1.1.

1 Introducere
Sistemul de pereți despărțitori din plăci de ipsos este o soluţie optimă de alcătuire a
pereţilor despărţitori interiori. Ușurinţa și rapiditatea cu care se montează precum și caracteristicile
tehnico-economice avantajoase, fac ca această tehnologie să se bucure de un real succes. Elemen-
tul de bază a sistemului este placa de ipsos (blochet), produs, a cărui dimensiuni (înălţime 50 cm,
2 lungime 66 cm) sunt în așa fel încât trei elemente să formeze 1 m de perete. Grosimea plăcilor
de ipsos este de 8 cm.

 Plăcile de ipsos - pot fi de culoare albă (obişnuite) sau albastre (hidrofobe,

impregnate împotriva umidităţii, având o absorbţie de apă în masă sub 5%), prevăzute pe cele
patru laturi cu sistem de îmbinare de tip nut-feder.

 Blocheții de ipsos pot fi utilizați în spații cu umiditate ridicată.

Pentru spații cu umiditate ridicată exista plăci de ipsos impregnate (hidrofobe)
împotriva umidităţii în toată masa lor. Absorbţia la 2 ore după ce au fost scufundate în apă este
mai mică de 5%.
Procedeul de realizare a pereţilor despărțitori din plăci de ipsos KNAUF
respectă următoarele faze:

Activitați premergătoare.

Se curăţă în prealabil stratul suport de praf. Se marchează poziţia peretelui pe șapa/

placa şi pe pereţii adiacenţi. Se prepară chitul de rosturi conform fişei tehnice a acestuia, după care
se aplică pe şapă şi pe pereţii adiacenţi.

Peste mortarul proaspăt de pe șapă/placă

se aşază banda bituminoasă, iar pe cel de pe pereţi, ban-
da de plută, care se presează cu ajutorul dreptarului de 2
m (figura 3, 4). Nu sunt permise denivelări semnifica-
tive ale șapelor/plăcilor de beton. Dacă acestea există,
se recomandă turnarea în prealabil a unei şape autonive-
lante care să reducă aceste denivelări.
Aşezarea plăcilor de ipsos se face cu
federul în jos pentru o mai bună stabilitate. Pentru
tăierea plăcilor de ipsos sau a federului se va folosi
fierăstrăul de mână sau electric. Montarea peretelui se
începe cu un bloc întreg. Peste mortarul proaspăt de pe
șapă/placă se aşază banda bituminoasă, iar pe cel de pe
pereţi, banda de plută, care se presează cu ajutorul
dreptarului de 2 m. Nu sunt permise denivelări
semnificative ale șapelor/plăcilor de beton. Dacă acestea
există, se recomandă turnarea în prealabil a unei şape
autonivelante care să reducă aceste denivelări. Pe benzile
lipite pe șapă/placă şi pereţi, se aplică un strat de chit de

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

1
 rosturi, după care se presează cu putere placa de ipsos. În nuturile orizontale şi verticale ale
plăcilor de ipsos montate se pune chit de rosturi. Următoarea placă de ipsos se montează prin
presare astfel încât chitul de rosturi să iasă din rost. Se curăţă surplusul de chit de pe suprafaţa
zonelor de îmbinare.

După ce a fost montat primul rând de plăci de

ipsos, se corectează unghiul de abatere de la linia
dreaptă. Pentru aceasta se foloseşte un dreptar şi se
loveşte uşor cu un ciocan de cauciuc până când
plăcile se aliniază la dreptar. De asemenea se
corectează primul rând de plăci pe verticală .

Avantaje
 Rapiditatea si ușurința execuției.
Montarea pereţilor se face prin metoda de îmbinare în nut și feder. Plăcile pot fi
tăiate cu ușurință, cu ajutorul unui fierăstrău de mână. Adezivul pe bază de ipsos asigură o
îmbinare puternică și de durată, datorită căreia peretele este stabil și rezistent.
 Rezistență la foc
Un parametru foarte important, de care depinde siguranţa clădirii este rezistenţa la
foc a pereţilor despărţitori. De aceștia depinde rapiditatea răspândirii focului în clădire precum și
posibilitatea evacuării persoanelor în caz de incendiu. Pereţii, nu doar că nu răspândesc focul ci
constituie o barieră excelentă care împiedică răspândirea incendiului. Rezistenţa la foc a pereţilor
despărțitori din plăci de ipsos cu grosimea de 8 cm este de 4 ore (EI 240 conform normei, sau 3
ore dacă peretele nu este gletuit.

