15.

MAȘINI, INSTALAȚII DE COPT PÂINE:

1. Montarea.
2. Exploatarea.
3. Repararea.
4. Diagnosticare. (3.7.Analiza fluidului de ungere

5. Cuptoare de copt pâine

Constructiv cuptoarelor de copt pâine se împart în cuptoare de tip tunel cu vatră și sită
(PHS-25М, GCI-HPS și А2-HPIA-25), cu leagăne cu vatră, electrice (Ș2-HPА, P-104), cu
leagăne-cu vatră cu încălzire prin canale (FTL-2-66).
Cuptorul PHS-25М, este predestinat pentru coacerea pâinii în forme și în vatră, batoane și
articole de panificație și se compune din opt secții cu lungimea de 1500 m fiecare (fig. 5.7).
Secțiile creează

Fig. 5.7. Schema de montare a cuptorului de copt pâine de tip tunel:

a - cu utilizarea automacaralei; b - cu utilizarea macaralei-turn și macaralei-portal: 1 - macara-turn; 2 - cablu de
agățare universal; 3 - macara-portal;
4 - palan electric cu cărucior.
interiorul cuptorului, camera de coacere și canalele. Canalele de gaze sunt amplasate sub
rarefiere, creată de ventilatoarele de recirculare care intră în componența cuptorului. Pe fundul
camerei de copt se deplasează banda-sită, iar prin canale circulă gazele fierbinți. Conveierul
cuptorului constă din stația de acționare și de tensionare.
Pentru curățarea benzii-plasă este prevăzut un dispozitiv cu perii cu mecanism de acționare
separat. Cuptorul este livrat în ambalaj compact. Masa maximă a unei lăzi - 2775 kg. Montajul
cuptorului (fig. 5.7) se realizează cu ajutorul automacaralei cu capacitatea de ridicare 3,2 - 6,3 t,
ori cu ajutorul macaralei portal. Asamblarea nodurilor se realizează după marcare conform
desenelor de asamblare a uzinei producătoare, în următoarea ordine. Pe fundament se
amplasează peretele din față a carcasei, două rame transversale și peretele din spate, care se
fixează între ele prin corniere.
Montarea ramelor și pereților, precum și tuturor subansamblurilor cuptorului se realizează
cu ajutorul strunelor și a firului cu plumb. Apoi se montează corpurile superioare ale secțiilor
cuptorului în strictă succesiune, începând cu prima poziție (după marcare).
Asamblarea corpurilor interioare este cea mai responsabilă parte a montării cuptorului,
întrucât o neetanșeitate neînsemnată în fiece unire este inadmisibilă. Înainte de a uni corpurile se
verifică minuțios abaterea dimensiunilor neparalele și aceasta se controlează ca elementele
garniturilor să iasă din corp cu 15 mm, abaterea admisibilă fiind de - 1,5 mm. La rama corpului
se instalează o garnitură de carton de asbest cu grosimea de 2 mm, în așa mod, ca garniturile în
părțile verticale ale ramei să iasă în interiorul corpului cu 1-2 mm.
La montarea ventilatoarelor de recirculare se verifică coaxialitatea arborilor după semi
cuplaje, apoi încep instalarea hotelor, conductelor, cotelor de racordare ș.a. prin utilizarea
garniturilor de asbest. La umplerea cavităților cu vată minerală ea se tasează bine apoi se
montează carcasa din spate. Totodată se instalează foile de căptușeală fixându-le cu șuruburi.
Stațiile de acționare și tensionare se instalează pe fundație și se fixează prin buloane de fundație.
După verificarea stației (tobele trebuie să fie strict orizontale și în același plan) se aplică mortarul
de ciment.
Totodată se montează vatra precum și dispozitivul de umezire cu abur și frontul de ardere
(arzătoarele și comunicațiile). Apoi la cuptor se unesc conductele de gaz, abur și apă de
asemenea țevile de evacuare a gazelor (conducte de fum). Asamblarea benzii-sită și unirea
capetelor acesteia se realizează prin intermediul barelor de unire cu ajutorul unui dispozitiv
special. Banda trebuie să fie pe ghidajul vetrei și a tobelor așa încât capetele îndoite ale barelor
de unire a plasei să fie deasupra și orientate în partea opusă mișcării benzii. Banda rece se
întinde în așa mod încât contragreutățile de întindere să fie deasupra. Intervalul dintre marginile
plasei și pereților laterali ai camerei de copt trebuie să fie de cca 50 mm.
Apoi se lubrifiază suplimentar conform schemei ce intră în componența documentației
tehnice a cuptorului. La încercarea cuptorului în gol se conectează ventilatoarele de recirculare și
conveierul cuptorului. Banda-sită trebuie să se deplaseze uniform, lin fără devieri și deplasări
laterale.
Dispozitivul perie se conectează numai când lucrează conveierul. Încercarea cuptorului în
gol durează 6-8 ore, lichidând defectele depistate.
Înainte de pornire și aprindere a cuptorului se convinge în existența unsorii în mecanismele
cuptorului și lipsa obiectelor străine pe plasa cuptorului. Clapetele ”T” (rarefierea tirajului) și
”R” (recircularea) se instalează în poziția ”suflare” (clapeta ”T” se deschide, iar ”R” se închide).
Ventilatoarele de recirculare a ambelor focare se conectează pe rând în intervalul de 30/40 s.
Pereții asamblați și spiralele vetrei-sită trebuie să fie strict paralel axei tamburului de comandă.
La încălzirea cuptorului și a plasei contragreutăților de întindere cu cobiliță ocupă poziție
intermediară și în mod automat susțin întinderea necesară a plasei. În cazul alungirii
