REZUMAT

In aceasta lucrare am prezentat unele generalitati despre aparatele de tip coloana,

detaliind constructia si functionarea tipurilor celor mai des intalnite, anume a coloanelor cu
talere si cu umplutura. In capitolul 2 am prezentat procesele principale de transfer de masa la
care sunt folosite coloanele, dedicand cate un subcapitol pentru procesele de distilare,
absorbtie/desorbtie si extractie respectiv.
Partea de calcul a constat in determinarea presiunii de calcul pe tronsoane, a grosimii
de perete si a grosimii totale de perete pe capacul inferior și cel superior. De asemenea au fost
calculate racordurile pentru capacul superior și inferior si diametrul interior al racordurilor.

Capitolul final abordeaza norme de sanatate si siguranta in munca si de protectie a

mediului pentru lucrul cu coloane.

3
CUPRINS
REZUMAT .................................................................................................................................. 3

CUPRINS .................................................................................................................................... 4

INTRODUCERE ......................................................................................................................... 6

CAPITOLUL 1. APARATE DE TIP COLOANĂ ...................................................................... 7

1.1 Generalități ........................................................................................................................ 7

1.2 Coloane cu umplutură...................................................................................................... 12

1.3 Coloanele cu talere .......................................................................................................... 17

1.4 Coloane cu rafturi şi cu şicane ......................................................................................... 22

1.5 Coloane cu sisteme de injectare a vaporilor prin lichid .................................................. 22

1.6 Coloane cu elemente tubulare ......................................................................................... 22

1.7 Coloane cu elemente rotative .......................................................................................... 22

CAPITOLUL 2 PROCESELE IN CARE SE INTALNESC COLOANE ................................. 22

2.1 Distilare/fractionare ......................................................................................................... 22

2.2 Absorbtie/desorbtie .......................................................................................................... 24

2.3 Extractie ........................................................................................................................... 26

CAPITOLUL 3. CALCULUL MECANIC DE ANTEPROIECTARE AL APARATELOR DE

TIP COLOANĂ ......................................................................................................................... 27

3.1. Tema și datele de proiectare ........................................................................................... 27

3.1.1. Date de proiectare .................................................................................................... 27

3.1.2. Parametrii constructivi............................................................................................. 28

3.1.3. Alegerea materialelor .............................................................................................. 28

3.1.4. Criteriul ISCIR pentru alegerea materialelor........................................................... 29

3.1.5. Calculul rezistentelor admisibile pentru solicitarea statică ..................................... 30

3.2. Calculul de predimensionare al mantalei cilindrice ....................................................... 33

3.3. Calculul capacului inferior și al capacului superior ....................................................... 37

4
 3.3.1. Calculul capacului inferior ...................................................................................... 38

3.3.2. Calculul capacului superior ..................................................................................... 39

3.4. Calculul și alegerea racordurilor si a gurilor de vizitare ................................................ 40

3.4.1. Calcule pentru capacul inferior................................................................................ 41

3.4.2. Calcule pentru capacul superior .............................................................................. 42

3.4.3. Calculul racordurilor................................................................................................ 43

3.4.4. Calculul diametrului interior ................................................................................... 43

3.4.5. Alegerea gurilor de vizitare ..................................................................................... 45

3.5. Calculul inelelor de consolidare ..................................................................................... 45

CONCLUZII.............................................................................................................................. 47

CAPITOLUL 4. SECURITATEA ȘI SĂNĂTATEA MUNCII ............................................... 48

BIBLIOGRAFIE ....................................................................................................................... 52

5
 INTRODUCERE
Pentru separarea substantelor se folosesc diferite aparate care furnizeaza energia
necesara compensarii energiei de amestecare. In industria chimica, procesele de transfer de
masa au un rol deosebit de important pentru separarea compusilor, asigurand livrarea de
produse cu o puritate dorita catre clienti, dar avand si rol in protectia mediului.
Cel mai folosit echipament pentru separarea amestecurilor de substante miscibile este
cel de tip coloana. Coloanele pot fi diferentiate dupa constructie, dupa aranjamentele interioare
si dupa aplicatiile din industrie in care sunt folosite.
In aceasta lucrare se vor prezenta principalele tipuri de coloane si cele mai folosite
procedee care implica folosirea de astfel de echipamente.

6
 CAPITOLUL 1. APARATE DE TIP COLOANĂ

1.1 Generalități
Aparatele de tip coloană sunt în general asociate cu ideea de proces de transfer de masă
(absorbție, desorbție, fracționare, extracție, distilare) și sunt în principal caracterizate de
raportul dintre înălțimea și diametrul lor, acesta fiind, de obicei, mare.[1] În principal,
diametrul unei coloane este cu atât mai mare cu cât debitul prelucrat de aceasta este mai mare,
iar înălțimea ei este proporțională cu numărul de talere sau cu înălțimea stratului de umplutură,
care se corelează direct cu eficiența separării compușilor în coloană. Coloanele sunt
predominant folosite în industria chimică pentru realizarea proceselor ce necesită contact intim
între faze (gaz-lichid, lichid-lichid, solid-gaz). În funcție de procesul în care sunt implicate,
coloanele sunt folosite la o gama largă de parametrii, de la funcționarea sub presiune
atmosferică (la distilarea în vid), până la supraatmosferică (1-50 atm) și temperaturi ce pot
atinge 600°C (la cracare sau regeneratoare catalitice).[1]
Înalțimea relativă a aparatelor de tip coloană se calculează cu relația:
IH=Ht/Di, (1.1)
Unde:
Ht- înălţimea totală a utilajului măsurată de la sol,
Di- diametrul interior minim al coloanei.
Coloanele sunt de obicei de formă cilindrică, având același diametru, sau diametre
diferite pe înălțime.
În cazul coloanelor de distlare în vid este important să existe cât mai puține racorduri
sau guri de vizitare, deoarece acestea ar putea să deranjeze vidul interior al acestora ca urmare
a unor neetanșeități la îmbinări. Coloanele care funcționează în vid au, de obicei, diametre mai
mari, înălțimi mai mici și talere mai puține decât cele care funcționează la presiune
atmosferică.
În cazul coloanelor foarte înalte apar probleme de prindere, susținere și dilatare în ceea
ce privește conductele de reflux și de evacuare gaze din partea superioară, către condensator.
Pentru rezolvarea acestor probleme se realizează conducerea vaporilor către baza coloanei, de
la vârf, printr-o conductă interioară, care este în fapt o diafragmă ce separă peretele coloanei
de interiorul acesteia, pe toată lungimea ei.
În tabelul 1.1.1 este prezentată o clasificare a coloanelor de fracționare:

7
Coloane cu talere în trepte discrete (cu traictorii separate ale fluxurilor de lichid și vapori) sau
coloane cu talere cu deversoare
Tipuri comune Tipuri particulare
Cu clopoței 1. Uniflux 5. Benturi
Perforate 2. Montz 6. Linde
3. West
Cu supape (Flexi, Ballast etc.) 4. Cascadă 7. Thorman
8. Jet
Coloane cu contact diferențial (curgere în contracurent pe umplutură sau pe suprafața
talerului)
Coloane cu umplutură așezată în mod Coloane cu umplutură așzată în mod regulat
neregulat
Inele Raching și perete despărțitor Flexipack
Șei Berl și Intalox Hiperfil
Inele cu fante Sulzer
Maspac Grile Glitsch
Talere cu film de tip Leva
Coloane cu trepte de pseudoechilibru lichid-vapori (curgere în contracurent a fluxurilor pe
talere discrete)
Talere fără deversoare Talere cu deversoare
Perforate Șicane de tip segment
Turbogrid Șicane cu orificii
Ripple
Kittel
Dispozitive speciale (cu cădere mică de presiune)
Kloss Coloane cu agitator orizontal
Neo-Kloss (cilindrii verticali concentrici)
Tabelul 1.1.1 Clasificarea coloanelor de fracționare[1]

8
 Schema generală a unei coloane de fracționare este prezentată în figura 1.1.

Fig. 1.1.1 Coloană de fracționare cu talere și utilaje asociate: refierbător, condensator, vas de
reflux[2]
La alegerea materialului din care se va confecționa corpul coloanei trebuie să se țină
cont atât de considerente tehnice (parametrii de lucru – presiune, temperatură – agresivitatea

9
chimică a substanțelor, de puritatea produsului – daca se admite sau nu un procent de fier în
produsul rezultat, de aderența substanțelor la pereții coloanei etc.), cât și de aspectele
economice (dacă materialele sunt accesibile și relativ ieftine). În plus, trebuie luat în seamă
procedeul de fabricare al coloanei, anume ca materialul sa aibă sudabilitate asigurată, să aibă
plasticitatea necesară curbarii, sa nu formeze carburi la sudare și, dacă este posibil, sa nu
necesite tratament termic după sudare.
Coloana este realizată din virole a caror grosime poate sa varieze de-a lungul acesteia.
Scăderea grosimii virolelor metalice poartă nume de tronsonare si poate duce la economii
importante de material. Aceasta se realizează în baza unui calcul de optimizare ce tine seama
de saltul de grosime de la o virola la alta, dar si de tehnologia de fabricare a coloanei. În figura
1.2 este prezentată o coloană realizată din coloane cu tronsoane de grosimi diferite.

