1

1. SPĂLAREA MATERIILOR PRIME

1.1. Funcţiile spălării. Metode de spălare
Spălarea materiilor prime face parte din operaţiile preliminare de curăţire a
materiilor prime, înainte de intrarea în procesul de fabricaţie, sau în vederea
depozitării sau a preambalării.
Spălarea materiilor prime are două obiective majore:
- îndepărtarea contaminanţilor care constituie un pericol pentru sănătatea
consumatorilor sau care sunt inacceptabili din punct de vedere estetic;
- reducerea încărcării microbiologice care afectează eficacitatea proceselor
ulterioare şi calitatea produsului.
O operaţie de curăţire acceptabilă trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
- eficienţa procesului de separare trebuie să fie cât mai mare posibil, dar cu minimum
de deşeuri din materialul util;
- contaminanţii trebuie să fie îndepărtaţi complet după spălare, astfel încât să nu
permită recontaminarea produsului spălat;
- procesul de curăţire trebuie să lase suprafaţa curăţită într-o condiţie acceptabilă;
- sa se evite degradarea produsului;
- volumul efluenţilor lichizi să fie minim.
În practică, decizia se stabileşte între costul curăţirii (reflectat în materialul
rebutat şi manoperă) şi nevoia de a produce un produs de bună calitate. Astfel,
standardele "acceptabile" pentru curăţirea materiei prime trebuie să fie specificate
pentru fiecare produs, ţinând cont de modul în care contaminarea materiilor prime se
va reflecta în produsul final.
Ineficienta îndepărtare şi eliminare a contaminanţilor (îndată ce au fost
separaţi) conduce la recontaminarea produsului.
Îndepărtarea sigură a contaminanţilor, atât din materia primă curăţită, cât şi din
spaţiul de procesare este un pas important în controlarea eficacităţii proceselor
ulterioare şi a operaţiilor de conservare. Astfel, la conservarea prin sterilizare, regimul
termic este stabilit plecând de la un standard iniţial de încărcare microbiologică.
Dacă, din cauza unei spălări necorespunzătoare, această încărcătură iniţială
este mai mare, va rezulta un produs cu o calitate microbiologică necorespunzătoare.
În mod similar, procesarea la temperatură coborâtă (ca de exemplu: congelarea,
uscarea prin sublimare şi uscarea prin pulverizare) reclamă materii prime cu o
 2

calitate microbiologică ridicată, deoarece aceste procese nu conduc decât la o

reducere relativ mică a contaminării microbiologice iniţiale.
Condiţiile în care operaţia de curăţire lasă intactă suprafaţa materialului are o
foarte mare importanţă asupra procesării ulterioare. O suprafaţă rugoasă este ne-
atractivă ca aspect, iar pentru fructe şi vegetale distrugerea stratului superficial de
celule duce la o îmbrunare rapidă.
În condiţii de umiditate ridicată, suprafaţa lovită sau deteriorată furnizează un
mediu excelent pentru microorganisme şi insecte ca, de exemplu: musculiţa oţetului
şi gărgăriţe.
În urma spălării rezulta un volum apreciabil de efluent lichid. Restricţiile asupra
eliminării efluenţilor şi a reziduurilor sunt factori vitali care controlează eficacitatea
spălării şi costurile.
Contaminanţii cuprind o arie extinsă, de la cei de mărime moleculară (ca de
exemplu: urme de metale grele, reziduuri de pesticide etc.), apoi microorganisme,
ajungând până la pietre sau chiar părţi metalice din utilaje.
Tipurile de contaminanţi mai frecvent întâlniţi sunt:
- minerali: pământ, nisip, pietre, fragmente de sticlă, particule metalice şi ulei mineral;
- vegetali: ramuri, frunze, paie, coji, pleavă, bucăţi de lemn şi de sfoară;
- animalieri: excremente, păr, pene, ouă de insecte;
- chimici: reziduuri de pesticide şi fertilizanţi;
- microbiologici: microorganismele şi produsele lor de metabolism.
O curăţire eficientă depinde în primul rând, de o detectare eficientă a conta-
minanţilor şi în al doilea rând, de îndepărtarea eficientă a lor. Spălarea materiilor
prime prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje faţă de celelalte metode de
curăţire.
Avantaje:
- îndepărtarea eficientă a pământului aderent;
- curăţire flexibilă cu posibilităţi de utilizare a căldurii, sanitizanţilor, detergenţilor,
sterilizanţiior;
- operaţie lipsită de praf;
- distrugerea minimă a produsului.
Dezavantaje:
- accelerează activitatea microbiologică şi chimică;
- consum mare de apă (cca. 15 l/kg produs);
 3

- generează un volum mare de efluent cu grad mare de poluare;

- uneori este necesar un proces de îndepărtare a apei de pe suprafaţa produsului ca,
de exemplu, uscare (este cazul grâului);
- un echipament de spălare şi sanitizare necorespunzător poate produce
recontaminarea produsului.
Metodele de spălare pot fi clasificate după operaţia principală care stă la baza
procesului de spălare. Aceasta poate fi:
- înmuierea;
- stropirea;
- flotaţia.
Înmuierea. Este metoda cea mar simplă de curăţire umedă şi este utilizată
adesea ca stadiu preliminar în curăţirea râdâcinoaselor şi a altor produse puternic
contaminate.
Pământul aderent este înmuiat şi apoi îndepărtat, împreună cu pietrele, nisipul
şi alte materiale care ar distruge utilajele In stadiile următoare de curăţire.
Tancurile de înmuiere sunt confecţionate din metal, sau din alte materiale uşor
de curăţit şi dezinfectat. Ele sunt prevăzute cu un orificiu de golire cu grătar la fundul
aparatului, pentru îndepărtarea pământului greu, şi un orificiu de golire lateral pentru
îndepărtarea nămolului uşor.
Eficienţa înmuierii este îmbunătăţită fie prin mişcarea apei faţă de produs cu
ajutorul unor agitatoare montate în tanc, fie prin mişcarea produsului faţă de apă cu
ajutorul unor palete cu mişcare moderată (sau prin introducerea materiei prime într-o
tobă perforată care se roteşte, în timp ce este parţial imersată în tancul de înmuiere).
Agitarea se poate produce, de asemenea, prin barbotare de aer comprimat în
interiorul tancului. Acest din urmă procedeu poate fi utilizat pentru produsele delicate
ca, de exemplu, căpşune şi sparanghel, sau pentru produsele cu murdăria pătrunsă
în interior, ca spanac sau ţelină.
Apa caldă măreşte eficienţa înmuierii, dar viteza de alterare a produsului
poate să crească foarte mult. Utilizarea detergenţilor este o aită soluţie, în special în
contaminarea produselor cu reziduuri de pesticide sau ulei mineral. Trebuie avut grijă
însă în selectarea şi utilizarea unor astfel de agenţi, deoarece poate fi afectata
textura şi aspectul produsului. Un exemplu îI constituie efectul de înmuiere al
hexametafosfatului de sodiu asupra mazării şi efectul de întărire al unor ioni metalici
asupra mazării şi a piersicilor destinate conservării.
 4

Frecvent, tancurile de înmuiere sunt aprovizionate cu apă uşor contaminată de

la stadiile următoare de spălare. În acest caz se efectuează o economie de apă şi se
reduce volumul de efluent. Într-o astfel de reutilizare a apei în contracurent se
impune efectuarea unui control microbiologic atent şi schimbarea apei de înmuiere
când ea devine prea poluată.
Se poate utiliza, de asemenea clorinarea apei pentru scăderea încărcăturii
microbiologice din tancul de înmuiere, dar nevoia mare de oxigen chimic (COD)
reduce rapid clorul activ, astfel încât este necesară o mare concentraţie de clor. La o
concentraţie mare de clor, produsele alimentare pot fi afectate (de exemplu cartofii
pot căpăta pete negre). Totuşi, utilizat în deplină cunoştinţă a avantajelor şi limitelor
sale, clorul este un adjuvant de spălare valoros.
Spălarea prin stropire. Aceasta este metoda cea mai folosită de curăţire
umedă, suprafaţa produsului fiind supusă unor jeturi de apă.
Eficienţa spălării prin stropire depinde de: presiunea apei utilizate, volumul de
apă, temperatura apei, distanţa dintre produs şi dispozitivul de stropire, timpul de
expunere a produsului la stropire şi numărul de jeturi utilizate. Un volum mic de apă
la o presiune mare este cea mai eficientă combinaţie. Aceasta poate produce însă
deteriorări pentru fructe, cum ar fi căpşunele, sau pentru vegetale delicate ca spa-
ranghelul.
Uneori, jeturile cu presiune mare sunt utilizate pentru a rupe părţile vătămate
din piersici sau tomate şi pentru a îndepărta pământul aderent ca, de exemplu,
humusul negru de pe fructe.
Spălarea prin flotaţie. Metoda se bazează pe diferenţa dintre viteza de
sedimentare a părţilor dorite şi nedorite ale produsului supus curăţirii. Astfel, merele
lovite sau putrede, care se depun în apă, pot fi îndepărtate prin imersarea fructelor
într-un tanc cu apă şi colectarea prin deversare a fructelor sănătoase.
Reziduurile grele pot fi îndepărtate prin trecerea produselor murdare peste o
serie de baraje aranjate în serie.
Contaminanţii cu viteză de sedimentare mare cad şi rămân înăuntrul barajului.
Produsul (contaminat acum doar cu material cu viteză de sedimentare asemănătoare
sau mai mică) este purificat în continuare prin trecerea peste o sită vibratoare, prin
care jetul de apă îndepărtează contaminanţii fini.
 5

Procedeul de spălare prin flotaţie consumă aproximativ 4-10 l apă/kg produs,

ceea ce impune recircularea apei. El se foloseşte pentru curăţirea mazării, fasolei,
fructelor uscate şi a altor produse asemănătoare.
Metode combinate de spălare. După cum deja s-a remarcat, metodele de
curăţire sunt în general folosite combinat.
Multe maşini de spălat au mai multe stadii de spălare combinate într-o singură
unitate. Astfel, maşinile pentru spălat mazăre sau fasole adesea constau dintr-un
tanc de înmuiere, legat de o maşină rotativă de spălare prin stropire, urmată de o sită
pentru îndepărtarea apei.

1.2. Maşini de spălat produse

Maşinile de spălat produse pot fi grupate, după caracteristicile constructive,
astfel:
- maşini de spălat cu bandă;
- maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec;
- maşini de spălat rotative;
- maşini de spălat prin flotaţie.
1.2.1. Maşini de spălat cu bandă
Aceste maşini au ca parte constructivă un conveier (de exemplu o bandă
perforată) care transportă produsul pe sub jeturile de apă. Pentru produsele aproape
sferice (ca de exemplu, mere) efectul de spălare este îmbunătăţit prin utilizarea
conveierelor cu role, care fac ca produsul să se rostogolească sub jeturi. Pentru
fructele mici, deplasarea sub jeturi poate fi produsă prin utilizarea transportoarelor
vibratoare.
Maşina de spălat cu duşuri (tip 283). Se foloseşte pentru spălarea fructelor şi
legumelor cu textură moale şi care nu necesită o spălare intensă, sau poate fi folosită
pentru spălarea finală a produselor (fig. 1.1).
Spălarea se realizează numai prin stropire. Eficacitatea jetului este determi-
nată de presiunea cu care ajunge apa la suprafaţa produsului. Se recomandă o
presiune de cca. 2 bar.
Din punct de vedere constructiv este un dispozitiv simplu, format dintr-o bandă
transportoare confecţionată din plasă de sârmă, înclinată, care are la partea
superioară două grupuri de duşuri, care asigură spălarea produselor care trec pe
bandă. Apa este colectată şi evacuată la canal printr-un racord.
 6

Banda este acţionată de un electromotor cu reductor prin intermediul unui

tambur de acţionare. Tamburul de întoarcere este prevăzut cu dispozitiv de întindere
a benzii.

Fig. 2.1. Maşină de spălat cu duşuri:1 - masă de alimentare; 2 - bandă transportoare;

3 - postament; 4 - duşuri; 5 - racord evacuare apă; 6 - electromotor; 7 - reductor; 8 - tambur de
acţionare.