considerabile a plasei (rețelei) se înlătură o parte din plasă și din nou se reglează tensiunea
acesteia. După purjarea capetelor ”T” și ”R” la ambele focare se stabilește starea de lucru:
clapeta (R) se deschide, iar cu clapeta (T) se reglează rarefierea în focare în limitele 3/6 mm. Mai
departe se aprind arzătoarele consecutiv în focarul (I), apoi în focarul II și la atingerea
temperaturii în camera de copt 150ºC, încălzirea se intensifică.
Înainte de a încărca cuptorul în prealabil se dă drumul la aburi și cu grijă se suflă și se
încălzesc conducta de abur, separatorul de apă și robinetul de abur în camera de copt pentru a
preveni apariția condensatului (picături). Pentru înlăturarea surplusului de abur de la gura
cuptorului trebuie de introdus ventilatorul. Cuptorul se încarcă cu semifabricate de aluat numai la
atingerea în camera de copt a temperaturii date (250 - 300ºC). Timpul coacerii, iar în caz de
necesitate și temperatura de coacere se reglează și se introduce cuptorul în regim normal de
lucru.
La funcționarea cuptorului temperatura în sistemul de încălzire trebuie să fie în limitele
(450 - 500ºC) ”de la focar”, 250 - 280ºC ”la focar”.
La oprirea cuptorului alimentarea cu abur a camerei de copt se întrerupe, se deschide
ventilul de evacuare a condensatului, ventilatoarele de recirculare, se introduc la temperatura în
camera de coacere 150-160ºC, mecanismul de acționare a conveierului (vatra-sită) se oprește,
când temperatura camerei de copt atinge 100-120ºC.
Cuptorul A2-HPIA-25 se referă la cuptoarele de tip tunel cu vatră-plasă mobilă, încălzire
electrică și este predestinat pentru coacerea unui sortiment larg de pâine și pastelor făinoase.
Camera de coacere a cuptorului este compusă din secții, instalate în trei corpuri, închise cu
bariere de protecție. Ultimele sunt înzestrate cu uși pentru a avea acces la încălzitoarele electrice.
Secțiile camerei de coacere prezintă o construcție tip cutie sudată cu flanșe pentru unirea secției
la carcasă și pentru unirea cu compensatorul lenticular al dilatărilor termice a camerei de copt.
Materialul termoizolant - vata minerală, marca 100. Stația de acționare este compusă din
tamburul de acționare al conveierului, arborele intermediar, mecanismul de curățare a vetrei-sită
cu motor electric și perie, dispozitiv de compensare a dilatărilor termice a vetrei-sită pe toată
lungimea acesteia.
Montarea cuptorului se începe după recepția încăperii secției de panificație. Corpurile
cuptorului eliberate de ambalaj sunt deplasate cu mijloacele de ridicare și transportare cu
capacitatea de ridicare nu mai mică de 3 t.
Montarea cuptoarelor se începe de la instalarea stației de tensionare care se fixează prin
șuruburi M16. La stația de tensionare se unește corpul marcat А2-HPIA.01.000, la care se
fixează corpurile А2-HPIA.03.000 și А2-HPIA.05.000.
Despre instalarea corectă a corpurilor se judecă după coincidența axelor longitudinale a
stației de tensionare și camerei de copt a corpului. Distanța dintre flanșele unite ale corpurilor
trebuie să constituie 14÷15 mm fără grosimea garniturilor. Corpurile se montează după nivel și
se controlează după coincidența foilor inferioare ale secțiilor camerei de copt, între care nu
trebuie să fie căderi după înălțime. Apoi se montează conducta de gaz și compensatorul acesteia.
Intervalul dintre corpuri se înlătură prin întinderea compensatorului solicitărilor de temperatură,
pentru ce în orificiile flanșelor se introduc șuruburi și garnituri. Uniform după perimetru se
strâng, piulițele șuruburilor până la îmbinarea ermetică.
La ultimul corp se fixează prin buloane stația de acționare, se instalează platourile și
registrele de reglare. Intervalele dintre încheieturile secțiilor camerei de copt a corpurilor și foile
laterale inferioare precum și planșeurile se umplu cu vată minerală din calculul consumului de
vată minerală 850 kg la izolarea unui corp. Apoi în mod consecutiv se montează barierele de
protecție din stânga și din dreapta cuptorului și se fixează prin șuruburi M10 în orificiile
cornierelor. Pe planșeuri se montează ventilatorul aspirant, stația de acționare și mecanismul de
acționare.
Mecanismul de acționare se fixează prin buloane de fundație. Încălzitoarele electrice se
amplasează în următoarele cantități: în zona zero 12, în prima 26, în a doua 38, în a treia 20. Se
controlează calitatea asamblării mecanismului de acționare și de curățare a mecanismelor de
stropire a semifabricatelor de aluat, stațiilor de acționare și de tensionare.
 Vatra-sită se montează în următoarea succesiune: prin partea de lucru și cea liberă a
camerei de copt se introduc două cabluri: cablul, ce se găsește în partea liberă se unește cu
capătul plasei (sită) și se trage plasa în camera de copt; la fel se procedează cu sita ce se găsește
în partea de lucru a camerei de copt. Unirea capetelor sitei se face pe tamburul de antrenare. Cu
ajutorul dispozitivului de întindere sita se întinde până la înlăturarea săgeții (de încovoiere).
