Introducere

Instalaţia Rampe CF-IPPA are rolul de a încărca vagoanele cisterna CF şi autocisterne

cu produse petroliere lichide, de a întocmi documentele de încărcare, de a exploata şi
întreţinere instalaţiile şi echipamentele destinate încărcării.

Tranzitul prin rampele de încărcare/descărcare ale rafinăriilor Petromidia și Vega

depășește 3,5 milioane de tone anual de produse petroliere și GPL, cu peste 60.000 de

vagoane cisternă și peste 35.000 de camioane operate anual.

In prezenta lucrare, se va detalia modul de lucru in Rampa Automata – punct de

incarcare produse petroliere lichide si procedurile aferente.

Scopul principal al utilizarii acestui punct de lucru este de a expedia pe cale ferata, a

produselor petroliere obtinute catre diversi partneri contractuali dar si catre alte puncte de

lucru Rompetrol – KMGI, precum :

- Rompetrol Arad

- Rompetrol Bucuresti

- Rompetrol Craiova

- Rompetrol Moldova

- Rompetrol Bulgaria
- Cehia, Slovacia, Ungaria

- Rompetrol Vega

- Air BP

- CFR Calatori

- Petrom

- Lukoil

- OMV

- Oscar Downstream
 Capitolul 1. CAPACITATEA INSTALAŢIEI ŞI PROFILUL DE PRODUCŢIE

1.1.DESCRIEREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Instalaţia Rampe CF cuprinde următoarele obiective:

 Rampa automată (rampa de încărcare cisterne CF produse albe, produse negre)

 Rampa de păcură

 Rampa descărcare methanol-hexan

 Rampa de descărcare produse neconforme

 Rampa de descărcare Biodisel

 Sistemul fiscal de măsurare produse lichide

 Instalaţia VRU

 Separatoare.

 Instalaţia de stins incendiu

1.2.Procesul tehnologic şi de automatizare - Rampa automată

Rampa de încărcare cisterne CF

Încărcarea produselor petroliere finite se face în vagoane cisternă, care au

următoarele caracteristici prezentate in tabelul 1.1.

Tabel 1.1. Caracteristici vagon tip CF

Caracteristici Cisterna din oţel carbon cu vizitare

interioară

Categoria de vagon cu 4 osii

Volumul cisternei 48 - 73 m3

Capacitatea de încărcare 31 - 58 t

În vederea încărcării, vagoanele cisterna sunt aduse de către transportator,

compartiment CFU, urmând ca după gararea acestora să fie pregătite pentru încărcare.
2
 Produsele care pot fi încărcate în instalaţie sunt:

 Produse albe:

 Benzina euro plus (10 ppm)

 Benzina RON98

 Rafinat chimizare

 Petrol jet A1

 Motorina 55 (linia 18)

 Motorina euro 5 (linia 17)

 Produse negre:

 Păcură

 Reziduu de CC

 Motorina euro 5

 Slurry.

1.3.Posturile de încărcare
 Ansamblul dispozitivelor de încărcare este amplasat în apropierea fascicolului de

linii CF care pot să asigure stocarea loturilor goale de vagoane cisternă, triajul şi compunerea

loturilor de vagoane cisterna încărcate înainte de trimiterea lor la beneficiar.

Cele două rampe de încărcare sunt situate pe un ansamblu de 4 linii CF, drepte, plane

pe o lungime de 400 m, respectiv 200m de o parte şi de alta a axei rampelor. Axele rampelor

nu sunt decalate, o platformă betonată fiind prevăzută în jurul fiecărei rampe.

Produsele încărcate, precum şi utilităţile sosesc în axul longitudinal al rampelor pe o

estacadă.

Între două linii CF şi paralel cu acestea se găsesc cele două clădiri ale posturilor de

încărcare, clădiri care grupează întregul dispozitiv de comandă necesar operaţiunilor de

încărcare.

Fiecare clădire este împărţită astfel: nivel 0.00 m; nivel 3.20 m; nivel 6.50 m; nivel 12 m.

Nivelul 0.00 m - reprezintă sala aparaturii folosite pentru diferite comenzi automate şi anexe

şi se afla la nivelul liniilor CF.

Nivelul 3.20 m - reprezintă sala de control, care este accesibilă din fiecare parte prin câte o

scară. Sala este prevăzută cu geamuri “securizate”, uşor înclinate spre exterior care permit
operatorului tablou o vedere completă asupra vagoanelor cisternă şi ansamblului liniei de

încărcare.

3
 Nivelul 6.50 m - reprezintă platforma conductelor şi se găseşte deasupra sălii de control, aici

este amplasată construcţia metalică a căruciorului port încărcător, încărcătorul – tub

telescopic, unitatea hidraulică.

Nivelul 12 m - reprezintă platforma vanelor de etanşare, a vanei de reglare a debitului de

produs, a vanei de aerisire.

Fiecare nivel este uşor accesibil datorită existenţei scărilor, platformelor şi pasarelelor

intermediare.

1.4.Sistemul de cântărire

Cuprinde un pod bascula (pentru fiecare linie CF de încărcare) pe doze tenso metrice.

Principiul de funcţionare: forţa data de greutatea vagonului determina deformarea corpului

elastic al celulelor, deformare transformată de dozele tenso metrice în semnal electric.

Semnalul electric este preluat de un indicator electronic (MINIPOND 85E) şi afişat în unităţi

de masă. Cântărirea se face în regim static.

Indicaţia este preluată de calculator afişata pe monitor şi înregistrată în baza de date.

Echilibrarea de pe platformă (cisterna – încărcător) se face cu ajutorul a 8 doze tenso metrice

de compresie.

Masa cântărita se transmite printr-un cablu de legătură ce porneşte dintr-o doză de

ramificaţie la care sunt conectate toate dozele tenso metrice.

Întreaga construcţie este amplasată pe o fundaţie de beton.

Podurile bascula din liniile 15, 16, 17 sunt formate din 3 părţi (2 active şi 1 pasivă), fiecare

parte activa are câte 4 doze tenso metrice care asigura cântărirea propriu-zisă.

Date tehnice:

 Lungime totală pod bascule (liniile 16, 17, 18) 12 m, respectiv 14 m (linia 15)

 Lungime parte activa - 4,5 m

 Lungime parte pasivă - 3 m

 Celule de sarcină (doze tenso metrice tip SB2)

 Plăci de fricţiune

 Oringuri de diferite dimensiuni

 Pineli

 Indicator de greutate (MINIPOND 85 E)

 Podul bascula din linia 15 este format dintr-o singură parte activa susţinută de 4 doze

active care asigura cântărirea.

4
OBS: Cântărirea se face în regim static.

1.5.Sistemul de umplere

Sistemul de umplere este conceput ca o unitate constructivă complexă, acesta are rolul

de a stabili în mod simplu legătura corecta intre sistemul de încărcare şi vagonul cisterna.

Partea mecanică pentru fiecare linie în parte se compune din următoarele componente:

 Conducta telescopică cu reîntoarcere de vapori (pentru rampa de produse albe);

 Conducta telescopică fără reîntoarcere de vapori (pentru rampa de produse negre);

 Braţ articulat;

 Agregat hidraulic care acţionează ambele tuburi telescopice existente pe fiecare

rampă de încărcare (dar nu simultan);

 Caseta (dulap) pentru sistemul pneumatic, (control deversare şi acţionarea burdufului

etanşare doma cisterna)

 Lanţ de transmisie al energiei.

 Dispozitivul de punere la pământ

 Dispozitivul de punere la pământ este o clemă tip gura de crocodil prevăzută cu un
 display cu următoarele indicaţii:

 Display-ul verde – indică vagon legat la pământ,

 Display-ul roşu – indică vagon nelegat la pământ.

