2

Cuprins


ARGUMENT

CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE
1.1 Analiza desen de executie
1.2 Analiza tehnologicitate
1.3. Alegerea semifabricatului
1.4 Notarea suprafetelor

Cap. 2. Realizare traseu tehnologic


Cap. 3 ALEGEREA MAINILOR UNELTE

Cap .4 DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE
I CALCULUL DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
Cap 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

Cap. 6. Normarea tehnic


Cap.7. NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA
MEDIULUI

BIBLIOGRAFIE






3








ARGUMENT


Rolul acestui proiect este acela de a elabora concret tehnologia de
fabricare a unei roti dintate conice.
Pentru realizarea proiectului se parcurg toti pasii necesari, pasi
structurati pe capitole. Se va porni cu caracterizarea materialului si alegerea
semifabricatului. Va urma stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice, a
asezarilor si fazelor de prelucrare mecanica. La final se vor determina
adaosurile de prelucrare si dimensiunile interoperationale.
Semifabricatul ales va suferi diverse operatii de prelucrare prin aschiere
precum: strunjirea, frezarea, mortezarea, rectificarea. In acest scop se vor alege
utilajele folosite si SVD urile necesare.
Pentru fiecare faza de prelucrare se vor determina parametrii regimului
de aschiere si timpul normat de munca. Cu ajutorul acestor norme de timp se
vor remunera muncitorii si se vor stabili cheltuielile de productie rezultate in
timpul functionarii utilajelor.





















4

CAP.1. ANALIZA DATELOR INITIALE



1.2 Analiza desen de executie

- format standardizat A3X
- numar vederi 2
- scara 1:1
- rugozitate - cuprinsa intre 1,6 si 12,5
in tabelul 1.1 sunt reprezentate toate suprafetele prelucrate ale piesei si
a fost intocmit urmarind desenul de executie.

Tabelul 1.1.1

Suprafata
Rugozitatea
[ m]
Ultima operatie de prelucrare
mecanica
1 1,6 Rectificare de degrosare
2 12,5 Strunjire de degrosare
3 12,5 Strunjire de degrosare
4 1,6 Rectificare de finisare dantura
5 3,2 Strunjire de finisare
6 12.5 Executare samfrem (tesire) 1X45
7 12.5 Strunjire de degrosare cu cutit special
8 1,6 Rectificare de degrosare
9 12,5 Strunjire de degrosare
10 12,5 Strunjire inclinata de degrosare
11 12,5 Strunjire de degrosare cu cutit special
12 12,5 Executare samfrem (tesire) 1X45
13 1,6 Rectificare de finisare dantura
14 3,2 Mortezat canal de pana

- abatere bataie frontala a suprafetei 9 fata de A de 0,02 mm
- cotare: - lipsa cote, corectat
- corectare rugozitate
- nu exista supracotare
- exista treapta libera pentru inchiderea lantului de dimensiuni
suprafetele 2 si 9
- camp de tolerante specificate Se prescrie pentru roata clasa de
precizie 7 corespunzatoare unei viteze periferice cu valoarea intre 1020m/s.



5

1.2 Analiza tehnologicitate


Piesa de realizat este o roata dintata conica cu dinti drepti, cu urmatoarele
caracteristici de baza:
- numarul de dinti : z = 30
- roata conjugata, numar dinti 15
- modulul : m = 5
- cremaliera de referinta : 20 - 1.0 0.2
- clasa de precizie si joc : 7-JC
- diametrul de divizare : Dd = 150 mm
- deplasare specifica radiala 0,40
- deplasare specifica tagentiala 0
- unghiul intre axe 90
Piesa va fi prelucrata prin strunjire de degrosare si finisare, danturare,
rectificare si mortezare.
Forma constructiva a piesei este destul de simpla se debiteaza
semifabricat de tip disc. Sunt necesare atat masini-unelte specializate cat si
universale.

- Muchiile ascutite se vor tesi la 1X45
- Tolerantele la cotele libere vor fi conform ISO2768mk
- Se va inbunatati la 45-5- HRC

n concluzie piesa Roata dintata conica este tehnologic i nu ridic
probleme de execuie.




1.3. Alegerea semifabricatului

a. Forma constructiva

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii
constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a
formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite.
Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel
al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie
a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime
se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la
piesele forjate).
6

O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul
productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.
