După lubrifierea blocului-variatorului cu ulei industrial și ungerea transmisiilor prin lanț ale
mecanismului de acționare, mecanismului de stropire și periei pentru curățarea vetrei-sită, se
conectează conveierul și se încearcă în gol timp de 60 min.
Pornirea și încercarea cuptorului se execută în următoarea ordine: se conectează
ventilatorul aspirant, apoi încălzitoarele electrice, încălzind cuptorul până la 150ºC în timp de 30
min. Pornirea de încercare a vetrei se realizează prin viteze reduse, întinderea suplimentară a
plasei din sârmă încălzită; se verifică intervalul între pereții laterali ai camerei de copt și plasei
de sârmă, care trebuie să fie nu mai puțin de 10 mm. Încercarea cuptorului în stare fierbinte timp
de 2 ore, controlând totodată încălzirea căptușelii cuptorului și funcționarea dispozitivului de
umezire cu abur. Cuptorul este predestinat pentru coacerea pâinii și a unui sortiment bogat de
produse de panificație.
Cuptorul este compus din panele metalice cave cu grosimea 250 mm, umplute cu vată
minerală; conveierul cu lanț cu dispozitive suspendate (34 bucăți), încălzitoare electrice, canale
de ventilație și termocuplurile. Alimentarea și descărcarea pâinii din cuptor este automatizată.
Montarea cuptorului se realizează cu ajutorul macaralei-portal capacitatea de ridicare, fiind de 2t.
Mai întâi se începe montarea panoului din spate, se verifică instalarea acestuia și se fixează
prin buloane de fundație; apoi urmează panourile laterale din stânga și din dreapta, se fixează cu
șuruburi și se instalează panoul din spate a cuptorului. Mai departe, consecutiv, conform
desenului, se instalează panourile laterale inferioare și după strângerea șuruburilor se sudează
îmbinările cu cusutură compactă. La montarea cuptorului mai întâi se verifică arborii de
acționare și de întindere precum și roțile de lanț, se instalează lanțurile conveierului și se atârnă
dispozitivele suspendabile, după ce cu ajutorul dispozitivului de întindere, se întinde lanțul.
Totodată, se montează pe fundație mecanismul de acționare al cuptorului și se controlează
mersul conveierului. După aceasta se instalează panourile planului inferior ale camerei de copt,
preventiv umplând golurile cu termoizolație. Panourile frontului din spate a cuptorului, laterale și
superioare ale camerei de copt, se umplu cu vată minerală.
Dispozitivul de umezire cu abur se instalează în camera de copt strict după nivel. Încălzirea
cuptorului până la temperatura de lucru se efectuează în mod discret, majorând temperatura
continuă. Durata de încălzire a cuptorului până la temperatura de lucru trebuie să constituie 2,5
ore. Coacerea de probă se efectuează în flux continu, la care fiecare dispozitiv suspendabil, după
un timp anumit, egal cu 1/34 a duratei turației (rotației) vetrei, se eliberează de produsul finit și
imediat se încarcă din nou cu semifabricate de aluat. Metoda de coacere în flux continuu permite
crearea în camera de copt a regimului de abur cuvenit și temperatura stabilă, îmbunătățirea
calității produselor coapte și majorarea productivității de coacere a produselor.
Cuptorul cu sistemul de încălzire prin canale FTL-2-66 (figura 5.8) este predestinat pentru
coacerea tuturor soiurilor de pâine, precum și a articolelor de panificație. Cuptorul este compus
din conveierul cu plăci și dispozitive suspendabile, mecanismul de acționare, mecanismul de
încălzire a pâinii de vatră, trei cazane de încălzit apă, transportorul pentru descărcarea produsului
finit și zidăria de cărămidă. Pentru utilizarea căldurii gazelor evacuate în partea superioară a
cuptorului sunt instalate trei cazane de încălzit apa, două dintre care servesc ca generatoare de
abur. Cuptorul se livrează în lăzi. Înainte de montare se controlează lista de completării: carcasa
metalică, subansamblurile conveierului, sistemul de utilizare a căldurii (cazane, ansambluri ale
conductelor) și garnitura de ardere. Montarea construcției se începe de la instalarea pereților
carcasei. După asamblarea carcasei se montează partea superioară fixând bare transversale,
unindu-le cu șuruburi. Apoi se începe montarea conveierului, pentru ce se întind trei strune de
trasare. Strunele laterale trebuie să treacă prin centrul conveierului, iar cea medie prin axa
cuptorului (în plan).
 Fig. 5.8. Schema carcasei cuptorului FTL-2-66:
1 - legătură laterală anterioară; 2 - placă anterioară; 3 - grinda gurii;
4 - legătură longitudinală; 5 - legătură laterală anterioară; 6 - legătură superioară longitudinală; 7 - brâu de
legătură longitudinală; 8 - legătură laterală din spate; 9 - (labă) talpă; 10 - legătură longitudinală; 11 - legătură
laterală din spate;
12 - panel lateral; 13 - panel anterior din stânga; 14 - panel superior din față;
15 - legătură din față; 16 - piuliță M16; 17 - stinghie de legătură; 18 - talpă;
19 - panel anterior din dreapta; 20 - cornieră anterioară; 21, 22 - M12x25 piuliță M12; 23 - panel superior din
spate; 24 - cornieră verticală; 25 - brâu de legătura din spate; 26 - placă de consolidare; 27 - legătură inferioară
din spate.