Legarea la pământ a vagoanelor cisterna se face de către operatorul teren, prin

prinderea clemei de împământare pe vagonul cisterna. Instalaţia este prevăzută cu un sistem

automat de blocare, care nu permite încărcarea vagoanelor cisterna dacă punerea la pământ

nu a fost efectuată corect.

Sistemul de control al debitului - este realizat de vana Daniell’s a skidului de măsurare

Analizorul de gaze

Analizează conţinutul de vapori - produs petrolier în aer, în patru puncte diferite din

instalaţie.

Cele patru puncte de sesizare ale amestecului au fost amplasate astfel:

La fiecare intrare în camera releelor câte un sesizor (2 buc)

La fiecare intrare în tabloul de comandă câte un sesizor (2 buc)

Dacă unul din cei patru senzori, sesizează o concentraţie redusă de gaze pe unitatea
de
 analiza corespunzătoare se aprinde o lampă avertizoare, iar pe pupitrul de comandă se

aprinde o lampă de avarie.

5
 1.6.Sistemul fiscal de măsurare

Debitmetre – skid – AFPR - RA

Prin acest punct de expediere se expediază către partenerii contractuali, pe calea

ferată, prin intermediul unui operator de transport feroviar, următoarele produse energetice:

Produse energetice lichide (prin debitmetre - skid):

 Benzine;

 Motorine;

 Carburant pentru aviaţie Jet A1;

 Combustibil lichid;

 Rafinat chimizare;

 Păcură;

Scopul utilizării acestui obiectiv este acela de a expedia pe calea ferată produsele

enumerate mai sus, către diverşi parteneri contractuali, dar şi către punctele noastre de lucru.

Pentru realizarea scopului menţionat mai sus, în condiţiile respectării legislaţiei privind

antrepozitul fiscal de producţie, respectiv pentru pentru contorizarea cantităţilor de produse

petroliere lichide livrate în cazane CF, s-au montat cinci skiduri de măsurare masica, sub
 estacada de conducte ce merge spre zona rampelor CF de încărcare produse albe şi negre.

Skidurile sunt montate în by-pass pe conductele existente, indicând cantităţile livrate

în litri la temperatura de 150C conform prevederilor legale, emit tichete fiscale pe

baza

cărora se întocmesc documentele de livrare (DAI-uri, avize de însoţire a mărfii, facturi).

În cazul skidurilor multi produs racordările la conductă de pe estacada sunt unite într-

un colector comun atât pe intrare cât şi pe ieşire. Pentru selecţie produs pe fiecare linie de

intrare în colector s-au montat ventile automate acţionate pneumatic pentru selecţie produs,

iar pe liniile de ieşire din colector, după contorizare, s-au montat de asemenea ventile

acţionate pneumatic pentru direcţionarea fluidului măsurat în conducta corespunzătoare

acestuia.

După ce sunt trecute prin skidurile de măsura produsele ajung la rampele de încărcare

amplasate între liniile 17 şi 18 pentru produse albe (benzine, aromate, petrol reactor
şi

motorina Euro 5), şi liniile 15 şi 16 pentru produsele negre (motorine şi păcură) unde, prin

automatizarea existenta, se comandă încărcarea unui anumit produs pe una din cele două
linii alocate fiecărei rampe.

6
Pentru expedierea produselor pe cale ferată s-au adoptat rampe transversale din mai multe

motive:

Au capacitate mare de încărcare;

Operaţiile de manevră şi încărcare a cazanelor se execută în timpi scurţi şi la debite

mari;

Necesită un spaţiu redus care permite o supraveghere uşoară a activităţii

Prin modul de montaj şi construcţie se evita degradarea produselor şi pierderilor de

produse în timpul operaţiilor de încărcare.

7
 Capitolul 2. Instalaţia VRU – Recuperare vapori

Investiţia s-a realizat în scopul limitării emisiilor de componenţi organici volatili în

atmosferă, principala activitate desfăşurată în sistemul propus fiind recuperarea

vaporilor

care se degaja în timpul încărcării benzinelor în cisterne auto şi vagoane CF.

Instalaţia de recuperare vapori de hidrocarburi se bazează pe tehnologia de adsorbţie

pe cărbune activ a hidrocarburilor din amestecul de vapori şi aer rezultate la încărcarea

cisternelor în scopul reducerii poluării atmosferei şi încadrarea emisiilor de compuşi organici

volatili în limitele impuse de legislaţia în vigoare, în combinaţie cu un proces de absorbţie

cu benzină a hidrocarburilor desorbite de pe cărbune în perioada de regenerare a acestuia.

Instalaţia se compune din:

 Sistemul de adsorbţie (compus din cele două adsorb ere V 1, V 2 şi pompele de vid

C 1, C 2)

 Sistemul de absorbţie (compus din absorberul V4, separatorul tri-fazic V 3, pompa

pentru lichid de etanşare P 3, schimbătorul în placi pentru răcirea lichidului de

 etanşare E 1, pompa de absorbent bogat P 2 şi pompa de absorber sărac P 1.

Informaţiile incluse în acest capitol constituie o descriere a procesului şi utilajelor

aferente instalaţiei de recuperare vapori (VRU).

Instalaţia de recuperare vapori de hidrocarburi propusă de se bazează pe tehnologia

ADsorption-ABsorption (ADABTM).

Tehnologia de recuperare a vaporilor John Zink are capacitatea de a regenera

cărbunele pentru reutilizare prin schimbarea factorilor care sunt favorabili adsorbţiei. În

timpul ciclului de regenerare a patului de cărbune, desorbţia (îndepărtarea) vaporilor de

hidrocarburi din patul de cărbune este realizată prin crearea unui vid înaintat
(presiune

absolută scăzută) în adsorber.

Aceasta împreună cu adăugarea unei cantităţi mici de aer de purjă (stripare) în

adsorber la cel mai înalt nivel al vidului crează o condiţie favorabilă pentru desorbţie
şi

asigură un mijloc foarte eficient de regenerare a cărbunelui activ pentru reutilizarea ciclului

de adsorbţie după ciclul de adsorbţie.

Pentru a permite prelucrarea continuă şi neîntreruptă a vaporilor, sunt prevăzute două

adsorbere identice, umplute cu cărbune activ. În timp ce patul de cărbune dintr-un adsorber

absoarbe vapori de hidrocarburi în linie, patul de cărbune din celălalt adsorber este regenerat

în afara linei. Robinetele de comutare sunt prevăzute să alterneze automat cele două paturi

8
de cărbune din adsorbţie la regimul de regenerare. Această comutare se produce de obicei

într-un ciclu stabilit durând în general 10-15 minute. La sfârşitul ciclului de regenerare,

adsorberul este represurizat înapoi la presiune atmosferică şi apoi este introdus în flux.

Sistemul de vid prevăzut include o pompă de vid cu inel de lichid (LRVP) pentru a regenera

paturile de cărbune. Unele sisteme mai mari pot avea două sau mai multe LRPV-uri

funcţionând în paralel. Fiecare LRPV necesită un fluid de etanşare pentru a funcţiona. Acest

fluid de etanşare este un fluid bazat pe etilenă glicol special amestecate.

În timpul ciclului de regenerare a patului de cărbune, sistemul de vid crează un nivel

înalt al vidului în adsorber ce este regenerat prin reducerea presiunii în adsorber de la

presiunea atmosferică la 3” HgA (101 mbara) sau 1” HgA (34 mbara) în funcţie de tipul de

sistem de vid furnizat. Sistemul de vid cu combinaţie LRVP VBB este calculat să-l realizeze

pe cel din urmă. La aceste nivele de vid înaintat, o

Cantitate mică de aer de purjă (stripare) este introdusă în adsorber pentru a ajuta în procesul

de regenerare.