Banda se sprijină pe toata lungimea ei pe o serie de role de susţinere, fixate

liber pe cadrul transportorului, la distanţe de 2 m.
Caracteristicile tehnice ale acestei mașini sunt următoarele:
- lăţimea benzii: 800 mm;
- viteza benzii: 0,2 m/s;
- înălţimea stratului de produs: 80 mm;
- putere electromotor : 1,5kW (1000rot/min).
Maşina de spălat cu ventilator (fig. 2.2). Se foloseşte pentru spălarea fructelor
şi legumelor cu textură semitare şi tare (roşii, prune, mere, cartofi etc.). În general se
utilizează pentru spălarea produselor nu prea murdare sau pentru spălarea finală a
rădăcinoaselor.

Fig. 2.2. Maşină de spălat cu ventilator :1 - baie de spălare; 2 - bandă metalică; 3 - conductă
barbotare aer; 4 - instalaţie de duşuri; 5 - ventilator; 6 - grup de acţionare; 7 - cadru metalic; 8 -
preaplin; 9-racord golire baie; 10- pâlnie evacuare produs; 11 - tambur de acponare: 12-dispo-
zitiv de întindere bandă.
 7

Maşina de spălat cu ventilator se compune dintr-o cuvă de spălare, prevăzută

cu instalaţie de barbotare, instalaţie de duşuri şi un transportor cu bandă metalică.
Cuva este metalică, construită din tablă neagră de 2,5 mm, montată pe
picioare şi este prevăzută cu gură laterală de vizitare, racord de golire, două prea-
plinuri, conducte de apă, grătar pentru reţinerea impurităţilor şi pâlnie de evacuare a
produsului.
Transportorul cu bandă se compune din: bandă transportoare cu raclele,
tambur de acţionare, tambur de întoarcere, dispozitiv de întindere. Banda
transportoare este confecţionată din plasă de sârmă zincată, pe care sunt montate
raclete de profil cornier. Pentru ca produsul să nu cadă de pe bandă, lateral, sub
tamburul de întoarcere, s-au prevăzut nişte elemente de cauciuc între pereţii
bazinului şi banda transportoare şi între grătar şi tamburul de întoarcere a benzii.
Tamburii de acţionare şi întoarcere sunt executaţi din ţeavă de oţel pe care se
vulcanizează un strat de cauciuc de 6 mm.
Arborele fiecărui tambur se reazemă pe două lagăre de alunecare cu două
bucşe de bronz, întinderea benzii se reglează cu două dispozitive de întindere cu
şurub trapezoidal.
Instalaţia de barbotare este compusă dintr-un ventilator, cu un debit de 425
m3/h, care asigură aerul necesar barbotării şi trei conducte din ţeava zincată, cu
orificii pentru barbotarea apei din bazin, montate deasupra unui grătar.
Instalaţia de duşuri este montată deasupra transportorului cu bandă şi este
executată din şase ţevi zincate prevăzute cu 49 de duze pentru realizarea perdelelor
de apă necesară clătirii produselor înainte de ieşirea din maşină. Instalaţia este
racordată direct la reţeaua de apă.
Spălarea se realizează prin înmuiere, barbotare şi stropire în zona de clătire.
Materia primă circulă în contracurent cu apa.
Caracteristici tehnice ale acestei mașini sunt următoarele:
- capacitatea de prelucrare: 3000-5000 kg/h
- capacitatea cuvei: 1 m3
- consumul de apă: 1,5 m3/h
- lăţimea benzii: 690 mm
- viteza benzii: 0,18 m/s
- electromotor acţionare bandă:1,1 kW; 940 rot/min
- putere electromotor acţionare ventilator: 0,25 kW
 8

- consumul de aer: 425 m3/h

- dimensiunile de gabarit: 3775x1173x1635 mm
- masa: 500 kg.
Maşina de spălat BS-1 (fig. 2.3.) Face parte din linia de preparare a sucului de
tomate, realizând operaţia de spălare prin înmuiere, frecare, barbotare de aer şi
stropire în zona de clătire.

Fig. 2.3. Maşină de spălat BS - 1: 1 - baie de spălare; 2 - suflantă; 3 - conductă alimentare apă; 4
- conductă evacuare apă; 5 - uşă de vizitare bazin; 6 - conductă de barbotare; 7 - duşuri.

Maşina este prevăzută cu o baie de spălare, care are montat in interior un

dispozitiv de transport sub forma unei benzi cu role. Instalaţia de duşare asigură
clătirea finală a tomatelor prin şpriţuirea cu apă în zona de evacuare din maşină.
Pentru a intensifica şi accelera procesul de spălare a tomatelor, apa potabilă
este agitată în baie prin barbotare de aer sub presiune (2 bar).
Maşina de spălat cu perii (fig. 2.4). Este folosită pentru spălarea castraveţilor,
cartofilor şi a altor produse vegetale cu textură tare, impurificate cu pământ.

Flg. 2.4. Maşina de spălat cu perii: 1 - fund fals; 2 - perii fixe; 3 - perii rotative; 4 - pâlnie
alimentare; 5 - elevator; 6 - racord de golire; 7 - electromotor; 8 - duşuri.

Din punct de vedere constructiv este asemănătoare cu maşina de spălat cu

ventilator, cu deosebirea că spălarea se realizează aici cu un grup de perii, montate
 9

în Interiorul băii de spălare. Baia de spălare este prevăzută cu un fund fals, despărţit
printr-un grup de perii fixe. Deasupra acestora acţionează un grup de perii rotitoare
care asigură şi înaintarea produsului în baia maşinii. Materia primă, introdusa printr-o
pâlnie de alimentare, trece printre cele două rânduri de perii unde, din cauza
frecărilor intensive şi a curentului de apă, are loc spălarea.
Clătirea finală se realizează pe o bandă elevatoare, cu ajutorul unui sistem de
duşuri. În baia de spălare, nivelul apei se menţine constant cu ajutorul unui preaplin,
prin care se îndepărtează impurităţile uşoare. Mişcarea de rotaţie a periilor se
transmite de la un electromotor, care acţionează şi tamburul ce pune în mişcare
banda transportoare, prin intermediul unor roţi de lanţ.
În timpul funcţionării, trebuie acordată multă atenţie stării periilor, deoarece,
prin uzura acestora, se micşorează eficacitatea spălării şi capacitatea de lucru a
maşinii.
În cazul spălării castraveţilor, apa din baia de spălare este încălzită prin
barbotare de abur pentru ca stratul de ceară de pe suprafaţa castraveţilor sa se
dizolve.
Maşina de spălat cartofi tip Pasiruk (fig. 2.5). Aceasta maşină combină mai
multe sisteme de spălare şi transport (înmuiere, transport cu şnec, tambur
scuturător) pentru a asigura într-o instalaţie compactă (cu dimensiuni reduse) o mare
productivitate şi un grad avansat de purificare. Ea este formată, de fapt, din doua
subansambluri: o baie de înmuiere (prevăzută cu transportor elicoidal), preaplin,
dispozitiv de evacuare a impurităţilor, racord pentru alimentare cu apă, şi un tambur
scuturător, prevăzut, de asemenea, cu transportor elicoidal.

Fig. 2.5. Maşină da spălat cartofi tip Pasiruk: 1 - baie de spălare; 2 - preaplin; 3 - dispozitiv de
evacuare a impurităţilor; 4 - racord de alimentare cu apă ; 5 - transportor elicoidal; 6 - tambur
scuturător 7 - arcuri vibratoare.
 10

Cartofii sunt aduşi în baia de înmuiere a aparatului, de unde transportorul cu

şnec îi transferă fn tamburul scuturător, care are circa 1500 vibraţii pe min., ceea ce
realizează o spălare foarte avansată a cartofilor. Vibraţiile se realizează prin arcurile
verticale şi orizontale cu care tamburul este fixat pe postament. Operaţia de spălare
durează cca. 3 min.
În tabelul 2.3 sunt redate caracteristicile principale ale maşinilor tip Pasiruk.
Tabelul 2.3
Caracteristicile tohnice ale maşinilor de spălat cartofi tip Pasiruk
Caracteristlci Capacitatea, în t cartofi/24 h
25 40 60 200

Diametrul tamburului, mm 400 500 . 600 900

Lungimea tamburului, mm 800 800 300 1300
Volumul tamburului, m3 0,1 0.2 0,3 0,8
Cantitatea de cartofi, kg 57 90 140 470
Mumărul de vibraţii pe min. 1500 1500 1500 1500
Amplitudinea vibraţiilor, mm 4-6 4-6 4-6 4-6
Timpul de agăţare, min 1-3 1-3 1-3 1-3
Puterea instalată, kW 1,7 2,8 4,5 10,0

1.2.2. Mașini de spălat rotative

Maşina de spălat rădăcinoase tip MSR (fig. 2.6). Este construită în două
variante: MSR-1 (1 t/h) şi MSR-3 (3 t/h).

Fig. 2.6. Maşină de spălat rădăcinoase tip MSR: 1 - jgheab de alimentare; 2 - baie de spălare;
3 - suport tambur; 4 - tambur de spălare; 5 - transportor cu vergele; 6 - mecanism de acţionare;
7 - duze; 8 - dispozitiv de descărcare; 9 - uşă de vizitare.

Mașina realizează spălarea legumelor într-un tambur rotativ, urmată de o

spălare suplimentară cu jet de apă (pe un transportor cu vergele).
Jgheabul de alimentare are la partea inferioară un plan înclinat, realizat dein
vergele (protejate de un strat de cauciuc). Are rolul de a dirija produsele către tambur
și de a elimina corpurile străine neaderente (precum și produsele de dimensiuni prea
mari).
 11

Baia de spălare este prevăzută cu un racord de preaplin și o clapetă de

evacuare a nămolului rezultat după spălare.
Tamburul de spălare constituie principalul organ activ al mașinii, care are
secțiunea de intrare compet deschisă, iar secțiunea de ieșire este prevăzută cu un
capac (care poate lăsa deschisă max. jumătate din secțiune). Pentru înaintarea
produselor în tambur sunt prevăzute trei spirale (din furtun de cauciuc). Tamburul se
rotește parțial scufundat în apă, astfel încât produsele introduse sunt spălate prin
frecare între ele și cu ajutorul periilor.
Transportorul cu vergele are rolul de a prelua produsele spălate ieșite din
tambur și de a le deversa în gura de descărcare.
Rampa cu duze are rolul de a realiza stropirea apei sub presiunea de la rețea,
pentru spălarea suplimentară.

1.2.3. Maşini de spălat prin flotaţie

Maşinile de spălat prin flotaţie pentru curăţirea mazării sunt amplasate în
special în linia tehnologică a staţiilor de batere a mazării. Ele realizează o ultimă
curăţire a boabelor, îndepărtând impurităţile care au rămas în urma vânturârii, o ră-
cire a mazării şi o reducere a numărului de microorganisme.
Complexitatea lor depinde de combinarea metodei de spălare prin flotaţie cu
alte metode de spălare: înmuiere, stropire.
Maşina de spălat prin flotaţie, prezentată în figura 2.7 se compune din
spălătorul propriu-zis şi separatorul de apă.
Spălătorul propriu-zis este format dintr-o camera de flotaţie (3), prevăzută cu
pereţi transversali (4). Boabele de mazăre trec din buncărul (1) pe sitele înclinate (6)
şi sunt transportate sub acţiunea duşurilor (13). Impurităţile grele rămân pe fundul
compartimentului de separare a pieliţelor, iar mazărea şi impurităţile uşoare trec în
compartimentul de flotaţie (3).
Datorită şicanelor şi lărgirii secţiunii, viteza curentului de apă se micşorează şi
ca urmare mazărea va cădea pe fundul compartimentului de flotaţie, iar impurităţile
uşoare vor rămâne la suprafaţă (şi prin jgheabul colector (8) trec în tamburul de
curăţire unde se separă de apă).
Mazărea care a căzut pe fundul compartimentului este antrenată pe jgheabul
înclinat (5) cu ajutorul unui curent de apă trimis de pompa (14) şi este deversată pe
sita oscilantă (9), unde se spală cu duşurile (1)5. Pietrele sunt antrenate de curentul
 12

de apă într-o conductă de cauciuc (17) și se separă de apă tot în tamburul de

curăţire (16).
În instalaţie apa este recirculată, deoarece recircularea micşorează pierderile
de substanţă uscată a mazării.

