8.

MECANIZAREA I
AUTOMATIZAREA
MONTAJULUI

8.1 Condiii de realizare a montajului automatizat

Pentru realizarea unui montaj mecanizat i automatizat este necesar
ndeplinirea mai multor categorii de condiii fig. 8.1.

Fig. 8.1 Clasificarea condiiilor pentru automatizarea montajului

Adoptarea montajului mecanizat i automatizat este un proces complex

care se realizeaz numai n urma ntrunirii mai multor condiii, principii, reguli.

137

8.1.1 Condiii tehnologice

O prim categorie de condiii este aceea legat de tehnologia de realizare
a pieselor ce vor fi montate (tehnologicitatea acestora) (fig. 8.2).
Fig. 8.2 Condiii tehnologice

8.1.1.1 Condiii referitoare la construcia pieselor

8.1.1.1.1 Condiii de manipulare
Din punctul de vedere al condiiilor de manipulare este important s fie
evitat forma pieselor care produc dificulti n manipularea automat. Probleme
mari apar la piesele din srm sau din tabl subire care au tendina de a se
ncurca relativ uor (fig. 8.3).

Fig. 8.3. Forme ce nu permit manipularea automat

De asemenea pentru manipularea pieselor de la un loc de munc la altul

este necesar ca acestea s posede o rigiditate suficient de mare pentru a nu se
deforma n timpul manipulrilor (sunt evitate piesele lungi i subiri). Problema
se pune i n cazul pieselor mari turnate sau sudate. Dac ansamblul are masa i
volumul prea mari este bine s fie proiectat de la nceput din subansambluri ce
pot fi manipulate mai uor i care vor fi ulterior asamblate mecanic. Trebuie s
138

se in cont din faza de proiectare de modul n care subansamblurile componente

vor fi apucate, manipulate, sprijinite, aezate n timpul montajului i se prevd
zone anumite pentru uurarea realizrii acestor faze.
Alimentarea pieselor mici poate fi uor automatizat. Sunt preferate
formele de revoluie pentru c pot fi uor deplasate n lungul unor ghidaje
simple. Nu sunt agreate formele care au diferene mari de dimensiuni ntre
cotele aceluiai reper (tije subiri cu lungime mare, rondele, aibe, garnituri cu
raport mare ntre diametru i grosime).
Un element foarte dificil al manipulrii este orientarea (aducerea
acestora ntr-o anumit poziie raportat la logistica montajului automatizat). Se
caut forme constructive ale pieselor astfel nct orientarea piesei cu un capt
sau cu cellalt n faa dispozitivului de prehesiune al robotului s fie indiferent
(fig. 8.4).

Fig. 8.4 Forme corecte i incorecte ale pieselor pentru orientarea automat

Bolul din figura 8.4 a este preferabil celui din figura (d) care are
capetele de lungimi diferite, lucru de care trebuie s se in cont la orientarea
automat. Prezonul cu capetele filetate pe lungimi egale (fig. 8.4,b) este mai
indicat dect cel din figura (e) cu filete de lungimi diferite. In mod similar, eclisa
din figura 8.4 c este mai bine proiectat dect cea din figura (f) din punctul de
vedere al orientrii automate.
139

La orientarea automat trebuie inut cont de urmtoarea regul general:

dac la orientarea unei piese sunt luate n considerare unele aspecte constructive
(caviti, proeminene) acestea trebuie s fie suficient de evidente pentru a fi
sesizate cu uurin de dispozitivele de orientare. Nu sunt agreate diferenele
dimensionale mici i contururile marcate insuficient care nu permit o orientare
corect. Regula poate fi reformulat astfel: sunt de preferat formele simetrice,
dar dac se recurge la forme nesimetrice, nesimetria trebuie s fie foarte
accentuat [23].