Recomandări privind zidirea

Influenţa umidității şi a umezelii. Plăcile de ipsos

sunt ambalate în folii termosudabile, fiind ferite de
influența umezelii în timpul transportului şi depozitării.
După îndepărtarea foliei protectoare, plăcile de ipsos nu
pot fi expuse umezelii datorate precipitațiilor. Nu este
recomandată zidirea pereţilor din plăci de ipsos în clădirile
neacoperite, datorită sensibilității acestora la apă, în
special la cea acumulată pe plăcile de beton. Datorită
absorbției capilare, partea de jos a peretelui, se îmbibă cu
apă pe o înălțime de 50-80 cm. În perioadele de toamnă-
iarnă uscarea pereţilor din plăci de ipsos în clădirile
neîncălzite durează adesea 2-4 luni. În consecință finisarea
lor nu este posibilă, aparând cristale de sare. În cazul în care se prevede posibilitatea umezirii
pereţilor prin infiltrarea apei, se recomandă zidirea primului rând de plăci hidrofobe. Astfel se va
limita migrarea umidității în perete. Situații de acest tip apar în special în încăperile de la subsol,
unde deseori apar acumulări de apă.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

2
 1.1.2 Nomenclatura și caracteristica produsului

Tipuri de blocuri din gips.

Pe piața materialelor de construcție, blocurile pazogrebnevye sunt reprezentate de două
tipuri: gips și silicat. Ele diferă în ceea ce privește materiile prime, tehnologia de producție, o serie
de caracteristici fizice și operaționale, ceea ce vă permite să alegeți materialul optim pentru orice
sarcini de construcție și reparații.

Blocuri de gips caracteristici

Ele sunt realizate prin turnarea dintr-un amestec de gips și apă. Utilizarea gipsului ca liant se
datorează avantajelor sale: ușurință, conductivitate
termică scăzută, accesibilitate în comparație cu cimentul.
Cu toate acestea, gipsul în sine este un material foarte
higroscopic, nu prea durabil. Pentru a oferi blocurilor
performanțe îmbunătățite, aditivii plastifianți sau
hidrofobi (pentru PGP-uri rezistente la umiditate) sunt incluși în amestecul de gips. Blocurile pot
fi făcute solide (fără goluri) sau goale (cu goluri în interiorul plăcii paralele cu suprafața frontală),
rezistente la umiditate (hidrofobizate) sau standard. Toate plăcile hidrofobizate sunt disponibile
într - o nuanță verde-pentru a facilita identificarea.Dimensiunile, densitatea, sarcina maximă și alte
caracteristici sunt reglementate de GOST 6428-2018 (cerințe generale) și o serie de specificații
tehnice elaborate de producători.

Avantajele blocurilor de gips includ: preț scăzut, greutate redusă, grup de inflamabilitate
G1 (normal) sau NG (rezistent la foc), ușurință de prelucrare (tăiat cu un ferăstrău).

Principalul dezavantaj al blocurilor de gips în comparație cu analogii este restricția de

utilizare. Acestea pot fi utilizate numai în clădiri cu condiții de umiditate uscată și normală (de la 5
la 60%). Acest lucru este valabil chiar și pentru blocurile rezistente la umiditate. De remarcat, de
asemenea, fragilitatea blocurilor la cădere.

Blocuri din gips silicat.

Sunt fabricate dintr-un amestec de nisip de
cuarț, var nestins și apă folosind aceeași tehnologie
ca cărămizile silicate: presarea unui amestec semi-
uscat sub presiune înaltă urmată de întărirea în
autoclave. Utilizarea altor materii prime și
tehnologii face posibilă obținerea blocurilor cu
caracteristici de performanță mai bune decât gipsul:
rezistență și densitate mai mari cu o grosime mai
mică sau similară, coeficient redus de absorbție a apei. Caracteristicile de performanță
îmbunătățite permit extinderea domeniului de aplicare – blocurile de canelură și creastă de silicat
pot fi utilizate în construcția pereților portanți, precum și în încăperi cu umiditate ridicată, cu
condiția să nu existe contact constant cu apa.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

3
 Blocurile de silicat sunt produse solide și goale. Numărul și dimensiunea golurilor sunt
stabilite de producător. Dimensiunile și caracteristicile blocurilor de caneluri silicate sunt
standardizate de GOST 379-2015.