Flg. 2.7. Maşină de spălat prin flotaţie: 1 - pâlnie de alimentare; 2 - camera de compensaţie;
3 - cameră de separare; 4 - pereţi transversali; 5 - conductă evacuare mazăre; 6 - site; 7 - spaţiu
colectare impurităţi grele; 8 - jgheab colector impurităţi uşoare; 9 - separator de apă; 10 - braţe;
11 - excentric; 12 - rezervor colector; 13 - duşuri; 14 - pompă; 15- duşuri; 16- tambur de
curăţire; 17, 18, 19 – conducte de apă.

Caracteristicile tehnice sunt următoarele:

- capacitatea de prelucrare: 4000 kg/h;
- puterea electromotorului de la pompă
de recirculare: 2,8 kW; n=1500 rot/min;
- puterea electromotorului de la tamburul curăţire: 1 kW; n=1000 rot/min;
- debitul pompei de recirculare:10,5 l/s; H=5,7 m;
- dimensiunile de gabarit: 3100x1200x1725 mm;
- masa:175 kg.
 13

2. FRACŢIONAREA SOLIDELOR. SORTAREA. CALIBRAREA. CERNEREA

2.1. Generalități

Toate procesele tehnologice de prelucrare în industria alimentară necesită

fracţionarea unor sisteme solide granulare polidisperse. Scopul fracţionării poate fi:
- clasarea - separarea pe fracţiuni sau clase granulometrice;
- sortarea - separarea pe sorturi de constituenţi, după natura acestora;
- calibrarea - separarea pe calităţi în cadrul aceluiaşi sort.
Clasarea granulometrică pe fracţiuni poate avea următoarele scopuri:
- separarea fracţiunii de granule care depăşesc o mărime limită inferioară;
- separarea fracţiunii de granule care nu ating o mărime limită superioară;
- separarea fracţiunii de granule cu mărimi între două limite;
- separarea mai multor fracţiuni granulometrice;
- separarea granulelor pe sorturi de materiale (sortarea). Clasarea pe fracţiuni
granulometrice se face prin cernere.
Sortarea, după natura constituenţilor, se poate realiza pe baza diferenţei dintre
valorile constantelor fizice sau chimice: densitate, proprietăţi superficiale,
susceptibilitate magnetică, solubilitate etc.
Sortarea se poate realiza prin cernere sau prin separare pneumatică
(antrenare în curent de aer), sau elutriere (antrenare în curent de lichid).
Calibrarea se aplică atât pentru sortarea legumelor şi fructelor, cât şi pentru
boabe.

2.2. Cernerea
Cernerea este operaţia de separare în două sau mai multe fracţiuni granu-
lometrice a maselor granulare sau pulverulente cu ajutorul grătarelor, ciururilor şi
sitelor.
Acestea sunt suprafeţe metalice (tip grătar, tablă perforată sau împletitură),
sau textile (împletituri) care prezintă orificii egale: fante lungi dreptunghiulare sau
ochiuri pătrate.
Grătarele sunt realizate din bare metalice paralele (de obicei cu secţiune
trapezoidală), fixate la distanţe egale pe suporturi transversale, delimitându-se astfel
fante egale.
În tabelul 2.1 se prezintă factorii care influenţează cernerea.
 14

Tabelul 2.1
Factorii care influenţează cernerea
Tipul de factori Factorii
Factori care depind de Natura materialului; Mărimea particulelor; Forma
masa particulelor particulelor; Umiditatea particulelor; Abrazivitatea
particulelor
Factori care depind de Tipul suprafeţei; Forma şi dimensiunile orificiilor
suprafaţa de cernere (ochiurilor); Suprafaţa activă de cernere
Factori care depind de Grosimea stratului de material pe suprafaţa de
realizarea operaţiei de cernere; Debitul de material prelucrat; Lungimea
cernere drumului parcurs de particule pe suprafaţa de
cernere; Caracterul mişcării materialului pe
suprafaţa de cernere; Viteza de deplasare a
materialului Uniformitatea alimentării
Factori care depind de Tipul de maşină; Modul de antrenare
maşina de cernere

Ciururile şi sitele sunt table perforate (cu orificii circulare, pătrate sau
dreptunghiulare) sau ţesături metalice sau textile; termenul de sită se referă la
suprafeţele de cernere cu orificii cu diametrul sau latura mai mici de 1 mm, iar cel de
ciur pentru suprafeţe de cernere cu orificii mai mari de 1 mm.

2.2.1. Ciururi şi site din tablă perforată

Tablele perforate au ochiuri de aceeaşi formă geometrică şi mărime, dispuse
regulat, în paralel sau în şah (zig-zag).
Ochiurile au formă circulară, pătrată sau dreptunghiulară. Grosimea tablelor
este de 0,5-8,0 mm, în funcţie de dimensiunea ochiurilor, iar diametrul sau latura
ochiului (orificiului) este cuprinsă în domeniul 0,5 -125 mm.
Materialele din care se confecţionează tablele perforate sunt: oţel OL34 şi
OL42, bronz, alamă, aluminiu, cupru, zinc, alpaca.
În figura 2.1 se prezintă principalele tipuri constructive de table perforate.

Fig. 2.1. Table perforate: a - cu ochiuri rotunde, dispuse în paralel; b - cu ochiuri rotunde,
dispuse decalat; c-cu ochiuri pătrate, dispuse în paralel; d- cu ochiuri pătrate, dispuse în şah;
e - cu ochiuri dreptunghiulare, dispuse în paralel; f- cu ochiuri dreptunghiulare, dispuse în şah;
g - cu ochiuri ovale, dispuse în paralel; h - cu ochiuri ovale, dispuse în şah; i- cu ochiuri
rombice, dispuse în şah.
 15

2.2.2. Ciururi şi site din împletituri

După natura materialului din care sunt executate, deosebim:
- împletituri din ţesătură metalică (fire din oţel, cupru, alamă, bronz fosforos);
- împletituri din mătase naturală;
- împletituri din fire sintetice.
Împletiturile din sârmă sunt sub formă de plase sau ţesături, realizate mecanic
sau manual.
După felul sârmelor şi al îmbinărilor, împletiturile de sârmă se clasifică în:
- plase (fig. 2.2);
- ţesături:
- din sârmă netedă, împletită simplu sau încrucişat;
- din sârmă ondulată, împletită simplu sau încrucişat;
- trese din sârmă netedă, împletită simplu sau încrucişat.

Fig. 2.2. Plasă din sârmă împletită.

Pentru confecţionarea suprafeţelor de cernere se folosesc în special ţesăturile;

ţesăturile cu ochiuri pătrate se execută din sârmă neteda cu secţiune circulară din
oţel sau alamă.
Ţesătura poate fi simplă (fig. 2.3 a) obţinută prin legare simplă, prin legare
încrucişată (fig. 2.3 b), sau ajurată (fig. 2.3 c).
În tabelul 2.2 se prezintă caracteristicile ţesăturilor pentru site.
Tabelul 2.2
Caracteristicile ţesăturilor pentru site
Caracteristici Valoare
Latura interioară a ochiului, / l = 0,08 -16 mm
Diametrul sârmei, d d = 0,05-3,15mm
Pasul ţesăturii, t mm
Suprafaţa utilă de cernere, Su Su=100·l2/t2 (%)
 16

Fig. 2.3. Ţesături pentru site: a - ţesătură simplă; b - ţesătură croise; c - ţesătură ajurată.

Ţesătura cu ochiuri pătrate, întrebuinţată la încercări şi clasări de precizie ale

materialelor se execută din sârmă netedă cu secţiune circulară, din oţel inoxidabil,
bronz fosforos sau alamă. Ţesătura este realizată prin legare simplă.
Sitele normale româneşti sunt standardizate. După acest standard, sitele
normale sunt definite printr-un număr de cod care reprezintă lungimea laturii ochiului
(în mm) cu zecimalele semnificative necesare (cu virgula omisă); este standardizat,
de asemenea, şi diametrul sârmei din care este confecţionată.
Exemplu: SITE: nr. sitei = 0042 – latura ochiurilor =0,042 mm
CIURURI: nr. sitei =1,5 – latura ochiurilor =1,5 mm
Sitele normale americane (SUA) aparţin seriei Tyler sau seriei US. Sitele din
seria Tyler au ca bază sita cu latura ochiurilor de 0,074 mm şi diametrul sârmei de
0,053 mm (aceasta este numită sita de 200 mesh, adică cu 200 ochiuri pe ţol); sitele
următoare din serie au latura ochiurilor şi grosimea sârmei în progresie geometrică
cu raţia 2.

Sitele din mătase naturală se folosesc pentru cernerea amestecurilor de

granulaţie foarte fină (făina rezultată din măcinarea grâului de exemplu). Orificiile
acestor site au latura cuprinsă în domeniul 0,083 - 0,236 mm, uzual 0,103 - 0,197
mm.
Pentru a se evita deformarea sub greutatea materialului supus cernerii, sitele
din mătase naturală se apretează cu o compoziţie specială (gelatină, acid oleic şi
acid acetic), devenind lucioase, tari şi mai puţin higroscopice. Tot pentru evitarea
 17

deformării, ţesătura nu este formată simplu din urzeala şi bătătură simplă, ci urzeală
simplă şi bătătură împletită, sau urzeală simplă şi bătătură combinată.
Sitele din fire sintetice (nylon, sterlon, capron etc.) tind să suplinească
deficitul de mătase naturală, având în plus rezistenţa mai mare la uzură.
Mărimea ochiurilor sitelor din fire sintetice variază în acelaşi domeniu ca şi la
cele din mătase naturală.

2.3. Utilaje pentru realizarea cernerii

2.3.1. Metode de realizare a cernerii
În funcţie de necesităţi, separarea prin cernere a amestecurilor polidisperse
poate realiza prin următoarele metode (fig. 2.4):
- metoda cernuturilor, conform căreia sitele se montează în serie, una în prelungirea
celeilalte, începând cu dimensiunile cele mai mici ale ochiurilor şi terminând cu
ochiurile cele mai mari; în acest caz se obţin mai multe cernuturi şi un singur refuz
(fig. 2.4, a);

Fig. 2.4. Metode de cernere:a - metoda cernuturilor; b - metoda refuzurilor; c - metoda

combinată.

- metoda refuzurilor, conform căreia sitele se dispun suprapus, începând cu sita de

sus, cu ochiurile cele mai mari şi terminând cu sita inferioară, cu ochiurile cele mai
mici; astfel se obţin mai multe refuzuri şi un singur cernut (fig. 2.4, b);
- metoda combinată, îmbină cele două metode, rezultând mai multe cernuturi și mai
multe refuzuri (fig. 2.4, c).

2.3.2. Clasificarea utilajelor de cernere

Utilajele care servesc pentru realizarea cernerii se clasifică în:
- utilaje de cernere cu grătare:
 18

- cu grătare fixe;
- cu bare mobile;
- cu grătare cu role;
- utilaje cu mişcare plan-paralelă a sitei (oscilante):
- cu mişcare alternativă a sitei;
- cu mişcare plan-circulară a sitei;
- utilaje cu mişcare de rotaţie a sitei (rotative):
- cu site-disc;
- cu site-tambur (burat);
- utilaje cu mişcare vibratorie a sitei.

2.3.3. Utilaje de cernere

Cel mai simplu cernător de făină, mobil, util în unităţile mici şi mijlocii de sau
patiserie este prezentat în figura 2.5; acest utilaj poate servi şi la obținerea
pesmetului din pâine uscată (prin înlocuirea sitei cu un răzuitor).

Fig. 2.5. Cernătorul mobil de făină: 1 - batiu; 2 - dispozitiv pentru răsturnarea sacului de făină;
3 -pâlnie de făină; 4 - dispozitiv de alimentare a snecului; 5 - electromotor; 6 - şnec transportor;
7 - sită de cernere; 8 -tub pentru evacuarea făinii cernute; 9 - pâlnie de alimentare cu pâine
uscată pentru pesmet.