Regenerarea patului de cărbune are ca rezultat extragerea vaporilor de hidrocarburi

adsorbiţi anterior din patul de cărbune şi restabilirea capacităţii sale de adsorbţie. Acesta a
extras un flux de vapori bogat în hidrocarburi conţinând numai o cantitate mică de debite de

aer de la adsorber la sistemul de vid unde se amestecă cu fluidul de etanşare în pompa de vid

şi apoi este evacuat din pompa de vid în separatorul cu trei-faze.

Separatorul cu trei-faze este prevăzut să permită o separare eficientă între fluidul de

etanşare bazat pe etilen glicolul pompei de vid, orice lichid cu hidrocarburi se poate condensa

în pompa de vid şi în vaporii cu hidrocarburi necondensaţi. Fluidul de etanşare este mai greu

decât şi insolubil în lichidul condensat cu hidrocarburi. Prin urmare, el se depune la baza

separatorului de unde este îndepărtat şi recirculat la pompa de vid folosind o pompă cu fluid

de etanşare. Este prevăzut un răcitor cu fluid de etanşare pentru a îndepărta căldura de

compresie din fluidul de etanşare înainte ca fluidul de etanşare să fie returnat la

LRVP.

Vaporii de hidrocarburi ne condensaţi, cu o cantitate mică de aer rezidual se separă din lichid

în separator şi vor curge de la separator la baza unei coloane verticale de adsorbţie.

În adsorber, fluxul de vapori bogat în hidrocarburi ne condensate de la separator curge în sus

spre umplutură unde este lichefiat şi ulterior recuperat prin adsorbţie în adsorbantul cu lichid

cu curgere descendentă. Adsorbantul circulat ce conţine hidrocarburile recuperate se

 colectează la baza adsorberului de la care este returnat la rezervorul de depozitare a

adsorbantului sub formă de adsorbant bogat. Un flux mic de aer ce conţine o

cantitate

9
 saturată de vapori de hidrocarburi ne- absorbiţi iese pe la vârful coloanei de adsorbţie şi este

recirculat la patul de cărbune de pe flux unde vaporii de hidrocarburi sunt re-absorbiţi.

Un flux continuu de absorbant lichid sărac este recirculat la VRU. Acest flux de adsorbant

lichid este în mod normal lichidul cu hidrocarburi care a fost sursă originală de generare a

vaporilor. O pompă de furnizare adsorbant sărac este prevăzută pentru a circula adsorbantul

sărac la VRU. Acest adsorbant sărac este utilizat pentru două motive. O parte din el curge la

vârful coloanei de adsorbţie unde este utilizat ca adsorbant primar pentru a recupera vaporii

de hidrocarburi.

Ceea ce a rămas din adsorbantul sărac este utilizat mai întâi ca fluid de răcire în

răcitorul de fluid etanş şi apoi curge la adsorber unde este utilizat ca adsorbant secundar de

vapori de hidrocarburi. Adsorbantul bogat ce conţine vapori de hidrocarburi recuperaţi este

apoi pompat înapoi la rezervorul de depozitare adsorbant.

2.1. Descrierea în detaliu a sistemului

Instalaţia de recuperare vapori din hidrocarburi prin adsorbţia/absorbţia pe carbon

Model S3-AAW a firmei John Zink constă din două vase adsorbante pe cărbune, un sistem
de vid, un separator în trei faze, o pompă de fluid de etanşare, un răcitor de fluid de etanşare,

un vas de absorbţie, o pompă de alimentare cu absorbant, o pompă de retur absorbant, un

panou de comandă, conducte şi “controls”.

VRU este prevăzută în pachete cu module ce permit montajul în câmp, capacitatea

de modernizare în viitor şi prevede spaţiu adecvat pentru utilaje pentru

Funcţionare/întreţinere uşoară. Pompele de vid, suflantele auxiliare de vid, (dacă sunt

incluse), separatorul, pompele fluidului de etanşare şi răcitorul fluidului de etanşare

sunt

ambalate pe un singur modul cu skiduri (skid de regenerare).

Cele şase robinete de comutare ale adsorberului, conductele lor asociate şi alte piese

de reglare a adsorberului sunt ambalate ca modul separat (skidul cu robinetul absorberului).

Cele două vase adsorbante, coloana de adsorbţie şi pompa de retur a adsorbantului

sunt

transportate separat pentru montaj direct pe fundaţia VRU adiacent la skidurile robinetelor

de regenerare şi adsorbţie. Sunt incluse toate conductele de interconectare dintre skidul de

regenerare, skidul robinetului de adsorbţie, adsorbere, absorberul şi pompa de retur a

absorbantului.

10
2.2. Sistemul de colectare a vaporilor

Într-un mod corespunzător, fluxul de alimentare cu vapori de hidrocarburi constând

atât din vapori de hidrocarburi cât şi din aer curge la VRU. Vaporii înlocuiţi prin operaţia de

încărcare produse, de exemplu, curg de obicei la VRU prin crearea unei presiuni relativ mici

în vasul de transport ce este încărcat.. Fluxul de alimentare cu vapori, de îndată ce ajunge la

VRU, curge printr-un adsorber umplut cu un pat de cărbune activ.

Adsorbere cu cărbune

Sunt prevăzute două vase de adsorbţie cu cărbune. Fiecare vas adsorbant este

prevăzut cu conexiuni de vapori la intrare şi ieşire, racorduri de umplere cărbune

pentru

încărcare cărbune, gură de vizitare, conexiune pentru aer de purjă, conexiuni pentru

aparatura de măsură şi control, site din oţel carbon pentru susţinerea patului de
cărbune,

proces, supape de siguranţă şi distribuitor de aer/vapori. Adsorberele sunt prevăzute cu site

duble din oţel carbon pentru susţinerea patului de cărbune pentru a micşora posibilitatea de

curgere a cărbunelui în utilajele de regenerare a VRU.

Cărbunele activ folosit în aceste instalaţii a dovedit “track records” şi are proprietăţi
mult mai adecvate pentru utilizarea în fază de vapori combinat cu tehnicile de regenerare în

vid. Aceste proprietăţi includ capacitate mare de adsorbţie, capacitate de reţinere

scăzută

(uşor de regenerat), rezistenţă mecanică mare, cădere de presiune scăzută şi reactivitate

scăzută.

Avertizare: Nu toţi cărbunii sunt la fel. Deşi sunt sute de feluri de cărbune în lume, numai

câteva feluri au caracteristicile necesare pentru utilizare în acest caz. Utilizarea cărbunilor

neautorizaţi poate afecta performanţa şi poate compromite siguranţa sistemului. În cazul în

care este cerută înlocuirea sau completarea cărbunelui va fi consultat John Zink Company

înainte de efectuarea schimbării.

Sunt prevăzute 2 adsorbere astfel încât un adsorber poate întotdeauna fi în flux

primind

vapori în timp ce celălalt adsorber se poate regenera. Vaporii curg spre VRU şi intră la baza

adsorberului şi curg în sus spre patul de cărbune din acel adsorber. Fracţia de vapori
de

hidrocarburi a acestui flux este adsorbită la suprafaţa

Particulelor de cărbune şi fracţia de aer purificat a fluxului curge afară din adsorber
aerisind conductele în atmosferă.

Şase robinete automate de comutare sunt prevăzute pentru a stabili care adsorber va

fi în flux şi care va fi în regenerare. Fiecare adsorber are un robinet de aerisire, un robinet de

regenerare şi un robinet de intrare. Aceste robinete sunt în mod normal robinete cu motor

acţionate manual dar, în unele sisteme, pot fi acţionate pneumatic. Când un adsorber este în

11
flux, robinetele de aerisire şi de intrare ale adsorberului sunt deschise în timp de robinetul

său de regenerare este închis. Invers, adsorberul care este în regenerare are robinetul său de

aerisire şi robinetul de intrare închise, iar robinetul său de regenerare deschis. Logica

conţinută în regulatorul logic de programare (PLC) poziţionează aceste robinete pe o

frecvenţă orară.

