TIM-Indrumar de Proiectare-NSN-Prof Univ Opran C-1oct. 2015

TEHNOLOGII DE
INJECIE N MATRI
NDRUMAR PROIECTARE
ndrumar proiectare
Tehnologii de injecie n matri
Universitatea POLITEHNICA din Bucureti

Facultatea Ingineria i Managementul Sistemelor
Tehnologice
Departament Tehnologia Construciilor de Maini
Laborator Tehnologia Produselor Compozite
TEHNOLOGII DE INJECIE N
MATRI
ndrumar proiectare
2015
2015; UPB-IMST-TCM-LTPC
1/32
Prof.univ.OPRAN Constantin
ndrumar proiectare
TEMA PROIECTULUI
S se proiecteze matria de injectat pentru produse din materiale polimerice inginereti sau
materiale compozite cu matrice polimeric ranforsate cu particule/fibre scurte tiate, pentru:
a) denumirea piesei: ...............................
b) desen de execuie: ..............................
c) volum de producie: .............................buc/zi
d) regim de lucru: .................................schimburi/zi.
Proiectul va fi compus din dou pri:
A) Memoriu tehnico-economic;
B) Partea grafic.
A. MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC
1. Elemente constructiv funcionale ale piesei
1.1. Schia piesei
1.2. Caracteristici ale materialului piesei
1.3. Condiii tehnice
1.4. Rolul funcional al piesei
1.5. Analiza tehnologicitii piesei
2. Analiza tehnologica a tipologiilor matrielor de injecie pentru produse din materiale polimerice
3. Alegerea tipului de matri de injecie pentru produse din materiale polimerice
4. Alegerea tipului de main de injecie materiale polimerice
5. Proiectarea sistemului de injectare
5.1. Modul de injectare cu dimensionarea reelelor de injectare
5.2. Calculul numrului de cuiburi
5.3. Dimensionarea cuiburilor funcie de contracia materialului utilizat
5.4. Calculul deformrilor prin contracie ale piesei matriate prin injecie
5.5. Calculul de referin al plcilor de formare a matriei de injecie
5.6. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare
5.7. Verificarea plcilor de formare la rigiditate
6. Proiectarea sistemului de aruncare a produsului injectat
7. Proiectarea sistemului de control al temperaturii pentru elementele componente ale matriei de
injecie pentru produse din materiale polimerice
8. Proiectarea elementelor pentru conducerea i centrarea matriei de injecie pentru produse din
materiale polimerice
9. Proiectarea sistemului de ventilaie-aerisire a matriei de injecie pentru produse din materiale
polimerice
10 Alegerea materialelor corespunztoare pentru piesele componente ale matriei de injecie pentru
produse din materiale polimerice
11. Stabilirea toleranelor i ajustajelor pentru piesele componente ale matriei de injecie pentru
produse din materiale polimerice
12. Analiza economic a matriei de injecie proiectate i calculul seriei de fabricaie economice
B) PARTEA GRAFIC
1. Desenul de execuie a produsului polimeric.
2. Desenul de ansamblu al matriei de injecie pentru produse din materiale polimerice.
3. Desenul de execuie al unui reper component al matriei de injecie pentru produse din
materiale polimerice
2/32
ndrumar proiectare
I. INTRODUCERE
ndrumarul Tehnologii de injecie n matri ndrumar de proiectare
servete pentru aplicaii industriale cit i studenilor Facultii Ingineria i
Managementul Sistemelor Tehnologice din Universitatea POLITEHNICA din
Bucureti pentru elaborarea proiectului la disciplina Tehnologii de Injecie n
Matri.
ndrumarul cuprinde informaiile necesare rezolvrii temei de proiectare, n
succesiunea logic a elaborrii proiectului.
Pentru rezolvare temei de proiectare, se face o ealonare n timp a activitilor,
rezolvarea fiecrei activiti fiind evaluat i apreciat n funcie de gradul de
rezolvare, corectitudinea soluiilor propuse i de respectarea termenelor impuse.
Planificarea activitilor de proiectare
edina
1
2
3
4
de proiect
Activiti A1,B1 A2,B2 A3,A4, B2 A5,A6,B2
A7,A8,B2 A9,A10,B3
7
A11,A12,B3
II. MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC

1. Elemente constructiv funcionale ale piesei
1.1. Schia piesei
Se execut schia piesei i se numeroteaz suprafeele cu SK (K= 1,2,...).
1.2. Caracteristici ale materialului piesei
Se evideniaz caracteristicile fizico-mecanice, chimice ale materialului
termoplastic sau termorigid i dup caz a elementelor de ranforsare utilizate pentru
obinerea prin injecie n matri a piesei respective.
Pentru alegerea corect a materialelor polimerice pentru realizarea unei piese
injectate n matri trebuie s se in seama de factori tehnico-funcionali ai
produsului i de factori tehnologici la realizare produs.
1. Factori tehnico-funcionali:
durata de via a produsului injectat;
configuraia piesei;
calitile optice i de transparen;
solicitri termice n exploatare;
solicitri mecanice;
solicitri de natur electric;
solicitri de natur chimic;
prelucrrile ulterioare la care sunt supuse piesele;
3/32
ndrumar proiectare
costul materialului.
2. Factori tehnologici:
uniformitatea granulelor;
coninutul de ap redus n granule
stabilitate termic i chimic
contracii mici la piesele injectate.
Caracteristicile fizico-mecanice i chimice ale materialelor polimerice sunt
prezentate n anexa 2
1.3. Condiii tehnice
Condiiile tehnice prescrise suprafeelor SK se prezint tabelar conform
modelului de mai jos:
Sk
Forma
Dimensiuni
Si
Rugozitate
Ra
-
Tolerane
de form
-
Poziie
reciproc
-
Obs.
-
1.4. Rolul funcional al piesei

Atunci cnd nu se cunoate ansamblul din care face parte piesa se stabilete
rolul funcional posibil al piesei folosind metoda de analiz morfofuncional a
suprafeelor, parcurgnd urmtoarele etape [A1]:
1. descompunerea piesei n suprafee simple;
2. numerotarea suprafeelor n sens trigonometric;
3. analizarea suprafeelor din punct de vedere al formei geometrice, preciziei
dimensionale, de form, de poziie, rugozitii etc.;
4. ntocmirea unui graf suprafee caracteristici;
5. stabilirea rolului funcional al suprafeelor.
Din punct de vedere al rolului funcional, suprafeele pot fi clasificate astfel:
suprafee tehnologice - ajut la poziionarea piesei n vederea prelucrrii;
suprafee funcionale caracterizate prin precizie dimensional ridicat,
rugozitate mic, prescripii referitoare la forma geometric a suprafeei etc.;
suprafee de asamblare caracterizate
prin o anumit configuraie
geometric, precizie dimensional ridicat, rugozitate mic, prescripii
referitoare la poziia suprafeei n raport cu alte suprafee etc.;
suprafee de legtur fac legtura ntre suprafeele funcionale i cele de
asamblare. Se caracterizeaz prin: precizie dimensional sczut, rugozitate
mare, fr prescripii referitoare la precizia de form i de poziie.
1.5. Analiza tehnologicitii piesei
Se analizeaz i se precizeaz urmtoarele: concordana dintre caracteristicile
constructive ale piesei i cele impuse de rolul funcional, posibilitatea realizrii piesei
prin matriare de injecie, etc. Elementele constructive sau condiiile tehnice de
execuie care contravin asupra tehnologicitii piesei, vor fi menionate i se vor face
4/32
ndrumar proiectare
propuneri de mbuntire a tehnologicitii piesei prin modificarea soluiilor