Fig. 3.1



b. Compoziia chimic a materialului
Tabel 1.3.1.
Marca otelului Compozitia chimica
C M
n
S
i
C
r
N
i
M
o

18 Mo Cr Ni 13
0,15
.
.
.
0,21
0,50
.
.
.
0,80
0,17
.
.
.
0,37
0,8
.
.
.
1,1
1,2
.
.
.
1,5
0,04
.
.
.
0,07
Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN
10027-2006 si indicate in tabelul 2





7

Tabelul 1.3.2.
Marca
otelului
Felul
tratam.
termic
Caracteristici mecanice
STAS SR EN
10027-2006

Limita de
Curgere
R
p 0,2

[N/mm
2
]
min
Rezit la
rup
R
m

[N/mm
2
]
Alung.
la rup
A
S

[%]
min
Gatuirea
la rup.
Z
[%]
min
Rezil.
KCU
[J/cm
2
]
min
Duritatea
HB
max
18 Mo Cr Ni
13
C+R 750 980 10 45 49 217


Tratamentul termic la care este supus materialul este de calire revenire



c. n cazul piesei Roata dintata conica unde avem o producie individual sau mica
vom alege ca semifabricat bar laminat 156 mm.






















8


1.4 Notarea suprafetelor



Suprafete frontale
Suprafete cilindrice S1, s2, s3, s4,
s5, s8, s9, s10
Racordari s7 si s11
Tesiri s6 si s12
Canal pana s14
Suprafete dinte S13 si s14




































9


Capitolul 2. Realizare traseu tehnologic


Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care
asigura precizia prescrisa suprafetei respective.
Determinarea succesiunii operatiilor se face tinandu-se seama de
dimensiunile si configuratia piesei, de suprafata de prelucrat si de volumul
productiei. Se mai tine seama de posibilitatile ti in unele cazuri de
disponibilitatile de prelucrare ale atelierului respectiv.
Prelucrarile suprafetelor piesei trebuie sa se desfasoare in ordinea:
prelucrari de degrosare prelucrari de finisare prelucrari de mare finete.
In cadrul prelucrarii unei piese se pot utiliza mai multe variante de
procese tehnologice, tinandu-se insa seama de unele consideratii cu caracter
general:
- alegerea semifabricatului cu forma si dimensiunile cat mai aproape de
cele cerute pentru piesa finita;
- la primele operatii trebuie sa se prelucreze acele suprafete care in operatia
urmatoare vor servi drept baze tehnologice;
- succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita in functie de necesitatea de
a schimba cat mai putin baza de asezare in decursul procesului tehnologic;
- operatiile de degrosare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;
- suprafetele cu rugozitate si precizie ridicata se finiseaza la ultimele
operatii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari
sau al transportului piesei de la un loc de munca la altul;
- suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei
reciproce se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a presei;
- succesiunea operatiilor de prelucrare trebuie astfel stabilita incat sa se
mentina, pe cat posibil, aceleasi baze tehnologice;
- in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux, volumul de lucrari afectat
fiecarei operatii trebuie corelat in ritmul mediu al liniei.


Succesiunea asezarilor si fazelor sunt prezentate in tabelul 1.5.1









10

Tabel 1.5.1

Nr.
op.
Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.
folosit
0 1 2 3









1

Strunjire degroare 1
a. Prindere piesei n universal
1. strunjire frontal s1
2. strunjire frontal s2
3. strunjire inclinata s3
4. strunjire inclinata s4
5. gaurire suprafata s5
6. teire s6 (1x45)
7. strunjire s7
b. Desprindere pies din universal










S.N.
400x1500










2

Strunjire degroare 2
a. prindere piesei n universal
1. strunjire frontal s8
2. strunjire frontal s9
3. strunjire inclinata s10
4. strunjire cu cutit special s11
5. teire s12 (1x45)
b. Desprindere pies din universal




S.N.
400x1500
11

Nr.
op.
Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.
folosit
0 1 2 3









3





Strunjire de finisare 1
a. prindere piesa n universal
1. strunjire frontala s1
2. strunjire inclinata s4
b. Desprindere pies



















b. Desprindere, ntoarcere i prindere
pies n universal
3. strunjire frontala s8
4. strunjire longitudinala suprafata
cilindrica s5
c. desprindere pies din universal

























































SN
400x750

4
1
8
5
12

Nr.
op.
Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.
folosit
0 1 2 3










4





Mortezare canal pana
a. prindere piesa
1. Mortezat canal de pana 15
b. Desprindere pies


















RPO-340



Zimerman










5







Frezare de degrosare
a. prindere piesa
1. Frezare de degrosare a danturii s4
2. Frezare de degrosare s13.
b. Desprindere pies

























P6-30
Pfauter
13
4
15
13

Nr.
op.
Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.
folosit
0 1 2 3











6



Frezare de finisare
a. Prindere piesa
1. Frezare de finisare a danturii s4
2. Frezare de finisare s13

















