Procedee de obtinere a

comprimatelor
 Procedee de comprimare
• Pentru a avea un comprimat corespunzător este necesar ca
materialul de comprimat să aibe:
• 1-proprietăţi fizice şi mecanice particulare, respectiv o
anumită granulometrie şi
• 2- o capacitate de curgere care să asigure umplerea uniformă
şi rapidă a matriţei,
• 3- capacitate de legare şi expulzare uşoară după compactarea,
într-o formă (comprimat) cu :
– o rezistenţă mecanică bună şi cu
– o desfacere uşoară într-o cantiate mică de apă sau în sucurile din tubul
digestiv.
 Pulverizarea si amestecarea
componentelor
• 1-Marimea particulelor -subst.activa si subst.ajutatoare tb.sa
aiba dimensiuni cit mai apropiate pt.a asigura un dozaj
corespunzator;
• -particulele prea mari sau prea mici sunt dezavantajoase pt.a
realiza o pulbere satisfacatoare
• 2-Polimorfismul -poate det,solubilitati si viteze de dizolvare
diferite-influentind viteza de absobtie
• Pt.a realiza o amestecare omogena se recurge la:
pulverizarea prin:
• - macinarea uscata a mat.prime;
• -urmeaza clasarea prin site corespunzatoare
• -amestecarea timp de 15 min, cu aj. tobelor mecanice
(50kg)pt.industrie.Se folosesc si pt. amestecarea granulatelor
cu lubrefianti
 Granularea
• Definitie :transformarea amestecului de pulberi in granulate ;
este operatia premergatoare comprimarii
• Scopul granularii: transformarea amestecului de pulberi in
particule de o anumita forma care sa favorizeze adeziunea
acestora intre ele (granulate)
• Astfel materialul curge mai usor din pilnie in matrita si
realizeaza o umplere uniforma
• Datorita aderarii granulatelor, comprimarea este usurata;
energia necesara comprimarii fiind mult scazuta
• Comprimatele se pot deci obţine prin trei procedee (metode)
importante:
• 1. Procedeul prin granulare pe cale umedă
• 2. Procedeul prin granulare pe cale uscată
• 3. Procedeul de comprimare directă
 Prepararea prin granulare
umedă
• Principalele faze ale granularii pe cale umedă clasică sunt:
• 1. obţinerea pulberii compuse din substanţe active şi unii excipienţi (de
obicei diluanţii, eventual şi alţi adjuvanţi ca: adsorbanţi, edulcoranţi,
stabilizanţi, o parte din dezagreganţi, ş.a.).
• 2. umectarea.
• 3. granularea.
• 4. uscarea granulatelor.
• 5. uniformizarea granulatelor.
• 6. amestecarea granulatelor cu lubrifianţi şi o parte din dezagreganţi.
• 7. comprimarea.
• Mecanism de actiune: amestecul de pulberi este transformat intr-o pasta
de consistenta potrivita prin adaos de lichid
• Masa umeda obtinuta este trecuta apoi prin sita pt.a se obtine granulate
care sunt supuse uscarii si uniformizarii
 2.Umectarea pulberii
• Volumul de lichid pt.umectare :
-prea mic -granulate neregulate,friabile –comp.cu rezistenta
scazuta
-prea mare -masa moala ,viscoasa-infunda sita-granulate
inegala ,neregulate-timp prelungit de uscare –masa greu de
prelucrat
• Se poate adauga un solvent (apa si alcool, apa- alcool- eter)
sau un lichid de aglutinare
• Se evapora
• Daca se foloseste apa-umectarea se face la suprafata altfel se
umezeste prea mult
• Dupa uscare se poate forma o crusta la suprefata granulatelor
care se sfarama usor
• Se urmareste:
-folosirea unui dizolvant in care substantele de granulat sa aiba
o solubilitate medie
-apa ca atare se foloseste rar –uscare indelungata
-alcoolul se fol.pt.extracte vegetale uscate care devin lipicioase
in prezenta apei
• Lichide de aglutinare:
 solutii de substante liante –mentin particulele de pulbere
reunite in granulate si dupa inlaturarea solventului.
 Substantele aglutinante se folosesesc sub forma de
sol.coloidala sau gel. Aceste solutii se aduc in mici portiuni,
intermitent asigurind o buna amestecare –in tobe cu viteza de
rotatie mica =20-60min.