Fig. 8.5 Piese cu forme constructive neindicate n orientarea automat

Formele asimetrice insuficient de difereniate nu sunt indicate la

orientarea automat (fig. 8.5): frezri scurte (a, b, c, d), alezaje mici (e),
diferene mici de diametre (f).
8.1.1.1.2. Condiii referitoare la asamblare
Pentru o asamblare uoar i rapid este necesar introducerea teiturilor,
a razelor de racordare sau a degajrilor, chiar dac acestea nu au i alt rol
funcional (fig. 8.6). Un ajustaj alunector este foarte greu de realizat (uneori
imposibil de automatizat) dac piesa cuprins i cea cuprinztoare nu sunt
prevzute cu teituri. Dac teiturile au i rol funcional este indicat ca pe
desenul de reper s fie trecute toate detaliile i indicaiile referitoare la forma i
dimensiunile teiturilor, debavurrilor. Meniunile sunt cu att mai importante cu
ct realizarea teiturilor n unele cazuri este foarte dificil (la forme mai

140

complexe de piese). Realizarea incorect a acestora poate s influeneze

hotrtor montajul ulterior i funcionarea ntregului ansamblu

Fig. 8.6 Teituri i degajri pentru uurarea realizrii asamblrilor

n proiectarea ansamblurilor trebuie s fie evitate supradeterminrile.

Acestea au loc atunci cnd piesa este poziionat pe mai multe suprafee dect
este necesar pentru a i se anula gradele de libertate. De asemenea, piesele
realizate nu sunt identice datorit impreciziilor de fabricaie. Din aceste cauze
apar defecte la montaj care sunt eliminate prin ajustri ulterioare, operaii
costisitoare. Pentru a nu se ajunge la supradeterminri, trebuie alese de la
nceput soluii constructive favorabile (fig. 8.7).

Fig. 8.7 Variante constructive corecte pentru eliminarea supradeterminrilor

141

Poziionarea precis a pieselor pentru asamblare este o operaie deosebit

de complex care necesit de multe ori o logistic sofisticat. Asamblrile cu
jocuri foarte mici nu sunt de dorit i sunt agreate suprafeele de orientare
preliminar (fig. 8.8). Trebuie evitate poziionrile unghiulare foarte precise
(canale de pan nlocuite cu caneluri).

Fig.8.8 Poziionare prin orientare preliminar:

a-varianta greit; b-varianta mbuntit

8.1.1. 2 Condiii referitoare la schema de montaj

Schema de montaj este o reprezentare schematizat a procesului de
montaj din care reiese ordinea operaiilor de asamblare, ansamblul de baz,
numrul de piese din ansambluri, modul n care se realizeaz diferitele operaii
de asamblare. La proiectarea ansamblurilor i a modului n care acestea sunt
concepute din punctul de vedere al montajului, trebuie avut n vedere
conceperea ct mai simpl a schemelor de montaj.
Pentru aceasta, este indicat indeplinirea urmtoarelor condiii:
conceperea ansamblului dintr-un numr minim posibil de piese astfel
nct funcionarea s nu fie afectat i schema de montaj s fie mult
simplificat. Este analizat rolul funcional al fiecrui reper. Prea multe
funcii ndeplinite de un reper vor conduce la o form constructiv
complicat a acestuia. Forme complicate sunt totui acceptate n producia
de mas unde se recurge la operaii de genul: turnare, sinterizare,
matriare etc. Injectarea maselor plastice este o operaie din ce n ce mai
utilizat care poate s conduc la micorarea numrului de repere dintr-un
142

ansamblu. Organele de asamblare n numr mare, pot s complice

schemele de montaj, mresc numrul de repere, sporesc ansele apariiei
vibraiilor n funcionare. De aceea se caut micorarea numrului
organelor de asamblare prin utilizare nituirii n locul asamblrilor filetate,
prin utilizarea uruburilor autofiletante, a sertizrilor, ndoirilor, lipirilor
etc.
conceperea schemei de montaj dintr-un numr redus de subansambluri
cu roluri funcionale bine definite. Este de dorit ca funcionarea acestor
subansambluri s fie posibil a fi verificat independent de poziia i
funcionarea lor n ansamblul final. Niciodat nu trebuie s se ajung n
situaia de a demonta repere sau subansambluri nainte de montajul
definitiv al acestora. Este bine s se porneasc de la o pies de baz pe
care s se aduc succesiv repere sau subansambluri.
utilizarea unor operaii de montaj ct mai simple, uor de mecanizat i
automatizat (nurubri, nituiri, presri n locul sudurilor complicate cu
poziionri precise).
sunt evitate operaiile mult diferite ca i durat de celelalte operaii de
asamblare, care altfel afecteaz negativ ritmul liniei de montaj (ajustri,
vopsiri, sudri, lipiri). Datorit duratelor diferite, aceste operaii
fragmenteaz linia de montaj i complic manipulrile interoperaionale
cu cheltuieli suplimentare n domeniul investiional. Se poate ajunge
totui la o proiectare raional a unor linii de montaj care s includ i
astfel de operaii prin defalcarea acestor operaii, prin comasarea altor
operaii, prin realizarea unui transport continuu i innd cont de stocurile
de piese nainte i dup anumite posturi de lucru.
8.1.1.3 Condiii privind lanurile de dimensiuni
Teoria rezolvrii lanurilor de dimensiuni i gsete o aplicabilitate
deosebit n domeniul optimizrii montajului (vezi cap. 7.2).

