; 1,0%Fe; 0,55%Mn; 0,15%Ti; 0,15%Zn;
0,10%Cu; 0,25%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi9 8,0…11,0%Si; 0,65%Fe; 0,50%Mn; 0,15%Ti; 0,15%Zn;
0,10%Mg; 0,10%Cu; 0,05%Ni; 0,05%Pb; 0,05%Sn;
0,15%imp.; rest Al.
AlSi5Cu ENAC-AlSi6Cu4 5,0…7,0%Si; 3,0…5,0%Cu; 2%Zn; 1,0%Fe;
0,20…0,65%Mn; 0,55%Mg; 0,45%Ni; 0,30%Pb; 0,25%Ti;
0,15%Cr; 0,15%Sn; 0,35%imp.; rest Al.
AlSi9Cu ENAC-AlSi5Cu3Mg 4,5…6,0%Si; 2,6…3,6%Cu; 0,15…0,45%Mg; 0,55%Mn;
0,60%Fe; 0,25%Ti; 0,20%Zn; 0,10%Ni; 0,10%Pb;
0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi5Cu3 4,5…6,0%Si; 2,6…3,6%Cu; 0,55%Mn; 0,60%Fe; 0,25%Ti;
0,20%Pb; 0,10%Ni; 0,10%Pb; 0,05%Mg; 0,05%Sn;
0,15%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi9Cu3(Fe) 8,0…11,0%Si; 2,0…4,0%Cu; 1,2%Zn; 1,3%Fe; 0,55%Mn;
0,55%Ni; 0,05…0,55%Mg; 0,35%Pb; 0,25%Sn; 0,25%Ti;
0,15%Cr; 0,25%imp.; rest Al.
ENAC-AlSi7Cu3Mg 6,5…8,0%Si; 3,0…4,0%Cu; 0,30…0,60%Mg; 0,8%Fe;
0,20…0,65%Mn; 0,65%Zn; 0,30%Ni; 0,15%Pb; 0,10%Sn;
0,25%Ti; 0,25%imp.; rest Al.
ENAC- 8,0…11,0%Si; 2,0…4,0%Cu; 3,0%Zn; 1,3%Fe; 0,55%Mn;
AlSi9Cu3(Fe)(Zn) 0,05…0,55%Mg; 0,55%Ni; 0,35%Pb; 0,25%Sn; 0,15%Cr;
0,25%Ti; 0,25%Imp.; rest Al.
AlSiCuNiMg ENAC-AlSi12CuNiMg 10,5…13,55Si; 0,8…1,5%Cu; 0,7…1,3%Ni; 0,8…1,5%Mg;
0,7%Fe; 0,7…1,3%Ni; 0,35%Mn; 0,35%Zn; 0,25%Ti;
0,15%imp.; rest Al.
AlMg ENAC-AlMg3(b) 2,5…3,5%Mg; 0,55%Si; 0,55%Fe; 0,45%Mn; 0,20%Ti;
0,10%Zn; 0,10%Cu; 0,15%imp.; rest Al.
AlZnMg ENAC-AlZn5Mg 4,5…6,0%Zn; 0,40…0,70%Mg; 0,80%Fe; 0,15…0,60%Cr;
0,30%Si; 0,15…0,35%Cu; 0,10…0,25%Ti; 0,05%Ni;
0,05%Pb; 0,05%Sn; 0,15%imp.; rest Al.
3. Aliaje antifric ţ iune (STAS 11271-85)