Este important să se represurizeze adsorberul treptat, altfel cărbunele va fi deteriorat

din cauza impactului cu care aerul loveşte partea superioară a patului de cărbune.

Adsorbţia vaporilor de hidrocarburi duce la creşterea temperaturii în patul de cărbune

al

adsorberului din flux. În mod normal, creşterea temperaturii este limitată la aprox. 17-22°C

peste temperatura de intrare a vaporilor.

Creşterea temperaturii patului de cărbune în timpul ciclului de adsorbţie va fi

inversată în timpul ciclului de regenerare. În timpul regenerării, temperatura patului de

cărbune este redusă datorită efectului de auto-îngheţare cauzat de hidrocarbura ce se evaporă

fiind îndepărtată din cărbune.

2.3. Sistemul de vid

Pentru regenerarea cărbunelui activ este prevăzut un sistem de vid. Acest sistem de

vid include o pompă de vid cu inel de lichid. În plus faţă de pompă de vid cu inel de lichid,

unele VRU sunt dotate cu un sistem de vid înaintat care include o suflantă de vid booster ce

funcţionează în serie cu pompa de vid cu inel de lichid. În unele sisteme pot fi prevăzute

multiple pompe de vid cu inel de lichid şi/sau suflante booster de vid.

Pompă de vid prevăzută cu inel de lichid este de obicei din fontă cu rotoare de fier

ductibile, arbore din oţel inox şi etanşări mecanice ale arborelui şi, ori este cuplată direct ori

acţionată prin bandă de un motor. Un agent de răcire industrial bazat pe etilen glicol şi un

amestec de apă este utilizat ca fluid de etanşare în pompa de vid. În acest scop se recomandă

Z SEALTM de la firma John Zink Company.

În timpul ciclului de regenerare a patului de cărbune, sistemul de vid reduce

presiunea în adsorber ce este regenerată din presiunea atmosferică în presiunea de regenerare

calculată. În acest fel, sistemul de vid extrage vaporii concentraţi de hidrocarburi din patul

de cărbune în curs de regenerare.

Acest flux de vapori foarte bogaţi în hidrocarburi, conţinând o fracţie foarte mică de
aer, curge de la adsorber la pompa cu inel de lichid unde este amestecată cu fluidul
de

etanşare care este injectat simultan în pompa de vid. În instalaţiile de recuperare vapori cu

12
sistem de vid înaintat, fluxul de vapori bogaţi în hidrocarburi de la adsorberul în curs de

generare curge mai întâi la suflanta booster de vid şi apoi la pompa de vid cu inel de lichid.

Deteriorarea pompei de vid cu inel de lichid se poate produce datorită cavitaţiei, dacă

este acţionată cu robinetele de aspiraţie închise sau dacă se trage Vid prea adânc. Pentru a

preveni întâmplarea acestui lucru, sunt prevăzute o pompă de vid automată cu robinet de

blocare pe debit minim şi un robinet regulator manual asociat. În timpul ordonării robinetelor

de comutare a adsorberului sau când presiunea absolută din adsorberul în curs de regenerare

ajunge la aprox. 67 mbari, robinetul de blocare a debitului minim în pompa de vid se

deschide automat permiţând unui flux mic de vapori de hidrocarburi şi aer să curgă din linia

de recirculare a adsorberului direct la intrarea pompei de vid. Un robinet de reglare manuală

a vidului este prevăzut pentru a permite reglarea debitului acestui flux astfel încât să
se

menţină presiunea de aspiraţie a pompei de vid constantă la aprox. 67 mbara când robinetul

de blocare a debitului minim al pompei de vid este deschis. De îndată ce robinetul de blocare

a debitului minim al pompei de vid este deschis, el este programat să se închidă automat,

dacă presiunea de regenerare a patului de cărbune creşte la 101 mbari.

 Robinetul de blocare a fluxului minim al pompei de vid are o funcţie dublă. În plus,

pentru a proteja pompa de vid de cavitaţie, ea comunică spre punctul inferior al conductelor

de intrare vapori ale instalaţiei de recuperare vapori. Acest lucru permite ca orice condens

lichid care s-ar putea colecta în conductele de intrare vapori să fie scos automat din această

linie şi din pompa de vid în timpul în care robinetul de blocare al debitului minim
este

deschis.

2.4. Separator şi Sistem cu fluid de etanşare

Din pompa de vid cu inel de etanşare, vaporii de hidrocarburi conţin un volum mic

de aer, fluid de etanşare şi, ocazional, cantităţi mici de condens de hidrocarburi refulează

într-un separator în trei-etape.

De obicei, separatorul este un vas din oţel carbon, orizontal prevăzut cu conexiuni de

intrare/ieşire vapori, conexiuni de ieşire condens de hidrocarburi, conexiuni de ieşire fluid

de etanşare, conexiuni de scurgere/umplere, conexiuni pentru aparatură de măsură şi control

şi un element eliminator de ceaţă dez-antrenat din oţel carbon.

 Scopul acestui vas este să permită trei faze (lichid fluid de etanşare, condens de

hidrocarburi şi vapori de hidrocarburi) pentru a le separa una de alta. Fluidul de etanşare în

vid se separă şi se depune la fundul separatorului. Orice hidrocarbură lichidă condensată se

separă şi pluteşte la suprafaţa lichidului de etanşare din separator unde ajunge la un nivel

13
destul de înalt astfel încât el curge prin intermediul conductei skim, la adsorber. Vaporii de

hidrocarburi necondensaţi cu un conţinut mic de aer rezidual se dezintegrează din

fazele

lichide în separator şi curge din separator prin eliminatorul de ceaţă dezantrenată în baza

unei coloane verticale de absorbţie.

Fluidul de etanşare este pompat de o pompă cu fluid de etanşare de la separator,

printr-un răcitor de fluid de etanşare şi înapoi la pompa de vid. Răcitorul de fluid de etanşare

este, în mod normal, un schimbător de căldură de tip cu placă etanşată cu toate plăcile din

oţel inox. Ea este utilizată pentru a răci fluidul de etanşare prin schimbarea căldurii dintre

fluidul de etanşare cald şi un flux rece de adsorbent lichid. Răcitorul fluidului de etanşare

îndepărtează căldura de compresie şi condensare din fluidul de etanşare.

Fluidul de etanşare este un răcitor industrial pe bază de etilen glicol şi amestec de

apă. Singurul fluid de etanşare autorizat este Z SEALTM. Acest fluid de etanşare este

fabricat pentru John Zink de un important producător de chimicale şi are formula specifică

acestei utilizări. Este foarte important să se utilizeze fluidul de etanşare corect în acest sistem,

altfel funcţionarea sistemului

 Poate fi afectată iar utilajele pot fi murdărite şi/sau deteriorate. Utilizarea fluidelor

de etanşare neautorizate poate anula garanţiile pentru acest produs.

2.5. Sistem de vehiculare a Adsorberului & Adsorbantului

Este inclusă o coloană de oţel carbon, verticală, cu umplutură. Absorberul este

prevăzut cu conexiuni de intrare/ieşire a absorbantului lichid, conexiuni de intrare/ieşire a

vaporilor, conexiuni de intrare a condensului de hidrocarburi, inele pentru umplutură

cu

aluminiu, racorduri de stropire, dispozitiv de dezantrenare a ceţii, conexiuni ale aparaturii de

măsură şi control şi suporţi de etanşare.

Instalaţia de recuperare vapori utilizează un absorber în două trepte care optimizează

randamentul de recuperare absorberului cu un debit minim de absorbant. Cu această

caracteristică, este asigurată furnizarea absorbantului sărac la instalaţia de recuperare vapori

unde debitul este bifurcat.