 3.Granularea propriu zisa-
Trecerea prin sita
• Granularea propriu zisa consta in transformarea masei umede in granulate cu
ajutorul sitelor
• Masa este fortata sa traverseze ochiurile unei retele de sita sau orificiile unei placi
perforate cind se obtin particule de forme si dimensiuni variate in fuctie de
– dimensiunea ochiurilor,
– de forta de presare si
– de gradul de umectare
• Operatia consta:
-presarea masei cu podul palmei deasupra unei site
-rezulta bastonase de forma cilindrica

• In industrie se folosesc mijloace mecanice; granulatele obtinindu-se prin

-presare- granulate mecanice
- taiere- disc perforat rotativ actioneaza asupra masei,desprinde part.si rezulta
granulate
- agitare –se agita masa deasupra unei site si datorita miscarii vibratorii si greutatii
masei se formeaza granulate
• Tipuri de granulatoare:
• A-cu palete rotative –obliga masa sa treaca prin orificiile
practicate pe un cilindru perforat.
• -La alte aparate pasta este impinsa de un surub fara sfirsit
care o sileste sa treaca printr-o placa perforata. Granularea
poate fi obtinuta si in mori speciale cu ciocane prevazute cu
gratar
• B -oscilant sau rotativ este prevazut cu rulouri sau cu palete
care imping masa peste o placa perforata. Este o metoda mai
avantajoasa deoarece orificiile fiind la distanta, granulatele nu
mai adera unele de altele.Randamentul cu o astfel de masina
este de 70-100 kg.pe ora
 4.Uscarea granulatelor
• Uscarea granulatelor se face imediat după formarea lor, cel
mai frecvent în
– etuve sau în
– dulapuri uscătoare, ori în
– uscătoare cu pat fluidizat.
• În cazul uscătoarelor cu pat fluidizat, granulatele se
introduc într-un recipient cu fundul perforat şi sunt străbătute,
în timpul uscării, de jos în sus de un curent de aer cald. Este un
procedeu mai rapid, dar riscă să mărunţească granulatele,
dacă viteza aerului cald nu este bine reglată.

• Se mai poate proceda si astfel:pe masura ce se produc,

granulatele se culeg intr-o tava de lemn ,metalica sau de retea
metalica
• Stratul tb.sa fie de cca 1 cm.grosime pt.a evita uscarea
prelungita
• 1.Uscarea are importanta deoarece granulatele umede:
• - curg greu si umplu neuniform matrita,
• -dau comprimate neuniforme si
• -se altereaza usor;
• -poate sa uzeze matrita si poansoanele mai usor
• 2.Uscarea nu trebuie sa se faca prea repede deoarece:
-granulatele pierd umiditatea de la exterior mai repede
formind o crusta
Inconveniente in timpul comprimarii
-lipirea granulatelor de matrita si poansoane; comprimate
moi cu aspect neuniform
- daca sunt colorate,-rezulta o coloratie neuniforma datorita
fenomenului de capilaritate
- in cazul unor subst.ca:aminofenazona,carbonat de bismut,
acid acetilsalicilic –trebuie o temp.de uscare mai scazuta
• 3.Uscarea se face pina la o anumita limita
1-indepartarea completa a umiditatii duce la
granulate sfarimicioase -respectiv comprimate
carora le sar capacele
2-umiditatea reziduala (3-5%) reduce sarcinile
electrostatice ale materialului ceea ce favorizeaza
comprimarea Daca granulatul are tendinta de a se
usca usor,se aduga un lichid de granulare 1-3%
(glicerina sau sorbitol)
• Temperatura de uscare este in general de 50
gradeC sau poate ajunge la 80-90 grade
• Se executa in etuva sau uscatoare cu circulatie de
aer; se poate face si in camere prin incalzire si
ventilare dar operatia dureaza 6-12 ore
 5.Uniformizarea granulatelor
• In urma uscarii rezulta granulate aglomerate si particule mici
de pulberi
• Excesul de pulbere determina un dozaj neuniform dar poate
avea si un avantaj :
• -de a umple matrita uniform. In general pulberea nu tb.sa fie
mai mult de 20% din materialul supus comprimarii .Se
folosesc site
• Forma si consistenta granulatelor determina calitatea
comprimatelor
-granulatele sferice dau comprimate dure, rezistente, si
care se dezagrega usor
- consistenta granulatelor:
- daca e prea mare- rezista la amestecare fara
sfarimare dar poate determina eforturi excesive asupra
masinii
 6.Amestecarea granulatului
• Amestecarea granulatului uniformizat cu
lubrifianţii şi cu restul de dezagregant (pulberea) se
face în mic prin:
• - cernerea pulberii de excipienţi peste granulat sau
• -prin adăugarea lor treptată în strat subţire,
deasupra granulatului, sub agitare, pentru o
distribuire cât mai uniformă. Operaţia nu trebuie să
dureze mult (de obicei 3-5 min).