După instalarea ramei cadrului focarului între ramă și zidărie se așază foi de asbest cu
grosimea de 5 mm. Cazanele pentru încălzirea apei înainte de a fi instalate se spală bine și se
încearcă prin presiunea hidraulică de 0,5 MPa. Montarea corectă a arborilor și a ghidajelor
conveierului se verifică prin poziția lanțului conveierului. Încercarea conveierului se începe prin
rotirea lui, manuală. După încercarea manuală a conveierului, trec la încercarea lui de la motorul
electric. Încercarea se realizează neîntrerupt timp de 3 ore. În timpul încercărilor se controlează
minuțios lucrul tuturor ansamblurilor conveierului și a mecanismelor de acționare, care trebuie să
funcționeze lin, fără smucituri, gripări sau încălzirea enormă.
Dispozitivele suspendabile trebuie să se deplaseze fără clătinări (legănări), să nu se atingă
de pereții carcasei și a ghidajelor. După finisarea tuturor lucrărilor de montare ale cuptorului și
zidăriei se începe uscarea și încercarea cuptorului, preventiv umplând cazanele cu apă. Uscarea
se face cu lemne, ridicând treptat temperatura în camera de copt până la 250°C, în timp de 15
zile vara și 20 zile timp de iarnă. În primele 5 zile temperatura în camera de copt se ridică la
60°C. Pentru circularea mai bună a aerului gura camerei de copt și ușițele căminelor sunt
deschise. În timpul uscării cuptorului se controlează, funcționarea conveierului și mecanismului
de acționare. Rostogolirea rolelor lanțului pe ghidaj se controlează și se reglează mai întâi fără,
apoi în sarcină.
Încercarea cuptorului se efectuează după uscarea lui definitivă în decursul a 48 ore de lucru
neîntrerupt. Coacerea de probă se execută timp de trei zile de lucru neîntrerupt. În timpul
funcționării cuptorului trebuie de supravegheat, ca să nu fie scurgere de aer din camera de
coacere. Neetanșeitățile apărute în timpul coacerii de probă se înlătură fără întârziere.