Fig. 1.1.2 Tronsonarea unei coloane[1]

10
 Cea mai importantă utilizare a coloanelor este ca aparate de transfer de substanta între
doua medii solid-gaz, solid-lichid, lichid-gaz sau lichid-lichid. În instalațiile petrochimice,
10% din valoarea investitiilor este atribuită coloanelor, in timp ce la fabricile de ingrasaminte
procentul poate ajunge la 21%. [1]
Pentru realizarea transferului de masă, în cazul sistemelor lichid-gaz de exemplu,
lichidul va curge pe verticala de sus în jos, sub actiunea gravitatiei, in timp ce gazul va curge
de jos in sus sub influenta presiunii. In scopul maririi contactului dintre acestea si crearea unui
transfer mai eficient, se introduc in coloana corpuri de umplere peste care curge lichidul supus
prelucrarii (coloane cu umplutura) sau se compartimenteaza coloana cu ajutorul unor talere pe
care lichidul este barbotat.
Concentratia componentilor variaza in coloana in functie de tipul aranjamentelor
interioare astfel: in cazul coloanelor cu umplutura concentratia variaza continuu pe masura ce
fazele parcurg umplutura, iar in cazul coloanelor cu talere variatia are loc in trepte, de la taler
la taler.
Exista aplicatii in industrie si pentru coloane care folosesc atat umplutura cat si talere.
In figura 1.3 sunt ilustrate coloane cu talere si umplutura.

Fig. 1.1.3 Coloană cu talere (stânga) și coloană cu umplutura (dreapta)[4]

11
 1.2 Coloane cu umplutură
Principiul schematic al aparatului este prezentat in figura 1.2.1. Aceasta consta in
corpul de forma cilindrica – 1, in care este instalata umplutura – 2, fixata pe un gratar – 3.
Peste umplutura este montat un distribuitor – 4 pentru faza lichida. Faza gazoasa intra in
coloana pe conducta – 5, trece prin umplutura si paraseste coloana prin conducta – 6. Lichidul
cu care este tratat gazul intra in coloana pe conducta 7 si o paraseste prin conducta 8.

Fig. 1.2.1 Functionarea unei coloane cu umplutura

Umplutura are trei caracteristici geometrice principale: dimensiunea d, suprafata

specifica a si volumul liber e. Suprafata specifica a umpluturii este suprafata raportata la
unitatea de volum de umplutura. Volumul liber este spatiul liber al umpluturii raportat la 1 m3
de umplutura.
Un alt parametru important este diametrul echivalent hidraulic, dh. Definirea acestui
parametru se face considerand umplutura ca un sistem de canale interconectate, de diferite

12
dimensiuni. Dupa acest model, diametrul hidraulic este egal cu diametrul hidraulic mediu al
acestor canale, care este in functie de razele lor, anume:
dh = 4e/a (1.2)
unde e este volumul liber, in m3/m3
a este aria specifica, in m2/m3
Din punct de vedere economic, o umplutura buna trebuie sa asigue investitie mica si
costuri de operare reduse. Investitia initiala este conectata cu intensitatea trasferului de masa in
umplutura, iar costul de operare este in principal legat de caderea de presiune. Pentru a masura
cantitatea de masa transferata se poate folosi ecuatia:
G=KGaeVp ΔG=KLaeVpΔL, (1.3)
unde G este cantitatea de masa transferata in timp, KG si KL sunt coeficienti de
transfer de masa pentru gas si respectiv lichid, ae este aria de trasnfer, Vp este volumul de
umplutura, iar ΔL si ΔG sunt fortele care realizeaza transferul de masa calculate dupa
concentratiile de componenti in lichid, respectiv in gaz.
Tipurile de umplutura existente pot fi impartite in doua grupe: cele aleatorii si cele
structurate.
Umpluturile de tip aleator consta in elemente de o forma anume care sunt varsate in
coloana peste o grila de sprijin. Dupa forma pe care o au, elementele pot fi inele, sei sau de
alte forme. Elementele pot fi alcatuite din metal, ceramica sau plastic. Metalul folosit este de
obicei otel inoxidabil. In cazul in care sunt confectionate din plastic, elementele se supun unui
tratament chimic care sa creasca capacitatea lor de umectare. Un tip de umplutura mai rar
folosit consta in plase de sarma, a caror capacitate de umectare este mai mare decat cea ma
materialului din care e facuta plasa in sine. In cazul in care sunt folosite plase in medii
corozive, va fi necesara confectionarea lor din materiale carbonice.
In figura 1.2.2 sunt prezentate elemente de umplutura care au forma cilindrica (a) si
forma de sa (b).

13
 a. Umpluturi de forma cilindrica

b. Umpluturi in forma de sa
Fig. 1.2.2 Tipuri de umpluturi dupa forma[4]
Alte tipuri de umpluturi, grupate dupa material sunt prezentate in figura 1.2.3

14
 a. Tipuri de elemente de umplutura dupa material

b. Alte tipuri de umplutura

Fig. 1.2.3 Tipuri de elemente de umplutura dupa materialul din care sunt
confectionate[4]
15
 Umplutura structurata ofera cateva avantaje fata de alte tipuri de umplutura sau talere,
anume asigura o suprafata mare de contact pentru transfer de masa, ceea ce duce la o
eficacitate mai mare a separarii sau racirii. Astfel, de obicei, coloanele cu umplutura
structurata sunt mai scurte decat cele cu talere. In comparatie cu umplutura aleatorie,
umplutura structurata asigura caderi de presiune mai mici pentru capacitate mai mare de
prelucrare. In plus, umplutura structurata are avantajul de a cauza mai putine antrenari de
lichid.[5]
O umplutură trebuie sa îndeplinească următoarele condiții:
 să prezinte o suprafață mare raportată la unitatea de volum fiind favorabilă transferului
de substanță
 să realizeze o distribuție uniformă a lichidului pe suprafața ei
 să realizeze o distribuție uniformă a gazului în fracția ei de goluri
 să ofere o rezistență mică pentru curgerea curentului de gaz și de lichid
 să realizeze o amestecare bună a celor doua faze
 să prezinte cât mai puține puncte de contact între piesele vecine pentru a evita formarea
pungilor de lichid
 să aibă o rezistență mecanică mare și o rezistență chimică corespunzătoare
 să aibă un cost cat mai mic posibil
Umplutura este preferată în următoarele situaţii:
 în cazul coloanelor cu diametru mic;
 pentru realizarea căderii de presiune în coloană cât mai mică;
 când sunt preferate plasticul sau ceramica în locul oţelului, din motive de coroziune;
 în cazul numărului mic de talere teoretice rezultat din calcul
Corpurile de umplere cu diametre mai mari de 50 mm se aseaza ordonat, iar cele cu
diametre mai mici de 50 mm se aseaza în vrac.
In figura 1.2.4 este prezentata umplutura structurata, prinsa cu un colier si sprijinita pe
gratar.

16
 Fig. 1.2.4 Umplutura structurata[5]

1.3 Coloanele cu talere

Talerele standard sunt considerate cele avand un flux transversal si o zona activa de
barbotare situata intre zona de admisie si cea de pe care lichidul paraseste talerul.
In comparatie cu umpluturile, talerele sunt de obicei mai complicate si mai scumpe si
cauzeaza caderi de presiune mai mari. In schimb talerele sunt mai potrivite pentru situatiile in
care pot aparea contaminanti solizi in lichid sau in mediile ce spumeaza usor. In figura 1.3.1
este prezentat cela mai comuna configuratie de talere cu o singura trecere.
Clasificarea coloanelor cu talare:
a) După modul de circulație al fazelor în coloană
 cu circulație în contracurent
 cu circulație în echicurent
 cu circulație în curent mixt

b) După modul de circulaie al fazelor între talere

 coloane cu deversor – sunt cele mai utilizate în practica industrială datorită
performanțelor superioare, curgerea lichidului de la un taler la altul realizându-
se prin intermediul deversorului. O clasificare dupa forma constructivă a
talerului, poate fi:

17
  taler cu clopote
 taler cu supape
 taler cu elemente în formă de S
 taler sită
 taler cu plăci
 alte tipuri
 coloane fără deversor - curgerea lichidului de la un taler la altul se face prin
aceleași deschideri prin care circulă vaporii. Acestea se construiesc cu:
 talere plate cu perforaţii circulare sau longitudinale
 talere ondulate perforate
 talere asemenea grătarelor prin asamblare din bare, benzi sau ţevi (pot fi
folosite pentru efectuarea simultană a proceselor de transfer de căldură
şi substanţă)

Fig. 1.3.1 Talere cu o singura trecere, aranjate in coloana

Cand lichidul paraseste zona de barbotare, acesta intra intr-un spatiu de acumulare care
este delimitat de restul talerului si peretele coloanei printro perdea metalica. Dupa deversare,
lichidul intalneste un obstacol care poate fi neperforat sau perforat insuficient pentru ca acesta

18
sa parcurga drumul mai departe in cadere, ceea ce forteaza trecerea catre talerul perforat unde
intalneste fluxul ascendent de vapori.
Zona de barbotare a talerului are deschderi prin care faza de vapori patrunde ascendent
coloana. Exista multe tipuri de talere, cateva tipuri fiind prezentate in figura 1.3.2.

Fig. 1.3.2 Tipuri de talere

Cel mai simplu tip de taler este cel sita. Perforatiile sitei sunt aproape intotdeauna
circulare, cu diametre intre 1 mm (folosite la procese de distilare a aerului) pana la 25 mm (in
mediile in care exista posibilitatea colmatarii). Talerele tip sita sunt relativ ieftine, dar nu sunt
versatile. Talerele cu clopotei sunt printre cele mai costisitoare, dar si cele mai eficiente.
Talerele cu supape mobile au fost inventate in 1950. La debite mici, supapele se inchid pentru
a preveni lichidul din a curge liber prin talerele colonei. Talerele cu supape fixe au fost
inventate 20 de ani mai tarziu. Supapele fixe cat si cele mobile, vazute de deasupra, pot avea
forma circulara, triunghiulara, rectangulara sau trapezoidala. Supapele trapezoidale fixe pot fi
pozitionate pe talere pentru a impinge lichidul de-a lungul zonei de barbotare pentru a atinge
standarde mai ridicate de eficienta si pentru imbunatatirea capacitatii de prelucrare.