În figura 2.6 a se prezintă sortatorul cu site-disc, folosit în industria malţului:

sitele-disc, în număr de patru, sunt dispuse suprapus. Primele trei funcţionează în
paralel, fiind alimentate pe la partea superioară, iar cea de-a patra sită (inferioară),
prelucrează cernuturile sitelor superioare. Se obţine un cernut de la ultima sită, C, un
refuz al acesteia, R2, şi un refuz al primelor trei site, R1. Excentricitatea uzuală este
de 80 mm şi viteza periferică 0,35-0,4 m/s.
Sortatorul cu site în mişcare vibratorie este prezentat în figura 2.6 b; se
utilizează cu denumirea de vibroaspirator, în special pentru postcurăţirea seminţelor
de floarea-soarelui (în industria uleiului), dar se poate utiliza şi pentru alt tip de
 19

seminţe sau boabe prin înlocuirea sitelor cu altele cu dimensiuni adecvate ale
ochiurilor.

a b

Fig. 2.6: a-Sortatorul cu site-disc: 1 - carcasă; 2 - pâlnie de alimentare; 3-site; 4-ax; 5-roată
excentrică; b-Sortatorul-vibrator: 1 - cadru cu site (primele două site cu ochiuri de 15 x 15 mm);
2 - sita inferioară cu ochiuri 3x3 mm; 3 - racord de alimentare; 4 -sistem de arcuri; 5 -elec-
tromotor; 6,7-transmisie; 8-excentric.

2.4. Maşini de calibrat şl sortat

2.4.1. Clasificarea maşinilor de calibrat şi sortat
După principiul de lucru, maşinile de calibrat şi sortat se clasifică în:
- maşini de calibrat şi sortat după dimensiuni (cu site plane sau cu tambur rotativ);
- maşini de calibrat-sortat după densitate;
Din punct de vedere constructiv, maşinile de calibrat şi sortat se clasifică în:
- maşini cu tambur:
- cu tambur perforat;
- cu bare distanţate;
- cu palete;
- maşini tip transportor:
- cu benzi perforate;
- cu cilindri rotativi perforaţi;
- cu bare divergente (distanţate);
- maşini cu suprafeţe active alveolare (trioare):
- cu tambur;
- cu discuri;
- trioare spirale.
 20

2.4.2. Utilaje pentru sortare şi calibrare

Variantele constructive de sortatoare şi calibratoare răspund condiţiilor impuse
de materia primă vegetală prelucrată.
În figura 2.7 este prezentată schema unui trior reglabil pentru sortat fasole (tip
UMT sau IUA).

Fig. 2.7. Trior reglabil pentru sortat fasole: 1 - pâlnie de alimentare; 2 - tambur 3,4 - pâlnii de
evacuare produs; 5 - electromotor; 6 - cadru de susţinere.

În figura 2.8 este prezentată schema unui calibrator pentru fructe, iar în figura
2.9, schema unei maşini de sortat fructe cu benzi perforate.
Pentru calibrarea fructelor pot fi utilizate și calibratoare cu cilindri perforați (fig.
2.10).

Fig. 2.8. Trior pentru fructe (calibarator tip FRUCTUS II):1 - pâlnie de alimentare; 2 - tambur
rotativ; 3 -pâlnie de colectare a produsului calibrat;4 - conductă de alimentare cu apă;
5 - electromotor; 6,7 - transmisii; 8 - schelet metalic; 9 - jgheab de scurgere apă.
 21

Fig. 2.9. Maşină de sortat fructe cu benzi perforate:1 - jgheab de alimentare; 2 - bandă
perforată; 3 - pâlnie colectoare de produs sortat; 4 - electromotor; 5,6 - transmisii.

Fig. 2.10. Calibrator cu cilindri perforaţi (tip Barbet): 1 - masă de alimentare; 2 -cilindru perforat;
3 - pâlnie colectoare; 4 - ladă pentru fructe; 5 - dispozitiv pentru încărcat lăzi.

Pentru sortarea boabelor de cereale se folosesc trioarele. Cele mai utilizate

trioare sunt cele cu tambur şi alveole.
Se construiesc două tipuri constructive de trioare cilindrice: lente (fig. 2.11) şi
rapide (fig. 2.12), ale căror caracteristici tehnice sunt prezentate în tabelul 2.3.

Fig. 2.11. Trior lent: 1 - tambur rotativ alveolar; 2 - transportor melcat; 3 - sistem de acţionare; 4
- pâlnie de alimentare; 5 - arbore de antrenare; 6 - capace fixe.

Geometria alveolei este determinată de destinaţia triorului, astfel:

- pentru separarea impurităţilor sferice din orz-diametrul alveolei: 6,25-6,5 mm;
- pentru separarea impurităţilor sferice din grâu-diametrul alveolei: 5,25 mm;
 22

- pentru separarea orzului din ovăz - diametrul alveolei: 9,5-10 mm.

Fig. 2.12. Trior rapid:1 - tambur rotativ alveolar; 2 - carcasa transportorului melcat; 3 -
transportor melcat; 4 - pâlnie de alimentare; 5 - pâlnie de evacuare particule sferice: 6 - pâlnie
de evacuare particule lungi; 7 - sistem de antrenare; 8 - arbore comun; 9 - capace fixe.

Tabelul 2.3
Caracteristici tehnice ale trioarelor cilindrice
Caracteristici Triorul lent Triorul rapid
Productivitate, kg/h 1000 3000
Capacitate de lucru la 100-140 500
1 m2 suprafaţă de
manta, kg
Diametrul cilindrului, 600 600
mm
Lungime cilindru, mm 2240 2000
Turaţie cilindru, 13 45
rot/min
Viteză periferică, m/s 0,2-0,3 1,0-1,5
Putere instalată, kW 0,3 0,6
Dimensiuni de gabarit, 2880x640 2853 x 640
L x /, mm
Masa. kq 300 350

În tabelul 2.4 sunt prezentate dimensiunile orientative pentru diametrul

alveolelor (mm).

Tabelul 2.4

Dimensiuni orientative pentru diametrul alveolelor (mm)

Denumirea Pentru separarea Pentru separarea impurităţilor
cerealei impurităţilor lungi scurte
Grâu 8 ; 8,5 ; 9 4,75 ; 5
Secară 8,5 ; 9 ; 9,5 5 ; 5,6 ; 6
Ovăz - 8,5 ; 9 ; 9,5
Orz 11,2; 11,8 5,6 ; 6,3 ; 7,1
Orez 8,5; 9 5,6 ; 6,3
Mei 3,15; 3,5 2,2 ; 2,5
Porumb 12,5; 11,8; 11,2 10,5; 9,5
(calibrat)
 23

3. TRANSPORTUL MATERIALELOR
3.1. Transportul lichidelor

3.1.1.Tipuri de pompe și principiul de funcționare

Transportul lichidelor pe orizontală sau la un nivel superior se realizează cu
ajutorul pompelor. Acestea transmit lichidului vehiculat prin ele energia mecanică a
unei surse exterioare, mărindu-i presiunea.
Pentru vehicularea lichidelor din industria alimentară se folosesc următoarele
tipuri de pompe:
- centrifugale (fig. 3.1 a; 3.2), la care creșterea energiei lichidului se datorează
acțiunii forțelor centrifuge care apar la rotirea unui rotor în contact cu lichidul pe care
îl antrenează în mișcare de rotație.
Rotorul poate fi radial (fig. 3.1 b) sau diagonal (fig. 3.1 c), iar carcasa poate fi
spirală (fig. 3.1 d), sau cu aparat director (fig. 3.1 e).

Fig. 3.1. Pompă centrifugă: a – schița pompei centrifuge; b - rotor radial; c - rotor diagonal; d
- carcasă spirală; e - carcasă cu aparat director.

Fig. 3.2. Pompă centrifugă.

Din punct de vedere al fiabilității pompele centrifuge sunt rezistente la uzură

rezistând în exploatare la un număr de ore de funcționare mult mai mare decat
celelalte tipuri de pompe.
Acestea prezintă dezavantajul ca nu permit absorbția lichidului aflat sub
nivelul pompei. Pentru pornire ele trebuie amorsate (umplute cu apă). În cazul
 24

folosirii lor pentru pomparea lichidului aflat sub nivelul pompei, furtunul de pe
racordul de aspirație trebuie prevăzut cu sorb cu supapă unidirecțională, care să
împiedice scurgerea lichidului atunci când se amorsează pompa.
- axiale (fig. 3.3), la care creșterea energiei lichidului se datorează forțelor
hidrodinamice generate de rotirea rotorului, care creează o diferență de presiune
între fețele paletei;

Fig. 3.3. Pompă axială cu elice.

- cu canal lateral (fig. 3.4 a; 3.5), la care creșterea energiei lichidului se datorează
diferenței de presiune între zona de aspirație și refulare prin variația volumului dintre
brațele radiale ale rotorului și suprafața liberă interioară (excentrică față de rotor) a
unui inel de lichid aflat în interiorul carcasei. Rotorul poate fi în stea (fig. 3.4 b), sau
periferial (fig. 3.4 c);

Fig. 3.4 . Pompe cu canal lateral.

Fig. 3.5. Pompă cu canal lateral cu rotor cu brațe radiale.

 25

- volumice (fig. 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11), la care creșterea energiei lichidului se
datorează modificării periodice a volumului unui spațiu sub acțiunea unui organ de
lucru; la creșterea volumului, depresiunea formată favorizează aspirația, iar la
reducerea volumului suprapresiunea formată favorizează refularea. La pompele
volumice alternative (fig. 3.6), organul de lucru este un piston-disc (fig. 3.6 a) sau
plonjor (fig. 3.6 c), sau o membrană (fig. 3.6 d). La pompele volumice rotative,
organele de lucru sunt roți dințate cu angrenare exterioară (fig. 3.9 a) sau interioară
(fig. 3.9 b), pistoane profilate cu una sau mai multe aripi (fig. 3.10), palete elastice
(fig. 3.11 a), culisante (fig. 3.11 b) sau rabatabile (fig. 3.11 c), șurub excentric (fig.
3.12), role la pompele peristaltice (fig. 3.13);

Fig. 3.6. Pompe volumice alternative: a-pompă cu piston; b - piston-disc; c-piston plonjor;
d-pompă cu membrană.

Pompa cu membrană (diaphragm pump) (fig. 3.7), constituie un tip răspândit,

care se utilizează pentru obținerea unor presiuni medii de lucru de până la 30 bari.
Principiul de funcționare al pompei cu membrană este redat în reprezentarea
schematică din figura 3.7. Prin rotirea axului cu excentric, biela se deplasează
alternativ între punctul mort exterior și cel interior. De bielă este atașat un ghidaj pe
care este fixată membrana pompei. La deplasarea membranei spre punctul mort
interior (PMI), depresiunea formată deschide supapa de aspirație și lichidul este
aspirat în camera membranei (fig. 3.7 a). La deplasarea membranei spre punctul
mort superior (PMS), lichidul aflat în camera membranei este presat, închide supapa
de aspirație și deschide supapa de refulare permițând evacuarea lui prin racordul de
refulare (fig. 3.7 b).
 26

Fig. 3.7. Pompă cu membrană.

