Introducere

Obtinerea polipropilenei prin procedeul Montedison, preluat dupa o licenta apartinand

companiei MITSUI PETROCHEMICAL – Japonia ce are la baza reactia de polimerizare a
propilenei, cu catalizatori de tip Ziegler-Natta.
Instalatia Polipropilena are o capacitate de productie proiectata de 60.000 t / an si dupa
unele imbunatatiri capacitatea instalatie a fost marita la 80.000 t / an
Profilul de productie
Instalatia poate produce peste 45 de sorturi de polipropilena si copilimeri polipropilena
- etilena, clasificate astfel:

sorturi injectie:
homopolimeri: J-300; J-301; J-400; J-500; J-600: J-700; J-800; J-900; J-
901, J-1000; J-1100; J-1200
copolimeri: J-330; J-440; J-630; J-730

sorturi pentru film

homopolimeri: F-400; F-400BO; F-500; F-600; F-707
copolimeri: F-630; F-635

sorturi pentru benzi

F-301; F-401; F-401C; F-401W; F-401NHT; F401NTT; F-
501; F-601

sorturi suflare:
B-200; B-300

sorturi pentru fire si fibre

S-600; S-601; S-701; S-702; S-711; S-801; S-901; S-1001;

Profilul de productie al instalatiei se stabileste anual functie de cerintele pietei.

In graficele de mai jos avem productia anului 2012 realizata fata de cea bugetata precum si
sorturile obtinute in 2012.

1
 to
PP - PRODUCTIE 2012

8289
8289

7872
9000

7800

7800

7800
7761
7761

7540

7540
7524
7524

7494

7443

7395
7069
7069

7018
7018

6921
8000

6553
6553
7000

4967
4967
6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
IAN FEB MAR APR MAI IUN IUL AUG SEP OCT NOV DEC

Actual Reforecast 2012

B200, 1.79%
AS , 0.41%
B300, 2.27%
F400BO, 0.36% J500, 8.81%
F501, 0.34% J600, 0.42%
J700, 4.12%
F401, 49.87% J800, 1.16%
J900, 0.96%
J1000, 7.79%

J1100, 5.91%

J1200, 10.86%
F301, 0.00% J1300, 2.24%
S1001, 0.53% J1400, 0.52%
S711, 1.60%

2
 Capitolul 1. Instalatia PP

Prezentare generala
Procesul tehnologic care a stat la baza proiectarii instalatiei este o varianta a
procedeului Montedison - licenta Mitsui Japonia care se baza pe polimerizarea propilenei in
suspensie, utilizand catalizatori de tip Ziegler-Natta si mediu de reactie hexanul.
Ca urmare a brevetului de inventie 110821 B1, avand ca autori specialistii din cadrul
Rompetrol Petrochemicals S.A., tehnologia clasica a fost modificata prin realizarea unui
procedeu de polimerizare in suspensie a propilenei, utilizand catalizatori clasici de generatia a
II-a (microsferic) si catalizatori superactivi.
Instalatia Polipropilena cuprinde urmatoarele sectiuni:
-100 -sectiunea preparare catalizatori
-200 -sectiunea polimerizare
-300 -sectiunea dezactivare-spalare
-400 -sectiunea uscare
-500 -sectiunea granulare
-700 -sectiunea recuperare hexan si recuperare polimer atactic
-900 -sectiunea utilitati

3
FLUX TEHNOLOGIC

CAT. PREPARARE HEXAN

CATALIZATOR
I

PROPILENA
HIDROGEN

POLIMERIZAR HEXAN
ETILENA E

SUSPENSIE
SOLUTIE ATACTICA
METANOL DEZACTIVARE
SPALARE
APA DEMI CENTRIFUGAR
E

TURTA
UMEDA SOL. NaOH RECUPERARE
GAZ USCARE HEXAN
USCARE

PUDRA

STABILIZATORI GRANULARE POLIMER ATACTIC

OMOGENIZAR
E

GRANULE

AMBALARE
PALETIZARE

Bazele teoretice specific fiecarei faze tehnologice

Polipropilena este unul din polimerii termoplastici cei mai utilizati datorita
prelucrabilitatii deosebite, a proprietatilor fizico-chimice si a costului relativ redus de
fabricatie, inlocuind astfel materialele scumpe.
Polipropilena se obtine prin polimerizarea propilenei, in prezenta catalizatorilor
stereospecifici, conferind astfel lanturilor macromoleculare o structura izotactica. Pe langa
acest izomer izotactic se mai obtine, in mici cantitati, izomerul atactic.