P6-30
Pfauter












7











Control intermediar
1. controlat cota 5
2. controlat rugozitatea la suprafetele 1,
5 i 8
3. controlat abaterea radiala fata de A a
suprafetei 9
















Micrometru
exterior
Micrometru
interior
Etaloane
rugozitate
Dispozitiv
cu
comparator

5
9
1
8
13
4
14

Nr.
op.
Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.
folosit
0 1 2 3
8
Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta











9


















Rectificare de degroare
a. prindere piesei
1. rectificare 13
2. rectificare 1
b. Desprindere pies

















RU 350
x 2000


Rectificare de degroare
b. prindere piesei
3. rectificare 5
4. rectificare 8
b. Desprindere pies

















13
8
5
1
15

Nr.
op.
Denumirea operaiilor i fazelor Schia de prelucrare M.U.
folosit
0 1 2 3











10


Control final
1. controlat cota 5
2. controlat rugozitatea la suprafeta 13
3. controlat abaterea radiala fata de A a
suprafetei 9



















Micrometru
exterior
Micrometru
interior
Etaloane
rugozitate
Dispozitiv
cu
comparator























13
9
16


Capitolul 3

ALEGEREA MAINILOR UNELTE


Pentru operaiile 1 i 2, care sunt strunjiri de degroare, analiznd
dimensiunile piesei i n urma calculului puterii necesare s-a folosit strungul
Strung normal S.N. 400x1500 care are urmtoarele caracteristici
Sursa = internet.

Tipul
masinii
Caract
principale
Turatia
ax.princ.
[rot/min]
Avansul longitud
[mm/rot]
Avansul transv.
[mm/rot]
Strung
normal
S.N.
400x1500
h = 400
:
750
L = 1000
:
1500
P = 7,5 kw
12, 15, 19, 24,
30, 38, 46, 58,
76, 86, 120,
150, 185, 230,
305, 330, 480,
600, 765, 958,
1200, 1500
0,06; 0,12; 0,24; 0,48;
0,96; 0,08; 0,16; 0,32;
0,64; 1,28; 0,10; 0,20;
0,40; 0,60; 1,50; 0,14;
0,28; 0,56; 1,12; 2,24;
0,18; 0,36; 0,72; 1,44;
2,88; 0,22; 0,44; 0,88;
1,76; 3,52
0,046; 0,092; 0,184;
0,368; 0,796; 0,059;
0,115, 0,226; 0,452;
0,984; 0,075; 0,15;
0,30; 0,60; 1,28,
0,101; 0,203; 0,408;
0,812, 1,634; 0,126,
0,253; 0,500; 1,012;
2,024; 0,17; 0,34;
0,68; 1,56; 2,12



Pentru operaia 3 care este o strujire de finisare care necesit o putere
mai redus se folosete SN 400x750, care are urmtoarelecaracteristici:
-diametrul maxim de prelucrat h= 400 mm;
-lungimea maxim de prelucrat L= 750 mm;
-gama de turaii a arborelui principal, rot/min:
12; 15; 19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600;
765; 955; 1200; 1500.
-gama de avansuri longitudinale, mm/rot:
17

0,06; 0,08; 0,10; 0,12; 0,14, 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40;
0,44; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88; 0,96; 1,12; 1,28; 1,44; 1,60; 1,76;
2,24; 2,88; 3,52.
-gama de avansuri transversale, mm/rot:
0.046; 0,050; 0,075; 0,092; 0,101; 0,113; 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203;
0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680; 0,796;
0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720.



Pentru operatia 4 care este operatie de mortezare a canalului de pana se
va folosi RPO-340 Zimerman.


Tipul
Masinii
Diametrul
mesei
[mm]
Lungimea
cursei
[mm]
Puterea
[kw]
Curse
duble/minut
Avansul [mm/c.d]
Transversal Circular
Zimerman 600 250 2,2
42; 68; 100;
140
- -
Sursa internet



Pentru operatiile 5 si 6 , care sunt frezari, s-a folosit P6-30 Pfauter.