Simbolizare Compoziţia chimică (pe lingou)
AS20 19,0…24,0%Sn; 0,8…1,2% Cu; max.0,05% Ni; max.1,0% imp. (max.0,3% Fe;
max.0,3% Si; max.0,05% Mn; max.0,2% Ti); rest Al.
AP1 1,0…1,3% Cu; 1,0…3,0% Pb; max.1,0% imp. (max.0,3% Fe; max.0,3% Si); rest Al.
AS6N1 5,7…7,7% Sn; 0,8…1,2% Cu; 0,7…1,2% Ni; max.1,0% imp. (max.0,5% Fe; max.0,5%
Si; max.0,05% Mn; max.0,2% Ti); rest Al.
AS6 5,7…7,7% Sn; 0,8…1,2% Cu; 0,3…0,5% Ni; max.1,0% imp. ( max.0,5% Fe; max.0,5%
Si; max.0,05% Mn; max.0,2% Ti); rest Al
163
ANEXA IV
Compozi ia chimic a aliajelor neferoase de staniu-plumb
ţ ă uzuale
(SR EN 611-1)
1. Lingouri
Nr. aliaj Sn Ag Bi Cd Cu Pb Sb Imp.
1 Rest, dar max.4 max.0,5 max.0,05 1,0…2,5 max.0,25 5,0…7,0 max.0,2
Sn+Ag
min. 91
2 Rest,
min. dar
94 max.0,05 max.0,5 max.0,05 0,5…2,5 max.0,25 3,0…5,0 max.0,2
3 Rest, dar max.0,05 max.0,5 max.0,05 0,25…2, max.0,25 4,5…8,0 max.0,2
min. 0
91,5
4 Rest, dar max.0,05 max.0,5 max.0,05 Max.0,0 max.0,25 3,0…6,0 max.0,2
min. 94 5
5 Rest, dar max.0,05 max.0,5 max.0,05 Max.0,0 max.0,25 6,5…7,5 max.0,2
min. 5
92,5
6 Rest max.0,05 max.0,5 max.0,05 1,5 max.0,25 max.2,5 max.0,2
2. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu

Simbolizare Standard Compoziţia chimică
YSn83 STAS 202-80 5,5…6,5% Cu; 10,0…12,0% Sb; rest Sn.
WM89 N.I.TMC246-79 3,0…4,0% Cu; 7,0…8,0% Sb; max.1,0% Pb; rest Sn
164
ANEXA V
Compozi ia chimic a aliajelor neferoase de nichel uzuale
ţ ă (SR ISO 6372-3)
1. Lingouri
Denumire Compoziţia chimică
Aliaj deformabil la cald 0,6…3,0% Be; 0…4,5% Ti; 0…4,5% Zr; 0…4,5% Hf; 0,001…1,0% MM;
rest Ni.
Aliaj cu o mare plasticitate 1,0…1,25% Be; 29,0…33,0% Ni; 0…5,1% Fe; 0,4…1,0% Fe; 0,4…1,0%
Mn; 0,05…0,3% Zr; 0,01…0,3% Ti; rest Cu.
Aliaje deformabile <0,15% C; <1,0% Mn; <1,0% Si; <2,5% Co; <0,01% B; <20,0% Fe;
<0,15% Zr; 8,0…17,0% Mo; 0…3,45% W; 0…4,15% Nb; 14,5…23,0% Cr;
rest Ni.
Aliaj refractar Ni-Al-Mo 56,0…83,0% Ni; 10,0…26,0% Al; 5,0…12,0% Mo; 0…6,0% Si; şi unul din
elementele: 1,0…2,4% Ti; 1,0…2,5% Cu; 0,5…2,5% Nb; 0,3…1,3% Ta;
0,3…0,6% W.