4
 Procesul tehnologic de obtinere a polipropilenei, preluat dupa o licenta apartinand
companiei MITSUI PETROCHEMICAL - Japonia, are la baza reactia de polimerizare a
propilenei in suspensie, cu catalizatori de tip Ziegler-Natta. Procesul este alcatuit din
urmatoarele faze tehnologice:
1. Prepararea catalizatorilor, care utilizeaza unul, doi sau mai multi componenti
catalitici. Atat catalizatorul propriu-zis, cat si cocatalizatorul sunt suspendati in solventul in
care are loc si reactia de polimerizare, in acest caz fiind n-hexan,.
2. Polimerizarea propilenei, este faza cea mai importanta a procesului.
Olefinele (din care si propilena face parte) polimerizeaza dupa urmatoarele
etape:initierea, propagarea si terminarea
 initierea: are loc in prezenta catalizatorului(
 propagarea: are loc in prezenta catalizatorului si a monomerului si
comonomerului
 terminarea reactiei, se poate produce spontan, prin transfer de hidrogen sau prin
transfer de monomerul sau alchil-aluminiul:
Reactia de polimerizare este condusa in trei sau patru reactoare inseriate, la
temperatura intre 70 -72 °C si presiune de 12 kg/cm² pentru primul reactor, descrescand pana
la presiunea 5 kg/cm2 in ultimul reactor. In urma reactiei rezulta un amestec de doi
homopolimeri cu proprietati fizice diferite. Izomerul izotactic are proprietatea de a nu fi
dizolvat in hexan formand astfel suspensia. In contrast cu acesta, izomerul atactic are
proprietatea de a se solvi in hexan. Pe baza acestor proprietati fizice are loc separarea
izomerului izotactic de cel atactic.
Tehnologia mai ofera posibilitatea obtinerii de co-polimeri, prin co-polimerizarea
propilenei cu etilena.
3. Dezactivarea este faza chimica in care se elimina componentii metalici proveniti din
catalizator, cu solutii alcaline, rezultand precipitate de hidroxizi metalici. Acesti hidroxizi
sunt indepartati din suspensie prin spalare cu apa. In aceasta operatie se separa faza solida a
hidroxizilor metalici si apa, de faza solida polimerica si hexan.
4. Centrifugarea este faza de separare mecanica a polimerului solid de mediul de
reactie, hexanul. In aceasta etapa, pe langa separarea polimerului solid de mediul de reactie

5
lichid, n-hexanul, se mai separa si cei doi stereoizomeri, izomerul izotactic (insolubil in hexan)
de cel atactic (solubil in hexan). Hexanul astfel separat se purifica intr-o faza tehnologica
separata pentru recircularea sa in procesul tehnologic.
5. Uscarea este faza de indepartare a hexanului, pana la un continut maxim 0.1%, din
polimer, transformandul pe acesta din urma in pudra. Preluarea componentelor volatile este
facuta cu azot. Uscarea polimerului are loc in doua etape ce difera prin punctele de roua ale
gazului de uscare (+45 °C pentru prima treapta si respectiv –20 °C pentru cea de-a doua,
respectiv un continut de hexan de 40 % dupa treapa I si 0.1 % dupa treapta a II-a).
6. Granularea este procesul de transformare a pudrei de polipropilena in granule prin
intermediul procesului de extrudare. Premergator granularii polimerului, acesta este amestecat
cu stabilizatori, in functie de sortul dorit, urmand apoi sa fie supus amestecarii si malaxarii in
topitura. In urma acestei procesari polimerul, sub forma de brichete, este introdus in extruder.
Extrudarea este procesul in care polipropilena solida este adusa in stare de curgere, sub
actiunea temperaturii, si care supusa presiunii generata de utilaj, trece printr-o filiera la capatul
careia polimerul este taiat sub forma de granule si solidificat sub actiunea apei.
Nota:
Stabilizatorii folositi asigura rezistenta polipropilenei la oxidare, la radiatii ultraviolete,
absorb halogenii reziduali, iar pentru unele sorturi se pot utiliza compusi ce-i confera
polimerului capacitate antistatizanta si antiblocanta.
Prin extrudere, polimerul se transforma in granule de dimensiuni mici, uniforme, ce sunt
apoi ambalate, in saci de 25 kg sau de 1000 kg (big-bags), si depozitate.
7. Recuperarea hexanului reprezinta faza tehnologica mai complexa cu urmatoarele
scopuri:
-separarea din hexan a polimerului atactic si a eventualelor urme de compusi catalitici;
-purificarea hexanului prin distilare azeotropa, indepartand apa pana la un continut
remanent de max. 10 ppm;
-concentrarea izomerului atactic prin scaderea continutului de hexan.
Hexanul purificat se recircula in procesul de fabricatie, iar polipropilena atactica se evacueaza
din sistem ca produs secundar.

6
Recuperare polimer atactic este faza tehnologica prin care polimerul atactic este separat de
hexan, in evaporatorul M-701. Apoi acest polimer atactic este turnat in butoaie PFL, in
vederea expedierii.
8. Utilitati. Procesul tehnologic de obtinere a polipropilenei necesita urmatoarele
utilitati:
 azot – este absolut necesar pentru asigurarea sigurantei de exploatare a sistemelor ce
vehiculeaza produse inflamabile si explozive (precum: propilena, etilena, hidrogen,
hexan, metanol, catalizatori), mai este utilizat ca si fluid de uscare a polimerului, fluid
motor in transportul pnemumatic, ca mediu inert in prevenirea degradarii pudrei de
polipropilena inainte de a fi stabilizata, cat si pentru regenerarea sitelor moleculare, site
moleculare folosite la uscarea inaintata a propilenei si a hexanului;
 soda caustica, necesara pentru neutralizarea compusilor cu caracter acid, formati in timpul
dezactivarii catalizatorilor reziduali din polimer;
 sola, agent frigorific pentru separarea condensabilelor din gazul de reciclu;
 apa, in functie de scopul utilizarii poate fi:
o apa recirculata (CW) pentru racirea diferitelor sisteme tehnologice
o apa demineralizata (PW), utilizata in diferite faze ale procesului tehnologic:
 la spalarea suspensiei de polimer,
 la diluarea sodei caustice la concentratia ceruta de proces
 la transportul granulelor;
 aburul, la diverse presiuni, functie de scopul tehnologic;
 aerul instrumental necesar actionarii sistemului pneumatic de actionare, comanda si
control, unde este cazul;
 uleiul de etansare, necesar functionarii corecte a utilajelor dinamice prevazute cu
etansari mecanice.