Modulul rotii dintate de prelucrat [mm] 1..8
Diametrul maxim al frezei [mm] 195
Turatia frezei (reglare continua) [rot/min] 62..390
Avansul radical (reglare continua) [mm/rot] 0,1175
Avansul tangential (reglare continua) [mm/rot] 0,13..2,28
Avansul axial (reglare continua) [mm/rot] 0,46,8
Alezajul frezei utilizate [mm] 22; 27; 32; 40; 50; 60
Sursa internet


Pentru operaia 8, care este rectificare, s-au folosit maini universale de
rectificat RU 350 x 2000 cu urmtoarele caracteristici:
http://www.wotol.com/1-titan-ru-350-x-2000/second-hand-machinery/prod_id/243133

TITAN RU Tip 350 x 2000
lefuirea rulourilor Machine
Tipul de control convenional
- slefuire diametru 350 mm
- slefuire lungime 2000 mm
18

- Centru de 185 mm nlime
- roata de rectificat dimensiuni 500 x 80 x 303 mm
- rectificat lime max roata. 100 mm
- piesa de lucru greutate max. 300 kg
- piesa de lucru ax de vitez 26 - 280 U / min
- roata de rectificat viteze de 1220 U / min
- swivelabel tabel + / - 5
- masa de vitez-trepte - 0,05 - 6 m / min
- cerina de puterea total 9,72 kW
- greutate de cca mainii. 5,4 t
- dimensiuni de cca mainii.
5,0 x 1,9 x 1,9 m

cu unitate interioara de rectificat


































19

Alegerea SDV urilor


Pentru o prezentare mai concisa a sculelor aschietoare se va intocmi tabelul de mai jos

Scula
aschietoare
Caracteristici
Freza melc
modul
STAS
3092/2 - 84
- modul: m=5
- D = 100mm
- d = 32mm
- a = 4mm
- Z = 10
- unghi elice =320
Cutit drept
pentru
degrosat
STAS
6376 80
H = 75
H
s
= 15
b x h = 20 x 20mm
L = 180 mm
r = 2 mm
P10
Scula
aschietoare
Caracteristici
Cutit frontal
STAS
6382 - 80
= 90
b x h = 25 x 25 mm
L = 220 mm
r = 2 mm
P10
Cutit pentru
interior
STAS
6384 80
= 75
b x h = 25 x 25mm
L = 250 mm
r = 1 mm
P10
20

Cutit drept
pentru finisat
STAS
6378 80
= 50

s
= 50
b x h = 20 x 30 mm
L = 220 mm
r = 1 mm
P10
Cutit frontal
STAS
358 67
= 70

s
= 20
b x h = 16 x 16 mm
L = 140 mm
r = 0,5 mm
R
P3

Scula
aschietoare
Caracteristici
Cutit de
morteza
pentru
canale de
pana
STAS
360 67

1
= 2
R = 0,2
B x H = 30 x 45 mm
b
1
= 20 mm
= 12
= 10
R
P3













21

Capitolul IV

DETERMINAREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I CALCULUL
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE



Suprafaa frontala S
8


Pentru obinerea cotei de s4=25 mm corespunztor acestei suprafee, sunt
necesare urmtoarele prelucrri:
- strunjire de degroare;
- strunjire de finisare;
- rectificare de degrosare
a) Adaosul pentru rectificarea de degroare (operaia precedent este strunjirea de
finisare).

[tab. 4.9. pag. 220]

(dup tratamentul termic)

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Din adaosul minim pentru rectificarea de degroare este:

Tolerana pentru operaia precedent este:

[tab. 2.15. pag. 170]

Atunci adaosul nominal pentru rectificarea de degroare este:

Diametrul maxim nainte de rectificare:

Rotunjim:

Deci operaia de strunjire se va executa la cota cu mm.

b) Adaosul pentru strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare.

[tab. 4.5. pag. 217]

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire este:

Abaterea inferioar A
i
la diametrul barei laminate:

[tab. 4.1. pag. 214]

22

Adaosul nominal pentru strunjire este:

Diametrul nominal calculat al se determin astfel:

Strunjirea de degroare se va face la

c) Adaosul pentru prelucrarea pentru strunjirea de degroare, pornind de la
semifabricat.

[tab. 4.12. pag. 222]

[tab. 4.6. pag. 218]

(din desenul piesei)

Adaosul minim pentru strunjire:

Adaosul nominal calculat:

Vom calcula diametrul nominal.

Strunjirea de degroare se va face la

23

CAP 5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR
TEHNOLOGICE

5.1 Stabilirea regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire
Parametrii regimurilor de aschiere pentru operatiile de strunjire sunt calculati si
prezentati in tabelul 7.1. In cele ce urmeaza se va prezenta modalitatea de stabilire a
regimului de aschiere pentru faza 2.
a. scula aschietoare este un cutit 20 x 20 dr.STAS 6376 80 / P10
b. adancimea de aschiere
2t = 2A
max.degrosare
= d
max.semif
d
min.finisare