19
 In tabelul 1.3.1 sunt prezentate eficientele de separare ale unor tipuri de talere in
comparatie cu costul lor.

Tipul de taler Cost Turndown

Sita Scazut 50%
Supape fixe Mediu 40%
Supape mobile Ridicat 30%
Clopotei Foarte ridicat 10%

Tabelul 1.3.1 Tipuri de talere si costul asociat

In cazul talerelor cu o singura trecere, lichidul intalneste un deversor care limiteaza
capacitatea de prelucrare, fiind ineficient la viteze mari ale lichidului. Pentru debite mari se
pot folosi talere cu mai multe fluxuri, aranjamente prezentate in figura 1.3.3. Pentru mai multe
treceri orizontale ale lichidului este nevoie de un numar egal de deversoare, de diferite
inaltimi. Dupa cum se observa in figura, pentru talerul cu trei fluxuri, inspre mijlocul coloanei
exista doua deversoare mai inalte, iar al treilea, situat spre marginea coloanei, este mai scurt.
De vreme ce lichidul ce deverseaza de pe talerele de sus tinde sa se acumuleze pe talerul
asociat, aceasta creaza un dezechilibru in fluxul de lichid si, prin aceasta, in fluxul de vapori,
ceea ce face ca talerele cu mai multe fluxuri sa fie special de greu de proiectat, unele companii
evitandu-le cu precadere pe cele cu trei fluxuri. [6]
In ultimii ani, odata cu cresterea diametrelor coloanelor de distilare, au fost proiectate
si talere cu sase si opt fluxuri, pentru a raspunde la necesitatea unei capacitati ridicate de
prelucrare.

20
 Fig. 1.3.3 Aranjamente pentru talere cu 2, 3 si 4 fluxuri[6]
In figura 1.3.4 sunt prezentate regimuri de functionare ale coloanei cu talere dupa
fluxurile de lichid si vapori.

Fig. 1.3.4 Regimul de functionare al coloanei[6]

21
 1.4 Coloane cu rafturi şi cu şicane
Coloanele cu rafturi în cascadă se utilizează în general la răcirea şi umezirea gazelor,
sau la absorbţia gazelor care se dizolvă uşor în lichide. Ele sunt mai economice decât
coloanele cu umplutură d. p. d. v. al consumului de apă, au însă gabarite mai mari decât
coloanele cu umplutură [8]

1.5 Coloane cu sisteme de injectare a vaporilor prin lichid

Mărirea debitelor coloanelor de rectificare şi de absorbţie se poate face pe două cai: prin
mărirea diametrului coloanei sau prin utilizarea unor amenajări interioare care să permită
mărirea vitezei vaporilor şi a debitului de lichid. Sistemele de injectare a vaporilor în vederea
intensificării transferului de masă, permit mărirea debitului şi realizarea unor construcţii
compacte [8].

1.6 Coloane cu elemente tubulare

Se utilizează numai pentru operaţii de transfer de masă însoţite sau nu de transfer de
căldură[8].

1.7 Coloane cu elemente rotative

Unele aparate tip coloană sunt prevăzute cu elemente rotative: arbori cu amestecătoare
sau cu discuri. La operaţiile de extracţie lichid - lichid continue, intensificarea transferului de
masă se poate obţine prin turbulenţa care rezultă din amestecarea sau agitarea lichidelor [8].

CAPITOLUL 2 PROCESELE IN CARE SE INTALNESC COLOANE

2.1 Distilare/fractionare
Distilarea este unul din cele mai folosite procese de separare din industria chimica,
aplicatiile ei fiind foarte variate, de la distilarea alcoolului, care se practica din antichitate,
pana la fractionarea titeiului.
Separarea amestecului de lichide prin distilare depinde de diferenta de volatilitate
dintre componenti. Cu cat este mai mare volatilitatea relativa separarea se realizeaza mai usor.
Aranjamentul de baza pentru distilare este prezentat in figura 2.1.1. Vaporii si lichidul circula

22
in contra curent de-a lungul coloanei si sunt puse in contact cu ajutorul talerelor sau
umpluturii. O parte din vaporii condensati de la varful coloanei sunt trimisi ca reflux deasupra
punctului de alimentare, iar o parte din lichidul din blaz este vaporizat intr-un refierbator si
intors la coloana pentru a crea fluxul ascendent de vapori.
In partea inferioara a coloanei, sub punctul de alimentare al acesteia, se realizeaza
striparea vaporilor mai usori din lichid, ceea ce da numele zonei de stripare. Deasupra
alimentarii, concentratia componentilor mai volatili este crescuta, in zona de rectificare.
Unele coloane au mai multe puncte de alimentare, avand fluxuri laterale extrase din
coloana. Aceasta nu afecteaza functionarea coloanei, dar complica analiza procesului.
Daca procesul cere separarea unui component volatil dintr-un mediu nevolatil, zona de
rectificare poate fi omisa, iar coloana poarta numele de coloana de stripare.
In unele situatii, cand tot produsul de varf este colectat sub forma de vapori,
condensarea acestora se face exclusiv cu scopul de a obtine o cantitate suficienta de reflux, iar
condensarea este doar partiala. Cand condensarea este totala, compozitia refluxului este
identica cu cea a produsului de varf.
In mod ideal, produsii obtinuti din separare sunt puri, daca amestecul nu formeaza
azeotrop. Daca amestecul contine mai mult de doi coponenti, numai un singur component
poate fi considerat pur, fie obtinut in varf fie ca produs de blaz. Pentru separarea unui amestec
multicomponent in partile sale constituente este necesara folosirea mai multor coloane.
Ratia de reflux a coloanei este definita ca raportul dintre debitul de reflux si debitul de
produs de varf obtinut. Aceasta influenteaza si numarul de trepte de separare necesar. Intr-o
coloana, in timpul operarii, ratia efectiva de reflux este marita de vaporii condensati in coloana
prin pierderea de caldura catre mediul exterior prin pereti.
Refluxul total este un mod ipotetic defunctionare in care tot condensatul este returnat
ca reflux, fara a se extrage un produs de varf. La reflux total, numarul de talere necesare
separarii eficiente a compusilor este minim. In general, functionarea la reflux total este folosita
atunci cand coloana este pornita, iar regimul nu este stabil. Odata ce coloana a ajuns la
echilibru in functionare, se poate extrage produsul de varf.
Refluxul minim este acel punct care corespunde cu o separare eficienta intr-un numar
infinit de trepte.

23
 Ratia optima de reflux este intre refluxul total si cel minim. Proiectantul trebuie sa
aleaga o valoare la care separarea ceruta este realizata cu cost minim, deoarece, desi odata cu
cresterea ratiei de reflux este scazut numarul de talere necesar, creste proportional costul
pentru utilitati (abur si agent de racire). Ratia optima de reflux este, deci aleasa astfel incat sa
ofere cel mai mic cost anual de operare. Desi nu exista reguli obligatorii in alegerea ratiei de
reflux, valoarea acesteia este de obicei de 1,1 – 1,3 ori mai mare decat ratia minima.
Punctul de alimentare afecteaza numarul de trepte de separare necesar. Ca regula
generala, punctul de alimentare se alege astfel incat compozitia alimentarii sa corespunda cu
cea a fluxurilor de vapori si lichid din coloana.[7]

Fig. 2.1.1 Coloana de fractionare clasica(a) si cu fluxuri multiple de alimentare si laterale(b)[7]

2.2 Absorbtie/desorbtie
Cele mai folosite procese de absorbtie si desorbtie sunt intalnite in purificarea gazelor
sau a apelor.
In cazul aplicatiilor din domeniul rafinarii titeiului, coloanele de absorbtie si desorbtie
se folosesc la indepartarea gazelor toxice din gaze combustibile. In functie de solventul ales,
coloanele se pot intalni si la purificarea gazelor de ardere, uneori dupa trecerea acestora prin
cicloane sau filtre de separare a particulelor solide.
Absorbtia solid-lichid sau gaz-solid este folosita la purificarea fluxurilor in care
contaminantii sunt, de obicei, hidrocarburi. Cand se folosesc coloane de absorbtie, acestea au
o asa-zisa umplutura care consta in mediul absorbant (de obicei carbune activ) sprijinit pe

24
gratare. Daca este de dorit functionarea in regim continuu se pot folosi doua coloane care sunt
operate succesiv: in timp ce una este in absorbtie de hidrocarburi, cealalta este in
desorbtie/regenerare.
In rafinare, coloanele de absorbtie folosesc solutie de amine. Alegerea aminei se face
in functie de compozitia gazului ce urmeaza a fi tratat, tinand cont de stabilitatea chimica a
aminei. De vreme ce absorbtia este favorizata de presiuni ridicate, coloanele ce vor fi folosite
in astfel de aplicatii trebuie sa fie confectionate folosind materiale si tehnici de sudare care sa
asigure o rezistenta mecanica potrivita. Pentru coloanele de desorbtie, tehnica de confectionare
trebuie sa asigure rezistenta buna la temperaturile ridicate la care ale loc procesul, si care pot
ajunge la 140 °C.
Coloanele de absorbtie/desorbtie trebuie sa fie in special rezistente la coroziune, atat
acida, cauzata de gazele rezultate in urma desorbtiei, in care componentul principal este
hidrogenul sulfurat, cat si bazica in urma actiunii solutiei de amina.
In figura 2.2.1 este prezentat aranjamentul unei instalatii de purificare a gazelor prin
procesul Girbotol.
Coloana de absorbtie are admisia gazului prin partea inferioara si cea a lichidului in
partea superioara, cele doua fluide circuland in contra-curent pentru realizarea transferului de
masa. La varful coloanei de absorbtie se poate racorda o injectie de condens rece, care are
rolul de a favoriza condensarea solutiei, limitand antrenarile de lichid. Admisia in coloana de
desorbtie se face prin partea superioara, mai jos decat alimentarea refluxului obtinut din
condensarea vaporilor de apa din produsul de varf.
Deoarece sistemele care folosesc solutii de amine au tendinte de spumare, se prefera
folosirea talerelor ca aranjamente interioare, in detrimentul umpluturii. In plus, este necesar
controlul strict al caderii de presiune pe coloanele de absorbtie/desorbtie, cat si al diferentei de
temperatura intre gaze si solutia admise in coloana de absorbtie.
Pentru prevenirea problemelor in operare, sistemele care folosesc amine au nevoie, in
plus, de vase care sa realizeze separarea hidrocarburilor care pot patrunde in coloane si
perturba procesul. Aceasta se face prin montarea unui vas separator pe linia de gaze catre
absorber si a unui vas de linistire pe linia de solutie catre desorber.