Pentru omogenizarea presiunii și a debitului pompei, pompele cu membrană
sunt prevăzute cu un recipient de nivelare a vârfurilor de debit. Recipientul are forma
sferică sau cilindrică și este împărțit în două compartimente separate printr-o
membrană elastică. Unul din compartimente are legătura cu traseul de refulare al
circuitului pompei, iar în celălalt se găsește aer sub presiune. Atunci când lichidul
este refulat din pompă, o parte din lichid trece în recipientul de nivelare a debitului și
comprimă aerul din compartimentul vecin. După ce pompa trece de faza de refulare,
lichidul aflat în recipient este evacuat prin dilatarea membranei (datorită aerului
comprimat care presează asupra acesteia).
Pentru a se asigura un debit mai mare si cu oscilații de debit si presiune mai
reduse, modelele actuale sunt de tipul "pompe multiple" respectiv cu două, trei, patru
sau șase pompe dispuse în linie sau în stea, comasate într-o carcasă comună.
Debitul acestor pompe este cuprins între 20-400 l/min.
În exploatare, pompele cu membrană prezintă o serie de avantaje cum ar fi:
- o corelație liniară între turație și debit;
- durată lungă de exploatare;
- o bună capacitate de aspirație, putând extrage lichidul din rezervoare aflate la o
adâncime de până la cca. 5 m sub nivelul la care se află pompa.
Pompa cu membrană-piston (fig. 3.8) nu se deosebește constructiv prea
mult de pompa cu membrană. Singura diferență constă în lipsa șurubului de flxare a
membranei de mecanismul bielă-manivelă.
La acest tip de pompe membrana prezintă un grad ridicat de elasticitate și
este montată în imediata vecinatate a pistonului.
 27

Principiul de functionare al pompei este redat în figura 3.8. Pistonul aflat pe

axul cu excentric se deplasează spre punctul mort interior și odată cu el se
deplasează și membrana, care se destinde, acest lucru fiind facilitat și de vidul creat
în capul pistonului. Lichidul pătrunde prin supapa de admisie în camera formată de
carcasă și chiulasă. La deplasarea pistonului spre punctul mort exterior, membrana
se dilată și presează asupra lichidului care este evacuat pe lângă supapa de refulare.
Și la aceste pompe lichidul pompat nu prezintă debit uniform. Pentru nivelarea
vârfurilor s-a aplicat aceeași soluție tehnică ca și în cazul pompelor cu membrană (de
montare comasată a mai multor pompe într-o carcasă comună și de înmagazinare a
lichiduiui refulat într-un recipient de nivelare a debilului).
Debitele maxime realizate de pompele cu membrană-piston sunt ceva mai
mici decât cele ale pompelor cu membrană. Modelele de fabricație actuală au debite
cuprinse între 20-300 l/min. Comportarea în exploatare este similară cu cea a
pompelor cu mernbrană.

Fig. 3.8. Pompa cu membrană-piston.

Fig. 3.9. Pompe volumice rotative cu angrenaje:

a – roți dințate cu angrenare exterioară; b – roți dințate cu angrenare interioară.
 28

Fig. 3.10. Pompe volumice rotative cu pistoane profilate: a - cu o aripă; b, c - cu două aripi; d -
cu trei aripi; e - cu patru aripi.

Fig. 3.11. Pompe volumice rotative cu palete: a - elastice; b - culisante; c - rabatabile.

Fig. 3.12. Pompe volumice cu șurub excentric.

Fig. 3.13. Pompe volumice peristaltice.

3.2. Transportul materialelor solide

3.2.1. Clasificarea și simbolizarea materialelor solide
Din punctul de vedere al transportului continuu, interesează două clase de
materiale: materiale în vrac și sarcini unitare.
 29

La alegerea unui utllaj de transport, sau la efectuarea unei comenzi către un

producator, utilizatorul trebuie să caracterizeze materialul din următoarele puncte de
vedere:
- pentru materialele în vrac: granulație, coeziune, proprietăți, densitate în vrac și
temperatură;
- pentru sarcini unitare: formă, poziție, masă și volum unitar, natura și proprietățile
materialului țn contact cu suprafața portantă a mijlocului de transport, sensibilitatea la
influențe exterioare.
Materiale în vrac
Granulația (dimenslunea și forma bucăților). Materialele în vrac constau din granule
de diferite mărimi ale căror valori extreme și proporții relative în masa de transportat
determină caracteristicile utilajelor folosite. Dintre cele trei dimensiuni (lungime,
lățime, înălțime) ale paralelipipedului care poate înscrie particula, ca baza pentru
caracterizarea granulometrică, se adoptă dimensiunea cea mai mare (lungimea).
Materialele transportate în vrac se împart în:
- materiale neclasate - cele pentru care raportul dintre cea mai mare și cea mai
mică bucata este mai mare decât 2,5 adică dmax/dmin > 2,5. Aceste materiale se
definesc prin analiză granulometrică, stabilindu-se astfel procentajul granulelor de
diferite mărimi dintr-un material fn vrac.
La alegerea sau comanda făcuta pentru un utilaj de transport destinat
materialelor în vrac neclasate, utilizatorul trebuie să furnizeze o analiză
granulometrică completă. Aceasta se efectuează trecând materialul succesiv printr-o
serle de site cu ochiuri din ce în ce mai mici, sau în cazul granulelor sub 0,1 mm, prin
separarea diferitelor granulații (pe baza vitezelor diferite de sedimentare). La
particulele rezultate după fiecare separare, rapoartele extreme ale mărimilor bucăților
trebuie să fie mai mici decât 2,5. Diagrama granulometrică a materialului dă masa
însumată, exprimata în procente din masa probei, a granulelor cu mărimea de la
100% până la x% din mărimea dmax a celei mai mari granule. Exemplu:
- din diagrama din figura 3.14 a, granulele cu 60-100% din d max au în total 15% din
masa materialului analizat (material în care predomină granulale mai fine);
- din diagrama din figura 3.14 b granulele cu 60-100% din d max au în total 65% din
masa materialului analizat (material în care predomină granulele mari);
- materiale clasate - cele pentru care raportul dintre cea mai mare și cea mai mică
bucată este mai mic sau egal cu 2,5 (se includ și materialele cu o singură
 30

dimensiune) adică dmax/dmin˂ 2,5 (fig. 3.14 c). Aceste materiale sunt definite prin
valorile dmax și dmin.

Fig. 3.14. Curbe granulometrice: a, b - materiale neclasate; c - materiale clasate.

La materialele clasate se definește: d' = dmax + dmin/2. Din acest punct de

vedere se deosebesc materiale:
- bulgărași: d' > 160 mm
- în bucăți mijlocii: 60 mm < d'< 160 mm
- mărunte: 10 mm < d' < 60 mm
- granulare: 0,5mm <d'< 10mm
- pulverulente: d' < 0,5 mm.
Forma particulelor de material se definește prin șase tipuri de granule,
simbolizate printr-o cifră romană dupa cum urmează:
I - cu muchii ascuțite la care cele trei dimensiuni sunt apropiate (cub);
II - cu muchii ascuțite la care una dinire dimensiuni este net superioară celorlalte
două (prismă);
III - cu muchii ascuțite la care una dintre dimensiuni este net inferioară celorlalte
două (placă);
IV - cu muchii rotunjite la care cele trei dimensiuni sunt apropiate (sferă);
V - cu muchii rotunjite la care una dintre cele trei dimensiuni este net superioară
celorlalte două (cilindru, baton, palete);
VI - granule fibroase, ațoase, buclate, împletite.
Coeziunea particulelor de material - este determinată de unghiul de taluz natural de
alunecare α, care este unghiul orizontalei cu generatoarea grămezii conice formate
de produsul în cădere liberă constantă, de la înălțime redusă. Coeziunea este
simbolizată printr-o cifra arabă, de la 1 la 6, după cum urmează:
1 - produs care poate difuza In aer si poale deveni la fel de fluid ca un lichid;
2 - produs foarte fluid cu α˂30°;
 31

3 – produs fliud cu α între 30-450;

4 – produs puțin fluid cu α între 45-600;
5 – produs compost cu α˃30°;
6 – produs care nu alunecă și formează boltă.

3.2.2. Transportoare cu bandă

Transportorul cu bandă se folosește la transportul continuu, în linie dreaptă,
pe orizontală sau înclinat, pentru materialele granulare, pulverulente sau sarcini
unitare (fig. 3.15).
În industria alimentară se folosesc:
- bandă cauciucată cu inserție textilă utilizată pentru materialele cu temperaturi
cuprinse între -10...+60°C, care au tendință de aderență la bandă (nu sunt lipicioase);
- bandă metalică confecționată din:
- oțel carbon pentru materialele care au tendința de aderare la banda
cauciucată cu inserție textilă șt au temperatura mai mare de + 60°C;
- oțel inoxidabil pentru procesele tehnologice care impun condiții severe de
igienă (benzi de tranșare, sortare etc.);
- împletitură de sârmă pentru procesele tehnologice în care transportul se face
prin zone calde (cuptoare).
Pentru alegerea și comanda unui transportor cu bandă este necesară
stabilirea:
- Iățimii benzii funcție de caracteristicile materialului transportat;
- lungimea benzii funcție de condițiile impuse de spațiul de amplasare.

Fig. 3.15. Forma benzii transportoare: a - bandă plată; b - jgheab cu două role de susținere;
c - jgheab cu trei role de susținere.

3.2.3. Elevatoare cu cupe

Elevatoarele cu cupe sunt transportoare continue pentru material granular,
pulverulent sau bucăți realizate în următoarele variante constructive:
- elevatoare verticale cu cupe drepte care transportă materialele de-a lungul unui
traseu vertical sau înclinat (cu un unghi mai mic de 20° față de verticală);
 32

- elevatoare înclinate cu cupe care transportă materialele de-a lungul unui traseu
rectiliniu înclinat cu un unghi între 55 și 700 față de orizontală;
- conveiere în plan vertical cu cupe basculante care transportă materialele între
puncte situate în același plan vertical la niveluri diferite.
Cupele sunt montate pe un organ de tracțiune flexibil confecționat în
următoarele variante: lanț cu zale calibrate, lanț cu eclise, bandă cauciucată cu
inserție textilă, cablu.
Banda cauciucată se folosește la elevatoarele cu productivitate sub 60 t/h și
înălțimi de ridicare sub 30 m, pentru transportul materialelor cu granulație mică și
care nu solicită mult organul de tracțiune în timpul umplerii cupelor.
Lanțurile și cablul se folosesc la elevatoarele cu productivitate peste 60 t/h și
înățimi de ridicare superioare de 30 m, pentru transportul materialelor cu granulație
mare, sau cu densitate în vrac mare.
Se deosebesc elevatoare rapide, la care viteza organului de tracțiune este de
1-1,6 m/s și elevatoare lente cu viteze mai mici de 1 m/s.
Viteza organului flexibil de tracțiune are influență asupra raportului dintre forța
gravitatei și forța centrifugă în procesul de descarcare, rezultând următoarele moduri
de descărcare: centrifugal, mixt (centrifugal și gravitațional), gravitational la exterior,
gravitational la interior.
Încărcarea cupelor se face: exterior direct, exterior cu cupe screper, sau
interior. Cupele se construiesc în urmatoarele variante:
- cupe adânci cu peretele din spate drept, cu fund rotunjit și cu unghiul la vârf de 65°
folosite pentru materiale cu granulație mică și care curg ușor. Pasul cupelor se
stabilește de producător în funcție de materialul transportat, debitul elevatorului,
forma cupei, pasul lanțului și condițiile de utilizare;
- cupe de adâncime redusă cu fund rotunjit, cu unghiul la vârf de 45°, utilizate pentru
materiale care se scurg greu și care au tendința de a adera ta pereții cupelor. Pasul
cupelor este (2-3)x înălțimea cupei;
- cupe solzi cu fund ascuțit sau cu secțiune trapezoidală a cupei și cu bordură de o
parte și de alta a feței anterioare, formând un jgheab de scurgere a materialului din
cupa următoare; sunt folosite la elevatoarele cu descărcare gravitațională, pentru
materiale cu granulație mijlocie și mare; pasul cupelor este egal cu înălțimea lor.
 33

Fig. 3.16. Elevator vertical cu cupe adânci, cu peretele din spate drept și cu lanțuri calibrate din
oțel rotund.

3.2.4. Transportoare elicoidale

Transportoarele elicoidale sunt destinate transportului continuu pentru
materiale în vrac, granulare, pulverulente sau bucăți până la d max=150 mm, pe
direcție orizontală, înclinată (până la aproximativ 20°C față de orizontală).
Transportoarele elicoidale care intră în componența unor utilaje tehnologice asigură
transportul și pe verticală pentru înălțimi de ridicare reduse (fig. 3.17).
Organul de lucru este melcul executat în următoarele variante: melc cu spire
normale, melc cu platbandă și melc cu spire normale și cu palete amestecatoare.

Fig. 3.17. Transportor elicoidal.