7
Descrierea procesului tehnologic - Sectiunea 500 - granularea

Alimentarea cu pudra si stabilizatori

Pudra uscata este descarcata, in mod continuu din M-402, si transportata pneumatic in
buncarul de pudra TK-503 cu suflanta pentru transport pudra C-502 A/B/C. Pentru a proteja
polimerul de degradare datorita oxidarii, cat si din motive de siguranta, se foloseste azotul ca
gaz pentru transportul pudrei. Pudra dupa ce trece prin ciclonul M-503 este preluata de
dozatorul Z-515 si depozitata in buncarul TK-503, in timp ce azotul care contine particule fine
de pudra este condus in filtrul cu saci M-511, unde sunt retinute aceste particule. Particulele de
pudra retinute de M-511 sunt preluate de dozatorul Z-516 si trimise in TK-503. Azotul rezultat
de la M-511 trece prin filtrele ceramice M-515A/B, racit in racitorul E-502 si recirculat cu
suflanta C-502 A/B/C.
Presiunea de operare a gazului pentru transport pudra este la o valoare mai ridicata
decat cea a gazului din treapta a doua de uscare pentru a preveni patrunderea substantelor
inflamabile continute de gazul din a doua treapta de uscare (cantitati mici de hexan) in gazul
pentru transport pudra.
Pudra depozitata in TK-503 este cantarita de dozele tensiometrice montate pe buncar,
iar cantitatea de pudra este indicata in tabloul de comanda. Pudra care iese prin cele doua linii
(pantaloni) din TK-503 este preluata de dozatorul Z-517A/B, masurata cu cantarele automate
Z-503 A/B si este alimentata in mixerele (amestecatoare continuu intensive) Z-502 A/B cu
alimentatoarele cu snec Z-505 A/B, unde are loc amestecarea pudrei de polipropilena cu
stabilizatorul.
In functie de sortul de polipropilena care se obtine in instalatie, exista mai multe tipuri
de stabilizatori lichizi si solizi, care se amesteca cu pudra de polipropilena.
Mai multe tipuri de stabilizatori solizi (conform retetei) se amesteca in vasul de
preparare stabilizatori Z-511 A, B, iar sarja preparata este depozitata in buncarele pentru
stabilizatori TK-504 A/B. Stabilizatorii solizi din TK-504 A/B sunt preluati de dozatoarele Z-
518 A/B, masurati de cantarele automate Z-504A/B, pentru linia A sau B de obtinere a
polimerului si sunt alimentati cu Z-505A/B in mixerele Z-502 A/B.

8
 Stabilizatorii solizi si pudra de polipropilena sunt descarcate continuu din TK-504 A/B
si TK-503 in Z-505 A/B si apoi in mixerele Z-502 A/B. Transportul in curent de azot este cea
mai buna metoda, prevenind impurificarea pudrei cu praf sau alte impuritati, precum si
contactul cu aerul, ce ar determina oxidarea pudrei.
Granularea polipropilenei
Pudra de polipropilena, stabilizatorii lichizi si stabilizatorii solizi sunt alimentati direct
in Z-505 A/B si apoi in mixerele Z-502 A, B, unde are loc amestecarea si topirea. Polimerul
topit este descarcat in extruderele Z-501 A, B printr-un orificiu cu deschidere variabila (fanta)
in functie de sortul si de alimentarea cu polimer care se obtine.
Extruderele sunt prevazute cu manta in care se introduce abur sau apa calda, pentru
controlul temperaturii polimerului. Controlul temperaturii se face prin TCV-531. Polimerul
este trecut printr-un pachet de site, cu rol de retinere a impuritatilor, apoi extrudat printr-o
placa perforata (matrita) cu un dispozitiv de taiere sub apa. Granulele astfel obtinute sunt
transportate cu ajutorul apei la M501 unde sunt separate de apa si uscate. Granulele uscate
sunt transportate in sitele vibratoare Z-508 AB, unde are loc separarea granulelor conforme de
cele neconforme (subdimensionate sau supradimensionate).
Granulele de polipropilena conforme sunt transportate cu aer cu ajutorul suflantei C-
504 ABC prin conducta de transport pneumatic in buncarele de granule TK-507 ABCDEFGH.
Apa separata in M-501 AB este returnata in vasul D-502 (pentru apa racire granule), dupa ce a
fost racita in racitorul E-504. Debitul de apa de racire granule este de cca. 100 t/h, independent
de sarcina extruderelor, deoarece este necesar sa se pastreze viteza lineara a apei in conducta
la o valoare aproximativ constanta.
In cazul aparitiei de granule neconforme (precum aparitia granulelor culorate,
dimensional necorespunzatoare, etc), functie de rezultatul inspectiilor si incercarilor, dirijarea
granulelor se va face intr-un alt buncar decit cel in flux si se iau masurile corective ce se
impun pentru eliminarea neconformitatilor (ex: reglarea sau schimbarea cutitelor, schimbarea
pachetului de site, reglarea temperaturilor la mixer sau extruder, reglarea fantei la mixer, etc.)