constructive.
Forma i dimensiunile pieselor injectate se concep n corelaie cu natura materialului,
caracteristicile matriei i tipul mainii de injectat.
Se recomand ca:
- piesa injectat s aib o configuraie ct mai simpl;
- dimensiunile i masa piesei s fie meninute la minim;
- configuraia piesei s permit extragerea acesteia din matri;
- s se evite muchiile ascuite.
Pentru realizarea acestor condiii, se vor analiza urmtorii factori:
a) Planul de separaie este planul de delimitare a
pachetului mobil de cel fix. Un plan de separaie n
trepte este mai dificil de realizat dect unul neted.
Exist i matrie cu mai multe plane de separaie,
paralele sau perpendiculare, dar arhitectura acestor
matrie este complicat.
Planul de separaie se regsete pe pies,
poziia sa relativ la pies fiind impus de condiia
extragerii uoare a piesei din matri. n planul de
separaie apar bavuri i este necesar ca, prin
localizarea judicioas a planului de separaie, s se
minimizeze influena bavurilor asupra funcionalitii
Fig. 1
i aspectului piesei.
n figura 1, poziia planului de separaie este impus de prezena suprafeei
cilindrice de diametru maxim.
b) Punctul de injectare determin, de asemenea, apariia pe pies a unei bavuri,
ngust de aceast dat. De aceea, punctul de injectare nu se plaseaz pe suprafeele
funcionale i nici pe cele care vin n contact vizual sau tactil cu utilizatorul.
De obicei, punctul de injecie se plaseaz pe axa de simetrie a piesei, n partea
cu o cantitate de material mai mare.
Punctul de injectare trebuie poziionat astfel nct s permit umplerea
complet a cuibului i fr a se nate turbulene n masa vscoas.
Punctul de injectare nu trebuie s determine curgerea materialului direct spre
poansoanele subiri, astfel riscnd deformarea lor. De asemenea, punctul de injecie
trebuie astfel ales nct s nu determine schimbri brute de direcie ale materialului
semilichid n cuibul de injecie. Aceast cerin trebuie respectat mai ales n cazul
materialelor termorigide, care astfel ar ajunge s polimerizeze prematur.
Punctul de injectare i zona diametral opus pe pies (zona de sudur a
materialului parial rcit - fig. 2 a) sunt caracterizate de proprieti mecanice
diminuate. Acest neajuns se nltur prin utilizarea mai multor puncte de injectare
pentru aceeai pies (fig. 2 b). Soluia cea mai eficient este ca injecia s se
efectueze prin zona central a pieselor (fig. 2 c).
5/32
ndrumar proiectare
Fig. 2
c) Grosimea pereilor este determinat de
condiiile de rezisten impuse piesei n
exploatare i de necesitile reologice
impuse de tehnologie. Grosimea pereilor
trebuie s fie constant, mai ales n cazul
g
materialelor plastice cu tendin mare de
cristalizare. Se vor evita ngrorile
nejustificate ale pereilor, deoarece, n
aceste zone, cantitatea de material este mai
mare i, la rcire, vor aprea retasuri i
Fig. 3
goluri, cu influene negative asupra calitii
piesei injectate.
Se recomand urmtoarele domenii
ale grosimii pereilor:
g = 0,5 - 5 mm (pentru materiale
nearmate);
g = 0,75 - 3 mm (pentru materiale armate).
n figura 3 este prezentat o pies
proiectat greit i dedesubt aceeai pies
r
conceput corect.
d) Razele de racordare r trebuie s fie r
Fig. 4
> 0,6g, unde g este grosimea peretelui
racordat (fig. 3). Pentru condiii generale de
exploatare, razele minime de racordare sunt
n intervalul (1 - 1,5) mm. Absena razelor
de racordare (fig. 4) conduce la producerea
de turbulene la injectare, cu scderea
semnificativ a rezistenei n zona de
Fig. 5
trecere.
e) Bordul superior al pieselor de mari dimensiuni are o construcie special pentru
a preveni deformarea pereilor n urma contraciilor puternice la rcire. n figura 5
sunt prezentate cteva forme recomandate ale bordului superior.
O alt soluie pentru evitarea deformrii pereilor este nervurarea acestora.
6/32
ndrumar proiectare
Fig. 6
f) Baza pieselor injectate este supus

puternic deformrii datorit contraciei
la rcire. Pentru a reduce acest efect,
baza primete o form lenticular sau o
construcie cu treapt (fig. 6).
g) Gurile din pereii piesei ridic
probleme deosebite prin faptul c
poansoanele care le materializeaz
stnjenesc
curgerea
materialului
semilichid n matri, iar n zona din
spatele poansoanelor apar linii de sudur
caracterizate de scderea rezistenei. n
cazul gurilor lungi, poansoanele care le
materializeaz sunt supuse deformrii i,
de aceea, nlimea lor trebuie limitat.
Se recomand (fig. 7):
pentru gurile strpunse
hs (8 12)ds;
pentru gurile nfundate
hi (5 6)di.
n cazul materialelor plastice, i mai ales
termorigide, gurile filetate nu trebuie s
aib pasul sub 1 mm.
h) nclinarea pereilor piesei se
recomand pentru extragerea de pe
poansoane, pe care piesele se strng n
urma contraciei la rcire. Unghiurile de
nclinare variaz ntre 30 i 3 (fig. 8).
i) Nervurile au rolul de a rigidiza piesa
injectat, att pentru mrirea rezistenei
mecanice n funcionare, dar i pentru a
preveni deformarea piesei datorit
contraciei post-injecie. Dimensiunile
recomandate pentru seciunea unei
nervuri sunt indicate n figura 8.
Trebuie evitate acumulrile de
material de la intersecia nervurilor.
Exist dou soluii propuse, respectiv
prevederea de guri la intersecii sau
decalarea nervurilor (fig. 9).
j) Inseriile din materiale metalice sunt
prevzute pentru ca anumite zone ale
piesei injectate s prezinte proprieti
mecanice, electrice etc. diferite de ale
materialului de baz.
7/32
Fig. 7
30-130
(0,3-0,5) D
(2-6) g
(0,5-0,8) g
Fig. 8
Fig. 9
2/5 d
2/5 d
Fig. 10
ndrumar proiectare
Construcia i plasarea inseriei n pies trebuie s previn desprinderea acesteia din

pies i, de asemenea, s previn umplerea acesteia cu material plastic n caz c
inseria prezint caviti. Pentru ca inseria s fie nglobat eficient n materialul
plastic, se recomand respectarea dimensiunilor din figura 10 i randalinarea
suprafeelor exterioare ale piesei metalice.
k) Suprafeele lucioase nu se obin la injecia prin compresie sau transfer, deoarece
suprafeele lucioase ale matriei nu permit distribuia uniform a aerului rmas n
cuib i apar defecte de suprafa.
2. Analiza tehnologica a tipologiilor matrielor de injecie materiale

polimerice
Funcie de tipodimensiunea piesei, volumul de producie, tipul de material
polimeric, se analizeaz tehnologic matriele de injecie.
n funcie de tipodimensiunea piesei, caracteristicile materialului de injectat, de
tipul mainii de injectat etc. exist o mare varietate constructiv de matrie. O
deosebit importan o prezint condiiile impuse pentru matriele de injectat utilizate
pentru obinerea produselor din materiale polimerice, n condiii tehnico-economice
optime, dintre care cele mai importante sunt urmtoarele:
- s permit obinerea de produse injectate pentru care pierderile de material sa fie
minime, cu respectarea condiiilor tehnice impuse, astfel nct, s nu produsul
sa nu mai fie supus unor prelucrri suplimentare;
- s corespund mainii de injectat pentru care a fost proiectat;
- s permit realizarea unui numr ct mai mare de piesei fr reparaii sau
nlocuiri ale elementelor active;
- la realizarea matriei s se utilizeze ct mai multe componente tipizate
interschimbabile;
- s aib un pre ct mai sczut.
2.1. Tehnologia de injecie n matri
2.1.1. Elementele de baz privind caracterizarea tehnologiei de injecie n
matri a materialelor polimerice
Formarea prin injecie n matri a produselor din materiale plastice
inginereti, reprezint procedeul de prelucrare prin care un material macromolecular,
adus in stare vscoelastic sub aciunea cldurii, este injectat sub presiune ridicat
n cavitatea unei matrie (cuibul matriei), unde are loc rcirea i solidificarea lui.
Odat cu ncercarea forei de presare, materialul rcit pstreaz forma cavitii
interioare a matriei n care a fost injectat i din care, dup un anumit timp, produsul
final este ndeprtat.
n condiii industriale, procesul se repet n cadrul unui ciclu de injectare, care
ncepe n poziia nchis a matriei i care conine urmtoarele faze mai importante:
1. alimentarea cu material (granule sau pulbere)
2. comprimarea (compactizarea) materialului
8/32
ndrumar proiectare
3. termoplastifierea materialului
4. injectarea materialului n stare topit
5. rcirea piesei injectate
6. deschiderea matriei i evacuarea piesei injectate
7. nchiderea matriei si nceperea unui nou ciclu
n timpul procesului se dezvolt o serie de fore care exercit presiuni
importante asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotrtoare determinnd
nivelul calitii produsului finit: presiunea exterioar, presiunea interioar, presiunea
ulterioar, presiunea de sigilare, presiunea interioar remanent.
Ciclul de injectare al materialului sub forma unei topituri vscoase i relativ
omogene cuprinde urmtoarele faze:
1. nceperea injectrii prin naintarea pistonului i compactizarea materialului,
cavitatea matriei fiind nc neumplut
2. creterea presiunii i umplerea cavitii matriei
3. creterea n continuare a presiunii pn la atingerea valorii maxime a acesteia
4. exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea
matriei s ramn sub presiune continu n timpul procesului de solidificare
5. nceperea solidificrii materialului i scderea presiunii o dat cu sigilarea
canalelor de umplere a matriei
6. rcirea piesei injectate
7. deschiderea matriei i eliminarea din matri a piesei injectate
Factorii semnificativi care permit utilizarea capacitii unui material plastic
ingineresc de a fi folosit pentru diverse aplicaii sunt:
- rezistena la traciune
- alungirea la rupere prin traciune
- modulul de elasticitate
- rezistena la oc
- duritatea.
Aceti factori sunt determinai nu numai de natura polimerului respectiv ci i
de aciunea chimic a unor substane, radiaii, aditivi, etc.
2.1.2. Tehnologia produselor din materiale polimerice injectate n matri
n timpul procesului de injecie se dezvolt o serie de fore care exercit
presiuni importante asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotrtoare,
determinnd nivelul calitii produsului finit:
1) presiunea exterioar, reprezentnd presiunea exercitat asupra materialului
termoplastifiat n cilindrul de injectare al mainii;
2) presiunea interioar, respectiv presiunea din cavitatea matriei nchise (presiunea
interioar este mai mic dect cea exterioar datorit pierderilor de presiune care
apar la trecerea materialului prin seciuni nguste cum sunt: duza, reeaua de injecie,
pereii interiori din cuibul matriei, etc.); valori medii experimentale: ABSpolistiren-Copolimer-acrilonitril-butadien-stiren-250-350 barr, PC-policarbonat300-500 barr, PA-poliamide-250-700 barr, poliester-PBT-polibutilentereftalat-2502015; UPB-IMST-TCM-LTPC
9/32
ndrumar proiectare
700 barr; valorile maxime sunt la materiale termoplastice semi-cristaline cu