143

8.1.2 Condiii referitoare la calitatea pieselor

Calitatea unui produs montat depinde de calitatea elementelor
componente. Pentru a se recurge la automatizarea montajului, piesele
componente ale ansamblului trebuie s ndeplineasc anumite condiii restrictive
legate de toleranele mici de execuie i de precizia de form i poziie.
Sistemele de fabricaie care preced montajul trebuie s fie capabile s livreze
componente de calitate pentru montaj.
n acest context, este utilizat noiunea de capabilitate a fabricaiei.
Aceasta se refer la gradul n care calitatea produciei este meninut n limitele
prescrise n anumite condiii de dotare, gestiune i utilizare a unui proces
tehnologic stabilit. Capabilitatea se refer att la piese ct i la subansambluri.
Capabilitatea poate fi apreciat la sfritul execuiei sau dup efectuarea
controlului. Dac ne referim la piesele ce urmeaz s fie montate, trebuie s
lum n considerare piesele care vor fi predate la montaj. Desigur c acestea pot
s vin direct de pe linia de fabricaie, sau mai bine, s fie trecute printr-o faz
de control. Dei controlul este o operaie costisitoare, el poate s nlture o serie
de deficiene remediabile nainte de montaj, care altfel ar putea s conduc la
probleme de asamblare i chiar funcionare ulterioar a produsului, cu costuri
mult mai mari de remediere.
Literatura de specialitate propune urmtoarele etape ce se parcurg n
analizarea i aprecierea capabilitii [23], [1]:
selectarea unui lot de piese din reperul analizat i msurarea abaterilor
reale ale fiecrui parametru (dimensiune, rugozitate, form, poziie,
duritate, etc.) care pot influena construcia i funcionarea ansamblului;
calcularea probabilitii ca fiecare parametru luat n considerare s se
gseasc n cmpul de toleran prescris;
stabilirea elementelor ce trebuie luate n considerare pentru meninerea
capabilitii la valori prestabilite.
Dac se ajunge la situaia n care probabilitatea determinat este mai mic
dect o valoare admis, pot s apar urmtoarele probleme:
144

 ansamblul, n totalitatea sa, nu corespunde cerinelor constructive i

funcionale;
montajul este mai costisitor deoarece se efectueaz operaii suplimentare
de ajustare, poziionare, manipulare, care pot s modifice tactul liniei de
montaj;
cerinele clientului nu sunt n totalitate satisfcute datorit problemelor
funcionale;
pot s apar aspecte negative legate de fiabilitate i ntreinere.
O capabilitate de un anumit nivel este deci strict necesar pentru a trece la
montajul automatizat. Msurile ce se impun pentru a rezulta capabilitatea
necesar sunt avute n vedere nc din faza de proiectare a produsului, sunt
urmrite pe parcursul procesului de fabricaie i control. n acest sens, se poate
reveni asupra unor elemente ale proiectului legate de tolerane mai largi
elemente de reglare i compensare, tehnologicitate, etc.
Traseul tehnologic influeneaz hotrtor capabilitatea. Calitatea ridicat a
pieselor este realizat cu tehnologii noi, optimizate, n care sunt prezente:
logistic adecvat, sisteme tehnologice performante, flexibile, cu control activ i
preventiv, etc.
Conceptul de capabilitate trebuie privit n contextul unei gestiuni
computerizate a produciei i al unui management al calitii n societatea
comercial ce realizeaz un anumit produs.
8.1.3 Condiii legate de logistic
Montajul automatizat este dependent de condiiile concrete existente la
momentul respectiv, legate de: caracteristicile produsului, programa de
fabricaie, ritmul de cerere, nivelele de colaborare, aprovizionare, etc. Toate
aspectele menionate trebuie astfel corelate nct s se asigure continuitatea
procesului de montaj. Aspecte legate de managementul planificrii resurselor
sunt tratate n capitolul 10.
145