Avantaje față de blocuri de gips:

 rezistență mai mare (acest lucru este important atunci când instalați structuri articulate);
 rezistență mai mare la umiditate;
 grupul de combustibilitate NG (necombustibil) - deoarece nu există aditivi combustibili, de
exemplu hidrofobizatori;
 grosime mai mică cu rezistență egală;
 cusături mai subțiri (se folosește mai puțin mortar);
 mucegaiul nu se formează;
 material permeabil la vapori.
 Dezavantaje în comparație cu gipsul:
 Densitate mai mare și, în consecință, greutate, care trebuie luate în considerare la alegerea
materialului plăcilor;
 Mai puțini producători, ceea ce implică mai puține opțiuni de alegere și, eventual, timpi de
producție mai lungi.

Sarcina estimată: dacă structurile grele, mobilierul, rafturile, dulapurile suspendate vor fi
atașate la perete. În acest caz, blocurile cu corp complet sunt recomandate pentru utilizare,
rezistența lor fiind mai mare decât cea a celor goale. Cei mai mari indicatori de rezistență - M200 -
sunt pentru blocurile de silicat cu corp complet.
Regimul de umiditate în cameră. Acest factor determină cerințele pentru rezistența la
umiditate a blocurilor: gips standard sau rezistent la umiditate sau silicat universal
Cerințe de incendiu. Se știe că atât gipsul, cât și blocurile de silicat sunt rezistente la foc.
Cu toate acestea, introducerea aditivilor hidrofobi reduce clasa de inflamabilitate a plăcilor de
canelură rezistente la umiditate, astfel încât acestea nu pot fi utilizate în unele părți ale clădirilor
cu cerințe sporite de siguranță la incendiu.
Caracteristici de izolare fonică. Se știe că un material mai dens conduce sunete mai bune,
iar prezența golurilor îl face mai puțin permeabil la sunet. Acest fapt vorbește în favoarea utilizării
blocurilor goale. Blocurile Pazogrebnevye de la sine nu asigură o izolare fonică ridicată. Cu toate
acestea, atunci când alegeți blocuri pentru partiții, acest factor este luat în considerare în cele din
urmă. Dacă izolarea fonică este un indicator critic, atunci este posibil să se reducă nivelul de
zgomot prin crearea unei structuri multistrat, a unui strat suplimentar de materiale de izolare
fonică sau prin utilizarea garniturilor de amortizare a vibrațiilor în timpul instalării.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

4
RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1
5
 1.1.3 Caracteristica materiei prime

Pentru producerea blocurilor din ispsos de folosește ghips cu marca Г-5, Г-6, Г-7.
Ghips – rocă sedimentară, constituentul principal al căreia este mineralul ghips - CaSO4 ∙
2H2O.
Teoretic compoziția chimică a dihidratului de sulfat de calciu constă din: CaO − 32,56%,
SO3 − 46,51, și H2O − 20,93 % (după masă).
Ghipsul și lianții obținuți din el sunt de culoare albă sau aproape albă, însă impuritățile îi
potb atribui ghipsului diverse nuanțe: galben, roz, maro ș.a. În componența ghipsului se pot întâlni
impurități de cuarț, sulf, carbonați, borați, impurități argiloase și substanțe bituminoase. Cantități
neînsemnate de impurități ce se pot conține în ghipsul natural nu influențează negativ calitatea
produsului finit.
După structură se deosebesc trei tipuri de ghips:
1. cu structură fin granulară 2.cu structură stratificată
- alabastru -spat de ghips

3. ▪ cu structură fibroasă
- selenit

Piatra de ghips se caracterizează prin următoarele proprietăți:

- rezistența la compresiune - ≈ 80 MPa;
- densitatea aparentă - ρ = 2200 − 2400 kg/m3;
- densitatea în vrac a pietrișului de ghips - ρv = 1300 − 1600 kg/m3;
- duritatea – 2 (pe scara lui Mohs);
- luciu – sticlos, mătăsos sau lipsește
- transparența – transparent, translucid sau opac;

