5.

Aplicații ale sintezei structurilor de conducere pentru sisteme flexibile de

fabricatie

În continuare va fi prezentat un exemplu de sistem cu evenimente discrete care

modelează un sistem de asamblare și test a două componente electronice din cadrul fabricii
Yazaki S.A. Ploiesti.
Sistemul simulat este prezentat schematic în figura 1.
Componentele A sunt produse într-un departament adiacent, și au intervale de
apariție distribuite exponențial cu o medie de 5 minute. După ce au sosit, ele sunt transferate
procesului de pregătire a componentelor A, unde sunt prelucrate pentru a asigura o sigilare
corectă. Timpul de procesare urmărește o distribuție TRIA(1,4,8).
Componentele B sunt produse într-o altă clădire, și sunt distribuite în grupuri de 4.
Intervalele de apariție sunt distribuite exponențial cu o medie de 30 minute. Și aceste
componente sunt procesate într-un proces de pregatire cu timp de procesare TRIA(3,5,10).
Proces
Reciclare
20%
Pregătire Piese Distruse
Componentă A
Definitivare 9%
Componente A Componente Piese Salvate
80%

Pregătire
Componentă B 91%
Componente B

Piese Corecte

Fig.5.1. Sistem asamblare și testare a două componente electronice

Procesul de definitivare are timpi diferiti pentru fiecare componenta in parte,

TRIA(1,3,4) pentru componentele A și WEIB(2.5,5.3) pentru componentele B. 91% din
componente trec inspecția de calitate iar restul de 9% sunt trecute printr-un proces de reciclare
cu timp de procesare exponențial distribuit cu o medie de 45 minute.
Fabrica din Ploiești este organizata în două mari zone:
1. Aria de preasamblare;
2. Aria de asamblare.
1. Aria de preasamblare (de producere a circuitelor) este prima etapă a procesului de
fabricație a cablajelor în care se realizează circuitele necesare producerii unui cablaj. Un
circuit este un conductor de sârma tăiat la lungimea necesară prevăzut cu terminali la unul sau
la ambele capete.
2. Aria de asamblare (procesul tehnologic de baza) contribuie direct la realizarea
produselor finite în care produsele de intrare (circuite, conectori) în urma procesului de
asamblare conduc la realizarea produsului finit (cablaj).
In plus, secția este împărțită in 3 arii principale în funcție de proiectul pentru care se
realizează cablajele: Ford, Toyota, HV(hibrid), la randul lor subdivizate in:
• Aria Ford, împărțită într-o zonă de tăiere a circuitelor (zonă de preasamblare)
alcatuită din 60 de mașini de tăiere plus mai multe mașini de producere a subansamblelor și o
zona de asamblare a cablajelor( liniile de producție) împărțite in 9 linii de producție;
• Aria Toyota, o zonă de tăiere a circuitelor alcătuită din 40 de mașini de tăiere plus mai
multe mașini de producere a subansamblelor a cablajelor împărțite în 17 linii de asamblare;
• Aria HV(hibrid), arie în care sunt combinate zona de tăiere cu zona de asamblare
fiind folosită o tehnologie care îmbină cele două zone de preasamblare și cea de asamblare.
Descriere proces tehnologic din aria de asamblare
În funcție de planul de producție, se realizeaza alimentarea cu fire a SPS-urile
(Subassembly Preparation System). La aceste SPS-uri, circuitele se vor introduce în conectori
și se vor crea subansamble. Subansamblele sunt așezate pe linia de producție în funcție de
anumite standarde și proceduri existente pe panourile de pe linia de producție/locul de muncă.
Acestor subansamble le sunt atașate tuburi de protecție care se matisează cu bandă izolatoare.
În funcție de tipul de familie din care face parte cablajul, se efectueaza și alte operații:
▪ izolare cu silicon;
▪ atașare garnitură(tip gromet).
După asamblare, cablajul este inspectat; neregulile posibile sunt inversiuni; terminali
neinserați corect în conector.
Cablajele care au cutie de siguranțe sunt verificate cu ajutorul unui verificator video
specializat care face o constatare asupra siguranțelor; cele care au garnitură de cauciuc sunt
verificate prin intermediul unui test de rezistența la apă. La final, cablajul este amplasat pe un
postament unde sunt atașate clemele pentru montare pe caroseria mașinii.
Ultimul pas în zona de asamblare a cablajului presupune o inspecție vizuală de calitate
prin intermediul căreia se urmăresc următoarele:
▪ sunt montate toate tuburile;
▪ lungimile de ramuri sunt conform standardelor;
▪ s-au făcut marcajele corespunzătoare pe conectori.
1
 YRL

