Bazele Aschierii Aranjata

Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor
0
0
Prefaţă
PREFAŢĂ
Lucrarea „Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor” se adresează

studenţilor de la facultăţilor de inginerie de la specializăril de tehnologia
construcţiilor de maşini, maşini şi sisteme de producţie, inginerie economică în
domeniul mecanic şi, de asemenea specialiştilor din îştreprinderile constructoare de
maşini, şi agenţilor economici care execută activităţi productive de prelucrări
mecanice, contribuind la pregătirea tehnologică la nivelul unui inginer mecanic.
Generarea suprafeţelor prin aşchiere prin diverse procedee, datorită unor
avantaje pe care le prezintă, constituie la ora actuală (cât şi pentru o perioadă
îndelungată) principala metodă tehnologică de obţinere a pieselor de precizie din
industria constructoare de maşini, reprezentând peste 60 - 75 % din manopera
consumată pentru realizarea acestora.
Deşi prelucrarea prin aşchiere are o vechime destul de mare şi este larg
răspândită în practica uzinală, unele fenomene de bază nu sunt pe deplin explicate.
De aceea apare ca o necesitate obiectivă, studierea şi aprofundarea bazelor fizice şi
matematice ale proceselor de prelucrare şi a fenomenelor care le însoţesc în
vederea modelării şi optimizării parametrilor de lucru, parametrii ce stau la baza
modelării întregului proces tehnologic.
Lucrarea "Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor" este structurată în două
părţi şi anume “Bazele generării suprafeţelor” şi “Procedee de generare a
suprafeţelor prin aşchiere”. Această lucrare tratează probleme legate de disciplinele
fundamentale ce furnizează studenţilor noţiunile de bază pentru disciplinele de
specialitate.
Prima parte a lucrării este structurată în 12 capitole şi două părţi.
Prima parte, prezintă în capitolul 2 principii generale privind bazele
teoretice şi practice ale generării suprafeţelor prin aşchiere. Mişcările necesare
procesului de generare, modalităţi de realizare şi reglare a acestora sunt prezentate
în capitolul 3. Parametrii procesului de aşchiere, parametrii geometrici ai sculei
elementare şi noţiuni privind principalele materiale utilizate pentru partea activă a
sculei aşchietoare sunt prezentate în capitolul 4.
Partea a doua, este destinată analizei fenomenele ce însoţesc şi
caracterizează procesul de prelucrare prin aşchiere. Sunt prezentate procesul de
formare a aşchiei (capitolul 5), deformaţiile plastice suferite de materialul de
prelucrat (capitolul 6), forţele şi puterea de aşchiere (capitolul 7), căldura şi
temperatura la aşchiere (capitolul 8), lichide pentru aşchiere (capitolul 9), uzura şi
durabilitatea sculelor aschietoare (capitolul 10), dinamica procesului de aşchiere
(capitolul 11), calitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere (capitolul 12).
1
Partea a doua a lucrării "Procedee de generare a suprafeţelor prin aşchiere"
este structurată în 13capitole. Pe parcursul celor 13 capitole sunt prezentate
elemente specifice generării suprafeţelor prin cele mai utilizate procedee de
prelucrare: rabotare, mortezare, broşare, strunjire, lărgire-adâncire, alezare, frezare,
rectificare, superfinisare.
Se prezintă, de asemenea, problematica realizării suprafeţeior elicoidale şi a
danturii roţilor dinţate cilindrice şi conice.
Prin modul de redactarea lucrării s-a avut în vedere prezentarea principiilor
de bază ce caracterizează procedeele de prelucrare prin aşchiere, astfel ca noţiunile
prezentate să permită abordarea cu uşurinţă a disciplinelor de specialitate ce vor fi
studiate în continuare.
Aduc mulţumiri anticipate celor care prin sugestii şi observaţii vor semnala
eventuale greşeli şi lipsuri ale lucrării.
Autorul
2
Prefaţă
CUPRINS
1. ROLUL ŞI EVOLUŢIA PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE…………….. 9
2. NOŢIUNI PRIVIND GENERAREA SUPRAFEŢELOR PRIN AŞCHIERE...11

2.1. Suprafeţele pieselor…………………………………………………………..11
2.2. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere………………………………..11
2.3. Generarea teoretică a suprafeţelor……………………………………………12
2.4. Generarea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte……………………………..14
2.5. Metode de obţinere a curbelor generatoare…………………………………..16
2.6. Metode de obţinere a curbelor directoare…………………………………….18
3. CINEMATICA PROCESULUI DE AŞCHIERE………………………………21

3.1. Mişcări necesare la generarea suprafeţelor pe maşinile-unelte……………….21
3.2. Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte………………………………………23
3.3. Reglarea cinematicii maşinilor-unelte………………………………………..24
4. PARAMETRII PROCESULUI DE AŞCHIERE Şl AI SCULEI

AŞCHIETOARE…………………………………………………………………..25
4.1.Generalităţi…………………………………………………………………….25
4.2. Parametrii ce caracterizează aşchierea ortogonală……………………………25
4.3. Geometria sculei aşchietoare elementare……………………………………..26
4.3.1. Sistemul de referinţă constructiv……………………………………………28
4.3.2. Unghiurile constructive ale sculei elementare……………………………...29
4.4. Materiale pentru sculele aşchietoare………………………………………….31
5. PROCESUL DE FORMARE A AŞCHIEI……………………………………..33

5.1. Generalităţi privind procesul de aşchiere……………………………………..33
5.2. Formarea aşchiei la aşchierea ortogonală…………………………………….33
5.3. Forma şi dimensiunile zonei de deformare…………………………………...35
3
5.4. Modele privind formarea aşchiei……………………………………………..38
5.5. Importanţa formei aşchiei…………………………………………………….40
5.6. Aşchierea liberă, aşchierea complexă, direcţia de curgere a aşchiei…………43
6. DEFORMAŢIILE PLASTICE ALE MATERIALULUI Şl FENOMENE

PLASTICE SECUNDARE………………………………………………………..45
6.1. Metode de apreciere a deformaţiilor plastice…………………………………45
6.2. Deformarea plastică a aşchiei………………………………………………...46
6.3. Determinarea mărimii unghiul convenţional de forfecare……………………47
6.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra………………………...48
deformării materialului aşchiat……………………………………………………48
6.5. Fenomenul depunerilor pe tăiş………………………………………………..52
6.6. Stratul de curgere……………………………………………………………..54
6.7. Stratul de stagnare…………………………………………………………….55
6.8. Stratul ecruisat al suprafeţei aşchiate (generate)……………………………...55
7. FORŢELE ŞI PUTEREA DE AŞCHIERE……………………………………..57

7.1. Generalităţi……………………………………………………………………57
7.2. Componentele forţei de aşchiere……………………………………………...58
7.3. Determinarea mărimii componentelor forţei de aşchiere……………………..59
7.4. Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere………………………………
62
7.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra forţei
specifice şi a componentelor forţei de aşchiere…………………………………...64
7.6. Relaţii de calcul a componentelor Fc, Ff, Fp………………………………….68
7.7. Calculul puterii la aşchiere……………………………………………………69
7.8.Măsurarea componentelor forţei de aşchiere………………………………….69
8.CĂLDURA ŞI TEMPERATURA LA AŞCHIERE…………………………….71

8.1. Surse de căldură şi bilanţul termic la aşchiere………………………………..71
8.2. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra temperaturii…………...72
8.3. Relaţia generală de calcul a temperaturii sculei la aşchiere…………………76
8.4. Metode şi mijloace de măsurare a temperaturii la aşchiere…………………76
9. MEDII PENTRU AŞCHIERE………………………………………………...79

9.1. Funcţiile şi proprietăţile mediilor pentru aşchiere…………………………..79
9.2. Structura lichidelor pentru aşchiere…………………………………………80
4
Prefaţă
9.3. Tipuri de lichide pentru aşchiere.…………………………………………...80
9.4. Modul de acţiune a lichidelor pentru aşchiere………………………………81
9.5. Alegerea lichidelor pentru aşchiere…………………………………………85
9.6. Utilizarea lichidelor pentru aşchiere………………………………………...87
10. UZURA ŞI DURABILITATEA SCULELOR AŞCHIETOARE ……………89

10.1. Forme de uzură ale sculei aşchietoare……………………………………...89
10.2. Cauzele uzării sculelor aşchietoare………………………………………...91
10.3. Durabilitatea sculei. Criterii de apreciere a uzurii…………………………95
10.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra uzurii
şi durabilităţii sculei aşchietoare…………………………………………………96
10.5. Determinarea durabilităţii sculelor aşchietoare…………………………….104
10.6. Mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare…………………………………..105
11. DINAMICA PROCESULUI DE AŞCHIERE………………………………111

11.1. Fenomene dinamice la aşchiere……………………………………………111
11.2. Surse de vibraţii în procesul de aşchiere…………………………………...111
11.3. Modalităţi de diminuare şi eliminare a vibraţiilor…………………………113
12. CALITATEA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE PRIN AŞCHIERE……..115

12.1. Rugozitatea suprafeţelor prelucrate prin aşchiere………………………….115
12.2. Influenta parametrilor procesului de aşchiere asupra rugozităţii
suprafeţei prelucrate……………………………………………………………...117
12.3. Influenţa calităţii suprafeţei prelucrate asupra comportării
piesei în exploatare……………………………………………………………….121
13. GENERAREA PRIN RABOTARE………………………………………….123

13.1. Generalităţi…………………………………………………………………123
13.2. Generare teoretică a suprafeţelor prin rabotare.……………………………124
13.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematicăe……………………...124
13.2.2. Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată…………………….125
13.2.3. Generarea suprafeţelor cu generatoare programată………………………
125
13.3. Dimensiunile aşchiei şi geometria sculei…………………………………..126
13.4. Regimul de aşchiere la rabotare……………………………………………126
13.5. Forţele şi puterea de aşchiere………………………………………………128
14. GENERAREA PRIN MORTEZARE………………………………………..129

5
14.1. Generalităţi…………………………………………………………………129
14.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin mortezare…………………………129
14.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică………………………130
14.3. Geometria sculei…………………………………………………………...131
14.4. Regimul de aşchiere la mortezare………………………………………….131
15. GENERAREA PRIN BROŞARE ……………………………………………133

15.1. Generalităţi…………………………………………………………………133
15.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin broşarea…………………………...134
15.3. Particularităţi constructive ale broşei………………………………………135
15.4. Particularităţi ale procesului de broşare……………………………………137
15.5. Scheme de aşchiere la broşare……………………………………………..138
15.6. Forţele de aşchiere la broşare………………………………………………139
16. GENERAREA PRIN STRUNJIRE………………………………………….141

16.1. Generalităţi…………………………………………………………………141
16.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin strunjire…………………………...142
16.2.2. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică………………………143
16.2.3. Generarea suprafeţelor cu generatoare programată………………………
144
16.2.4. Generarea suprafeţelor cu directoare programată………………………..144
16.4. Generarea prin strunjire a diverselor tipuri de suprafeţe…………………...148
16.5. Regimul de aşchiere la strunjire……………………………………………149
17. GENERAREA PRIN BURGHIERE………………………………………...151

17.1. Generalităţi…………………………………………………………………151
17.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin burghiere………………………….151
17.3. Cinematica burghierii şi dimensiunile aşchiei……………………………..153
17.4. Geometria burghiului elicoidal…………………………………………….154
17.5. Uzura burghiului elicoidal…………………………………………………157
17.6. Regimul de aşchiere la burghiere………………………………………….158
17.7. Forţele, momentul şi puterea de aşchiere………………………………….159
6
Prefaţă
18. GENERAREA PRIN LĂRGIRE, ADÂNCIRE……………………………..161
18.1. Generalităţi…………………………………………………………………161
18.2. Lărgirea…………………………………………………………………….161
18.3. Adâncirea…………………………………………………………………..162
18.4. Regimul de aşchiere………………………………………………………..163
18.5. Forţa axială şi momentul de aşchiere………………………………………164
19. GENERAREA PRIN ALEZARE ……………………………………………165

19.1. Generalităţi…………………………………………………………………165
19.3. Regimul de aşchiere la alezare……………………………………………..167
20. GENERAREA PRIN FREZARE ……………………………………………169

20.1. Generalităţi…………………………………………………………………169
20.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin frezare…………………………….170
20.3. Cinematica frezării şi dimensiunile aşchiei………………………………..172
20.4. Geometria frezei……………………………………………………………174
20.5. Frezarea cilindrică………………………………………………………….175
20.6. Frezarea frontală…………………………………………………………...177
20.7. Regimul de aşchiere la frezare……………………………………………..179
20.8. Forţele şi momentul de aşchiere la frezare…………………………………180
21. GENERAREA PRIN RECTIFICARE……………………………………….183

21.1. Generalităţi…………………………………………………………………183
21.2. Construcţia sculelor abrazive………………………………………………184
21.3. Procesul formării aşchiei la rectificare……………………………………..186
21.4. Rugozitatea suprafeţei rectificate…………………………………………..187
21.5. Generarea suprafeţelor plane………………………………………………188
21.6. Generarea suprafeţelor exterioare de revoluţie…………………………….189
21.7. Generarea suprafeţelor interioare de revoluţie……………………………..191
22. GENERAREA PRIN PROCEDEE DE SUPRAFINISARE………………...193

22.1. Honuirea……………………………………………………………………193
22.2. Superfinisarea………………………………………………………………195
22.3. Lepuirea……………………………………………………………………197
22.4. Lustruirea…………………………………………………………………..199
7
23. GENERAREA SUPRAFEŢELOR ELICOIDALE………………………….201

23.1. Generalităţi………………………………………………………………..201
23.2. Generarea teoretică a suprafeţelor elicoidale………………………………201
23.3. Prelucrarea filete lor prin strunjire…………………………………………203
23.4. Prelucrarea filetelor cu tarozi şi filiere……………………………………..205
23.5. Prelucrarea filetelor prin frezare…………………………………………...206
23.6. Prelucrarea filetelor prin rectificare………………………………………..207
24. GENERAREA DANTURII ROŢILOR DINŢATE CILINDRICE………….209

24.1. Generalităţi…………………………………………………………………209
24.2. Generarea teoretică a danturii roţilor dinţate cilindrice……………………209
24.2.1. Obţinerea curbei generatoare…………………………………………….209
24.2.2. Obţinerea curbei directoare………………………………………………212
24.3. Procedee de prelucrare a danturii roţilor dinţate cilindrice………………...214
24.3.1. Prelucrarea cu generatoare materializată (copiere)………………………214
24.3.2. Prelucrarea cu generatoare cinematică…………………………………...214
24.3.3. Finisarea danturii roţilor dinţate cilindrice……………………………….218
25. GENERAREA DANTURII ROŢILOR DINŢATE CONICE……………….221

25.1. Generalităţi…………………………………………………………………221
25.2. Procedee de prelucrare a danturii roţilor dinţate conice……………………
222
25.2.1. Prelucrarea cu generatoare materializatăe………………………………..222
25.2.2. Prelucrarea cu generatoare cinematică…………………………………...223
25.3. Finisarea danturii roţilor dinţate conice……………………………………228
BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………………229
8
Prefaţă
9
10
Prefaţă
11
12
Prefaţă
13
14
Prefaţă
15
Rolul şi evoluţia prelucrărilor prin aşchiere
În anul 1907 Tylor şi White pun bazele în S.U.A. a tehnologiei de obţinere a
oţelurilor superaliate (9...18% elemente de aliere), denumite oţeluri rapide, care
utilizate în construcţia sculelor aşchietoare au permis creşterea vitezei de aşchiere
până la 40...60 m/min, faţă de 10...20 m/min, viteză admisă de otelurile obişnuite
pentru scule.
Între anii 1925...1930 în Germania se dezvoltă tehnologiile de obţinere a

carburilor metalice sinterizate utilizate sub formă de plăcuţe (plăcuţe Widia), care au
permis creşterea vitezelor de aşchiere până la 200...300 m/min, impunând totodată
perfecţionări ale cinematicii maşinilor-unelte.
Începând cu anul 1950 apar materialele mineralo-ceramice pe bază de oxizi
(frecvent Al2O3) ce au duritate mai mare decât materialele mineralo-ceramice. Au
fost realizate şi combinaţii de materiale metalo-ceramice şi mineralo-ceramice,
având denumirea de cermeţi. Aceste materiale permit utilizarea unor viteze de
aşchiere foarte mari (300...500 m/min) Ia secţiuni mici de aşchie. Maşinile-unelte
trebuie în acest caz să realizeze turaţii mai mari de 3000 rot/min. Materialele
metalo-ceramice şi mineralo-ceramice predomină la ora actuală în construcţia
sculelor aşchietoare.
Creşterea performanţelor sculelor aşchietoare se realizează la ora actuală
prin optimizarea geometriei, îmbunătăţirea performanţelor materialelor existente
prin acoperirea cu un strat rezistent la uzură (din TiC sau TiN), începând cu anul
1950, ca materiale pentru partea activă a sculei aşchietoare se utilizează materiale
superdure ca nitrura cubică de bor (NCB), safirul, rubinul, diamantul,(natural,
sintetic), materiale cristaline pe bază de diamant (PKD).
Paralel cu dezvoltarea tehnicilor de prelucrare prin aşchiere se dezvoltă
cercetările teoretice şi experimentele privind optimizarea parametrilor procesului
de aşchiere.
Datorită perfecţionării procedeelor de obţinere a semifabricatelor (prin
reducerea adaosurilor de prelucrare), se manifestă o tendinţă de scădere a ponderii
prelucrărilor prin aşchiere de degroşare, simultan cu creşterea ponderii prelucrărilor
prin aşchiere de finisare.
Prelucrările prin aşchiere tind să se perfecţioneze şi să se diversifice datorită
utilizării în fabricarea pieselor de materiale cu proprietăţi fizico-mecanice ridicate,
greu prelucrabile prin aşchiere.
Acesta impune de asemenea realizarea de scule cu calităţi aşchietoare
superioare şi evoluţii în structura cinematică a maşinilor-unelte. Se manifestă
tendinţa de lărgire a gamei de maşini-unelte cu comenzi numerice, conducerea cu
calculatorul, utilizarea pe scară largă a comenzilor adaptive, extinderea robotizării
şi a sistemelor flexibile de fabricaţie.
Înlocuirea procedeelor clasice de prelucrare prin aşchiere cu procedee noi,
perfecţionate sau cu procedee neconvenţionale se poate realiza numai pe baza unei
atente analize tehnico-economice, analiză ce necesită cunoaşterea fenomenelor
caracteristice şi a interdependenţelor dintre acestea.
Rolul şi evoluţia prelucrărilor prin aşchiere
Noţiuni privind generarea suprafeţelor prin aşchiere
11
Toate aceste caracteristici, dictate de rolul pe care piesa trebuie să-l
îndeplinească, constituie condiţiile tehnice de generare (de execuţie) a suprafeţelor şi
sunt precizate în desenul de execuţie elaborat de proiectant.
2.2. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere.
Generarea prin aşchiere a unei suprafeţe constă din îndepărtarea sub formă
de aşchii a unui strat de material denumit adaos de prelucrare.
Suprafaţa de la care se porneşte generarea se numeşte suprafaţă
iniţială.Suprafaţa obţinută în urmagenerării se numeşte suprafaţă generată
(prelucrată).Partea suprafeţei generată pe piesă ce urmează să fie detaşată la cursa
(rotaţia) următoare a sculei sau piesei se numeşte suprafaţă aşchiată (figura 2.1).
Figura 2.1 Modul de generare a suprafeţei pe piesă

Piesa iniţială delimitată în spaţiu de un număr,de suprafeţe iniţiale ce se află
într-o anumită combinaţie se numeşte semifabricat. Semifabricatele pentru
prelucrarea prin aşchiere pot fi obţinute prin diverse procedee tehnologice ca:
turnare; sudare; deformare plastică la cald sau rece; etc.
Procedeul de prelucrare prin aşchiere este procedeul de generare a
suprafeţelor piesei, procedeu ce stă la baza construcţiei maşinilor-unelte, având
drept scop generarea unei suprafeţe (suprafaţă generată) prin îndepărtarea adaosului
de prelucrare, efectuată de tăişul unei scule aşchietoare, care se deplasează relativ
faţă de semifabricat printr-o mişcare rezultantă bine definită.
Procesul de aşchiere constituie ansamblul fenomenelor fizice prin care se
produce transformarea adaosului de prelucrare în aşchii, detaşarea acestora şl
generarea suprafeţei.
2.3. Generarea teoretică a suprafeţelor.
Suprafeţele din punct de vedere al generării lor pot fi suprafeţe geometrice

(teoretice) şi suprafeţe reale (prelucrate).
13
Figura 2.3
2.2 Generarea prin deplasarea în
unui
punct în
spaţiu a unui
spaţiu
corp
Generarea suprafeţei rezultă prin deplasarea planului G0 pe planul D0, tot
timpul acestea trebuie să fie ortogonale, iar punctul M al generatoarei G să se
deplaseze pe directoarea D.
Unghiul  poate fi constant sau variabil ca mărime în timpul deplasării
planului G0.
Dacă  este constant, parametrii de deplasare ai planului G0 (mărimea şi
sensul lui VM), nu influenţează forma suprafeţei generate.
Dacă unghiul  variază în timpul deplasării planului G0, forma suprafeţei
este determinată, indiferent de viteza de deplasare a generatoarei, de legile de
variaţie a lui  şi VM ce au un parametru comun.
2.4. Generarea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte.
Obţinerea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte impune adoptarea aceluiaşi

mod de generare teoretică, adică al existenţei mişcării generatoarei în lungul
directoarei.
Cinematica maşinilor-unelte trebuie să fie astfel concepută, încât în funcţie
de forma suprafeţei, realizarea simultană a celor două curbe să fie obţinută în urma
unor mişcări, curbele rezultând ca traiectorii ale acestor mişcări.
Muchia aşchietoare a tăişului sculei, materializează pe o anumită lungime a
sa o porţiune a curbei generatoare a suprafeţei. Această porţiune se numeşte
generatoare elementară GE.
Generatoarea elementară GE, trebuie să se deplaseze simultan în lungul
generatoarei teoretice G cu viteza vg în scopul realizării traiectoriei G şi în lungul
directoarei teoretice D cu viteza vd în scopul realizării traiectoriei D (figura 2.5).
Figura 2.5 Generatoarea elementară şi generatoarea teoretică

Maşinile-unelte trebuie să permită realizarea simultană a fiecărei traiectorii
în scopul generării suprafeţei de formă dată, deci să permită realizarea mişcărilor
impuse de legile cazului respectiv de generare.
Pentru realizarea traiectoriilor se folosesc cuple cinematice inferioare de

translaţie sau rotaţie constituite din mecanisme sanie-ghidaj (figura 2.6,a) şi fus-
lagăr (figura 2.6,b), curbele generatoare şi directoare cele mai simple fiind
traiectorii rectilinii şi circulare. Folosirea acestor mişcări simple ar limita gama de
suprafeţe reale ce se pot genera pe maşinile-unelte. Pentru a realiza traiectorii
generatoare şi directoare de forme mai complicate se folosesc combinaţii ale
acestor mişcări simple.
a) b)
Figura 2.6 Mecanism sanie ghidaj şi mecanism fus-lagăr

Cinematica maşinilor-unelte trebuie să asigure respectarea anumitor relaţii
dintre parametrii de viteză ai mişcărilor simple ce se compun pentru a realiza
traiectoriile necesare. De exemplu o traiectorie de formă oarecare plană C (figura
2.7), putând fi o traiectorie generatoare G sau directoare D, poate fi obţinută
dacă un punct K al său se deplasează cu viteza vk astfel încât să descrie
traiectoria C.
Figura 2.7 Traiectorie de formă oarecare plană

Generarea traiectoriei C poate fi uşor de realizat pe maşini-unelte,
considerând că punctul K se deplasează simultan pe direcţiile Ox şi Oy, cu vitezele
vx respectiv vy, ale căror mărimi se găsesc în raportul:
vx
 tg (2.2)
vy
Relaţia (2.2) este independentă de viteza vk , ci numai de forma traiectoriei
(unghiul ). Acest lucru prezintă o mare importanţă pentru construcţia maşinilor-
unelte, deoarece viteza vk sau una din componentele ei poate fi impusă, cealaltă
componentă va avea valoarea dată de relaţia (2.2).
În cazul coordonatelor polare, o traiectorie polară C, ce poate constitui o
15
traiectorie G sau D, poate fi obţinută cinematic (figura 2.8, a), prin compunerea
mişcării de rotaţie de viteză unghiulară ωk, cu mişcarea rectilinie radială cu viteza
Vr, condiţionate ca mărime de relaţia:
Vr
  k  tg (2.3)
k
unde:
- ρk – reprezintă raza momentană a punctului generator K;
-  – unghiul dintre viteza Vx şi viteza normală Vn.
b)
ρk
Figura 2.8 Obţinerea cinematică a unei traiectorii polare “C”

Relaţia (2.3) arată că, punctul K se poate deplasa pe traiectoria C cu o viteză
oarecare necondiţionată de forma ei, viteza Vx sau una din componentele ei poate
avea ca mărime, mărimea vitezei de avans. Acest caz de compunere a unei mişcări
de rotaţie cu una rectilinie în planul rotaţiei se foloseşte la detalonarea radială prin
strunjire a frezelor cu dinţi detalonaţi (figura 2.8, b).
Mişcarea rectilinie (radială) a cuţitului generator Vr, continuă dar
intermitentă, este coordonată cu mişcarea de rotaţie na a piesei de detalonat. Prin
compunerea celor două mişcări se generează traiectorii generatoare D ce sunt
spirale arhimedice.
2.5. Metode de obţinere a curbelor generatoare.
Curbele generatoare se pot obţine numai cu ajutorul sculei aşchietoare sau
utilizând cinematica procesului tehnologic şi construcţia sculei aşchietoare, prin
două metode:
- metoda materializării prin intermediul sculei aşchietoare (generatoare
materializate);
- metoda cinematică (generatoare cinematice).
Generatoarele materializate prezintă următoarele avantaje:
- reducerea numărului de mişcări (la deplasarea G pe D);
- creşterea productivităţii şi micşorarea costurilor de prelucrare;
- folosirea de executanţi cu calificare redusă;
- precizia de prelucrare depinde de precizia de execuţie a sculei.
Dezavantajele generatoarei materializate sunt următoarele:

- proiectarea şi tehnologia de execuţie a sculei aşchietoare sunt dificile şi
costisitoare (precizia sculei fiind impusă de suprafaţa de generat);
- solicitarea sistemului tehnologic MUSDP este mare datorită contactului între
întreaga lungime a muchiei aşchietoare şi piesă;
- uzura neuniformă şi intensivă,a muchiei aşchietoare;
- utilizarea acestei metode este economică numai la producţie de serie şi masă,
datorită costului ridicat al sculei aşchietoare.
Sculele aşchietoare care materializează prin muchia lor curba generatoare se
numesc scule profilate.
Exemple de generare a suprafeţelor cu generatoare materializată de muchia
aşchietoare a sculei sunt prezentate în figura 2.9.
Figura 2.9 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată

Mişcarea 1 duce la obţinerea directoarei D, iar mişcarea 2 este necesară
transformării adaosului de prelucrare în aşchii.
Mişcarea 2 nu participă la generarea suprafeţei Sp.
Generatoarea cinematică se utilizează atunci când dimensiunile suprafeţelor
sunt mari şi poate fi întâlnită sub trei variante:
- generatoare ca traiectorie a unui punct M al muchiei aşchietoare a sculei (figura
2.10,a);
- generatoare ca înfăşurătoare a unei curbe în mişcare (figura 2.10,b);
- generatoare realizată prin programare (figura 2.10,c).
17
Figura 2.10 Moduri de obţinere a generatoarelor cinematice
Forma geometrică a generatoarei G se realizează acţionând asupra
componentelor mişcării de generare conform relaţiei (2.2) şi figura 2.6. Pentru a
obţine o formă dată a generatoarei G trebuie acţionat asupra raportului dat de
relaţia (2.2) şi nu asupra mărimii mişcării de generare, fapt ce reprezintă un avantaj
pentru proiectarea şi exploatarea sistemului tehnologic.
Generatoarele cinematice obţinute prin programare pe elemente speciale
(camă, şablon, cartelă, bandă magnetică, etc.) se folosesc în cazul suprafeţelor
complexe când generatoarele sunt dificil sau imposibil de realizat prin materializare
de către muchia aşchietoare a sculei sau pe cale cinematică.
2.6. Metode de obţinere a curbelor directoare.
Directoarea (D) este traiectoria pe care se deplasează generatoarea în timpul
generării suprafeţei de prelucrat. Curbele directoare se obţin cu ajutorul mişcărilor
de generare executate de semifabricat şi/sau scula aşchietoare.
Directoarele se obţin prin aceleaşi metode ca şi generatoarele, în practica
prelucrărilor prin aşchiere predomină metoda de obţinere pe cale cinematică.
Directoarele cinematice sunt definite în general de curbe analitice simple
(cercul, dreapta, elipsa, spirala arhimedică, elicea cilindrică sau conică, epicicloida,
evolventa, etc.). Pot fi obţinute prin mişcări simple de rotaţie sau translaţie sau prin
combinarea a două mişcări simple de rotaţie şi/sau translaţie, în figura 2.11 se
prezintă realizarea printr-o mişcare de rotaţie a piesei, a directoarei circulare D,
necesară realizării unei suprafeţe cilindrice. Directoarea elicoidală de tipul elicei
cilindrice se obţine prin combinarea unei mişcări de rotaţie şi a unei mişcări de
translaţie executate de sculă şi/sau semifabricat (figura 2.12).
Pentru acest exemplu, realizarea elicei cilindrice de pas p, necesită o
anumită legătură între cele două mişcări. La o rotaţie completă corespunzătoare
mişcării 1, corespunde o deplasare pe direcţia mişcării 2 egală cu pasul elicei p, iar
la n rotaţii pentru mişcarea 1, va corespunde o viteză de deplasare v2 = nxp.
Figura 2.11 Obţinerea directoarei prin Figura 2.12 Obţinerea directoarei elicoidale
mişcare de rotaţie
Directoarea cinematică ca traiectorie a unui punct se obţine, într-un sistem
de coordonate xy, acţionând asupra raportului exprimat prin relaţia (2.2), în care vx
şi vy reprezintă componentele vitezei de deplasare a generatoarei (figura 2.13).
Directoarea cinematică ca înfăşurătoare a unei curbe cinematice C se poate
realiza în două variante:
- curba D este materializată ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale
muchiei aşchietoare C a sculei (figura 2.14);
- curba D este descrisă prin combinarea unor mişcări executate de către
sculă şi/sau semifabricat, fiind necesare una, două sau mai multe mişcări simple
(figura 2.15).
Directoarele obţinute prin programare (similar cu obţinerea generatoarelor)
se folosesc pentru suprafeţe complexe, în producţie de serie mare şi masă (figura
2.16).
Figura 2.13 Componentele vitezei de deplasare

a generatoarei Figura 2.14 Directoare materializată de
poziţiile succesive ale muchiei
aşchietoare
19
Figura 2.15 Directoare obţinută prin Figura 2.16 Directoare obţinută prin
combinarea mişcărilor programare
Pentru simplificarea cinematicii
sistemului tehnologic, scula aşchietoare poate să materializeze (pe lângă
generatoarea G) şi directoarea D.
În figura 2.17 se prezintă cazul prelucrării unui filet cu tarodul.
Generatoarea este materializată de profilul dinţilor tarodului, iar directoarea,
de dispunerea dinţilor după o elice cilindrică cu pasul p.
În figura 2.18 se prezintă cazul materializării generatoarei şl directoarei la
prelucrarea alezajelor cu alezor monobloc.
Mişcările 1 şi 2 sunt necesare asigurării continuităţii generării suprafeţei de
prelucrat.
Figura 2.17 Prelucrarea unui filet cu Figura 2.18 Prelucrarea alezajelor cu

tarodul alezor monobloc
CINEMATICA PROCESULUI DE AŞCHIERE
Procesul de prelucrare prin aşchiere se poate defini ca un proces mecanic de

tăiere-deformare sau rupere, desprindere şi îndepărtare sub formă de aşchii
succesive a surplusului de material de pe un semifabricat în scopul obţinerii formei
geometrice, dimensiunilor, poziţiei relative şi calităţii suprafeţei generate.
La toate procedeele de prelucrare prin aşchiere, transformarea în aşchii a
adaosului de prelucrare se realizează prin acţiunea sculei asupra semifabricatului în
prezenţa unei mişcări relative denumită mişcare de aşchiere. Pentru desfăşurarea
procesului de aşchiere trebuie îndeplinite următoarele cerinţe:
- existenţa unui sistem tehnologic MUSDP, capabil să asigure interacţiunea sculă-
semifabricat în prezenţa mişcării de aşchiere;
- capacitatea sistemului tehnologic de a asigura generarea suprafeţei conform
metodei de generare adoptată;
- desfăşurarea procesului de aşchiere în condiţii de eficienţă economică;
- capacitatea sculei aşchietoare de a realiza transformarea adaosului de
prelucrare în aşchii în prezenţa unor solicitări termomecanice şi de uzură cât mai
reduse;
- posibilitatea reglării parametrilor de lucru astfel încât să se realizeze condiţiile
tehnice impuse de proiectant.
3.1. Mişcări necesare la generarea suprafeţelor pe maşinile-unelte.
În cazul general al generării suprafeţelor reale pe maşinile-unelte, când cele
două curbe ale suprafeţei, generatoarea G şi directoarea D, se realizează pe cale
cinematică, elementul generator Ge al sculei trebuie să se deplaseze simultan în
lungul directoarei teoretice D cu viteza vd şi în lungul directoarei teoretice G cu
viteza vg. Cele două mişcări se compun dând în spaţiu o mişcare rezultantă între
elementul generator al sculei şi suprafaţa generată (figura3.1).
Pentru definirea cinematicii procesului de aşchiere semifabricatul (piesa de
prelucrat) se consideră în stare de repaus, mişcările fiind executate de carte sculă.
Mişcarea rezultantă de aşchiere este mişcarea relativă între semifabricat şi partea
aşchietoare a sculei, prin care se realizează generarea suprafeţei.
Direcţie rezultantă de aşchiere este direcţia pe care se produce această
mişcare. Viteză rezultantă de aşchiere ve, este viteza cu care se realizează această
mişcarea şi reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia mişcării rezultante de
aşchiere, a unui punct considerat pe tăişul sculei.
21
Figura 3.1 Generarea suprafeţelor cu generatoare şi directoare cinematică
Mişcare de aşchiere este deplasarea elementului generator Ge al sculei în
lungul directoarei D (în urma căreia se îndepărtează aşchii). Direcţie de aşchiere
este direcţia pe care se produce această mişcare. Viteza de aşchiere vr este viteza cu
care se realizează mişcarea de aşchiere şi este viteza la un moment dat, în direcţia
mişcării de aşchiere, a unui punct considerat pe tăişul sculei. Mărimea vitezei de
aşchiere vc este dată de relaţiile:
 Dn
vc  [m/min] (3.1)
1000
1  k L  ncd
vc   [m/min] (3.2)
k 1000
unde: - D [mm], diametrul piesei/sculei care execută mişcare de rotaţie;
- n [rot/min], turaţia piesei/sculei care execută mişcare de rotaţie;
- k, raportul între vitezele de deplasare în cursa inactivă şi activă;
- L [mm], lungimea cursei active (de aşchiere);
- ncd [cd/min], număr de curse duble pe minut ale mişcării de aşchiere.
Pentru cazul k =1 (vitezele active şi inactive sunt egale), relaţia (3.2) capătă
2 L  ncd
forma: vc  [m/min] (3.3)
1000
Relaţia (3.1) este pentru mişcările de aşchiere circulare (rotaţie), iar relaţiile
(3.2), (3.3) pentru mişcările de aşchiere rectilinii alternative.
Mişcarea de avans este deplasarea (poziţionarea repetată) a elementului
generator Ge al sculei în lungul generatoarei G (în urma căreia se aduc noi straturi
de material în faţa părţii aşchietoare a sculei). Direcţie de avans este direcţia pe
care se produce mişcarea de avans. Viteza de avans vf este viteza cu care se
realizează mişcarea de avans şi reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia
mişcării de avans a unui punct considerat pe tăişul sculei. Avansul de aşchiere este
mărimea cursei de avans la o frecvenţă a mişcării de aşchiere (rotaţie sau cursă
dublă) şi se exprimă în mm/rot pentru mişcările de aşchiere circulare (rotaţie) şi în
mm/cd pentru mişcările de aşchiere rectilinii alternative. Avansul pe dinte fd, se
defineşte pentru sculele aşchietoare cu un număr z dinţi şi este dat de relaţia:
f
fd  [mm/rot] (3.4)
z
Viteza de avans vf, este viteza cu care se realizează mişcarea de avans şi
reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia mişcării de avans a unui punct
considerat pe tăişul sculei.
Mărimea vitezei de avans vf este dată de relaţiile:
v f  n  f [mm/min] (3.5)
v f  n  f d  z [mm/min] (3.6)
Relaţia (3.6) reprezintă viteza de avans pentru sculele aşchietoare cu un
număr z de dinţi. Mişcările necesare generării suprafeţei (mişcarea de aşchiere,
mişcarea de avans) se pot realiza simultan sau alternativ. În majoritatea cazurile
practice de generare a suprafeţelor pe maşinile-unelte, viteza vg = vf este mult mai
mică ca mărime faţă de viteza ve, iar viteza vd - vc este mai apropiată ca valoare de
ve.
Pentru desfăşurarea procesului de aşchiere, pe lângă mişcările necesare
generării suprafeţei, mai sunt necesare mişcări auxiliare, strict necesare pentru
pregătirea desfăşurării procesului de aşchiere.
Aceste mişcări sunt următoarele:
- mişcarea de apropiere, mişcarea relativă între piesă şi sculă, prin care scula
este apropiată de piesă în vederea efectuării mişcării de reglare;
- mişcarea de reglare, mişcarea relativă între piesă şi sculă, prin care se
stabileşte mărimea stratului de prelucrare cu care urmează a se începe prelucrarea;
- mişcarea de compensare, mişcarea relativă între piesă şi sculă, prin care se
corectează poziţia sculei, modificată prin uzură, sau prin deformare termică, în
vederea realizării unei prelucrări corespunzătoare;
- mişcările de comandă, se referă la realizarea pornirii sau opririi, mişcărilor
de lucru, schimbarea frecvenţei mişcărilor de lucru;
- mişcările de automatizare, au în vedere comanda mişcărilor de comandă.
3.2. Lanţuri cinematice ale maşinilor-unelte.
Toate mişcările necesare desfăşurării procesului de aşchiere, inclusiv
mişcările auxiliare sunt realizate de lanţuri cinematice. Lanţul cinematic are rolul
de bază de a transfera mişcarea de la elementul conducător (sursa de mişcare) la
elementul final de execuţie. Structura lanţului cinematic constă dintr-o succesiune
de mecanisme legate în serie.
Clasificarea lanţurilor cinematice se poate realiza funcţie de mişcările pe
care le realizează:
- lanţuri cinematice de lucru sau generatoare (de aşchiere şi de avans);
- lanţuri cinematice auxiliare;
- lanţuri cinematice de comandă;
- lanţuri cinematice de automatizare.
Lanţurile cinematice generatoare (de lucru), formate dintr-un număr mai
mare de mecanisme, asigură deplasarea generatoarei pe directoare, prin combinarea
unor mişcări pe traiectorii diferite, menţinând raporturi constante între
componentele vitezelor. Lanţurile cinematice auxiliare sunt alcătuite dintr-un
23
număr redus de mecanisme. Trebuie să asigure deplasări cu viteze cât mai mari
pentru reducerea timpilor neproductivi. Pentru fiecare mecanism independent se
defineşte un raport de transfer între o mărime de ieşire xe şi o mărime de intrare xi,
dat de relaţia:
x
i e (3.7)
xi
În cazul unui lanţ cinematic format din k mecanisme legate în serie (figura
3.2), prin dezvoltări succesive, se obţine relaţia dintre raportul de transfer al
lanţului cinematic şi rapoartele de transfer ale mecanismelor componente:
X
I  e  ia  ib ....ik (3.8)
Xi
Raportul de transfer / al lanţului cinematic este egal cu produsul rapoartelor
de transfer ale mecanismelor componente legate în serie.
Figura 3.2 Lanţ cinematic format din “n” mecanisme

3.3. Reglarea cinematicii maşinilor-unelte.
Prin reglarea cinematicii maşinii-unelte se înţelege obţinerea mişcărilor
sculei şi/sau a semifabricatului (piesei) la valorile impuse de condiţiile de lucru.
Domeniul de valori pentru care se face reglarea cinematică se numeşte
gamă de reglare. Pentru fiecare maşină-unealtă se definesc game de reglare
frecvenţă (turaţie), viteze şi avansuri, prin relaţiile:
n v f
Rn  max ; Rv  max ; R f  max ; (3.9)
nmin vmin f min
Funcţie de modul cum este acoperită gama de reglare se deosebesc două
game de reglare cinematică:
- metoda de reglare în trepte;
- metoda de reglare continuă.
Reglarea în trepte acoperă cu valori distincte gamele de reglare Rn,Rv, Rf.
Reglarea continuă poate realiza orice valoare cuprinsă între nmax şi nmin, vmax
şi vmin, fmax şi fmin. Este preferată reglarea continuă,dar maşinile-unelte ce au această
posibilitate prezintă un preţ de cost mai ridicat. Cea mai răspândită reglare în trepte
este reglarea cu ajutorul lanţurilor cinematice de natură mecanică formate din roţi
dinţate, curele, lanţuri, came, etc., care alcătuiesc cutia de viteze sau cutia de
avansuri. La maşinile-unelte, lanţurile cinematice sunt legate între ele pentru
obţinerea diferitelor rapoarte de transmitere şi pentru transmiterea mişcării în
diferite puncte ale maşinii unelte.
Parametrii procesului de aşchiere şi ai sculei aşchietoare
25
Aşchierea ortogonală, este procesul de aşchiere simplă, de regulă a unei
suprafeţe plane, care îndeplineşte următoarele condiţii:
- muchia aşchietoare a sculei este normală pe direcţia mişcării relative dintre
sculă şi semifabricat, denumită mişcare de aşchiere;
- lungimea muchiei aşchietoare este mai mare sau cel puţin egală cu lăţimea
semifabricatului b;
- dimensiunile a şi b ale stratului de material ce urmează a fi îndepărtat de sculă
sunt constante;
- mişcarea de aşchiere este realizată cu o viteză de aşchiere v constantă.
Pentru a se realiza procesul de aşchiere ortogonală, se vor utiliza următorii
parametri:
- parametrii geometrici ce caracterizează forma muchiei sculei aşchietoare;
- parametrii geometrici ce caracterizează stratul de material ce urmează a fi
îndepărtat (aşchia nedetaşată);
- parametrii geometrici ce caracterizează aşchia detaşată.
Definirea parametrilor geometrici ai sculei aşchietoare se face utilizând
sistemul de referinţă constructiv (vezi § 4.3);
- , unghiul de degajare, unghiul dintre planul normal la suprafaţa aşchiată şi
suprafaţa sculei pe care se degajă aşchia (faţă de degajare):
- , unghiul de aşezare, pozitiv, unghiul între suprafaţa aşchiată şi suprafaţa sculei
orientată spre suprafaţa aşchiată (faţă de aşezare}:
- , unghiul de ascuţire, între faţa de degajare şi faţa de aşezare;
- rn, raza de ascuţire (bontire/rotunjire) a muchiei aşchietoare;
- bs, lungimea muchiei aşchietoare.
Parametrii ce definesc aşchia nedetaşată sunt:
- a, grosimea aşchiei nedetaşate;
- b, lăţimea aşchiei nedetaşate;
- l, lungimea aşchiei nedetaşate.
27
Figura 4.3 Tipuri de feţe de aşezare şi degajare
Liniile de intersecţie ale feţelor de aşezare şi degajare ale diedrului care
formează partea aşchietoare a sculei, se numesc muchii aşchietoare şi pot fi drepte,
curbe sau linii frânte. Muchiile aşchietoare împreună cu suprafeţele limita
adiacente formează tăişul. Tăişul principal T, este partea din tăişul sculei începând
din punctul unde unghiul r este egal cu zero şi care are cel puţin o parte destinată
formării suprafeţei aşchiate. Muchia de aşchiere principală, ce are corespondent
fizic tăişul principal, este formată din intersecţia feţei de aşezare principală cu faţa
de degajare. Tăişul secundar T’, partea care rămâne din tăişul sculei începând din
punctul unde unghiul r este egal cu zero, în direcţia opusă tăişului principal.
Vârful sculei este partea care leagă două tăişuri consecutive şi de orientare
diferită (tăişul principal de tăişul secundar). Poate avea o formă rotunjită sau
dreaptă. Raza de vârf r, a sculei, este mărimea rotunjirii vârfului tăişului şi se
măsoară în planul de bază constructiv. Faţeta de vârf b, este mărimea ieşiturii
executate la vârful tăişului şi se măsoară în planul de bază constructiv. Raza de
ascuţire/rotunjire a tăişului rn, este raza nominală a racordării la intersecţia feţei de
aşezare cu faţa de degajare, măsurată în p!anul normal la muchia aşchietoare.
4.3.1. Sistemul de referinţă constructiv.
Are rolul de a defini unghiurile constructive ale sculei când aceasta se
execută, se montează pe maşina-unealtă sau când se măsoară.
Este un sistem de axe rectangulare Xf (Pr Pp), Yf (Pp Pf), Zf (Pf Pr), formând
un triedru ortogonal drept, de sens pozitiv, având originea într-un punct oarecare pe
tăişul principal.(figura 4.4).
Axa Xf este în general axa geometrică a sculei şi se consideră pozitivă în
direcţia ce se îndepărtează de vârful sculei. Axa Zf este axa principală constructivă
şi se consideră pozitivă în direcţia ce se îndepărtează de suprafaţa aşchiată pe piesă.
Axa Yf este perpendiculară pe celelalte două şi se consideră pozitivă în direcţia
opusă direcţiei probabile de aşchiere.
Sistemului de referinţă constructiv este determinat de următoarele plane:
- planul de bază constructiv Pr, trece prin punctul considerat pe tăiş, este paralel cu
suprafaţa de sprijin a sculei şi perpendicular pe direcţia probabilă de aşchiere;
- planul de lucru Pf, trece prin punctul considerat pe tăiş, este perpendicular pe
planul de bază al sculei, orientat după direcţia mişcării de avans. Este determinat de
direcţia probabilă de aşchiere şi direcţia probabilă de avans;
- planul posterior al sculei Pp, perpendicular pe planul de bază şi planul de lucru în
punctul considerat pe tăiş;
- planul muchiei aşchietoare PT, este tangent la tăişul principal în punctul
considerat şi perpendicular pe planul de bază;
- planul normal la muchia aşchietoare P n, este perpendicular pe muchia
aşchietoare în punctul considerat;
- planul de măsurare constructiv Po, este perpendicular pe planul de bază şi pe
planul muchiei aşchietoare în punctul considerat.
Figura 4.4 Sistemul de referinţă constructiv

4.3.2. Unghiurile constructive ale sculei elementare.
Unghiurile constructive ale sculei elementare sunt definite în raport cu
planele sistemului de referinţă constructiv şi sunt prezentate în figura 4.5.
Unghiul de atac r al tăişului principal, este unghiul dintre planul muchiei
aşchietoare PT şi planul de lucru Pf, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Unghiul de atac ’r al tăişului secundar, este unghiul dintre planul tăişului
secundar P’T şi planul de lucru Pf, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Unghiul complementar de atac al tăişului r, este unghiul dintre planul muchiei
aşchietoare PT şi planul posterior Pp, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Unghiul de vârf al tăişului r, este unghiul dintre planul muchiei aşchietoare PT şi
planul tăişului secundar P’T, măsurat în planul de bază constructiv Pr.
Relaţiile matematice între unghiurile măsurate în planul de bază sunt:
r + r = 90° r+ r + ’r = 180°
Unghiul de înclinare al tăişului T, este unghiul dintre muchia tăişului şi planul de
bază Pr, măsurat în planul muchiei aşchietoare PT.
Unghiul de degajare normal n, este unghiul dintre faţa de degajare A şi planul de
29
bază al sculei Pr, măsurat în planul normal la muchia aşchietoare Pn.
Unghiul de degajare lateral f, este unghiul dintre faţa de degajare A şi
planul de bază al sculei Pr, măsurat în planul de lucru Pf. Unghiul de degajare
posterior p, este unghiul dintre faţa de degajare A şi planul de bază al sculei Pr,
măsurat în planul posterior al sculei Pp. Unghiul de degajare ortogonal o, este
unghiul dintre faţa de degajare A şi planul de bază al sculei Pr, măsurat în planul
de măsurare Po. Unghiul de ascuţire normal n, este unghiul dintre faţa de degajare
A şi faţa de aşezare A, măsurat în planul normal la muchia aşchietoare Pn.
Unghiul de ascuţire lateral f, este unghiul dintre faţa ele degajare A şi faţa de
aşezare A, măsurat în planul de lucru Pf. Unghiul de ascuţire posterior p, este
unghiul dintre faţa de degajare A şi faţa de aşezare A, măsurat în planul posterior
Pp. Unghiul de ascuţire ortogonal o, este unghiul dintre faţa de degajare A şi faţa
de aşezare A, măsurat în planul de măsurare Po. Unghiul de aşezare normal n,
este unghiul dintre faţa de aşezare A şi planul muchiei PT, măsurat în planul
normal Pn. Unghiul de aşezare lateral f, este unghiul dintre faţa de aşezare A şi
planul muchiei PT, măsurat în planul de lucru Pf. Unghiul de aşezare posterior p ,
este unghiul dintre faţa de aşezare A şi planul muchiei PT, măsurat în planul
posterior al sculei Pp. Unghiul de aşezare ortogonal o, este unghiul dintre faţa de
aşezare A şi planul muchiei PT, măsurat în planul de măsurare Po.
Figura 4.5 Unghiurile constructive ale sculei aşchietoare
4.4. Materiale pentru sculele aşchietoare.
Oţelurile carbon pentru scule. Reprezintă materialul cel mai ieftin, fiind
utilizat pentru scule ce lucrează la viteze mici de aşchiere, a sculelor manuale
(tarozi, pile, alezoare, filiere). Otelul carbon de scule conţine în general 0,7...1,4%
carbon, ceea ce îi asigură în stare recoaptă o structură ferito-perlitică sau perlitică
cu carburi în exces, iar în stare călită, o structură martensitică dură.
Oţelurile aliate pentru scule. Au performanţe superioare în raport cu
otelurile carbon de scule, datorită prezenţei în componenţa lor a unor elemente de
aliere cum sunt cromul, wolframul, vanadiul, manganul, molibdenul, titanul, etc.
Procentajele de wolfram până la 6%, de mangan până la 2%, de crom până
la 13%, le asigură oţelurilor aliate termostabilităţi de până la 350...450 °C.
Tratamentul termic variază de la material, funcţie de compoziţia chimică. Se
utilizează în construcţia sculelor nedeformabile, rezistente la uzură la rece, care
lucrează la viteze de aşchiere şi temperaturi moderate, cum sunt broşele, filierele
sau tarozii.
Otelurile rapide şi superrapide. Descoperirea în 1898 de către Taylor şi
White a temperaturilor de călire foarte înalte, a permis mărirea procentajului de
wolfram în compoziţia otelurilor aliate de scule până la 20%, aceste oţeluri
căpătând o termostabilitate foarte ridicată şi o rezistenţă ridicată la uzură la cald.
Prezenţa carbonului, de max. 1%, determină în cea mai mare măsură duritatea,
rezistenta mecanică, rezistenta la şocuri, rezistenta Ia uzură la rece, etc.
Cromul, determină o ridicare a călibilităţii, creşterea peste 5...6% duce la
scăderea pronunţată a prelucrabilităţii.
Wolframul, ca principalul element de aliere, în proporţie de 18...20%. se
prezintă sub formă de forma carburilor complexe de wolfram şi fier, în care se
dizolvă vanadiul. Aceste carburi asigură calitatea esenţială a fiecărui material
pentru construcţia sculelor aşchietoare şi anume termostabilitatea (cea. 600 °C),
duritatea ridicată (63...65 HRC) şi rezistenta la uzură la rece şi la cald.
Tratamentele termice aplicate oţelurilor rapide sunt călirea, revenirea şi
uneori tratamente cu răciri sub 0 °C. Călire oţelurilor rapide are drept scop
obţinerea structurii martensitice. După călire, oţelul rapid este compus din
martensită, austenită reziduală şi carburi nedizolvate. Sculele a căror parte activă
este din oţel rapid pot realiza viteze de aşchiere de 40...50 m/min.
Carburile metalice sinterizate. Punerea la punct de către Karl Schroter şi
colaboratorii săi, a procedeului de sinterizare a carburilor dure de wolfram în
cobalt, a dus la obţinerea carburilor metalice sinterizate.
Aceste materiale se caracterizează prin faptul că se obţin prin sinterizarea
carburilor de wolfram, de titan, de tantal, cementarea realizându-se prin intermediul
unui liant, care de obicei este reprezentat de cobalt.
Conţinutul ridicat de carburi de wolfram (până la 90...98%) de carburi de
31
titan (5...60%) greu fuzibile, asigură acestor materiale o termostabilitate foarte
ridicată (750...900 °C) şi o rezistenţă foarte mare la uzură la rece şi la cald. Vitezele
de aşchiere la care pot fi utilizate aceste materiale de scule sunt de 100...300
m/min.
Materiale mineralo-ceramice. Au început să fie folosite pe scară industrială
din 1950. Sunt obţinute prin sinterizare, au la bază oxizii de aluminiu Al2O3 şi
prezintă o serie de avantaje faţă de carburile metalice sinterizate: termostabilitate
ridicată (1100...1200 °C), rezistenţă la uzură sporită. Dezavantajele importante ale
acestor materiale sunt: rezistenţă mică la încovoiere şi întindere, fragilitate ridicată,
plasticitate scăzută, prelucrabilitate foarte scăzută. Domeniile de utilizare al
materialelor mineralo-ceramice îl constituie operaţiile de finisare.
Materiale abrazive. Sunt materiale de duritate ridicată sub formă de granule
cu muchii ascuţite, servind la construcţia sculelor abrazive şi sub formă de pulbere
sau pastă abrazivă. După natura lor sunt de două categorii, naturale şi artificiale
(sintetice). Din categoria materialelor naturale fac parte cuarţul (SiO2), şmirghelul
(25...30% Al2O3 + Fe2O3 + silicaţi) şi corindonul natural (până la 95% Al2O3).
Utilizarea acestor materiale este relativ restrânsă.
Materialele abrazive artificiale se sinterizează în cuptoare electrice la
temperaturi de 1800...2050 °C. Din această categorie fac parte electrocorindonul,
carborundul, carbura de bor şi nitrura cubică de bor.
Diamantele industriale. Principala proprietate a diamantului este duritatea
sa, cea mai ridicată dintre toate materialele. De asemenea diamantul are modulul de
elasticitate şi conductivitate termică ridicate, coeficient de frecare redus.
Diamantele industriale şi sculele armate cu diamante industriale s-au dezvoltat
apreciabil în ultimii ani. Folosirea diamantelor industriale naturale sau sintetice
permite mărirea productivităţii şi calităţii operaţiilor de ascuţire a plăcutelor
metalo-ceramice şi asigură creşterea preciziei prelucrărilor prin strunjire a pieselor
fine.
Procesul de formare a aşchiei
33
- condiţii bune de muncă.
Dimensionarea optimă a procesului de aşchiere se poate realiza prin
determinarea corectă a ponderii fiecărui fenomen participant.
5.2. Formarea aşchiei la aşchierea ortogonală
Datorită complexităţii procesului de aşchiere, studiul teoretic şi

experimental, al acestuia, se realizează pentru anumite situaţii simple, urmând a se
deduce concluzii valabile pentru celelalte cazuri.
Analiza esenţei procesului de aşchiere are la bază studiul celui mai simplu
proces de aşchiere, cel ortogonal sau liber în care muchia aşchietoare este normală
pe direcţia vitezei de aşchiere vc, care este constantă, tăişul sculei este cel puţin egal
cu lăţimea piesei b, iar grosimea a, a stratului de material ce urmează a fi îndepărtat
este de asemenea constantă (figura 5.1).
Scula acţionează cu o forţă F, asupra adaosului de prelucrare, solicitând
materialul din faţa sculei la comprimare (figura 5.2,a). Dacă adaosul de prelucrare
ar fi separat de restul semifabricatului, atunci acesta ar fi solicitat la compresiune
uniaxială (figura 5.2,b).
Figura 5.1 Proces de aşchiere ortogonal
a) b)
Figura 5.2 Modul de acţiune al sculei asupra adaosului de prelucrare

35
- MN, linie curbă, raza de curbură descreşte de la M la N;
- NL’, linia este sensibil paralelă cu suprafaţa internă a aşchiei.
În zona plastică se disting următoarele domenii:
- domeniul l, cuprins între M1M2 şi N1N2, în care are loc deformarea plastică a
materialului;
- domeniul II, un strat subţire din aşchie, în contact cu scula, este supus la o
deformare suplimentară (datorită frecării aşchie/sculă);
- domeniul III, materialul de prelucrat este împiedicat să curgă;
- domeniul IV, suprafaţa generată este deformată sub acţiunea frecării sculei.
În mod simplist se poate afirma că formarea aşchiei se face în principal în
porţiunea XYN1N2.
Figura 5.5 Zona de legătură dintre materialul de aşchiat şi aşchie

Corespunzător deformaţiilor plastice, în zona plastică, aşchie şi suprafaţa
aşchiată s-au pus în evidenţă, prin cercetări metalografice, cel puţin patru structuri
(texturi) de deformare (figura 5.6):
- structură (textură) de deformare caracteristică zonei plastice (P);
- structură (textură) de deformare caracteristică aşchiei (A);
- structură (textură) de deformare caracteristică contactului aşchiei cu faţa de
degajare a sculei (AD);
- structură (textură) de deformare caracteristică stratului superficial al suprafeţei
aşchiate (SS).
Figura 5.6 Structuri de deformare la aşchiere

Structura (textura) zonei plastice (P), se referă la forma geometrică şi
dispunerea cristalelor în materialul din faţa sculei. Această structură este în
continuă transformare, gradul de deformare este mai mare în vecinătatea muchiei
aşchietoare şi a limitei superioare şi mai mic în vecinătatea limitelor inferioară şi
intermediară.
În ipoteza că înaintea deformării, cristalele sunt de formă sferică,
mecanismul formării texturii zonei plastice, este prezentat în figura 5.7. În prezenţa
mişcării de aşchiere şi a forţei de deformare Fd, cristalul nedeformat (poz.1) se
deplasează treptat până în zona de deformare iniţială (poz.2). În interiorul zonei
plastice cristalul este deformat (sub formă de elipsoid) din ce în ce mai mult, astfel
că în vecinătatea limitei superioare (poz.3) se transformă într-un elipsoid şi suportă
o rotire datorită tendinţei de frânare cauzată de forţa de frecare F de pe faţa de
degajare. Această tendinţă de rotire (şi alungirea) este mai accentuată în vecinătatea
feţei de degajare (poz.3’) şi mai puţin accentuată în vecinătatea limitei intermediare
(poz.3"). Axele elipsoizilor 3', 3, 3", formează cu direcţia de aşchiere unghiurile ’
>  > ’’. În momentul ieşirii din zona plastică (poz.4), deformarea cristalelor
încetează.
Figura 5.7 Mecanismul formării texturii zonei plastice
37
Structura (textura) aşchiei (A), se referă Ia forma geometrică şi dispunerea
cristalelor în aşchie, după deformarea plastică prin aşchiere. Această textură ce
caracterizează aşchia formată, se manifestă deasupra limitei superioare Oln.
Materialul din aşchia formată va curge cu viteza V1, cât timp durează procesul de
aşchiere. Sunt posibile şi transformări structurale datorită procesului de răcire cu
mediul de aşchiere, modificări ce duc la durificarea şi fragilizarea materialului din
aşchie. Structura (textura) contactului aşchiei cu faţa de degajare a sculei (AD) şi,
structura (textura), de deformare caracteristică stratului superficial al suprafeţei
aşchiate (SS), se caracterizează prin deformaţii suplimentare datorate forţelor de
frecare la interfeţele aşchie/sculă şi sculă/suprafaţă prelucrată (figura 5.6).
5.4. Modele privind formarea aşchiei.
Natura formării aşchiei conţine informaţii importante asupra modului cum
decurge procesul de aşchiere. Experimental s-a constatat că aşchiile sunt formate
dintr-o succesiune de elemente de aşchie care se deplasează pe fata de degajare
a sculei independent sau legate (ferm/mai puţin ferm) între ele. Caracteristicile
fizico-mecanice ale materialului de aşchiat, starea de eforturi şi temperatura din
zona plastică influenţează în cea mai mare măsură procesul de formare a aşchiilor.
Fenomenul ruperii constă din două faze: iniţierea microfisurilor şi
dezvoltarea acestora. Funcţie de natura eforturilor care le determină, ruperile pot fi
de forfecare şi/sau de smulgere. Ruperile de forfecare (ductile) sunt cauzate de
eforturi tangenţiale . Aceste ruperi sunt precedate de puternice deformaţii plastice.
Ruperile prin smulgere (fragile/casante) au loc sub acţiunea eforturilor
normale  şi nu sunt precedate la scară macroscopică de deformaţii plastice. Natura
materialului de aşchiat şi condiţiile de aşchiere determină două tipuri de aşchii:
aşchii ductile (de deformare plastică) şi aşchii fragmentate (de smulgere).
Aşchiile fragmentate (de smulgere), sunt determinate de acţiunea eforturilor
normale o şi sunt specifice aşchierii materialelor fragile. O temperatură de aşchiere
scăzută şi un coeficient de rigiditate mic duce la formarea acestor tipuri de aşchii la
prelucrarea materialelor semifragile. Aceste aşchii sunt formate din elemente
succesive izolate ce se deplasează independent pe faţa de degajare. Fiecare element
are forma geometrică şi dimensiunile fragmentului de material desprins (figura
5.8).
Figura 5.8 Mecanismul formării aşchiilor fragmentate

Aşchiile ductile rezultă ca urmare a unor puternice deformaţii plastice,
cauzate de acţiunea eforturilor tangenţiale . Se pot obţine şi la prelucrarea
materialelor fragile dacă prin temperatură şi starea de eforturi se asigură fenomenul
de tranziţie fragil-ductil.
În funcţie de deformaţiile plastice care le preced, aceste aşchii se obţin într-
o gamă largă de forme şi dimensiuni şi pot fi grupate în trei forme distincte: aşchii
elementare, aşchii în trepte (de forfecare,articulate), aşchii de curgere (continue).
Aşchiile elementare (figura 5.9,a), constau dintr-o succesiune de elemente
care au suferit deformaţii plastice, elemente ce nu sunt legate între ele. Suprafaţa de
forfecare este vizibilă macroscopic, iar dimensiunile elementelor sunt diferite de
dimensiunile zonei din care au fost detaşate. Sunt caracteristice prelucrării cu viteze
mici a materialelor ductile şi prelucrării cu viteze foarte mari a materialelor
semifragile. Valorile negative ale unghiului de degajare favorizează formarea
acestor aşchii la aşchierea materialelor ductile. Ca formă aceste aşchii fac trecerea
de la aşchiile fragmentate la aşchiile ductile.
Aşchiile în trepte (de forfecare, articulate), sunt reprezentative pentru
categoria aşchiilor ductile (figura 5.9,b). Sunt formate dintr-o succesiune de
elemente care au suferit deformaţii plastice, elemente ce sunt legate între ele prin
suprafeţele de forfecare. Spatele acestor aşchii este în trepte, iar suprafaţa în contact
cu faţa de degajare a sculei este o suprafaţă continuă lucioasă. Aceste aşchii rezultă
în urma unor puternice deformaţii plastice şi temperaturi ridicate ce asigură
legătura dintre elemente. Se obţin la prelucrarea cu viteze relativ mici a
materialelor ductile.
Aşchii de curgere (continue), se prezintă sub formă de benzi (figura 5.9,c)
de grosime apropiată de grosimea stratului aşchiat, la care suprafeţele de forfecare
nu sunt vizibile macroscopic. Spatele acestor aşchii este zimţat, iar suprafaţa în
contact cu faţa de degajare a sculei este o suprafaţă continuă, lucioasă. Se formează
la aşchierea cu viteze mari (v > 60 m/min) a materialelor ductile.
Figura 5.9 a) aşchii elementare, b) aşchii în trepte, c) aşchii de curgere

39
5.5. Importanţa formei aşchiei.
În anumite situaţii, forma, dimensiunile şi modul de detaşare a aşchiilor,
sunt impuse ca restricţii ale desfăşurării procesului de aşchiere.
Clasificarea aşchiilor ca favorabile sau nefavorabile se realizează pe baza
unor criterii ca: volumul ocupat; protecţia operatorului, maşinii-unelte, sculei,
piesei; operaţia de prelucrare; tipul producţiei; etc.
Această clasificare, reglementată prin standardele ISO 3685-77 şi STAS
12046/2-84 şi prezentată în figura 5.10, este realizată pe criteriile privind uşurinţa
evacuării aşchiilor, protecţia sculei, maşinii-unelte şi a operatorului.
Aşchiile continue lungi şi încâlcite, eliciodale lungi şi sub formă de ace sunt
nefavorabile. Ocupă un spaţiu mare, nu pot fi evacuate automat, se înfăşoară în
jurul piesei sau sculei, sunt periculoase pentru operator, maşină, sculă şi necesită
dispozitive speciale de balotare.
Aşchiile cu volum mic (aşchii scurte în general), sunt favorabile
desfăşurării procesului de aşchiere şi nu prezintă inconvenientele celor de mai sus.
Obţinerea unei forme convenabile de aşchii se realizează prin acţiunea factorilor
participanţi la procesul de aşchiere (figura 5.11).
Principalii factori ce influenţează mecanismul formării şi detaşării aşchiilor
sunt:
- proprietăţile tehnologice ale materialului de prelucrat;
- condiţiile de aşchiere;
- materialul şi geometria sculei aşchietoare.
Materialul de prelucrat. O rupere favorabilă a aşchiei poate fi abţinută prin
reducerea capacităţii de deformare a materialului şi creşterea gradului de deformare
a aşchiei.
Elementele de aliere ca, fosforul, sulful, zirconiul şi plumbul duc la
formarea de aşchii de rupere, scurte, motiv pentru care se introduc în compoziţia
oţelurilor ce urmează a se prelucra pe maşini-unelte automate.
Structura materialelor influenţează forma aşchiilor prin mărimea grăunţilor
cristalini, natura constituenţilor structurali, incluziunile structurale. Ferita conferă o
plasticitate ridicată oţelurilor, ducând la obţinerea de aşchii continui, lungi, dificil
de evacuat. Pentru a îmbunătăţi forma aşchiilor se recomandă tratamente termice
(normalizare, recoacere).
Materialele ce au în structura de bază constituenţi duri şi grăunţi cristalini
mari se aşchiază cu aşchii neuniforme, uşor de sfărâmat.
În cazul otelurilor moi, cu conţinut scăzut de carbon, existenţa acestuia sub
formă legată în cementită şi perlită, produce efectul de fragilizare a aşchiilor.
Clasificarea formelor aşchiilor
Forma aşchiei Favorabile Nefavorabile
1. Aşchie tip bandă

(dreaptă)
2. Aşchie tubulară
(curbură orientată în
principal, în sus)
3. Aşchie spirală
(curbură orientată, în
principal, în sus)
4. Aşchie elicoidală
principal, lateral)
5. Aşchie elicoidal-
conică (curbură
orientată, în
principal, în sus)
6. Aşchie tip arc
principal, în sus şi
lateral)
7-8. Aşchii rupte

natural
Notare: STAS 12046/2-84 Anexa G / ISO 3685 Anexa G

Figura 5.10 Clasificarea formelor aşchiilor
Condiţiile de aşchiere. Modificarea condiţiilor de aşchiere, în vederea
obţinerii de forme avantajoase de aşchii, se poate face cu unele restricţii impuse de
economicitatea prelucrării. Parametrii regimului de aşchiere influenţează forma
aşchiilor prin gradul de deformare suferit de stratul aşchiat şi aşchie. Capacitatea de
deformare depinde de temperatura produsă în zona de aşchiere.Reducerea vitezei
de aşchiere duce la obţinerea de aşchii sfărâmate scurte. La viteze mari de aşchiere
se formează aşchii de curgere cu rază de curbură din ce în ce mai mare.
Modificarea avansului poate schimba esenţial forma aşchiei. Avansurile mici
asigură aşchii elicoidale lungi. Avansurile medii şi mari, duc la obţinerea de aşchii
fragmentate datorită creşterii gradului de deformare plastică.
41
Figura 5.11 Tipuri de aşchii şi determinarea formei aşchiilor
Mediile de aşchiere (fluidele pentru aşchiere), prin proprietăţile de răcire şi
ungere, contribuie substanţial la modificarea formei aşchiei prin reducerea gradului
de deformare a materialului, a temperaturii şi a coeficientului de frecare la interfaţa
sculă/aşchie. Materialul şi geometria sculei aşchietoare. Materialul părţii active a
sculei aşchietoare influenţează forma aşchiei prin tendinţa de lipire a aşchiei de
sculă, tendinţă ce determină coeficientul de frecare la interfaţa sculă/aşchie.
Această tendinţă este mai pronunţată cu cât materialul de prelucrat şi materialul
sculei, au mai multe elemente de aliere comune. Modificările de geometrie ale
sculei pot duce la obţinerea de forme diverse, avantajoase desfăşurării procesului
de prelucrare. Forma feţei de degajare influenţează direct forma şi direcţia de
curgere a aşchiei, prin creşterea gradului de deformare a materialului din aşchie.
Creşterea gradului de deformare se manifestă prin curbarea puternică a
aşchiei. Aceasta se poate realiza prin micşorarea unghiului de degajare sau prin
utilizarea unui sfărâmător de aşchii, ce poate fi de forma unui canal, prag sau
plăcuţă fixată mecanic (figura 5.12). Deformarea suplimentară a materialului din
aşchie (creşterea grosimii aşchiei), datorată sfărâmătorului, va provoca o tensiune
mai mare în suprafaţa aşchiei în contact cu scula, favorizând fragmentarea. În afara
soluţiilor mecanice de fragmentare a aşchiilor, se pot utiliza vibraţii controlate pe
direcţia mişcării de avans, vibraţii produse cu dispozitive speciale.
Figura 5.12 Folosirea sfărâmătorului de aşchii

Uzura, formarea craterului pe faţa de degajare, duce la modificarea
geometriei active a sculei, cu influentă asupra formei aşchiei. La aşchierea cu scule
prevăzute cu plăcuţe din aliaje dure, fără sfărâmător de aşchii, prin creşterea
adâncimii craterului, se micşorează raza de curbură a aşchiei şi creşte gradul de
deformare, aşchia rupându-se mai uşor.
5.6. Aşchierea liberă, aşchierea complexă, direcţia de curgere a aşchiei.
Funcţie de numărul de tăişuri active şi de poziţia acestora faţă de viteza de
aşchiere, se definesc aşchierea liberă şi aşchierea complexă. Aşchierea liberă are
loc atunci când la aşchiere participă numai partea centrală a unui tăiş rectiliniu
(figura 5.13). Tăişul rectiliniu (AD), participă la aşchiere cu o porţiune centrală
(BC).
Figura 5.13 Aşchierea liberă

În raport cu poziţia tăişului activ faţă de direcţia de aşchiere, se pot defini
două tipuri de aşchiere liberă:
- aşchierea liberă ortogonală, tăişul activ (T) este cuprins în planul de bază
(T = 0), iar viteza de aşchiere este perpendiculară pe tăiş (figura 5.14,a);
- aşchierea liberă oblică, tăişul activ (T) nu este cuprins în planul de bază (T  0),
iar viteza de aşchiere face cu tăişul un unghi diferit de 90 (figura5.14,b).
Figura 5.14 a) aşchierea liberă ortogonală, b) aşchierea liberă oblică
43
Aşchiile curg pe o direcţie, ce coincide cu direcţia pe care rezistenţa la
deplasare este minimă. La aşchierea liberă, aşchia curge pe o direcţie normală pe
tăiş. Aşchierea complexă, frecvent întâlnită în practică, are loc atunci când muchia
aşchietoare activă este formată din două sau mai multe tăişuri (figura 5.15).
Figura 5.15 Aşchierea complexă

Acest tip de aşchiere este impus de forma geometrică a suprafeţei de
generat, procedeul de prelucrare, metodele de obţinere a generatoarelor şi
directoarelor.
Aşchierea complexă se desfăşoară cu forţe de deformare plastică şi de
frecare mai mari şi din acest motiv se caută posibilităţi de diminuare a caracterului
complex, acţionând asupra tehnologiei de. prelucrare şi/sau asupra parametrilor
procesului de aşchiere.
Direcţia de curgere a aşchiilor prezintă importantă pentru protecţia
operatorului, a suprafeţei generate, pentru siguranţa evacuării aşchiilor şi pentru
solicitarea termomecanică a sculei.Pentru un tăiş rectiliniu direcţia de curgere a
aşchiilor poate ocupa una din poziţiile (D1, D0, D2) prezentate în figura 5.16.
Unghiul de deviere , faţă de normala la tăiş (N), se consideră pozitiv sau
negativ, în funcţie de valorile unghiului de înclinare al tăişului .
Teoretic, dacă T = 0, aşchia ar trebui să se deplaseze pe direcţia D0. În
realitate, direcţia de curgere este diferită şi se poate admite ipoteza că direcţia de
curgere este coliniară cu forţa de frecare pe faţa de degajare a sculei.
Figura 5.16 Direcţii de curgere a aşchiilor pe un tăiş rectiliniu

DEFORMAŢIILE PLASTICE ALE MATERIALULUI Şl

FENOMENE PLASTICE SECUNDARE
Mărimea deformaţiilor plastice ale materialului de prelucrat şi modul de

formare a aşchiei, caracterizează procesul de aşchiere, furnizând o serie de
informaţii utile referitoare la modul de desfăşurare cât şi pentru rezultatele
aşchierii.
6.1. Metode de apreciere a deformaţiilor plastice.
Pentru aprecierea mărimii deformaţiilor plastice şi modului de formare a
aşchiilor, se folosesc metode experimentale, teoretico-experimentale şi analitice.
Metodele experimentale şi teoretico-experimentale se pot utiliza în timpul
aşchierii sau după oprirea instantanee a procesului de aşchiere.
Metoda observării laterale. Pe suprafaţa laterală a unei piese care se
aşchiază liber, se trasează o reţea de linii ortogonale (figura 6.1). După întreruperea
instantanee a procesului de aşchiere, se studiază la microscop aspectul reţelei
trasate anterior. Aspectul reţelei obţinute, poate evidenţia forma şi dimensiunile
zonei plastice, deformaţiile suplimentare suferite de materialul din aşchie sau din
suprafaţa generată.
Metoda metalografică. După întreruperea instantanee a procesului de
aşchiere, zona rădăcinii aşchiei se pregăteşte ca o probă metalografică sau ca o
probă pentru măsurarea microdurităţii. Studiul la microscop sau măsurarea
microdurităţii probei, pune în evidenţă gradul de deformare (comparativ cu
materialul nedeformat) şi dă posibilitatea, aprecierii deformaţiilor în interiorul
masei de material (figura 6.2).
Figura 6.1 Vedere laterală a deformaţiilor Figura 6.2 Analiza metalografică a

plastice la aşchiere deformaţiilor plastice la aşchiere
Observarea şi analiza curgerii şi formei aşchiilor, filmarea procesului de
45
aşchiere, măsurarea eforturilor de aşchiere, sunt metode frecvent utilizate pentru
aprecierea mărimii deformaţiilor plastice produse la aşchiere.
6.2. Deformarea plastică a aşchiei
Transformarea stratului de material aşchiat în aşchie (figura 6.3), are drept
consecinţă modificarea dimensiunilor aşchiei detaşate (l1, a1, b1), faţă de
dimensiunile stratului aşchiat (l, a, b).
Figura 6.3 Transformarea materialului de prelucrat în aşchie

Deformarea plastică a aşchiei este frecvent utilizată la aprecierea gradului
de deformare plastică a materialului aşchiat. Din condiţia constanţei volumului de
material aşchiat, deformarea plastică a aşchiei, poate fi exprimată cantitativ prin
următorii coeficienţi adimensionali:
- coeficientul de comprimare (scurtare) a aşchiei, definit ca raportul între lungimea
drumului parcurs de sculă pentru formarea aşchiei l şi lungimea aşchiei detaşate l1;
l
kl  1 (6.1)
l1
- coeficientul de îngroşare a aşchiei, definit ca raportul dintre grosimea aşchiei
detaşate a1 şi lăţimea aşchiei nedetaşate a;
a
ka  1 (6.2)
a1
- coeficientul de lăţire a aşchiei, definit ca raportul dintre lăţimea aşchiei detaşate
b1 şi lăţimea aşchiei nedetaşate b;
b
kb  1 (6.3)
b1
Aceşti coeficienţi dau o imagine a procesului de deformare plastică în
timpul aşchierii. Pentru determinarea valorilor coeficienţilor de deformare plastică
a aşchiei se folosesc metode experimentale (măsurarea dimensiunilor aşchiei
detaşate) şi metode analitice. La aprecierea mărimii deformaţiilor plastice la
aşchiere se foloseşte frecvent kl, deoarece valorile sale se pot determina mai uşor
prin măsurare. Coeficientul kb, la aşchierea ortogonală, are valori apropiate de
unitate şi de aceea se neglijează.
6.3. Determinarea mărimii unghiul convenţional de forfecare
Prin studiul metalografic al rădăcinii aşchiei s-a constatat că valorile
unghiului convenţional de forfecare  (definit în capitolul 5), depind de mărimea
deformaţiilor plastice ale materialului aşchiat. Pentru valori mici ale unghiului
convenţional de forfecare deformaţiile sunt mari şi invers. Unghiul convenţional de
forfecare (figura 6.4) poate fi utilizat în mod direct la aprecierea mărimii
deformaţiilor plastice.
Pentru determinarea valorilor sale se pot folosi metode experimentale şi
metode analitice.
Metoda analizei metalografice este o metodă frecvent utilizată în analiza
zonei de deformare la aşchiere, pe rădăcina aşchiei, obţinută prin oprirea
instantanee a procesului de aşchiere. Poziţia planului de forfecare (valoarea
unghiului ) se poate determina cu ajutorul unui microscop optic cu putere de
mărire relativ mică, prevăzut cu un disc gradat.
Determinarea prin calcul a unghiului convenţional de forfecare, pentru
aşchierea ortogonală, se poate face cu ajutorul geometriei sculei şi coeficienţilor de
deformare plastică a aşchiei.
Figura 6.4 Unghiul convenţional de forfecare

a a1
Din figura 6.4 se poate vedea că: OA   (6.4)
sin  cos(   )
a cos(   )
de unde: 1  (6.5)
a sin 
cos(   )
deci: ka  (6.6)
sin 
cos 
Explicitând unghiul  se obţine: tg  k  sin  (6.7)
a
Relaţia (6.7) ne arată că odată cu creşterea gradului de deformare (creşterea

coeficientului ka), unghiul convenţional de forfecare scade.
6.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra deformării
materialului aşchiat.
47
Determinarea modului în care fiecare parametru al procesului de aşchiere
influenţează asupra deformării materialului de prelucrat, permite stabilirea
condiţiilor de lucru, astfel ca aşchierea să se desfăşoare cu eforturi şi deformaţii
minime. Gradul de deformare se apreciază frecvent prin coeficientul de
comprimare (scurtare) a aşchiei kl.
Influenţa materialului de prelucrat. Cercetările experimentale au
demonstrat că mărimea deformaţiilor plastice depind sensibil şi de proprietăţile
tehnologice ale materialului de prelucrat (ductil/fragil).
Aprecierea modului de comportare a poate fi realizată prin:
- Capacitatea de deformare plastică, definită prin relaţia,
Cd   r   c (6.8)
unde:
- r, alungirea specifică corespunzătoare rezistenţei la rupere r,
- c, alungirea specifică corespunzătoare rezistenţei la curgere c,
- Modulul de plasticitate (coeficientul de ecruisare) M,
  c
M r (6.9)
Cd
Materialele deformabile vor prezenta un coeficient de comprimare ridicat,
aşchiile rezultate vor fi de tip continuu, lamelar sau de forfecare, funcţie de
intensitatea ecruisării caracterizată de coeficientului M.
În figura 6.5 este prezentată variaţia proprietăţilor mecanice ale materialului
de prelucrat funcţie de conţinutul în carbon. Deformarea aşchiei obţinută în aceleaşi
condiţii de aşchiere, scade cu creşterea rezistenţei şi durităţii.
Figura 6.5 Variaţia proprietăţilor mecanice ale materialului prelucrat în funcţie de

conţinutul de carbon
Structura formată din grăunţi mari, determină o rezistenţă la curgere mai
redusă şi deci o capacitate de deformare mai mică.Căldura dezvoltată în timpul
aşchierii duce la scăderea lui r, c şi creşterea lui r fapt ceduce la o deformare mai
uşoară, rezultând aşchii de curgere.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Gradul de deformare al
materialului de prelucrat depinde în mod diferit de valorile parametrilor regimului
de aşchiere.
Adâncimea de aşchiere ap, influenţează într-o măsură relativ mică asupra
coeficientului de comprimare a aşchiei kl (figura 6.6). Pentru aşchierea complexă
(neliberă), creşterea adâncimii de aşchiere duce la o uşoară scădere a lui kl.
Fenomenul se explică prin creşterea căldurii dezvoltate la aşchiere şi a masei de
material ce preia această cantitate de căldura. Influenţa asupra lui k, poate fi
C1
exprimată printr-o relaţie de forma: k l  x1 (6.10)
ap
Avansul ft respectiv grosimea aşchiei (a), influenţează mai mult gradul de
deformare al materialului. La avansuri mici deformaţiile sunt mari, prin creşterea
avansului, cresc forţele şi căldura la aşchiere şi gradul de deformare-scade (figura
6.7). Influenţa avansului de aşchiere asupra lui k, poate fi exprimată printr-o relaţie
C2
de forma: k l  x2 (6.11)
f
Figura 6.6 Influenţa lui ap asupra lui kl Figura 6.7 Influenţa avansului asupra
grosimii aşchiei
Viteza de aşchiere (vc), influenţează gradul de deformare al materialului

(figura 6.8) prin temperatura la aşchiere, forţele de frecare şi natura contactului
aşchiei cu faţa de degajare. La prelucrarea materialelor care nu au tendinţa formării
depunerilor coeficientul k scade cu creşterea vitezei, la început mai rapid apoi mai
lent, datorită modificării condiţiilor de frecare dintre aşchie şi faţa de degajare. La
viteze foarte mari de aşchiere se produce încălzirea puternică şi instantanee a
materialului aşchiat care curge ca un lichid foarte vâscos, ceea ce corespunde unui
coeficient de comprimare plastică aproape unitar (kl  1).
La materialele ce formează depuneri pe tăiş se constată un minim local
corespunzător vitezei (vc  25 m/min) la care depunerea pe tăiş este maximă. La
depuneri mai mari deformaţiile sunt mai mici ca urmare a creşterii unghiului de
degajare real, care determină micşorarea forţelor de frecare şi creşterea temperaturii
în zona plastică (depunerea fiind un scut termic). Creşterea în continuare a vitezei,
duce la reducerea şi dispariţia fenomenului depunerii pe tăiş, variaţia comprimării
aşchiei fiind asemănătoare cazului materialelor ce nu produc depuneri pe tăiş.
Pentru domeniul vitezelor mari (vc > 50 m/min) şi foarte mari influenţa lui
vc asupra lui kl poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
49
C3
kl  (6.12)
vcx3
Figura 6.8 Influenţa vitezei V asupra coeficientului Kl

Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Se manifestă prin forma tăişurilor
active şi prin forma şi poziţia feţei de degajare.
Unghiul de degajare . Prin creşterea unghiului de degajare are loc o
reducere a deformaţiilor, deci o scădere a coeficientului kl, la valori mari ale
unghiului de degajare aşchiile obţinute fiind aşchii de curgere. Unghiurile de
degajare mici sau negative duc la scăderea capacităţii de taiere a dintelui aşchietor,
iar viteza de curgere a aşchiilor este mai mică, cea ce are ca efect creşterea
deformaţiilor plastice sub acţiunea forţei de frecare pe faţa de degajare. Aşchiile
obţinute fiind aşchii de forfecare sau de rupere.
Influenţa unghiului  asupra lui kl, poate fi exprimată printr-o relaţie de
C4
forma: kl  (6.13)
 x4
Unghiul de înclinare al tăişului T. În domeniul valorilor negative influenţa
lui λT asupra lui k, este mai mică decât pentru domeniul valorilor pozitive.
Rezultatele experimentale au permis stabilirea unei relaţii de forma:
C5
kl  (6.14)
Tx5
Unghiul de atac principal r. Prin creşterea unghiului de atac r, creşte
grosimea aşchiei şi scade lăţimea, deformarea materialului (kl) scade (figura6.9).
Pentru valori r > 60° se constată o creştere a deformaţiilor datorită accentuării
caracterului complex al aşchierii (creşte influenţa razei de ascuţire a tăişului rn).
Pentru muchia aşchietoare formată din două tăişuri rectilinii, cu rn = 0, dependenţa
poate fi exprimată prin relaţia:
C6
kl  (6.15)
 rx6
Figura 6.9 Influenţa unghiului χr asupra Figura 6.10 Influenţa razei la vârf rε
coeficientului Kl asupra coeficientului Kl
Raza de vârf a sculei r. Influenţa razei la vârf rε asupra coeficientului kl este
prezentată în figura6.10 şi se explică prin mărirea zonei curbe a tăişului. Aşchierea
devine mai complexă. Dependenţa se poate exprima prin relaţia:
C7
kl  (6.16)
rx
7
Raza de ascuţire/rotunjire a tăişului rn. Prin creşterea razei rn unghiul de

degajare al zonei de racordare a celor două feţe (degajare, aşezare) este negativ
(figura 6.11), fapt ce duce la creşterea deformaţiilor.
Influenţa este mai accentuată la valori mici ale grosimii stratului aşchiat (a
 3rn) faţă de cazul când a > 3rn (figura 6.12). Dependenţa se poate exprima prin
relaţia: k l  C8  rnx8 (6.17)
Figura 6.11 Modficarea unghiului de Figura 6.12 Influenţa razei rn asupra

degajare γ cu raza rn coeficientului Kl
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Comparativ cu aşchierea în aer,

utilizarea lichidelor pentru aşchiere duce la obţinerea de deformaţii plastice mai
mici. O reducere semnificativă a deformaţiilor se obţine în cazul utilizării uleiurilor
neemulsionabile aditivate, la care pe lângă efectul de ungere se manifestă şi efectul
de microaşchiere prin fenomenul de adsorbţie superficială sub acţiunea
componentelor capilar active din structura mediului de aşchiere. Influenţa mediului
de aşchiere asupra mărimii deformaţiilor plastice poate fi apreciată şi prin forma
51
aşchiilor. Utilizarea uleiurilor neemulsionabile aditivate la prelucrarea oţelurilor,
duce la obţinerea de aşchii continue mai puţin curbate faţă de cele obţinute la
prelucrarea fără lichid sau cu ulei neemulsoinabil neaditivat.
6.5. Fenomenul depunerilor pe tăiş.
Acest fenomen cunoscut şi sub denumirea de tăiş de depunere sau adaos pe
tăiş, este un fenomen plastic secundar caracteristic aşchierii materialelor ductile cu
viteze relativ mici de aşchiere (vc = 20...60 m/min).
Depunerea pe tăiş este procesul de formare ciclică, pe faţa de degajare în
zona tăişului sculei, a unei depuneri de material sub formă de pană (figura 6.13).
Sub acţiunea forţelor de frecare dintre materialul aşchiat şi faţa de degajare, în zona
tăişului, unele particule de material sunt puternic tasate şi aderă, în mod continuu,
la faţa de degajare. Structura depunerii nu este omogenă ci stratificată, datorită
modului de dezvoltare.
Depunerea pe tăiş creşte în timp până la atingerea unor dimensiuni critice,
când datorită creşterii solicitării la forfecare, produsă de curgerea aşchiei, devine
posibilă desprinderea parţială sau totală. Depunerea desprinsă este înglobată în
aşchie şi în suprafaţa prelucrată sub forma unor solzi lucioşi şi duri. Frecvenţa
formării şi desprinderii depunerii variază în limite destul de largi (1/5...1/50
secunde), depinzând practic de toţi factorii ce influenţează procesul de aşchiere.
Datorită ecruisării puternice, materialul din depunere are o duritate de 2-3 ori mai
mare decât în aşchia nedetaşată, având astfel posibilitatea preluării rolului tăişului
(de unde şi denumirea de tăiş de depunere).
Depunerea este caracterizată prin înălţimea h, subînăltarea a şi unghiurile
de degajare d > 0 şi d < 0, fenomen ce modifică geometria sculei şi influenţează
procesul de aşchiere atât pozitiv cât şi negativ.
Figura 6.13 Fenomenul depunerilor pe tăiş

Efectele pozitive asupra procesului de aşchiere sunt:
- protecţia tăişului împotriva uzurii abrazive şi a temperaturii, depunerea fiind un
scut termomecanic;
- mărirea unghiului de degajare (d > ), fapt ce micşorează forţele de deformare
plastică şi de frecare ;
- creşterea razei de ascuţire a tăişului (rnd > rn), îmbunătăţeşte rezistenta
termomecanică a sculei.
Aceste efecte duc la mărirea durabilităţii (duratei de viaţă) a sculei
aşchietoare.
Efectele negative asupra procesului de aşchiere pot fi:
- formarea şi distrugerea ciclică a depunerii, modifică geometria sculei, având ca
efect creşterea nivelului vibraţiilor cu efect negativ asupra formei geometrice,
preciziei dimensionale şi rugozităţii suprafeţei;
- formarea şi distrugerea ciclică a depunerii amplifică uzura prin adeziune a
tăişului sculei, particulele de depunere antrenate de aşchie produc uzură abrazivă
a fetei de degajare a sculei;
- înglobarea în suprafaţa prelucrată a unor fragmente din depunere, care
influenţează negativ prelucrările ulterioare şi operaţiile de montaj (depunerea
având duritate foarte mare).
Din cele prezentate, rezultă că depunerile sunt avantajoase la prelucrări de
degroşare şi trebuie evitate la prelucrările de finisare. Cercetările experimentale au
demonstrat că fenomenul depunerilor pe tăiş este influenţat de factorii participanţi
la procesul de aşchiere.
Influenţa materialului de prelucrat. Materialele ductile (oţelurile de
construcţii, oţelurile carbon, oţelurile aliate, aluminiul, cuprul, etc.) au tendinţa
formării depunerilor. La prelucrarea materialelor fragile (fonta, bronzul, oţelurile
călite), depunerea pe tăiş nu se manifestă. Cu cât materialul are proprietăţi plastice
mai pronunţate, cu atât fenomenul este mai intens. Cu cât ecruisarea materialului
este mai puternică, cu atât creşte înălţimea depunerii. Influenţa parametrilor
regimului de aşchiere. Este corelată cu influenţa acestora asupra deformării
materialului de prelucrat.
Viteza de aşchiere vc , are cea mai mare influenţă. Evoluţia depunerii pe tăiş
(înălţimea h), în funcţie de viteza de aşchiere este prezentată în figura6.14. Se
remarcă existenţa unui domeniu de viteze la care înălţimea depunerilor este
maximă. Experimental s-a stabilit că în condiţiile cele mai utilizate, înălţimea
maximă a depunerii pe tăiş corespunde vitezelor de aşchiere cuprinse în domeniul
15...30 m/min. Creşterea vitezei de aşchiere, duce la creşterea temperaturii zonei de
aşchiere, fenomenul depunerii dispare. Fenomenul se explică prin înmuierea
materialului depunerii, care se foarfecă şi se îndepărtează din ce în ce mai uşor.
La prelucrarea oţelurilor depunerile pe tăiş au dimensiuni maxime când
temperatura feţei de degajare atinge valoarea medie de cca. 300°C şi dispar când
temperatura feţei de degajare depăşeşte valoarea medie de cca. 600°C.
Prin creşterea avansului şi a adâncimii de aşchiere s-a constatat o creştere a
depunerii. Creşterea grosimii aşchiei nedetaşate conduce la o creştere a depunerii pe
tăiş dacă este însoţită de creşterea vitezei. La grosimi de aşchie foarte mari sau foarte
53
mici depunerea pe tăiş nu se mai formează. Influenţa geometriei şi materialului sculei
aşchietoare. Cea mai mare influenţă asupra depunerii pe tăiş o are unghiul de
degajare .
Valori mici (negative) pentru unghiul de degajare determină deformaţii
plastice mari, forţe de frecare mari şi ca urmare depuneri mari. Prin creşterea
unghiului de degajare, formarea depunerilor scade. Experimental s-a constatat că
depunerea depinde de rugozitatea feţei de degajare, fiind mai mare cu cât
rugozitatea acesteia din urmă este mai mare. Tendinţa de formare a depunerii scade
la sculele cu tăişuri din carburi metalice sinterizate.
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Datorită efectului de ungere,
mediile (lichidele pentru aşchiere) produc îmbunătăţirea condiţiilor de alunecare la
interfaţa aşchie/sculă (reducerea coeficientului de frecare), conducând prin aceasta
la o reducere sensibilă a dimensiunilor depunerilor pe tăiş.
6.6. Stratul de curgere.
La prelucrarea prin aşchiere a oţelurilor cu viteze de aşchiere ridicate, la
interfaţa sculă/aşchie au loc temperaturi mari (peste 600° C), stratul de material din
aşchie în contact cu faţa de degajare atinge o stare de plasticitate avansată, fiind
practic frânat în mişcarea sa de curgere de către sculă, formând stratul de curgere.
Grosimea acestui strat depinde de temperatură, respectiv de viteza de aşchiere, şi
este cu atât mai subţire şi mai plastic cu cât viteza este mai ridicată. Stratul de
curgere prezintă un gradient de viteză de la 0, la v1c, vitezele de deplasare ale
straturilor superioare succesive din aşchie fiind diferite (figura 6.14).
Figura 6.14 Evoluţia înălţimii “h” a depunerilor pe tăiş în funcţie

de viteza de aşchiere
În anumite situaţii stratul de curgere se separă de restul aşchiei stagnând pe
fata de degajare sau este împins spre tăiş, fiind laminat între faţa de degajare şi
suprafaţa aşchiată sub forma unei panglici subţiri de culoare albastră. Stratul de
curgere protejează scula, mărind rezistenţa la uzura prin abraziune, aşchia alunecă
pe stratul de curgere cu viteză mare, iar acesta alunecă pe faţa de degajare cu viteză
mică.
6.7. Stratul de stagnare.
Stratul stagnat se formează la aşchierea cu scule având unghiuri de degajare
mici sau negative sau cu faţetă negativă a feţei de degajare. Datorită condiţiilor
grele de deformare şi frecare, pe faţa de degajare se formează un strat care datorită
poziţiei nefavorabile este supus unei puternice comprimări plastice şi care nu poate
fi antrenat de aşchie (figura 6.15,a). Pentru scule cu faţetă negativă (figura 6.15,b),
zona de stagnare se formează ca un tăiş de depunere stabil. Pentru grosimi mari ale
aşchiei nedetaşate, materialul din zona de, stagnare este plastifiat şi extrudat sub
forma unei aşchii secundare în lungul muchiei aşchietoare principale (situaţie
similară cazului stratului de curgere). Fenomenul este avantajos la operaţii de
degroşare şi conduce la Teducerea consumurilor energetice cu cea. 15% şi la
creşterea durabilităţii sculei până la 20%.
a) b)
Figura 6.15 a) strat de stagnare datorită depunerilor pe tăiş, b)strat de

stagnare pentru scule cu faţetă negativă
6.8. Stratul ecruisat al suprafeţei aşchiate (generate).
Zona deformaţiilor plastice la aşchiere, prezentată în paragraful 5.3,

afectează şi stratul superficial al suprafeţei aşchiate (generate) prin modificarea
structurii şi ecruisarea acestuia.
Deformarea plastică a stratului de sub suprafaţa aşchiată (textura SS), duce
la apariţia unor tensiuni remanente care afectează rezistenţa la oboseală şi
macrodeformări ce afectează precizia dimensională a piesei prelucrate.
Intensitatea ecruisării stratului superficial şi pătrunderea în adâncime (puse
în evidenţă prin analiză metalografică, măsurarea microdurităţii, difracţie cu raze
X), depinde de parametrii procesului de aşchiere, în special de geometria sculei şi
de regimul de aşchiere.
Scăderea unghiului de degajare , creşterea razei de ascuţire a tăişului rn şi a
grosimii aşchiei, nedetaşate a, produc intensificarea ecruisării. Creşterea vitezei de
aşchiere are efect contrar.
55
În figura 6.16 se prezintă influenta razei de ascuţire a tăişului rn asupra
formării texturii SS. Planul de forfecare este tangent la suprafaţa tăişului în punctul
O. Stratul de material de grosime  nu mai poate fi detaşat sub formă de aşchie şi
va fi tasat sub tăiş. Deformaţiile elastice acumulate se relaxează, astfel încât
suprafaţa aşchiată se va situa în cota ’. Eforturile remanente acumulate în stratul
superficial pot fi de compresiune sau întindere, funcţie de condiţiile de aşchiere.
În unele situaţii eforturile de compresiune acumulate pot avea efect
favorabil asupra rezistenţei la oboseală a suprafeţei generate.
Figura 6.16 Influenţa razei de ascuţire rn asupra formării texturii SS

Forţele şi puterea de aşchiere
57
Valoarea rezistenţei interioare de deformare plastică R1, este dată de relaţia:
R1  Rc  Rd  Ri (7.4)
R2 , forţa de respingere, datorată lucrului mecanic de deformaţie elastică şi

plastică a suprafeţei prelucrate.
F1 , forţa de frecare de pe faţa de degajare a sculei, datorată componentei
normale pe faţa de degajare a rezistenţei interioare de deformare plastică R1.
F2 , forţa de frecare de pe faţa de aşezare a sculei, datorată frecării dintre
faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată, a cărei mărime este dată de relaţia:
F2   2  R2 (7.5)
Rezistenţa totală R a stratului de material aşchiat pe care scula aşchietoare
trebuie să o învingă în procesul de aşchiere este dată de relaţia:
R  R1  R2  F1  F2 (7.6)
Rezistenţa totală R prezintă interes prin componentele după direcţiile
sistemului de referinţă cinematic OXYZ.
Pentru ca procesul de aşchiere să aibă loc, trebuie ca lucrul mecanic
dezvoltat de maşina-unealtă (Lmm-u), să fie mai mare decât lucrul mecanic rezistent,
generat de rezistenţa totală de aşchiere (Lrm), adică:
Lmm-u > Lrm (7.7)
Lucrul mecanic (puterea de aşchiere) se consumă în cea mai mare parte
pentru deformarea plastică sau ruperea prin smulgere a materialului aşchiat şi
pentru frecările sculă/piesă.
7.2. Componentele forţei de aşchiere.
Rezistenta totală R se consideră aplicată într-un singur punct al muchiei
aşchietoare, această forţă fiind îndreptată asupra sculei, o forţa egală şi de sens
contrar va acţiona supra stratului de material ce urmează a fi îndepărtat.
Rezistenţa totală R are o mărimea şi direcţie variabile în timp, motiv pentru
care în practică ea nu prezintă interes. Din acest motiv la proiectarea constructivă şi
tehnologică se folosesc componentele forţei de aşchiere R după direcţiile sistemului
de referinţă cinematic OXYZ. Pentru operaţia de strunjire s-a convenit asupra
următoarelor componente ale rezistenţei (forţei) de aşchiere (figura 7.2):
59
n 1 n 1
care introdusă în relaţia (7.10) va da: F  l  Fo  lo (7.12)
Admiţând că ecuaţia politropică este valabilă încă de la începutul
deformării, 0 fiind limita convenţională de curgere, F0 este sarcina la care apar
primele deformaţii plastice, aceasta este dată de relaţia: Fo   o  a  b rezultă că:
n 1
l 
F   o a b   o  (7.13)
l 
Înlocuind l0/l = kl (coeficientul de comprimare a aşchiei) şi m = n + 1, se
obţine: F   o  a  b  k lm (7.14)
Coeficientul de comprimare a aşchiei scade cu creşterea grosimii, aşchiei
C a b
conform relaţiei: k l  y , rezultă că: F  C   o  my  Co  b  a
m 1 my
(7.15)
a a
ap
unde s-a notat Co  C   o . Dacă se tine seama că a  f  sin  şi b 
m
sin 
Co
rezultă în final că: F   a p  f 1my  C F  a p  f 1my (7.16)
sin 
my
sau într-o formă generală: F  C F  a pF  f F

x y
(7.17)
Componentele Fc, Ff Fp, pot fi exprimate prin relaţii de forma (7.17).
Componentele Fc, Ff, Fp, mai pot fi determinate pe baza schemei de aşchiere
din figura 7.4, unde secţiunea transversală a aşchiei este compusă din ariile A’
corespunzătoare porţiunii rectilinii a tăişului principal şi A’’ corespunzătoare
porţiunii curbilinii.
Figura 7.4 Componentele Fc, Ff, Fp pe schema de aşchiere

În aceste arii acţionează forţele de deformare plastică F’dz, F’dxy , F’’dz, F’’dxy
, la care se adaugă forţele de deformare elastică a stratului aşchiat F’exy şi F’’exy.
Componentele forţelor de deformare elastică F’exy , F’’exy şi coeficientul de frecare
a de pe faţa de aşezare a sculei, generează forţele de frecare F’fz şi F’’fz.
Proiecţiile tuturor forţelor din secţiunea transversală a aşchiei pe axele OXYZ duce
în final la următoarele relaţii:
Fc  Fz   r  f  a p  k dz     c  a  b  k ez (7.18)
F f  Fx      r  f  a p  k dx   c  a  b  k ex (7.19)
Fp  Fy      r  f  a p  k dy   c  a  b  k ey (7.20)
unde:
- kdz , kdy , kdx , kez , key , kex , sunt funcţii de forma (r, ap, , , r, ’r, , ,T);
- c , r [N/mm2], rezistenţa la curgere, respectiv rezistenţa la rupere a
materialului de prelucrat;
- b [mm], lungimea de contact între tăişul sculei şi suprafaţa aşchiată;
- a [mm], faţeta tăişului;
- f [mm/rot], avansul;
- ap [mm], adâncimea de aşchiere.
Primul termen al relaţiilor reprezintă cota parte din forţa rezultantă de

aşchiere consumată pentru deformarea plastică volumetrică efectivă a stratului de
material aşchiat şi prelevarea aşchiei din zona activă a tăişului sculei.
Termenul al doilea reprezintă cota parte din forţa totală de aşchiere
consumată pentru, învingerea frecărilor din interfaţa sculă/suprafaţa aşchiată.
7.4. Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere.
În practică, pentru calculul componentelor forţei de aşchiere se utilizează
relaţii de tip exponenţial elaborate pe baza metodei cvasiempirice. Metoda are la
bază ipoteza conform căreia componenta principală (Fc) a forţei de aşchiere
depinde de proprietăţile materialului semifabricatului şi parametrii tehnologici ai
secţiunii aşchiei: ap [mm], adâncimea de aşchiere; f [mm/rot], avansul; b [mm],
lăţimea aşchiei nedetaşate; a [mm], grosimea aşchiei nedetaşate;
Relaţia de calcul a forţei poate fi scrisă sub forma:
Fc  a p  f  K F  a  b  K F [N] (7.21)
Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere K F, reprezintă forţa
corespunzătoare unităţii de suprafaţă a aşchiei şi este dată de relaţia:
F
K F  c [N/mm2] (7.22)
ap  f
Pentru acelaşi avans sau adâncime, secţiunea aşchiei poate avea forme
diferite în funcţie de unghiul de atac principal r, mărimea secţiunii aşchiei
păstrându-se constantă (figura 7.5).
Se recomandă ca relaţia să fie exprimată ca funcţie de grosimea şi lăţimea
F
aşchiei sub forma: K F  c [N/mm2] (7.23)
a b
61
Figura 7.5 Forme diferite ale secţiunii aşchiei
Cercetările experimentale au arătat că forţa specifică (apăsarea specifică) de
aşchiere KF, este dependentă nu numai de materialul de prelucrat ci şi de grosimea
aşchiei a. Forţa specifică (apăsarea specifică) de aşchiere KF este cu atât mai mică
cu cât grosimea aşchiei este mai mare şi poate fi exprimată printr-o relaţie de
dependenţă de forma: K F  C  a  z (7.24)
Această dependenţă este determinată de starea de tensiuni în planul de
forfecare, acestea cresc pe măsura apropierii de muchia aşchietoare. Un rol
important îl are raza de ascuţire a tăişului rn (fig 7.6).
Figura 7.6 Modul de acţiune a razei de ascuţire a tăişului

Datorită existenţei acestei raze, planul de forfecare va fi tangent la cercul de
racordare într-un punct B, situat faţă de linia de aşchiere la distanţa h,
h  rn  (1  cos  ) (7.25)
care separă faţa de degajare (BD) de cea de aşezare (BE). Toate punctele situate în
porţiunea AD vor avea unghiuri de degajare  constant. Punctele situate în zona AB
vor avea unghiuri de degajare progresiv mai mici, ceea ce va avea ca efect o
creştere progresivă a gradului de deformare, deci a apăsării specifice.
Constanta C din relaţia (7.24) se poate determina considerându-se a=1 mm,
caz în care se notează cu Kz1.1 şi se va numi valoare principală a forţei specifice.
Mărimea Kz1.1 este forţa specifică pentru o secţiune imaginară a aşchiei A = axb =
1x1 mm2.
După înlocuirea relaţiei (7.24) în relaţia (7.21) se obţine formula de calcul a
componentei principale a forţei de aşchiere de forma:
Fc  Fz  b  a1 z  K z1.1 (7.26)
în care exponentul (1-z) se numeşte valoarea creşterii forţei specifice.
Pentru celelalte componente ale forţei de aşchiere se pot stabili relaţii
analoage:
F f  Fx  b  a1 x  K x1.1 (7.27)
1 y
Fp  Fy  b  a  K y1.1 (7.28)
Determinată, la început, numai pentru operaţia de strunjire (operaţie pentru
care grosimea aşchiei nu se modifică în timp), relaţia (7.26) s-a dovedit utilizabilă
şi pentru alte operaţii ca rabotarea, găurirea, broşarea, mortezarea.
În tabele se dau valorile Kz, Kz1.1 şi (1-z), care sunt determinate experimental
şi vor fi valabile pentru toate operaţiile pentru care grosimea aşchiei este aceeaşi, în
condiţiile aceleeaşi geometrii ale sculei, a aceleeaşi viteze de aşchiere şi a aceloraşi
materiale pentru piesă şi sculă. Pentru alte condiţii trebuie folosiţi coeficienţi de
corecţie.
7.5. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra forţei

specifice şi a componentelor forţei de aşchiere.
Utilizarea relaţiilor de calcul a componentelor forţei de aşchiere necesită
cunoaşterea influentei parametrilor procesului de aşchiere asupra acestora.
Având în vedere că între deformaţia specifică a materialului de prelucrat şi
forţa specifică de aşchiere există o strânsă legătură, variaţia coeficientului de
comprimare a aşchiei kl (funcţie de diferiţi factori de influenţă), atrage după sine o
variaţie de aceeaşi natură şi aproximativ proporţională a forţei specifice KF.
Influenţa materialului de prelucrat. Materialul de prelucrat influenţează
mărimea componentelor forţei de aşchiere prin proprietăţile sale fizico-mecanice.
Prin îmbunătăţirea proprietăţilor fizico-mecanice ale materialelor, respectiv
prin creşterea rezistenţelor specifice la curgere plastică sau rupere şi a durităţii,
forţele de aşchiere cresc prin creşterea rezistentei la deformare plastică.
Starea structurală influenţează prin capacitatea de deformare plastică, care
depinde de natura, mărimea şi distribuţia constituenţilor structurali. Aliajele Fe-C
mai bogate în ferită, sunt mai tenace şi mai uşor deformabile plastic, iar aliajele mai
bogate în cementită sunt mai apropiate de comportarea fragilă. Creşterea
dimensiunii grăunţilor cristalini duce la o uşoară creştere a capacităţii de deformare
plastică, ceea ce asigură o micşorare a forţei specifice.
Există tendinţa de a exprima influenţa materialului de prelucrat asupra
forţei specifice şi componentelor forţei de aşchiere cu relaţii de forma:
x1
 R 
KF  K ' Fo  m   C1  Rmx1 (7.29)
 R'm 
x2
 HB 
K F  K ' Fo    C 2  HB x2 (7.30)
 HB' 
63
F  C F  RmnF sau F  C ' F HB n 'F (7.31)
unde: R'm este rezistenţa la rupere la tracţiune; HB' este duritatea; K’Fo forţa
specifică ce caracterizează materialul de referinţă, iar Rm, HB, Kfo sunt mărimi ce
caracterizează materialul pentru care se calculează forţa specifică sau
componentele forţei de aşchiere.
Rezultatele practice au dovedit că modelarea în acest fel a dependenţelor
componentelor forţei de aşchiere de caracteristicile fizico-mecanice ale materialului
de prelucrat nu este edificatoare. Pentru diferenţe mari între proprietăţile
tehnologico-mecanice ale materialelor testate s-au sesizat doar diferenţe mici între
nivelele componentelor forţelor de aşchiere, care nu pot fi asociate cu valorile Rm,
HB sau cu structura materialului.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Mărimile forţei specifice şi a
componentelor forţelor de aşchiere sunt influenţate de parametrii regimului de
aşchiere, existând o strânsă legătură cu influenta acestora asupra gradului de
deformare al materialului de prelucrat.
Adâncimea de aşchiere ap, influenţează asupra componentelor forţelor de
aşchiere prin aria secţiunii transversale a aşchiei (fxap), coeficientul de frecare la
interfaţa sculă/aşchie , coeficientul de comprimare a aşchiei kl , aria feţei de
degajare active a sculei şi temperatura la aşchiere (figura 7.7).
Prin creşterea adâncimii de{ aşchiere, aria secţiunii transversale a aşchiei şi
aria feţei de degajare active cresc,  şi kl scad relativ puţin, iar temperatura la
aşchiere creşte uşor. Influenţa adâncimii de aşchiere asupra componentelor forţei de
aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie deforma:
Fi  C Fi  a pxF , unde i = c,f,p (7.32)
Forţa specifică de aşchiere scade vizibil în domeniul adâncimilor mici de
aşchiere (ap < 4f), deoarece în acest domeniu influenţează raza de ascuţire a tăişului
rn.
Figura 7.7 Dependenţa lui Kf şi a forţei de ap

Avansul f, influenţează prin aceleaşi mărimi şi fenomene ca şi adâncimea de
aşchiere ap, numai că efectul termic al creşterii avansului este mai mare (figura
7.8). Gradientul de creştere a forţelor la creşterea avansului este mai mic,
exponenţii y din relaţiile de dependenţă (7.33) au valori mai mici decât valorile
exponenţilor x din relaţiile (7.32) :
x Fi
Fi  C Fi  f , unde i = c,f,p (7.33)
Figura 7.8 Dependenţa lui Kf şi a forţei de f

Viteza de aşchiere vc, influenţează asupra componentelor forţelor de
aşchiere mai complex şi în mod diferit pe cele trei domenii de valori:
vc< 50 m/min; 50 < vc> 500 m/min: vc> 500 m/min (figura 7.9).
Figura 7.9 Dependenţa lui Kf şi a forţei de V

În domeniul vc < 50 m/min şi pentru materiale ductile, vc influenţează prin
intermediul depunerilor pe tăiş, care modifică unghiul de degajare real, coeficientul
de frecare  şi coeficientul de comprimare a aşchiei kl. Prin creşterea dimensiunilor
depunerilor unghiul de degajare creşte şi scad forţele de aşchiere.
În domeniul vitezelor uzuale (vc = 50...500 m/min), predomină efectul
termic al vitezelor de aşchiere. La creşterea vitezei peste 50 m/min creşte
temperatura, scad depunerile, deformaţiile plastice se produc cu eforturi mai mici şi
coeficienţi de frecare sunt mai mici. Această tendinţă de micşorare a forţei de
aşchiere este mai accentuată pentru valori mici ale unghiului de degajare  şi
avansului f, la un domeniu de viteze cuprinse între 50 şi 150 m/min. Pentru viteze
cuprinse între 150 şi 500 m/min, tendinţa de micşorare a forţelor este mai mică,
deoarece în acest domeniu  şi kl scad mai puţin.
În domeniul vitezelor mari de aşchiere (vc > 500 m/min) se dezvoltă
temperaturi ridicate în zona plastică, materialul este puternic plastifiat,
comportându-se ca un lichid vâscos. Aşchierea se realizează cu forţe relativ mici şi
constante.
Pe baza celor prezentate, rezultă că pentru domeniul (de viteze de aşchiere)
50 < vc > 500 m/min, influenţa vitezei de aşchiere asupra componentelor forţei de
65
aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
C Fi
Fi  z sau Fi  Fi  k v , unde i = c,f,p
o
(7.34)
vc Fi
Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Parametrii geometrici ai sculei
aşchietoare ce influenţează în mare măsură componentele forţei de aşchiere sunt ,
T, r,r,rn.
Unghiul de degajare , Influenţează asupra componentelor Fc , Ff, Fp, prin
intermediul deformaţiilor plastice şi a frecărilor (vezi § 6.4).
Prin variaţia unghiului  de la valori negative la valori pozitive, scad
deformaţiile şi frecările şi scad valorile componentelor Fc , Ff , Fp (figura 7.10).
Influenţa este mai mare în domeniul valorilor negative, deoarece este favorizată
comportarea ductilă a materialului de prelucrat. Influenţa unghiului  asupra
componentelor forţei de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie de forma:
p
Fi  C F   Fi sau Fi  Fio  k , unde i = c,f,p
i
(7.35)
Figura 7.10 Dependenţa lui Kf şi a forţei de unghiul γ

Unghiului de înclinare al tăişului T. Variaţia unghiului T de la valori
negative la valori pozitive determină micşorarea deformaţiilor plastice şi a forţelor
de frecare simultan cu creşterea coeficientului de frecare . Ca urmare forţa Fc
scade uşor sau rămâne aproximativ constantă, iar Fp scade şi Ff creşte cu câte 2% la
fiecare grad în plus pentru unghiul T.
Fi  Fio  k  , unde i = c,f,p (7.36)
Unghiul de atac principal r, influenţează în mod diferit asupra celor trei
componente Fc, Ff, Fp (figura 7.11).
Figura 7.11 Dependenţa lui Kf şi a forţei de unghiul χr

La prelucrarea oţelurilor, creşterea unghiului r până la 60° duce la scăderea
componentei Fc deoarece scad deformaţiile plastice datorită creşterii grosimii
aşchiei şi a temperaturii.
Pentru r > 60°, componenta Fc creşte din nou datorită creşterii
deformaţilor plastice datorate influenţei unghiului de atac secundar şi a creşterii
lungimii tăişului curb de rază r (accentuarea complexităţii aşchierii). Această
creştere a componentei Fc este foarte mică la prelucrarea cu viteze mari şi în toate
cazurile la prelucrarea fontelor. Creşterea unghiului r duce la creşterea
componentei Ff şi la scăderea componentei Fp.
Raza la vârf a sculei r . Creşterea razei r , duce la creşterea deformaţiilor
plastice datorită creşterii lungimii tăişului curb şi micşorării unghiului de atac
mediu. Componentelor Fc, Fp, cresc iar componenta Ff scade (figura 7.12).
Influenţa asupra componentelor forţei de aşchiere poate fi exprimată printr-o relaţie
de forma: Fi  Fio  k r , unde i = c,f,p (7.37)
Raza de ascuţire/rotunjire a tăişului rn . Prin creşterea razei de ascuţire rn,
creşte suprafaţa de pe tăiş cu unghiul de degajare  < 0 (vezi figura 7.6), cresc
deformaţiile plastice şi forţa de aşchiere.
Această creştere este mai pronunţată pentru aşchii subţiri (a < rn) şi relativ
mică pentru aşchii groase sau foarte groase (a > 3rn).
Figura 7.12 Dependenţa lui Fc, Ff şi Fp de raza la vârf

Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Mediul de aşchiere lichid, prin
proprietăţile de ungere răcire şi de aşchiere uşurează condiţiile de formare a
aşchiilor, având ca efect reducerea forţelor de aşchiere cu 40...50% comparativ cu
aşchierea uscată. La valori mici ale vitezei şi avansului influenta mediului de
aşchiere este mai pronunţată. La viteze şi avansuri mari, mediul de aşchiere lichid
devine ineficient din punct de vedere al reducerii forţelor de aşchiere, această
reducere fiind de 2...3%. Fenomenul se explică prin accesul mai dificil al lichidului
în zona de formare a aşchiei.
7.6. Relaţii de calcul a componentelor Fc, Ff, Fp.
Componentele forţei de aşchiere pot fi exprimate prin relaţii de tipul (7.17),
relaţii ce exprimă influenţa naturii materialului de aşchiat şi influenţa pe care o
exercită adâncimea de aşchiere ap şi avansul f. Deoarece aceste relaţii au fost
stabilite în ipoteze simplificatoare se impune completarea lor cu o serie de
coeficienţi de corecţie care să ţină seama de contribuţia tuturor parametrilor
67
procesului de aşchiere.
Relaţiile de calcul pentru componentele forţei de aşchiere, în acest caz, pot
x yFc
fi de forma: Fc  Fz  C Fc  a pFc  f  K Fc
xF f yF f
F f  Fx  C F f  a p  f  K Ff (7.38)
xF yFp
F p  Fy  C F p  a p p  f  K Fp
Coeficienţii globali de corecţie KFc , KFf, KFp se obţin ca produsul
coeficienţilor de corecţie K pentru fiecare parametru al procesului de aşchiere şi au
următoarea structură: K  K v  K ms  K mp  K ma  K   K   K   K   K r ... (7.39)
unde: v - viteza de aşchiere; ms - materialul sculei; mp - materialul de prelucrat; mă
- mediul de aşchiere;  - unghiul de aşezare;  - unghiul de degajare;  - unghiul de
atac; r - raza de vârf a sculei; etc.
La unele procedee de prelucrare se utilizează pentru calculul celor trei
componente Fc, Ff, Fp, relaţii cu o structură similară relaţiilor (7.38).
F  C F  a pxF  f yF  vcz F  K F (7.40)
Dacă se ia în considerare forţa specifică de aşchiere, relaţiile de calcul

pentru componentele forţei de aşchiere pot fi de forma:
Fc  Fz  b  a1 z  K z1.1  K Fc
F f  Fx  b  a1 x  K x1.1  K F f (7.41)
Fp  Fy  b  a1 y  K y1.1  K Fp
Pentru noi materiale de prelucrat, variante şi tehnologii de prelucrare
perfecţionate şi noi procedee de prelucrare, se impune determinarea experimentală
a valorilor coeficienţilor, exponenţilor şi coeficienţilor de corecţie din relaţiile de
calcul pentru componentele Fc, Ff şi Fp.
7.7. Calculul puterii la aşchiere.
Pentru generarea suprafeţei prin aşchiere, se consumă un lucru mecanic de
aşchiere. Funcţie de componentele forţei, de aşchiere şi având în vedere deplasările
relative sculă semifabricat pe cele trei axe ale sistemului de coordonate XYZ, lucrul
mecanic de aşchiere este dat de relaţia: L  Fc  l z  F f  l x  Fp  l y (7.42)
Puterea de aşchiere se poate calcula împărţind lucrul mecanic de aşchiere cu
L
timpul  necesar efectuării acestuia: N   Fc  v z  F f  v x  F p  v y (7.43)

La majoritatea procedeelor de prelucrare prin aşchiere vz = vc,
vx - vf << vz , vy = 0. Ca urmare, în practică, puterea la aşchiere N se obţine cu
relaţia (7.44), în care Fc [daN], iar vc [m/min]. Puterea motorului de acţionare Nm,
se obţine cu relaţia (7.45) în care  este randamentul lanţului cinematic.
F v
N  c c [kW] (7.44)
60 120
Fc  vc
Nm  [kW] (7.45)
60 120 
Dacă pe direcţia mişcării de aşchiere se dezvoltă un moment rezistent Mt
(burghiere, frezare, etc.), puterea la motorul de acţionare se obţine cu relaţia (7.46),
în care n [rot/min], reprezintă frecvenţa mişcării de aşchiere.
Mt n
Nm  [kW] (7.46)
975 
7.8.Măsurarea componentelor forţei de aşchiere.

Comanda şi supravegherea procesului de aşchiere, determinarea
constantelor, coeficienţilor şi exponenţilor din structura relaţiilor de calcul, necesită
măsurarea componentelor forţei de aşchiere pentru diverse condiţii de prelucrare.
Măsurarea componentei forţei de aşchiere se realizează cu ajutorul unor
aparate denumite dinamometre.
Dinamometrul este format din unul sau mai multe elemente elastice care
sunt solicitate de forţa care trebuie măsurată, efectele solicitării fiind sesizate de un
traductor, ce furnizează un semnal proporţional cu solicitarea, respectiv cu forţa de
măsurat.
Ansamblul element elastic-traductor poartă denumirea de captor.
Dimensiunile, forma geometrică, numărul şi poziţiile relative ale captoarelor
(elementelor elastice) se stabilesc funcţie de mărimea, numărul şi direcţiile
componentelor care se măsoară şi procedeul de prelucrare.
Elementul elastic, poate fi un element mecanic de formă bară dreaptă sau
circulară, supus, sub acţiunea forţei de măsurat, la o solicitare simplă (de regulă
întindere, compresiune, încovoiere), solicitare ce constituie o reacţie a elementului
la acţiunea forţei de măsurat. Traductorul, este un element legat de elementul
elastic ce transformă reacţia elementului elastic într-o mărime de regulă electrică,
proporţională cu forţa de măsurat. Cele mai utilizate traductoare sunt de tip
piezoelectric, inductiv, capacitiv şi rezistiv.
În figura 7.13 este prezentată o soluţie constructivă a unui dinamometru
monobloc cu traductoare tensometrice rezistive, pentru măsurarea componentelor
forţei de aşchiere la operaţia de strunjire.
Indiferent de construcţie şi structură, un dinamometru trebuie să
îndeplinească următoarele cerinţe:
- să nu afecteze rigiditatea sistemului tehnologic;
- să aibă o sensibilitate ridicată pe un domeniu larg de utilizare;
- să aibă o precizie corespunzătoare (eroarea de măsurare sub 5%);
- măsurarea unei componente să nu fie influenţată de celelalte componente:
- frecvenţa proprie să fie mai mare decât frecvenţa forţei de măsurat;
- să fie uşor de etalonat, utilizat şi întreţinut.
69
Pentru a obţine cerinţele impuse, de cele mai multe ori trebuie realizat un
compromis, de regulă, între sensibilitate şi domeniul nominal de utilizare.
Realizarea integrală a acestor cerinţe, impun o serie de compromisuri.
Figura 7.13 Dinamometru monobloc cu traductoare tensometrice rezistive

Căldura şi temperatura la aşchiere
71
O mică parte din lucrul mecanic rămâne înmagazinat sub formă de energie
potenţială, ca tensiuni în suprafaţa generată.
Figura 8.1 Modul de distribuţie a temperaturilor la aşchiere
Căldura dezvoltată în procesul de aşchiere se produce în planul de forfecare

şi în zonele de frecare sculă/aşchie şi sculă/suprafaţa aşchiată şi se propagă dinspre
surse către zonele mai reci. Fiecare sursă, aşa cum reiese din figura 8.1, transmite
în zonele învecinate câte două fluxuri calorice de sens opus.
Cantitatea de căldură rezultată (Q) este preluată de aşchie (Q 1), semifabricat
(Q2), sculă (Q3) şi mediul de aşchiere sau mediul înconjurător (Q4). Ecuaţia de
bilanţ termic la aşchiere capătă forma generală:
Q = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 (8.2)
În cursul procesului de aşchiere, distribuţia prezentată în figura 8.1,
respectiv ponderea celor trei termeni ai relaţiei (8.2), se poate modifica în funcţie
de intensitatea celor trei surse de căldură dictate de dinamica fenomenelor de bază
ale aşchierii (deformaţii plastice, frecări, uzură, vibraţii, etc.), procedeul de
prelucrare sau utilizarea unui mediu de aşchiere.
Se poate aprecia că, în medie, căldura dezvoltată la aşchiere se repartizează
astfel:
- la strunjirea fără lichid;
Q1 = (0,5...0,8)Q, Q2 = (0,09...0.03)Q, Q3 = (0,4...0,1)Q.
- la burghiere; Q1 = 0.28Q, Q2 = 0.5Q, Q3 = 0,15Q.
Cantitatea de căldură Q degajată în procesul de aşchiere se determină pe
baza ipotezei că puterea de aşchiere se transformă în totalitate în căldură şi este
dată de relaţia:
F v
Q  c c [cal/min] (8.3)
427
8.2. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra temperaturii
Cantitatea de căldură dezvoltată la aşchiere, depinde de parametrii
procesului de aşchiere. Importanţă prezintă temperatura stratului superficial al
suprafeţei generate, care poate produce Figura 6.12 Influenţa adâncimii de aşchiere
recristalizări şi deformaţii şi în mod ap asupra temperaturii
deosebit temperatura sculei aşchietoare.
Raza la vârf a sculei r are influenţă asupra cantăţii Q de căldură dezvoltată

şi modul de repartizare a acesteia. Creşterea razei la vârf a sculei r, duce la
creşterea căldurii de aşchiere Q (ca urmare a creşterii forţelor de aşchiere) dar şi la
creşterea capacităţii termice a sculei.Din însumarea acestor efecte, rezultă o uşoară
scădere a temperaturii sculei cu creşterea razei r,. Dependenţa este prezentată în
figura8.7 şi relaţia (8.10):
C7
to  (8.10)
rx7
Figura 8.5 Influenţa unghiului γ asupra Rata de ascuţire/rotunjire a tăişului
rn temperaturii are influenţă asupra cantăţii Q de
căldură dezvoltată prin deformaţiile
plastice şi forţa de aşchiere. Creşterea razei r„ duce la creşterea lucrului mecanic
necesar deformării materialului ducând Ia creşterea temperaturii. Totodată creşterea
razei rn duce Ia creşterea capacităţii termice a sculei şi deci la scăderea
temperaturii. Din însumarea acestor efecte, rezultă creşterea temperaturii sculei cu
creşterea razei rn. Creşterea este mai pronunţată pentru aşchii subţiri. Dependenţa
este prezentată în fig 8.8 şi relaţia (8.11): t  C8  rn 8
o x
(8.11)
73
Figura 8.6
6.12Influenţa
Influenţaunghiului
avansuluiχfr asupra
tempertaturii
temperaturii
Figura 8.7 Dependenţa temperaturii sculei Figura 8.8 Dependenţa temperaturii sculei
de raza rε de raza de rotunjire rn
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere influenţează temperatura sculei
prin proprietăţile de răcire, ungere, aşchiere precum şi prin modul cum este dirijat
în zona de aşchiere.
Utilizarea de procedee şi dispozitive de dirijare a lichidului de aşchiere,
duce la o răcire eficientă a sculei. Efectul de răcire al mediului de aşchiere este mai
mare la prelucrarea materialelor ductile.
8.3. Relaţia generală de calcul a temperaturii sculei la aşchiere.
Pe baza dependenţelor prezentate se poate obţine pentru
temperatura sculei o relaţie generală (8.12), în care coeficientul de corecţie kma
capătă valori subunitare şi reprezintă influenţa mediului de aşchiere.
Valorile coeficienţilor şi exponenţilor se găsesc în tabele.
t o  C1  Rmx1  vcx2  f x3  a px4   x5   x6  r x7  rnx8  k ma (8.12)
8.4. Metode şi mijloace de măsurare a temperaturii la aşchiere.

Pentru determinarea şi utilizarea unor relaţii generale de calcul cât şi pentru
determinarea temperaturii elementelor care participă la aşchiere, se folosesc metode
experimentale de studiu a fenomenelor termice la aşchiere.
Metodele experimentale pentru măsurarea temperaturii la aşchiere pot fi
clasificate în două categorii:
- metode de determinare a temperaturii medii a zonei de aşchiere;
- metode de determinare a temperaturii diverselor zone ale aşchiei sau sculei.
Metoda calorimetrică. Constă în desfăşurarea procesului de aşchiere într-un
calorimetru, special realizat pentru un anumit procedeu de prelucrare şi
determinarea cantităţii de căldură degajată.
Metoda substanţelor termocolore. Se bazează pe proprietatea unor vopsele
de a-şi schimba culoarea iniţială datorită variaţiei temperaturii. Prin această metodă
se poate determina temperatura aşchiilor şi temperatura unor zone ale sculei ce nu
vin în contact cu aşchiile. Este o metodă aproximativă.
Metoda variaţiei tensiunii electromotoare cu temperatura. Utilizează ca
traductor termocuplul. Acesta este format dintr-un circuit din doi conductori de
natură diferită, în acest circuit apare o tensiune electromotoare dependentă de
diferenţa de temperatură dintre cele două joncţiuni, în raport cu modul de realizare
al termocuplului se deosebesc mai multe variante.
Termocuplul artificial, este realizat prin plasarea sub suprafeţele active ale
sculei, în diverse zone a unui termocuplu standard. Pentru măsurarea temperaturii
aşchiei se poate utiliza montajul din figura 8.9.
Figura 8.9 Montaj pentru măsurarea Figura 8.10 Termocuplu semiartificial

temperaturii pentru măsurarea temperaturii
Termocluplul semiartificial, prezentat în figura 8.10, are primul element

constituit dintr-un conductor de constantan, al doilea element fiind scula
aşchietoare. Se poate determina temperatura în zona în care este plasat primul
element, în acest caz este necesară o etalonare.
Termocuplul natural, are cele două elemente constituite din materialele
sculei şi piesei (figura 8.11). în această situaţie scula şi piesa trebuie izolate electric
de maşina-unealtă. Circuitul electric piesă-sculă se închide printr-un contact mobil
cu mercur.
Montajul trebuie etalonat pentru fiecare cuplu de material piesă-sculă,
etalonarea fiind dificilă. Metoda permite măsurarea temperaturii medii a zonei de
contact a sculei cu aşchia.
75
Figura 8.11 Termocuplu natural pentru măsurarea temperaturii
Metode de măsurare pe cale optică a temperaturii. Se bazează pe principiul

că orice corp încălzit emite o radiaţie termică funcţie de temperatură. Acest mod de
detectare se realizează fără contact cu scula sau' piesa. Aparatele utilizate se
numesc pirometre. Măsurările prin aceste metode sunt la ora actuală larg utilizate,
datorită progreselor realizate în construcţia pirometrelor.
77
Medii pentru aşchiere
79
- protecţia suprafeţei prelucrate contra coroziunii;
- protecţia maşinii-unelte;
- protecţia şi securitatea operatorului uman.
Proprietăţile mediilor pentru aşchiere care realizează şi caracterizează
aceste funcţii sunt următoarele:
- capacitate de răcire;
- capacitate de ungere;
- capacitate de absorbţie şi de difuzie;
- capacitate de aşchiere (efect activ);.
- netoxic, neiritant şi inodor pentru utilizator (operatorul uman);
- necoroziv pentru piesă şi maşina-unealtă;
- să aibă proprietăţi antispumante;
- să nu producă inconveniente organelor maşinii-unelte (blocare ghidaje, degradare
elemente de etanşare hidraulică şi pneumatică, vopsea etc.);
- să fie uşor de aplicat;
- să aibă stabilitate în timp la temperaturi ridicate şi filtrări repetate, să nu se
descompună chimic şi să nu îmbâcsească sculele abrazive;
- să fie biostabil (să nu permită dezvoltarea microorganismelor);
- să fie uşor de neutralizat şi eliminat (să nu polueze mediul ambiant);
- să fie transparent pentru a se putea urmări procesul de aşchiere.
Proprietăţile de răcire, ungere, absorbţie şi difuzie au caracter determinant
şi prezintă egală importanţă, deşi ponderea lor variază funcţie de lichid şi de cazul
concret de aplicare.
9.2. Structura lichidelor pentru aşchiere.
81
- MHE, uleiuri minerale cu proprietăţi antifricţiune şi proprietăţi EP (inactive
chimic);
- MHF, uleiuri minerale cu proprietăţi antifricţiune şi proprietăţi E,P (active chimic)
Lichide pentru aşchiere pe bază de apă, se obţin prin amestecarea cu apă a
unui produs concentrat. Se caracterizează prin proprietăţi foarte bune de răcire şi
mai slabe de ungere (funcţie de nivelul de aditivare).Produsul concentrat este
constituit din ulei mineral (baza), emulgator, anticorozivi şi alţi aditivi.
Funcţie de mărimea particulelor de ulei, dispersate în apă, se obţin emulsii
(E), microemulsii (M), pseudoemulsii (P), soluţii (S). Simbolizarea după STAS
871-80, se face cu literele PE, după care se înscriu cifre şi litere similar ca în cazul
uleiurilor neemulsionabile.
După ISO, simbolizarea este următoarea:
- MAA, emulsii;
- MAB, emulsii cu proprietăţi antifricţiune;
- MAC, emulsii cu proprietăţi EP;
- MAD, emulsii cu proprietăţi antifricţiune şi cu proprietăţi EP;
- MAE, microemulsii;
- MAF, microemulsii cu proprietăţi antifricţiune şi/sau proprietăţi EP;
- MAG, soluţii;
- MAH, soluţii cu proprietăţi antifricţiune şi/sau proprietăţi EP.
Se manifestă tendinţa de a se utiliza lichide universale, multifuncţionale
folosite atât pentru prelucrare cât şi pentru ungerea maşinii. După anii ’80 au apărut
pe piaţă lichide biorezistente, biostabile, ecostabile, ce au la bază compuşi pe bază
de bor, ce le conferă proprietăţi biorezistente fără aportul substanţelor bactericide.
Se mai poate defini o a treia familie de fluide pentru aşchiere formată din
aer comprimat, gaze şi amestecuri lichide-gaze. Pentru aşchiere se mai folosesc
medii solide de răcire-ungere, constituite din pulberi, paste, amestecuri
acoperitoare.
9.4. Modul de acţiune a lichidelor pentru aşchiere.
Proprietăţile principale ale lichidelor de aşchiere, asupra cărora s-au
îndreptat în mod special cercetările experimentale, sunt cele de răcire şi de ungere.
Efectul de răcire, a fost considerat multă vreme ca cel mai important şi de aceea
lichidele pentru aşchiere au fost denumite lichide de răcire. Efectul de răcirese
realizează prin preluarea unei cantităţi însemnate din căldura degajată la aşchiere,
fapt ce duce la scăderea temperaturii sculei, piesei şi aşchiei (figura 9.1).
Figura 9.1 Modul de acţiune a lichidului de răcire-ungere

Efectele răcirii sunt următoarele:
- mărirea durabilităţii sculei aşchietoare;
- reducerea gradului de deformare a materialului de prelucrat;
- modificarea formei aşchiei;
- mărire preciziei dimensionale şi geometrice a suprafeţei prelucrate.
Dintre cele două familii de lichide pentru aşchiere, proprietăţi foarte bune
de răcire, au lichidele pe bază de apă (emulsii, microemulsii, soluţii).
Capacitatea lichidelor pentru aşchiere de a absorbi şi evacua căldura, se
poate caracteriza prin:
- căldura specifică;
- căldura latentă de vaporizare;
- viteza de vaporizare la temperatura de aşchiere a procesului;
- conductibilitatea termică;
- vâscozitatea;
- tensiunea superficială.
Capacitatea unui mediu de aşchiere de a absorbi căldura este cu atât mai
mare cu cât căldura specifică şi cea latentă de vaporizare sunt mai mari. Din acest
punct de vedere, acţiunea cea mai eficace o are apa, fapt ce explică ponderea ei în,
mediile de răcire. O răcire foarte bună se realizează cu mediu de aşchiere sub formă
de ceaţă (lichid pulverizat), mai ales în cazul în cazul utilizării sculelor din carburi
metalice, când temperatura din zona de aşchiere depăşeşte punctul de fierbere.
Mecanismul de absorbţie de căldură de către mediul de aşchiere se
desfăşoară pe baza vaporizării şi convecţiei. Picăturile de lichid pătrund în zona
muchiei aşchietoare şi datorită raportului mare între suprafaţă şi volum, se produce
o evaporare rapidă, ceea ce dă amestecului aer-lichid o mare capacitate de răcire.
Apare în această situaţie un proces de fierbere cu bule, absorbţia de căldură fiind de
20...30 ori mai mare decât în cazul răcirii prin curgere.
La debite mici de lichid, transportul de căldură se face prin intermediul
aerului, la debite mari de lichid,.transportul de căldură se face prin intermediul
lichidului, iar în cazul debitului optim, predomină evacuarea căldurii datorită
evaporării lichidului.
Rezultate bune au fost obţinute în cazul folosirii ca medii de aşchiere a gazelor
răcite la temperaturi de -40 ... -60 °C şi a gazelor lichefiate (azot lichid), prelucrarea în
83
aceste condiţii căpătând denumirea de aşchiere criogenică.
Efectul de lubrifiere. O funcţie importantă realizată de către lichidele pentru
aşchiere este diminuarea eforturilor de aşchiere, funcţie realizată de proprietăţile de
ungere, proprietăţi datorate aditivilor incluşi în lichid.
Lubrifierea suprafeţelor de contact la aşchiere (aşchie/sculă, sculă/ piesă), în
funcţie de condiţiile de lucru, se poate realiza în regim hidrodinamic cu film
continuu (la presiuni de contact mici), frecare semilichidă şi frecare limită (la
presiuni de contact şi temperaturi mari). Eficacitatea lichidului pentru aşchiere
depinde de capacitatea moleculelor de a se ataşa fizic sau chimic de suprafaţa
materialului de prelucrat. Există două tipuri de asemenea legături.
Legături de tip adsorţie (legături de tip Wan der Waals). Sunt realizate de
molecule polare (molecule cu catenă lungă), care acoperă suprafaţa metalică,
formând un film aderent şi destul de subţire pe suprafeţele metalice (figura 9.2).
Figura 9.2 Legături de tip adsorbţie

În cazul emulsiilor de ulei în apă, particulele de ulei polarizate (figura 9.3),
înconjurate de stratul de substanţă tensioactivă, aderă la suprafaţa metalică datorită
caracterului ferofil al grupărilor hidrofile, formând un film de ungere pe suprafeţele
metalice. Aderenţa şi elasticitatea acestui strat sunt asigurate de emulgator.
Figura 9.3 Particule de ulei polarizate

Peliculele de molecule polare au o sarcină limită considerabilă şi pot reduce
mult frecarea şi uzura. La temperaturi ridicate, între moleculele polare ale
aditivului şi suprafaţa metalică apare un fenomen de adsorbţie chimică. Moleculele
aditivului sunt legate rigid de suprafaţa metalică şi protecţia este efectivă.
Fenomenul este caracteristic aditivilor de onctuozitate.
Legături de tip chemisorbţie. În condiţii de lucru foarte severe sunt utilizate
lichide pentru aşchiere de extremă presiune. Aditivii de extremă presiune (aditivii
EP) din structura acestor lichide, la temperaturi ridicate (500 °C), produc local la
interfaţa sculă/aşchie compuşi metalici de coroziune, care au rezistenţă la forfecare
mult inferioara materialului de prelucrat şi punct de topire ridicat, asigurând un
coeficient de frecare mic. Alunecarea sculei se face pe acest strat care se
regenerează în mod continuu deoarece suprafaţa aşchiată este pură (neoxidată).
Aditivii EP pe bază de sulf, clor sau fosfor, la temperaturi ridicate,
eliberează acid clorhidric, hidrogen sulfurat, acid fosforic, ce reacţionează cu
suprafaţa aşchiată şi formează un strat de sulfuri, cloruri sau fosfaţi, care împiedecă
sudarea suprafeţelor. Când acest strat este îndepărtat prin aşchiere, temperatura
creşte, aditivul EP este descompus şi se formează un nou strat protector.
Proprietăţile fizice ale compuşilor intermetalici sunt dependente de temperatura la
aşchiere, fapt ce influenţează coeficientul de frecare (figura 9.4). La viteze mari de
aşchiere, reacţiile nu au timp să se producă şi eficacitatea aditivilor se reduce mult.
În legătură cu aceasta se defineşte capacitatea de activitate chimică a
lichidelor pentru aşchiere, ea reprezentând viteza de reacţie la condiţiile concrete de
prelucrare prin aşchiere.
Figura 9.4 Dependenţa coeficientului de frecare de temperatură

Efectul de lubrifiere se realizează şi datorită aditivilor tensioactivi, care
reduc sensibil tensiunea superficială a soluţiilor, dând posibilitatea formării
peliculelor de adsorbţie pe pereţii microfisurilor, împiedecând închiderea acestora
şi prin efect de "pană" favorizează formarea aşchiei, reducând eforturile de aşchiere
(figura 9.5).
Figura 9.5 Efectul aditivilor tensioactiv asupra lubrifierii

Fenomenul se manifestă pregnant la prelucrări de finisare cu adâncimi de
aşchiere mici (rectificare, lepuire, honuire). Prin fenomenul de difuzie, în reţeaua
metalului de prelucrat, pătrund atomi de hidrogen, azot sau alte produse de
descompunere catalitică a lichidului pentru aşchiere. Suprafaţa prelucrată se
afinează şi devine friabilă. Fenomenele de adsorbţie şi difuzie contribuie la
85
procesul de formare a aşchiei. Protecţia anticorozivă. Una dintre cerinţele impuse la
folosirea mediilor pentru aşchiere este şi acela al asigurării unei protecţii
anticorozive temporare a suprafeţei prelucrate.
Protecţia anticorozivă este asigurată de inhibitori de coroziune. Aceste
substanţe sunt constituite din molecule alungite, cu sarcină electrică negativă, ce sunt
atrase de suprafaţa metalului, formând o peliculă de polarizare.
Figura 9.6 Formarea peliculei de pasivizare Figura 9.7 Formarea peliculei de pasivizare
şi a celei de polarizare
Alţi inhibitori de coroziune reacţionează chimic formând pe suprafaţa

metalului o peliculă de pasivizare (figura 9.6). În multe cazuri stratul de protecţie
anticorozivă se compune din ambele tipuri de pelicule (figura 9.7).
9.5. Alegerea lichidelor pentru aşchiere.
Alegerea corectă lichidelor pentru aşchiere conduce la creşterea eficienţei
economice a prelucrării şi trebuie să aibă în vedere următoarele aspecte:
- consideraţii privind operaţia de prelucrare;
- consideraţii referitoare la proprietăţile şi performanţele lichidului (ce urmează să
fie eventual utilizat);
- consideraţii privind igiena şi securitatea muncii;
- consideraţii economice.
Metodele de alegere sunt variate şi au în vedere în mod special criterii de
igienă şi protecţie a muncii, criterii tehnologice şi criterii economice. Pe baza
analizei atente a celor trei grupe de criterii, adoptând o soluţie de compromis, se va
lua decizia de folosire a unui anumit tip de lichid pentru aşchiere.
Principalele criterii tehnologice pe baza cărora se face alegerea sunt: tipul
operaţiei de prelucrare prin aşchiere, materialul sculei aşchietoare, materialul de
prelucrat, maşina-unealtă.
Alegerea uleiurilor neemulsionabile. Această familie de lichide pentru
aşchiere se caracterizează prin proprietăţi foarte bune de ungere, limitând tendinţa
de lipire a aşchiei de sculă. Alegerea după criteriile tehnologice este prezentată în
tabelele 9.1, 9.2, 9.3.
Tabelul 9.1 Alegerea uleiurilor neemusionabile pe baza criteriilor tehnologice
Materialul de prelucrat Recomandări
Oţeluri moi Ulei gras, la operaţii de finisare. Evită depunerea pe
tăiş.
Aliaje cu conţinut Uleiuri EP. Aditivi cloroşi. Prelucrări cu viteze
ridicat de Ni scăzute şi lucrări dificile.
Zinc, aluminiu şi Ulei mineral fluid + ulei gras. Prelucrări cu viteze
aliajele lor mici. Evită depunerea pe tăiş.
Cupru şi aliajele sale Ulei + ulei gras. Se vor evita uleiurile ce conţin sulf
activ. Acestea produc pete pe suprafaţa prelucrată.
Titanul şi aliajele sale Uleiuri sulfuroase. Se vor evita uleiurile cu aditivi
pe bază de clor. Acestea produc coroziune
intergranulară a suprafeţei prelucrate
Oteluri inoxidabile Prelucrări cu viteze mici
Operaţia de prelucrare Recomandări
Găurire adâncă, danturare cu Uleiuri cu aditivi de onctouzitate şi aditivi EP.
cuţit, filetare cu cuţit Uşurează aşchierea şi reduc vibraţiile sculei.
pieptene, broşare
Rectificare dantură şi filete, Uleiuri EP fluide, evită ruperea sculei.
rodare, şlefuire Uleiuri EP inactive chimic.
Decojire, frezare, burghiere, Ulei fosfocloroase.
tarodare, debitare
Materialul sculei Recomandări
Oţel rapid Viteze mici şi medii.
Bine dirijat pe faţa activă a sculei.
Carburi metalice, cermenţi Viteze medii. Stropire abundentă şi continuă
pentru a evita şocurile termice.
Alegerea lichidelor pe bază de apă. Această familie de lichide pentru
aşchiere se caracterizează prin proprietăţi foarte bune de răcire, dar slabe de ungere
şi protecţie a suprafeţei, care însă pot fi îmbunătăţite prin aditivare. Alegerea după
criteriile tehnologice este prezentată în tabelele 9.4, 9.5, 9.6.
Tabelul 9.4 Alegerea uleiurilor pe bază de apă având în vederecriteriile tehnologice
Materialul de prelucrat Recomandări
Fonte cenuşii Lichide sintetice.
Evacuează aşchiile, protejează suprafaţa.
Aliaje cu conţinut ridicat de Ni Prelucrarea cu viteze mari.
Oţeluri inoxidabile Emulsii EP. Producţie de serie.
Zinc, aluminiu şi aliajele lor Prelucrări cu viteze mari. Evitarea emulsiilor
alcaline, aditivilor cloroşi şi petrolului.
Cuprul şi aliajele sale Emulsii cu proprietăţi lubrifiante puternice.
87
Operaţia de prelucrare Recomandări
Debitare, rabotare, Operaţii ce necesită lichide cu proprietăţi bune de
strunjire, frezare, răcire. Prelucrări cu viteze mari de aşchiere.
burghiere, alezare, Folosirea aditivilor EP extinde domeniul de utilizare
filetare cu cuţit. a acestei categorii de lichide pentru aşchiere.
Rectificare clasică Se utilizează lichide tip soluţie.
Materialul sculei Recomandări
Oţel rapid Viteze ridicate. Bine dirijat.
Carburi metalice, cermenţi Viteze ridicate. Debit abundent şi continuu.
Nitrură cubică de bor Ascuţire plăcuţe aşchietoare. Debit abundent.
Diamant
9.6. Utilizarea lichidelor pentru aşchiere.

Dirijarea mediului pentru aşchiere în zona de lucru este deosebit de
importantă, sub aspectul punerii în evidenţă a eficientei utilizării acestuia. Există
diverse metode de utilizare, instalaţii şi dispozitive adecvate, menite să asigure
valorificarea maximă a efectelor benefice ale mediilor pentru aschiere, în diverse
condiţii. Metodele de aplicare sunt prezentate în tab. 9.7.
Tabelul 9.7 Metode de aplicare a lichidelor pentru aşchiere
Metoda Domenii de aplicare. Recomandări
Aplicare Operaţii executate manual (debitare, filetare cu tarod filieră
manuală etc.).
Dirijare prin Metodă clasică. Debit abundent şi constant la presiune
ajutaj (stropire scăzută, Jet bine dirijat pe partea activă a sculei. Debit
cu jet) minim 2 l/min pentru 1 kW.
Dirijare sub Utilizare la prelucrări cu viteze mari de aşchiere şi la
presiune prelucrarea suprafeţelor interioare. Accesul lichidului în
zona de aşchiere se face prin jeturi subţiri, bine dirijate şi
prin canale practicate în corpul sculei. Se utilizează debite
mari (cca. 200 l/min) şi presiuni de 50...100MPa.
Alimentare prin Metodă utilizată la operaţii de rectificare.
porii sculei Lichidul este adus în interiorul discului abraziv şi datorită
abrazive forţelor centrifuge este proiectat spre periferia discului în
(alimentare prin zona de contact grăunte abraziv-piesă.
centru) Avantaje: răcirea şi spălarea discului abraziv.
Dezavantaje: filtrare foarte bună a lichidului.
Pulverizare Antrenarea unei cantităţi mici de lichid sub formă de
(amestec lichid picături fine cu ajutorul unui jet de aer comprimat.
cu aer) Avantaje: răcire bună a sculei; consum redus de lichid;
vizibilitate bună a prelucrării; curăţirea locului de muncă.
Recomandări: reglare atentă a presiunii aerului, şi
lichidului; dirijare bună; dispozitiv de aspiraţie a
surplusului de amestec.
Răcire cu gaze Metodă mai puţin utilizată datorită costului de utilizare
ridicat (necesită instalaţii complexe). Se realizează răcirea
zonei de aşchiere (datorită destinderii gazelor) şi evacuarea
aşchiilor. Se utilizează aer comprimat (la presiunea de
20. ..50 MPa) şi gaze lichefiate (bioxid de carbon, azot).
Instalaţiile utilizate sunt alcătuite din rezervor, circuit de alimentare cu
lichid, sisteme de decantare şi filtrare. Dispozitivele şi procedeele utilizate trebuie
să asigure eficienţa maximă a proprietăţilor lichidului prin: accesul mediului în
zona de aşchiere (dirijare spre partea activă a sculei); răcirea uniformă a sculei
(evitarea şocurilor termice); evacuarea aşchiilor; recuperarea lichidului; igiena şi
securitatea locului de muncă. În figurile 9.8, 9.9. 9.10, sunt prezentate modalităţi de
dirijare a lichidelor pentru aşchiere la operaţii de strunjire, frezare şi burghiere.
Figura 9.8 Dirijarea lichidelor la strunjire
Figura 9.9 Dirijarea lichidelor la frezare
Figura 9.10 Dirijarea lichidelor la burghiere
10
89
UZURA ŞI DURABILITATEA SCULELOR AŞCHIETOARE
10.1. Forme de uzură ale sculei aşchietoare.
În timpul procesului de aşchiere datorită presiunilor de contact mari, a

temperaturilor ridicate, a vitezelor relative şi şocurilor dintre suprafeţele de contact
sculă-piesă se produce uzarea sculei aşchietoare.
Uzarea sculei aşchietoare constă din îndepărtarea treptată de material de pe
suprafeţele active ale sculei, având ca efect modificarea, geometriei şi diminuarea
capacităţii de aşchiere a acesteia.
Formele uzurii sculelor aşchietoare sunt prezentate în figurile 10.1 (uzura
plăcuţelor din carburi metalice), 10.2 (uzura cuţitului de strung), 10.3 (uzura
burghiului elicoidal), 10.4 (uzura corpurilor abrazive).
Figura 10.1 Uzura plăcuţelor din carburi metalice

Figura 10.2 Uzura cuţitelor de strung
Figura 10.3 Uzura burghiului elicoidal
Figura 10.4 Uzura corpurilor abrazive
91
Parametrii (criteriile) de apreciere a uzurii sculei aşchietoare sunt:
- VB, lăţimea faţetei de uzură pe faţa de aşezare principală;
- VA, lăţimea-faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
- KT, adâncimea craterului de uzură pe faţa de degajare;
- KM, distanţa de la vârful sculei până la centrul craterului;
- KB, lăţimea craterului;
- KL, distanţa de la vârful sculei la originea craterului;
- b, lungimea faţetei de uzură pe fata de aşezare principală;
- a, lungimea faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
- Vbmed, lăţimea medie a faţetei de uzură pe faţa de aşezare principală;
- Vamed, lăţimea medie a faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
- Vbmax, lăţimea maximă a faţetei de uzură pe faţa de aşezare principală;
- Vamax, lăţimea maximă a faţetei de uzură pe faţa de aşezare secundară;
KT
- K , caracteristica de profunzime;
KM
KL
- KS  , caracteristica de suprafaţă.
KB
Uzura feţei de aşezare apare sub forma unei faţete de lăţime VB, paralelă cu
direcţia muchiei aşchietoare. Profilul transversal al acestei faţete corespunde cu
forma suprafeţei prelucrate, iar lăţimea este aproximativ constantă. În apropierea
vârfului (zona C) şi în dreptul suprafeţei iniţiale a semifabricatului (limita zonei N),
lăţimea faţetei poate să crească.
Uzura feţei de degajare este rezultatul efectului eroziv al aşchiei şi apare
sub forma unui crater, dispus aproximativ paralel cu muchia aşchietoare. Poziţia
craterului faţă de muchia aşchietoare a sculei are o importanţă deosebită, un crater
plasat mai departe de muchia aşchietoare este mai puţin periculos.
Datorită uzurii feţei de aşezare, vârfului sculei îşi modifică forma şi poziţia,
fapt ce afectează precizia de prelucrare.
Uzura sculei aşchietoare mai poate fi apreciată şi prin cantitatea totală de
material îndepărtat de pe partea activă (metodă utilizată în activitatea de cercetare).
În practică, pentru aprecierea uzurii sculei se utilizează frecvent parametrul
VB, datorită uşurinţei cu care poate fi măsurat.
10.2. Cauzele uzării sculelor aşchietoare.
Uzura totală a sculei aşchietoare este influenţată în principal de factorii
prezentaţi în figura 10.5.
Procedeul de prelucrare şi parametrii procesului de aşchiere dictează în cea
mai mare măsură viteza de uzare a sculei aşchietoare.
Mecanismele de uzare a sculei aşchietoare.
Uzura-datorată; solicitărilor mecanice. Pana tăişului este supusă la
încovoiere şi compresiune, ceea ce duce la desprinderea unor mici particule din
materialul sculei. Rezistenţa tăişului este cu atât mai mică cu cât unghiul de
ascuţire  şi raza de ascuţire rn sunt mai mici.
Uzura prin adeziune. Suprafeţele sculei şi aşchiei prezintă asperităţi, în
zonele de contact presiunea este ridicată, formându-se microsuduri între aşchie şi
sculă, care sunt rupte în mod continuu, antrenând şi particule din materialul sculei.
Uzura prin adeziune depinde de presiunea de contact aşchie/sculă, de
caracteristicile materialului de prelucrat (duritate şi ecruisabilitate), grosimea
aşchiei, rigiditatea legăturii sculă-piesă. Se manifestă pregnant la viteze mici de
aşchiere (vc< 50 m/min). La sculele din carburi metalice ferita din semifabricat
aderă la cobaltul din structura materialului sculei (figura 10.6).
Uzura prin abraziune. Se datoreşte contactului asch'ie/faţa de degajare şi
faţa de aşezare/suprafaţa aşchiată. Incluziunile dure (carburi, nitruri) din materialul
de prelucrat, alunecă pe aceste suprafeţe producând şanţuri de uzură (figura 10.7).
Viteza uzării abrazive creşte cu cantitatea de patricule abrazive şi cu viteza de
aşchiere. Cercetările experimentale au arătat că uzura prin abraziune depinde şi de
creşterea temperaturii de aşchiere, a forţelor şi presiunii de contact între suprafeţele
sculei şi semifabricatului.
Figura 10.5 Factori ce influenţează uzura sculei aşchietoare

93
Figura 10.6 Aderarea cobaltului la materialul sculei
Figura 10.7 Producerea şanţurilor de uzură

Uzura prin difuzie. Este o uzură progresivă şi continuă (figura 10.8). La
viteze mari de aşchiere, temperatura la interfaţa sculă/aşchie este mare. Elementele
de aliere din materialul sculei difuzează în aşchie. Viteza de difuzie în aşchie este
mai mare cu cât temperatura este mai ridicată şi elementele de aliere respective
sunt absente în materialul de prelucrat. Fenomenul de difuzie duce la scăderea
rezistentei mecanice şi termice a sculei, crescând uzura acesteia. Această uzură este
caracteristică sculelor cu partea activă din carburi metalice.
Figura 10.8 Fenomene la uzura prin difuzie

Uzura datorată depunerilor pe tăiş. Datorită forţelor exterioare şi de
fricţiune se produce un fenomen de lipire şi sudare prin presare a unor părţi a
materialului de prelucrat pe faţa de degajare a sculei. Acest fenomen apare când
legăturile sunt rezistente, rupturile, producându-se în masa aşchiei Depunerile de
material cresc şi în final vor fi îndepărtate de curentul de material. Cu cât viteza
acestui curent este mai mare, îndepărtarea depunerii este mai rapidă. Odată cu
distrugerea depunerii, de pe tăiş sunt îndepărtate şi particule din materialul sculei.
Uzura datorată oxidării. Se datoreşte fenomenului termic din procesul de
aşchiere. Fenomenul este specific sculelor cu partea activă din carouri metalice. La
temperaturi între 700...800 °C, oxigenul din aer intră în reacţie cu cobaltul şi
carburile de wolfram şi titan. Acest fenomen duce la slăbirea liantului (cobaltului)
şi deci la uzură pronunţată. Scula se poate oxida în aer ambiant, în funcţie de
temperatura atinsă, în particular în porţiuni bine aerisite în vecinătatea zonei de
aşchiere. Acoperirea cu straturi de depunere împiedecă oxidarea structurii de bază.
Oxidarea creşte odată cu creşterea vitezei de aşchiere.
Deformaţii plastice ale tăişului. Ca efect al temperaturii şi presiunii ridicate
în zona de aşchiere, tăişul sculei poate suferi o deformaţie permanentă. Această
influenţează precizia dimensională a suprafeţei prelucrate şi duce la deteriorarea
sculei.
Uzura prin oboseală mecanică. Apare ca efect al variaţiei solicitărilor în
timpul prelucrării. Uzura prin oboseală este determinată de natura contactelor
elastice şi plastice, procese de microaşchiere, fenomene de cavitaţie. Ca urmare se
produce o deformaţie plastică în reţeaua atomică din stratul superficial ce duce la
fisuri, ciupituri sau exfolieri.
Uzura prin oboseală termică. Şocurile termice suportate de scule sunt
foarte ridicate. apar în special când lichidul pentru aşchiere nu este dirijat
corespunzător.
Uzura datorată curenţilor electrici. Are caracterul unui proces
electrochimic. Piesa şi scula formează un termocuplu. În anumite situaţii poate să
apară un curent ionic ce transportă atomi de pe sculă producând uzura acesteia.
Uzura totală a sculei aşchietoare. În procesul de aşchiere diversele tipuri de
uzură apar rareori separat, de obicei concomitent, un tip sau altul de uzură având
rol preponderent în funcţie de condiţiile de aşchiere.
Principalele condiţii de aşchiere ce influenţează uzura sunt:
- materialul sculei şi materialul de prelucrat;
- viteza de aşchiere;
- temperatura în procesul de aşchiere.
În figura 10.9. se prezintă,ponderea, în definirea uzurii totale a sculei, a
diverselor cauze ale uzurii funcţie de viteza (temperatura) la aşchiere. La viteze
mici de aşchiere predomină uzura prin adeziune. La viteze mari de aşchiere creşte
ponderea uzurii prin difuzie şi oxidare.
95
Figura 10.9 Ponderea influenţai diverşilor factori asupra uzurii
10.3. Durabilitatea sculei. Criterii de apreciere a uzurii.
Reprezentarea grafică a evoluţiei în timp a uzurii sculei exprimată prin unul
din parametrii prezentaţi în § 10.1 se numeşte curbă de uzură (figura10.10).
În cazul general pe curba de uzură, se pot distinge trei domenii diferite:
- I, domeniul uzurii de rodaj (uzurii iniţiale), u A, caracterizat de o viteză mare de
uzură (panta OA a curbei este mare);
- //, domeniul uzurii normale (de regim), u r caracterizat de o viteză de uzură mică
(aproximativ constantă);
- ///, domeniul uzurii catastrofale, în care valoarea uzurii creşte rapid (instantaneu)
în comparaţie cu domeniul uzurii normale.
Importanţa cea mai mare, în aprecierea capacităţii de aşchiere a sculei o are
domeniul uzurii normale, deoarece în general 80...90% din uzura totală corespunde
acestuia.
Figura 10.10 Curba evoluţiei în timp a uzurii

Durabilitatea sculei aşchietoare (T), reprezintă timpul efectiv de lucru între
două reascuţiri succesive (înlocuire), în condiţii tehnice impuse. Momentul opririi
procesului de aşchiere şi înlocuirii sculei uzate, corespunde unei anumite valori
limită (valoare admisibilă) a uzurii a sculei, care se stabileşte pe baza unui anumit
criteriu de uzură.
Intensitatea (viteza) uzării (figura10.10), se poate determina cu relaţia:
u u  u A du
I u  vu  tg  r  B  (10.1)
T2 TS  T1 dT
unde:
- Iu, vu, intensitatea (viteza) uzării;
- uB , uzura maximă admisă;
- uA , uzura corespunzătoare uzurii de rodaj;
- TS, timpul necesar atingerii valorii admisibile a uzurii sculei;
- T1, timpul necesar atingerii valorii uzurii de rodaj.
- T, durabilitatea sculei aşchietoare.
În multe situaţii este indiferent caracterul variaţiei uzurii, ci este de ajuns
dacă se cunoaşte la un moment dat mărimea acesteia. În asemenea situaţii viteza de
uzare se consideră constantă şi se poate defini intensitatea (viteza) medie a uzării
uB
cu relaţia: I umed  tg med  (10.2)
TS
Criteriul de apreciere a uzurii, reprezintă suma factorilor (sau a unui factor
hotărâtor) care determină întreruperea procesului de aşchiere atunci când una din
mărimile VB, KT, KM, ... au atins o valoare admisibilă. Valoarea optimă pentru
criteriul respectiv, reprezintă uzura corespunzătoare durabilităţii T a sculei
aşchietoare.
În anumite condiţii de prelucrare se pot adopta şi alte criterii de uzură:
- înrăutăţirea bruscă a calităţii suprafeţei prelucrate;
- micşorarea preciziei de prelucrare (datorită uzurii vârfului sculei);
- apariţia unor vibraţii puternice;
- încălzirea puternică a semifabricatului şi sculei;
- creşterea componentelor forţei de aşchiere, ce poate avea ca efect ruperea
sculei.
Criteriului de uzură i se poate asocia o valoare limită bine definită a uzurii,
denumită uzură admisibilă. Schimbarea sculei are loc la atingerea valorii
admisibile a uzurii pentru criteriul considerat. Aceste valori sunt normalizate
(STAS 12046/2-84).
10.4. Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra uzurii
şi durabilităţii sculei aşchietoare
Factorii care influenţează uzura sculei au implicit influenţă directă asupra
durabilităţii. Prin creşterea intensităţii uzării, durabilitatea scade.
97
Influenţa materialului de prelucrat. Influenţa asupra intensităţii uzării şi
deci a durabilităţii este dată de :
- energia de deformare plastică;
- temperatura la aşchiere;
- tendinţa de a forma depuneri şi de a eroda materialul sculei.
La oţelurile cu conţinut redus de carbon şi aliaje neferoase, uzura se
produce prin adeziune.
La oţelurile cu conţinut ridicat de carbon (C >. 0,9%) uzura se produce prin
abraziune. Elementele de aliere (Cr, Mo, W, Ti) favorizează formarea carburilor
complexe, deci măresc caracteristicile abrazive ale aşchiilor.
Capacitatea de eroziune a oţelurilor se poate micşora prin modificarea
proprietăţilor fizico-chimice în urma tratamentelor termice sau a introducerii unor
elemente de aliere.
La prelucrarea fontelor, cementita favorizează fragilitatea obţinându-se
aşchii scurte ce duc la uzură sub formă de prag pe faţa de degajare.
Starea straturilor exterioare ale semifabricatului, influenţează uzura prin
abraziune, când acestea conţin cementita liberă datorată răcirii bruşte
(semifabricate laminate sau forjate). Incluziunile dure, nisipul şi pământul de pe
semifabricatele turnate intensifică procesul de uzare.
Dependenţa durabilităţii funcţie de natura materialului de prelucrat se poate
exprima prin relaţii de forma:
C1 C2
T x1 [min] T  [min] (10.3)
Rm HB x2
Influenţa materialului sculei şi a stării suprafeţelor active.
Materialul sculei aşchietoare influenţează prin proprietăţile fizico-
mecanice: compoziţie chimică; structură metalografică; tenacitate la solicitări
dinamice; stabilitate termică.
Prezenţa unor elemente cu tendinţă de adeziune (cobaltul din aliajele dure),
a carburilor dure de Ti, W, Ta, etc., oxizilor şi carburilor de Si, Bo, Al (din
materialele tenace), conduce la creşterea uzurii.
La sculele din oţel rapid, la prelucrarea materialelor dure, are loc uzura
datorată deformaţiilor plastice ale tăişului. La contactul dintre aşchie şi sculă,
datorită fenomenului de difuzie se reduce conţinutul în carbon.
Asperităţile suprafeţelor active se netezesc în perioada uzurii de rodaj
(uzură iniţială). Pentru micşorarea intensităţii uzurii este necesară o bună netezire a
suprafeţelor active.
Referitor la materialele de scule cele mai utilizate se pot face următoarele
precizări:
- otelurile carbon utilizate la scule ce lucrează cu viteze de aşchiere mici (tarozi,
filiere, alezoare, etc.), au durabilitate redusă datorită termostabilităţii mici
(sub 200...250 °C);
- oţelurile aliate pentru scule, datorită elementelor de aliere au durabilitate mai
mare, deoarece prezenţa carburilor dure asigură o rezistentă mărită la uzură
abrazivă şi stabilitate termică bună. Se utilizează la scule ce lucrează cu viteze
medii (broşe, filiere, tarozi);
- oţelurile rapide, datorită wolframului (18...20%) ca principal element de aliere,
au termostabilitate ridicată (600 °C), rezistenţă la uzură la rece şi la cald, deci
durabilitate superioară. Se utilizează la scule ce lucrează cu viteze de aşchiere mari
şi la scule profilate.
- carburile metalice sinterizate, datorită conţinutului ridicat de carburi de W
(90...98%), de Ti(5...60%), au stabilitate termică foarte ridicată (1000 °C),
rezistenţă mare la uzură, durabilitate ridicată. Se utilizează sub formă de plăcuţe la
prelucrarea cu viteze de aşchiere foarte mari;
- materialele mineralo-ceramice, au termostabilitate foarte ridicată (1200 °C),
rezistenţă la uzură foarte mare, deci durabilitate foarte bună. Se utilizează sub
formă de plăcuţe la prelucrări de finisare şi semifinisare cu viteze de aşchiere de
200...600 m/min;
- materialele dure şi extradure, din care fac parte granulele abrazive, diamantele
industriale, nitrura cubică de bor, au durabilitate variabilă, funcţie de materialul
semifabricatului.
Influenţa geometriei sculei aşchietoare.
Unghiul de degajare . Prin creşterea valorii unghiului de degajare  scad
deformaţiile plastice, forţele de aşchiere, de frecare şi temperatura sculei, ceea ce
determină creşterea durabilităţii sculei. Creşterea peste o anumită valoare a
unghiului γ duce la o scădere a durabilităţii sculei, ca urmare a scăderii capacităţii
termice şi mecanice a sculei (figura 10.11 ,a).
Figura 10.11 Influenţa unghiurilor α şi γ asupra durabilităţii sculelor

Pentru  = 0, contactul între faţa de degajare şi aşchie se realizează la o distantă de
0,17...0,34 mm de tăiş. Eforturile normale şi tangenţiale au valori de 200...300
MPa. Pe faţa de degajare se formează craterul de uzură. Pentru a reduce presiunea
de contact, se va executa de la început pe faţa de degajare un canal, ce duce la
creşterea unghiului  şi măreşte suprafaţa de contact aşchie-sculă (figura 10.12).
Dependenţa durabilitate-unghi de degajare se poate exprima printr-o relaţie de
formă: T  C   1 [min]
y
(10.4)
unde y este pozitiv până la Tmax şi negativ în continuare.
99
Unghiul de aşezare . Influenţează mărimea faţetei de uzură VB de pe faţa
de aşezare. Pe baza unor argumente strict teoretice, creşterea unghiului de aşezare
conduce la creşterea durabilităţii sculei, ca efect al reducerilor frecărilor între faţa
de aşezare a sculei şi materialul de prelucrat (figura 10.12).
Figura 10.12 Forma canalului pentru reducerea presiunii de contact

Pentru a realiza aceiaşi valoare VB, în cazul lui 2 > 1, se micşorează
volumul de material îndepărtat prin uzură conform relaţiei:
KS 2 KS1
W2  W1 (10.5)
tg 2 tg1
unde: W1, W2, reprezintă suprafaţa secţiunii transversale a uzurii corespunzătoare
lui 1 respectiv lui 2.
La creşterea exagerată a valorii lui , se constată o scădere a durabilităţii
datorită scăderii capacităţii termice şi mecanice a sculei (figura 10.11,b).
Dependenţa durabilitate-unghi de aşezare se poate exprima printr-o relaţie
de forma: T  C   y2 [min] (10.6)
unde y este pozitiv până la Tmax şi negativ în continuare.
Unghiul de atac principal r, influenţează relativ mult durabilitatea sculei.
Creşterea unghiului de atac principal duce la creşterea încărcării energetice unitare,
deoarece creşte grosimea aşchiei şi scade lăţimea (lungimea tăişului activ). Căldura
degajată se va repartiza într-un volum mai mic de material, fapt ce duce la creşterea
temperaturii sculei, deci la scăderea durabilităţii.
C
Relaţia de dependenţă are forma: T  y3 [min] (10.7)

Raza la vârf a sculei r. Creşterea razei la vârf a sculei duce la micşorarea
încărcării energetice unitare la creşterea capacităţii termice şi mecanice a zonei
vârfului sculei, deci la creşterea durabilităţii. Totodată, la creşterea razei de vârf,
apare tendinţa de scădere a durabilităţii datorită creşterii deformaţiilor plastice şi
frecărilor, tendinţă mai mică faţă de prima. Această influenţă este mai evidentă în
domeniul valorilor mici pentru unghiul de atac.
Relaţia de dependenţă are următoarea formă:
Tr  C r  ry4 [min] (10.8)
Raza de ascuţire (rotunjire) a tăişului r n. Creşterea razei de ascuţire a
tăişului duce la mărirea lucrului mecanic de deformare plastică şi a cantităţii de
căldură şi deasemenea creşte uzura pe faţa de aşezare. Acest efect este mai
pronunţat la operaţii de finisare când sculele au unghiuri de aşezare mici şi când
mărimea razei rn este comparabilă cu grosimea aşchiei. Influenţa asupra
durabilităţii este dictată de capacitatea de tăiere-deformare a tăişului şi prin
intermediul masei care preia căldura la aşchiere. Influenţa a doua este mai mare,
relaţia de dependenţă are următoarea formă: Trn  C rn  rn 5 [min]
y
(10.9)
Unghiul de înclinare al tăişului T. Creşterea lui T prin valori pozitive, are
drept efect micşorarea capacităţii termice şi mecanice a sculei. Experimental se
constată o durabilitate maximă pentru o anumită valoare a lui T în raport cu natura
materialului de prelucrat, în practică se preferă T=0 deoarece ascuţirea este mai
uşor de realizat.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere.
Viteza de aşchiere vc . Creşterea vitezei de aşchiere duce la creşterea
temperaturii şi a energie de deformare a stratului aşchiat, respectiv la creşterea
intensităţii uzării în timp (figura 10.13).
Figura 10.13 Influenţa vitezei de aşchiere asupra durabilităţii sculei

Considerând o valoare optimă a criteriului de uzură pentru vitezele v4 >
v3> v2> v1, rezultă T4 < T3 < T2 < T1, adică durabilitatea scade cu creşterea vitezei
de aşchiere.
Variaţia durabilităţii în funcţie de viteză este mai complexă. Experimentările
au constatat existenţa mai multor maxime ale durabilităţii pentru diverse viteze de
aşchiere (figura10.14).
101
Figura 10.14 Maxime ale durabilităţii sculei pentru diverse viteze de aşchiere
În domeniul vitezelor mici (vc < 50 m/min) se manifestă influenţa vitezei de
aşchiere prin intermediul depunerilor pe tăiş şi a forţelor de frecare şi mai puţin
prin temperatură, în domeniul vc > 50 m/min se manifestă influenţa vitezei de
aşchiere prin intermediul temperaturii şi coeficienţilor de frecare.
Dependenţa durabilitate-viteză se poate exprima prin relaţia lui Taylor:
Cv C
Tv  z [min] sau v  mv [min] (10.10)
v T
unde z şi m sunt exponenţi ce capătă valori în funcţie de perechea de material
sculă-piesă şi condiţiile de aşchiere.
Valorile lui z funcţie de materialul părţii aşchietoare a sculei sunt:
- oţeluri carbon de scule z = 15...20;
- oţeluri aliate z = 12... 16;
- oţeluri rapide z = 8... 12;
- carburi metalice z= 2...5;
- materiale mineralo-ceramice z= 2...3.
Valorile lui m funcţie de perechea de material sculă-piesă şi condiţiile de
aşchiere sunt:
- oţel rapid m = 0,1...0,3;
- carburi metalice (grupa de utilizare K) m = 0,15...0.33;
- carburi metalice (grupa de utilizare P) m = 0,125...0.33;
Avansul f (grosimea aşchiei). Are o influenţă mai mică asupra durabilităţii
faţă de viteza de aşchiere. O mărire a valorii avansului duce la creşterea grosimii
aşchiei, a încărcării energetice unitare, a forţelor şi temperaturii şi implicit la
scăderea durabilităţii (figura10.15,a). Variaţia durabilităţii cu avansul este de forma:
Cf
Tf  y [min] (10.11)
f
Adâncimea de aşchiere ap . Creşterea adâncimii de aşchiere duce la mărirea
lăţimii aşchiei, la înrăutăţirea condiţiilor de evacuare a căldurii şi la creşterea
forţelor de aşchiere. Ca urmare, durabilitatea sculei scade. Influenţa adâncimii de
aşchiere asupra durabilităţii este mai mici decât influenţa avansului (figura
10.15,b).
a) b)
Figura 10.15 Influenţa avansului (f) şi a adâncimii de aşchiere (ap) asupra
durabilităţii sculei aşchietoare
Variaţia durabilităţii cu adâncimea de aşchiere este de forma:
Ca
Ta  y [min]
p
(10.12)
p
ap
Exponenţii x şi y pot fi exprimaţi funcţie de exponentul z cu relaţiile:
1 1
x   ...  . z (10.13)
4 6
1 1
y   ...  . z (10.14)
 2 4
Influenţa rigidităţii sistemului tehnologic. Cercetările experimentale au
arătat că în cazul prelucrării prin frezare, uzura sculei creste de 2...3 ori, când apar
vibraţii cu amplitudine mare în raport cu prelucrarea în condiţii de stabilitate a M-U
(vibraţii cu amplitudine mică).
Influenta temperaturii tăişului. Cercetările experimentale au arătat că cea
mai mare influenţă asupra temperaturii o are viteza de aşchiere. Când viteza se
dublează, temperatura creşte cu 121 °C, în schimb la dublarea avansului ea creşte
cu 32 °C.
Pentru oţelurile rapide, temperatura creşte cu rădăcina pătrată a vitezei şi cu
circa 3/8 din puterea de avans.
Pentru carburile metalice, valorile corespunzătoare sunt 1/5 şi 1/7.
O relaţie uzură-temperatură poate avea următoarea formă:
U S  S 0  R (T  T0 ) [mm] (10.15)
unde:
- Us, uzura sculei;
- S0, suprafaţa iniţială de contact sculă-aşchie;
- T, temperatura zonei de contact sculă-aşchie;
- T0, temperatura corespunzătoare momentului de început al procesului de uzură;
- R, coeficient variabil în timp determinat experimental.
Influenţa mediului pentru aşchiere. Contribuie la reducerea uzurii sculei
103
aşchietoare prin reducerea considerabilă a lucrului mecanic de aşchiere (datorită
proprietăţilor de ungere) şi căldurii degajate precum şi prin evacuarea mai rapidă a
căldurii din zona de aşchiere (datorită proprietăţilor de răcire).
Lichidul pentru aşchiere poate fi dirijat în mod diferit spre zona de aşchiere
(fig 10.16, a). Direcţia A asigură o răcire bună, direcţia B asigură o răcire bună cu
jet puternic de lichid, direcţia C este cea mai eficace, necesitând jeturi subţiri la
viteză mare.
a) b)
Figura 10.16 Modul de dirijare alichidului asupra zonei de aşchiere
Conducerea combinată (interior + exterior) a lichidului pentru aşchiere în
zona tăişului activ (figura 10.16, b) asigură amplificarea de câteva ori a efectului de
răcire. Acest efect devine mai pronunţat dacă temperatura iniţială a mediului pentru
aşchiere este sub temperatura mediului ambiant. Această metodă permite mărirea
vitezei de aşchiere cu până la 40...50%.
Metoda pulverizării lichidului pentru aşchiere s-a dovedit deosebit de
eficientă în cazul folosirii sculelor cu tăişuri din carburi metalice sinterizate, la
materialele greu prelucrabile. Durabilitatea a crescut de 2...6 ori (faţă de
prelucrarea fără lichid), concomitent cu îmbunătăţirea calităţii suprafeţei prelucrate
şi reducerea consumului de lichid cu 90...95%. La aşchierea fontei, metoda
pulverizării lichidului pentru aşchiere măreşte durabilitatea sculei de 2...3 ori şi
elimină pasta care se formează la metoda clasică.
Din analiza influenţei fiecărui parametru al procesului de aşchiere asupra
durabilităţii T, se poate obţine o relaţie globală de forma:
 y1   y2  ry4  rny5
T  C  x1 y3 z y x  k   k ms  k ma ... (10.16)
Rm    v c  f  a p
sau într-o formă simplificată:
C
T  zT yTT xT  kT [min] (10.17)
vc  f  a p
Cu ajutorul relaţiilor (10.16) şi (10.17) se poate obţine relaţia de calcul
Cv
pentru viteza de aşchiere: vc  m yv xv  k v (10.18)
T  f  ap
în care T este durabilitatea corespunzătoare unei valori admisibile pentru criteriul
de uzură considerat.
10.5. Determinarea durabilităţii sculelor aşchietoare.
Durabilitatea sculei aşchietoare (definită în § 10.3) poate atinge diverse
valori, funcţie de valorile parametrilor participanţi la procesul de aşchiere. Din
definiţia durabilităţii rezultă că la epuizarea acesteia scula, de regulă, nu şi-a
pierdut capacitatea de aşchiere, dar nu asigură satisfacerea cerinţelor impuse de
criteriul de uzură adoptat.
Deoarece preţul de cost al sculei reprezintă până la 30% din preţul de cost al
prelucrării prin aşchiere, este de dorit ca durabilitatea totală a sculei să fie cât mai
mare. Durabilitatea sculelor aşchietoare poate fi exprimată sub următoarele forme:
- T[min]f timpul de aşchiere efectiv;
- Tm [min] timpul de maşină la aşchierea întreruptă (cu avans intermitent);
- LT = T  vc [m], drumul de aşchiere efectiv, corespunzător durabilităţii sculei;
- ST = T  vc  b [m2], suprafaţa aşchiată pe perioada durabilităţii sculei;
- NT = T / tb [buc], numărul de piese executate în timpul unei durabilităţi a sculei;
- VT = ap  f  vc  T [m3], volumul de aşchii îndepărtat, aferent durabilităţii sculei.
Durabilitatea totală a sculei aşchietoare (Tt), reprezintă durata de serviciu a
sculei şi se poate exprima în funcţie de numărul total de reascuţiri cu relaţia:
n
Tt  T1  T2  ...  Tn   Tk [min] (10.19)
k 1
unde: Tk, durata de exploatare între două reascuţiri succesive; n, numărul de
reascuţiri posibile.
Cercetările experimentale au demonstrat că T1 > T2>...> Tk..
Pentru sculele cu dinţi sau plăcuţe amovibile, care nu se reascut, numărul n
de reutilizări este dat de numărul de tăişuri amovibile existente şi de numărul
dinţilor sau plăcuţelor care se pot folosi până la uzarea elementelor de poziţionare-
fixare. Aşa cum rezultă din figura 10.17, valori mari pentru n înseamnă valori mici
pentru T şi invers.  = 0,1...0,2 mm reprezintă grosimea de siguranţă eliminată prin
reascuţire.
Figura10.17 Grosimea de siguranţă a sculei eliminată prin reascuţire

105
În practica uzinală se pune problema determinării durabilităţii optime a
sculei aşchietoare după anumite criterii specifice prelucrării prin aşchiere.
Durabilitatea după criteriul productivităţii maxime. Corespunzător acestui
criteriu, durabilitatea (Tp) este optimă când se realizează un număr maxim de piese
într-o anumită unitate de timp. Valoarea Tp se deduce pe baza timpului de execuţie
1 m
a piesei şi este dată de relaţia: T  T p   ti (10.20)
m
Durabilitatea după criteriul costului minim. Corespunzător acestui criteriu,
durabilitatea (Tc) este optimă, când operaţia de prelucrare se realizează cu costuri
1  m Cs
minime şi este dată de relaţia: T  Tc   (10.21)
m Cg
unde:
- m, exponentul durabilităţii din rel. (10.10);
- ti [mm], timpul de întrerupere a procesului de aşchiere pentru înlocuirea sculei
uzate;
- Cg [lei], cheltuieli generale legate de realizarea operaţiei;
- Cs [lei], cheltuieli legate de ascuţirea sculei.
Durabilitatea optimă. Cercetările experimentale şi practica uzinală au
demonstrat că domeniul durabilităţii optime corespunzător criteriilor productivitate
maximă şi cost minim este cel reprezentat în figura 10.18 (zona haşurată).
Figura 10.18 Evoluţia costului şi productivităţii prelucrării

în funcţie de durabilitatea sculei
Durabilitatea corespunzătoare productivităţii maxime majorează cheltuielile
de prelucrare faţă de cele minime cu aproximativ 2%, iar prelucrarea cu o
durabilitate optimă după criteriul costului minim duce la o scădere a productivităţii
cu aproximativ 7%.
10.6. Mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare.
Practica experimentală a demonstrat că la prelucrarea prin aşchiere

durabilitatea sculelor variază într-un spectru foarte larg.
A apărut astfel necesitatea studierii acestui fenomen în vederea elaborării
unor metode şi modele de estimare a durabilităţii. Acest lucru permite determinarea
anumitor valori pentru factorii participanţi la procesul de aşchiere, valori care să
asigure o durabilitate optimă în raport cu un anumit criteriu.
Mărirea durabilităţii sculelor aşchietoare se poate realiza prin abordarea a
două categorii de probleme:
- probleme privind proiectarea, execuţia şi alegerea sculei;
- probleme privind exploatarea sculei aşchietoare.
Referitor la prima categorie se pot face următoarele precizări.
Proiectarea sculelor aşchietoare:
- materialul sculei aşchietoare trebuie să fie corespunzător tipului de sculă în
privinţa proprietăţilor de bază (duritate, termostabilitate, rezistenţă la uzură,
economicitate la realizarea sculei, etc);
- parametrii geometrici stabiliţi trebuie să permită desfăşurarea optimă a procesului
de aşchiere;
- partea de fixare a sculei, prin soluţia constructivă adoptată, să asigure cerinţele
impuse (simplitate constructivă, rezistenţă, rigiditate, disiparea căldurii degajate în
procesul de aşchiere);
- rezerva de reascuţire să asigure o durabilitate totală ridicată prin număr mare de
reascuţiri posibile şi cheltuieli reduse legate de operaţie.
Tehnologia de execuţie:
- funcţie de tipul sculei şi soluţia constructivă adoptată, trebuie stabilită tehnologia
de execuţie ce asigură o durabilitate cât mai mare;
- tratamentele termice complexe aplicate părţii active a sculei (călire izotermă,
tratamente la temperaturi negative, călire în băi de săruri, etc.) permit mărirea
considerabilă a durabilităţii;
- operaţiile de ascuţire şi netezire a suprafeţelor active (ascuţire anodo-mecanică,
netezire electrochimică, etc.) micşorează uzura prin adeziune;
- realizarea pe suprafeţele active a unor straturi cu rezistenţă ridicată la uzură
(tratamente termochimice, durificare prin scântei electrice, acoperiri
superficiale, etc.). În timpul realizării procesului de aşchiere, printr-o observare
atentă a tipului de uzură şi a fenomenelor care o însoţesc, se pot stabili principalele
cauze ce provoacă uzura şi se pot lua măsuri în vederea măririi durabilităţii sculei
aşchietoare.
Câteva soluţii practice aplicabile în cazul sculelor cu tăişuri din carburi
metalice sunt prezentate în tabelul 10.1.
În cazul utilizării lichidelor pentru aşchiere, de regulă se constată o creştere
a durabilităţii sculei. Există însă cazuri în care la utilizarea lichidelor pentru
aşchiere se constată o diminuare a duratei de exploatare a sculei aşchietoare.
Acest lucru se datorează alegerii necorespunzătoare a tipului de lichid, a
dirijării defectuoase a jetului, debitului insuficient sau a deteriorării proprietăţilor
lichidului. Câteva asemenea situaţii sunt prezentate în tabelul 10.2.
107
Tabelul 10.1. Uzura plăcutelor aşchietoare şi căi de mărire a durabilităţii
Forme de uzură, consecinţe. Cauze Remediu
1 2 3
Faţetă de uzură şi crestături.
a. Creşterea rapidă a faţetei de uzură a. Viteză de Micşorarea vitezei. Alegerea unei
duce la creşterea rugozităţii şi scăderea aşchiere prea plăcuţe mai rezistente.
preciziei dimensionale a suprafeţei. mare şi rezistenţă
la uzură scăzută.
b/c. Uzura sub formă de crestătură duce b/c. Oxidare Utilizarea unei plăcuţe acoperite cu
ia creşterea rugozităţii suprafeţei şi Al2O3 la prelucrarea otelului. La
măreşte riscul de ruptură a tăişului. materiale autocălibile se alege un
unghi de atac mai mic şi o plăcuţă
mai rezistentă la uzură.
b/c. Frecare Creşterea vitezei (la prelucrarea

materialelor refractare cu plăcuţe
ceramice).
c. Oxidare Utilizare cermeţi
Crater de uzură.
Mărirea excesivă a craterului de uzură Uzură prin Utilizarea unei plăcute acoperită cu
duce la fragilitatea tăişului. Extinderea difuzie datorată Al2O3.
craterului în zona tăişului secundar duce temperaturii prea
la creşterea rugozităţii. ridicate pe faţa de Alegerea unui unghi de degajare
degajare. pozitiv.
Reducerea vitezei de aşchiere

pentru a obţine o temperatură mai
scăzută, apoi reducerea avansului.
Deformaţie plastică a tăişului.
a. Deformaţia plastică (turtirea tăişului şi
refularea laterală) duc la mărirea
rugozităţii şi îngreunează controlul Temperatură la Alegerea unei plăcuţe mai dure,cu
formei aşchiei. aşchiere prea bună rezistenţă la deformare
ridicată şi forţe plastică.
de aşchiere
importante. a. Reducerea vitezei de aşchiere.
b. Reducerea avansului.
b. Deformarea sub formă de faţetă duce
la ruptura tăişului.
Tabelul 10.1 (continuare)
1 2 3
Depunere pe tăiş.
Duce la creşterea rugozităţii suprafeţei Cauzele aderării
prelucrate. La desprinderea depunerii se de material pe
antrenează material de pe sculă (din zona plăcuţă:
tăişului).
- viteză de Creşterea vitezei de aşchiere.
aşchiere mică;
- unghi de Mărirea unghiului de degajare.

degajare mic;
- tendinţă de Creşterea considerabilă a vitezei de

lipire a aşchiere.
materialului Dacă plăcuta se uzează rapid se va
piesei (oteluri folosi mult lichid.
inoxidabile şi
aluminiu pur).
Sfărâmarea tăişului de către aşchii.
Porţiunea de tăiş neangajată în aşchiere
este deteriorată prin lovire de către Aşchii prea lungi Modificarea în limite largi a
aşchii. Faţa de degajare şi suportul ce curg în avansului.
plăcutei riscă să fie deteriorate. direcţia tăişului.
Alegerea unei plăcute cu altă
geometrie.
Modificarea unghiului de atac.
Ciupituri.
Mici fracturi ale tăişului ce duc la
creşterea rugozităţii suprafeţei prelucrate Plăcută prea Alegerea unei plăcuţe mai tenace.
şi la formarea unor faţete de uzură de fragilă.
dimensiuni mari.
Alegerea unei plăcute cu geometrie
Unghi de ascuţire mai robustă.
mic.
Creşterea vitezei de aşchiere cu
utilizarea unei plăcuţe cu unghi de
Depunere pe tăiş. degajare mai mare. Reducerea
avansului la începutul aşchierii.
109
Tabelul 10.1 (continuare)
1 2 3
Fisuri în pieptene.
Fisurile perpendiculare pe tăiş duc la Fluctuaţii termice
fărâmiţarea tăişului şi la o rugozitate mare cauzate de:
a suprafeţei prelucrate. - aşchiere Alegerea unei plăcute mai
intermitentă; tenace ce oferă o rezistenţă
mai bună la şocurile termice.
Aplicarea lichidului pe toată
- aplicarea plăcuta cu debit mare.
neuniformă a
lichidului de
aşchiere.
Rupturi ale plăcutei.

Ruptura plăcutei afectează şi suportul Plăcuţă prea fragilă. Alegerea urnei plăcuţe mai
de prindere şi piesa de prelucrat. Încărcarea excesivă a tenace.
plăcutei. Reducerea avansului şi/sau a
adâncimii de aşchiere.
Unghi de aşchiere
prea mic. Alegerea unei plăcuţe cu.
geometrie mai robustă.
Plăcută de
dimensiuni prea Utilizarea unei plăcuţe mai
mici. mari sau/şi mai groase.
Spărturi prin exfoliere

(materiale ceramice) Plăcută prea fragilă. Reducerea avansului.
Alegerea unei plăcuţe mai
tenace.
Unghi de aşchiere
prea mic. Utilizarea unei plăcuţe cu
vârf mai robust. Alegerea
unei plăcuţe cu faţetă mai
mare.
Tabelul 10.2. Durabilitate scăzută la utilizarea lichidelor pentru aşchiere
Simptome Cauze Remediu
Dirijare pe tăiş.
Dirijarea defectuoasă a lichidului. Mărirea debitului.
Uzură mare prin Proprietăţi lubrifiante slabe. Înlocuirea cu un lichid cu bune

abraziune proprietăţi de ungere.
Contaminare ridicată cu particule

metalice. Epurare lichid, înlocuire cu lichid
nou.
Crater mare de Ulei EP foarte activ chimic.

uzură (creştere Eliberează sulf activ la temperatură Folosire ulei EP mai puţin activ
rapida la mărirea relativ mare. chimic
vitezei de aşchiere
Durabilitate scăzută Proprietăţi de răcire insuficiente Folosirea unui lichid cu proprietăţi

şi de răcire foarte bune.
încălzire excesivă
111
Dinamica procesului de aşchiere
111
- înrăutăţirea rugozităţii suprafeţei prelucrate;
- mărirea vitezei de uzare a sculei aşchietoare;
- zgomot peste nivelele admise.
Principalele cauze ale apariţiei vibraţiilor în sistemul tehnologic sunt:
- neomogenităţi în structura materialului de prelucrat;
- asimetria semifabricatului ce execută mişcarea de rotaţie;
- neuniformitatea adaosului de prelucrare;
- variaţii ale mişcărilor necesare generării suprafeţei;
- contact intermitent al sculei cu piesa (aşchiere discontinuă);
- vibraţii de la surse exterioare transmise prin fundaţie;
- vibraţii generate de procesul de aşchiere.
În funcţie de natura cauzelor care le produc, în cadrul sistemelor
tehnologice în exploatare se manifestă diverse tipuri de vibraţii.
Vibraţii proprii (libere), produse în perioadele tranzitorii ale aşchierii, cum
este oprirea/pornirea maşinii-unelte sau a diverselor subansamble, contactul iniţial
sculă-piesă. Forţele perturbatoare caracteristice acestor fenomene tranzitorii
încetează imediat după declanşarea aşchierii. Aceste vibraţii sunt în general relativ
repede amortizate de către sistemul tehnologic MUSDP. Ecuaţia unei vibraţii libere
cu nu singur grad de libertate este de forma:
.. .
m  x c  x k  x  0 (11.1)
Vibraţii forţate (întreţinute), produse de o forţă perturbatoare
interioară sau exterioară, care se menţine în timpul aşchierii. Aceste vibraţii sunt
cauzate de vibraţii transmise prin sol (de la surse externe), dezechilibre ale
organelor de maşini în mişcare de rotaţie, erori de execuţie şi montaj (bătaie
radială, bătaie frontală), etc. Ecuaţia unei vibraţii forţate cu nu singur grad de
libertate este de forma:
.. .
m  x  c  x  k  x  F0  sin t (11.2)
Vibraţiile forţate sunt periculoase când frecvenţa lor este apropiată de
frecvenţa proprie a sistemului tehnologic. Aceste vibraţii pot fi prevenite
(diminuate) în etapele de proiectare, realizare şi montare a sistemelor tehnologice.
Vibraţii cu caracteristici variabile, produse de o cauză exterioară sau
interioară care acţionează asupra unui parametru al sistemului ce devine variabil în
timp. Aceste vibraţii pot fi prevenite în etapa de încercare a sistemului tehnologic.
Vibraţii autoîntreţinute (autovibraţii) sunt determinate de o cauză din
interiorul sistemului, cum ar fi forţa de aşchiere şi de frecare. Aceste vibraţii
limitează capacitatea de aşchiere a sistemului tehnologic şi se manifestă sub
următoarele forme:
- vibraţii forţate pe direcţia mişcării de aşchiere ce produc modificări periodice ale
forţei de aşchiere, datorită dependenţei neliniare a forţei de aşchiere cu viteza de
aşchiere;
113
În etapa de proiectare constructivă a sistemului tehnologic se are în vedere
ca motoarele de acţionare să fie echilibrate, plasate în partea inferioară a structurii
elastice şi paralel cu planul de aşchiere, iar structura sistemului tehnologic să fie
rigidă.
Amplasarea şi fixarea corectă pe fundaţie a sistemului tehnologic (maşina-

unealtă), utilizarea izolatorilor de vibraţii, îndepărtarea surselor de vibraţii
exterioare, sunt măsuri obligatorii pentru a diminua şi elimina influenţa vibraţiilor
provocate de forţe perturbatoare exterioare. Vibraţiile forţate cauzate de mase
neechilibrate se pot diminua prin echilibrarea dinamică a pieselor în mişcare de
rotaţie, eliminarea jocurilor, a bătăilor radiale şi frontale.
Vibraţiile autoîntreţinute (autovibratiile) sunt cauzate în principal de variaţia
forţelor de aşchiere şi pot fi extrem de dăunătoare asupra durabilităţii sculei şi
calităţii suprafeţei prelucrate.
Diminuarea sau chiar eliminarea autovibraţiilor se poate realiza fie prin
acţiunea asupra parametrilor procesului de aşchiere, fie asupra rigidităţii sistemului
tehnologic.
Diminuarea vibraţiilor radiale, acţionând asupra parametrilor procesului de
aşchiere, se poate realiza prin aplicarea următoarelor măsuri:
- utilizarea de avansuri medii şi mari, duce la creşterea grosimii aşchiei, având ca
efect diminuarea amplitudinii vibraţiilor şi restrângerea domeniului de valori ale
vitezei de aşchiere în care apar vibraţii;
- creşterea unghiului de degajare  diminuează amplitudinea vibraţiilor şi
restrânge domeniului de valori ale vitezei de aşchiere în care apar vibraţii;
- realizarea de faţete pe faţa de degajare (când se aşchiază cu unghiuri de degajare
negative);
- micşorarea unghiului de aşezare;
- creşterea uzurii pe faţa de aşezare (VB) diminuează intensitatea vibraţiilor
deoarece se micşorează unghiul real de aşezare;
- mărirea unghiului de atac principal r duce la creşterea grosimii aşchiei, la
diminuarea valorii componentei Fp (Fy) a forţei de aşchiere şi deci la diminuarea
vibraţiilor;
- micşorarea razei la vârf r duce la scăderea componentei Fp (Fy) a forţei de
aşchiere şi deci la diminuarea vibraţiilor.
Aceste constatări sunt în general valabile şi pentru vibraţii tangenţiale cu
precizarea că la creşterea unghiului de aşezare aceste vibraţii scad, iar prezenţa
uzurii pe faţa de aşezare (VB) măreşte intensitatea acestora.
Câteva soluţii de diminuare a vibraţiilor prin îmbunătăţirea rigidităţii
sistemului tehnologic sunt:
- eliminarea jocurilor prea mari;
- mărirea rigidităţii pieselor şi/sau sculelor prin utilizarea de reazeme suplimentare;
- aşezarea pieselor şi/sau sculelor cât mai aproape de zona de rigiditate maximă a
sistemului MUSDP;
- utilizarea de scule şi dispozitive cu rigidităţi sporite;
- eliminarea jocurilor dintre sănii şi ghidaje pe direcţiile de manifestare a
vibraţiilor;
- utilizarea de amortizoare de vibraţii.
115
Generarea prin rabotare
115
Figura 12.1 Rugozitate formată datorită modului de generare a suprafeţelor
Sunt caracterizate prin periodicitatea apariţiei lor, perioada fiind egală cu
mărimea avansului şi reprezintă (din punct de vedere teoretic) rugozitatea minimă a
suprafeţei generate. Mărimea acestor rugozităţi poate fi determinată prin calcul.
În cazul strunjirii rugozitatea h poate fi determinată cu relaţiile:

- pentru cuţit fără rază de vârf (r  0), figura 12.1, a;
f
h (12.1)
ctg r  ctg ' r
- pentru cuţit cu rază de vârf (r  0), figura 12.1, b;
f2
h  r  r2  (12.2)
4
sau cu aproximaţie
f2
h (12.3)
8  r
Din considerente geometrice se pot deduce şi alte tipuri de relaţii de calcul
pentru rugozităţile din această categorie.
Rugozităţile din a doua categorie se datorează fenomenelor legate de
procesul de formare a aşchiilor, depunerilor pe tăiş, frecărilor, vibraţiilor şi se
prezintă sub următoarele forme (figura 12.2):
- ondulaţii (1) ale suprafeţei generate în raport cu suprafaţa teoretică, datorate
vibraţiilor din timpul aşchierii;
- solzi de depunere (2) lucioşi şi duri, ce reprezintă particule din depunerile pe tăiş
înglobate în suprafaţa generată;
- fisuri (3) ce reprezintă urme ale locurilor din care s-a făcut desprinderea aşchiei;
- cratere sau porozităţi (4) ce reprezintă zonele din care au fost smulse particule
dure ce au fost înglobate în masa de bază a piesei.
Rugozităţile din această categorie sunt rezultatul influenţei unui număr
mare de factori, apariţia acestora nefiind sistematică.
Figura 12.2 Rugozitate datorată fenomenelor fizice ce însoţesc

procesul de aşchiere
Pe baza modului de formare a rugozităţii, rezultă că înălţimea reală a
microneregularităţilor suprafeţei, respectiv rugozitatea Rz, este dată de relaţia:
117
Valoarea mai mare rugozităţii faţă de perlita lamelară (2), în domeniul
vitezelor mici de aşchiere, se explică prin plasticitatea mai mare a oţelului cu
perlita globulară. Pentru sorbită (3) şi troostosorbită (4), deplasarea către stânga a
curbelor se datorează temperaturii de aşchiere ridicate, iar faptul că sunt mai joase
faţă de curbele perlitei lamelare, se datorează durităţii lor mari, respectiv
posibilităţilor mici de deformare.
b) Rugozitatea este cu atât mai mare cu cât conţinutul de ferita liberă din
oţel este mai mare. Ferita fiind foarte plastică, dă naştere la deformaţii mari ale
suprafeţei prelucrate şi permite formarea cu uşurinţă a depunerii pe tăiş.
c) Oţelurile cu structură ferito-perlitică (în care perlita este lamelară),
prelucrate cu viteze mici de aşchiere, dau rezultate mai bune (în privinţa
rugozităţii) faţă de oţelurile cu structură de perlita globulară, la aceleaşi viteze de
aşchiere.
Fonte. La prelucrarea fontei cenuşii influenţa vitezei de aşchiere asupra
rugozităţii este mai mică decât în cazul oţelurilor. La prelucrarea fontei apar
scobituri (cratere) repartizate neuniform pe suprafaţă, din cauza ruperii
incluziunilor din grafit.
O rugozitate bună se obţine când incluziunile de grafit sunt repartizate
uniform şi cantitatea de ferită este mică.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere. Rugozitatea suprafeţei şi
starea stratului superficial caracterizată prin deformaţii plastice şi tensiuni interne,
sunt puternic influenţate de valorile parametrilor regimului de aşchiere.
Viteza de aşchiere vc, este factorul care influenţează cel mai mult
rugozitatea suprafeţei (figura 12.5).
Figura 12.5 Influenţa vitezei de aşchiere asupra rugozităţii

În domeniul vitezelor mici, prezenţa depunerilor pe tăiş face ca hr să fie
mult mai mare decât h calculat.
În domeniul vc = 60...80 m/min depunerile pe tăiş sunt mai mici şi ca
urmare componenta h2 reprezintă  25% din înălţimea reală a
microneregularitătilor.
Pentru componenta h1, la prelucrarea oţelurilor şi aliajelor de aluminiu s-a

obţinut o valoare de  3% din (h2 +h2). Componenta h3 are valori relativ mici şi
depinde de valorile unghiului de aşezare a şi de valorile componentei h1 Pentru vc
> 80 m/min rugozitatea va fi formată numai de urmele lăsate de sculă (h calculat)
şi de ondulaţii datorită vibraţiilor.
Avansul f, influenţează rugozitatea suprafeţelor prelucrate conform figura
12.6.
Figura 12.6 Influenţa avansului asupra rugozităţii

Prin creşterea avansului rugozitatea creşte datorită creşterii lui h calculat.
Pentru orice valoare a avansului, valoarea maximă a rugozităţii se obţine la o
valoare a vitezei de circa 20 m/min.
Pentru valori mici ale avansului (f < 0,1 mm/rot) rugozitatea variază foarte
puţin iar, prin variaţia avansului (componenta Δh2 creşte din cauza micşorării
grosimii aşchiei).
Din această cauză, la finisare, nu este necesar a se micşora la maximum
avansul deoarece aceasta nu duce la o îmbunătăţire a rugozităţii şi totodată duce la
micşorarea productivităţii, îmbunătăţirea rugozităţii la finisare se poate obţine
printr-o mărire a vitezei de aşchiere.
Cele arătate despre influenţa vitezei şi avansului asupra rugozităţii sunt
valabile la prelucrarea materialelor tenace.
În cazul prelucrării materialelor fragile (fontă, bronz, etc.) curba R z = f (vc)
nu prezintă un maxim ci ea are o variaţie monotonă. Aceasta se explică prin
capacitatea redusă la deformaţiile plastice şi prin afinitatea chimică mică între
materialul sculei şi materialul de prelucrat.
Influenţa geometriei sculei aşchietoare. Parametrii geometrici ai sculei
aşchietoare ce influenţează în mare măsură rugozitatea suprafeţei prelucrate sunt
r, ’r, , T, , rn.
Unghiul de atac principal r şi secundar ’r influenţează în aceeaşi măsură
valorile lui Rz şi anume cu micşorarea acestor unghiuri, valoarea Rz se micşorează,
datorită micşorării h calculat (figura 12.7).
119
Cercetările experimentale au arătat că utilizarea cuţitelor cu unghiuri de atac
mici nu conduc totdeauna la obţinerea unei rugozităţi bune.
La alegerea valorii unghiului de atac principal trebuie să se ţină seama de
legătura acestuia cu alţi factori şi anume raza de vârf a sculei r şi avansul f. Tot pe
cale experimentală s-a stabilit că influenţa unghiului de atac secundar ’r este pur
geometrica.
Figura 12.7 Influenţa unghiului de atac principal şi a celui

secundar asupra rugozităţii
Unghiul de degajare , influenţează rugozitate suprafeţei prelucrate prin
intermediul deformaţiilor plastice, inclusiv prin fenomenul depunerilor pe tăiş.
Cercetările teoretico-experimentale au arătat că pentru condiţii de aşchiere
larg utilizate la modificarea lui  are loc o variaţie mică şi neregulată a rugozităţii.
Fenomenul se explică prin faptul că valoarea unghiului de degajare variază
de-a lungul tăişului, micşorându-se în zona curbilinie şi mai ales în partea tăişului
secundar unde poate atinge valori negative.
Această porţiune de tăiş (zona vârfului) este cea care influenţează
intensitatea deformaţiilor plastice şi contribuie în mod direct la formarea rugozităţii
suprafeţei prelucrate. La ascuţirea cuţitelor utilizate la operaţii de finisare trebuie să
se asigure o valoare optimă a unghiului de degajare în regiunea vârfului cuţitului.
Unghiul de înclinare al tăişului T influenţează prin direcţia de curgere a
aşchiilor şi prezintă importanţă când acesta trece de la valori pozitive la valori
negative. La operaţii de finisare aşchiile nu trebuie să atingă suprafaţa prelucrată,
deci se vor folosi cuţite cu T > 0.
Unghiul de aşezare  influenţează prin deformaţiile plastice ale suprafeţei
prelucrate ca urmare a suprafeţei de contact faţă de aşezare/suprafaţă prelucrată.
Prin creşterea unghiului  , raza rn a tăişului se micşorează, suprafaţa de contact va
fi mai mică şi ca urmare deformaţiile plastice se diminuează iar rugozitatea Rz
scade.
Raza de ascuţire (rotunjire) a tăişului rn . Prin creşterea razei de ascuţire rn,
rugozitatea Rz creşte datorită creşterii deformaţiilor plastice şi a forţei de aşchiere.
Fenomenul este mai pronunţat la aşchii subţiri şi trebuie luat în considerare la
operaţii de finisare.
Influenţa mediului (lichidului) de aşchiere. Mediile de aşchiere lichide

îmbunătăţesc calitatea suprafeţei prelucrate în special la prelucrarea cu viteze mici
şi foarte mici. Acest lucru se explică prin proprietăţile de răcire, ungere şi spălare.
La viteze vc > 50 m/min eficienţa utilizării lichidului (condus prin metode clasice)
scade, deoarece accesul acestuia în zona de aşchiere este mai dificil şi se
micşorează substanţial durata de acţiune a fenomenelor fizico-chimice şi termice de
pe suprafeţele active.
12.3. Influenţa calităţii suprafeţei prelucrate asupra comportării piesei
în exploatare.
Acţiunea tăişului sculei aşchietoare se resimte şi în stratul superficial al
suprafeţei prelucrate sub formă de deformaţii plastice şi tensiuni interne ce se
manifestă până la anumite adâncimi (figura 12.8).
Mărimea deformaţiilor, eforturilor remanente şi grosimea stratului
superficial afectat, depind de geometria tăişului, parametrii de aşchiere şi natura
materialului aşchiat. Practic, forţele şi temperatura la aşchiere dictează starea de
deformare şi de eforturi din stratul superficial al suprafeţei prelucrate.
Uzura în timp a suprafeţelor prelucrate prin aşchiere evoluează în funcţie de
procedeul de prelucrare (figura 12.9).
Influenţa stării oţelurilor carbon asupra uzurii lor este prezentată în
figura 12.10. Rezistenţa la oboseală scade cu creşterea rugozităţii suprafeţei
prelucrate (figura 12.11).
121
Figura12.8 Deformaţii plastice şi tensiuni interne în stratul de material prelucrat
Figura 12.9 Evoluţia în timp a uzurii Figura 12.10 Influenţa stării oţelurilor
pentru suprafeţele pieselor asupra uzurii suprafeţelor
prelucrate prin diverse procedee
Figura 12.11 Evoluţia rezistenţei la

oboseală a pieselor în funcţie de
rugozitatea suprafeţelor
13
GENERAREA PRIN RABOTARE
13.1. Generalităţi.
Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere utilizat la
prelucrarea de degroşare şi/sau semifinisare a suprafeţelor plane sau profilate, de
dimensiuni mari, orizontale sau verticale dispuse pe exteriorul pieselor prismatice.
Prin rabotare se prelucrează semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari şi
neuniforme, semifabricate obţinute prin turnare, forjare sau debitare cu flacără.
Prelucrarea prin rabotare se realizează cu scule simple (gen sculă
elementară) cu un singur tăiş principal şi unul sau mai multe tăişuri secundare.
Maşinile-unelte utilizate sunt maşini de rabotat transversal (şeping) şi
maşini de rabotat longitudinal (raboteză). Aceste maşini realizează mişcări simple
(translaţii).
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura13.1):
- mişcarea de aşchiere este o mişcare rectilinie alternativă, îndepărtarea
materialului sub formă de aşchii realizându-se într-un singur sens, existând o cursă
inactivă. Această mişcare este realizată de scula aşchietoare (la şeping) sau de
semifabricat (la raboteză);
- mişcarea de avans este o mişcare rectilinie, perpendiculară pe mişcarea de
aşchiere şi se efectuează după un ciclu al mişcării de aşchiere. Este realizată de
123
semifabricat (la şeping) sau de scula aşchietoare (la raboteză).
Figura 13.1 Mişcările necesare generării suprafeţelor prin rabotare

Scula aşchiază numai într-un singur sens al mişcării de aşchiere, prezenţa
cursei de retragere a sculei din contact cu piesa şi repoziţionarea acesteia la
sfârşitul fiecărei curse duble face ca acest procedeu să aibă productivitate scăzută şi
să fie utilizat numai în cazul când nu se pot folosi alte procedee.
13.2. Generare teoretică a suprafeţelor prin rabotare
Generarea suprafeţei prin rabotare se realizează conform celor prezentate în
figura 13.2. Curba directoare D, rectilinie, se realizează cinematic ca traiectorie a
punctului M de pe generatoare prin deplasarea planului generator G0 paralel cu el
însuşi pe planul director D0 pe direcţia mişcării rectilinii 1 cu viteza v.
Generatoarea G poate fi materializată de muchia aşchietoare a sculei, pentru
suprafeţe de lăţime mică sau profilate (figura 13.2,b) şi cinematică, ca traiectorie a
unui punct al muchiei aşchietoare a sculei pe direcţia mişcării 2 (figura13.2,a).
Pentru repoziţionarea curbei generatoare G în vederea obţinerii formei
finale a suprafeţei Sp este necesară o mişcare intermitentă 3, executată de planul
director D0 sau planul generator G0.
a) b)
Figura 13.2 a) Generatoarea cinematică la rabotare
b) Generatoarea materializată la rabotare
La şeping mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările
2 şi 3 sunt executate de masa port piesă. La raboteză mişcarea 1 este realizată de
masa port piesă, iar mişcările 2 şi 3 sunt executate de către scula aşchietoare.
13.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică
Generatoarea cinematică se realizează de regulă ca traiectorie a unui punct
prin deplasarea vârfului sculei (generatoarea elementară) pe direcţia mişcării 2 cu
un avans intermitent f după fiecare cursă a mişcării de aşchiere 1. Pentru
îndepărtarea adaosului de prelucrare scula este repoziţionată pe direcţia mişcării 3
în vederea aducerii în aşchiere a unui nou strat de material (figura 13.3).
Figura 13.1 Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică la rabotare

13.2.2. Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată
Realizarea unor suprafeţe mai complicate (figura 13.4) presupune utilizarea
modului de generare în care generatoarea G este materializată de muchia
aşchietoare a sculei, iar directoarea D rectilinie este descrisă de un punct de pe
tăişul sculei, care execută mişcarea 1, rectilinie alternativă cu viteza v. Mişcarea de
translaţie 3, intermitentă, asigură avansul de aşchiere la o trecere a sculei. Varianta
din figura 13.4,a corespunde aschierii libere. Când piesa este delimitată de o
succesiune de suprafeţe, se pot defini suprafeţele compuse, care pot fi realizate prin
utilizarea simultană a generatoarei cinematice (G c) şi materializate (Gm). Pentru
cazurile din figura13.4,b,c,d, se utilizează generatoarea Gm materializată de tăişul
sculei şi generatoarea Gc obţinută ca traiectorie a unui punct de pe tăişul sculei care
primeşte la fiecare sfârşit de ciclu o deplasare în direcţia 2.
13.2.3. Generarea suprafeţelor cu generatoare programată.
Realizarea suprafeţelor complexe se face prin programarea generatoarei, în
figura 13.5,a este prezentat un exemplu de realizare a unei suprafeţe complexe, de
tip cilindric, prin rabotare pe şeping, utilizând un sistem de copiere hidraulic, iar în
fig 1.5,b prelucrarea cu un sistem de copiere mecanic pe raboteză.
125
a) b) c) d)
Figura 13.4 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată la rabotare
a)
b)
Figura 13.5 a) obţinerea unei suprafeţe complexe utilizând un sistem de copiere

hidraulic, b) prelucrarea cu un sistem de copiere mecanic pe raboteză
13.3. Dimensiunile aşchiei şi geometria sculei
Dimensiunile aşchiei sunt prezentate în figura 13.1. Mărimile fizice a şi b
(grosimea şi lăţimea aşchiei nedetaşate), nu se pot regla nemijlocit pe maşina-
unealtă, în schimb pot fi reglate mărimile tehnologice a p şi f (adâncimea de aşchiere
şi avansul intermitent) între aceste două categorii de mărimi există relaţiile:
ap
b (13.1)
sin  r
a  f  sin  r (13.2)
q  a b  ap  f (13.3)
În figura 13.6 sunt prezentate principalele forme constructive ale cuţitelor
de rabotat: cuţite pe stânga şi pe dreapta(a şi b); cuţite încovoiate (c şi d); cuţite
cotite înainte şi înapoi (e şi f); cuţite cu cap îngustat (g, h, i).
În figura 13.7 se prezintă principalii parametrii geometrici constructivi ai
sculei pentru rabotat.
Figura 13.6 Forme constructive ale cuţitelor de rabotat

Figura 13.7 Parametrii geometric constructivi ai sculelor folosite la rabotare

13.4. Regimul de aşchiere la rabotare
Conform figura 13.8,a la rabotarea cu generatoare materializată adâncimea
de aşchiere ap reprezintă lungimea muchiei aşchietoare active, iar avansul de
aşchiere f, mm/cd se măsoară pe direcţie normală la traiectoria mişcării de aşchiere
şi reprezintă deplasarea sculei pe această direcţie după fiecare cursă dublă. Pentru
cazul rabotării cu generatoare cinematică, figura 13.8,b adâncimea de aşchiere a p
este dată de grosimea stratului de material înlăturat la o trecere, iar avansul f
reprezintă deplasarea sculei pe direcţia mişcării 2 după fiecare cursă dublă.
Figura 13.8 a) parametrii regimului de aşchiere la

rabotarea cu generatoare cinematică, b) parametrii regimului
de aşchiere la rabotarea cu generatoare materializată
Valorile pentru parametrii regimului de aşchiere se stabilesc în ordinea ap, f, v.
Pentru stabilirea valorii adâncimii de aşchiere (ap) se recomandă
următoarele:
- la prelucrările de degroşare, adâncimea de aşchiere trebuie să fie pe cât posibil
egală cu adaosul de prelucrare;
- pentru prelucrările de finisare, adâncimea de aşchiere se adoptă egală cu adaosul
de prelucrare intermediar calculat sau ales, având în vedere asigurarea condiţiilor
de precizie şi de rugozitate impuse;
Valorile pentru avansul (1) depind de natura prelucrării (degroşare sau
finisare), de felul suprafeţei, de natura materialelor sculei şi piesei de adâncimea de
127
aşchiere, de calitatea suprafeţei şi de precizia dimensională impusă. Valori pentru
avans se pot alege din tabele în funcţie de condiţiile concrete, valoarea adoptată
trebuie să se regăsească în gama de avansuri a maşinii-unelte.
Viteza de aşchiere la rabotarea longitudinală şi transversală se poate alege
din tabele sau se poate calcula cu o relaţie de forma:
C
v  m xvv yv  K v [m/min] (13.4)
T ap  f
în care: T este durabilitatea sculei în min; Cv, m, xv, yv, sunt constante şi exponenţi
determinaţi pe cale experimentală; Kv este coeficient de corecţie. Valorile
coeficienţilor şi exponenţilor se aleg din tabele funcţie de condiţiile de lucru.
Numărul de curse duble ale mesei rabotezei sau berbecului şepingului,
necesare pentru reglarea maşinii, se determină cu relaţia:
1000  v
ncd 
 vg  [cd/min] (13.5)
L  1  
 v 
în care: L=l+l1+/2 este lungimea cursei active, mm; v - viteza de aşchiere (în cursa
activă), m/min; vg - viteza în cursa în gol, m/min.
Lungimea cursei active se stabileşte cu relaţia:
L=l+l1+l2 [mm] (13.6)
în care: l reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat, în mm; l1 şi l2 sunt distanţele
necesare intrării şi ieşirii sculei în/din contact cu piesa.
Figura13.9 Componentele forţei de aşchiere la rabotare

13.5. Forţele şi puterea de aşchiere
Componentele forţei de aşchiere la rabotare sunt prezentate în figura 13.9.
Componentele Fc şi Ff solicită scula la încovoiere, componenta Fc
determinând şi lucrul mecanic respectiv puterea la aşchiere. Raportul
componentelor Ff şi Fp depind de mărimea unghiului de atac principal %r.
Valorile componentelor forţei de aşchiere se pot calcula cu relaţiile de tipul
(13.7) şi (13.8), în care constantele şi exponenţii capătă valori (date în tabele) în
funcţie de materialul aşchiat şi de particularităţile prelucrării.
Fi  k i1.1  a p  f 1i (sin  r ) [N] (13.7)
Fi  C Fi  a pxFi  f y Fi
 k Fi [N];
i=c,f,p (13.8)
Puterea consumată se determină cu relaţia:
Fc  v
N [kW] (13.9)
60 102 
în care:
- Fc [N] este forţa de aşchiere;
- v (m/min ] ,viteza de aşchiere;
- , randamentul maşinii-unelte.
14
GENERAREA PRIN MORTEZARE
14.1. Generalităţi
Mortezarea este o operaţie asemănătoare cu rabotarea sub aspectul modului
de generare a suprafeţelor cât şi în ceea ce priveşte modul de comportare a sculelor
faţă de procesul de aşchiere. Mortezarea este utilizată la prelucrarea de degroşare şi
semifinisare la producţie individuală sau serie mică. Se prelucrează suprafeţe
interioare sau exterioare, relativ simple, unde nu este permis accesul sculei de
rabotat sau secţiunea ei este prea mică pentru solicitări de încovoiere. Prelucrarea
prin mortezare utilizează scule elementare cu o parte activă cu cel puţin două tăişuri
(unul principal şi unul sau două tăişuri secundare). Maşinile-unelte se numesc maşini
de mortezat sau morteze.
Mişcările necesare generării suprafeţei sunt (figura 14.1, figura 14.2):
- mişcarea de aşchiere 1, este o mişcare rectilinie alternativă, în pian vertical,
realizată de către cuţitul fixat de un berbec mobil, îndepărtarea materialului sub
formă de aşchii se realizează într-un singur sens, existând o cursă inactivă;
- mişcarea de avans 2, se produce prin deplasări intermitente de translaţie
sau rotaţie ale mesei maşinii pe care este fixat semifabricatul şi se efectuează după
129
un ciclu al mişcării de aşchiere. Contactul sculei cu adaosul de prelucrare se face cu
şoc, corpul sculei fiind supus la flambaj. Productivitatea este scăzută deoarece
scula îndepărtează material numai într-un singur sens al mişcării de aşchiere.
Figura 14.1 Prelucrarea unei suprafeţe Figura 14.2 Mişcările necesare pentru generarea
pe o maşină de mortezat unei suprafeţe prin mortezare
14.2. Generarea teoretică a suprafeţelor prin mortezare.
Metodele de generare a suprafeţelor pieselor la prelucrarea acestora prin
mortezare sunt prezentate în figura 14.3.Generatoarea G, de diverse forme, este
materializată de muchia aşchietoare a sculei sau poate fi obţinută cinematic ca
traiectorie rectilinie sau curbilinie a unui punct. Mişcarea pentru descrierea curbei
generatoare se realizează prin deplasarea intermitentă pe direcţia mişcării 2 după
fiecare ciclu al mişcării de aşchiere 1.
Directoarea D, totdeauna rectilinie, se obţine cinematic ca traiectorie a unui
punct de pe generatoare, prin deplasarea planului generator G0 paralel cu el însuşi
pe direcţia mişcării 1, efectuată în ciclul de curse duble. Pentru repoziţionarea
generatoarei, planul G0 se deplasează Intermitent prin mişcarea 3.
Mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările 2 şi 3 sunt
executate de masa maşinii.
Figura 14.3 Metode de generare a suprafeţelor prin mortezare

14.2.1. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică
Generatoarea cinematică se obţine ca traiectorie a vârfului sculei
(generatoarea elementară) care se deplasează intermitent după efectuarea ciclului
de aşchiere pe direcţia mişcării 2 cu avansul f, exprimat în mm/cd. Această mişcare
intermitentă poate fi rectilinie pentru suprafeţe plane (figura 14.4,a,b) sau curbilinie
în cazul suprafeţelor circulare (figura 14.4,c).
Mişcarea 3, egală cu adâncimea de aşchiere ap, în sensul pătrunderii în
adaosul de prelucrare este realizată de piesă pentru obţinerea cotei finale a
suprafeţei de prelucrat.
a) b) c)
Figura14.4 Generarea suprafeţelor prin mortezare cu generatoare cinematică

14.2.2. Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată
Pentru suprafeţe de dimensiuni mici şi forme complicate generatoarea G
este materializată de muchia aşchietoare a sculei, iar directoarea D este rectilinie şi
descrisă de un punct de pe tăişul sculei care execută mişcarea de aşchiere 1 (figura
14.5,a,b).Pentru repetarea ciclului de aşchiere, piesa execută o mişcare intermitentă
2 pentru obţinerea mărimii avansului de aşchiere. Mişcarea 3 este necesară pentru
reglarea poziţiei sculei faţă de piesă.
Pentru prelucrarea canalelor de pană sau canelurilor, forma suprafeţei este
obţinută cu generatoare materializate (Gm) de către muchia aşchietoare a sculei şi
cu generatoare cinematice (Gc). Acestea din urmă sunt realizate de către punctele
care materializează vârful sculei ca urmare a mişcării de avans 2 (figura 14.6,a,b).
a b
Figura 14.5 Generarea suprafeţelor prin mortezare Figura 14.6 Generarea suprafeţelor de
cu generatoare materializată tip canal de pană
14.3. Geometria sculei
Forma constructivă a cuţitelor de mortezat este dictată de
următoarele considerente: solicitarea la flambaj a cuţitului sub acţiunea
componentei Fc, respingerea sculei din contact cu aşchia datorită componentei Ff
fapt ce provoacă încovoierea sculei şi reducerea grosimii aşchiei, contactul sculei
cu materialul de prelucrare se realizează cu şoc. Elementele constructive şi
geometrice ale cuţitelor de mortezat sunt prezentate în figura 14.7.
131
Figura 14.7 Elemente constructive şi geometrice ale sculelor de mortezat
14.4. Regimul de aşchiere la mortezare
Parametrii regimului de aşchiere la mortezare au valori apropiate, ceva mai
reduse, faţă de cei ai rabotării transversale. Acest lucru se datorează rigidităţii
scăzute a sculelor de mortezat în comparaţie cu cele de rabotat şi faptului că
mişcarea de aşchiere se produce în plan vertical. Forţa de inerţie la capătul cursei se
însumează cu greutatea berbecului şi pentru a limita valoarea forţei de aşchiere se
adoptă viteze de aşchiere mai reduse.
Adâncimea de aşchiere(ap) şi numărul de treceri se stabileşte pe baza unor
criterii similare cu cele de la mortezare. Valoarea minimă a adâncimii de aşchiere
este ap = 0,15...0,3 mm. Pentru degroşare adâncimea de aşchiere se alege la valori
cu 10.. 15 % mai mici faţă de rabotarea de degroşare pe şeping. Pentru finisare
adâncimea de aşchiere se alege egală cu adaosul intermediar care se stabileşte din
condiţia de realizare a rugozităţii şi preciziei impuse.
Avansul (f) se stabileşte similar ca la rabotare, valoarea minimă este f =
0,04...0,06 mm/cd, sub această valoare, aşchia devine foarte subţire şi nu mai poate
fi detaşată. Valoarea adoptată pentru avans trebuie să se regăsească în gama de
avansuri a maşinii-unelte.
Viteza de aşchiere (v) se poate alege din tabele sau se poate calcula cu relaţii
similare ca la rabotare. S-a constatat că valoarea economică a vitezei de aşchiere la
rabotare este v « 10...25 m/min.
Numărul de curse duble ale berbecului rabotezei se determină cu relaţia
prezentată la rabotare.Pentru reglarea maşinii în vederea prelucrării, se adoptă
valori pentru avans şi pentru numărul de curse duble astfel încât să existe în gama
de reglaj a măşinii şi cât mai apropiate de valorile alese sau calculate.
14.5. Forţele şi puterea de aşchiere

Componentele forţei de aşchiere la mortezare sunt definite asemănător
rabotării şi strunjirii (figura 14.8). Componenta Fc va solicita cuţitul de mortezat la
compresiune iar componentele Ff şi Fp la încovoiere. În cazul mortezării cu T = 0,
având în vedere că unghiul de atac principal r = 90° componenta Fp = 0.
Componenta principală Fp, care determină lucrul mecanic respectiv puterea la
aşchiere, se poate calcula cu o relaţia de formele (13.7), (13.8) similare celor de la
rabotare. Componenta Ff solicită cuţitul şi suportul acestuia la încovoiere
producând abateri dimensionale şi de formă geometrică ale suprafeţei prelucrate şi
chiar ruperea sculei. De aceea componenta Ff să îndeplinească relaţia:
Ff = (0,3...0,4)Fc (14.1)
Figura14.8 Compenentele forţei de aşchiere la mortezare

Puterea consumată la mortezare se determină cu relaţia (13.9) ca la rabotare.
133
Bibliografie
229

Bazele Aschierii Aranjata

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bazele Aschierii Aranjata

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor

Lucrarea „Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor” se adresează

1. ROLUL ŞI EVOLUŢIA PRELUCRĂRILOR PRIN AŞCHIERE…………….. 9

2. NOŢIUNI PRIVIND GENERAREA SUPRAFEŢELOR PRIN AŞCHIERE...11

3. CINEMATICA PROCESULUI DE AŞCHIERE………………………………21

4. PARAMETRII PROCESULUI DE AŞCHIERE Şl AI SCULEI

5. PROCESUL DE FORMARE A AŞCHIEI……………………………………..33

6. DEFORMAŢIILE PLASTICE ALE MATERIALULUI Şl FENOMENE

7. FORŢELE ŞI PUTEREA DE AŞCHIERE……………………………………..57

8.CĂLDURA ŞI TEMPERATURA LA AŞCHIERE…………………………….71

9. MEDII PENTRU AŞCHIERE………………………………………………...79

10. UZURA ŞI DURABILITATEA SCULELOR AŞCHIETOARE ……………89

11. DINAMICA PROCESULUI DE AŞCHIERE………………………………111

12. CALITATEA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE PRIN AŞCHIERE……..115

13. GENERAREA PRIN RABOTARE………………………………………….123

14. GENERAREA PRIN MORTEZARE………………………………………..129

15. GENERAREA PRIN BROŞARE ……………………………………………133

16. GENERAREA PRIN STRUNJIRE………………………………………….141

17. GENERAREA PRIN BURGHIERE………………………………………...151

19. GENERAREA PRIN ALEZARE ……………………………………………165

20. GENERAREA PRIN FREZARE ……………………………………………169

21. GENERAREA PRIN RECTIFICARE……………………………………….183

22. GENERAREA PRIN PROCEDEE DE SUPRAFINISARE………………...193

23. GENERAREA SUPRAFEŢELOR ELICOIDALE………………………….201

24. GENERAREA DANTURII ROŢILOR DINŢATE CILINDRICE………….209

25. GENERAREA DANTURII ROŢILOR DINŢATE CONICE……………….221

Între anii 1925...1930 în Germania se dezvoltă tehnologiile de obţinere a

2.2. Generalităţi privind prelucrarea prin aşchiere.

Figura 2.1 Modul de generare a suprafeţei pe piesă

2.3. Generarea teoretică a suprafeţelor.

Suprafeţele din punct de vedere al generării lor pot fi suprafeţe geometrice

2.4. Generarea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte.

Obţinerea suprafeţelor reale pe maşinile-unelte impune adoptarea aceluiaşi

Figura 2.5 Generatoarea elementară şi generatoarea teoretică

Pentru realizarea traiectoriilor se folosesc cuple cinematice inferioare de

Figura 2.6 Mecanism sanie ghidaj şi mecanism fus-lagăr

Figura 2.7 Traiectorie de formă oarecare plană

Figura 2.8 Obţinerea cinematică a unei traiectorii polare “C”

Dezavantajele generatoarei materializate sunt următoarele:

Figura 2.9 Generarea suprafeţelor cu generatoare materializată

Figura 2.13 Componentele vitezei de deplasare

Figura 2.17 Prelucrarea unui filet cu Figura 2.18 Prelucrarea alezajelor cu

CINEMATICA PROCESULUI DE AŞCHIERE

Procesul de prelucrare prin aşchiere se poate defini ca un proces mecanic de

Figura 3.2 Lanţ cinematic format din “n” mecanisme

Figura 4.4 Sistemul de referinţă constructiv

4.4. Materiale pentru sculele aşchietoare.

5.2. Formarea aşchiei la aşchierea ortogonală

Datorită complexităţii procesului de aşchiere, studiul teoretic şi

Figura 5.1 Proces de aşchiere ortogonal

Figura 5.2 Modul de acţiune al sculei asupra adaosului de prelucrare

Figura 5.5 Zona de legătură dintre materialul de aşchiat şi aşchie

Figura 5.6 Structuri de deformare la aşchiere

Figura 5.7 Mecanismul formării texturii zonei plastice

Figura 5.8 Mecanismul formării aşchiilor fragmentate

Figura 5.9 a) aşchii elementare, b) aşchii în trepte, c) aşchii de curgere

1. Aşchie tip bandă

7-8. Aşchii rupte

Notare: STAS 12046/2-84 Anexa G / ISO 3685 Anexa G

Figura 5.12 Folosirea sfărâmătorului de aşchii

Figura 5.13 Aşchierea liberă

Figura 5.14 a) aşchierea liberă ortogonală, b) aşchierea liberă oblică

Figura 5.15 Aşchierea complexă