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

6
 - solubilitatea dihidratului de ghips constituie 2,05 g într-un litru de apă, la t=20°C,
și 1,7g la t=100°C

După conținutul lui CaSO4 ∙ 2H2O în piatra de ghips, aceasta se clasifică în patru clase de
calitate, după cum urmează:

Clasa de calitate Conținutul lui CaSO4 ∙ 2H2O Conținutul apei cristalizate

minim,% minim,%
1 95 19,88
2 90 18.83
3 80 16,74
4 75 14,64

Ghipsul se folosește preponderent pentru producerea lianților de ipsos arși la temperaturi

joase
și înalte, dar și ca adaos obligatoriu la producerea cimentului portland cu scopul reglării
termenilor de priză al acestuia.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

7
 1.1.4 Tehnologia de producere

Schema fluxului tehnologic de obținere a blocurilor din ipsos rin metoda de turnare in
tipare

Ipsos
Apa

Amestecare

Fasonarea
Turnare in tipare

Uscare

Sortarea și ambalarea

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

8
 Depozitare

Produsele pe bază de lianți de gips pot fi fabricate din aluat de gips, mortare și
betoane. Aluatul de gips este un amestec fluid de gips, apă și adaos. Nisipul și alte agregate mici
sunt introduse suplimentar în soluția de gips. Introducerea umpluturilor în aluatul de gips crește
plasticitatea, reduce contracția și reduce consumul de liant.
Deoarece piatra de gips este fragilă, este întărită cu materiale fibroase de armare
introduse în compoziția masei de turnare. În tencuiala uscată de gips, rolul armăturii este realizat
de o carcasă exterioară din carton, în panouri laminate din beton de gips — șipci de lemn.
Armarea poate servi și ca fibre organice sau fibră de sticlă.
La prepararea amestecurilor, este necesar să se respecte cu strictețe regimul
tehnologic. Timpul scurt de setare al majorității lianților de gips îi determină să se lipească de
pereții și lamele mixerului, ceea ce implică "supra aglomerarea" rapidă a acestuia. Orice efect
mecanic asupra masei de gips este permis numai în prima perioadă după etanșare înainte de setare.
Amestecarea masei după începerea setării rupe legăturile dintre cristalele topite și reduce dramatic
rezistența produselor.
Pe instalațiile mici de amestecare a gipsului se utilizează mixere . În același timp,
retardatorii de setare sunt introduși în amestecuri de gips. Volumul lotului trebuie să corespundă
strict volumului matriței. Tamburul de amestecare este încărcat imediat după descărcarea lotului
anterior, pentru care se toarnă jumătate din apă cu un moderator, apoi sunt furnizate componentele
solide și restul apei.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

9
 În unele cazuri, de exemplu, atunci când se formează plăci pe o mașină carusel,
sfârșitul setării gipsului ar trebui să aibă loc nu mai târziu de 5-6 minute după etanșare. Pentru a
face acest lucru, acceleratoarele de setare sunt introduse în masă sub forma unui gips cu două ape
(2-3% în greutate.), iar apa de amestecare este încălzită la o temperatură de 40-50 C. Se
recomandă utilizarea mixerelor continue de beton din gips, de unde amestecul curge direct în
matrițe într-un flux continuu. Uneori se utilizează amestecarea în două etape a materialelor. Prima
amestecare (uscată) se efectuează într — o tavă de recepție, a doua (cu apă) - într-o betonieră
continuă de gips.
Produsele din gips sunt turnate prin metode de turnare, vibrare și presare. Alegerea
metodei de turnare depinde de tipul de produse. Turnarea a devenit cea mai răspândită.
Temperatura aerului de răcire la intrarea în uscător este de 110-120 C, la ieșire —
50-55 C.timpul de uscare depinde de tipul de produse și plăcile de gips ajung la 18-24 ore.
Uscarea poate fi accelerată prin utilizarea unui lichid de răcire la temperatură
ridicată cu umiditate ridicată. Ca urmare, timpul de uscare este redus la 8-9 ore fără a compromite
calitatea produselor.
Timpul scurt de setare a lianților de gips face posibilă organizarea producției de
produse din gips folosind tehnologia transportoarelor. Tencuiala uscată de gips, precum și plăcile
de partiție, blocurile, panourile au primit cea mai răspândită utilizare în construcții.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