476A - 82111 - Diagrama de proces - Asamblare

magazie (depozit).

Proces de asamblare

Receptionare Asamblare Așezare pe Atașare Aplicare T est

linia de Atașare Aplicare garnitură Inspecție Verificare vaselină de rezistență la Atașare clip-
circuite conectori
producție accesorii silicon (gromet) electrică video gresaj apă uri

A1.2, B3 B2 B4.1/2 B5.17 B3 B6.1. B5.21 B5.5 B6.2/ B3

Proces: A1.3 2.3 B5.16

B3

Atașare

2
accesorii

Inspecție Distribuire
Finalizare finală Impachetare

B5.11 B6.1 B5.6 C1.5

B6.3/4

Verificarea
calității

Legendă:
Relație cu caracter de
Receptie Controlul Flux Verificare securitate
procesului principal puncte

Fig.5.2. Simularea procesului de fabricatie al Yazaki Ploiesti in Arena ®

critice

Nou 06.05.2011 Document nou R. Moreira C. Toader M. Matei G. Ignat

Depozit Flux Caracteristici Funcții esențiale
Proces CTFE Caracteristici tehnice Nº Data Itemi de rev izuire Abrobat Aprobat calitate Aprobat Preparat
secundar speciale

YRL-E-F-038 Rev.1 05.05.2012

lucru se rasfrange negativ asupra modelarii prin faptul ca sistemul simulat va trebui sa aiba in
Piedica majora este data de numarul de jetoane sau obiecte ce este limitat la 150. Acest
În urma acestei inspecții calitativă, cablajul este împachetat, pus in cutie și trimis la
fiecare moment al simularii un numar de obiecte cel putin mai mic ca 149. Deci obiectele care
intra in simulare trebuie lansate la intervale mai mari de timp. Avand in vedere acest lucru,
constantele de timp nu sunt cele din realitate, ele au fost folosite numai pentru a a face
simularea sa functioneze in parametrii care ilustreaza o posibila viitoare functionare a
simularii, dar cu o varianta a programului Arena cu toate facilitatile.
Modelul a fost simplificat pentru a se încadra în limitările impuse de mediul de
simulare și este definit de:
• 4 mașini:
o O mașină care recepționează circuitele;
o O mașină care pregătește conectorii pentru lipire, după care îi asamblează;
o O mașina care atașează clipurile;
o O mașină care finalizează cablajul prin curătire.
• 8 Roboți:
o Trei roboți care fac inspecția electrică, video și rezistența la apă;
o Un robot care asează circuitele pe linia de producție;
o Un robot care pregătește accesoriile și apoi le atașează;
o Un robot care aplică silicon;
o Un robot care atașează garnitura;
o Un robot care aplică vaselină de gresaj.
• O bandă transportoare pe care se desfășoară tot procesul.
• Un depozit final.
Fluxul tehnologic de prelucrare a circuitelor în cablaje este următorul:
➢ Mașina de recepționat circuite primește comandă de la operatorul de tură care verfică
foaia de producție cu tipul circuitelor pe urmează sa le încarce pe banda de producție.
➢ După mașina de recepționat, urmează mașina ce pregătește conectorii pentru lipire,
după care îi asamblează prin lipire.
➢ Urmează apoi robotul ce așează pe linia de producție circuitul. Acesta are nevoie de
spațiu liber pe bandă și de circuite ce au trecut prin fazele precedente.
➢ In continuare, robotul pentru atașare accesorii pregătește accesoriile și poziționează
circuitele.
➢ În această etapă se aplică silicon pe circuit cu un robot special ce are siliconul
incorporat în sine.