caracteristici bune de curgere i pentru prevenirea bavurilor.
3) presiunea ulterioar, respectiv presiunea exercitat de pistonul de injectare asupra
materialului injectat n cavitatea matriei (aceast presiune compenseaz contracia
rezultat n urma rcirii materialului);
4) presiunea de sigilare definit prin presiunea exercitat asupra materialului din
cavitatea matriei n momentul solidificrii materialului piesei din starea
vscoelastic n stare solid (acestei presiuni i corespunde punctul de sigilare);
5) presiune interioar remanent, respectiv presiunea care acioneaz asupra piesei
injectate n momentul nceperii deschiderii matriei (dup sigilare, materialul se
contract datorit rcirii i presiunea scade fr a atinge ns valoarea zero).
Conform etapelor componente ciclului de injectare, la nceput presiunea
interioar crete brusc, apoi dup ncetarea presiunii ulterioare, respectiv dup
sigilare, scade treptat la valoarea presiunii remanente. Diferena de presiune ntre
presiunea exterioar de injectare i presiunea interioar din cavitatea matriei
depinde de proprietile materialului plastic, de temperatura de injectare, de
parametrii reelei de injectare (dimensiunile duzei de injectare, canalelor de injectare
i a cavitii piesei de injectat). Astfel, la temperaturi ridicate, vscozitatea topiturii
este mai mic, cderea de presiune va fi mai mic, presiunea interioar crete,
scznd presiunea de injectare necesar asigurrii aceleai presiuni interioare.
Presiunea interioar d natere la o for care tinde s deschid matria n timpul
injectrii. Ca urmare, fora de nchidere a mainii de injectat trebuie s fie mai mare
dect fora interioar, definit prin produsul dintre presiunea interioar i suprafaa
cavitii matriei n planul de separaie. Cu ct vscozitatea topiturii este mai mic,
cu att diferena dintre fora de nchidere i fora interioar trebuie s fie mai mare.
n cazul injectrii cu duza punctiform, seciunea mic prin care materialul
plastic ptrunde n cavitatea matriei, provoac o supranclzire a acestuia cu
scderea presiunii interioare. Ca urmare, matria se sigileaz mai repede dect n
cazul sistemelor de injectare cu duz normal. Presiunea interioar mai mic nu
poate compensa contracia piesei provocat de rcirea acesteia avnd n vedere
nclzirea la o temperatur mai mare a materialului datorit trecerii prin seciunea
redus a duzei punctiforme. Ca urmare, contracia piesei este mare, lucru de care
trebuie s se in seama la proiectarea matriei pentru a nu se obine deformri
nedorite ale produsului.
Datorit contraciei n timpul rcirii, pe suprafaa piesei pot aprea retasuri. Pentru
compensarea acestora, prin aciunea presiunii ulterioare matria se mai alimenteaz
cu material plastifiat. Pn la terminarea sigilrii matriei, pe durata presiunii
ulterioare, presiunea exterioar de injectare trebuie s aib valoarea maxim. La
injectarea pieselor cu perei groi, datorit fenomenului de apariie a retasurilor,
trebuie s se aplice o temperatur de injectare mai mic i o presiune de injectare
mai mare, concomitent cu mrirea duratei presiunii ulterioare. La injectarea pieselor
cu perei subiri, trebuie s se micoreze att presiunea de injectare, ct i durata
presiunii ulterioare, deoarece n acest caz piesa se rcete mai repede, de regul mai
nainte ca presiunea interioar s scad la valoarea ei minim. La deschiderea
matriei, din aceast cauz apar tensiuni interne n piesele injectate, care pot provoca
10/32
ndrumar proiectare
fisurarea pieselor (n cazul materialelor termoplastice amorfe mai rigide precum

PAS-polistirenul rezistent la oc) sau deformarea lor (n cazul materialelor
termoplastice semi-cristaline mai flexibile precum PE-polietilena
2.2. Trepte de proces
ntregul proces de injectare poate fi cuprins n urmtoarele trepte de proces [S2]:
1. plastifierea - cuprinde, pentru masa injectat necesar unui reper, ntregul
timp de reinere n maina de injectare, care are o durata de mai multe cicluri de
injectare n cadrul cruia au loc mai multe rotaii i staionari ale melcului.
Pentru plastifiere se definesc urmtoarele limite:
- nceput: intrarea materialului plastic din plnia de alimentare n canalul melcului;
- sfrit: injectarea materialului plastic topit din spaiu de acumulare o dat cu
nceputul micrii de avansare a melcului-piston la umplerea matriei.
Durata procesului de plastifiere se caracterizeaz prin timpul de reinere tR.
2. umplerea matriei - cuprinde transportul materialului plastic din spaiul de
acumulare al mainii de injectat n cavitatea matriei.
Pentru umplerea matriei se stabilesc urmtoarele limite:
- nceput: startul micrii de translaie a melcului n direcia duzei. Simultan se
sfrete treapta de proces plastifiere.
- sfrit: momentul umplerii volumetrice (materialul de formare ajunge n punctul
cel mai ndeprtat fa de punctul de injectare). Simultan este nceputul treptelor de
compactare i rcire.
Durata treptei de umplere a matriei este timpul de umplere tu al matriei.
3. compactizarea este acea parte a procesului de injectare n timpul creia n
cavitatea matriei exist o presiune aproape hidrostatic care este influenat de
melcul piston al mainii de injectare.
Pentru compactizarea materialului se stabilesc urmtoarele stadii:
- nceput: momentul umplerii volumetrice (masa de formare atinge punctul cel mai
ndeprtat de la locul de injectare). Simultan se sfrete umplerea matriei, exprimat
prin expirarea timpului de umplere tu i nceputul treptei de rcire;
- sfrit: punctul de sigilare.
Durata treptei de compactizare rezult n esen din varianta constructiv a
matriei de injectare utilizata, sistemul de injectare, temperatura materialului plastic
topit si a matriei. Ea este stabilita prin determinarea timpului de sigilare. In durata
treptei de compactizare se deosebete timpul presiunii ulterioare tul. nceputul
acestui timp coincide cu cel al timpului de compactizare, ins sfritul poate s se
afle, n funcie de reglaj, nainte sau dup apariia punctului de sigilare.
4. rcirea este considerat partea procesului de rcire care are loc n matria.
Din modelul structurii procesului de injectare pentru durata treptei de proces rcire,
i prin aceasta i a timpului de rcire tr, se definesc urmtoarele limite:
- nceput: momentul ncheierii procesului de umplere volumetric a matriei (masa
de formare ajunge n punctul cel mai ndeprtat de locul de injectare din matri).
Fenomenul se petrece simultan cu sfritul treptei de proces umplere matri,
exprimat prin sfritul timpului de umplere tu.
11/32
ndrumar proiectare
- sfrit: nceperea procesului de deschidere a matriei simultan cu nceputul treptei

de proces demulare.
Timpul de rcire tr nu se poate regla direct pe mainile de injectat. n
majoritatea cazurilor este reglabil un timp parial de ciclu, numit timp de staionare,
care ncepe la sfritul timpului de presiune ulterioar i se termin odat cu timpul
de rcire la nceputul procesului de deschidere a matriei.
3. Alegerea tipului de main de injecie
Se adopt maina de injecie pentru care
parametrii tehnici.
se vor prezenta principalii
Pentru realizarea pieselor injectate n condiii tehnico - economice optime, o

importan deosebit o are alegerea celei mai adecvate maini de injectat.
Criteriul de baz n alegerea mainii de injectat trebuie s l constituie
concordana ct mai bun a performanelor mainii cu caracteristicile piesei care
urmeaz a fi obinut
Pentru realizarea piesei prin injecie n matri din materiale polimerice se va
alege o main de injecie pentru care se vor prezenta urmtorii parametrii tehnici:
Tabelul 3.1. Parametrii tehnici ai unei maini de injectat
Caracteristica
diametrul melcului
raportul L/D
presiunea maxima de injectare
volumul teoretic de injectare
viteza de rotaie a melcului
Unitatea de injectare
fora de presare a duzei
capacitatea de plastifiere
rata de injectare
cursa melcului
cursa duzei
fora de nchidere a matriei
fora de deschidere a matriei
Unitatea de nchidere cursa platoului port-matri
distanta ntre coloane
nlimea de montare a matriei
puterea instalata
Caracteristici
dimensiuni de gabarit
generale ale mainii
masa mainii
12/32
Valoarea
U.M.
[mm]
[bar]
[cm3]
[min-1]
[kN]
[kg/h]
[cm3/s]
[mm]
[mm]
[kN]
[kN]
[mm]
[mm]
[mm]
[kW]
[mm]
[kg]
ndrumar proiectare
Unitatea de nchidere
Echipament de control
Sistem de senzori
pentru protecia
matriei
Echipament de comand
hidraulic pentru ejectori
Echipament pentru
controlul presiunii
Figura 3.1 Schema de principiu a mainii de injecie