10
 1.1.5 Securitatea și sănătatea în muncă

În producția de gips și produse fabricate din acesta, condițiile nefavorabile de muncă sunt
cel mai adesea cauzate de:

* concentrație crescută de praf și umiditate în aerul interior;

* izolarea termică insuficientă a cuptoarelor, digestoarelor, tamburilor de uscare,
precum și eliminarea gazelor de ardere în cameră, ceea ce poate duce la arsuri și intoxicații;
* împrejmuirea nesigură a părților rotative ale dispozitivelor și mecanismelor
individuale, precum și a scărilor, gropilor etc.

Pentru a combate praful, este necesar să închideți toate echipamentele tehnologice și de

transport în care se formează praf în metal solid ermetic și alte carcase cu trape de inspecție și
reparații bine închise, uși și alte deschideri. În locurile în care se formează praf și gaze, pe lângă
ventilația generală, trebuie amenajată aspirația locală pentru a îndepărta praful și gazele direct din
punctele de formare a acestora. Conductele conductoare de abur de la digestoare, tobe de uscare
etc. trebuie conectate la un sistem de decantare a prafului pentru a capta praful. Gazele de ardere
și aerul trebuie curățate în cele mai eficiente dispozitive de decantare a prafului, în special în
filtrele electrice, care garantează Purificarea gazelor din praf cu cel puțin 98%.
Sistemele de ventilație generale și locale trebuie să asigure starea sanitară și igienică
adecvată a spațiilor industriale. În același timp, concentrația admisibilă de praf și gaze toxice în
aer nu trebuie să depășească (mg / m3)

 pentru praf care conține: 10-70% cuarț 2

 până la 10% cuarț 5
 pentru ciment, gips, argile, calcare care nu conțin cuarț 6
 pentru praf de cărbune 10
 pentru monoxid de carbon 0,02
 pentru hidrogen sulfurat 0,01

Pentru a îmbunătăți condițiile sanitare de lucru la gips și alte instalații de liant, înlocuirea
transportului mecanic cu pneumatic, precum și utilizarea filtrelor electrice pentru curățarea aerului
praf și etanșarea echipamentelor de praf sunt de o importanță deosebită.
Toate părțile rotative ale acționărilor și ale altor mecanisme trebuie protejate în siguranță.
Fabricile ar trebui să aibă un sistem de alarmă sonoră sau ușoară care să avertizeze personalul de
întreținere cu privire la pornirea acestui sau acelui echipament, precum și despre defecțiuni la
anumite modificări tehnologice care pot provoca accidente. Toate piesele conductoare (cabluri

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

11
 interne, întrerupătoare etc.) trebuie izolate, iar părțile metalice ale mecanismelor și dispozitivelor
împământate în caz de deteriorare a izolației. Crearea unor condiții de muncă sănătoase și sigure ar
trebui, de asemenea, să fie asigurată prin îmbunătățirea în continuare a tehnologiei, mecanizarea
completă și automatizarea tuturor proceselor de producție.

Capitolul 2. Calcule Tehnologice

1.Selectarea regimului de lucru al întreprinderii

Pentru calculul utilajului tehnologic, cantității de materii prime, și suprafeței de lucru al

secțiilor este nevoie de cunoscut regimul de lucru al întreprinderii.
Regimul de lucru al secției, sectorului liniei proiectate este caracterizat de numărul de zile
lucrătoare în an, numărul de schimburi în zi și numărul de ore în schimb.
Regimul de lucru se întocmește în baza ”Normelor tehnologice de proiectare” a
întreprinderilor din ramura dată.

Tabelul 1. Regimul de lucru al întreprinderii

Denumirea secției, Num. de Num. de Num. Fondul Coeficientul Fondul
sectorului zile schimburi de ore anual de de utilizare a anual al
tehnologic lucrătoare în zi în exploatare a utilajului timpului
pe an schimb utilajului, h de lucru
(2×3×4) T, h
(5×6)

1 2 3 4 5 6 7

P Pregatirea 305 2 7 4270 0.92 392

materiei prime 8

Tratarea 365 3 8 8760 0.92 805

termică 9

Depozitarea 365 3 7 7665 0.92 705

2

NOTĂ: coeficientul de utilizare al utilajului întreprinderilor este egal cu 0,92.