9
Omogenizarea granulelor
Operatia de formare- omogenizare – stocare loturi PP implicã urmãtoarele operaţii principale:
a. încãrcare
b. omogenizare
c. transfer la ambalare
Pentru mãrirea capacitãţii de omogenizare – stocare a instalaţiei de PP, pe langa cele 4
buncare existente (TK 507 A- D) s-au mai montat 3 buncare de aceeasi capacitate cu cele
initiale (TK 507 E – G ) transferul granulelor între granulare şi ambalare se face în paralel cu
sistemul existentul, urmând acelaşi mod de lucru .
Granulele de polipropilena sunt depozitate in buncarele TK-507 ABCDEFGH cu
capacitate de cca. 200 tone. Granulele sunt dirijate in buncare, cu formare de loturi, in functie
de ICT si aspect.
Pentru omogenizarea unui lot in aceste buncare, granulele sunt amestecate printr-un
circuit pneumatic cu ajutorul suflantei de omogenizare granule C-506/ C 506A. Aceasta preia
granulele din buncar prin cele trei sicane (cu care sunt prevazute buncarele) la diferite nivele si
le returneaza pe la partea superioara.
Dupa omogenizare, lotul de granule care trebuie ambalat este transportat cu suflanta
pentru transport granule C-505/C506A la buncarul de la ambalare TK-508, apoi este ambalat
si in final este depozitat in magazie.

3 FACTORII CARE INFLUENTEAZA PROCESUL

In acest capitol sunt prezentati atat factorii care influenteaza procesul de polimerizare
si modul de reglare a acestora cat si manevrele obligatorii in cazul aparitiei unui produs
neconform. Capitolul va fi prezentat pe procese in ordinea in care acestea au loc.
Pentru inceput sunt prezentate cateva definitii ce sunt necesare la parcurgerea acestui material.
1. Indice de izotacticitate total al polimerului produs (II total) este definit ca raportul
Polimer Izotactic
II total   100 (%)
Polimer total in suspensie

2. Indicele de izotacticitate al granulelor obtinute (Pellet II)

10
 Continut de polimer izotactic in granule
P - II 
Polimer atactic  Polimer izotactic in granule

3. Indicele de izotacticitate al polimerului din Sectiunea “Polimerizare” numit Indice

de izotacticitate total (Total II)

Polimer Izotactic in suspensie (la iesire din Sectiunea " Polimerizare" )

T - II 
Polimer atactic  polimer izotactic in suspensie

4. Solubilele in xilen o masura de a determina continutul de faza amorfa din materiale

precum polipropilena si etilen-polipropilena. = XS

5. Energie specifica pentru extruder/mixer

Energia de alimentare la arborele snecului (kW)

Esp (kW  h/kg) 
Debitul de produs (kg/h)

6. Datorita diferentelor de ICT dintre granule si pudra ca urmarea a usoarelor degradari

la care este supus polimerul in Sectiunile “Uscare” si “Granulare”, s-a definit un “Δ ICT”
astfel:

ICTGRA NU LE  ICTP U DRA

ICT   100 (%)
ICTP U DRA

7. Raport de expandare este definit ca si raportul dintre diametrul granulelor si

diametrul orificiului placii perforate.

Diametrul granulelor
Raport de expandare 
Diametrul orificiulu i placii perforate (matrita)

11
S100 – preparare catalizatori

Instalatia de producere a PP-ului este un proces in suspensie care a functionat de la punerea in

functiune din 01.06.1988 pana in 1992 cu catalizatori furnizati de catre firma Mitsui si apoi cu
catalizatorii din generatia a II-a (MCK, Lynx seria 900) si catalizatorii superactivi de tip Lynx
seria 1000.
In general un catalizator Ziegler – Natta poate fi definit ca un compus a unui metal transitional
ce poate realiza o insertie repetata a unei unitati olefinice.
De obicei sistemul catalitic consta din doua componente:
 o sare a unui metal tranzitional, cel mai frecvent o clorula (TiCl3 este cel mai
commercial catalizator);
 un grup principal metal alchil (activator) care sa serveasca generarii legaturii active
Catalizatorul de tip Lynx seria 1000
Catalizatorii de tip Lynx seria 1000, componenta, caracteristici generale:
Un sistem catalitic de tip Lynx seria 1000 impune un sistem catalitic format din:
1. Catalizator din seria Lynx seria 1000 (sarea clorurii de titan depusa pe clorula de
magneziu complexata cu un donor intern)
2. Cocatalizator (TEAL)
3. Donor extern
Stereoselectivitatea unui catalizator este proprietatea de a dirija formarea unui stereoizomer in
proportie mai mare decat celalalt/ceilalti stereoizomer(i).
Stereoselectivitatea polipropilenei este apreciata in practica prin Indicele Izotactic a PP-ului,
prin determinarea Solubilelor in Xilen (XS) sau insolubilele in heptan.
Indicele izotactic al PP-ului produs cu un anume sistem catalitic poate fi controlat prin
folosirea a unor tipuri diferite de donori externi, de exemplu:
 Pentru seria Lynx seria 900 donorul extern sunt metacrilatii
 Pentru seria Lynx seria 1000 sunt alcoxisilanii
ei.