= (320+3)-(304,2-0,080) = 144-131,12 = 18,88 mm

Intrucat adancimea calculata repezinta valoarea maxima probabila, se adopta
prin rotunjire t = 10 mm
c. Avansul
Se alege din tabelul 9.1 din [1] in functie de materialul prelucrat, de diametrul
piesei, de scula si de adancimea de aschiere, avansul:
S = 0,6..0,8 mm / rot
Se adopta S = 0,7 mm / rot
Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul imediat
inferior : S
r
= 0,64 mm/rot
Durabilitatea economica si uzura admisa a sculei aschietoare se aleg in functie
de sectiunea cutitului si carbura utilizata din tabelele 9.10 si 9.11 din [1]:
T
ec
= 90 min h
g
= 0,6 mm
d. Viteza de aschiere si turatia piesei
Din tabelul 9.15 din [1] se alege: v = 125 m/min
Pentru otel forjat in matrita se corecteaza viteza in acelasi tabel, cu k
1
= 0,85, iar din
tabelul 9.40 se corecteaza viteza de aschiere cu k
2
= 0,97 (in functie de sectiunea
transversala a cutitului); cu k
3
= 0,86 (in functie de unghiul H = 75). Alt coeficient de
corectie al vitezei este k
4
= 0,45 (in functie de rezistenta otelului) conform tabelului 9.15.
24

Viteza de aschiere corectata va fi:
v
c
= 125 x 0,85 x 0,97 x 0,86 x 0,45 = 39,88 m/min
Turatia
e. Verificarea puterii motorului electric:
Din tabelul 9.15 din[1] se alege: P
z
= 538 daN
Din acelasi tabel in functie de rezistenta otelului se alege coeficientul de corectie
K
p
= 1,43
Astfel, P
Zr
= P
Z
x K
p
= 538 x 1,43 = 769,34 daN
Puterea reala:
Puterea motorului electric al masinii unelte SN 400x1500 este N
ME
= 7,5kw
Deci, N
r
< N
ME
, rezulta ca prelucrarea de la faza 2 se poate executa pe SN 400x1500.
























25

6. Normarea tehnic


Norma de timp

1. Strunjire de degroare 1
-nr. Piese din lot n=50 buc
-pregtirea curent a lucrrii 15 min 5.65 [5]
-montare universal 3 min
-aezare cuite n portcuit 3 min
min 42 , 0
50
3 3 15
!

!
n
T
pi

Faza 1: strunjire frontal s1
-timp de baz min i
n s
L
t
b

!
L-lungimea cursei de lucru L=42 mm
min 57 , 0
92 8 , 0
42
!

!
b
t
-timp pentru prinderea-desprinderea piesei
] 5 [ 86 . 5 min 2 , 1 t
11
a
!
-timp comand main unealt
] 5 [ 73 . 5 min 35 , 0 05 , 0 05 , 0 05 , 0 1 , 0 1 , 0 t
12
a
! !
-timp pentru complexe de mnuire legate de faz
] 5 [ 75 . 5 min 5 , 0 t
13
a
!
-timp pentru msurtori de control
] 5 [ 78 . 5 min 27 , 0 t
14
a
!
-timp auxiliar
min 32 , 2 27 , 0 5 , 0 35 , 0 2 , 1 t t t t t
14 13 12 11 1
a a a a a
! ! !
Faza 2: strunjire frontal s2
-timp de baz: min 39 , 0
92 8 , 0
29
2
!

!
b
t
-timp auxiliar:
24 23 22 2
a a a
t t t t !
min 87 , 0 27 , 0 5 , 0 1 , 0 t
min 27 , 0 t
min 5 , 0 t
min 1 , 0 05 , 0 05 , 0 t
2
24
23
22
a
a
a
a
! !
!
!
! !

Faza 3: strunjire inclinata s3
-timp de baz min 3 , 0
154 8 , 0
12
3
!

!
b
t
-timp auxiliar
34 33 32 3
a a a a
t t t t !
26

min 1 30 , 0 55 , 0 15 , 0 t
min 30 , 0 t
min 55 , 0 t
min 15 , 0 05 , 0 1 , 0 t
3
34
33
32
a
a
a
a
! !
!
!
! !

Faza 4: strunjire inclinata s4
-timp de baz min 62 , 0
50 8 , 0
25
4
!

!
b
t
-timp auxiliar
44 43 42 4
a a a a
t t t t !
min 1 , 0 05 , 0 05 , 0 t
42
a
! !
min 55 , 0 t
43
a
!
min 3 , 0 t
44
a
!
min 95 , 0 3 , 0 55 , 0 1 , 0 t
4
a
! !
Faza 5: gurire 25 (strpuns) 1 buc
-timp de baz: 3 , 0
1250 04 , 0
15
t
1
b
!