25
 Fig. 2.2.1 Aranjament de utilaje pentru procesul Girbotol

2.3 Extractie
Extractia poate fi luata in calcul ca alternativa la distilare in urmatoarele situatii
 Cand componentii in alimentare au puncte de fierbere foarte apropiate. Extractia intr-
un solvent potrivit este viabila la volatilitate relativa sub 1,2
 Cand componentii amestecului formeaza azeotrop
 Cand solutul este instabil la temperatura, el poate fi extras intr-un solvent cu punct de
fierbere mai scazut.
Extractoarele sunt impartite in doua mari categorii:
1. Extractoare in stagii, in care lichidele sunt alternativ amestecate si separate intr-o serie
de etape.
2. Extactoare diferentiale, in care fazele sunt continuu in contact, fiind separate doar la
parasirea din extractor. Coloanele de extractie se incadreaza in aceasta categorie.
Coloanele de extractie pot fi in continuare impartite in functie de modul de realizare al
contactului intre faze in coloane cu umplutura, cu placi, cu agitare mecanica si pulsatile.
Atunci cand se alege un extractor trebuie sa se tina seama de numarul de trepte
necesare, debitele de alimentare, caracteristicile fazelor obtinute si spatul disponibil.

26
 Cea mai simpla forma de extractor este coloana cu spray, prezentata in figura2.3.1.
Aceasta e goala, una din faze formand o faza continua iar cealalta parcurge faza continua pe
verticala, ascendent sau descendent, formand picaturi. Eficienta de separare a coloanei cu
spray este scazuta, mai ales la diametre mari ale acesteia. Pentru imbunatatirea coloanei se pot
monta talere sau umplutura.
Se pot folosi talere tip sita, asemanatoare cu cele utilizate la distilare si absorbtie.
Talerele pot fi proiectate in asa fel incat faza usoara sa fie dispersata in faza grea sau invers.
Umplutura aleatorie poate fi deasemenea folosita.
Coloanele se intalnesc si in aplicatii de extractie in conditii supercritice, de obicei
folosind dioxid de carbon la presiune ridicata pentru indepartarea cafeinei din ceai si cafea.[7]

Fig. 2.3.1 Coloana simpla de extractie

CAPITOLUL 3. CALCULUL MECANIC DE ANTEPROIECTARE AL

APARATELOR DE TIP COLOANĂ

3.1. Tema și datele de proiectare

3.1.1. Date de proiectare

a) Date tehnologice
 presiunea de lucru la varf 12,9 bar;
 presiunea de lucru la baza 13,6 bar;

27
  temperatura de lucru la varf 97°C;
 temperatura de lucru la baza 255°C.
b) Dimensiunile principale
 diametrul interior tehnologic Dit
Dit= 1300+50∙n (3.1)
n=20
n – nr crt
Cu formula (3.1) se calculează diametrul interior tehnologic:
Dit = 1300+50∙20=2300 mm
 înaltimea totala H t = 24,1 m;

 inaltimea tronsoanelor hI= 2,5 m; hII= 3,3 m; hIII= 8,8 m; hIV= 6,5 m;

3.1.2. Parametrii constructivi

a) parametrii constructivi
 mantaua cilindrica va avea grosimea de perete variabila ( in functie de conditiile de
lucru ) ;
 fundul si capacul de forma elipsoidala ;
 talerele de tip sita fara deversor ;
 distanta intre talere d= 0,6 m ;
 tipul izolatiei termice izolatie cu vata minerala ;

b) zona geografica climatica, seismica

 aparatul este amplasat intr-o zona de tip A1
 grad de protectie antiseismica a coloanei 7,5

3.1.3. Alegerea materialelor

Alegerea clasei de calitate a otelurilor ce urmeaza a fi utilizate la constructie se face pe

baza metodei coeficientului de periculozitate G în funcție de natura si severitatea solicitarilor,
de grosime a produsului si de temperatura de exploatare T a constructiei, utilajului,
elementului, etc.

28
Coeficientul de periculozitate G se calculează cu relația:
𝐺 =𝐾∙𝑆∙𝐵 (3.2)
Unde:
K - factorul constructiv;
S - factorul de importanta a constructiei sau al elementului de constructie;
B - factorul de solicitare;
Valoarea recomandata pentru factorul constructiv este 1,4 deoarece acesta corespunde
constructiilor sudate, avand cusaturi cap la cap continue pe intreaga lungime a alementului si
cusaturii in K, elemente avand sectiunea in forma de I sudata, bare avand rigidizari
longitudinale si cusaturi cap la cap longitudinale si transversale, sistemele cu cusaturi
longitudinale si transversale la toate celelalte elemente in zonele in care apar variatii mari de
sectiune, conform Tabelului 1.1. din Anexa 1.
Factorul de importanta a constructiei este egal cu 1, deoarece există elemente de
construcție cu o importanță deosebită necesare pentru alcatuirea și funcționarea întregii
construcții, conform Tabelului 1.1 din Anexa 1.
Factorul de solicitare este 1, deoarece există elemente de constructie supuse la
solicitari statice ( viteze de solicitare sub 5000 daN/cm² s; respectiv sub circa 5000 kgf/cm² s ),
conform Tabel 1.1. din Anexa 1.
Asfel, din relația (3.2) rezultă:
𝐺 = 1,4 ∙ 1 ∙ 1 = 1,4

3.1.4. Criteriul ISCIR pentru alegerea materialelor

Criteriul ISCIR se refera la precizarea corecta a tipurilor de materiale si a marcilor de

oteluri standardizate in constructia de recipiente sub presiune stabile calde si reci, conductelor
sau elementelor tubulare.
În funcție de presiunea maximă de lucru și temperatura maximă a peretelui de lucru,
recipientul cald face parte din categoria IV conform Tabelului 1.2. din Anexa 2.
În funcție de categoria recipientului cald se alege oțelurile admisibile: oteluri slab aliate,
oteluri carbon de calitate normalizate,oteluri destinate tablelor de cazane si recipiente sub
presiune lucrand la temperaturi ridicate (categoria III) și oteluri destinate tablelor de cazane și

29
recipiente sub presiune lucrand la temperaturi ridicate, ambiante sau scazute, oteluri sudabile
destinate constructiilor sudate, oteluri carbon de uz general cu prescriptii de calitate (categoria
IV) conform Tabelului 1.3. din Anexa 3.
Din Tabelul 1.4. din Anexa 4 se alege oțelul OL 44 pentru construirea aparatului tip
coloana.

3.1.5. Calculul rezistentelor admisibile pentru solicitarea statică

În calculul rezistentelor admisibile, coeficientul global de siguranta e singurul care tine

seama de cea mai mare parte a factorilor variabili, si anume variabilitatea sarcinilor in aceeasi
grupare de sarcini, neuniformitatea calitatii materialului, abaterile de executie, aproximatiile
calculelor. Din aceasta cauza, aparatele calculate pe baza rezistentelor admisibile avand drept
baza coeficientul global de siguranta, nu prezinta o securitate tehnica uniforma, nici chiar in
ansamblul aceluiasi sistem.
Calculul rezistentei admisibile a materialului de baza, pentru solicitarea statica de
intindere, se face pe baza criteriului ISCIR.Cu acest criteriu se stabilesc doua valori pentru
rezistenta admisibila: σa1 - pe baza caracteristicilor mecanice determinate prin incercari de
scurta durata ale materialului și σa2 - pe baza caracteristicilor mecanice determinate prin
incercari de lunga durata ale materialului.
Determinarea rezistenței admisibile σa1 se face prin incercari de scurta durată astfel:
𝑡
′ 𝜎0,2
𝜎𝑎1 = 𝜎𝑐𝑡 𝑠𝑎𝑢 (3.3)
𝑐𝑐

Unde:
′
𝜎𝑎1 - rezistenta de rupere
𝜎𝑐𝑡 – limita tehnică de curgere [N/mm2]
Cc – coeficient global de siguranță; cc=1,5
Din relația (3.3) rezultă:
′ 206
𝜎𝑎1 = = 137,3 𝑁/𝑚𝑚2
1,5

În același timp se calculează și:

′′ 𝜎𝑟20
𝜎𝑎1 = (3.4)
𝑐𝑟

Unde:

30
 ′′
𝜎𝑎1 - - rezistenta de rupere
Cr – coeficient global de siguranță; cr=2,4
Din relația (3.4) rezultă:
′′ 270
𝜎𝑎1 = = 112,5 𝑁/𝑚𝑚2
2,4

Rezistența admisibila σa1 se alege ca fiind cea mai mică valoare dintre cele doua mărimi
obținute din relațiile (3.3) și (3.4) :
′ ′′ )
𝜎𝑎1 = min(𝜎𝑎1 ; 𝜎𝑎1 (3.5)
Astfel:
𝜎𝑎1 = min(137,3; 112,5) = 112,5 𝑁/𝑚𝑚2
Determinarea rezistenței admisibile σa2 se face prin incercari de lungă durată astfel:
𝜎𝑡 𝑟
′ 100000
𝜎𝑎2 = (3.6)
𝑐𝑑

Unde:
′
𝜎𝑎2 - - rezistenta de rupere
𝜎𝑡 𝑟 – rezistența tehnică de durată
100000

𝑐𝑑 - coeficient global de siguranță; cd=1,5

Pe baza relației (3.6) se află:
′ 147
𝜎𝑎2 = = 98 𝑁/𝑚𝑚2
1,5

În același timp se calculează și:

𝜎𝑡 1
′′ 100000
𝜎𝑎2 = 𝑐𝑓
(3.7)

Unde:
′′
𝜎𝑎2 - - rezistenta de rupere
𝜎𝑡 1 – limita tehnică de fluaj
100000

𝑐𝑓 - coeficient global de siguranță; cf=1,0

Deci:
′′ 105
𝜎𝑎2 = = 105 𝑁/𝑚𝑚2
1

Rezistența admisibila σa2 se alege ca fiind cea mai mică valoare dintre cele doua mărimi
obținute din relațiile (3.6) și (3.7) :

31
 ′ ′′ )
𝜎𝑎2 = min(𝜎𝑎2 ; 𝜎𝑎2 (3.8)
Astfel:
𝜎𝑎2 = min(98; 105) = 98 𝑁/𝑚𝑚2
Rezistenta admisibila a sudurii σa se alege ca fiind valoarea cea mai mica a marimii obtinute
prin incercari de lunga si scurta durata:
𝜎𝑎 = min(𝜎𝑎1 ; 𝜎𝑎2 ) (3.9)
Unde :
σ a - rezistenta admisibila normata a materialului de baza
Astfel din relația (3.9) rezultă:
𝜎𝑎 = min(112,5; 98) = 98 𝑁/𝑚𝑚2
Rezistenta admisibila a sudurii pentru solicitarea statica la intindere se calculeaza cu formula:
𝜎𝑎𝑠 = 𝜑 ∙ 𝜎𝑎 (3.10)
Unde:
𝜎𝑎𝑠 - rezistenta admisibila a sudurii pentru solicitarea statica la intindere
σ a - rezistenta admisibila normata a materialului de baza
φ - coeficientul de rezistenta al sudurii
Coeficientul de rezistenta al sudurii se determină cu formula:
𝜑 = 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝜑0 (3.11)
Unde:
k1,2,3,4 - coeficienți de corectie (sau de reducere) a rezistentei admisibile; k1,2,3,4=1
φ0 - coeficient de rezistenta teoretic maxim al sudurii;
φ0=0,9 conform Tabelului 1.6 din Anexa 6.
Astfel înlocuind valorile aflate în formula (3.11) coeficientul de rezistenta al sudurii este:
𝜑 = 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,9 = 0,9
Înlocuind (3.9) și (3.11) în (3.10) aflăm rezistenta admisibila a sudurii pentru solicitarea statica
la intindere:
𝜎𝑎𝑠 = 0,9 ∙ 98 = 88,2 𝑁/𝑚𝑚2

Solicitarea la compresiune σac se calculează astfel:

𝜎𝑎𝑐 = (1,30; 1,50) ∙ 𝜎𝑎 (3.12)
Se alege valoarea 1,40, iar înlocuind în formula (3.12) rezultă:
32
𝜎𝑎𝑐 = 1,40 ∙ 98 = 137,2 𝑁/𝑚𝑚2
Solicitarea la incovoiere σai se calculează astfel:
𝜎𝑎𝑖 = (1,05; 1,25) ∙ 𝜎𝑎 (3.13)
Se alege valoarea 1,20, iar înlocuind în formula (3.13) rezultă:
𝜎𝑎𝑖 = 1,20 ∙ 98 = 117,6 𝑚𝑚2
Solicitarea la rasucire (torsiune) τa se calculează astfel:
𝜏𝑎 = (0,60; 0,70) ∙ 𝜎𝑎 (3.14)
Se alege valoarea 0,60, iar înlocuind în formula (3.14) rezultă:
𝜏𝑎 = 0,6 ∙ 98 = 58,8
Solicitarea la taiere (forfecare) τaf se calculează astfel:
𝜏𝑎𝑓 = (0,60; 0,70) ∙ 𝜎𝑎 (3.15)
Se alege valoarea 0,70, iar înlocuind în formula (3.15) rezultă:
𝜏𝑎𝑓 = 0,7 ∙ 98 = 68,6

3.2. Calculul de predimensionare al mantalei cilindrice

Mantaua este un invelis cilindric cu perete subtire fiind respectata restrictia:
De
 1,5
Di
Pentru a calcula diametrul interior al mantalei folosim relația:
𝐷𝑖 = 𝐷𝑖𝑡 + 2 ∙ 𝑆𝑎 (3.16)
Unde:
𝐷𝑖 - diametrul interior al mantalei [mm]
𝐷𝑖𝑡 – diametrul interior tehnologic
𝑆𝑎 – grosimea de adaos [mm]
Grosimea de adaos Sa se calculează cu formula:
𝑆𝑎 = 𝑆𝑐 + 𝑆𝑡 (3.17)
Unde:
sc - adaosul de coroziune [mm]
st - adaosul tehnologic mecanic din standardul de calitate al fiecarui otel [mm]; st = 1mm
Adaosul de coroziuna sc se calculează cu relația:
𝑆𝑐 = 𝜔𝑐 ∙ 𝜏𝑠 (3.18)
33
Unde:
 s - durata de coroziunii in ani;  s = 10 ani
ω c - viteza de coroziune (depinde de mediul de lucru si de materialul peretelui). Pentru fluidul
de lucru considerat, viteza de coroziune ω c ∈[0.1; 0.5] va fi ω c=0,4 mm/ani.
Din relația (3.18) rezultă:
𝑆𝑐 = 0,4 ∙ 10 = 4 𝑚𝑚
Astfel putem calcula grosimea de adaos inlocuind (3.18) în (3.17):
𝑆𝑎 = 4 + 1 = 5 𝑚𝑚
Astel, cu ajutorul relațiilor (3.16), (3.17) diametrul interior al mantalei este:
𝐷𝑖 = 2300 + 2 ∙ 5 = 2310 𝑚𝑚

Figura 3.1. Grosimea de perete a mantalei unui aparat de tip coloana, cu exemplificarea
fiecarei grosimi.
Unde:
AR-axa de revolutie,
Sit - suprafata interioara tehnologica generata de Dit;
Si - suprafata interioara a peretelui de reizistenta generata de Di,
Sm-suprafata mediana a peretelui de rezistenta generata de Dm;
Se- suprafata exterioara,
Dit - diametrul interior tehnologic al sectiunii de rezistenta;
Di - diametrul interior al sectiunii de rezistenta;
Dm - diametrul mediu al sectiunii de rezistenta;
Sa - grosimea de adaos (grosimea de coroziune + grosimea tehnologica).

34
 Figura 3.2. Presiunea hidrostatica la baza celor patru tronsoane.
Presiunea hidrostatica se calculează astfel:
𝑝ℎ = 𝛾 ∙ ℎ (3.19)
Unde :
ph - presiunea hidrostatica de la baza tronsoanelor [N /mm2]
γ - densitatea fluidului de lucru, γ=78,5 KN/m3
h – inaltimea fiecarui tronson
Astfel pentru primul tronson h1= 2,5 m, iar presiunea hidrostatică va fi :
𝑝ℎ = 78,5 ∙ 2,5 = 196,25 𝐾𝑁⁄𝑚2 = 0,19625 𝑁/𝑚𝑚2
Pentru cel de-al doilea tronson se calculează inițial înălțimea tronsonului :
h2=h1+hII (3.20)
Asfel :
h2 = 2,5+3,3=5,8 m
Iar presiunea hidrostatică este :
𝑝ℎ = 78,5 ∙ 5,8 = 455,3 𝐾𝑁⁄𝑚2 = 0,4553 𝑁/𝑚𝑚2
În cel de-al treilea tronson înălțimea este :
h3=h2+hIII (3.21)
Asfel :
h3=5,8+8,8=14,6 m
Iar presiunea hidrostatica este :
𝑝ℎ = 78,5 ∙ 14,6 = 1146,7 𝐾𝑁⁄𝑚2 = 1,1467 𝑁/𝑚𝑚2
În cel de-al patrulea tronson înălțimea este :
h4=h3+hIV (3.22)
Asfel :

35
h4= 14,6+6,5=21,1 m
Deci presiunea hidrostatică este :
𝑝ℎ = 78,5 ∙ 21,1 = 1656,35 𝐾𝑁⁄𝑚2 = 1,65635 𝑁/𝑚𝑚2
Se determină și presiunea de calcul folosind relația (3.23):
𝑝𝑐 = 𝑝 + 𝑝ℎ (3.23)
Unde :
pc - presiunea de calcul (la temperatura de calcul)
ph - presiunea hidrostatica de la baza tronsoanelor [N /mm2]
p - suprapresiunea indicata prin datele de proiectare [N / mm2]
Pe tronsonul 1 presiunea se determină folosind formula (3.23) :
𝑝𝑐 = 1,36 + 0,19625 = 1,556 𝑁/𝑚𝑚2
Formula se aplică și pentru tronsonul 2 :
𝑝𝑐 = 1,36 + 0,4553 = 1,8153 𝑁/𝑚𝑚2
Tronsonul 3:
𝑝𝑐 = 1,36 + 1,1467 = 2,5067 𝑁/𝑚𝑚2
Și tronsonul 4:
𝑝𝑐 = 1,36 + 1,65635 = 3,0163 𝑁/𝑚𝑚2
Astfel, când se cunosc diametrul interior, presiunea, coeficientul de rezistență al sudurii,
rezistența admisibilă și grosimea de adaos, se detemină grosimea peretelui folosind formula:
𝑝𝑐 ∙𝐷𝑖
𝑆1 = 𝑆 + 𝑆𝑎 ≥ + 𝑆𝑎 [𝑚𝑚] (3.24)
2∙𝜑∙𝜎𝑎 −𝑝𝑐

Asfel se va determina grosimea peretelui pentru fiecare tronson.