 34

Funcție de proprietățile fizico-mecanice, materialele transportate cu

transportoarele elicoidale se clasifică astfel:
- clasa I: materiale neabrazive, cu densitatea în vrac 300-800 kg/m 3, unghiul de taluz
natural pană la 30°, granulație omogenă cu granule sferice sau ovoidale (forme
regulate);
-clasa II: materiale puțin abrazive, cu densitatea în vrac 500-1800 kg/m 3, unghiul de
taluz natural 30-40°, granulație neomogenă, granule de formă neregulată;
- clasa III: materiale abrazive, cu densitatea în vrac 600-3200 kg/m 3, unghiul de taluz
natural peste 40°, granulație neomogenă, granule cu forme colțuroase și muchii
tăioase, așchii etc.

3.2.5. Transportoare cu raclete

Transportoarele cu raclete sunt destinate vehicularii pe trasee orizontale sau
înclinate a materialelor pulverulente, granulare și a celor cu conținut ridicat de
umiditate.
La comanda unui transportor cu raclete se indică următoarele caracteristici
constructive și funcționale: lungimea transportorului, înălțimea racletei, lățimea
racletei, unghiul de înclinare și viteza de transport.
Din punct de vedere funcțional se deosebesc:
- transportoare cu raclete imersate în material (materialul este dispus în strat
continuu) (fig. 3.18 a);
- transportoare cu raclete cu dispunerea discontinuă a materialulul în fața racletelor
(fig. 3.18 b).

Fig. 3.18. Variante funcționale de transportoare cu raclele: a - raclete imersate; b - dispunerea

discontinuă a materialului în fața racletelor.

3.2.6. Transportoare oscilante (inerțiale)

Transportoarele oscilante se folosesc pentru transportul materialelor
granuliare sau bucăți în plan orizontal sau înclinat cu un unghi mic în direcția de
deplasare. Suprafața portantă este un jgheab care, datorită mișcării oscilante și a
forțelor de frecare dintre material și suprafața portantă, determină înaintarea
materialului la fiecare cursă cu o anumită distanță (într-un singur sens). Pentru ca
 35

mișcarea oscilantă a jgheabului să deplaseze sarcina într-un singur sens, este

necesar ca forțele de frecare dintre particule și jgheab pe cele două sensuri de
oscilație să fie diferite. Aceasta se poate realiza în două moduri:
- jgheabul este montat pe bare elastice, care fac cu verticala un unghi de 1,5-10 0 și
într-o directțe înclinata față de orizontală cu 15-20°. Accelerația mișcării prezintă o
componentă care la deplasarea în sus a jgheabului face ca presiunea exercitată de
material asupra jgheabului să fie mai mare la cursa înainte și mai mică la cursa
înapoi. Aceasta determină mișcarea de înaintare;
- mecanismul care produce oscilațiile realizează la mișcarea înainte o accelerație
mai mică (la care este antrenat și materialul), iar la mișcarea înapoi o accelerație mai
mare la care, datorită inerției, materialul nu mai poate fi antrenat (astfel că materialul
își continuă mișcarea în sensul inițial: înainte).
Din punct de vedere al principiului de funcționare se deosebesc:
- transportoare oscilante cu presiune variabilă a materialului pe jgheab pe cele două
sensuri ale oscilațiilor;
- transportoare oscilante cu accelerații diferite pe cele două sensuri ale oscilațiior.
Jgheabul se construieste în variantele:
- tubular cu ambele capete închise (fig. 3.19 a) și cu un singur capăt închis
(fig. 3.19 b);
- dreptunghiular cu fund plan (fig. 3.19 c) și cu fund concav (fig. 3.19 d);
- trapezoidal cu fund plan (fig. 3.19 e) și cu fund concav (fig. 3.19, f).

Fig. 3.19. Profiluri și jgheaburi de transportoare oscilante: a - tubular cu ambele capete închise;
b - tubular cu un singur capăt închis; c - dreptunghiular cu fund plan; d - dreptunghiular cu
fund concav; e - trapezoidal cu fund plan; f - trapezoidal cu fund concav.

3.2.7.Transportoarele cu plăci metalice; se folosesc pentru transportul

materialelor granulare sau bucăți în stare rece sau caldă, precum și a sarcinilor
unitare. Suprafața portantă este constituită din plăci susținute de unul sau două
 36

lanțuri cu eclise. Acestea se deplasează pe căi de ghidare prin alunecare sau prin
rulare, folosind rolele distanțiere ale lanțului cu eclise. Pentru a evita căderea
materialului granular de pe transportor sunt prevfăzute bordură laterale (fig. 3.20).

Fig. 3.20. Transportoare cu plăci.

3.2.8. Transportoare cu role

Transportoarele cu role (fig. 3.21) sunt folosite la transportul sarcinilor unitare,
organele sale portante fiind role (montate pe cadrul metalic al transportorului cu
pasul p). Caracteristicile dimensionale care definesc transportorul cu role sunt:
diametrul rolei d, lungimea utilă a rolei l, pasul rolelor p, lungimea utilă a
transportorului L, înălțimea liniei de vizare, panta tangentei la role.

Fig. 3.21. Transportor cu role.

Rolele se confectionează în variantele:
- cillndrice (pentru sectoarele drepte și curbe);
- tronconice (pentru curbe);
-dublu tronconice (pentru sarcini unitare de forma cilindrică cu deplasare pe direcția
generatoarei).
Funcție de destinația transportorului cu role acestea pot fi:
- cu role neantrenate (deplasarea se face datorită pantei);
- cu role antrenate (deplasarea se face cu viteză determinată).
 37

4. MĂRUNȚIREA
4.1. Definire și scop
Materiile prime, produsele intermediare (semifabricate), sau produsele finite
din industria alimentară se prezintă adesea la dimensiuni care impun reducerea
acestora, fie în scopul accelerării realizării unor faze tehnologice, fie pentru obținerea
unui anumit produs din materia primă prelucrată (pentru facilitarea comercializării
produsului, sau pentru aducerea la o formă dorită).
Mărunțirea se definește ca operația de divizare, având ca scop reducerea
volumului individual al particulelor materiale sub acțiunea forțelor mecanice sau
hidraulice, materialele supuse marunțirii putându-se prezenta inițial în stare solidă,
lichidă sau gazoasă.
4.2. Proprietățile solidelor
Un produs alimentar care constituie materia prima se caracterizeaza prin:
suprafață, dimensiunea liniară, structură, friabilitate, duritate și rezistenta la
compresiune.
a) Dimensiunea liniară poate fi diametrul sau latura pentru sferă, respectiv cub (sau o
dimensiune medie fictivă în cazul formelor neregulate).
Pentru un ansamblu de particule, interesează dimensiunea medie și
dimensiunea limită. Dimensiunea medie reprezintă dimensiunea particulelor care au
ponderea cea mai mare in amestec. Dimensiunea limită a particulelor este
dimensiunea celor mai mari sau celor mai mici particule din amestec.
b) Suprafața care interesează este cea exterioară, uneori și suprafața interstițială (a
golurilor). Aceasta se estimează la particulele cu formă nedefinită.
c) Structura materialelor poate fi: omogenă sau neomogenă. În cele mai frecvente
cazuri este neomogenă.
d) Duritatea este proprietatea care exprimă tăria relativă a materialelor solide.
Acestea se clasifică după scara de duritate Mohs în :
- moi având sc ≤ 107 Pa;
- semimoi: sc = 107 ÷ 5·107 Pa;
- dure : sc > 5·107 Pa.
Majoritatea materialelor întalnite în industria alimentară sunt moi sau foarte
moi de exemplu: moi (zahăr, cereale, oase); foarte moi (sfeclă, carne, legume, etc.)
 38

e) Distribuția particulelor după dimensiuni. În funcție de natura materialului și gradul

de mărunțire, fracțiunea cu dimensiunea ce apare cu frecvența maximă se numește
moda.

4.3. Factorii care influențează operația de mărunțire

Eficiența operației de mărunțire înseamnă transformarea cu consum de
energie minim și cu productivitate maximă a unui material solid dat, într-un produs
pulverulent sau granulat de dimensiuni și formă impuse. Realizarea acestui scop
depinde de o gamă variată de factori :
a) Umiditatea - de obicei este un factor negativ cu efecte nefavorabile asupra
procesului de mărunțire.
b) Finețea până la care materialul este mărunțit micșorează productivitatea și
mărește consumul de energie, deci costul operației.
c) Gradul de mărunțire (m) depinde de tipul mașinii și de mărimea bucăților
obținute: m=d1/d2, în care: d1 – dimensiunea materialului inițial; d 2 – dimensiunea
produsului.
Pentru bucăți mari m=2-25, iar la micșorarea dimensiunii de mărunțire se
poate ajunge la m=150 (mărunțire în mai multe etape).

4.4. Clasificarea mașinilor de mărunțit

În funcție de natura materiei prime supuse mărunțirii:
1. Mașini de tăiat
a) În funcție de tipul de cuțit utilizat:
- mașini cu cuțite în formă de disc;
- mșini cu cuțite plane de diferite forme;
- mașini cu cuțite de tip stea.
b) În funcție de mărimea bucăților tăiate:
- mașini pentru tăierea în bucăți mari (măruntire grosieră);
- mașini pentru tăierea în bucăți medii;
- mașini pentru tăierea în bucăți mici (mașini de tocat fin).
c) În funcție de construcție și mod de montare a cuțitelor:
- mașini cu cuțite montate pe discuri rotative (cu cuțite plane de diverse forme);
- mașini centrifugale, având cuțite plane, tăierea realizându-se sub acțiunea forței
centrifuge;
- mașini cu cuțite disc (orizontale, verticale) pentru tocat legume, (fierăstrăul circular);
 39

- mașini cu cuțite plane de diferite forme (cuterul, fierăstrăul plat);

- mașini cu cuțit tip stea (wolful);
- mașini cu mai multe tipuri de cuțite (mașinile de tăiat slănină).
2. Mașini de mărunțit propriu-zise
Se clasifică în funcție de:
a) Gradul de mărunțire al materialului:
- mașini care execută operația de concasare: concasarea primară (m=3÷4, d1=1500-
300 mm, d2=500-100 mm); concasarea secundară (m=5-7, d 1=100-25 mm, d2=25-5
mm);
- mașini care execută operații de măcinare – mărunțire pentru materiale dure :
grosieră (m=10, d1=5-0,8mm, d2=0,6-0,08mm); fină (m=15, d1=1,2÷0,15mm,
d2=0,06÷0,01mm);
- dezintegrarea pentru materiale moi: grosieră (m=20, d1=12,5-1,7 mm, d2=0,6÷0,08
mm); fină (m=50, d1=4÷1,5 mm, d2=0,1-0,01 mm).
b) Viteza relativa a organului de maruntire: mică, medie, mare.
c) Principiul de funcționare și caracteristicile constructive:
- concasoare cu fălci;
- concasoare cu mori cu cilindrii;
- mori chiliene cu pietre verticale;
- mori prin lovire, mori cu ciocane, dezintegratoare, mori cu bile.

4.5. Mașini de tăiat

Mașinile de tăiat în bucăți mari (specifice industriei cărnii) cuprind:
- fierăstrăul mobil lamelar (fig. 4.1);
- fierăstrăul electric mobil circular pentru despicat carcase;
- fierăstrăul electric mobil lamelar pentru tăiat costiță;
- fierăstraul electric circular pentru tăiat oase (fig. 9.4);
- mașina de scos șorici;
- mașina de decalotat capățâni.

Fig. 4.1. Fierăstrău mobil lamelar:

 40

1-pânză; 2-capătul liber al fierăstrăului; 3-suportul pânzei; 4-carcasa fierăstrăului; 5-articulație;

6-bielă maniveală.

Fig. 4.2. Fierăstrău circular staționar: 1- placă aparatoare de protecție; 2 - masă; 3 - sistem
de presare; 4 - apăratoare; 5 - sistem de gresare; 6 – pânză-disc.

Caracteristici ale unor mașini de tăiat în bucăți mari sunt prezentate în tabelul
4.1.
Tabelul 4.1
Caracteristicile unor mașini de tăiat în bucăți mari
Mașina de tăiat Productivitatea Puterea instalată
Fierastraie lamelare 70 carcase/h 1,7kW
Mașina de scos șorici 800 kg/h 0,75 kW
Mașina de decalotat capățâni 150 capățâni/h 2,2 kW

Pentru unitățile de panificație sunt specifice mașinile pentru divizat aluat, atât
pentru fabricarea pâinii, cât și a specialităților de franzelarie (fig. 4.3).