19.1. EXPLOATAREA, ÎNTREȚINEREA ȘI REPARAREA CUPTOARELOR DE

PANIFICAȚIE
 19.8.1. Construcția cuptorului de pâine ,,PHS”
Cuptoarele ,,PHS” reprezintă o construcție metalică de tip carcasă izolată cu vată
minerală (figura 19.25). Camera de coacere 12 este încălzită prin canale de gaze. Dispozitivul de
umezire 8 constă din țevi perforate și este alimentat cu abur din sala de cazane.
În zona a doua sunt două orificii de evacuare a vaporilor, unite prin canale cu sistemul de
ventilare. La capetele cuptorului sunt instalate hotele 3.

Fig. 19.25. Cuptorul de tip ”PHS”:

1, 9 - toba de antrenare și, respectiv, de tensionare; 2 - conveier; 3 - hotă;
4 - izolație termică; 5, 11 - canale de gaze; 6 - ventilator de recirculație;
7 - focar; 8 - dispozitiv de umezire; 10 - canale de încălzire; 12 - cameră de coacere.

Cuptorul constă din opt secții și este dotat cu două sisteme de încălzire, una dintre care
deservește prima zonă de coacere, iar alta - zona a doua. În fiecare sistem de încălzire este
focarul 7 cu cameră de amestecare, ventilator de recirculație 6, canale de încălzire 10 și de
transportare 5 și 11, de asemenea este înzestrat cu clapete, supape și cu alte dispozitive de
reglare.
Toate elementele sistemului de încălzire ale cuptorului, care se găsesc sub acțiunea
temperaturilor înalte, sunt fabricate din oțel termostabil. Focarele cuptoarelor sunt echipate cu
dispozitive pentru arderea gazului natural ori a combustibilului lichid.
Conveierul cuptorului 2 este compus dintr-o bandă metalică, fabricată din plasă de sârmă,
tamburul de acționare 1 și de întindere 9 cu dispozitiv de corectare, care permite reglarea laterală
a benzii.
Camera de coacere a cuptorului reprezintă un tunel cu lățimea de 2420 mm, înălțimea de
220 mm și lungimea de
12000 mm.
În cuptorul ,,PHS - 40” camera de coacere constă din 13 secții, care creează tunelul de
lucru cu lungimea de 19,5 m.
Căptușeala exterioară a cuptorului este compusă din panouri de oțel demontabile. Cuptorul
are două circuite de încălzire independente, unul dintre care deservește zona scurtă de încărcare,
iar al doilea – restul cuptorului. În figura 13.26 este demonstrată schema de încălzire a
cuptoarelor, compusă din două circuite de încălzire izolate termic.

Fig. 13.26. Schema de încălzire a cuptorului ”PHS-25M” și

”PHS-40”:
 1 - canalele de distribuție a gazelor; 2, 4, 5 - canale de transportare a gazelor;
3, 15 - canale de încălzire; 6 - supapă de explozie; 7, 8, 12 - conducte de alimentare; 9 - coș de fum; 10, 13 –
registru; 11 - tub de aspirație;
14, 19 - ventilator de recirculație; 16, 18 - focar; 17 - arzător.

Gazul carburant arde cu ajutorul arzătoarelor 17 în focarele 16 și 18 și produsele de

ardere, amestecate cu gazele de recirculație, prin conductele 12, 7 și 8 intră în canalele de
încălzire 15 ale zonei întâi și prin canalele de gaze 2, 4 și 5 se introduc în canalele de încălzire 3
ale zonei a doua. Apoi gazele răcite prin canalul 1 se deplasează la ventilatoarele de recirculație
14 a zonei întâi și 19 al zonei a doua de unde prin intermediul racordurilor de refulare se introduc
în coșurile de fum 9 și în camerele de amestecare. Pentru purjarea circuitului de gaze în tubul de
aspirație 11 este instalat registrul 10. Pentru protecția cuptorului în caz de explozie el este
înzestrat cu supape de explozie 6.