• -lubrifiantul se poate aduce şi sub formă de soluţie în
solvent volatil, pulverizată peste granulat.
 7.Procedee speciale de granulare
• Se adauga: In stare uscata, in timp scurt si fara violenta,in
tobe:
-lubrifianti
-dezagreganti
-subst.active care nu suporta umiditatea
• Se pot folosi metode si aparate moderne care realizeaza in
acelasi aparat umectarea pulberii,formarea si uscarea
granulatelor :
• 1.Uscarea cu ajutorul patului fluidificat
• Principiu suspendarea part.cu ajutorul unui curent de aer
ascendent cind stratul de pulbere solida capata aspectul unui
fluid in fierbere. Dupa ce se obtine suspendarea pulberii se
introduce lichidul de granulare
• După umectarea completă şi formarea granulatelor, se opreşte pulverizarea
lichidului de granulare dar se continuă suflarea de aer cald care usucă
particulele.
• Operaţia este foarte rapidă, se obţin granulate uniforme, cu condiţia să
fie reglate cu precizie
– debitul de aer şi
– de lichid de umectare precum şi
– temperatura de lucru.
• 2.Granularea prin uscare prin spray- mai puţin întâlnită la prepararea
comprimatelor, foloseşte o suspensie de substanţă activă şi de excipienţi
într-o soluţie adezivă de liant, care este uscată prin pulverizare în curent
de aer cald, când se obţin granulate cu curgere liberă, sferice şi cu
proprietăţi de compresibilitate corespunzătoare. Timpul de uscare este scurt
iar expunerea produsului la căldură este minimă, de aceea procesul se
recomandă pentru substanţe sensibile la oxidare sau la hidroliză.
• 3.Granularea în turbină sau în amestecător este de asemenea mai puţin
folosită pe scară industrială pentru prepararea comprimatelor.
• 4.Extruderea este un procedeu de granulare în care masa de pulbere, mai
umezită decât în procesul de granulare obişnuit este forţată să treacă prin
orificiile unei plăci de oţel, fiind impinsă de un şurub helicoidal (ca în
cazul maşinii de tocat carne). Şnururile de material obţinute sunt culese,
uscate si taiate.
• După extrudere se pot obţine microgranule ("pelete") prin
sferonizare (operaţie care dă forma sferică granulatelor).
• În industrie au fost realizate amestecătoare granulatoare cu mare
viteză de rotaţie care efectuează amestecarea pulberilor, umectarea şi
formarea granulatelor prin agitarea masei umectate în acelaşi aparat, într-un
timp foarte scurt.
 Granularea uscata
• Prepararea prin granulare uscată
• Se foloseşte atunci când :
• 1-substanţa activă nu suportă umiditatea şi căldura din timpul
uscării sau
• 2-când s.a.este prea solubilă în lichidele de umectare uzuale.
3-substante cu densitate scazuta
4-la substante cu structura cristalina
5- pulberi vegetale
• Prin acest procedeu, agregarea particulelor din pulbere nu are
loc prin umectare sau prin adăugarea de agent de legare, ci se
produce sub acţiunea presiunii înalte.
• Granularea pe cale uscată, implică, după amestecarea
substanţelor active cu excipienţii, două faze importante,
înainte de comprimarea propriu zisă şi anume:
• 1. comprimarea amestecului de pulberi
• 2. mărunţirea produsului compactat şi cernerea pentru
obţinerea granulatelor de anumite dimensiuni.
• 1. Amestecul de pulberi poate fi comprimat în două feluri:
• a) sub formă de brichete - comprimate mari, dure, cu
suprafaţa plană, realizate cu maşini de comprimat puternice,
maşini cu o singură pereche de ponsoane sau chiar prese
hidraulice.
• Procedeul se numeşte brichetare (precomprimare).
Brichetele trebuie să fie suficient de tari pentru ca prin
sfărâmare să nu producă o cantitate mare de pulbere.