Aliaj cu memorie 49,1…50,2% Ti; 2,1…4,7% Fe; rest Ni.
Aliaj refractar 58,0…59,0% Ni; 13,0…14,0% Cr; 5,0…6,0% Al; 20,0…24,0% Nb.
PLATNAM 13,0% Sn; 33,0% Cu; 0,5% Fe; 0,3% Al; rest Ni.
MU-METAL 76,0% Ni; 17,0% Fe; 5,0% Cu; 2,0% Co.
ALLIAJE 90 11,0…13,0% Ni; rest Cu.
Aliaj pentru filamente 0,004% C; 0,9% Co; 0,03% Fe; 0,02% Cu; rest Ni.
LUCERNO 70,0% Ni; 30,0% Cu.
CHROMAX 19,0…21,0% Cr; 34,0…36,0% Ni; rest Fe.
TEHALLOY 62-15
INCONEL-718 15,0% Cr; 62,0%
17,0…21,oCr; Ni;Al;
0,4% rest0,8%
Fe. Ti; 3,0% Mo; 1,0…2,5% Nb; 1,0…2,5% Ta;
53,0% Ni; rest Fe.
2. Piese turnate
Aliaj GANNOM 15,5…17,5% Cr; 16,0…18,0% Mo; 3,75…5,25% W; 4,5…7,0% Fe;
MUSKEGON 0,2…0,6% V; rest Ni.
Aliaj amorf 60,0…75,0% Ti; rest Ni.
Aliaj refractar 4,0…11,0% Cr; 5,0…16,0% Al; 0,5…3,0% PR; <10,0% V; <15,0% Co;
<5,0% W; <5,0% Ta; <1,0% Mo; <2,5% Mn+Rh.
MONEL H 27,0…33,0% Cu; 2,7…3,7% Si; 21,5% Mn; <2,5% Fe; <0,3% C; rest Ni.
INCONEL 14,0…17,0% Cr; <11,0% Fe; <11,0% Fe; <3,0% Si; rest Ni.
INCONEL 14,0…17,0% Cr; 1,0…1,5% Nb; 1,0…1,5% Ta; <11,0% Fe; <2,0% Si; rest
Ni.
165
166
BIBLIOGRAFIE
1. Baciu, C. ş.a. – Ştiinţa materialelor metalice, Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti, 1996.
2. Chira, I., Cernat, C. – Tehnologia elabor ării şi turnării aliajelor neferoase, Editura
Litografia, Bucureşti, 1988.
3. Chira, I., Mărginean, Şt. – Metale şi aliaje neferoase turnate, Editura “Fundaţia
Metalurgia Română”, Bucureşti, 2003.
4. Ienciu, M. ş.a. – Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase, Editura Didactic ă şi
Pedagogică, Bucureşti, 1982.
5. Ienciu, M. ş.a. – Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase speciale, Editura Didactică
şi Pedagogică, Bucureşti, 1985.
6. Moldovan, P., Panait, N., M ărginean, Şt. – Bazele tratării topiturilor neferoase,
Editura INTACT, Bucureşti, 1998.
7. Pană, M., Angelescu, L. – Modificarea aliajului de pistoane ATSi10Mg, Revista de
Turnătorie nr. 4/1999.
8. Sofroni, L. – Elaborarea şi turnarea aliajelor, Editura Didactică şi Pedagogică,
9. Sontea, S., Vlădoi,Bucure şti, 1975.