8.2 Asamblarea cu roboi

Trebuie inut seama de faptul c asamblarea cu roboi joac un rol
important n asamblarea automat.
8.2.1 Utilizarea senzorilor de for n operaiile de asamblare cu roboi
Utilizarea senzorilor de fore a fost abordat nc din anii 70. Scopul
urmrit este acela de a se realiza o asamblare cu o precizie mai mare dect aceea
a elementului final al robotului (dispozitivul de prehensiune).
n acest sens, au fost abordate dou probleme:
- asamblarea cu roboi cu senzori de for n 2D. Acest studiu se ocup
de planificarea micrii cu senzor. S-a folosit semnalul senzorial al forei pentru
a localiza centrul alezajului n operaiile de asamblare alezaj-bol [21]. Alte
cercetri au aplicat metoda de asamblare cu articulaii cu senzori de fore la mai
multe tipuri de roboi [21,29].
- asamblarea cu roboi cu articulaii flexibile innd cont de muchiile
alezajului i ale bolului. Metoda utilizeaz un dispozitiv special i ia n
considerare muchia alezajului. Au fost analizate utilizarea articulaiilor flexibile
i principiile de design [8],[9]. S-a stabilit astfel relaia dintre forele i
momentele care acioneaz asupra bolului pentru a evita blocarea i efectul de
pan.
Ambele metode se folosesc n domenii prefereniale de aplicabilitate.
Astfel asamblarea cu roboi cu articulaie prevzut cu senzori de for poate
realiza operaii de precizie ridicat ns senzorul poate fi avariat relativ uor.
Asamblarea cu robot cu articulaie flexibil obine o inserare mai rapid
dar articulaia trebuie proiectat innd cont de caracteristicile sistemului bolalezaj.
n cazul asamblrii cu roboi cu feed-back, din partea senzorilor de for,
limitrile sunt:

146

o exist puine cercetri referitoare la asamblarea cu roboi cu

feed-back din partea senzorilor de for n spaiul
tridimensional unde sistemul bol-alezaj este descris n ase
grade de libertate;
o n multe cazuri s-a presupus c unghiul dintre axa bolului i
cea a gurii este zero i c suprafeele de contact erau
absolut netede. De aceea se presupune, de obicei, c starea
sistemului bol-alezaj poate fi complet stabilit prin
utilizarea senzorilor de for cu feed-back. Atunci cnd
unghiul dintre axe nu este zero i suprafeele de contact
dintre alezaj i gaur nu sunt suficient de fine, starea
sistemului este greu de identificat n totalitate.
8.2.1.1

Sisteme experimentale de asamblare robotizat cu senzori

de for

n asamblarea cu roboi s-a utilizat mult senzorul de for cu ase

componente. Configuaraia unui sistem de asamblare cu robot cu articulaie
prevzut cu senzor de fore este prezentat n figura 8.9 [21 ].

Fig. 8.9 Sistem de amplasare cu robot cu senzori de fore n articulaie

147

Se urmrete o asamblare cu o precizie mai mare dect a braului

robotului folosit. Se recurge la aceast variant deoarece realizarea roboilor cu
o precizie mult mai mare este foarte scump. Sistemul de control ajusteaz
poziia bolului n conformitate cu datele primite de la senzorii de fore cu feedback astfel nct bolul s fie introdus n alezaj.
Diagrama bloc a unui sistem robotizat cu articulaie cu senzor de fore
este prezentat n figura 8.10 [21].