• Brichetarea(granulare uscata)= precomprimare. Se
face fara adaos de lichide
• Brichetele au diametrul de 2.5cm si o greutate de 5-
20g.si sunt usoare.
• Se poate adauga un excipient lubrifiant
• Nu se adauga aglutinanti. Exceptional se poate
adauga un liant solid (lactoza, zahar, carbonat de
calciu) daca adezivitatea este scazut
• Pt.brichetare se folosesc masini de comprimat cu
excentric cu un poanson sau prese hidraulice
• b) sub formă de foi compacte, obţinute prin trecerea
pulberii printre doi cilindri orizontali de oţel, paraleli,
acţionaţi de un motor foarte puternic şi care se rotesc
în sens invers. Pulberea este împinsă între cei doi
cilindri care o transformă într-o placă foarte dură.
Operaţia se numeşte compactare şi are un
randament superior brichetării.
• Aparatul folosit se numeşte compactor cu role
(chilsonator).
 Comprimarea directa
• -Numărul substanţelor care posedă capacitatea de
curgere, de coeziune şi de lubrifiere pentru a se
comprima direct este foarte mic.
• - De asemenea, dozele terapeutice ale celor mai
multe substanţe sunt aşa de mici încât nu se pot
realiza tablete prin comprimare directă numai din
substanţe active, chiar dacă acestea au proprietăţi
bune de compactare.
• Astăzi termenul de comprimare directă defineste
procesul prin care tabletele se comprimă direct din
amestecul de pulberi alcătuit din substanţe active şi
excipienţi
• Comprimarea directă are numai două faze de lucru (care se
regăsesc şi în procedeele de preparare prin granulare umedă
sau uscată, la începutul şi sfârşitul procesului tehnologic) şi
anume:
• 1. obţinerea pulberii compuse şi
• 2. comprimarea.
• Extinderea comprimării directe a fost posibilă prin realizarea
excipienţilor direct compresibili
– lactoza uscată prin spray,
– celuloza microcristalină,
– alte sorturi modificate de lactoză,
– amidonul 1500 un amidon parţial pregelatinizat şi
– carboximetileterul amidonului,
– fosfatul de calciu dibazic dihidrat,
– sorturi modificate de zaharoză sau de glucoză
– produsele coprocesate cu proprietăţi de curgere şi de compactare
superioare).
 Avantajele comprimării
directe
• 1. este o operaţie economică prin reducerea de timp, de
cost de lucru, de echipament şi de faze de fabricaţie, consum
mai mic de substanţe şi un număr mai mic de probe de control
necesare în timpul fabricaţiei
• 2. comprimatele se dezagregă uşor, desfăcându-se în
particule primare apte procesului de dizolvare.
• 3. stabilitatea substantelor active este superioară, atât
datorită absenţei umidităţii şi căldurii la preparare cât şi
sensibilităţii mai mici a comprimatelor obţinute prin
comprimare directă faţă de factorii externi.
 Dezavantajele comprimarii
directe
• 1. limitele comprimării directe se datorează în special cerinţelor
materialului de comprimat:
– curgere liberă şi
– capacitate mare de legare şi de
– capacitate expulzare după comprimare.
• 2. în reuşita comprimării directe un rol important îl joacă alegerea
corectă a excipienţilor, care adesea servesc drept matriţă, influenţând
calitatea preparatelor.
• 3. amestecarea substanţelor active cu excipienţii se face dificil.
Absenţa umidităţii poate duce la încărcarea cu sarcini electrostatice care
împiedică amestecarea.
• Diferenţele dintre dimensiunile particulelor şi dintre denstităţile
componentelor pot duce la separare în pâlnie sau în sistemul de
alimentare.
• 4. lubrifierea amestecurilor direct compresibile este mai dificilă
decât în cazul granulatelor clasice.
 Factorii care influenţează comprimarea
directă
1.- sistemul de cristalizare şi anume: - cristalizarea
substanţelor în sistemul paralelipipedic (cubic), respectiv
prezenţa muchiilor tăiate cu unghi drept şi substanţele sub
formă de cristale adunate în pachete mai mari uşurează
comprimarea, spre deosebire de particulele apropiate de forma
sferică, fără suprafeţe plane distincte, care nu au proprietăţi
de comprimare.
• 2.- tendinţa particulelor de materie de a se rupe şi de a
produce noi suprafeţe de contact, favorizează comprimarea
directă.