3.1. Unitatea de injectare
Unitatea de injectare - servete la plastifierea materialului, introducerea acestuia
sub presiune n matri i meninerea presiunii n stadiul de compresie.
Duza - este ajustajul din capul cilindrului de injectare prin care materialul
plastic trece din cilindru n matria de injectat.
Melcul - este organul activ al mainii de injectat i este construit n mai multe
variante. Melcul unei maini de injectat se compune din: cap, corp i coada
melcului.
Corpul melcului se caracterizeaz prin urmtoarele mrimi [S2]:
diametrul melcului D, dependent de tipul mainii;
lungimea relativ Lr, se definete ca raport ntre lungimea activ L a melcului
i diametrul melcului D;
numrul zonelor funcionale i lungimea lor. Se disting urmtoarele zone
funcionale:
zona de alimentare care are lungimea La;
zona de tranziie care are lungimea Lt;
zona de dozare care are lungimea Ld.
13/32
ndrumar proiectare
raportul de compresie rc, se definete ca raport ntre volumul cuprins n primul

pas din zona de alimentare i cel cuprins n ultimul pas al zonei de pompare:
rc=Vi/Ve=Si/Se
(2.1)
unde:
Si seciunea la ieire;
Se seciunea la intrare.
geometria canalului melcului se adapteaz proprietarilor materialelor
prelucrate:
capul melcului are un rol important in procesul de injectare:
- orienteaz materialul dozat spre centrul cilindrului de injectare;
- omogenizeaz temperatura materialului topit ieit din zona de dozare a
melcului;
- mpiedic materialul plastic ramas n cilindru s fie antrenat n micare de
rotaie la o nou curs de dozare, ceea ce ar conduce la degradarea sa termic.
coada melcului este partea constructiv a melcului care se pune n legtur cu
sistemele de acionare, care determina micrile melcului. Coada melcului
ndeplinete mai multe funcii :
- preia micarea de rotaie de la sistemul de acionare;
- preia micarea de translaie de la sistemul de acionare;
- servete la rezemarea melcului.
Cilindrul - mpreun cu melcul cilindrul formeaz cuplul activ al mainii de
injectat. El trebuie s asigure nclzirea i omogenizarea materialului, precum i
generarea presiunii necesare.
Plnia de alimentare - a unei maini de injectat este aezata pe cilindrul
mainii de injectat n zona gurii de alimentare a melcului.
Masa mainii de injectat este un ansamblu mecanic pe care se monteaz
unitatea de injectare, plnia de alimentare, aparatura de msura i control, etc. Masa
mainii are ca rol principal punerea n legtur a cilindrului de injectare cu matria
de injectare astfel nct materialul plastic topit din cilindru s ajung, ca urmare a
presiunii de injectare, n matria de injectat.
3.2. Unitatea de nchidere - deschidere
Unitatea de nchidere - deschidere a unei maini de injectat ndeplinete
urmtoarele funcii:
realizeaz nchiderea celor dou pri ale matriei;
asigur fora de nchidere a matriei n timpul injectrii cu presiune ridicat a
materialului plastic n matri;
realizeaz deschiderea matriei dup solidificarea piesei n matri;
asigur eliminarea piesei injectate din matri.
Prile principale ale unei uniti de nchidere deschidere sunt:
- sistemul de nchidere;
- sistemul de reglare a cursei de nchidere;
- coloanele de ghidare;
- platourile de prindere;
- sistemul de aruncare a piesei din matri.
14/32
ndrumar proiectare
Sistemul de nchidere poate fi un sistem cu acionare hidromecanic. La aceste

sisteme acionarea este hidraulica, iar nchiderea i deschiderea matriei se realizeaz
prin elemente constructive mecanice. Aceste sisteme se aplica att la mainile mici
ct i la mainile mari atunci cnd nu este necesar o cursa mare a platoului mobil.
Sistemul de reglare a cursei de nchidere. La o main de injectat este strict
necesar reglarea distantei ntre platoul mobil i platoul fix ca urmare a folosirii
matrielor de injectat care au nlime diferit.
Coloanele de ghidare si platourile de prindere. O mare importanta asupra calitii
constructive a unei maini de injectat o au coloanele de ghidare i platourile de
prindere. Ele transmit fore de nchidere ntre platouri fiind solicitate n principal la
ntindere datorit forei de nchidere maxime.
Platoul fix al mainii este aezat n partea cilindrului de injectare. n platou se
fixeaz cele patru coloane de ghidare cu ajutorul unor piulie filetate.
Platoul mobil al mainii se mic n coloanele de ghidare fiind acionat de
mecanismul de nchidere. n zona centrala, platoul este prevzut cu o gaura de
centrare pentru inelul parii mobile a matriei de injectat.
Platoul de capt al mainii este sprijinit pe batiul mainii, pe ghidaje, pe care
poate s se mite acionat de sistemul de reglare al cursei de nchidere. Micarea
platoului pe coloane se face pe buce de ghidare confecionate din bronz.
Sistemul de aruncare. n timpul cursei de nchidere trebuie realizat i aruncare
piesei injectate din matri. Sistemul de aruncare cu acionare hidraulic prezint o
serie de avantaje:
permite executarea cursei de aruncare dup deschiderea complet a matriei;
permite executarea unor micri programate suplimentar;
asigur funcionarea n ciclu automat a mainii de injectat.
15/32
ndrumar proiectare
3.3. Batiul mainii

Batiul mainii este construcia mecanic care servete ca suport
subansamblurilor componente ale mainii. Batiul susine sistemul de injectare,
sistemul de nchidere, sistemul de acionare hidrostatic, bazinul de ulei, sistemul de
acionare electric, sistemul de comand electric, aparatura de msur i control.
3.4. Elemente auxiliare ale mainii de injectat
n arar de prile principale ale mainii de injectat, maina necesit i ale
instalaii , dispozitive necesare procesului tehnologic: sistemul de protecie,
dispozitivele de prindere a matriei, dispozitive de transport i uscare a granulelor.
4. Alegerea tipului de matri de injecie

n funcie de tipodimensiunea piesei i volumul de producie se alege sistemul
de amplasare a cuiburilor n matri, planul de separaie al matriei, numrul de plci
cu poansoane, numrul de planuri de separaie, tipul deschiderii, modul de prindere
pe maina de injectat.
5. Proiectarea sistemului de injectare
n funcie de tipodimensiunea piesei i a tipului de matri se proiecteaz:

modul de injectare cu dimensionarea reelelor de injectare;
calculul numrului de cuiburi;
dimensionarea cuiburilor funcie de contracia materialului plastic utilizat;
calculul deformrilor prin contracie ale piesei matriate prin injecie;
calculul de referin al plcilor de formare a matriei de injecie;
verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare;
verificarea plcilor de formare la rigiditate.
5.1. Modul de injectare cu dimensionarea reelelor de injectare:

n vederea unui proces optim de injecie trebuie sa se respecte urmtoarele
reguli:
drumul de curgere al materialului plastic prin canalele de distribuie trebuie s
fie ct mai scurt posibil;
injectarea trebuie s fie echilibrat astfel nct sa nu apar fore reactive n
matri care ar putea determina ruperea acesteia.
Dimensionarea canalelor de distribuie este influenat de anumiii factori care
depind de:
configuraia matriei;
maina de injectat;
materialul injectat;
modalitatea de lucru.
Cele mai cunoscute sisteme de injectare sunt:
16/32
ndrumar proiectare
injectarea direct;
injectarea prin canale de distribuie;
injectarea punctiform;
injectarea pelicular;
injectarea de tip umbrel;
injectarea inelar;
injectarea cu canal tunel;injectarea cu canale izolate;
injectarea cu canale nclzite.
Dimensionarea reelelor de injectare

O importan deosebit o are dimensionarea corect a reelei de injectare,
dimensionarea incorect conducnd la nerespectarea condiiilor tehnice impuse
piesei.
Pentru dimensionarea reelei de injectare se parcurg urmtoarele etape:
Pentru determinarea diametrului D al canalului de distribuie se procedeaz astfel:
se determin masa net i grosimea peretelui piesei injectate. Masa net a
piesei poate fi determinat n urma modelarii tridimensionale a piesei prin
determinarea volumului acesteia. Prin nmulirea cu densitatea materialului
polimeric folosit pentru realizarea piesei , se determin masa net a piesei:
M= x V
[Kg]
(5.1)
Se multiplic masa net a piesei cu un coeficient de corecie indicat n tabelul 4.1.