! min/gaur
Faza 6:teire exterioar 1x45r
-timp de baz: min 04 , 0
50 8 , 0
1
5
!

!
b
t
-timp auxiliar
53 52 5
a a a
t t t !
min 2 , 0 05 , 0 05 , 0 1 , 0 t
52
a
! !
min 15 , 0 t
53
a
!
min 35 , 0 15 , 0 2 , 0 t
5
a
! !

-timp auxiliar
7
a
t
min 4 , 0 05 , 0 05 , 0 1 , 0 1 , 0 1 , 0 t
min 2 , 1 t
72
71
a
a
! !
!

min 55 , 0 t
73
a
!
min 3 , 0 t
74
a
!
min 45 , 2 t
7
a
!
pe operaie:
min 19 , 8 t
min 07 , 1 t
a
b
!
!

-timp de deservire tehnic:
t
dt
=2,5 t
b
5.79 [5]
min 03 , 0
100
07 , 1 5 , 2
t
dt
!

!
-timp de deservire organizatoric:
t
do
=1(t
a
+ t
b
) 5.79 [5]
min 01 , 0
100
07 , 1 1
t
do
!

!
-timp de odihn si necesiti
27

min 15 , 0
100
26 , 9 5 , 1
t
on
!

!
-norma de timp

on do dt a b
pi
t t t t t
n
T
NT !
NT=0,21+1,07+8,19+0,03+0,01+0,15=9,66 min

2. strunjire de degroare 2
-numrul pieselor din lot n=50 buc;
-pregtirea curent a lucrrii 15 min;
-montare universal 3 min;
-aezare cuite n portcuit 3 min.
min 21 , 0
100
3 3 15
n
T
pi
!

!
Faza 1: strunjire frontal
-timp de baz min 2 , 1
50 8 , 0
48
1
!

!
b
t
-timp auxiliar
1
a
t

min 32 , 2 27 , 0 5 , 0 35 , 0 2 , 1 t
min 27 , 0 t
min 5 , 0 t
min 35 , 0 05 , 0 05 , 0 1 , 0 1 , 0 t
min 2 , 1 t
1
14
13
12
11
a
a
a
a
a
! !
!
!
! !
!

Faza 2: strunjire frontal
-timp de baz: min 42 , 1
50 8 , 0
57
2
!

!
b
t
-timp auxiliar:
2
a
t
min 1 , 0 05 , 0 05 , 0 t
22
a
! !
min 5 , 0 t
23
a
!

min 87 , 0 27 , 0 5 , 0 1 , 0 t
min 27 , 0 t
2
24
a
a
! !
!

Faza 3: strunjire inclinata
-timp de baz 02 , 0
50 1
17
3
!

!
b
t
-timp auxiliar
3
a
t
min 15 , 0 05 , 0 10 , 0 t
32
a
! !
min 55 , 0 t
33
a
!
min 3 , 0 t
34
a
!
min 00 , 1 3 , 0 55 , 0 15 , 0 t
3
a
! !
Faza 4 : strunjire cu cutit special
28

-timp de baz: min 14 , 0
92 8 , 0
10
t
5
b
!

!
-timp auxiliar
5
a
t
min 4 , 0 05 , 0 05 , 0 1 , 0 1 , 0 1 , 0 t
52
a
! !
min 55 , 0 t
53
a
!
min 3 , 0 t
54
a
!
min 25 , 1 3 , 0 55 , 0 4 , 0 t
5
a
! !
Faza 5: teire exterioar 0,5x45r
-timp de baz min 01 , 0
955 1
10
t
4
b
!

!
-timp auxiliar
4
a
t
min 2 , 0 05 , 0 05 , 0 1 , 0 t
42
a
! !
min 15 , 0 t
43
a
!
min 35 , 0 15 , 0 2 , 0 t
4
a
! !


3. Strunjire de finisare
-numrul pieselor din lot n=50buc;
-pregtirea curent a lucrrii 15 min;
-montare universal 3 min;
-aezare cuite n portcuit 3 min.
min 21 , 0
100
3 3 15
n
T
pi
!

!
a) Faza 1:strunjire frontala
L=42mm
-timp de baz: 0,3 min
Faza 2:strunjire inclinata
L = 25mm
-timp de baz: 0.2min

b)intoarcere piesa 0,3 min
Faza 3: strunjire frontal
L=42mm
-timp de baz:
Faza 4: strunjire longitudinala
L = 25mm
-timp de baz:


4. Mortezare canal pana

-numrul de piese din lot n=50 buc
min 2 , 0
50
10
! !
n
T
pi

Faza 1: mortezare canal pana
29

L = 25mm
Timp baza 1min


5. Frezare de degrosare

prindere piesa
faza 1: Frezare de degrosare a danturii s4
faza 2: Frezare de degrosare s13.