Fig. 8.10 Diagrama bloc a sistemului robotizat cu senzori de fore n articulaie

n schema de lucru trebuie stabilit relaia de interdependen ntre

semnalul primit de la senzorii de for i starea sistemului bol-alezaj. Se iau n
considerare urmtoarele aspecte:
fora de contact dintre bol i alezaj i poziia punctului de
contact pot fi obinute din valoarea semnalului senzorial;
trebuie analizat relaia dintre starea xm care este msurat i
starea xc care este controlat;
se stabilesc ecuaiile ce sunt satisfcute cnd muchia
suprafeei inferioare a bolului atinge muchia suprafeei
superioare a alezajului;
fora de contact care acioneaz asupra bolului ar trebui s
fie perpendicular pe ambele muchii, a suprafeei inferioare
a bolului i pe suprafaa superioar a alezajului;

148

 un set de ase semnale ale senzorilor de for dau doar patru

constrngeri independente asupra sistemului bol-alezaj,
ceea ce nu este suficient pentru a identifica poziia bolului;
un set de senzori de semnal poate s corespund mai multor
poziii ale bolului n cadrul fixat de alezaj;
dac unghiul dintre axa bolului i cea a gurii este
cunoscut, exist mai multe poziii ale bolului care au
aceeai locaie a punctului de contact fixat n cadru cu
senzor de fore i aceeai direcie de contact a forei ce
acioneaz asupra bolului. De aceea este greu de identificat
poziia bolului numai cu senzor de for.
Din cele artate se poate concluziona c senzorii de for ofer doar
parial informaii despre punerea n aplicare a sistemului bol-alezaj. Se caut
astfel o strategie care s permit sistemului bol-alezaj s ating starea de
asamblare (inserare) cu ajutorul semnalului de la senzorul de for. Aceast
strategie se bazeaz pe conceptele de regiune de atracie i pre-imagine.
Elementele care sunt incerte sunt eliminate treptat. Soluia pentru realizarea
asamblrii bol-alezaj este ca bolul s fie mpins n jos i rotit n jurul axei
alezajului.
Pentru ca asamblarea s fie reuit trebuie ndeplinite condiiile:
regiunea iniial pentru bol trebuie s fie n interiorul lui L1
prima stare a sistemului dup cea iniial;
fiecare regiune de prefinalitate trebuie s fie o pre-imagine pentru
urmtoarea regiune de prefinalitate.
n procesul de asamblare fiecare pas conduce la reducere incertitudinii
unui element final al strii respective. Seamn cu un proces de optimizare n
care sistemul este atras dintr-o regiune relativ larg ntr-o regiune relativ mai
redus i astfel intrrile bazate pe feed-back-ul senzorilor trebuie s formeze o
regiune atractiv n interiorul sistemului.
149

8.2.2 Elemente de modelare a dispozitivelor de prehensiune pentru

manipularea unor piese din tabl
Manipularea automat a pieselor din tabl maleabil este o problem
delicat n operaiile de prelucrare (tanare, matriare) i n cele de montaj
(industria aerospaial, aparate casnice, caroserii de automobile, industria
mobilei, etc.).
n multe cercetri referitoare la manipularea automat a tablelor nu s-a
analizat influena manipulrii asupra calitii dimensionale a pieselor i asupra
productivitii operaiei. O importan deosebit o are dispozitivul de
prehensiune care reprezint elementul final al manipulatorului (robotului). n
acest sens, se urmrete modelarea i optimizarea dispozitivului de prehensiune
astfel nct deformaia piesei s fie minim pe parcursul operaiilor de
manipulare.
Pentru a determina amplasarea optim a dispozitivului de prehensiune se
au n vedere: modelul CAD al piesei, direcia manipulrii i parametrii
cinematici de micare. O metodologie este aceea de a integra piesa prin metoda
elementelor finite (FEM) i modelarea ncrcrii cu algoritmul de optimizare.
Aceste elemente pot fi luate n considerare nc din faza de proiectare a unor
linii de montaj astfel nct erorile de montaj s fie minime i productivitatea s
creasc.
Piesele sunt produse n diferite operaii de tanare i apoi sunt
manipulate:
ntre posturile de lucru ale aceleiai linii;
ntre posturile de lucru de pe linii diferite;
ntre locurile de munc de tanare i asamblare.
Manipularea pieselor din tabl a fost identificat recent ca fiind una din
cele cinci cauze ale variaiei dimensionale a pieselor [48]. Arcuirea poate cauza
deformaia pieselor n timpul procesului de manipulare, poate s conduc la
variaii dimensionale ale piesei i limiteaz viteza de transport.
150