Pentru primul tronson:
1,556 ∙2310
𝑆1𝐼 = 2∙0,9∙98−1,556 + 5 = 25,55 𝑚𝑚

Se majorează valoarea cu 25% deoarece se ține seama de inevitabilitatea solicitarilor eoliene,

seismice și gravitationale, astfel:
𝑆1𝐼 = 31,93 = 32 𝑚𝑚
Pentru cel de-al doilea tronson:
1,815 ∙2310
𝑆1𝐼𝐼 = 2∙0,9∙98−1,815 + 5 = 29,1 𝑚𝑚

Majorând valoarea cu 25%, rezultă:

𝑆1𝐼𝐼 = 36,26 = 36 𝑚𝑚

36
Pentru cel de-al treilea tronson:
2,506 ∙2310
𝑆1𝐼𝐼𝐼 = 2∙0,9∙98−2,506 + 5 = 38,29 𝑚𝑚

Majorând valoarea cu 25%, rezultă:

𝑆1𝐼𝐼𝐼 = 47,86 = 48 𝑚𝑚
Pentru cel de-al patrulea tronson:
3,016 ∙2310
𝑆1𝐼𝑉 = 2∙0,9∙98−3,016 + 5 = 45,186 𝑚𝑚

Majorând valoarea cu 25%, rezultă:

𝑆1𝐼𝑉 = 56,47 = 56 𝑚𝑚

Tabel 3.1. Valorile calculului de predimensionare al mantalei cilindrice.

S1 majorat și
ph (N/mm2) pc (N/mm2) S1 (mm) standardizat
(mm)
Tronson 1 0,19625 1,556 25,55 32
Tronson 2 0,4553 1,8153 29,1 36
Tronson 3 1,467 2,5067 38,29 48
Tronson 4 1,65635 3,0163 45,186 56

3.3. Calculul capacului inferior și al capacului superior

Fundurile elipsoidale sunt executate prin ambutisare, fie dintr-un singur semifabricat, fie din
segmenti preasamblati prin sudare.
Grosimea totala de perete se calculează astfel:
𝛾𝑒 ∙𝑝𝑐 ∙𝐷𝑖
𝑆𝑖𝑓 = 𝑆𝑓 + 𝑆𝑎 = + 𝑆𝑎 (3.25)
2∙𝜑∙𝜎𝑎 −𝑝𝑐 ∙𝛾𝑒

Unde :
𝐻
𝛾𝑒 :coeficientul de suprasolicitare ale carui valori depind de 𝐷
𝑚

De regula se considera 𝛾𝑒 =1.

Pentru a calcula grosimea totală se determină mai întâi grosimea de adaos. Asfel, Sa se
calculează cu formula :
𝑆𝑎 = 𝑆𝑐 + 𝑆𝑡 + 𝑆𝑡ʹ (3.26)

37
Unde :
S t' - grosimea de adaos tehnologic pentru compensare.

Știind că 𝑆𝑡ʹ ∈ [0,7; 0,8], la alegere 𝑆𝑡ʹ = 0,8 𝑚𝑚 .

Deci:
𝑆𝑎 = 4 + 1 + 0,8 = 5,8 𝑚𝑚

3.3.1. Calculul capacului inferior

Grosimea totală pe capacul inferior se detrmină folosind formula (3.25)

𝐼𝑉 1∙3,0163∙2310
𝑆𝑖𝑓 = + 5,8 = 45,98 𝑚𝑚
2∙0,9∙98−3,0163∙1

Grosimea totala de perete determinată se majorează cu 25%,astfel:

𝐼𝑉
𝑆𝑖𝑓 = 56 𝑚𝑚
Se determina apoi celelalte caracteristici constructiv-dimensionale:
Conform standardului, pentru Dn = Dit  [600,4000] mm, hmin  [25,60] mm si Sif  [4,50] mm.
Astfel se alege hmin=30 mm.
Unde : hmin - inaltimea fustei cilindrice [mm]
Diametrul mediu al mantalei cilindrice se calculează cu formula :
𝐼𝑉
𝐼𝑉 𝑆𝑖𝑓
𝐷𝑚 = 𝐷𝑖 + (3.27)
2

Unde : Dm - diametrul mediu al mantalei cilindrice conjugate [mm]

Astfel din (3.27) rezultă :
𝐼𝑉 56
𝐷𝑚 = 2310 + = 2338 𝑚𝑚
2

Înălțimea zonei bombate a fundului elipsoidal se calculează folosind următoarea formulă :

𝐼𝑉
𝐻 = 0,25 ∙ 𝐷𝑚 (3.28)
Unde :
H – înălțimea zonei bombate a fundului elipsoidal [mm]
Astfel din (3.28) rezultă :
𝐻 = 0,25 ∙ 2338 = 584,5 = 585 𝑚𝑚
Știind că :
𝐻1 = 𝐻 + ℎ𝑚𝑖𝑛 (3.29)
38
Rezultă din (3.29) :
𝐻1 = 585 + 30 = 615 𝑚𝑚

3.3.2. Calculul capacului superior

Calculăm grosimea totală pe capacul inferior folosind formula (3.25) :

𝐼 1∙1,556∙2310
𝑆𝑖𝑓 = + 5 = 25,55 𝑚𝑚
2∙0,9∙98−1,556∙1

Grosimea totala de perete determinată se majorează cu 25%,astfel:

𝐼
𝑆𝑖𝑓 = 31.93 = 32 𝑚𝑚
Diametrul mediu al mantalei cilindrice se calculează cu următoarea formulă:
𝐼
𝐼 𝑆𝑖𝑓
𝐷𝑚 = 𝐷𝑖 + (3.30)
2

Astfel utilizând formula (3.30) rezultă :

𝐼 32
𝐷𝑚 = 2310 + = 2326 𝑚𝑚
2

Înălțimea zonei bombate a fundului elipsoidal se calculează folosind următoarea formulă :

𝐼
𝐻 = 0,25 ∙ 𝐷𝑚 (3.31)
Utilizând (3.31) rezultă :
𝐻 = 0,25 ∙ 2326 = 582 𝑚𝑚
Se calculează cu relația (3.29) și pentru capacul superior :
𝐻1 = 582 + 30 = 631.5 = 612 𝑚𝑚
Se calculează diametrul exterior De pentru fiecare tronson astfel :
𝐷𝑒 = 𝐷𝑖𝑡 + 2 ∙ 𝑆𝑖𝑓 (3.32)
Pentru primul tronson:
32
𝐷𝑒𝐼 = 2300 + 2 ∙ (5 + ) = 2342 𝑚𝑚
2

Pentru cel de-al doilea tronson:

36
𝐷𝑒𝐼𝐼 = 2300 + 2 ∙ (5 + ) = 2346 𝑚𝑚
2

Pentru cel de-al treilea tronson:

48
𝐷𝑒𝐼𝐼𝐼 = 2300 + 2 ∙ (5 + ) = 2358 𝑚𝑚
2

Pentru cel de-al patrulea tronson:

39
 56
𝐷𝑒𝐼𝑉 = 2300 + 2 ∙ (5 + ) = 2366 𝑚𝑚
2

Figura 3.3. Fund elipsoidal.

Unde:
AR-axa de revolutie;
Sit - suprafata interioara tehnologica;
SM - suprcifata mediana a peretelui de rezistenta;
CG - curba generatoare;
IR =inceputul racordarii.

3.4. Calculul și alegerea racordurilor si a gurilor de vizitare

Racordurile sunt dispozitive prin intermediul carora se realizeaza imbinarea
demontabila a conductelor, tevilor, armaturilor si a altor elemente sau dispozitive (manometre,
termometre, termocuple) indicatoare de nivel.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc:
- racorduri bosaje: pentru sudare turnate cu corpul
- racorduri mufa: pentru sudare turnate cu corpul
- racorduri cu flansa: turnate cu corpu pentru sudare (cu flansa plata sudata
simpla, cu flansa plata, sudata captusita, cu flansa cu gat; cu flansa cu guler:
pentru diametre nominale, cu flansa libera pe teava rasfranta; cu flansa libera
pe teava cu inel sudat)

40
Racorduri mufa (filetate) se utilizeaza pentru racordarea materialelor, tecilor cu termometre
sau termocuple. Uzual orificiile lor nu se consolideaza.
Racordurile cu flansa au o larga utilizare in constructia aparatelor de tip recipient, ele
prevazandu-se a fi sudate pe corp cu sau fara consolidarea orificiilor.
𝛾 ∙𝑝 ∙𝐷
𝑒 𝑐 𝑖𝑡
𝑆 = 2∙𝜑∙𝜎 (3.33)
−𝑝 ∙𝛾𝑎 𝑐 𝑒

𝛾 ∙𝑝3 ∙𝐷
𝑒 𝑐 𝑖𝑡 1∙2,5067∙2250
𝑆1 = 2∙𝜑∙𝜎 = 2∙0,9∙98−2,5067∙1 = 32,43 𝑚 , majorând cu 25% 𝑆1 = 41 𝑚
−𝑝3 ∙𝛾
𝑎 𝑐 𝑒

𝛾𝑒 ∙𝑝𝑐4 ∙𝐷𝑖𝑡 1∙3,0163∙2250

𝑆2 = = 2∙0,9∙98−3,0163∙1 = 39,14 𝑚 , majorând cu 25% 𝑆2 = 49 𝑚
2∙𝜑∙𝜎𝑎 −𝑝𝑐4 ∙𝛾𝑒

𝛾 ∙𝑝1 ∙𝐷
𝑒 𝑐 𝑖𝑡 1∙1,556∙2250
𝑆3 = 2∙𝜑∙𝜎 = 2∙0,9∙98−1,556∙1 = 20 𝑚 , majorând cu 25% 𝑆3 = 25 𝑚
−𝑝1 ∙𝛾
𝑎 𝑐 𝑒