Tabelul 4.1. Coeficienii de corecie pentru calculul masei piesei injectate [C1].
Masa net a piesei [g]
Coeficient de corecie
0,3 0,5
1,5
0,51
1,4
13
1,3
35
1,25
510
1,20
1020
1,15
2050
1,1
Peste 50
1,05
Din desenul de execuie al piesei rezult grosimea g peretelui piesei injectate.
se alege diametrul duzei de injectat n raport cu masa pieselor injectate i
n funcie de materialul polimeric injectat.
se determin lungimea culeei de injectare. Se recomand respectarea
relaiei:
l
59
d
(5.2)
unde:
l reprezint lungimea culeei;
17/32
ndrumar proiectare
d diametrul ei la contactul cu piesa injectat.

se alege traseul i geometria seciunii (canalelor de alimentare figura5.1):
Figura 5.1. seciuni ale canalelor de distribuie
Valoarea orientativ a diametrului canalului este prezentat n tabelul 5.2.

Tabelul 5.2. Diametrul orientativ al canalului de alimentare [C1]
Tipul materialului
Diametrul [mm]
Polistiren
1,69,5
ABS
14,759,54
Poliester
4,711,1
Poliamid
1,69,5
Policarbonat
4,759,5
PVC
3,159,52
Acetat de celuloz
4,711,1
se stabilete modul de amplasare a cuiburilor n plcile de formare ale
matriei astfel nct s fie satisfcut condiia de umplere simultan cu material
polimeric n timpul injectrii. Se reprezint schema modului de amplasare a
cuiburilor.
Se stabilesc dimensiunile digurilor conform recomandrilor prezentate n
tabelul 5.3.
Tabelul 5.3. Dimensiunile orientative ale digului n funcie de masa piesei [C1]
Masa piesei m, [g]
Diametrul digului d, [mm] Lungimea digului L, [mm]
010
0,30,5
1,5
1020
0,50,8
2
2040
0,81,2
2
40150
1,21,8
2,5
150300
1,82,5
3
300500
2,53
4
18/32
ndrumar proiectare
5.2. Calculul numrului de cuiburi

Se determin n funcie de capacitatea de injectare a mainii pentru care se
proiecteaz matria cu relaia:.
n 3.6
G t
m
(5.3)
unde G = capacitatea de plastifiere real a mainii de injectat [kg/h]

m = masa unei piese injectate [g]
5.3. Dimensionarea cuiburilor funcie de contracia materialului

polimeric utilizat
n cazul proiectrii matrielor de injectat, dimensiunile parilor active trebuie s
asigure dimensiunile prescrise ale piesei injectate, dup rcirea ei complet.
Fenomenul de contracie se manifest practic prin aceea c, dimensiunile piesei
msurate dup injectare sunt mai mici dect dimensiunile corespunztoare ale
parilor active (cuiburi i poansoane) ale matriei, chiar n situaia n care construcia
tehnologica a matriei de injectat este corect, maina de injectare este n bun stare
de funcionare i corect reglat, iar parametrii tehnologici de injectare sunt corect
stabilii i respectai ntocmai n exploatare.
Notnd o dimensiune nominala h si toleranta ei , dimensiunea efectiv a piesei
va fi h. n mod similar, notnd dimensiunea nominal corespunztoare cuibului H
i toleranta ei cu , dimensiunea efectiv a cuibului va fi H. Notnd Cmin
contracia minim a piesei i Cmax contracia maxim a piesei rezult:
(H+)-(H+)Cmin=h+ ,
(5.4)
(H- )-(H- )Cmax=h+ .

C med
C max C min
2
(5.5)
Dup adunarea, respectiv scderea celor dou ecuaii rezult:
H= h
1-Cmed
(5.6)
= -H(Cmax -Cmin )
2
(5.7)
n tabelul 5.4. sunt prezentate valorile contraciei pentru tipurile uzuale de

materiale termoplastice [C1].
19/32
ndrumar proiectare
Tabelul 5.4. Valorile contraciei pentru tipurile uzuale de materiale termoplastice

Material
Valoarea contraciei [%]
Polistiren de uz general
0,20,6
Polistiren rezistent la oc
0,20,6
Polietilen de mare densitate
25
Polietilen de mic densitate
1,55
Polipropilen
12,5
Poliamid 6
0,61,4
Policarbonat
0,50,7
PVC
15
Acetat de celuloz
0,31
Polimetacrilat
0,20,8
5.4. Calculul de referin al plcilor de formare a matriei de injecie

Calculul de rezisten al plcilor de formare ale matriei de injecie se realizeaz
n funcie de forma geometric a plcilor i a cavitilor practicate n plci. Pentru
simplificarea calculelor se consider c placa de formare este dreptunghiular sau
rotund.
n mod obinuit, dimensiunile interioare i exterioare ale plcii de formare
dreptunghiulare se determin constructiv i apoi, se verifica prin calcul la solicitarea
compus de ntindere i ncovoiere. Pentru simplificarea calculului, peretele plcii
de formare se consider ca o grind uniform ncrcata, ncastrat la capete. Se
consider seciunile periculoase, respectiv seciunea I I i seciunea II II, dispuse
la distante egale de colturile interioare ale plcii de formare conform figurii 5.2.
Figura 5.2. Eforturile care acioneaz asupra plcilor de formare dreptunghiulare

20/32
ndrumar proiectare
Pentru calculul rezistenei plcii de formare dreptunghiulare la solicitarea

compus de ntindere i ncovoiere, se utilizeaz relaia:
max
=2FSp +MW
[daN/cm]
(5.8)
unde:
F fora care solicit peretele la ntindere, n daN;
S aria seciunii peretelui, n cm;
Mmax momentul de ncovoiere maxim, n daN x cm;
W modulul de rezistent, n cm3.
Conform notaiilor din figura 5.2. se poate scrie pentru seciunea I I :
W
h
6
M max
iar pentru seciunea II II :

W
p i h l
24
h
6
M max
p i h l
24
[cm3]
(5.9)
[daNcm]
(5.10)
[cm3]
(5.11)
[daNcm]
(5.12)
unde:
pi este presiunea interioar de injectare , n [daN/cm];
h nlimea plcii de formare, n [cm];
L distanta dintre reazeme, n [cm];
l distanta dintre reazeme, n [cm].
Rezistenele calculate trebuie s fie mai mici dect rezistena admisibil pentru
oelul din care este realizat placa de formare, respectiv:
ef < a
5.5. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare

Notnd cu St suprafaa total a plcii de formare, cu Sc suprafaa total a cuibului
i Si, suprafaa de nchidere, se poate scrie relaia:
St=Sc+Si
(5.13)
De unde:
Si=St-Sc
21/32
[cm]
(5.14)
ndrumar proiectare
Verificarea se face cu formula:

Si=Fi/a,
n care:
Si este suprafaa de nchidere necesar, n [cm];
a rezistenta admisibil a otelului, n daN/cm2.
(5.15)
Suprafaa de nchidere efectiv Sie trebuie s fie mai mare dect suprafaa de
nchidere necesar calculat, respectiv:
Sie > Si
5.6. Verificarea plcilor de formare la rigiditate

Verificarea la rigiditate se face prin calculul sgeii efective, care trebuie s fie
mai mic dect sgeata admisibil. Calculul la rigiditate se face numai pentru unul
din pereii plcii, n cazul plcilor de formare dreptunghiulare, i anume pentru
peretele care are lungimea cea mai mare. Sgeata se va calcula cu formula:
f
n care:
5p i hL4 [cm]
384EI
pi presiunea de injectare, daN/cm;

L distana maxim ntre reazeme, cm;
E modulul de elasticitate, daN/cm;
h nlimea plcii de formare, cm;
I momentul de inerie, cm4.
Momentul de inerie se calculeaz cu formula:

I
h 3 [cm4]
12
Sageata efectiv calculat nu poate depi 0,02....0,06 mm.
6. Proiectarea sistemului de aruncare a piesei injectate

n funcie de tipodimensiunea piesei injectate i caracteristicile mainii de
injecie se alege unul din sistemele de aruncare pentru scoaterea pieselor injectate din
matri: aruncare mecanic, aruncare pneumatic, aruncare hidraulic.
6.1. Fora de aruncare
Deschiderea matriei de injectat trebuie s se fac cu o fora de deschidere cat
mai mic, astfel nct s se respecte relaia:
22/32
ndrumar proiectare
F 1< F 2
Unde:
F1 fora necesar deschiderii matriei;
F2 fora de deschidere a mainii.
La eliminarea piesei injectate din matri, trebuie s se respecte relaia:
F A< F 2
Unde:
FA fora de aruncare din matri;
F2 fora de deschidere a mainii.
Pentru fora de aruncare se poate scrie urmtoarea relaie:
FA=FD+FR
Unde:
FD fora de demulare;
FR forele de friciune n sistemul matriei.
Fora de demulare se calculeaz cu relaia:
FD= pA =N
Unde:
coeficientul de frecare ntre miez i piesa injectat;
p presiunea de contact ntre pies i miez, N/m;
A suprafaa de contact ntre pies i miez , m.
6.2. Tipul sistemului de aruncare
Modul de rezolvare constructiv, precum i durata n timp a aruncrii au o
important influent asupra calitii i economicitii piesei injectate. Soluia optim
pentru aruncarea piesei injectate presupune scoaterea automat a acesteia, din
matria de injectat deschis, cu ajutorul unui sistem de aruncare adecvat.
7. Proiectarea sistemului de control al temperaturii pentru elementele
componente ale matriei