Studiile precedente au artat c localizarea dispozitivului de prehensiune

are un impact deosebit asupra calitii dimensionale a pieselor. n acest context,
dac se urmrete creterea productivitii concomitent cu meninerea calitii,
este foarte important identificarea amplasrii optime a dispozitivului de
prehensiune n timpul manipulrii piesei [48,71].
O metodologie se concentreaz pe analiza dinamic a comportrii piesei
de tabl supuse manipulrii. Cauza micrii accelerate este fora de inerie.
Pn n prezent cercetrile au fost mai mult axate pe programarea
fluxului de materiale [45] i pe integrarea controlului [22]. S-a urmrit n
principal mrirea rezultatelor ntregului sistem de producie. Piesele manipulate
au fost considerate rigide, manipularea lor neafectnd calitatea piesei.
n realitate piesele din tabl manipulate trebuie considerate nerigide. n
acest sens s-au fcut puine cercetri asupra manipulrii produselor nerigide [65]
n industria mbrcminii [66] i industria aerospaial [11]. Problema
amplasrii dispozitivului de prehensiune a pieselor este similar cu cea a
proiectrii dispozitivelor de prindere deoarece dispozitivul de prehensiune
influeneaz funciile de localizare i fixare.
Trebuie inut cont de faptul c la operaiile de manipulare sistemul piesdispozitiv este mobil. Condiiile de mobilitate sunt eseniale i pot fi
sistematizate ca fiind:
- piesa s reziste la orice for dinamic posibil rezultat din micare
(piesa nu poate fi scpat);
- piesa nu trebuie s fie deformat plastic (deformaiile plastice scad
calitatea dimensional a piesei);
- deformaiile elastice ale piesei trebuie s fie minimalizate.
Caracteristicile principale ale manipulrii materialului pentru piesele din
tabl n vederea prelucrrii sau montajului sunt urmtoarele:
- direcia forelor de prindere se schimb de-a lungul procesului de
manipulare datorit modificrilor traiectoriilor;

151

- solicitarea este dat de fora de inerie i rezistena aerului care sunt

aplicate dinamic ntregii piese (spre deosebire de acest aspect, la proiectarea
dispozitivelor de prindere solicitarea este dat de fora de prelucrare (gravitaia
este neglijat) care este aplicat punctiform sau pe o zon foarte restrns;
- proiectarea dispozitivului de prehensiune ar trebui s satisfac
restricionarea mobilitii.
8.2.2.1 Consideraii asupra amplasrii dispozitivului de prehensiune
Deformarea piesei n timpul manipulrii modific viteza i acceleraia
micrii. Proiectarea dinamic este descris sumar n urmtorii pai:
- geometria piesei (informaie CAD) este considerat dat de intrare i
piesa este discretizat;
- sunt aplicate solicitrile gravitaiei i forelor de inerie i prin luarea
n considerare a constrngerilor legate de deplasare;
- se deruleaz calculul prin element finit i este obinut deformarea
piesei ca dat de ieire;
- dac deformarea depete limita elastic n cteva puncte amplasarea
dispozitivului de prehensiune nu este acceptat. Este generat o alt
amplasare i se verific limita elastic pn cnd aceasta nu este
depit. Dac nici n aceast situaie nu sunt gsite puncte de
amplasare, nseamn c sub acceleraia dat nu exist un dispozitiv de
prehensiune care s transporte piesa fr a fi depit limita de
curgere a materialului. Acceleraia trebuie schimbat. Se realizeaz o
nou iteraie. Dac deformaia piesei se ncadreaz n limite elastice,
este calculat funcia obiectiv a optimizrii. Pe baza funciei obiectiv,
sunt determinate direcia cutat i mrimea pasului iteraiei. n
practic nu se depete acceleraia de 20 m/s2 care nu cauzeaz
deformaii plastice;

152

calculul este continuat pn cnd sunt satisfcute condiiile

finale. Acestea reprezint amplasarea optim a dispozitivului de
prehensiune.