3
➢ După silicon se va atașa garnitura sau grometul. Pentru acest proces avem necoie de
indeplinirea a 3 conditii: garnitura sa fie pregătită, mașina de atașat (parte a robotului)
să fie libera și gata de funcționare.
➢ Etapa următoare constă în inspecția electrică.
➢ Inspecția video este realizată de un senzor video ce urmărește discontinuități ale
materialului izolant, pe baza observarii culorii cuprului; dacă aceasta iese în evidentă,
atunci s-a produs o eroare pe banda de fabricație)
➢ Dacă circuitele nu au fost validate la una dintre cele 2 verificări, ele vor fi inspectate
de către un inspector uman;
➢ Dacă circuitele au fost validate, se va aplica vaselina de gresaj. Acesta se aplică doar
daca vaselina este de tipul prescris de proiectant, are doza corespunzătoare și circuitul
a ajuns in zona de aplicare.
➢ După gresaj se va realiza testarea la apă. Daca testul este picat, un inspector uman va
verifica aceste cablaje pentru a descoperi sursa problemei.
➢ Urmeaza etapa de atașare a clipurilor folosind un robot .
➢ Finalizarea constă in curătirea prin frecare forțată a circuitului si eliminarea apei cu
ajutorul unui burete in forma de cilindru.
Construcția modelului Arena cuprinde urmatoarele etape:
1. Generarea circuitelor ce urmează a fi cablate se face cu ajutorul unui component de
tipul Create numit Initiere (figura 5.3).

Fig.5.3. Generare circuite

2. Decizia se realizează cu blocul Decide. S-a preferat utilizarea blocului Process cu

acțiune Seize-Delay-Release (figura 6) pentru a reprezenta maşinile şi roboţii.

4
 Fig. 5.4. Blocul Process, redenumit Recepţionare circuite

Blocul Process are o fereastră cu proprietăţi din care se pot ajusta mai multe
caracteristici, acesta fiind foarte flexibil. În figura 5.5. este prezentata fereastra cu proprietăţi
de la robotul care pregăteşte conectorii. Acesta este un proces de tipul Seize-Delay-Release.
Acesta preia (Seize) circuitul, îl întarzie (Delay) - se efectuează schimbări asupra lui, apoi este
livrat la ieşire (Release). Pot fi selectate unitaţile de timp, prioritatea şi tipul.

Fig.5.5. Setări făcute la blocul Process

3. Decizia se realizează cu blocul Decide (Decizie) (figura 5.6.), care evaluează o

condiţie şi decide calea pe care trebuie să o urmeze o anume entitate. Condiţia poate fi dată în
funcţie de şanse sau după tipul entităţilor ori o condiţie scrisă sub formă de expresie de către
programator. Se mai poate selecta si numărul de ieşiri care nu trebuie să fie mai mic decât 2
(figura 5.7).

Fig.5.6. Instrucţiunea Decide

5
 Fig. 5.7. Verificare conditie bloc Decide

Entităţile pot fi contorizate prin intermediul unui grafic care monitorizează parametrii
caracteristici. Figura 5.8. prezintă o captură a unui astfel de grafic, cu referire la operaţiile de
initiere, depozitare, inspectie electrica picata, inspectie video picata si test apa picata.

Fig. 5.8. Captură grafic desfăsurare proces

Chiar dacă modelul obţinut prin simulare nu reflectă întocmai realitatea, el este un
instrument util în înţelegerea şi îmbunătăţirile viitoare aduse sistemului de fabricatie
analizat.