12
Influenta TEAL-ului
TEAL-ul (trietilaluminiu) este un cocatalizator ce are drept scop indepartarea
otravurilor, cum sunt apa, alcoolii si oxigenul din mediul de reactie, precum si de a participa la
formarea centrilor activi de polimerizare. In cazul uni continut ridicat de otravuri in propilena
se poate utiliza o cantitati mai ridicat de TEAL in scopul indepartarii acestora.
Influenta donorului extern
Atat performantele catalizatorului cat si proprietatile polimerului depind de tipul si
cantitatea de donor extern. O caracteristica a polimerului cum este solubilele in xilen poate fi
reglata de donorul extern. Din acest punct de vedere putem distinge doua tipuri de donori:
1. Donori ce furnizeaza un continut ridicat de XS – care sunt C donorii, ce scad indicele
izotactic al polimerului si cresc cantitatea de polimer atactic,
2. Donori ce furnizeaza un continut scazut de XS – sunt HP (performante ridicate),
donori mai “puternici” cu ajutorul carora se obtin un polimer mai dur (scad XS dar cresc
MI) prin scaderea continutului de polimer atactic. (
Pentru ambele tipuri de donori se observa ca la un raport mic de Si/Ti se obtin polimeri cu
un continut ridicat de solubile in xilen (XS), iar pentru valoari mai mari de 10 a raportului
Si/Ti solubilelor in xilen se mentinu la o valoare constanta, vezi Astfel in functie de
scopul de utilizare ales al polimerului se poate regla solubilele in xilen prin alegerea
tipului si cantitatea de donor.
Cantitatea de donor adaugat poate influenta si productivitatea catalizatorului. Astfel s-a
determinat productivitatea catalizatorului de tip Linx 1000 la adaos de donor.

8
% XS, C-donor

6 % XS, D-donor
% XS

0
0 5 10 15 20 25

Si/Ti Raport Molar

13
 Variatia Solubilelor in xilen cu variatia raportului Si/Ti pentru donorii de tip C si D.

30.0

Productivitate (kg PP/g Cat) Lynx 1030

27.5 Lynx 1000

25.0

22.5

20.0
0 5 10 15 20 25
Si/Ti Raport Molar

. Variatia productivitati la adaos de C-donor.

Productivitatea catalizatorului de tip Lynx seria 1000 creste de la 23 la 25 cu
cresterea raportului Si/Ti de la 2 la 5, dar odata ce acest raport al Si/Ti creste, duce la
scaderea productivirtatii, ramanand constanta peste valoarea de 10 a raportului Si/Ti.
Cerinte de utilizare a catalizatorului
1. Puritatea propilenei
Catalizatorii din seria Lynx 1000 au o sensibilitate mai ridicata la otravuri decat
catalizatorii din generatia a doua (MKC si Lynx seria 900). Astfel se cere ca puritatea
propilenei sa fie de cel putin 99,5 %.
2. Prepolimerizarea catalizatorului
Catalizatorii superactivi de tip Lynx seria 1000 trebuie prepolimerizati pentru a forma
centrele stereoselective si pentru a impiedica faramitarea particulelor de catalizator in timpul
polimerizarii. Acest efect de faramitare a catalizatorului duce la scaderea activitatii catalitice si
la formarea de particule mici de polimer.
In principiu prepolimerizarea catalizatorului se face intr-un raport molar de 5:1 PP:Lynx seria
1000, dar acest rapor poate fi crescut sau scazut pentru generarea unei granulometrii
corespunzatoare.

14
 Prepolimerizarea este realizata in vasul in care are loc si prepararea sistemul catalitic
(D-102). Procesul de prepolimerizare trebuie realizat la temperaturi joasa de pana la 15 °C.
Dupa preparare, catalizatorul este transvazat discontinuu in vasul D105 si apoi in D-106 de
unde este alimentat in reactorul de polimerizare D-201 cu pompa dozatoare P103.
3. Alimentarea cu TEAL si Donor
TEAL-ul trebuie sa fie de “clasa PP” ceea ce corespunde unui continut maxim 0,1 % in AlH3.
(atentie a nu se utiliza TEAL de “clasa HDPE” ce are un continut ridicat de AlH3).
99%
0.06 % AlH3
Indice de Izotacticitate

0.20 % AlH3
98%
0.40 % AlH3

97%

96%

95%
0 20 40 60 80 100

TEAL/Donor

Influenta continutului de AlH3 asupra indicelui de izotacticitate la diferite rapoarte

TEAL/Donor.