𝛾𝑒 ∙𝑝𝑐1 ∙𝐷𝑖𝑡 1∙1,556∙2250

𝑆4 = = 2∙0,9∙98−1,556∙1 = 20 𝑚 , majorând cu 25% 𝑆4 = 25 𝑚
2∙𝜑∙𝜎𝑎 −𝑝𝑐1 ∙𝛾𝑒

𝛾 ∙𝑝1 ∙𝐷
𝑒 𝑐 𝑖𝑡 1∙1,556∙2250
𝑆5 = 2∙𝜑∙𝜎 = 2∙0,9∙98−1,556∙1 = 20 𝑚 , majorând cu 25% 𝑆5 = 25 𝑚
−𝑝1 ∙𝛾
𝑎 𝑐 𝑒

3.4.1. Calcule pentru capacul inferior

Se calculează raza capacului inferior

D𝑖𝑡
r= (3.34)
2

Din (3.34) rezultă:

2300
𝑟= = 1150𝑚𝑚 = 1,15 𝑚
2

Se calculează înălțimea folosind formula (3.35)

H = 0,25 ∙ 𝐷𝑚 + 𝐻𝑚𝑖𝑛 (3.35)
Astfel:
𝐻 = 0,25 ∙ 2342 + 30 = 614,5 = 615 mm
Folosind formula (3.36) se calculează înălțimea pentru capacul inferior:
H𝑖𝑛𝑓 = 𝐻 − 𝑆𝑎 (3.36)
Astfel:
𝐻𝑖𝑛𝑓 = 615 − 5 = 610 𝑚𝑚
Se calculează volumul capacului inferior:

41
 𝜋∙𝐻𝑖𝑛𝑓
𝑉𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 𝑖𝑛𝑓 = ∙ (𝐻𝑖𝑛𝑓 2 + 3𝑟 2 ) (3.37)
6

Unde :
Astfel, folosind (3.37) rezultă :
3,14 ∙0,61
𝑉𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 𝑖𝑛𝑓 = ∙ (0,612 + 3 ∙ 1,152 ) = 1,38 𝑚3
6

3.4.2. Calcule pentru capacul superior

Folosind următoarea formulă se calculează înălțimea pentru capacul superior:

H𝑠𝑢𝑝 = 𝐻 − 𝑆𝑎 (3.38)
Astfel:
𝐻𝑠𝑢𝑝 = 586 − 5 = 581 𝑚𝑚
Se calculează volumul capacului superior:
𝜋∙𝐻𝑠𝑢𝑝
𝑉𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 𝑠𝑢𝑝 = ∙ (𝐻𝑠𝑢𝑝 2 + 3𝑟 2 ) (3.39)
6

Astfel folosind (3.39) rezultă :

3,14 ∙0.581
𝑉𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 𝑠𝑢𝑝 = ∙ (0.581 2 + 3 ∙ 1,152 ) = 1,308 𝑚3
6

Pentru a calcula volumul coloanei se utilizează relația:

𝑉𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑎𝑛ă = 𝑉𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 𝑖𝑛𝑓 + 𝑉𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐 𝑠𝑢𝑝 + 𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 = (3.40)
Volumul cilindrului se calculează astfel:
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 = 𝜋𝑟 2 ∙ 𝐻𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 (3.41)
Înălțimea cilindrului se calculează cu formula:
𝐻𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 (3.42)
Din relația (3.42) rezultă:
𝐻𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 = 21,1 𝑚
Înlocuind (3.42) și (3.34) în (3.41) rezultă:
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑢 = 3,14 ∙ 21,1 ∙ 1,152 = 87,66 𝑚3
Înlocuind (3.41) în (3.40) rezultă:
𝑉𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑎𝑛ă = 87,66 + 1,308 + 1,38 = 90,353 𝑚3

42
 3.4.3. Calculul racordurilor

R1 𝑄1 = 𝑉𝑎𝑝 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑎𝑛𝑎 ⁄5400 𝑠 = 0.016 Intra lichid

R2 𝑄2 = 0,75 ∙ 𝑄1 = 0.121 Iese lichid
R3 𝑄3 = 0,25 ∙ 𝑄1 = 3,021 ∙ 10−3 Ies vapori
R4 𝑄4 = 0,45 ∙ 𝑄3 = 1,36 ∙ 10−3 Intra refluxul lichid
R5 𝑄5 = 0,45 ∙ 𝑄2 = 0,612 ∙ 10−3 Intra vapori de la fierbator
Tabel 3.2. Calculul debitului fluidului pe racorduri.

3.4.4. Calculul diametrului interior

Diametrul interior al acestor tipuri de record se determina in functie de debitul si viteza

fluidului tehnologic vehiculat :
4∙𝑄
𝐷𝑖𝑡 = √𝜋∙𝑣 (3.43)

Unde:
Dit – diametrul interior
Q - debitul fluidului tehnologic vehiculat
v - viteza fluidului tehnologic vehiculat [mm/s]
 pentru lichide v∈[0,5 ; 2] m/s
 pentru gaze v∈[10, 20] m/s
 pentru abur v∈[10, 30] m/s

Valorile alese sunt:

 pentru lichide v= 1 m/s
 pentru gaze v=15 m/s

Astfel, se calculează diametrul interior pentru fiecare debit al fluidului folosind formula
(3.43):

4 ∙ 𝑄1 4 ∙ 0.0162 𝑚
𝐷𝑖𝑡1 = √ =√ = 0.143 = 143 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑣𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 3,14 ∙ 1 𝑠

43
 4 ∙ 𝑄2 4 ∙ 0.0121
𝐷𝑖𝑡2 = √ =√ = 124 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑣𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 3,14 ∙ 1

4 ∙ 𝑄3 4 ∙ 3,021 ∙ 10−3
𝐷𝑖𝑡3 = √ =√ = 19,6 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑣𝑔𝑎𝑧 3,14 ∙ 15

4 ∙ 𝑄4 4 ∙ 1,36 ∙ 10−3
𝐷𝑖𝑡4 =√ = √ = 41,6 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑣𝑙𝑖𝑐ℎ𝑖𝑑 3,14 ∙ 1

4 ∙ 𝑄5 4 ∙ 0,612 ∙ 10−3
𝐷𝑖𝑡5 = √ =√ = 8,82 𝑚𝑚
𝜋 ∙ 𝑣𝑔𝑎𝑧 3,14 ∙ 15

Folosind relatia (3.24) se calculeaza grosimile peretelui pentru fiecare tronson

𝑝𝑐 ∙ 𝐷𝑖𝑡
𝑆𝑖𝑡1 = + 𝑆𝑎
2 ∙ 𝜑 ∙ 𝜎𝑎 − 𝑝𝑐
2,506 ∙ 143
𝑆𝑖𝑡1 = + 5 = 15,72
2 ∙ 0,9 ∙ 98 − 143
Majorat cu 25%, 𝑆𝑖𝑡1 = 19,65 = 20 𝑚𝑚
3,016 ∙ 124
𝑆𝑖𝑡2 = + 5 = 12,13
2 ∙ 0,9 ∙ 98 − 124
Majorat cu 25%, 𝑆𝑖𝑡2 = 15,16 = 15 𝑚𝑚
1,556 ∙ 19,16
𝑆𝑖𝑡3 = + 5 = 5,19
2 ∙ 0,9 ∙ 98 − 19,6
Majorat cu 25%, 𝑆𝑖𝑡3 = 6,48 = 6 𝑚𝑚
1,556 ∙ 41,6
𝑆𝑖𝑡4 = + 5 = 5,48
2 ∙ 0,9 ∙ 98 − 41,6
Majorat cu 25%, 𝑆𝑖𝑡3 = 6,87 = 7 𝑚𝑚
1,556 ∙ 8,82
𝑆𝑖𝑡5 = + 5 = 5,08
2 ∙ 0,9 ∙ 98 − 8,82
Majorat cu 25%, 𝑆𝑖𝑡3 = 6,35 = 6 𝑚𝑚

44
 3.4.5. Alegerea gurilor de vizitare

Gurile de vizitare sunt dispozitive inchise cu capac demontabil prins in suruburi cu care se
echipeaza aparatele de tip coloana in scopul asigurarii unor cai de acces pentru montare
demontare control examinare intretinere reparare inlocuire elemente. Dupa forma geometrica
gurile de vizitare pot fi:
 rotunde (cel mai des utilizate) fiind standardizate pentru presiuni nominale pana
la Pn de 64 de bar si Dn de pana la 600.
 ovale (eliptice) utilizate limitate pentru aparatele ce functioneaza sub vacuum
fiind standardizate
 patrate sau dreptunghiul are utilizate pentru aparatele lucrand la presiuni egale
sau apropiate de cea atmosferica nefiind standardizate

Se vor alege guri de vizitare rotunde cu capac plan rabatabil cu Dn cuprins intre 400 si
6000mm.
Dupa pozitia lor de montare pot fi guri de vizitare orizontale sau verticale iar din punct de
vedere al protejarii suprafetei interioare se pot distinge guri de vizitare fara captuseala si guri
de vizitare cu captuseala anticoroziva.
Masa gurilor de vizitare intre 50 si 380 (400) kg funtie de Pn si Dn.