2.Productivitatea sectorului proiectat

Calculul productivității pentru fiecare sector tehnologic se execută cu formula:

Ps=

în care:  Ps- productivitatea anuală a sectorului calculat;

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

12
 P0- productivitatea sectorului precedent, care a fost calculat;
R- pierderi și rebut de producție.

Rezultatele calculelor se includ în tabelul de mai jos:

Tabelul 2. Productivitatea întreprinderii
Denumirea Unit. Formula Productivitatea
sectorului tehnologic măs. productivității
anuale pe an în zi în pe oră
schimb

1 2 3 4 5 6 7

Pregătirea materiei M2 62848,0 206,0 103,0 14,0

prime =

Tratarea termica M2 62220,0 170,0 56,0 7,0

=

Depozitare M2 51020,0 139,0 46,0 6,0

=

Spațiu pentru calcule

Calculu pentru Depozitare:

= = = 51020,40 m2 = 51020,0 m2
= = 139,78 m2=139,0 m2
= = 46,59 m2 = 46,0 m2
= = 6,65 m2 = 6,0 m2

Calculul pentru tratarea termică:

= = 62220,0 m2
= = 170,46 m2 = 170,0 m2
= =56,82 m2= 56,0 m2
= =7,10 m2 = 7,0 m2

Calculu pentru pregatirea materiei prime:

= = 62848,48 m2= 62848.0 m2

= = 206,06 m2= 206,0 m2
= = 103,03 m2 = 103,0 m2
= = 14,71 m2= 14,0 m2

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

13
 3. Calculul consumului de materie primă

În acest compartiment sunt specificate următoarele date:

-          tipul materiei prime utilizate;
-       norma de consum de materie primă pentru o unitate de produs 
Tabelul 3. Necesarul de resurse materiale
Denumirea materiei Unit. Norma de consum la o tonă Necesarul de materiale
prime măs. de material
pe an în zi în pe
schimb oră

1 2 3 4 5 6 7

Ipsos pentru tone 1,25 62848,0 206,0 103,0 14.0

cnstrucții

Spațiu pentru calcule

                           Nc = = = 1,25 t

4. Alegerea utilajului tehnologic

Prin calculul tehnologic al utilajului se subînțelege productivitatea și numărul mașinilor

necesare pentru satisfacerea productivității propuse a secției.
Preventiv se alege utilajul, luându-se în considerare caracteristicile fizico-mecanice a
materiei prime și cerințele impuse articolelor gata. Selectarea utilajului se va face din literatura de
specialitate corespunzătoare sau alte surse (ex. internet)
Formula de calcul a numărului de mașini este:

                           n= , unități

în care:  Ph- productivitatea pe oră necesară (din tabelul 2);

Pm- productivitatea pe oră a mașinii alese;
ku - coeficientul de utilizare a utilajului, se determină pentru diferite grupe de utilaj:
 utilaj tehnologic cu acțiune continuă (mori cu bile, concasoare, prese melc etc.) – 0,8...0,9;
 utilaj cu acțiune periodică ( malaxoare, dozatoare etc.) – 0,5...0,6;
 utilaj de ridicare-transportare cu acțiune periodică (ascensor cu schip, macara, troliu etc.) –
0,3...0,4.

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

14
 Spațiu pentru calcule

n= =0.59, vom avea nevoie de 1 concasor de tip DCD 4702.

n= =0,89, vom avea nevoie de 1 malaxor GS 400.

n= =0,96,Vo mavea nevoie de 1 Uscatorie tunel

După selectarea utilajului tehnologic se întocmește borderoul utilajului conform tabelului 6.

Tabelul 6. Borderoul utilajului tehnologic

Denumirea și caracteristica succintă a Numărul de unități Puterea motorului electric,
utilajului Eu, kW

pe unitate total

1 2 3 4

Concasor cu fălci de tip DCD 4702 1 40 40

Dimensiunile: 700x500R mm.
Dimensiunea materiei concasate: 10-60 mm.
Productivitatea: 12-70 tone pe ora.