Aproximativ 60% din absorbantul sărac curge direct la vârful (prima treptă) coloanei

de absorbţie unde este utilizat ca absorbant primar pentru a absorbi vaporii care sunt evacuaţi
din separatorul în trei faze. 40% rămas din absorbantul sărac are funcţie dublă. El curge mai

întâi la răcitorul fluidului de etanşare unde serveşte drept fluid de răcire pentru fluidul de

etanşare al pompei de vid. Apoi el curge la partea inferioară (a doua treaptă) a coloanei de

absorbţie unde serveşte drept absorbant secundar. Racordurile de stropire ale absorbantului

14
din interiorul lui sunt prevăzute pentru injectarea atât a absorbantului primar cât şi a celui

secundar în absorber.

Vaporii de hidrocarburi necondensaţi cu un conţinut de aer rezidual scăzut curg de

la separator la baza coloanei de absorbţie de unde încep să se ridice. Pe măsură ce vaporii se

ridică prin această coloană, înainte de a intra în umplutură, ei intră în contact mai întâi cu

stropii de curg în jos ale absorbantului lichid secundar, care absoarbe o fracţie semnificativă

de vapori. Vaporii care rămân încep apoi să se ridice prin umplutură din abosorber unde fac

contact intim cu absorbantul lichid primar care a fost injectat sub formă de spray şi curge în

jos prin umplutură. În secţiunea cu umplutură a coloanei de absorbţie sunt absorbiţi aproape

toţi vaporii de hidrocarburi. O cantitate mică de vapori de hidrocarburi neabsorbiţi şi abur

ies pe la vârful coloanei de absorbţie de unde sunt dirijaţi să curgă spre absorberul în-flux

sub formă de reciclu unde hidrocarburile sunt re-

Absorbite de patul de cărbune în-flux pentru a preveni refularea lor în atmosferă.

Un orificiu de restricţie este de obicei montat în conductele de reciclu în scopul

declanşării contrapresiunii până la aproximativ 0,35 barg în coloana de absorbţie, în faza de

început a ciclului de regenerare. Efectul acestuia este îmbunătăţirea randamentului de

 absorbţie a hidrocarburilor şi reducerea sarcinii vaporilor de recirculare pe patul de cărbune.

Lichidul de absorbţie a hidrocarburilor sărace în lichid este dirijat prin conducte la

instalaţia de recuperare vapori, de obicei, de la un rezervor de depozitare îndepărtat.

În

majoritatea cazurilor, fluidul absorbant este produsul lichid de la care vaporii s-au evaporat

în timpul operaţiunilor de încărcare sau transfer al produselor. De exemplu, în cazul

recuperării vaporilor de benzină, fluidul cu absorbant sărac este în mod normal benzina. Este

prevăzută pompă de furnizare a absorbantului pentru a pompa absorbant sărac de la

rezervorul de alimentare cu absorbant la absorber.

Conducta de furnizare a absorbantului este prevăzută cu un filtru de tip con sau,

opţional, cu coş în scopul protejării echipamentelor în aval de instalaţia de recuperare vapori.

De asemenea, pe conducta de furnizare a absorbantului se află un robinet de reglare a

alimentării şi un semnalizator (transmitter) de debit. Acesta permite reglarea automată

a

debitului de absorbant dorit (vezi Capitolul X). Robinetul de reglare a debitului se închide

automat ori de câte ori instalaţia de recuperare vapori este închisă sau dacă se
opreşte
 curentul. Operarea corespunzătoare a acestui robinet este decisivă deoarece el previne

umplerea instalaţiei cu absorbant în acele perioade când ea nu funcţionează.

Conducta de furnizare a absorbantului se ramifică astfel încât o parte din absorbantul

sărac curge direct la racordul de stropire de la partea superioară a absorberului (absorbantul

15
 primar), iar partea rămasă la racordul de stropire de la partea inferioară a absorberului, aşa

cum s-a descris mai sus. Robinetele de reglare manuală sunt prevăzute în conducta de

absorbant atât la racordurile de sus cât şi la cele de jos.

Absorbantul de hidrocarburi lichide conţinând vaporii recuperaţi de hidrocarburi este

colectat la baza absorberului. O pompă de retur a absorbantului este prevăzută pentru

returnarea acestor hidrocarburi lichide bogate în absorbant de la absorber la rezervorul de

depozitare absorbant. Un indicator de nivel şi un semnalizator de nivel sunt prevăzute pentru

a monitoriza nivelul absorbantului în absorber. Sunt prevăzute comutatoare de nivel înalt şi

scăzut pentru a opri automat sistemul dacă nivelul în absorber este prea înalt sau prea scăzut.

Un robinet de reglare a nivelului acţionat automat este prevăzut în conducta de retur

a absorbantului. Robinetul de reglare a nivelului este utilizat de obicei pentru funcţii duble.

Mai întâi, semnalizatorul de nivel din absorber este utilizat, prin intermediul PLC, pentru a

poziţiona automat robinetul de reglare a nivelului aşa încât să menţină un nivel constant în

absorber când instalaţia de recuperare vapori funcţionează. Această acţionare este în mod

normal electronică dar poate

Fi pneumatică în unele sisteme. A doua funcţie a robinetului de reglare a nivelului este să se

închidă automat în cazul opririi normale a sistemului său dacă se produce o întrerupere a

curentului. Acest lucru asigură că instalaţia de recuperare vapori să nu se umple din greşeală

cu absorbant de la rezervorul de furnizare a absorbantului.

2.6.Panoul de comandă

Este prevăzut un panou de comandă integrat în instalaţia de recuperare vapori. Panoul

include următoarele:

 Programmable logic controller (PLC):

 Touch screen operator interface panel (OIP)

 Startere de motor pentru fiecare motor din instalaţia de recuperare vapori

 Control power circuit breaker

 Alarm lights and switches

Pot fi incluse şi alte caracteristici cum ar fi deconectarea sursei principale de energie,

transformator reductor, etc.

16
 2.7.Pornirea instalaţiei de recuperare vapori

Cu comutatorul sistemului în poziţia STOP pe panoul de comandă, selectaţi

motoarele care urmează a fi acţionate când instalaţia de recuperare vapori este pornită. Acest

lucru va necesita selectarea pompei de tur şi a pompei de retur a adsorbantului cât şi pompa

fluidului de etanşare. În plus, selectaţi pompele de vid şi suflantele booster de vid (dacă sunt

furnizate) care se doreşte a funcţiona. De obicei, acest lucru implică selecţia tuturor

pompelor de vid şi suflantelor care sunt prevăzute în sistem. Cu toate acestea, la sistemele

cu multiple pompe de vid sau multiple sisteme cu pompe şi boostere este posibil să
se

selecteze mai puţine decât numărul maxim. Cu toate acestea, cel puţin o pompă de vid
trebuie

selectată pentru a funcţiona.

Prin intermediul OIP, selectaţi regimul de operare dorit al instalaţiei de recuperare

vapori (Continuous Run, Remote Start sau CEM Start). În mod normal, regimurile Remote

Start sau CEM Start vor fi selectate astfel încât instalaţia de recuperare vapori să

pornească/să se oprească automat şi să funcţioneze numai când este nevoie. Notă: Un sistem

de monitorizare continuă a emisiilor va trebui să fie în funcţiune înainte că regimul CEMS

Start să poată fi folosit. Consultaţi “Regimurile de operare ale instalaţiei de Recuperare

vapori” din capitolul III ale acestui manual pentru o descriere a logicii

pornirii/funcţionării/opririi acestor trei regimuri de operare.

Dacă nu sunt deja în funcţiune, cuplaţi toate starterele motoarelor ale echipamentelor

selectate.