De multe ori, operaia de manipulare poate s reprezinte o strangulare

pentru fabricaie sau montaj. ntr-un mod similar se pune problema manipulrii
pieselor din tabl care au decupri deja efectuate (cnd rezistena este slbit i
mai mult). Nervurile realizate pe piesele din tabl, ntresc piesa i
manipularea n vederea montajului se face cu deformaii mai mici.
Semifabricatele fiind tridimensionale, pentru simularea deformrii piesei,
se folosete un model FEA. Pentru generarea geometriei reelei este utilizat software-ul HYPERMESH. Pentru dirijarea calculului, aplicarea ncrcrii i
stabilirea condiiilor de grani este folosit soft-ware-ul ABAQUS [14]. Pentru
amplasarea dispozitivului de prehensiune este dezvoltat un model de punct cu
contact rigid. Prin aceasta, dispozitivul de prehensiune este modelat ca un punct
fixat rigid de piesa manipulat fig. 8.11.

Fig. 8.11 Simularea deformrii tablei manipulate [14 ]

Acceleraia i gravitaia piesei sunt aplicate piesei prin specificarea lor n

datele de intrare FEA. n cercetarea ntreprins, se poate ine cont de faptul c
acceleraia pe direcia vertical are o mai mare influen asupra deformrii piesei
dect acceleraia pe direcia orizontal.
Dup formularea modelului elementului finit, se calculeaz sgeile
rezultate n urma deformrii materialului. Sgeile nodurilor semnificative sunt
153

folosite pentru evaluarea funciei obiectiv utilizate n amplasarea dispozitivului

de prehensiune.
Modelul optimizrii ine cont de numrul dispozitivelor i de amplasarea
acestora. Determinarea numrului dispozitivelor ine cont de geometria piesei,
proprietile materialului i criteriul de definire utilizat.
n cercetrile de pn acum, s-au utilizat funcii obiectiv care au inut
cont de minimizarea sgeilor piesei manipulate.
n practica industrial trebuie s inem cont de faptul c piesele din tabl
sunt eliberate la postul de montaj de la o anumit nlime. Piesa poate suferi i
n acest caz diferite deformaii sau este posibil s nu cad exact n zona dorit.
Aceast deviaie poate fi minimalizat prin controlarea distanei pe care piesa
cade liber.
Procesul de manipulare a piesei poate fi mprit n dou etape:
-

etapa n care piesa este transferat (i este reinut de

dispozitivul de prehensiune);

etapa de cdere liber a piesei atunci cnd este eliberat.

Din cauza acestor dou etape, deformarea final a piesei n momentul n

care aceasta atinge postul de montaj, are dou cauze:
-

deformarea piesei n momentul eliberrii de ctre dispozitivul

de prehensiune;

deformarea datorit cderii libere i a impactului cu ansamblul

pe care cade.

Lund n considerare cele menionate, funcia obiectiv a procesului de

optimizare poate fi definit ca suma ptratic a deviaiilor menionate.
Pentru fiecare localizare a dispozitivului de prehensiune este utilizat
programul FEA i este generat o nou funcie obiectiv. Procesul continu pn
se ajunge la optimizarea dorit cu restriciile dinainte stabilite.
8.2.2.2 Verificarea experimental a modelrii
Prin verificarea experimental se urmresc dou obiective:
154

verificarea procedurii de modelare i optimizare;

compararea rezultatelor obinute din modelare cu cele din

amplasrile dispozitivelor de prehensiune folosite n industrie.

deformarea datorit cderii libere i a impactului cu ansamblul

pe care cade.

Se poate concluziona deci c dispozitivul de prehensiune poate fi

modelat i optimizat pentru minimizarea deformaiilor pieselor n procesul de
manipulare. Condiiile de restricionare a mobilitii sunt eseniale pentru
proiectarea dispozitivelor de prehensiune. Trebuie inut cont de acceleraii,
gravitaie, sensul vitezelor, etc. Metodologia de optimizare a prinderii este
bazat pe modelul piesei CAD, modelarea parametrilor cinematici i dinamici ai
prinderii, pe modelarea dispozitivului de prehensiune.

155