M., Zaharia, N. – Metale şi aliaje neferoase de turnătorie, Editura
Scrisul Românesc, Craiova, 1981.
10. Sun, G., Liao, H., Sun, Y., Tang, C. – Influen ţa MM şi a Al-5Ti-1B asupra
microstructurii aliajelor cvasieutectice Al-Si modificate cu Sr, Al
64-lea Congres Mondial de Turnătorie, Paris, 2000.
11. Ştef ănescu, Cl. ş.a. – Îndrumarul proiectantului de tehnologii în turnătorii, vol. 2,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
12. Varga, B. – Structura siluminurilor r ăcite rapid şi metoda de realizare a acesteia,
Revista de Turnătorie, nr.1,2/2003.
13. Vlădoi, M. – Evidenţierea compusului intermetalic S.I.L. (β,) în aliaje aluminiu-
magneziu prin difractometrie în raze X, Revista de Turnătorie
nr.1/1999.
14. ∗ ∗ ∗ - Worldwide Guide to equipement nonferous metalsand alloys – Second
edition, ASM International, Ohio, 1997.
167

Curs Be An

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Be An

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

5/12/2018 58625463-Curs-Be-An -slidepdf.

Lucrarea “Bazele elabor ării aliajelor neferoase” abordează principalele aspecte

5.4. Degazarea cu ultrasunete………………………………………….. 83

9.5. Modificarea aluminiului şi aliajelor sale………………………….. 133

Aliajele neferoase reprezintă o categorie importantă de materiale utilizate în

Simbolul (marca) ofer ă o indicaţie sumar ă asupra naturii şi conţinutului

CAPITOLUL 1. PROCESE FIZICO-CHIMICE CE AU LOC LA

Procesele de elaborare a aliajelor neferoase se realizează în agregate metalurgice

1.1. ÎNCĂLZIREA ŞI TOPIREA METALELOR ŞI ALIAJELOR

în care: A este masa atomică;

În baza datelor prezentate, s-a stabilit că pentru topirea şi supraîncălzirea unei

1.2. DIZOLVAREA METALELOR ÎN STARE SOLIDĂ ŞI LICHIDĂ

în care: r A şi r B sunt razele atomice ale metalelor neferoase A şi B.

celor două elemente, caracterizează energia lor de legătur ă. Creşterea diferenţei de

1.2.1. Cinetica dizolvării

Dizolvarea metalelor solide în topitur ă constă în distrugerea reţelei cristaline a

1. În prima etapă , se produce distrugerea legăturilor atomice din reţeaua

în care: C0 este concentraţia molar ă a atomilor dizolvaţi în soluţie, în %;

în care: N0 este fracţia molar ă a elementului dizolvat;

În etapa de difuzie, dependenţa vitezei de dizolvare este dat ă de intensitatea

unde: D este coeficientul de difuzie;

unde: δ0 este grosimea stratului limită la curgerea laminar ă a lichidului;

Pentru K P >> D/δ, dizolvarea se realizează în regim de difuzie, iar pentru

1.2.2. Materiale de aliere

- săă aibăă o temperatur de topire

aliere. Prealiajele clasice sunt, în general, binare i ternare i diluate în elemente de

Prealiajele multicomponente au un conţinut de elemente de aliere mai ridicat

M ⋅ X + MR ⎯⎯→ [ M – MR ] + MR ⋅ X (1.10)

în care: [ M – MR ] este prealiajul lichid;

1.2.3. Tehnica alierii

CAPITOLUL 2. FENOMENE ŞI PROCESE LA ELABORAREA

Principalele fenomene care au loc la elaborarea aliajelor neferoase sunt:

2.1. VAPORIZAREA ŞI FIERBEREA METALELOR ÎN TIMPUL TOPIRII ŞI

În cursul topirii şi alierii băii metalice poate să se producă fenomenul de

unde: p este presiunea de vapori a metalului, în N/m2;

p x = pi 0 • xi (2.2)

în care: pi0 este presiunea de vapori a componentului pur;

paliaj = Σ pi 0 • xi (2.3)

Pentru obţinerea aliajelor de compoziţie dorită se impune ca elementele uşor

2.2. INTERACŢIUNEA TOPITURILOR METALICE CU GAZELE

2.2.1. Adsorbţia gazelor

Procesul de atracţie a moleculelor de gaze la suprafa ţa elementelor solide sau

2.2.2. Difuzia gazelor în metale

Gazele adsorbite pot pătrunde în interiorul metalelor solide şi lichide în

în care: m este cantitatea de gaz care difuzează în unitatea de timp;

unde: R este constanta gazelor, egală cu 1,38x10-23 J/grad mol;

D0 = K • p (2.8)

unde: K este constantă.

în care: k m este coeficientul de transfer de masă;

Fenomenul de difuzie prezintă importanţă în procesele de încălzire şi de topire a

2.2.3. Interacţiunea metal-hidrogen

în care: S este solubilitatea hidrogenului, în cm3/100g metal;

- adaosurile de aluminiu, staniu şi aur în cupru, conduc la o micşorare a solubilităţii

În cazul aluminiului, interacţiunea cu vaporii de apă generează alumină care

în care: Q este fluxul de hidrogen, în cm3 H2/cm2 topitur ă;

Q = 1 • dn = − D • ⎡⎢ dc ⎤⎥ = − D • (C S − C ) = − K ` • (C S − C ) (2.15)

în care: CS - este concentraţia la saturaţie;

în care: p este presiunea hidrogenului, în mm Hg.

în care: n este volumul de hidrogen dizolvat în topitur ă, în cm3;

Dacă la relaţiile anterioare se mai adaugă şi următoarele relaţii:

în care: r este raza interioar ă a creuzetului cu topitura, în cm;

Din punct de vedere al interacţiunii cu hidrogenul, metalele pot fi grupate în:

2.2.4. Interacţiunea metal-oxigen