Pe panoul de reglare a sistemului, cuplaţi System Mode Switch pe RUN. Acest lucru

va permite pornirea automată a instalaţiei de recuperare vapori de îndată ce se

primeşte

semnalul corespunzător de pornire. Dacă este selectat regimul Continous Run

Operation,

instalaţia de recuperare vapori va porni imediat şi va începe să funcţioneze. În fazele

successive ale pornirii sunt poziţionate mai întâi robinetele de comutare ale
adsorberului

pentru introducerea în flux a ultimului adsorber care a fost regenerat înaintea opririi şi

pregăteşte adsorberul care a fost în flux anterior pentru regenerare. De îndată ce robinetele

de comutare ale adsorberului sunt poziţionate corespunzător, robinetele de blocare automată

a adsorberului în turul absorbantului şi în conductele de retur sunt lăsate să se

deschidă

urmate de pornirea pompelor de circulaţie a adsorbantului. După punerea în funcţiune a

pompelor de circulaţie a adsorbantului pornesc pompele de vid şi cele ale fluidului de

etanşare. În final, porneşte suflanta (ele) booster de vid (dacă este furnizată). Dacă
este

selectat modul de operare Remote Start sau CEM Start, succesiunea fazelor de pornire este

întârziată până când se primeşte semnalul corespunzător de pornire de la PLC.

17
2.8. Oprirea instalaţiei de recuperare vapori

Instalaţia de recuperare vapori se va opri automat dacă funcţionează în regimurile de

operare Remote Start sau CEM Start. În cazul regimului Remote Start, instalaţia se va opri

automat după pierderea semnalului de pornire de la distanţă şi după terminarea a trei cicluri

de regenerare. În cazul regimului de operare CEM Start, instalaţia se va opri automat după

ce concentraţia de hidrocarburi din fluxul de aerisire a adsorberului scade sub punctul de

setare pentru pornirea instalaţiei şi după terminarea unui ciclu extins (de obicei 30 minute)

de regenerare a patului de cărbune. La oprire când se află în regimurile Remote sau CEM,

ultimul adsorber în regenerare va fi represurizat, motoarele instalaţiei se vor opri, iar celălalt

adsorber va fi lăsat cu robinetul său de intrare şi de comutare a aerisirii deschis. De îndată

ce pompele de circulaţie a adsorbantului se opresc, robinetele de blocare automată de pe

conductele de tur şi retur ale adsorbantului se închid. Instalaţia va rămâne în standby până

când este primit din nou semnalul de la distanţă sau de pornire a CEMS-ului, în acel moment

instalaţia va reporni în ordinea descrisă mai sus.

Dacă se doreşte închiderea manuală a instalaţiei, acest lucru se poate face în oricare

din cele trei regimuri de operare prin cuplarea Comutatorului Sistemului de pe panoul de
 comandă pe STOP. Acesta iniţiază imediat o oprire programată secvenţială a

echipamentelor. Această oprire secvenţială depresurizează mai întâi adsorberul care a fost

regenerat în timp ce System Mode Switch era pe STOP. Acest lucru este urmat de oprirea

tuturor motoarelor, închiderea robinetelor de blocare pe turul şi returul absorbantului şi

închiderea tuturor robinetelor de comutare a adsorberului.

În caz de urgenţă, instalaţia de recuperare vapori poate fi oprită prin apăsarea

butonului Emergency Shutdown de pe panoul de comandă. Acest lucru face ca imediat toate

motoarele instalaţiei să se oprească şi acţionează absorbantul închis şi robinetele de comutare

a adsorberului. Apăsarea butonului Emergency Shutdown va afişa un semnal pe OIP care va

trebui să fie resetat înaintea repornirii instalaţiei.

18
 Capitolul 3. Operare instalatie Rampa Automata

3.1.Operarea normală la rampa de încărcare produse petroliere la cisterne CF

La intrarea în schimb, operatorul vine în Rampă Automată, complet echipat cu EIP

şi cu masca de gaze, preia schimbul de la coleg şi ia la cunostiinta instructajul SSM-

SU

efectuat de Maistru.

Începerea încărcării vagoanelor va avea loc prin cererea vagoanelor de către Maistrul

de schimb printr-o telefonogramă trimisă către impegat, unde va solicita numărul de vagoane

pentru fiecare linie de încărcare, cu diferite produse petroliere, precum şi cu diferiţii

destinatari.

După confirmarea telefonogramei, vagoanele vor fi aduse de către GFR şi puse la

dispoziţie de acestea (acestea fiind verificare ca fiind apte de încărcare).

Instrucţiuni de lucru pentru operatorul teren/tablou din Rampa Automată C.F.

 Operatorul teren:

La introducerea vagoanelor pe linie, din dispoziţie operatorul teren verifica următoarele:

Roţile vagonului să nu fie înfrânate;

Vanele de descărcare şi ventilele centrale să fie închise;

Figura 1.1. Vane de descarcare vagon tip CF

Cuplele să fie slăbite;

Figura 1.2. Sistem cuplare vagon-vagon

19
Să existe sisteme de sigilare atât la vâna de descărcare cât şi ventilul central.

După verificarea punctelor de mai sus, operatorul teren iese împreună cu operatorul tablou

pentru a introduce vagoanele în dispozitivul hand-held.

În acest dispozitiv se scriu următoarele:

 Numărul vagonului;

 Tonaj (sub C);

 Capacitatea calibrată;

 Ţara înscrisă pe vagon;

*Nota. În cazul în care vagonul a mai fost introdus în hand held cu altă ocazie punctele 2, 3,

4 vor apărea automat, dar operatorul are obligativitatea de a verifica dacă datele corespund.

După introducerea acestor date de către operatorul tablou în dispozitivul hand-held,

operatorul teren va realiza Check 1 (verificarea 1), care cuprinde următoarele puncte:

 Nr. vagon;

 Tonaj (under C);

 Capacitatea calibrată;

 Ţara înscrisă pe cazan;

 Robineţi descărcare închişi/defecţi;

 Existenţa sistemelor de sigilare pe jos;

 Cuple slăbite;

 Nu sunt sisteme de sustragere produs;

 Verificare (vizuală) pantalon.

*Nota. Dacă unul sau mai multe puncte de mai sus nu sunt îndeplinite, vagonul va fi refuzat

la încărcare. Se bifează “X” în hand held şi se scrie motivul.

După aceasta verificare, check 1, operatorul teren va merge să sigileze vagoanele la vâna de

descărcare şi ventil central, pe care le va scana cu ajutorul hand heldu-lui.

20
 Figura 1.3. Dispozitiv hand-held de introducere sigilii si date vagon tip CF

În continuare, după sigilarea şi scanarea vagoanelor, se vor colanta acestea cu diferite

autocolante în funcţie de produsele încărcate, anume: codul produsului, pericol de incendiu

şi pericol pentru mediu.

 Figura 1.4. Aplicare colant RID specific produsului incarcat.

O altă sarcină ce îi revine operatorului teren, după verificarea, sigilarea, scanarea,

colantarea vagoanelor este de a deschide linia skiduri-lor în funcţie de produsul care urmează

a fi încărcat (Skid-Aria 300).

După efectuarea acestor paşi de lucru, vagoanele sunt trase la încărcare.

21
Înainte de a se începe încărcarea propriu-zisă a unui vagon, operatorul teren va urca pe vagon

pentru a face Check 2 (verificarea 2), după cum urmează:

 Verificare doma şi interior cazan;

 Sigilare vane descărcare (se verifică dacă sunt sigiliile jos).
 Figura 1.5. Doma vagon

*Nota. În cazul în care unul sau mai multe din punctele de mai sus nu sunt
îndeplinite,

vagonul va fi dat ca inapt pentru încărcare. Se bifează “X” în hand held şi se scrie motivul

tot în hand held.

După încărcarea unui vagon, operatorul teren va efectua urmatoraele operaţii:

 Ia proba din vagon cu ajutorul unui recipient de sticlă de 1 L (dacă este cazul),

conform procedurilor în vigoare de prelevare;

 Sigilează doma, sita şi ventilul central (dacă este cazul) şi de asemenea

 Scanează sigiliile.