• 3.- prezenţa apei de cristalizare, care uşurează repartiţia
forţelor de presiune exercitate la nivelul masei de pulbere,
acţionând asemănător lubrifianţilor, este favorabilă
comprimării.
• 4.- caracteristicile de plasticitate respectiv proprietăţile
substanţei de a suferi o deformare remanentă sub acţiunea
forţelor de comprimare, antrenând o creştere a suprafeţei de
contact şi a coeziunii, favorizează de asemenea comprimarea.
• 5.- folosirea unor maşini de comprimat rotative, cu
dispozitive de alimentare forţată, şi cu poansoane cu suprafaţa
plană, permite realizarea unor comprimate omogene cu o
duritate satisfăcătoare.
• 6.- formularea corectă a comprimatelor, respectiv alegerea
judicioasă a materiilor prime (excipienţi şi substanţe active)
este esenţială în reuşita comprimării directe.
• Principalii excipienţi recomandaţi pentru obţinerea tabletelor
prin comprimarea directă au fost descrişi în cadrul materiilor
prime utilizate la prepararea comprimatelor.
• Tot pentru favorizarea comprimării directe au fost
realizate varietăţi ale unor substanţe active sensibile la
factorii externi (umiditate, căldură, oxigen, lumină) printr-un
procedeu de "coprocesare". Un exemplu de substanţă activă
coprocesată, care poate fi folosită în comprimarea directă este
"acidul ascorbic C-90" realizat de firma Roche.
• La fel s-au obţinut produse coprocesate cu acetaminofen
(paracetamol), ibuprofen ş.a.
 Comprimarea propriu zisa
• Subst.activa impreuna cu diluanti speciali dau
amestecuri care se comprima direct adica
operatia are loc fara modificarea starii
fizice a substantelor active si fara adaos de
adjuvanti
• Se produce deformarea apoi ruperea
materialului dind nastere la noi suprafete de
contact
• In unele cazuri se foloseste un aglutinant
solid (daca s.a nu se preteaza la comprimare
directa)-lactoza
• Comprimarea propriu-zisă
• Ultima fază a procesului de obţinere a
comprimatelor, indiferent de metoda folosită este
comprimarea propriu-zisă, operaţie prin care un
anumit număr de particule solide (pulbere sau
granulate) este supus unor forţe opuse dirijate de la
exterior către interior, operaţie care duce la
micşorarea volumului amestecului prin
transformarea acestuia într-un tot compact. Forma
pe care o ia comprimatul depinde de forma matriţei
(tiparului) în care s-a făcut comprimarea.
• Pentru operaţia de comprimare se folosesc diferite tipuri de
maşini, însă principiul după care ele lucrează este practic
identic, etapele principale ale procesului fiind:
• - umplerea matriţei cu material,
• -comprimarea şi
• - expulzarea comprimatului.
• Piesele de bază ale unei maşini de comprimat sunt:
• 1. Matriţa - piesă care dă forma şi mărimea
comprimatului, constituită dintr-o placă de oţel foarte
rezistentă în care se află unul sau mai multe orificii de regulă
cilindrice, corespunzătoare ca mărime diametrului
comprimatelor.
•
• 2. Cele două poansoane - unul inferior şi unul superior, care
exercită presiunea, realizând comprimatul. Poansoanele sunt
adaptate perfect la orificiul matriţei în care se pot mişca liber
în sus şi în jos, fără a avea însă vreun joc.
• 3. Pâlnia de alimentare (distribuitorul) în care se toarnă
materialul de comprimat şi care are rolul de a încărca matriţa.
• O maşină de comprimat mai are şi alte părţi componente,
necesare funcţionării acestor piese importante.
• Tipuri de maşini de comprimat:
• - maşini cu excentric (cu o singură lovitură sau cu o
singură matriţă)
• - maşini rotative
 Masini de comprimat cu excentric
• Sunt constituite din
• - doua poansoane (inf.si sup.)
• -o matrita
• -distribuitor
• Forma comp. este data de suprafata celor doua
poansoane si suprafata laterala a matritei
• Grosimea comp .depinde de
- capacitatea camerei matritei,
- de presiunea exercitata
- tipul de granulat
• Inaltimea comp. este egala cu distanta la care se vor
gasi cele doua poansoane la sfirsitul comprimarii.
• Poansonul superior se regleaza tinind seama
de pozitia cea mai de jos pe care o are cind se
gaseste in matrita. Acesta patrunde la intervale
regulate in orificiul matritei si preseaza
materialul.