3.5. Calculul inelelor de consolidare

La acest calcul se va determina diametrul Dic pentru fiecare racord. Determinarea diametrului
se obtine din conditia ca aria sectiunii mediane a componentelor sistemului de consolidare a
elementelor care participa la consolidarea orificiului sa fie mai mare sau cel putin egala cu aria
sectiunii peretelui mantalei (fluidului) indepartate prin practicarea orificiului) rezultand astfel
relatia:
(𝐷𝑖𝑡 +2∙𝑆𝑎 )∙(𝑆𝑡 −𝑆𝑎 )∙(2∙𝜑−1)
𝐷𝑖𝑐 ≥ + (𝐷𝑖𝑡 + 2 ∙ 𝑆𝑎 ) (3.44)
𝑆𝑖𝑐

Unde:
𝑆𝑡 = 𝑆𝑖𝑐 = 𝑆1
Sic=diametrul inelelor de consolidare
Astfel se calzulează diametrul inelelor de consolidare pentru fiecare racord folosind (3.44).
Pentru primul racord:

45
 1 (143+2∙5)∙(48−5)∙(2∙0.9−1)
𝐷𝑖𝑐 = + (143 + 2 ∙ 5) = 127
48

Pentru cel de-al doilea racord:

2 (124+2∙5)∙(56−5)∙(2∙0.9−1)
𝐷𝑖𝑐 = + (124 + 2 ∙ 5) = 111
56

Pentru cel de-al treilea racord:

3 (19,6+2∙5)∙(32−5)∙(2∙0.9−1)
𝐷𝑖𝑐 = + (19,6 + 2 ∙ 5) = 25
32

Pentru cel de-al patrulea racord:

4 (41,6+2∙5)∙(32−5)∙(2∙0.9−1)
𝐷𝑖𝑐 = + (41,6 + 2 ∙ 5) = 43
32

Pentru cel de-al cincilea racord:

5 (8,82+2∙5)∙(32−5)∙(2∙0.9−1)
𝐷𝑖𝑐 = + (8,82 + 2 ∙ 5) = 16
32

Racord dit [ mm ] dic [ mm ]

R1 143 127
R2 124 111
R3 19,6 25
R4 41,6 43
R5 8,82 16
Tabel 3.3. Rezultatele calculului diametrului interior al racordurilor și cel al inelelor de
consolidare.

46
 CONCLUZII
Capitolul 1, împărțit în 7 subcapitole atinge toate detaliile legate de aparatele de tip
coloană.
Subcapitolul 1 prezinta generalitati despre aparatele de tip coloana
Subcapitolul 2 prezintă noțiuni despre coloanele cu umplutura si clasificarea acestora.
În subcapitolul 3 sunt arătate coloanele cu talere, clasificarea acestora și noțiuni despre
corpurile de umplere.
Subcapitolele 4-7 prezintă generalitati despre coloane mai rar intalnite in industrie.
În capitolul 2 s-au prezentat principalele operații tehnologice in care sunt folosite
coloane: distilare, absorbtie, desorbtie si extractie.
În capitolul de calcul tehnologic, plecând de la diametrul interior și înalțimea coloanei
s-au calculat:
 Presiunea de calcul pe tronsoane
 Grosimea de perete
 Grosimea totala de perete pe capacul inferior și superior
 Racordurile pentru capacul superior și inferior
 Diametrul interior al racordurilor
 Inelele de consolidare

47
 CAPITOLUL 4. SECURITATEA ȘI SĂNĂTATEA MUNCII

Pentru evitarea accidentelor în instalațiile industriale este necesar ca personalul să

cunoască foarte bine instrucțiunile generale și speciale privind funcționarea, securitatea
tehnica și măsurile ce trebuie luate pentru prevenirea accidentelor, precum și pentru prevenirea
și ei și combaterea incendiilor.

Toate instalațiile trebuie să fie prevăzute cu aparatură necesară de control, de siguranța și

protecție. Un control sistematic și reparații facute la timp reduc pericolul de accident.

O atenție deosebită trebuie să se dea punerii focului la cuptoarele tubulare, deoarece

amestecul de gaze prezent în cuptor poate fi exploziv.

Este necesar ca întâi să se sufle gazele din cuptor cu ajutorul unui curent de abur, să se
introducă somoiogul aprins și apoi să se dea drumul arzătorului.

S-a constatat că producerea electricității statice este legată și de prezența de impurități

coloidale de natură organică în masă produsului petrolier. S-au pus la punct metode pentru a se
studia în laborator încărcarea produselor petroliere cu electricitate statică.

Deschiderea aparatelor tehnologice se va putea face numai după golirea produselor

inflamabile și toxice și o aburire de minimum 6 ore.

La punerea în funcțiune a aparatelor tehnologice se va putea urmari ridicarea

temperaturii treptată, fără variație bruscă. Este obligatoriu evacuarea aerului care se va face cu
abur sau cu gaz inert.

În aparatele în care se fac sudari, deci se lucrează cu foc, trebuie să se elimine în

prealabil gazele și să se verifice dacă atmosfera nu este explozivă. Se vor izola cu mare atenție
legăturile cu alte aparate.

Intrarea muncitorilor în aparatele pentru executarea lucrărilor de reparatie cu foc sau cu

provocare de scântei este admisă numai pe baza unui permis de lucru cu foc semnat de
persoanele care dețin funcțiile indicate în permis.

48
 În caz de incendiu se fac următoarele operațiuni:

 se oprește alimentarea operației

 se opresc focurile la cuptoare
 se începe golirea aparatului
 se intervine asupra locului în care s-a produs incendiul, ținându-se cont de natura
produsului petrolier (cu spumă chimică, cu gaz inert).

Dioxid de sulf

 irită cailor respiratorii superioare, iar în cazul unor concentrații crescute, bioxidul de
sulf afectează direct aparatul respirator
inhalat în concentrație mică și repetat exercită o acțiune iritantă asupra mucoaselor iar
în cantități mai mari provoacă ragușeală, contracție toracică, bronșită, lacrimarea
ochilor, usturime
 în cazul unor durate prelungite de lucru în mediu viciat, apar vărsături simple sau
sanguinolente
 dizolvarea bioxidului de sulf în salivă și înghițirea acesteia poate duce la gastrită
 stropirea cu bioxid de sulf lichid provoacă adevarate degerături datorită acțiunii sale de
răcire puternică (-5°C).

Se iau masuri pentru:

 etanșarea perfectă a circuitului de gaze;

 exploatarea rațională a sistemului de ventilație și întreținerea în stare corespunzatoare a
acestuia;
 dotarea obligatorie a tuturor lucrătorilor cu mijloace de protectie individuală (mască,
ochelari, mănuși);
 urmarirea dinamică a concentrației de bioxid de sulf din mediul de lucru;
 respectarea normelor de manipulare și conservare a recipientelor ce conțin gaz sub
presiune;

Monoxid de carbon

49
 se cunoaște o singură modalitate sigură de acțiune a monoxidului de carbon și anume
blocarea prin complexare a hemoglobinei și formarea carboxihemoglobinei
 în acest fel oxihemoglobina devine inaptă pentru transportul oxigenului în organism.
Se împiedică astfel oxigenarea creierului care este cel mai usor vulnerabil, crește
permeabilitatea capilarelor și țesutului cerebral precum tensiunea intracraniană
 intoxicația acută: se manifestă prin senzație de tensiune și pulsație în tâmple, amețeli.
Pielea prezintă o colorație rosie
 Intoxicația cronică: astenia este simptomul cel mai întâlnit și se concretizează prin
oboseală

Se iau urmatoarele masuri:

 Depistarea sistematica a acestui gaz constituie prima masură de prevenire tehnica care
permite a deduce modul cel mai eficient, individual sau colectiv.

Protectia se poate realiza:

 Individual prin dotarea cu unul din următoarele aparate:

 Aparat pentru aducerea aerului curat din afara zonei infectate ;
 Aparat izolant cu oxigen;
 Aparat pentru retinerea monoxidului de carbon.
 Colectiv: se realizeaza prin etansarea si controlul instalatiilor pentru producerea
manipularea si depozitarea monoxidului de carbon.
 Combustia gazelor;
 Instruirea muncitorilor asupra pericolului de intoxicare cu monoxid de carbon.

Produse petroliere

 din categoria produselor petroliere cele mai toxice pentru organism sunt cele gazoase și
cele în stare de vapori. Asupra organismului are influențe asupra sistemului nervos
producând cefalee, dureri de cap amețeli iar în concentrații mai mari produce bună
dispozitie, extaz și euforie, producând în final paralizia sistemului nervos și moartea

50
 s-a constatat că în timp îndelungat produsele petroliere lichide atacă globulele roșii din
organism dacă acesta este expus o perioadă îndelungată la acțiunea acestor produse

Pentru preîntampinarea efectelor negative exercitate de prezența produselor petroliere se

iau urmatoarele masuri:

 când concentrația în oxigen este sub 17% obligatoriu vor fi utilizate aparate de
protecție a căilor respiratorii
 când se formează în vase închise unde se pot degaja primul lucru, gaze toxice în afară
de aparate de protecția căilor respiratorii, lucrul va fi supravegheat din afară de două
persoane
 toate utilajele supuse curățării și care au vehiculat produse toxice vor fi deschise numai
după 24h racire, spălare cu apa și aerisire
 la toate utilajele la care se efectuează lucrari care ar putea pune în libertate gaze toxice
se vor lua măsuri suplimentare de răcire cu apă în timpul lucrului
 toate utilajele care au vehiculat compușii de sulf vor fi marcate special iar lucrul la
aceste utilaje se va executa după luarea tuturor măsurilor de securitate, instruirea
personalului și întocmirea permiselor de executare

51
BIBLIOGRAFIE
1. Gh. Stănescu, A. Pavel, D. Mandalopol; Utilaj chimic și petrochimic; p. 238-240; vol.
2, Editura Dobrogea, 2008
2. https://neutrium.net/unit-operations/distillation-fundamentals/
3. http://www.separationprocesses.com/Operations/POT_103.htm
4. Nikolai Kolev; Paked bed columns. For absorbtion, desorbtion, rectification and direct
heat transfer, p. 1-2, ; Elsevier, 2006
5. https://www.amacs.com/what-is-structured-packing-and-how-is-it-used-in-process-
plants/
6. Michael resetaris; Distilation quipment and processes; p. 36, 38-44; Elsevier, 2014
7. G. Towler, R. Sinnott; Chemical engineering design (second edition); p. 807-810, 917-
923; Elsevier, 2012
8. http://www.om.ugal.ro/om/ro/personal/hm/desc/curs/TEP-Echip.-pt.-transfer-de-
substanta-2007.pdf

52