 După sigilarea vagonului pe sus, operatorul teren va efectua ultimul Check 3
 (verificarea 3), care cuprinde:

 Sigilare pe sus;

 Conformitate R.I.D;

 Verificare vizuală după incarcare.

În final, o ultimă atribuţie efectuată de către operatorul teren, după încărcarea unei garnituri

de vagoane, va decupla căruciorul de tractare.

22
 Operatorul tablou:

La fel ca şi operatorul teren, operatorul tablou are de urmat anumiţi paşi. Se loghează

în programul TAS (Terminal Automation System).

Acesta având deja datele vagoanelor în calculatorul de TAS, date scrise de către operatorul

tablou de la introducerea vagoanelor pe linii.

Operatorul tablou va începe să scrie într-un registru (registru corespunzător fiecărei linii),

date introdu-se în programul TAS, după cum urmează:

 Numărul vagonului;

 Tonaj (sub C);

 Capacitatea calibrată;

 Ţara înscrisă pe vagon.

De asemenea, în acest registru se vor notă şi sigiliile puse de către operatorul teren,

atât pe jos cât şi pe sus.

După terminarea verificării şi sigilarii pe jos a vagoanelor, operatorul tablou trage

vagoanele cu ajutorul căruciorului tractare, pentru a se începe încărcarea propriu-zisă.

 Dacă operatorul tablou are toate datele necesare pentru a putea începe încărcarea şi

nume: numărul comenzii, destinatarul, produsele ce urmează a fi încărcate, skidul, respectiv

rezervorul de unde se va pompa produsul, precum şi check 1 şi check 2, acesta poate trage

vagonul pe cântar.

*Nota. Dacă unul din Check-uri nu este efectuat, încărcarea nu se poate realiza, nu se poate

captura tara vagonului.

În continuare, după tragerea vagoanelor pe cântar, acesta va efectua următorii paşi:

 Preia tara, se verifica datele transmise de TAS cu privire la cantitatea ce urmează a

fi încărcată (dacă este cazul se mai reduce cu 3% din cantitate);

 Datele de mai sus se transfera în programul SCADA;

 Introduce încărcătorul în vagon;

 Ia legătura cu operatorul obiectivului ce urmează a pune la dispoziţie produsul pentru

încărcare;

 Porneşte încărcarea.

În timpul încărcării se completează eticheta de probă ce urmează a fi pusă pe sticla

în care operatorul teren prelevează proba, de asemenea se vor scrie sigiliile ce urmează a fi

puse de către operatorul teren, la doma, sita şi ventil central (dacă este cazul).

23
După încărcarea vagonului, în registru se mai notează, pe lângă datele amintite mai
sus,

următoarele:

 Kg Cântar;

 Brut;

 Kg skid.

Vagonul încărcat se dă în faţă cu ajutorul căruciorului de tractare, pentru a se putea lua probă

şi a fi sigilat de operatorul teren.

După terminarea garniturii:

 Se ia legătura cu operatorul obiectivului de unde s-a încărcat produsul, pentru a opri

pompa;

 Se împing vagoanele în faţă cu ajutorul căruciorului de tractare;

 Se decuplează cu ajutorul operatorului teren;

 Se duce căruciorul în spate în poziţia iniţială SE2 (garaj);

 Se scoate „Nota încărcare centralizatoare skid”.

 Se verifica datele de încărcare şi sigiliile dacă sunt corecte (confirme cu caietul
 completat în timpul încărcării)

 Se semnează şi se da maistrului pentru verificare şi semnare.

 Se anunţa maistrul că a ajuns căruciorul în poziţia iniţială pentru a solicita o nouă

garnitură
24
 Capitolul 4. Comunicare, colaborare Rampe PEM – depozit AFPE

4.1. Generalităţi

Se descrie modul de colaborare între Rampe PEM şi departamentele AFPE pentru

următoarele situaţii:

- Procesele de ÎNCĂRCARE/DESCĂRCARE produse petroliere lichide şi gazoase în

cisterne auto şi CF

- Cazurile de oprire de urgenţă la solicitarea AFPE sau Rampe PEM;

4.2. Descriere

Reprezentare grafică a operaţiunilor:

 Descarcare / incarcare

COMANDA

MONITORIZEAZA

INREGISTREAZA

DISPECER AFPE,
RAMPE PEM
Maistru, Operator MMT VHF:

AFPE CH 81r

CONFIRMA VAGOANE CF

MONITORIZEAZA AUTOCISTERNE
FEED BACK:

- SOSIRE MARFA LA REZERVOR

CONFIRMA
- PRESIUNI SI TEMPERATURI
MONITORIZEAZA

Legenda:
FEED BACK:

- comanda - INCEPERE POMPARE

- feed back
- PRESIUNI SI TEMPERATURI
25
 Oprire anuntata de RA / AFPE

DISPECER RAMPE PEM

AFPE
VHF:

CH 81r

COMANDA CONFIRMA
AGOANE CF
V
MONITORIZEAZA ACTIONEAZA ESD SI
UTOCISTERNE
INREGISTREAZA NAVA AANUNTA

INREGISTREAZA

CONFIRMA

Legenda:
MONITORIZEAZA

- comanda
EGISTREAZA

- feed back INR

4.3. Procedura de functionare

Rampa de încărcare produse petroliere lichide - OB.423

 Maistrul R.A primeşte programul de livrări de la Logistică Feroviară;

 Conform programului maistrul R.A solicita printr-o telefonogramă prin e-mail

vagoane transportatorului (GFR);

 Se solicita de către R.A maistrului/dispecerului AFPE deschiderea liniei de

încărcare

şi alocarea rezervorului şi skidului în TAS;

 Transportatorul introduce vagoanele pe linii şi le pune la dispoziţie R.A

printr-o

telefonogramă prin e-mail;

 Se deschid robineţii de la skid în funcţie de produsul ce urmează a fi

încărcat,

vagoanele sunt verificate şi aduse la încărcare;

 R.A ia legătura cu dispecerul/maistrul/operatorul AFPE pentru pornirea pompei în

vederea pornirii încărcărilor;

 După încărcarea vagoanelor maistrul R.A/operatorul logistic I solicita oprirea

pompei, anunţând dacă este necesară şi închiderea liniei (în cazul în care nu se va

mai încărca acelaşi produs şi în continuare);

 Vagoanele pline sunt împinse în zona de aşteptare (în faţă), sunt pune la dispoziţie

de R.A către transportator printr-o telefonogramă transmisă prin e-mail

26
 Capitolul 5. Sistemul de prevenire si stingere a incendiilor, norme

de protectia muncii.

5.1. Acţionarea vanelor de incendiu

Rampa automată este prevăzută cu instalaţie proprie de stins incendiu compusă din:

 Cuva vanelor de incendiu

 Generatoare de spumă aeromecanica de medie presiune

 Inele de răcire cu apa

Generatoarele de spumă sunt montate câte trei pe fiecare linie de încărcare, în zona podului

bascula şi sunt orientate astfel:

 Două aşezate lateral având bătaie de-a lungul podului bascula

 Unul aşezat central care dirijează jetul de spumă spre doma vagonului cisterna

Acţionarea vanelor de incendiu se face doar în caz de necesitate. În instalaţie exista 3

puncte de unde acestea pot fi acţionate (tabloul de încărcare, câmp, tablou distribuţie

electrică).

Odată acţionat unul din butoane, închiderea şi deschiderea la capăt de cursă se limitează în
mod automat de către instalaţia de automatizare a vanelor de incendiu.

5.2. Norme de protectie a muncii.

Normele specifice de protectie a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate

nationala, care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfasurarea principalelor

activitati din economia nationala în conditii de protectie a muncii.