• Poansonul inferior se afla in orificiul matritei
si se regleaza in functie de pozitia sa cea mai
coborita .In pozitia cea mai de sus, poansonul
inferior trebuie sa se afle cu citeva zecimi de
milimetri sub nivelul suprafetei matritei pt.a
permite alunecarea dispozitivului de umplere
si evacuarea comp.
• Distribuitorul ( pilnia sau papucul de
alimentare)-are rolul de a aduce materialul de
comprimat deasupra deschiderii matritei si de a
efectua umplerea printr-o miscare de dute-
vino
• Realizarea comprimatului:
-umplerea matritei cu material
-comprimarea propriu zisa
-expulzarea comprimatului obtinut
• Comprimarea la masinile cu excentric se realizeaza in 6
timpi:
1.-distribuitorul(pilnia) prevazut cu o talpa aluneca inainte si
se opreste deasupra matritei pe care o umple cu material
-poansonul inferior se gaseste in pozitia cea mai de jos a
cursei
-poansonul superior se gaseste inpozitia cea mai de sus
-matrita se gaseste montata in placa matritei care se afla
fixata de un soclu
-umplerea matritei se face datorita unui soc
2.-distribuitorul se retrage si talpa lui netezeste materialul,
dind la o parte surplusul
3.-poansonul superior actionat de o roata cu
excentric coboara si intra in matrita exercitind
presiunea asupra materialului pe care il
comprima
4.-dupa comprimare, poansonul superior se
ridica
5.-poansonul inferior ridica comprimatul
pina la suprafata matritei
6.-distribuitorul revine in pozitia initiala si
prin miscarea sa de inaintare impinge
comprimatul intr-un jgheab de descarcare
• Pt. a creste randamentul masinii, matrita poate avea doua sau
mai multe orificii (poansoane duble, triple)
• Unele masini sunt prevazute cu sisteme pentru lubrefiere a
matritei. La aceste tipuri,presiunea este exercitata concomitent
de cele doua poansoane pe ambele fete.
• Actionarea presiunii de catre poansonul inferior are avantajul
pozitionarii comprimatului la sfirsit, ducind la scurtarea
drumului de evacuare, reducindu-se frecarea
• Masina de comprimat, datorita vibratiilor tb.sa aiba o
constructie solida
• Determina un zgomot mare
• Straturile superioare sunt mai dure(datorita socului)
• Cu o masina cu excentric cu un singur poanson se pot
obtine 1500-6000 comprimate pe ora
• Masinile de tip mixt - asemanatoare cu masinile cu excentric
doar ca pilnia este fixa, avind un papuc cu deschidere larga
(cioc sau sabot)
• -Matriţele (în număr mare) sunt fixate pe un platou circular,
denumit şi coroană sau tambur rotativ, care se învârteşte în
plan orizontal în jurul axei sale.
• - Poansoanele sunt inserate pe şine montate deasupra şi sub
tamburul rotativ.
• Coroana cu matriţe şi şinele cu poansoane se rotesc cu aceeaşi
viteză, în aceeaşi direcţie, astfel că o matriţă este totdeauna
asociată cu o pereche de poansoane aflându-se în acelaşi plan
pe direcţie verticală.
• Dau comprimate mai omogene si si mai exacte,deoarece
pilnia este fixa si nu se produce stratificarea sau sfarimarea.
• Ceea ce este caracteristic acestui tip de maşini de comprimat
este că se realizează o comprimare simultană de către ambele
poansoane care exercită o presiune gradată şi lentă asupra
materialului. Astfel se evită includerea de aer în comprimat şi
se obţin comprimate cu structură şi duritate uniformă.
• Dificultăţile ce pot apare conduc la obţinerea de comprimate
necorespunzătoare sau diminuarea randamentului.
• Dificultăţile se pot datora:
• - fie materialului de comprimat,
• - fie modului de funcţionare a maşinii, fie ambelor cauze.
• Un material insuficient uscat duce la :
• -aderarea de piesele maşinii în special de poansoane
(rezultă comprimate cu ciupituri la suprafaţă).
• -o cantitate insuficientă de lubrifiant poate duce de
asemenea la lipirea materialului şi la obţinerea de
comprimate cu suprafaţă rugoasă, cu striaţiuni.
• -un material necorespunzător poate împiedica
funcţionarea liberă a poansoanelor şi înţepenirea
maşinii = griparea.