Continutul ridicat de AlH3 reactioneaza cu donorul ducand astfel la descresterea indicele de

izotacticitate . Influenta acestui compus este mai acentuata la un raport Al/Si ridicat adica la
un raport TEAL/Donor ridicat.
Alimentarea cu donor depinde in special de continutul de otravuri din alimentarea materiei
prime si trebuie modificata in functie de situatia ceruta in instalatie. (in mod normal se
utilizeaza un raport molar Al/Ti de 250-400/1, in functie de calitatea materiei prime).
Donorul se alimentarea in functie de indicele izotactic dorit al polimerului. Acesta
cantitate de donor trebuie modificata in functie de activitatea catalizatorului pentru mentinerea
unui raport de Si/Ti constant.

15
S200 - polimerizare
Conditii specific de operare

Aranjarea reactoarelor si conditii specifice de operare

pentru homopolimeri
1) Aranjarea reactoarelor

D-205
D-202 D-203 D-204
LCV-
LCV- 251
231
LCV- LCV- LCV-
212 221 241
D-201

P-205

2) Conditii specifice de operare

D 201 D202 D203 D204 D205
-Temperatura (0C) 70-72 70-71,5 70-71,5 70 70
-Presiune (kg/cm²G) 10-12 7-7,5 4,5-6 5 0,2
-Volum de lucru (m3) 54 42 42 42 -
-Concentratie suspensie (kg/m3 lichid) 375 340 340 340 340
-Alimentare cu materie prima:
-propilena da (l) da (l) da(v) da(v)
-etilena nu nu nu nu
-hidrogen da da da da
-catalizatori da nu nu nu
-hexan da da da da

16
Controlul temperaturii in reactor
La cele 3 reactoare in care are loc reactia de polimerizare, cantitatea cea mai mare de
polimer se obtine in primul reactor, D-201. De aceea, acest reactor este prevazut cu un sistem
special de preluare al caldurii de reactie. Variatiile de temperatura din fiecare reactor are
influente negative asupra proprietatilor polimerului, astfel se impune mentinerea cat mai
constanta a temperaturii din reactoare. Acest parametru se mentine astfel:
a) Reglarea temperaturii in D-201 (vezi fig. de mai jos.)
Se urmaresc aparatele de masura si control:
-TIC-211 valoare prescrisa 35 °C
-TRC-213 valoare prescrisa 70-72 °C pentru homopolimeri si 60 °C pentru copolimeri
FRC-213 are un domeniu intre 0 - 35000 m³/h. In acest caz, un debit minim (in
conditiile de refulare) trebuie mentinut pentru a preveni infundarea conductelor. Se va acorda
atentie valorii de deschidere a robinetului de reglare TRCV -213 in asa fel incat sa fie
mentinuta intr-un domeniu controlabil prin reglarea valorilor de prescriere la FRC- 213 si
TIC- 211.
b) Reglarea temperaturii pe D-202
Se va urmari deschiderea robinetului de reglare TRCV- 221 pentru a fi mentinuta intr-
un domeniu usor controlabil, prin reglarea alimentarii cu apa recirculata (CW) la mantaua
reactorului.
c) Reglarea temperaturii pe D-203
Se va urmari deschiderea robinetului de reglare TRCV -231 pentru a fi mentinuta intr-
un domeniu usor controlabil, prin reglarea alimentarii cu apa recirculata (CW) la mantaua
reactorului. Cand se obtin sorturile J-440, J-630 sau J-730, se controleaza alimentarea cu apa
recirculata (CW) si la E- 213.
d) Reglarea temperaturii pe D-204
Se va urmari deschiderea robinetului de reglare TRCV -241, pentru a fi mentinuta intr-
un domeniu usor controlabil, prin reglarea alimentarii cu apa recirculata (CW) la la mantaua
reactorului. Cand se obtine sortul J-330, se controleaza si alimentarea cu apa recirculata (CW)
la E -214.

17
 Fig.6.5. Sistemul de indepartare a caldurii la reactorul D 201

Controlul alimentarii cu propilena

Debitele de alimentare cu propilena la fiecare din cele trei (sau patru) reactoare sunt in
conformitate cu datele din bilanturile de materiale. In practica, aceste debite vor varia putin, in
functie de conditiile de operare specifice fiecarui reactor. In special, FRQ- 201 care arata
debitul total de alimentare cu propilena, va fi fixat la o valoare care sa corespunda atat
productiei de polimer a instalatiei, cat si mentinerii presiunii pe reactor in domeniul de lucru
specificat. Variatiile admise in presiunea de lucru a fiecarui reactor corelate cu debitele de
alimentare cu propilena, sunt:
a) Productia de homopolimeri si sortul J-630
1.FRC -211
PRA- 212 valoare prescrisa 10÷12 kg/cm²
2.FRC -221
PRA -221 valoare prescrisa 7÷10 kg/cm²
3.FRC -231
18
 PRA -231 valoare prescrisa 5 ÷7 kg/cm²
4.FRC -241
PRA -241 valoare prescrisa 3÷5,5 kg/cm²
b) Productia de block copolimer J-330
1.FRC -211
PRA -212 valoare prescrisa 10 ± 0,5 kg/cm²
2.FRC- 221
PRA -221 valoare prescrisa 5,1 ± 0,5 kg/cm²
3.FRC -231 si FRC -241 nu vor fi controlate, pentru acest sort, prin presiunea din
reactoare, dar sunt fixate la valorile din bilanturile de materiale.
c) Productia de block copolimer J-440
1.FRC -211
PRA -212 valoare prescrisa 10 ± 0,5 kg/cm²
2.FRC- 221
PRA- 221 valoare prescrisa 6 ± 0,5 kg/cm²
3.FRC- 231 si FRC- 241 nu vor fi controlate, pentru acest sort, prin presiunea din
reactoare, dar sunt fixate la valorile din bilanturile de materiale.
d) Productia de J-730
1.FRC- 211
PRA- 212 valoare prescrisa 10 ± 0,5 kg/cm²
2.FRC -221
PRA -221 valoare prescrisa 8 ± 0,5 kg/cm²
3.FRC -231
PRA -231 valoare prescrisa 7 ± 0,5 kg/cm²
4.FRC- 241
PRA -241 valoare prescrisa 5,5 ± 0,5 kg/cm²