Fig. 4.3. Mașina de divizat aluat MDA: 1 – batiu și sistem de antrenare; 2 – pâlnie de alimentare;
3 – dispozitiv de divizare aluat; 4 – melc; 5 – bandă transportoare aluat divizat.

Caracteristicile tehnice ale mașinii de divizat aluat tip MDA sunt prezentate în
tabelul 4.2.
Tabelul 4.2
Caracteristici ale unor mașini de tăiat în bucăți mari
Caracteristici Datele tehnice
Treapta I: 7200 buc/h pentru gramajele de 59; 116, 171 g/buc aluat
Treapta II: 1900 buc/h pentru gramajele de 500; 672g/buc aluat
Treapta III: 1400 buc/h pentru gramajele de 1100 g/buc aluat
Putere instalată 2 kW
 41

Masa netă 570 kg

Pentru tăiat în bucăți medii și mici se folosesc mașini specifice nu numai
industriei cărnii, ci și industriei conservelor vegetale, zahărului și unităților de
alimentatie publică, cum ar fi:
- volful pentru mărunțirea (tăierea) grosieră a cărnii sau slăninii;
- mașina de tocat carne;
- concasorul de oase;
- mașina de tăiat cuburi;
- mașina de tăiat legume;
- mașina de tăiat vârfuri la păstăi de fasole;
- mașina de tăiat pastăi de fasole;
- mașina de tăiat felii;
- mașina de tăiat sfeclă de zahăr.
Volful este mașina de marunțit grosier carne sau organe proaspete, refrigerate
sau blanșate sau slănină, destinate fabricării preparatelor de carne, sau pentru
topire. Volful este dotat cu un sistem de tăiere cu cuțite și site. Sitele au diametre
între 100-285 mm, iar orificiile sitelor au diametre de 2, 3, 4, 6, 8, 10, 13, 18 și 20
mm; pentru mărunțirea cărnii se folosesc cuțite în formă de cruce, cu tăiș (pe o parte
sau pe ambele), sau cu cuțit dublu lamelar pentru mărunțirea oaselor.
În această categorie generică se includ mașinile de tocat carne de mică
productivitate (pentru unități mici) de tipul MATOCA-85, MATOCA-130, GIULIA-100,
mașinile de tocat came uzuale în unitățile industriale mari: MATOCA-160 și TMTC-
160, concasorul de oase C-1000 și mașina de tăiat cuburi Cubex-2000.
În figura 4.4 este prezentată mașina de mărunțire grosieră a cărnii MATOCA-
160.

Fig. 4.4. Mașină de marunțit grosier carne MATOCA-160:

 42

1-batiu; 2-motor electric; 3-reductor; 3-disc de tăiere; 4- mecanism de alimentare; 5-pâlnie de

alimentare; 6-picioare de sprijin.
Mașina de tăiat felii (fig. 4.5), pentru felierea pâinii, mezelurilor și a altor
preparate din carne, sau brânzeturilor se folosește în unitățile de alimentație publică
de capacitate medie.

Fig. 4.5. Mașina de tăiat felii: 1-stativ; 2 - electromotor și transmisie; 3-disc de tăiere;
4-apărătoare de protecție.

Caracteristicile tehnice ale mașinilor de feliat sunt prezentate în tabelul 4.3.

Tabelul 4.3
Caracteristici tehnice ale mașinilor de feliat
Caracteristici Valoarea
Productivitate, kg/h
- pâine 20-60
- mezeluri 20-40
Grosimea feliei, mm 1-20
Puterea instalată, kW 0,15
Diametrul discului, mm 248
Masa neta, kg 30

Mașiniie de tăiat legume și fructe pot realiza tăierea acestora în diferite forme
și dimensiuni: cuburi, rondele, felii pătrate, felii cu suprafețe ondulate, tăiței, bucăți
(păstăi); pentru a realiza tăierea în forme diferite, aceste mașini sunt prevăzute cu
accesorii speciale: disc cu două sau trei cuțite lamelare, precum și dispozitive
speciale de răzuire pentru o mărunțire avansată.
Mașina de tăiat legume, de tip "Universal" (fig. 4.6, 4.7), poate realiza tăierea,
răzuirea sau pasarea legumelor și fructelor.
 43

Fig. 4.6. Mașina de tăiat fructe și legume tip "Universal":

1 - pâlnie de alimentare; 2-mecanism de tăiere; 3- cilindru de pretăiere; 4-disc cu lamele; 5-taler
de alimentare; 6-ax; 7-electromotor; 8-angrenaj conic; 9-mâner; 10-picior principal: 11-picior de
sprijin; 12-roată de rulare.

Fig. 4.6. Accesoriile mașinii tip "Universal": a - disc cu cuțite; b - taler de antrenare pentru
răzuire; c – cilindru răzuitor.

Caracteristicile tehnice ale mașinilor de feliat sunt prezentate în tabelul 4.4.

Tabelul 4.4
Caracteristici tehnice ale mașinii tip "Universal"

Productivitatea, kg/h 1500-200

Diametml cuțitelor fixe, mm Φ 266

Diametrul cuțitelor rotative, mm
Turația cuțitelor rotative, rot/min
Puterea instalată, kW
Dimensiunile bucăților rezultate la
tăiere
Φ 380
320
1,5 (1500 rot/min)
a) - cuburi cu latura 10 ; 15 ; 20 mm
- felii pătrate cu latura 3; 10 ; 15 mm și grosimea 7,5;
10; 12; 15 și 20 mm
- felii rotunde plane cu grosimea de 2,5 - 3,5 și 15 mm:
- felii rotunde ondulate de grosime 7 mm;
- tăierea în formă de taiței 2,75x4; 10x10; 15x25
b) răzuirea brută sau fină a legumelor și fructelor
c) pasarea legumelor și fructelor

Masa neta, kg 135

Mașinile de tăiat sfeclă pentru obținerea tăițeilor în vederea difuziei sunt de trei
tipuri:
 44

- mașini de tăiat suspendate, cu disc orizontal (fig. 4.7);

- mașini de tăiat cu rotor orizontal centrifug;
- mașini de taiat centrifuge, cu rotor centrifug (tip Maguin).

Fig. 4.7. Mașina de tăiat sfeclă cu disc orizontal; 1 - disc orizontal; 2 – portcuțit; 3 – cuțit;
4 - contraplacă; 5 - opritor automat; 6 - mâner și dispozitiv automat de închidere a ușii
opritorului; 7-pâlnie pentra sfecIă; 7'- manta cilindrică pentru sfeclă; 8 - postament; 9 - pâlnie
colectoare de tăiței; 10 - axul discului; 11 - lagăr; 12 - reductor; 13 - electromotor; 14 - cuplaj
centrifugal reglabil; 15 - cuplaj electromagnetic; 16 - electromotor auxiliar de actționare pentru
curățirea cuțitelor; 17 - postament.

Caracteristicile tehnice ale mașinilor de tăiat sfeclă sunt prezentate în tabelul

4.5.
Tabelul 4.5
Caracteristicile tehnice ale mașinilor de tăiat sfeclă
Cracteristici Mașina cu disc Mașina cu rotor
orizontal orizontal centrifug
Diametrul discului, mm Φ =1350-2200 Φ =2000
Nr. locașurilor port-cuțite, buc 12-28 -
Turația discului, rot/min 60-70 60-80
Productivitate, t/24h 2400 2000

4.6. Mașini de mărunțit propriu-zise

4.6.1. Mori cu cilindri
După principiul de funcționare și caracteristicile constructive, mașinile de
mărunțit propriu-zise se împart în: concasoare, mori chiliene și mori prin lovire.
Concasoarele, granulatoarele și morile cu cilindri sunt cele mai utilizate în
industria alimentară, fiind necesare în aproape toate subramurile sale și sunt
cunoscute sub numele de valțuri.
Distanța dintre suprafața periferică a celor doi cilindri care lucrează în pereche
(rotindu-se în sens de întâmpinare) este condiționată de dimensiunea maximă a
 45

particulelor obținute prin marunțire. Cilindrul sau tăvălugul, după forma suprafeței
sale exterioare, poate fi: neted, striat (cu rifluri), cu dinți sau colți, în funcție de scopul
urmărit: strivire (compresiune), tăiere, rupere, frecare sau efecte combinate.
Dacă suprafața cilindrilor este netedă și raportul vitezelor lor periferice unitar,
mărunțirea se realizează prin strivire la presiune constantă; acest caz corespunde,
pentru materialele moi, mai ales operației de aplatizare (de exemplu pentru obținerea
paietelor pentru extracție în industria uleiului, pentru obținerea fulgilor de cereale,
pentru degerminare etc.).
Când suprafața cilindrilor este striată, prezentând rifluri, efectului de strivire i
se adaugă cel de tăiere (dacă raportul vitezelor periferice este unitar) și cel de rupere
(dacă raportul vitezelor periferice este diferit de unitate); în acest ultim caz, suprafața
cilindrilor poate fi dotată cu dinți sau colți. Valțurile dotate cu asemenea cilindri
folosesc propriu-zis la mărunțire (măcinare sau granulare-șrotare). Conform celor
afirmate anterior, valțul poate realiza patru operații principale: șrotarea (fragmentarea
particulelor mari în particule mai mici (cu evitarea obținerii de pulbere), desfacerea
(desprinderea anumitor fracțiuni dintr-un agregat), măcinarea (maruntirea fină
propriu-zisă) și aplatizarea (laminarea particulelor).
Cilindrii sau tăvălugii sunt organe mobile, masive, dispuse orizontal, care
lucrează în pereche.
Vârful riflului este rotunjit pentru a nu se știrbi, ca și fundul canalului riflului,
pentru a nu se înfunda.
În funcție de scopul urmărit, dispunerea relativă a riflurilor - perechii de
tăvălugi poate fi: T/T - când efectul de tăiere este maxim, T/S, S/T sau S/S - când
efectul de tăiere este minim (fig. 4.8).

Fig. 4.8. Pozițiile relative ale riflurilor cilindrilor pereche.

 46

Pentru a genera o multitudine de puncte active de tăiere (frecare), riflurile sunt

înclinate față de generatoare cu 10-20°. Această înclinare, numita drall, poate fi pe
stânga sau pe dreapta.
Alte caracteristici geometrice ale canelurii riflate sunt pasul riflului (t), și
numărul de rifluri pe unitatea de lungime de circumferință a tăvălugului. În figura 4.9
se repreazintă modul de dispunere a tăvălugilor în funcție de drall.

Fig. 4.9. Modul de dispunere a tăvălugilor în funcție de drall.

Principalele tipuri de mașini de mărunțit, în funcție de numărul de cilindri și
poziția lor relativă sunt prezentate în figura 4.10.

Fig. 4.10. Tipuri de mașini de mărunțit, în funcție de numărul de

cilindri și poziția lor relativă: a - cu cilindru și placă zdrobitoare; b – cu axele cilindrilor în
același plan orizontal; c - cu axele cilindrilor în planuri orizontale diferite; d - cu trei cilindri
(două treceri); e - cu două perechi de cilindri suprapuși (două treceri); f-cu cinci cilindri
suprapuși (patru treceri).

În figura 4.11 este prezentat valțul dublu automat utilizat în industria

morăritului.
 47

Fig. 4.11. Valțul dublu VDA-1025: 1-mecanism de reglara a alimentării; 2-dispozitiv de comandă;
3-pârghie; 4-cilindrii de alimentare; 5-clapetă de alimentare; 6-cilindru superior de alimentare;
7-perete de dirijare; 9-cilindrii măcinători; 10-ax pentru reglarea distanței dintre măcinători; 11-
șnec; 12-cuțite de răzuire; 13-perii de curățire; 14-racord alimentare; 15-racord evacuare.

În industria berii se urmărește o măcinare fină a malțului, în acest scop

folosidu-se măcinarea uscată sau umedă.
În primul caz este reprezentativă moara SEEGER (fig. 4.12) cu trei perechi de
tăvălugi (dispuse în diagonală) și sistem de site; măcinișul de la fiecare pereche de
tăvălugi cade pe site (care cern făina care se colectează spre evacuare, învelișul și
grișurile mari rămânând în refuz); apoi se va trece la o nouă mărunțire la a doua
pereche de tăvălugi. Aceste mori au o productivitate de cca. 3,9 t/h pentru măciniș
gros și cca. 3.1 t/h pentru măciniș fin.