Se va proiecta sistemul de meninere a unei temperaturi optime de lucru a
materialului plastic n piesele componente ale matriei ct i n plcile cu poansoane
de formare. Sistemul poate fi de rcire pentru obinerea de contracii minime ale
piesei injectate n zona poansoanelor de formare i de nclzire n zona de curgere a
materialului.
23/32
ndrumar proiectare
7.1. Transferul de cldura material polimeric matri

Materialul polimeric din cuibul matriei cedeaz n cursul unui ciclu de
injectare, corpului matriei, cantitatea de cldura Q, care se calculeaz cu relaia:
Q=m(i2-i1)
kcal
Unde:
m masa piesei injectate , kg;
i2 entalpia materialului plastic la intrarea n matri;
i1 entalpia materialului plastic la demulare.
Entalpia materialului plastic se calculeaz cu relaia :
i= i2- i1=cp(TMp-TD) [kcal/kg)
Unde:
cp caldura specifica a materialului plastic kcal/kgC;
TMp temperatura materialului n cuib;
TD temperatura de demulare;
Cantitatea de cldura evacuat de pies este preluat prin conducie de ctre
matria i transportat la mediul de temperare. Cantitatea de cldura Q se determin
cu relaia:
Q
M
S(Tpc - TpT ) [W]
unde:
7.2.
M conductibilitatea termica a matriei =0,197 [W/mK]

distanta canalului de temperare fata de suprafaa matriei ,[m]
S suprafaa transversal activ a matriei ,[m]
Tpc temperatura medie la peretele cavitaii =433 [k]
TpT temperatura medie la peretele canalului de temperare =333 [K]
Transferul de cldura ntre matri i mediul de temperare
Transferul termic de la matria (mediul solid) la mediul de temperare (mediul

lichid) se face prin convecie i se poate exprima prin relaia:
Q=TST(TpT TT) [W]
Unde:
T coeficientul de transfer de cldura al mediului de temperare =1310
[w/mK]
ST suprafaa activ a canalelor de temperare , [m]
TpT - temperatura la peretele canalului de temperare, =433 [k]
TT - temperatura mediului de temperare =393 [k]
24/32
ndrumar proiectare
Coeficientul de transfer de cldura se calculeaz cu relaia:

dc
Lc
T [3,65
] [w/mK]
dc
dc
1 0,045(p e
)
Lc
0,0668p e
unde:
dc diametrul canalului de temperare , [m]
Lc lungimea canalului de temperare, [m]
Criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia:
pe
w T d cc pT
T
Unde:
WT viteza fluidului n canale, m/h;
7.3. Transferul de cldura n interiorul matriei
Cantitatea de cldura Qe dintre matri i mediul nconjurtor:
QE=QC+QR [Wm/K3]
Unde:
Qc pierderi de cldura prin convecie =0
QR - pierderi de cldura prin radiatie =364,5 [Wm/K3]
Datorita faptului ca pierderile de cldura prin convecie sunt nesemnificative
chiar la temperaturi ridicate ale matriei, ele pot fi neglijate, Qc=0.
Transferul termic prin radiaie de la matri ctre exterior se calculeaz cu
relaia:
QR=SMeCo(TMs/100)4 [Wm/K3]
Unde:
SM suprafaa libera a matriei n contact cu aerul nconjurtor , [m]
e coeficientul de emisie =0,52 [m]
Co constanta lui Stefan-Boltzman =5,76 [W/mK4]
TMs temperatura la suprafaa unei matrie =433 [K]
7.4. Determinarea timpului de rcire
Pentru materialele polimerice cu grosimi s< 5 mm avem urmtoarea relaie:
tr=As/4a [s]
unde:
A coeficient =0,61
S grosimea peretelui piesei injectate [cm];
a coeficient de difuzivitate termica =7,610-4[cm/s]
25/32
ndrumar proiectare
7.5.
Amplasarea si dimensionarea practica a sistemelor de temperare a

matriei
Calculul simplificat al lungimii canalelor de rcire. Se calculeaz cantitatea de

cldura cedat de o piesa injectat a matriei cu formula:
Q
3600
m(i 2 - i1 )
tT
Unde:
tT durata ciclului de injectare, s;
m masa piesei injectate, kg.
Se neglijeaz pierderile matriei n exterior, prin convecie i radiaie. Cantitatea
de cldura se consider, n acest caz, n totalitate evacuat prin circuitul de
temperare. Se scrie:
Q=kS(T2 T1)
Unde:
S suprafaa canalelor de temperare, [m]
T2 temperatura materialului la injectare, [K]
T1 temperatura mediului de temperare, [K]
k coeficient global de schimb de cldura =10,98.
Coeficientul global de schimb de cldura se calculeaz cu relaia:
1 1

k
Unde:
distana dintre pies i canalul de rcire , m;
coeficient de convecie a fluidului,
coeficientul de conductibilitate termica [W/mK]
Coeficientul de convecie a fluidului se calculeaz cu formula:
= 19,37+0,27TiVT0,95
Unde:
Ti temperatura la intrarea n circuitul de temperare , [K]
VT debitul circuitului de temperare [kg/mh]
densitatea lichidului de rcire, kg/m3.
Debitul se calculeaz cu formula:
VT =10-4 w [kg/mh]
Se folosete viteza fluidului
n canale w=2500 m/h.
Lungimea canalelor se calculeaz cu formula:
1

lQ
d c (T2 - T1 )
26/32
ndrumar proiectare
- unde dc este diametrul canalului de temperare ales.

Amplasare sistemelor de temperare n matria.
La proiectare dimensionrii i amplasrii sistemului de temperare trebuie s se
tin seama de urmtoarele principii:
temperarea uniform a ntregii suprafee a cuibului matriei;
amplasarea canalelor n lungul drumului de curgere al materialului plastic n
matri;
numrul schimburilor de direcie al circuitului de rcire s fie ct mai mic;
asigurarea etaneitii circuitelor de temperare.
8. Proiectarea elementelor pentru conducerea i centrarea matriei de

injecie
Se proiecteaz: sistemele de centrare i conducere exterioar ale matriei de
injecie; sistemele de centrare i conducere interioar ale matriei de injecie .
n procesul de injectare a materialelor, matriele se monteaz pe platourile de
prindere ale mainii de injectat, folosind gurile practicate n plcile de prindere ale
matriei de injectat, fie prin intermediul unor bride de fixare, asigurarea poziiei
corecte a celor dou jumti de matri fixate pe platourile de prindere ale mainii
de injectat, n raport cu capul de injectare al mainii , respectiv cu tamponul opritor
al ei, precum i centrarea perfect a celor dou jumtii de matri au o importan
deosebit. Centrarea i conducerea incorect a matrielor pot provoca, n mod
inevitabil, apariia unor defecte ale pieselor injectate cum ar fi: deplasri n planul de
separare, bavuri grosimi neuniforme, etc. Se poate vorbi de dou tipuri de centrri i
conduceri: exterioare i interioare. Prin centrarea exterioara se nelege poziionarea
matriei de injectat n raport cu maina de injectat, iar prin centrarea interioar
poziionarea celor dou jumti de matri i a elementelor ei.
9. Proiectarea sistemului de ventilaie-aerisire a matriei de injecie
Se proiecteaz sistemul de evacuare a aerului din zona cuibului de injecie
pentru prevenirea arderii materialului injectat.
n multe cazuri, dup scoaterea din matri, piesele injectate prezint pe
suprafaa lor zone arse sau cu lipsuri de materiale. Aceste zone incomplete i cu
urme de arderi pot avea la origine cauze tehnologice sau condiii de aerisire
necorespunztoare ale matriei de injectat. n cazul n care nu are nici o posibilitate
de ieire din matri aerul este comprimat i supranclzit, determinnd arderea
materialului.
La proiectarea matrielor pentru injectarea anumitor piese este necesar sa fie luate
msuri speciale pentru asigurarea aerisirii corespunztoare a cuibului.
Jocul la montaj n matri a poansonului de aerisire se recomand mai mic de 0,015
mm.
27/32
ndrumar proiectare
10. Alegerea materialelor corespunztoare pentru piesele componente

ale matriei de injecie
Se aleg materialele corespunztoare, funcie de rolul funcional al pieselor
componente: plci de prindere; elemente de conducere i ghidare; plci port poanson;
poansoane, etc.
Oeluri pentru matrie - caracterizare general
Creterea cererii de matrie pentru prelucrarea materialelor plastice a
determinat necesitatea obinerii unor oeluri de calitate, ce trebuie s satisfac
urmtoarele condiii: prelucrarea mecanic economic, stabilitate dimensional,
posibilitate de lustruire, rezisten la compresiune, rezisten la uzur, rezisten la
coroziune, conductivitate termic, posibilitatea de sudur.
Toate aceste condiii impun utilizarea unei compoziii chimice adecvate, n
care elementele de aliere trebuie alese i dozate pentru obinerea efectului ateptat.
O privire general asupra efectului elementelor de aliere asupra proprietilor
oelurilor este prezentat n tabelul urmtor:
Element de
aliere/
Simbol
Carbon/C
Mangan/Mn
Siliciu/Si
Aluminiu/Al
Nichel/Ni
Crom/Cr
Molibden/Mo (de
obicei n
combinaie cu Ni
i Cr)
Vanadiu/V
Wolfram/W
(Tungsten)
Cobalt/Co
Cupru/Cu
Sulf/S
Fosfor/P
Creterea ponderii determin