6. Frezare de finisare
Prindere piesa
Faza 1: Frezare de finisare a danturii s4
Faza 2: Frezare de finisare s13


7. Control intermediary
1 min piesa
Nr buc 50
Total =50 min


8. Tratament termic de calire in cuptor + revenire inalta

8.1 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul de calire.
a. determinarea temperaturii de tratament , t
t
.
t
t
= t calire. Conform STAS 791-88 pentru materialul 18MoCrNi13, t calire = 850 - 880C
Se adopta t
c
= 850C
b. Alegerea utilajului de incalzire
t
m
= t
t
+ [ 20 40C]; t
m
= temperatura de mediu.
Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante. T
m
= 850 + 30 = 880C
Din [8] se alege un cuptor cu t
c min
= 750C si t
c max
= 950C
8.2 Determinarea parametrilor de regim la tratamentul termic de revenire
inalta.
a) Determinarea temperaturii de tratament termic.
30

Conform STAS 791-88 pentru materialul 18 MoCr Ni 13 temperatura necesara
efectuarii tratamentului termic este de 450-650 C. Se adopta t
t
=550C.
b) alegerea utilajului de incalzire .
Se alege un cuptor cu flacara de gaze si tuburi radiante .

t
m
= t
t
+(2060C ) = 550+30 =580C
T
m
=t
m
+ 273 = 580+273=823C
c) stabilirea timpului de incalzire
i
.




unde :
-m = masa corpului [kg]
-c =0,11+08*10
-5
t ,conform [8]
-F suprafata de schimb de caldura.

t
m
=t
c
=580C; t
0
=20C; t
s
=550C
d) durata de mentinere ,
m.

P
Hj
=T(c+lg
m
), unde :
T= temperatura de tratament [k];
c = constanta dependenta de procentul de carbon; c 18.
P
Hj
- se stabileste in functie de compozitia chimica si caracteristicile mecanice obtinute.
P
Hj
=823 (18+ln
m
) astfel
m
=2,4 h.
e) se recomanda o racire in aer (racire lenta) .

31


9. Rectificare de degroare

9.1. Rectificare de degrosare 1
-numrul de piese din lot n=50 buc
-prindere pies n madrin tab 12.1 [5]
min 2 , 0
50
10
! !
n
T
pi

Faza 1: rectificare dantura
-timp de baz: min
S n S
k A L
t
t p l
c
b


!
L=10 mm;
Timp baza :
b
t = 10x0.002x60x50=60min
-timp auxiliar:
2
a
t
min 98 , 0 t
min 42 , 0 t
min 3 , 0 04 , 0 08 , 0 04 , 0 04 , 0 1 , 0 t
min 26 , 0 t
2
25
22
21
a
a
a
a
!
!
! !
!

Faza 2: rectificare suprafata frontala
L=42mm
Timp necesar 60 min

9.2. Rectificare de degrosare 2
-numrul de piese din lot n=50 buc
-prindere pies n madrin tab 12.1 [5]
min 2 , 0
50
10
! !
n
T
pi

Faza 1: rectificare cilindric interioar
-timp de baz: min
t p l
c
b
S n S
k A L
t


!
L=25 mm; k=1-degroare
k=1,1-finisare

200 004 , 0 25 , 2
2 , 1 25 , 0 25


!
b
t
min 1 t
2
b
!
-timp auxiliar:
2
a
t
min 98 , 1
min 42 , 1
min 3 , 0 04 , 0 08 , 0 04 , 0 04 , 0 1 , 0
min 26 , 0
2
25
22
21
!
!
! !
!
a
a
a
a
t
t
t
t

Pe operaie: t
b
=1,45 min
t
a
=1,64 min
32

min 67 , 0 45 , 1
5
15 , 1 2
t
dt
!

!
t
do
=1,5(t
b
+t
a
)
min 05 , 0
100
09 , 3 5 , 1
t
do
!

!
t
on
=3(t
b
+t
a
)
min 1 , 0
100
09 , 3 3
t
on
!