Malaxor GS-400 1 21 21
Productivitatea pana la 18,5 m3/h
Dimensiunile- 2350x1250x1650
Viteza rotirii- 720rot/min
Timpul de amestecare 1-2,5 min

Uscatorie de tunel pentru blocuri 1 20 20

Productivitatea 8-17 m3
Temperatura 70-130 ̊C

Total Eu, 81

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

15
 1.1.6 Fișa tehnologică

Denumirea operației Utilajul tehnologic Parametri tehnologici

tehnologice
Amestecarea componentelor
Turnarea masei in tipare
Uscarea blocurilor
Depozitarea produsului finit
Malaxor Dozarea corectă a tuturor
componentelor dupa rețeta
Amestecarea omogena a masei din
ipsos
Mașina de turnat Turnarea in tipare cu dimensiuni
667x580x67
Mentinerea in tipare 2-3 h
Uscatorie tunel Temperatura de uscare 110-120 ̊ C
Lungimea uscatoriei 40 m
Timpul de uscare 18-24 h
Depozit inchis Ferit de umeditate si razele soarelui
Temperatura obisnuită 18 ± 4 ̊ C

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

16
 2.1 Controlul Calității

Parametrii/condiții de Document
Denumirea Denumirea operațiilor Utilaj, mașini, calitate, scheme de de referință
subiectului tehnologice principale aparate, ustensile încercare, formule de (standard)
calcul
Cantare ethnic M initial= 50gr Standard
Dozarea prob medii Ciur N02 Dm=0,1 gr timp de 1 23789
Cernerea probei Cantar cu precizie min Standart
1.Finețea de
Cernerea de control M1 masa ramasitei 125
măcinare
Cantarirea de pe ciur =14
Calcului rezultatului medie ; =2 fina

Pregatirea consistentei Aparat Sutard M=300 gr Standard

normsle Cantar Apa-50% 23789
2.Consistența
Umplerea inelulu Lopatica de Diametrul turtei 180-
normal a pastei
aparatului laborator 185 mm
de ipsos
Ridicarea inelului Vas pentr
Analiza rezultatului amestecare
Dozarea apei Aparat Vicat cu ac N1=39mm Standard
Pregatirea pastei de Cronometru N2=1m 23789
consist normala Inceperea si sfirsitul
3.Termenii de
Umplerea inelului prizei
priză
aparatului
Scufundarea acului
Analiza rezultatului
Tipar 160x40x40 Consumul de apa Standard
4.Fasonarea Pregatirea tiparelor
mm 50…70% masa 23789
barelor pentru Pregaturea pastei cu
ipsosului 1200 gr
încercări consistenta normal
Taer=18-20 C
mecanice Degofrarea epruvetelor
Waer= 60 %
Instalarea epruvetelor Masina MII-100 Rinc=3Pl/2bh2, MPa Standard
5. Rezistența
Incercarea pana la 23789
mecanică la
distrugere
încovoiere
Integistrarea datelor
Instalarea epruvetelor Presa hidraulica Rcomp= P/S,MPa Standard
6.Rezistența
Incercarea pana la 23789
mecanică la
distrugere
compresiune
Integistrarea datelor

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

17
 Comparatia blocului simplu cu blocul cu goluri rezistent la umeditate

Blocurile din ipsos ca produs finit trebuie sa urmareasca urmatoarele calitati

Denumire proprietății U.M Blocuri din gips
Blocuri simple Rezistente la umeditate
Densitatea Kg/m 3
1350 1350
Abateri la umeditate nu mai % 12 12
mult de
Absorbția de apa % 30-35 5
Rezistența la compresiune Kg/cm 2
35 50( uscata pana la masa
constanta)
Rezistența la încovoiere Kg/cm 2
17 24 ( uscata pana la masa
constanta)
Conductivitatea termica W/m* ̊ C 0,29 0,29
Fonoizolarea Decibeli 42 43
Rezistenta la foc min 151 151
Culoare - alb verde

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

18
 Dimensiuni
Lungime mm 667 (±3) 667 (±3)
Latime mm 500 (±2) 500 (±2)
grosime mm 80 (±1) 80 (±1)

RPAPA-ME-19-73270-2022CoalaTimuș IonModCoala№ documentSemnăturaData1

19