Rezisten, rezisten termic pn la 4000C,
rezisten electric
Rezisten, ductilitate, maleabilitate, comportare
bun la forjare i la tratament termic, rezisten
la uzur, reoxidare
Rezisten, comportare bun la tratament termic,
rezisten electric, rezisten la oxidare
Rezisten la oxidare
Rezisten, ductilitate, rezisten electric,
rezisten la coroziune
Rezisten, comportare bun la tratament termic,
rezisten la coroziune, rezisten la temperatur
Rezisten, rezisten la temperatur,
comportare bun la tratament termic, rezisten
la oc, pstrare duritate, rezisten la acid
sulfuric i clorhidric, proprieti magnetice
Rezisten, rezisten la temperatur, rezisten
la oc, de oxidare
Rezisten, duritate, rezisten la coroziune,
proprieti magnetice
Rezisten , proprieti magnetice
Rezisten, rezisten la acizi
Prelucrabilitate
Rezisten, rezisten la temperatur, fragilitate,
fragilitate la tratament
28/32
Scderea ponderii
determin
Compozi
ie
utilizat
%
Alungire, ductilitate,
maleabilitate
<1.2
Alungire (sczut)
<8
Alungire (sczut)
<1
Fragilitate
Alungire (sczut),
Proprieti magnetice
<0.5
Alungire
<20
Alungire
<2
Fragilitate la tratament
<2
Alungire
<2
Fragilitate la tratament
Tendin de oxidare
<2
<0.5
<0.5
<10
<0.5
ndrumar proiectare
Oeluri pretratate (prehardened toolsteels, quenched and tempered tool steels)

Pe msur ce dimensiunile pieselor din plastic au devenit tot mai mari,
utilizarea oelurilor pentru cementare au fcut ca tratamentul termic s devin o
mare problem datorit deformaiilor inerente. De asemenea, n cazul unor serii
relativ scurte, nu este eficient utilizarea unor oeluri ieite din comun. Din aceste
motive, furnizorii ofer plci i profile din oeluri clite i revenite, ele urmnd a se
prelucra n aceast stare, fr a necesita un tratament termic ulterior. Aceste oeluri
au rezistene cuprinse ntre 1000 1400 MPa i o duritate ntre 30 33 HRC. n
funcie de condiiile impuse, se poate alege un oel cu un coninut foarte sczut de
sulf ( de exemplu Uddeholm pentru Impax Supreme garanteaz maxim 0,008%),
ceea ce permite lustruire i posibilitatea de texturare fotochimic sau cu un coninut
de sulf ntre 0,05 0,07%, ceea ce determin o prelucrabilitate bun. Dezavantajele
coninutului mare de sulf, pe lng cele menionate mai sus sunt: cromare/nichelare
dificile i posibilitate la sudur. Pentru obinerea unei duriti i a unei rezistene la
uzur suficiente, oelurile pretratate se cromeaz sau se nitrureaz (la temperaturi
cuprinse ntre 450-6000C). Reprezentative sunt codurile 1.2311, 1.2738 i 1.2312
(vezi tabel), primele tipuri de oel fiind recomandate pentru caviti (lustruire bun,
dar datorit lipsei sulfului din componen, prelucrabilitatea este mai dificil) iar
ultimul pentru poansoane, unde nu se impune lustruire deosebit sau texturare.
Oeluri pentru cementare (case-hardening steels)
Sunt cele mai des utilizate oeluri (80%), innd cont de preul sczut i de
proprietile bune ale acestora. Oelurile pentru cementare au un coninut sczut de
carbon (0,3%) care prin carburare ajunge la suprafa la 0,8-0,9% C, pe o adncime
de 0,6-1 mm (la o carburare de cteva zile se poate ajunge pn la o adncime de 2
mm). Duritatea stratului este ntre 58-62 HRC. Oelurile de cementare pot fi lustruite
cu rezultate foarte bune, au o rezisten mare la uzur i n acelai timp pstreaz
tenacitatea miezului, cu rezistena bun la oc i la oboseal. Este de menionat c,
datorit temperaturii i ciclului lung de tratament, anumite modificri dimensionale
nu pot fi evitate; din acest motiv trebuie prevzut o rezerv la dimensiuni i la timp
pentru finisare.
Oeluri pentru nitrurare (nitriding steels)
n general toate oelurile ce conin crom, molibden, vanadiu i n special
aluminiu pot fi nitrurate proces ce are loc n baie de sruri, n gaz, pulbere sau
plasm (nitrurare ionic), la o temperatur ntre 450 i 5900C.
Astfel oelul capt o duritate i o rezisten la uzur excepionale (850 1050
HV). Duritatea mare nu este la suprafa ci la cteva sutimi de milimetru n
adncime, motiv pentru care dup nitrurare piesele respective trebuie rectificate sau
lustruite (cu excepia nitrurrii ionice, cnd rectificarea nu mai este necesar). Un alt
avantaj al nitrurrii este eliminarea deformaiilor i a tensiunilor interne datorate
29/32
ndrumar proiectare
tratamentului termic. Oelurile pentru nitrurare sunt livrate n stare recoapt,

permind o prelucrare facil.
Oelurile 34CrAIMo 5 i 34CrAINi 7 (1.8550) sunt utilizate n special pentru
cilindrii i melcii de plastifiere ai mainilor de injecie.
Oeluri pentru clire (hardening steels)
Aceste oeluri i datoreaz calitile martensitei, compus ce apare la rcirea
rapida n ap, aer sau ulei. Viteza de rcire este determinat de mediu (apa avnd
efectul cel mai drastic), de raportul suprafa/volum al piesei de tratat i de elemente
de aliere (nichelul, manganul, cromul i siliciul permit clirea unur seciuni mai
mari). Clirea const n nclzirea pieselor la o temperatur stabilit, meninerea i
rcirea ntr-un mediu adecvat. Dup clire este obligatorie revenirea, care pe lng
rezistena deosebit n miez i duritatea specific elimin tensiunile interne. n acest
moment, productorii ofer oeluri de clire cu proprieti deosebite: stabilitate
dimensional la clire, rezisten deosebit, posibilitate de lustruire i comportare
bun la electroeroziune i texturare foto-chimic. Oelul 1.2767 are o tenacitate
deosebit, fiind recomandat pentru cavitile mari i adnci, la injectarea
materialelor plastice puin abrazive. Dup clire i revenire se poate atinge o duritate
de 52 54 HRC.
Oeluri rezistente la coroziune
La prelucrarea anumitor materiale plastice se degaj vapori de acid clorhidric,
acetic sau formaldehid. Pentru evitarea oxidrii zonelor active ale matriei se
utilizeaz oelurile rezistente la coroziune, cu coninut de cel puin 12% Cr (la
prelucrarea
PVC-ului se recomand un coninut de pn la 16-17%
Crom+Molibden). Rezistena la coroziune este determinat i de calitatea prelucrrii
suprafeelor. Un oel cu un coninut de 13% Cr poate oxida dac suprafeele sunt
rugoase. Pe de alt parte, un coninut mare de crom poate determina formarea unor
zone feritice, cu rezisten sczut.
Oeluri martensitice
Sunt oeluri speciale, dezvoltate iniial pentru industria aero-spaial, potrivite
pentru matrie cu caviti complicate. Sunt livrate n stare recoapt, cu o rezisten
de 1000 1100 MPa dar pot fi prelucrate relativ uor. Avantajul const ntr-un
tratament termic simplu (nclzire la 489 4900C), astfel obinnd o rezisten de
1800 2200 MPa. Cnd prelucrarea mecanic este anterioar tratamentului, trebuie
inut cont de o contracie de aproximativ 0,05 0,1% la tratament. La prelucrarea
unor materiale plastice armate trebuie aplicat un tratament de nitruare, duritatea
superficial ajungnd pn la 1000HV.
n tabelul urmtor vei gsi recomandri de utilizare a oelurilor pentru diferite
pri ale matrielor de injecie materiale plastice:
30/32
ndrumar proiectare
Element matri
Cod
Bloc matri/Elemente standard
Plci baz/Plac
portpoanson/ Plac
1.1730
portcep/ Distanieri
1.2344
Arunctori
1.2210
Coloane de ghidare/
1.7131
Buce de ghidare
1.2842
Duz
1.2379
1.2842
Cep
1.7131
Zone active matri