!
N
T
=2,1+1,45+1,64+0,6+0,05+0,1
N
T
=6,01 min


10. Control final
2 min piesa
Nr buc. 50
Total 100min

































33


UNIVERSITATEA
TEHNICA GH.ASACHI
IASI
Catedra T.C.M.
PLAN DE
OPERATII
Pentru
prelucrari
mecanice
Roata dintata conica z=30 Nr reper.
Denumirea piesei Fabricat tip. Nr.operatiei
Schia operaiei:

M
A
T
E
R
I
A
L

Simbolul
OLC45 STAS
880-80
Operatia: STRUNJIRE DE FINISARE
Starea
Bucati
pe
fabricat

Pag.
Duritate Total pag
M
a
s
i
n
a

Denumirea
Nr
inventar

Firma Model
Conditii de racire
D
i
s
p
o
z
i
t
i
v
e

Poz.
Denumirea
Atelier de strungarie
1 Varf A Morse 5 STAS 2294-80 Sectia de prelucrare mecanice
2
Antrenor pentru strung A 25
STAS 2891-69 Nr de
piese
prelucrate
simultan
1 3
Plansa de antrenare M 68
varianta II-STAS 2170-61
4
Varf rotativ 1 Morse STAS
7628-86
ECHIPA Norma
NORMA IN LEI
Deserv.
Gr. si
categ.
lucrarii
Tp/n tb ta tdt tda ton Nr Preg. Unitara
1 2B
P
R
O
I
E
C
T
A
R
E

T
E
H
N
O
L
O
G
I
E

Data Numele Semn. Nr. Modificri Data Numele
Conceput
Normat
Desenat
Cojocaru
D.

Verificat
INSTRUCTIUNI TEHNOLOGICE
SUPLIMENTARE
Arhiva nr.
Aprobat
Nr.
fazei
Denumirea
fazei
Scule Verificatoare Regim Timp
Denumirea
Nr.
desen
Denumirea
Nr.
desen
t s v n i t
b
t
a
1

Prindere RPO-340
Zimerman

2
Mortezare canal pana 2
mm
Cutit de
morteza
pentru
canale de
STAS
360
67
Micrometru
0- 25 mm
STAS
1374-
73
0,5 0,12 91,3 1250 1 0,04 0,58
15
34

pana
3
Verificat adancimea
2mm

Micrometru
0- 25 mm
STAS
1374-
73


Verificat lungimea
25mm

Micrometru
0- 25 mm
STAS
1374-
73

4 Desprindere piesa











































35

CAP. 7 NORME DE SECURITATE A MUNCII SI PROTECTIA
MEDIULUI


Generaliti

Pentru prentmpinarea unor eventuale accidente la prelucrarea pieselor pe strungul
normal este necesar ca personalul s-i nsueasc normele de tehnica securitii muncii.
Normele de protecia muncii n ramura construciilor de maini i prelucrarea metalelor
au fost ntocmite n baza legii nr. 5/1965 (cu modificrile ulterioare), a normelor republicane
de protecie a muncii. Decretul nr. 112/1973 dat de Ministerul Muncii i nr. 39/1977 al
Ministerului Sntii.
Scopul prezentelor norme este s contribuie la mbuntirea continu a condiiilor de
munc i la nlturarea cauzelor care pot provoca accidente de munc i profesionale, prin
aplicarea de procedee tehnice moderne, folosirea rezultatelor cercetrilor tiinifice i
organizarea corespunztoare a locului de munc.
Aplicarea prezentelor norme de protecia muncii este obligatorie pentru toate unitile din
economie, avnd activitate cu specific de construcii de maini.
nainte de nceperea lucrului, strungarul trebuie s verifice starea de funcionare a fiecrui
bac de strngere. Dac bacurile sunt uzate, au joc, prezint deformri sau fisuri, mandrina sau
platoul trebuie nlocuite.
nainte de nceperea lucrrii, muncitorul trebuie s verifice cuitul n sensul dac acesta
are profilul corespunztor prelucrrii pe care trebuie s o execute, precum i materialului din
care este confecionat piesa.
La cuitele de strung prevzute cu plcue de carburi metalice se vor controla cu atenie
fixarea plcuei pe cuit, precum i starea acestuia. Nu se permite folosirea cuitelor de strung
care prezint fisuri sau deformri. Cuitele cu plcue din carburi metalice sau ceramice vor fi
ferite de jocuri mecanice.
Lungimea cuitului care iese din suport trebuie s fie corespunztoare iar fixarea acestuia
se face cu cel puit dou uruburi bine strnse.









36



BIBLIOGRAFIE


1. M. Voicu Utilajul i tehnologia prelucrrilor prin achiere
2. Gh. Biber Manualul strungarului
3. G.S. Georgescu ndrumtor pentru ateliere mecanice
4. C. Pico Calculul adaosurilor de prelucrare i al regimurilor de achiere
5. C. Dragu Tolerane i ajustaje
6. N. Stoica Manual de organizare a producii i a muncii