NOTA: Diferenta de presiune intre reactoarele alaturate va fi mentinuta la 1 kg/cm²

sau mai ridicata, deoarece transferul suspensiei intre doua reactoare adiacente se face prin
diferenta de presiune.

19
 Debitul de alimentare cu catalizatori

Dupa ce a fost stabilita distributia de presiune dintre reactoare se regleaza debitul de

alimentare cu catalizator la reactorul D-201 prin varierea cursei pistonului pompei dozatoare
pentru catalizator P 103 (si a pompelor de cocatalizator TEAL - P-104 si donor P-108 in cazul
catalizatorilor de tip Lynx seria 1000), urmarind concomitent consumul total de propilena
indicat la FRQ-201, pana cand ajunge la valoarea indicata pentru functionarea instalatiei pe
sortul aflat in productie.
Se recomanda ca de fiecare data sa fie reglat debitul pompelor astfel incat acestea sa nu
depaseasca valorile prescrise.

Controlul nivelului suspensiei in reactor

Nivelul suspensiei este controlat prin LRCV montat pe circuitul de suspensie la iesirea
din reactor.
La reglarea nivelului din reactoare, se va urmari:
1. Ca nivelul de lichid sa nu cresca excesiv, exista posibilitatea ca discul de dispersie
sa vina in contact cu suspensia.
2. Sa nu scada nivelul de lichid in mod excesiv, suspensia va fi imprastiata de
impelerul agitatorului.
3. Intre cele doua conditii limita, se admit variatii ale nivelului suspensiei in reactoare,
in functie de cantitatea de polimer produsa.
Se va mai urmari controlul nivelului in primul reactor pentru a preveni antrenarea
suspensiei in gazul-reciclu la suflante. Controlul nivelului se efectueaza masurand diferenta
intre temperatura fazei gazoase si temperatura fazei lichide (masurata cat mai aproape de
nivelul lichidului) cu TDRA -212. Aceasta diferenta de temperatura trebuie sa fie intre 15 - 25
°
C.
S400 – Uscare
Punctul de roua al gazului de uscare

20
 1) Capacitatea calorica a hexanului este mult mai mare decat capacitatea calorica a
azotului. Proprietatile dorite ale gazului de uscare sunt: capacitate calorica ridicata, afinitate
scazuta pentru polimer, punct de roua scazut.
2) In prima treapta de uscare este necesara o cantitate mare de caldura, deoarece
umiditatea turtei de maxim 35-45% m/m. hexan se reduce la cca. 10% m/m hexan. De aceea,
in aceasta treapta se foloseste un gaz de uscare cu o capacitate calorica ridicata (cu punct de
roua mai ridicat).
3) In a doua treapta de uscare este obligatoriu ca punctul de roua al gazului de uscare
sa fie mai mic, in jur de -200C, deoarece continutul de umiditate al pudrei trebuie sa fie redus
pana la o valoare de 0,1 % m/m. hexan. Relatia intre punctul de roua al gazului de uscare si
continutul de umiditate al polimerului este data in figura de mai jos.
Temperatura pudrei (°C)
Volatile Pudra (m/m %)

Punct de roua (°C)

Relatia intre punctul de roua al gazului de uscare si umiditatea pudrei

Temperatura gazului de uscare

1) Prima treapta de uscare are loc intr-un uscator pneumatic, unde expunerea
polimerului la un curent cald de gaz de uscare nu modifica calitatea polimerului, avand in
vedere ca perioada de stationare a polimerului in acest curent este de cca. 5 sec. Polimerul
intra in uscator sub forma de turta umeda cu un continut de umiditate de aprox. 35-45% m/m.

21
hexan. De aceea, in functie de analiza continutului de substante volatile in pudra si/sau de
starea patului fluidizat din uscatorul din a doua treapta de uscare, temperatura de uscare poate
fi marita treptat pana la maxim 140 °C.
2) A doua treapta de uscare are loc intr-un uscator in pat fluidizat, unde timpul de
stationare al polimerului este de cca. 15 min. In acest uscator temperatura nu trebuie fie mai
mare de 130 °C, deoarece in astfel de situatii pudra poate sa se inmoaie si/sau sa se degradeze
in patul fluidizat.

Debitul de alimentare gaz de uscare

1) Pentru toate sorturile de polimer produse, la prima treapta de uscare gazul de uscare
este alimentat la un debit prescris ce ar putea ajunge pana la cca 18000 Nm3/h. In functie de
analiza continutului de substante volatile in pudra si/sau de starea de fluiditate in a doua
treapta de uscare, debitul de gaz de uscare poate fi ridicat pana la cca. 20000 – 22000 Nm3/h,
ceea ce reprezinta limita superioara.
2) La uscatorul M-402 gazul de uscare nu va fi alimentat la un debit ridicat, deoarece
poate provoca antrenarea pudrei in coloana T-402. Debitul normal de de gaz de uscare este de
2000 - 3000 Nm3/h.
In cazul in care se produc copolimeri random, gazul de uscare va fi alimentat la un
debit ceva mai mare, pentru a preintampina sinterizarea polimerului, care poate sa se produca
in uscatorul in pat fluidizat, datorita aderentei marite a acestui tip de polimer.
In functie de analiza de laborator a substantelor volatile din pudra si/sau functie de
starea de fluiditate din uscatorul in pat fluidizat, debitul de gaz de uscare va fi marit la o
valoare de 100±15% din valoarea normala. In acest caz, se va verifica vizual daca exista
antrenare de polimer in coloana T-402. Daca este necesar, se reduce corespunzator debitul de
gaz de uscare.
3) Distributia debitului de gaz de uscare intre FRC-421 si FRC-422 se va face 50% -
50%. In general, cand scade fluiditatea in uscatorul M-402, se mareste cu 10% unul dintre
debite si se reduce cu 10 % celalalt debit, pentru a restabili conditiile normale de lucru
(proportia intre debite va deveni 40% - 60% in aceasta perioada).

22
 S500 - Granularea
Mixerul
Pudra de polipropilena, stabilizatorii lichizi si stabilizatorii solizi sunt alimentati printr-
un sistem de stocare, dozare si transport in mixerele Z-502 A/B, unde are loc amestecarea si
topirea. Polimerul topit este descarcat in extruderele Z-501 A/B printr-un orificiu cu
deschidere variabila (fanta) in functie de sortul de polimer care se obtine.
Energia specifica (Esp) este adeseori folosita ca un criteriu de definire al gradului de
amestecare al polimerului in mixerul Z-502.
Obtinere a unei bune amestecari a polimerului se realizeaza prin:
1) Cresterea forfecarii polimerului
2) Facilitarea transferului de energie de amestecare a polimerului prin
indepartarea unei parti din caldura generata.
Apar situatii de degradare a polimerului datorita maririi energiei specifice prin
cresterea temperaturii polimerului. In acest caz, factorul limitativ il reprezinta capacitatea de
racire, astfel incat energia specifica sa poata fi crescuta fara a genera o crestere a temperaturii
polimerului.
Conditiile de operare ale mixerului Z-502, care influenteaza energia specifica sunt:
 turatia snecului,
 latimea fantei de descarcare,
 debitul de alimentare cu polimer,
 incalzirea sau racirea cilindrului si snecului,
 proiectarea snecului, etc.
Pentru a mari energia specifica sunt necesare urmatoarele actiuni:
a) Marirea turatiei de rotatie a snecului
b) Micsorarea latimii fantei
c) Reducerea debitului de alimentare cu polimer
d) Racirea cilindrului si snecului.

23
 Degradarea polimerului

Polipropilena se poate degrada datorita expunerii la oxigen si temperatura, desi se

adauga diverse tipuri de stabilizatori pentru a preveni degradarea in timpul granularii.
Oxigenul are cea mai mare influenta si de aceea nu este admisa prezenta oxigenului in mixer si
extruder.
In figurile de mai jos este prezentata influenta oxigenului asupra degradarii polimerului
si degradarea termica a polimerului la fiecare sort de polimer.
ICT
(%)

Continut O2 in interiorul extruderului (% vol)

Degradarea datorita oxigenului

Vascozitate intrinseca (dl/g)

Temperatura (°C)

24
 Degradarea termica

Diametru granulelor

Polimerul topit este supus la presiuni uriase in timpul extruderii, de 100-200 kg/cm².
Cand iese prin placa perforata, polimerul se destinde si ca urmare are loc o expandare a
granulelor. Fenomenul de expandare se observa din diametrul granulelor care este mai mare
decat diametrul orificiului placii perforate.
Raportul de expandare este in functie de viteza cu care polimerul trece prin orificiile
placii perforate, ca in figura de mai jos.
Raportul de expandare

Viteza prin orificiile matritei (m/s)

Viteza prin orificiile placii perforate

Sistemul de omogenizare al granulelor

Capacitatea maxima a unui buncar de omogenizare este de 400 m3, aproximativ 200 t
granule. Din experienta instalatiei, recircularea de 4 ori a continutului total de granule dintr-un
buncar da o omogenitate suficienta a continutului.
Se va verifica calitatea lotului de granule inainte de trimiterea la Instalatia de ambalare.
Timpul necesar pentru verificarea calitatii depinde de sortul de polimer.

25