Respectarea continutului acestor prevederi nu absolva agentii economici de

raspundere pentru prevederea si asigurarea oricaror altor masuri de protectie a muncii,

adecvate conditiilor concrete de desfasurare a activitatii respective, prin instructiuni

proprii.

Normele specifice de protectie a muncii fac parte dintr-un sistem unitar de

reglementari privind asigurarea securitatii si sanatatii în munca, sistem compus din:

- Normele generale de protectie a muncii care cuprind prevederi de protectie a muncii si

medicina a muncii, general valabile pentru orice activitate;

27
 - Normele specifice de protectie a muncii care cuprind prevederi de protectie a muncii

specifice unor anumite activitati sau grupe de activitati, detaliind prin acestea prevederile

Normelor generale de protectie a muncii.

Prevederile tuturor acestor norme specifice de protectie a muncii se aplica cumulativ

si au valabilitate nationala indiferent de forma de organizare sau proprietate în care

se

desfasoara activitatea pe care o reglementeaza.

Structura sistemului national de norme specifice de protectie a muncii urmareste

corelarea prevederilor normative cu riscurile specifice uneia sau mai multor activitati si

reglementarea unitara a masurilor de protectie a muncii pentru activitatile caracterizate

prin riscuri comune.

Structura fiecarei norme specifice de protectie a muncii are la baza abordarea

sistemica a aspectelor de protec 10310b19k 55;ie a muncii,

practicata în Normele generale de protectie a muncii. Conform acestor abordari, procesul

de munca este tratat ca un sistem complex structurat, compus din urmatoarele elemente

care interactioneaza:
- Executantul: omul implicat nemijlocit în executarea unei sarcini de munca;

- Sarcina de munca: totalitatea actiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul mijloacelor

de productie si în anumite conditii de mediu, pentru realizarea scopului procesului de

munca;

- Mijloacele de productie: totalitatea mijloacelor de munca (instalatii, utilaje, masini,

aparate, dispozitive, unelte etc.) si a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.) care

se utilizeaza în procesul muncii;

- Mediul de munca: ansamblul conditiilor fizice, chimice, biologice si psihologice în care

unul sau mai multi executanti îsi realizeaza sarcina de munca.

Reglementarea masurilor de protectie a muncii în cadrul Normelor specifice de

protectie a muncii, vizând global desfasurarea uneia sau mai multor activitati în conditii

de protectie a muncii, se realizeaza prin tratarea tuturor aspectelor de asigurare a protectiei

muncii la nivelul fiecarui element al sistemului, executant-sarcina de munca-mijloace de

productie-mediu de munca, propriu proceselor de munca din cadrul activitatilor care fac

obiect de reglementare.
28
 Prevederile sistemului national de reglementari în domeniul protectiei muncii

constituie, alaturi de celelalte reglementari juridice referitoare la sanatatea si securitatea în

munca, baza pentru:

- activitatea de conceptie a echipamentelor tehnice si tehnologiilor;

- autorizarea functionarii unitatilor;

- instruirea salariatilor cu privire la protectia muncii;

- cercetarea accidentelor de munca si stabilirea cauzelor si a responsabilitatilor;

- controlul realizarii masurilor de protectie a muncii;

- fundamentarea programului de protectie a muncii.

În contextul general prezentat Normele specifice de protectie a muncii pentru

manipularea, transportul prin purtare si cu mijloace nemecanizate si depozitarea

materialelor au fost elaborate tinând cont de reglementarile existente în domeniu pentru

aceste activitati, precum si pe baza studierii proceselor de munca si stabilirea factorilor de

risc proprii acestor activitati.

Structurarea acestei norme este facuta pentru fiecare activitate prevederile urmând

o succesiune logica, corespunzatoare modului de actiune al executantilor, în procesul de

munca.

Pe lânga prevederile specifice privind activitatile pentru manipularea, transportul

prin purtare si cu mijloace nemecanizate si depozitarea materialelor structurate pe

componentele sistemului de munca, normele mai cuprind un capitol de prevederi privind

proiectarea mijloacelor de productie, prevederi care râman valabile pâna la acoperirea

problematicii tratate prin standarde în domeniu.

Prezenta norma a fost elaborata în baza Directivei 90/269/CEE, prevederile de

norma preluând prevederile directivei.

În acelasi timp cu terminologia de protectie a muncii utilizata la elaborare, normele

mai cuprind o anexa în care sunt explicati o serie de termeni uzuali.

Pentru ca normele specifice sa raspunda cerintelor actuale, nu numai în ceea ce

priveste continutul, dar si forma de prezentare, s-a procedat la utilizarea unor subtitluri

care precizeaza continutul articolelor , facilitând astfel, pentru utilizatori, întelegerea si

gasirea rapida a textelor necesare.

29
Art.1 Normele specifice de protectie a muncii pentru manipularea transportul prin purtare

si cu mijloace nemecanizate si depozitarea materialelor cuprind masuri minime de

prevenire a accidentarii si îmbolnavirii profesionale, luând în considerare pericolele

specifice acestor activitati si cerintele desfasurarii proceselor de munca în conditii de

securitate.

Art.2 Scopul prezentelor norme este eliminarea sau diminuarea factorilor de risc specifici

manipularii, transportului prin purtare si cu mijloace nemecanizate si a depozitarii

materialelor, proprii celor patru componente ale sistemului de munca (executant-sarcina

de munca-mijloace de productie-mediu de munca) .

Structura fiecarei norme specifice de protectie a muncii are la baza abordarea

sistemica a aspectelor de protec 10310b19k 55;ie a muncii,

practicata în Normele generale de protectie a muncii. Conform acestor abordari, procesul

de munca este tratat ca un sistem complex structurat, compus din urmatoarele elemente

care interactioneaza:

- Executantul: omul implicat nemijlocit în executarea unei sarcini de munca;

- Sarcina de munca: totalitatea actiunilor ce trebuie efectuate prin intermediul mijloacelor

de productie si în anumite conditii de mediu, pentru realizarea scopului procesului de

munca;

- Mijloacele de productie: totalitatea mijloacelor de munca (instalatii, utilaje, masini,

aparate, dispozitive, unelte etc.) si a obiectelor muncii (materii prime, materiale etc.) care

se utilizeaza în procesul muncii;

- Mediul de munca: ansamblul conditiilor fizice, chimice, biologice si psihologice în care

unul sau mai multi executanti îsi realizeaza sarcina de munca.

Reglementarea masurilor de protectie a muncii în cadrul Normelor specifice de

protectie a muncii, vizând global desfasurarea uneia sau mai multor activitati în conditii

de protectie a muncii, se realizeaza prin tratarea tuturor aspectelor de asigurare a protectiei

muncii la nivelul fiecarui element al sistemului, executant-sarcina de munca-mijloace de

productie-mediu de munca, propriu proceselor de munca din cadrul activitatilor care fac

obiect de reglementare.

În contextul general prezentat Normele specifice de protectie a muncii pentru

manipularea, transportul prin purtare si cu mijloace nemecanizate si depozitarea

30
 materialelor au fost elaborate tinând cont de reglementarile existente în domeniu
pentru

aceste activitati, precum si pe baza studierii proceselor de munca si stabilirea factorilor de

risc proprii acestor activitati.

Structurarea acestei norme este facuta pentru fiecare activitate prevederile urmând

o succesiune logica, corespunzatoare modului de actiune al executantilor, în procesul de

munca.

Pe lânga prevederile specifice privind activitatile pentru manipularea, transportul

prin purtare si cu mijloace nemecanizate si depozitarea materialelor structurate pe

componentele sistemului de munca, normele mai cuprind un capitol de prevederi privind

proiectarea mijloacelor de productie, prevederi care râman valabile pâna la acoperirea

problematicii tratate prin standarde în domeniu.

31