Fig. 4.12. Moară tip Seeger pentru malț: 1-pâlnia alimentare; 2-ax cu palete; 3-tăvălug de
alimentare; 4-dozator rotativ; 5,7,9-perechi de tăvălugi; 6,8-site, 10-colector de evacuare.
 48

Măcinarea umedă (fig. 4.13), realizată prin umezirea malțului prealabil

măcinării, elasticizează învelișul, împiedicînd mărunțirea acestuia, ceea ce constituie
un avantaj în filtrarea mustului de bere. Aceste mori au o productivitate de cca. 3-6
t/h.

Fig. 4.13. Moară pentru măcinarea umedă a malțului: 1-rezervor de înmuiere; 2-dozator; 3-valț;
4-taler fix; 5-pompă; 6-barbotor, 7-dușuri; 8-gură de alimentare;9-distribuitor; 10-conductă de
alimentare; 12,13,14-conducte.

4.6.2. Mori cu ciocănele

Morile cu ciocănele lucrează prin lovire, uneori conjugată cu tăiere, frecare.
Sunt utilizate datorită flexibilității în folosire și capacității mari de prelucrare.
Schema unei mori cu ciocănele este prezentată în figura 4.14. Organele de
lucru pot fi ciocănele de diferite forme, montate liber articulat între discurile rotorului
morii.

Fig. 4.14. Moară cu ciocănele: 1-pâlnie de alimentare; 2-ciocănele; 3-arbore; 4-carcasă;

5-discuri pentru montarea ciocănelelor; 6-sistem de articulare a ciocănelelor pe discuri, 7-sită;
8-pâlnie de evacuare.
 49

5. SEDIMENTAREA
5.1. Generalități
Sedimentarea este operația de separare a sistemelor eterogene fluide în
fazele componente, sub acțiunea diferențiată a unei forțe externe (forța gravitației,
forța centrifugă) asupra fazelor de densități diferite.
După scopul operației, în sistemele eterogene lichide se folosesc termenii de:
- îngroșare - pentru concentrarea prin sedimentare a fazei solide;
- clarificare sau limpezire - pentru separarea înaintată a fazei lichide dintr-o
suspensie, eliminându-se practic faza solida (curățire);
- sedimentare - când ambele faze ale suspensiei sunt valoroase.
În operare se numește:
- influent sau alimentare - suspensia inițială;
- sediment (precipitat, nămol)-faza solidă dispersă îmbibată cu lichid, depusă prin
sedimentare;
- decantat - lichidul mai mult sau mai puțin limpede rezultat în urma sedimentării.
Utilajele în care se realizează operația de sedimentare se numesc în funcție
de scopul operației: decantoare sau limpezitoare (clarificatoare) pentru sedimentarea
în câmp gravitațional și centrifuge decantoare, pentru sedimentarea în câmp de forțe
centrifuge.

5.2. Sedimentarea în câmp de forțe gravitațional

Principalii factori care influențează sedimentarea sunt: tipul de suspensie și
prezența adaosurilor pentru coagulare și floculate.
Structura grăunțoasă, negrăunțoasă (flocoane îmbibate cu lichid) sau uscată și
concentrația fazei solide determină, în principal, diferite moduri de sedimentare.
Într-o suspensie diluată de particule grăunțoase, acestea sedimentează
individual, cu viteze de sedimentare diferite (după mărimea particulelor).
Într-o suspensie concentrată negrăunțoasă cu flocoane îmbibate cu lichid,
sedimentarea particulelor nu se mai face independent, particulele se asociază și se
influențează reciproc.
Mișcarea unei particule solide sferice într-un fluid dispersant staționar este
determinată de forțele care acționează: greutatea aparentă a particutei și forța de
frecare. Din momentul în care forțele se echilibrează, viteza particulei devine
constantă și se numește viteza de sedimentare (viteza critică) w0. Într-un mediu fluid
 50

dispersant în mișcare cu viteza w0 care menține particula în stare staționară, w0 se

numește viteză de plutire.

5.3. Aparate pentru sedimentare în câmp gravitațional

Decantorul discontinuu este un aparat format dintr-un recipient paralelipipedic
sau cilindric, în care suspensia rămâne până când se realizează sedimentarea. Faza
lichidă este decantată prin diferite dispozitive: tip sifon basculant, dispozitive cu cot
mobil. Decantarea disccontinuă se realizează în toate rezervoarele de clarificare din
industria vinului (decantoarele discontinue sunt și vase de depozitare în industria
alimentară).
Schema unui decantor dreptunghiular cu îndepărtarea mecanică a nămolului
este prezentată în figura 5.1
Acest tip de decantor se utilizează pentru decantarea apei de transport și de
spălare în industria zahărului, precum și pentru decantarea apelor potabile.

Fig. 5.1. Decantor dreptunghiular: 1 - cameră de distribuție; 2 - bazin de sedimentare;

3-curățător mecanic; 4-raclete; 5-instalație de clorinare; AT-apă de transport și de spălare;
A - apa decantată; N- nămol; LV- lapte de var.

În industria zaharului (pentru transportul sfeclei de zahăr din silozuri în fabrică

și spălarea sfeclei) este nevoie de cantități mari de apă (600-1000% față de debitul
de sfeclă prelucrat zilnic). Prin decantarea și recircularea acestor ape se realizează
economii pentru consumul de apă și se evită impurificarea râurilor. Apa murdară
conține 20-50 mg suspensie la litru, din care pot sedimenta 80-90%. În operația de
sedimentare se pierde 20% din debitul de apă procesat.
Decantorul radial tip Dorr este utilizat pentru tratarea debitelor mari de apă
reziduală (cca. 12,5 m3/h). Constructiv este format dintr-un bazin cilindric de înălțime
mică, cu fund conic prevăzut cu un curățitor de nămol cu palete racloare. Circulația
suspensiei este aproximativ radială, de la centru spre periferie, viteza de deplasare
micșorându-se proporțional cu drumul parcurs.
 51

Fig. 5.2. Decanter radial tip Dorr: 1-bazin cilindric; 2-coloana pentru distribuția apei; 3-rigolă;
4-grindă; 5-palete racloare; 6 - rigola pentru decantat; Am - apa murdară; W - nămol; A - apa
decantată.

Decantorul etajat tip Dorr-Oliver ATV se utilizează în industria zahărului pentru

concentrarea nămolului din zeama carbonatată. Numărul de camere etajate depinde
de debitul de zeamă și nămol de separat. În fiecare cameră sunt brațe de
amestecare, fixate pe un ax vertical comun (fig. 5.3)

Fig. 5.3. Decantor Dorr-Oliver ATV:1 – brațe cu raclete; 2 - funduri intermediare; 3 – alimentare
suspensie; 4 - evacuare decantat; 5 - evacuare nămol; 6 - sistem de antrenare.

5.4. Sedimentarea în câmp de forțe centrifugal

Caracteristicile sedimentării într-un câmp de forțe centrifuge comparativ cu
cele ale sedimentării în câmp gravitațional sunt determinate de vitezele mari de
sedimentare realizate, care permit să se separe eficient:
 52

- sisteme eterogene (suspensii coloidale, emulsii) care în câmp gravitațional sunt

imposibil de separat, deoarece forțele dispersive datorate mișcării browniene sunt
mult mai mari ca forța gravitatională (forțele centrifuge anulează efectul forțelor
dispersive);
- sisteme eterogene disperse cu diferență mică între densitățile celor două faze;
- suspensii - se obține un sediment foarte uscat, prin acțiunea forțelor centrifuge de
anulare a efectului forțelor de tensiune superficială care determină reținerea lichidului
în porii fini ai particulelor de sediment.
Separarea prin centrifugare a sistemelor eterogene lichid-lichid se face pe
baza diferenței dintre densitățile fazelor. Pentru diferențe de densitate de peste 3%,
separarea se realizează în condiții bune. Când diferența scade sub 1%, curenții de
lichid formați perturbă operația. Se practică pentru remedieri următoarele soluții:
- introducerea suprafețelor de stabilizare pentru atenuarea curenților de lichid formati
(vârtejuri);
- aducerea lichidului de separare chiar în zona de separare (între cele două faze
separate);
- divizarea lamelară a lichiduiui în centrifugă (prin talere).

5.5. Centrifuge decantoare

Centrifugele decantoare se construiesc într-o mare varietate de tipuri (de la
aparatele simple utilizate în laboratoare până la utilajele complexe automatizate,
echipate cu dispozitive pentru evacuarea continuă a fazelor separate).
Clasificarea centrifugelor decantoare se face astfel:
- după factorul de separare (z=ω2R/g): centrifuge normale z< 3000; supercentrifuge z
>3000;
- după poziția axei: orizontale, verticale, înclinate.
1. Centrifuge decantoare cu transportor elicoidal; se caracterizează prin
funcționare continuă, sedimentul fiind îndepărtat de pe suprafața de decantare și
evacuat cu ajutorul unui transportor format dintr-o suprafață elicoidală montată pe un
tambur interior, datorită diferenței între turația mai mare a tamburului decantor și
turația mai mică (15-100 rot/min) a transportorului. Se construiesc în trei variante: cu
tambur decantor conic, cilindric și cilindro-conic.
Suspensia este adusă în mijlocul tamburului interior, se separă în câmp de
forțe centrifuge, iar fazele separate se deplasează continuu cu viteze diferite și se
acumulează la extremitățile tamburului de unde se evacuează. Sedimentul în drumul
 53

său spre evacuare este spălat (la unele variante constructive) (centrifuga tip NOGS-
325) de lichidul de spălare care se amestecă și se evacuează împreună cu
decantatul. Câmpul centrifugal la aceste centrifuge este mai puțin intens ca în
centrifugele cu talere sau tubulare; turația maximă a tamburului decantor are valori
de 1600-8500 rot/min.
Centrifugele cu tambur cilindric asigură cea mai bună separare a fazelor, însă
sedimentul se evacuează cu un conținut mare de umiditate; în centrifugele cu tambur
conic se obține un sediment mai uscat, dar un decantat mai puțin limpede.
Centrifugele cu tambur cilindro-conic sunt cele mai răspândite, deoarece
prezintă avantajele celor două tipuri constructive.

Fig. 5.4. Centrifugă orizontală cu transportor elicoidal (cu tambur cilindro-conic): 1-alimentare;
2-faza limpezită; 3-faza solidă.

2. Centrifuge cu talere
În centrifuga cu talere, pentru a se micșora durata de sedimeritare, spațiul din
interiorul tamburului este împărțit în lamele subțiri. În centrifugele verticale elementul
de separare este talerul. Se mai numesc separatoare centrifugale.
Centrifuge cu tobă cilindrică și talere conice fără orificii. Funcționează ca
separator clarificator pentru sisteme eterogene lichide cu conținut redus de substanță
solidă (de exemplu particule solide din vin, bere, lapte). Între partea cilindrică a
carcasei și talerele curente apare un spațiu destinat sedimentării particulelor solide,
din amestecul de separat. În mod normal, în proiectare se consideră acest spațiu de
40-90 cm3 pentru fiecare 100 l/h lichid de clarificat, spațiu care să asigure
funcționarea în condiții normale fară oprire 2-3 ore. Pentru a se evacua faza limpezită
sub presiune, se montează discul de presiune (4) (fig 5.5 b). Centrifuga poate
funcționa și cu alimentare inferioară sub presiune (fig. 5.5 c). În acest caz axul ( 4) are
secțiunea inelară.
 54

Fig. 5.5. Centrifuge vertlcale decantoare cu tobă cilindrică și talere. Schema de principiu tobă:
a-tobă cu talere conice fără orificii; b- tobă cu talere conice fără orificii cu disc de presiune;
c-tobă cu alimentare inferioară; d, e-tobe cu talere cu orificii; f-tobă cu talere cillndrice; 1-taler
inferior, 2-talere curente; 3-ax; 4-disc de presiune; 5- taler superior; 6 - talere conice cu orificii;
7- talere cilindrice.