Clasificare
DIN
Not
Bler
D-M-E
Furnizor
Thyssen
C 45W
K 945
DME#1
THYRODUR 1730
UHB 11
X 40 CrMoV 5 1
115 CrV 3
16 MnCr 5
90 MnCrV 8
X155 CrMo 12 1
90 MnCrV 8
16 MnCr 5
W 302
K 510
E 410
K 720
K 110
K 720
E 410
1.2344
1.220
1.7131
THYROTERM 2344
EFS
Orvar
Supreme
THYRODUR2842
THYRODUR 2379
THYRODUR 2842
Aros
Sverker 21
Aros
Uddeholm
1.7131
Oeluri pretratate
1.2311
1.2312
1.2739
40 CrMnMo 7
40 CrMnMoS 8 6
40 CrNiMo 8 6
M 201 E
M 200
DME#7
DME#3
DME#9
THYROPLAST 2311
THYROPLAST 2312
THYROPLAST 2738
Oeluri pentru
cementare
1.2162
1.2764
21 MnCr 5
X 19 NiCrMo 4
M 100
M 130
DME#4
THYROPLAST 2162
THYROPLAST 2764
THYROTERM 2343
EFS
THYROTERM 2344
EFS
THYRODUR 2767
THYRODUR 2080
THYROPLAST 2316
THYROPLAST 2083
Oeluri de clire
1.2343
1.2344
1.2767
1.2080
~X 38 CrMoV 5 1
X 40 CrMoV 5 1
X 45NiCrMo 4
X 210 Cr 12
W 300
W 320
K 600
K 100
DME#5
DME#6
Oeluri rezistente la
coroziune
1.2316
1.2083
M 300
M 310
DME#10
DME#11
Oeluri martensitice
1.2709
~ X 36 CrMo 17
~ X 40 Cr 113
X 3 NiCoMoTi 18
95
Holdax
Impax
Supreme
Prexi
, ,
, ,
, ,
Orvar 1
Orvar
Supreme
Grane 1
Sverker 1
, ,
, ,
, ,
Ramax S
Stavax ESU
,
,
THYRODUR 2709
Denumirile prezentate mai sus sunt mrci nregistrate ale companiilor: Bler, D-M-E, Thyssen i respectiv Uddeholm
Legenda: nitrurat; clit; Lustruire; Prelucrabilitate; Rezisten; Rezisten la uzur;

Rezisten
n miez; Tenacitate; Inox; Posibilitate de texturare (fotochimic)
10. Stabilirea toleranelor i ajustajelor pentru piesele i

subansamblele componente matriei de injecie
11. Analiza economic a matriei proiectate i calculul seriei de
fabricaie economice
Produsul injectat dintr-un material polimeric poate fi fabricat cu matrie de
injecie mai simple sau mai complexe. Matria de injecie cu mai multe cuiburi,
avnd o construcie mai perfecionata asigur in mod evident condiii de fabricaie
mai bune, insa necesit i cheltuieli considerabil mai mari pentru executarea lor.
Punnd condiia ca valoarea cheltuielilor de pregtire a fabricaiei s fie
proporionala cu mrimea seriei de fabricaie, se poate calcula seria de fabricaie
economica me cu ajutorul relaiei de mai jos:
me = (b-a)/(k1-k2) [buc.] ,
unde:
a = costul matrie simple;
b = costul matriei complexe
k1 = costul manoperei de injectare a produsului cu matria simpl
k2 = costul manoperei de injectare a produsului cu matria complex.
31/32
ndrumar proiectare
BIBLIOGRAFIE
1. OPRAN Constantin Gheorghe; 2014;Tehnologii de injecie n matrie, Indrumar proiectare; Editura
Bren; Bucuresti, Romania; ISBN 978-606-610-085-4.
2. OPRAN Constantin; NICOLAE Vasile; RACICOVSCHI Vasile; 2004; Biostructuri polimerice
degrdabile in mediu natural; VASILE GOLDIS University Press; ARAD, Romania; ISBN 973-664-041-8.
3. DUMITRA Constantin; OPRAN Constantin; 1994;Prelucrarea materialelor compozite, ceramice i
minerale; Editura Tehnic, Bucureti; ISBN 973-31-0602-X.
4. DUMITRESCU Andrei; OPRAN Constantin; Materiale polimerice, Caracterizare, Proprietati,
Prelucrare; Oficiul de informare documentar pentru industrie, cercetare, management; Bucureti, Romnia, 2002;
ISBN973-8001-32-3.
5. BRUDER Ulf; 2015; User's guide to plastic; Material-Processing methods-Mold design-Cost calculationPost molding processes-Assembly methods-Material selection-Design rules-Process optimization-Troubleshooting;
Carl Hanser Verlag, Munich, Germany; ISBN 978-1-56990-572-2.
6.MICLU Ion; Busuioc, D.; Tancou, T.; 1975; Album de matrie pentru materiale plastice; Editura Tehnic,
Bucureti; Romania.
7. ERE Ion; Matrie de injectat Editura Imprimeriei de Vest, Oradea; Romnia, 1999.
8. ***; PowerSHAPE 2015; PowerMILL 2014; Delcam plc; Birmingham, United Kingdom; 2015.
9. ***; http://www.engelglobal.com.
10. ***; http://www.arburg.com.
11. ***; http://www.wittmann-group.com.
12. ***; http://www.delcam.com.
13. ***;https://www.basf.com/
14.***; 2015; HASCO; Documentaie elemente normalizate i standardizate pentru matrie de injecie materiale
polimerice; Ludenscheid Im Wiesental, Germany.
15.***; 2015; DME; Documentaie elemente normalizate i standardizate pentru matrie de injecie materiale
polimerice;DME Belgium C.V.B.A.; Mechelen, Belgium.
16. ***; 2015; MEUSBURGGER; Formaufbauten, Standard molds.A-6960, Wolfurt.
32/32

TIM-Indrumar de Proiectare-NSN-Prof Univ Opran C-1oct. 2015

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TIM-Indrumar de Proiectare-NSN-Prof Univ Opran C-1oct. 2015

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TEHNOLOGII DE

Tehnologii de injecie n matri

Universitatea POLITEHNICA din Bucureti

Tehnologii de injecie n matri

Tehnologii de injecie n matri

II. MEMORIU TEHNICO-ECONOMIC

Tehnologii de injecie n matri

1.4. Rolul funcional al piesei

Tehnologii de injecie n matri

propuneri de mbuntire a tehnologicitii piesei prin modificarea soluiilor

Tehnologii de injecie n matri

Tehnologii de injecie n matri

f) Baza pieselor injectate este supus

Tehnologii de injecie n matri

Construcia i plasarea inseriei n pies trebuie s previn desprinderea acesteia din

2. Analiza tehnologica a tipologiilor matrielor de injecie materiale

Tehnologii de injecie n matri

Tehnologii de injecie n matri

700 barr; valorile maxime sunt la materiale termoplastice semi-cristaline cu

Tehnologii de injecie n matri

fisurarea pieselor (n cazul materialelor termoplastice amorfe mai rigide precum

Tehnologii de injecie n matri

- sfrit: nceperea procesului de deschidere a matriei simultan cu nceputul treptei

se vor prezenta principalii

Pentru realizarea pieselor injectate n condiii tehnico - economice optime, o

Tehnologii de injecie n matri

Figura 3.1 Schema de principiu a mainii de injecie

Tehnologii de injecie n matri

raportul de compresie rc, se definete ca raport ntre volumul cuprins n primul

Tehnologii de injecie n matri

Sistemul de nchidere poate fi un sistem cu acionare hidromecanic. La aceste

Tehnologii de injecie n matri

3.3. Batiul mainii

4. Alegerea tipului de matri de injecie

5. Proiectarea sistemului de injectare

n funcie de tipodimensiunea piesei i a tipului de matri se proiecteaz:

5.1. Modul de injectare cu dimensionarea reelelor de injectare:

Tehnologii de injecie n matri

Dimensionarea reelelor de injectare

Se multiplic masa net a piesei cu un coeficient de corecie indicat n tabelul 4.1.

Tehnologii de injecie n matri

d diametrul ei la contactul cu piesa injectat.

Figura 5.1. seciuni ale canalelor de distribuie

Valoarea orientativ a diametrului canalului este prezentat n tabelul 5.2.

Tehnologii de injecie n matri

5.2. Calculul numrului de cuiburi

unde G = capacitatea de plastifiere real a mainii de injectat [kg/h]

5.3. Dimensionarea cuiburilor funcie de contracia materialului

(H- )-(H- )Cmax=h+ .

Dup adunarea, respectiv scderea celor dou ecuaii rezult:

n tabelul 5.4. sunt prezentate valorile contraciei pentru tipurile uzuale de

Tehnologii de injecie n matri

Tabelul 5.4. Valorile contraciei pentru tipurile uzuale de materiale termoplastice

5.4. Calculul de referin al plcilor de formare a matriei de injecie

Figura 5.2. Eforturile care acioneaz asupra plcilor de formare dreptunghiulare

Tehnologii de injecie n matri

Pentru calculul rezistenei plcii de formare dreptunghiulare la solicitarea

iar pentru seciunea II II :

5.5. Verificarea suprafeelor de nchidere ale plcilor de formare

Tehnologii de injecie n matri

Verificarea se face cu formula:

5.6. Verificarea plcilor de formare la rigiditate

pi presiunea de injectare, daN/cm;

Momentul de inerie se calculeaz cu formula: