Laptele praf – este produsul obtinut direct prin eliminarea apei din laptele integral, din

laptele partial degresat sau total degresat al carui continut in apa este de cel mult 5% din
masa produsului finit.
Etape tehnologice de obtinere a laptelui praf:
- receptia cantitativa si calitativa a laptelui materie prima
- curatirea centrifugala
- normalizarea (standardizarea)
- pasteurizarea
- concentrarea
- omogenizarea
- uscarea
- ambalare si depozitare.
Receptia cantitativa si calitativa a laptelui materie prima:
Laptele trebuie sa provina de la animale sanatoase, sa corespunda din punct de
vedere bacteriologic (NTG/ml) si sa reziste tratamentului termic. Instabilitatea termica
poate fi consecinta unui exces de acid lactic.
Dupa receptie laptele este trecut prin curatitorul centrifugal, urmand a intra in
procesul de fabricatie sau este racit la 4-6 grade Celsius si mentinut in aceste conditii
pana la prelucrare.
Normalizarea sau standardizarea – in cazul laptelui praf consta in smantanire (extragerea
unei cantitati de grasime din laptele materie prima).
Pasteurizarea - asigura distrugerea majoritatii germenilor prezenti in lapte precum si a
unor enzime. Se folosesc temperaturi de 80-82 de grade Celsius. In cazul laptelui cu
incarcatura bacteriana redusa pasteurizarea se poate realiza la 80-85 de grade Celsius
timp de 5-8 secunde.
Durata de conservare si calitatea bacteriologica a laptelui praf pot fi imbunatatite
prin pasteurizare la 88-93 de grade Celsius.
Concentrarea – are ca scop eliminarea unei parti din apa continuta. Totodata se asigura
obtinerea unei granulatii corespunzatoare a laptelui praf.
Se realizeaza in evaporatoare sub vid, fapt care scade temperatura de fierbere a
acestuia la 50-55 de grade Celsius.
Uscarea -ca si procedee se pot aplica: procedeul de uscare in pelicula sau uscare prin
pulverizare.
-uscarea prin pelicula consta in incalzirea laptelui sub forma unei pelicule dispusa
pe o suprafata metalica la temperaturi de 140-150 de grade Celsius timp de 2-3 secunde.
Acest procedeu prezinta unele inconveniente, motiv pentru care aria de utilizare s-a
restrans. Contactul direct al laptelui cu suprafata incalzita antreneaza modificari
ireversibile ale acestuia. Acestea sunt reprezentate de: caramelizarea lactozei si
denaturarea proteinelor.
- uscarea prin pulverizare: al doilea procedeu folosit pe scara larga este procedeul
tip spray, consta in pulvezarea laptelui sub forma de particule fine care intalnesc un
curent de aer cald (140-170 de grade Celsius). Uscarea se produce instantaneu, iar laptele
pulverizat este transformat intr-o pulbere fina.
Ambalarea si depozitarea – ambalajul trebuie sa asigure: protectie impotriva umiditatii, a
oxigenului atmosferic si a luminii. Laptele praf este ambalat in pungi de polietilen. Pentru
a evita fenomenul de rancezire, se foloseste conditionarea sub atmosfera controlata,
precum si introducerea de antioxidanti.
Depozitarea se realizeaza in spatii cu temperatura mai mica de 20 de grade
Celsius si o umiditate relativa de 75-80%. Perioada de valabilitate este de 6-8 zile.

Tehnologia de fabricatie a inghetatei

Dupa compozitia de baza se fabrica si se comercializeaza 2 tipuri de inghetata:

inghetata pe baza de lapte si derivate ale acestuia si inghetata de fructe.
In functie de consistenta pe care o prezinta in momentul consumului, distingem 2
tipuri: inghetata moale care se depoziteaza la o temperatura de -3 si -5 grade Celsius si
inghetata maturata ce sufera o racire pronuntata la o temperatura de -28 pana la -35 de
grade Celsius.
- procesul tehnologic de fabricatie al inghetatei – etape:
- receptia materiei prime si pregatirea amestecului:
- pasteurizarea
- filtrarea si omogenizarea
- racirea
- maturarea
- precongelarea
- congelarea si conditionarea
Receptia materiilor prime si pregatirea amestecului – din categoria materiilor prime de
baza putem enumera: lapte si produse lactate (smantana, lapte praf, lapte concentrat, unt)
zahar si fructe. Ca si materii auxiliare: arome, esente, coloranti, stabilizatori si
emulgatori.
Materiile prime trebuie sa corespunda dpdv calitativ si igienic. Produsele lactate
sunt conservate in conditii similare celor pentru industria laptelui. Zaharurile utilizate
sunt depozitate fie sub forma lichida, fie sub forma solida (forma cristalizata).
Pulpele de fructe – se pastreaza in general intregi sub forma congelata, cu adaos
de zahar, tratate termic sau crude.
Emulgatorii se introduc in amestec pentru a asigura dispersia cat mai fina si
stabila a particulelor de grasime si a bulelor de aer (lecitina si cazeina). Emulgatorii au rol
in formarea structurii caracteristice produsului. De asemenea aditioneaza cantitati
importante de apa formand un gel ce asigura forma si structura in timp a inghetatei.
Dintre substantele stabilizatoare cea mai utilizata este vanilina care poate fi
naturala sau sintetica precum si sarurile acesteia. In ceea ce priveste colorantii, nu este
permisa decat adaugarea de coloranti naturali, cei mai utilizati fiind caramelul, eritrozina
si indigotina. In marea majoritate a retelor este inclusa si sarea in proportie de 0,1%
pentru imbunatatirea aromei.
Pregatirea amestecului se realizeaza la temperaturi cuprinse intre 50 si 60 de
grade Celsius, rezultand melanjul sau mixul de inghetata.
Pasteurizarea – presupune tratarea termica a amestecului de inghetata la 80-85 grade
Celsius timp de 30 de minute sau 90-95 grade Celsius timp de 6-10 secunde.
Filtrarea – se realizeaza folosind filtre confectionate din inox.
Omogenizarea – are ca scop evitarea separarii grasimii, realizandu-se in omogenizatoare
la o temperatura de 75 de grade Celsius, presiune variabila.
Racirea – se realizeaza la o temperatura cuprinsa intre 0 si 4 grade Celsius. Durata
mentinerii amestecului la aceasta temperatura este de 24 de ore. Sub raport tehnologic si
igienic in faza de racire se produce o stabilizare a emulsiei de grasimi si este facilitata
maturarea produsului.
Maturarea - se realizeaza la aceeasi temperatura (0-4 grade Celsius) 3-4 ore, are ca efect
direct imbunatatirea structurii si a consistentei produsului. Dupa maturare se introduc in
amestec substantele colorante si aromatizante. Tipurile de ingrediente de baza utilizate
precum si tratamentele termice pot influenta unele proprietati ale produsului finit,
indeosebi rezistenta la topire.
Precongelarea – se realizeaza cu ajutorul unui utilaj cunoscut sub denumirea de freezer.
Acesta funtioneaza pe principiul unui schimbator de caldura. Temperatura mixului la
intrare in utilaj este de 0,4 grade Celsius iar cea de iesire este cuprinsa intre -2 si -7 grade
Celsius.
Precongelarea asigura indeplinirea urmatoarelor cerinte tehnologice: racirea
rapida a amestecului, inghetarea si cristalizarea a aproximativ 70% din apa amestecului
repartitia omogena a cristalelor de gheata precum si inglobarea de aer in produs.
Congelarea – se realizeaza prin mai multe procedee reprezentate de: congelarea prin
imersie, congelarea prin contact, congelarea in tunel.
Congelarea prin imersie – se bazeaza pe folosirea solutiei clorurii de sodiu, racita
pana la -40 de grade Celsius. Principalele avantaje ale acestei metode sunt rapiditatea si
eficienta. Racirea amestecului se realizeaza progresiv, din acest considerent este aplicat
exclusiv inghetatei sub forma de batoane.
Congelarea prin contact – se realizeaza in instalatii prevazute cu manta, procedeul
este aplicabil tuturor produselor care prezinta cel putin 2 fete plane paralele.
Congelarea in tunel – se aplica pentru restul formelor si produselor, durata de
congelare variind intre 45 de minute si 5 ore in functie de volumul produsului supus
congelarii.
Conditionarea – consta in portionare si ambalare. Se realizeaza diferit in functie de
destinatie si de intervalul de timp pana la consum. Inghetata destinata consumului
colectiv poate fi ambalata in vrac, in recipiente din aluminiu sau in pungi de polietilen,
cea destinata consumului la domiciliu sau consumului pe loc se ambaleaza in caserole din
material plastic, in pahare din material de plastic, in ambalaje comestibile (vaffe) sau sub
forma de brichete invelite in folie de aluminiu.
Depozitarea – se realizeaza in spatii frigorifice la -25 pana la -30 grade Celsius pentru ca
produsul sa nu sufere transformari fizico-chimice sau microbiologice.