19.8.2. Exploatarea cuptoarelor rotative de panificație

Punerea în funcțiune. Înainte de a pune în funcțiune cuptorul rotativ este necesar de
efectuat următoarele lucrări: de verificat dacă cuptorul de panificație se află într-o stare tehnică
bună și lipsesc orice cauze exterioare și interioare care ar putea malefic influența punerea în
funcțiune a cuptorului ca:
 arzătorul și focarul;
 alimentarea garantată cu aer a arzătorului;
 compresorul și electromotorul;
 alimentarea cu apă a generatorului de abur, presiunea necesară a apei și etanșeizarea
supapelor magnetice;
 conducta de evacuare a gazului și aburului;
 evacuarea apei la umidificatorul de abur;
 moto-reductorul dotat cu o transmisie cu lanțuri care pune în mișcare rotativă platforma.
Cuptorul rotativ nu trebuie să fie introdus în funcțiune dacă:
 țevile de alimentare cu combustibil nu sunt etanșe și combustibilul parțial se infiltrează în
cuptor;
 țeava de evacuare a gazului este defectată sau dacă supapa este închisă - pericolul de
deflagrație;
 arzătorul nu se află într-o stare bună ceea ce poate conduce la ardere incompletă a
combustibilului - pericol de deflagrație;
 în arzător se introduce o cantitate insuficientă de aer;
 comutatorul de aer nu se rotește de la mână;
 țeava prin care trece rețeaua electrică are defecte, comutatoarele electrice au defect.
Temperatura maximă admisibilă la o exploatare îndelungată a cuptorului este 300°C. Este
strict necesar ca înainte de a pune cuptorul în funcțiune de remediat toate defectele depistate.
Operatorul care reglează funcționarea arzătorului este obligat ca să cunoască în detaliu indicațiile
menționate în instrucția de reglare a acestuia. Dacă arzătorul de defectează de trei ori consecutiv
apoi acesta se demontează și se transmite pentru a fi reparat specialiștilor din secția de întreținere
tehnică a arzătorului. Starea tehnică a arzătorului trebuie să fie controlată nu mai rar de cât odată
pe an.
Scoaterea din funcțiune a cuptorului rotativ. Operațiile ce trebuie efectuate la scoaterea
din funcțiune a cuptorului rotativ sunt:
 se deconectează sistemul de dirijare;
 se închide ventilul de obturare pe țeava de alimentare cu combustibil.
 înainte de a abandona cuptorul este necesar ca minuțios de curățat camera de coacere.
 de controlat dacă ventilele de abur și de apă sunt închise.
  după o staționare îndelungată a cuptorului pentru al repune pe acesta în funcțiune se
recomandă de invitat vreun specialist profesionist care ar controla arzătoarele și camera de
coacere.
 persoana responsabilă de funcționarea bună a arzătorului este reprezentantul firmei de
ramură.

19.8.3. Întreținerea tehnică a cuptoarelor de panificație

Întreținerea tehnică a arzătoarelor. În cuptoarele de panificație de tip tunel și cu vatră se
utilizează arzătoare cu injectarea gazului construite de tărie și arzătoare cu amestecare turbulentă
a gazului.
În timpul întreținerii tehnice acestor arzătoare se cere de rezolvat următoarele probleme:
 de atins productivitatea necesară care ar corespunde consumului de căldură a cuptorului;
 de atins o funcționare stabilă a arzătoarelor fără întreruperea flăcărilor;
 de reglat raportul dintre gaz și aer ca coeficientul de exces a aerului din focar să fie
minim;
 de reglat procesul de ardere în așa mod ca flacăra arzătoare să se găsească în focar;
 pentru cuptoarele cu suprafața vetrei de la 16 la 50 m 2 se instalează două dispozitive de
ardere în care se utilizează arzătoare cu câte 4 sau 5 duze fiecare cu diametrul de 2 ... 3mm.
presiunea gazului la intrare în arzător să fie de 0,03 ... 0,05 MPa;
 consumul gazului în arzătoare depinde de suprafața secțiunii transversale a duzei și de
presiunea gazului la intrare în arzător. Majorarea acestora conduce la majorarea consumului de
gaz, însă mai rezonabil este de majorat presiunea gazului, fiindcă jetul de gaz antrenează mai
mult aer, și prin urmare, se ameliorează arderea gazului.
 amestecul de gaze și aer care se introduce în focare se încălzește până la temperatura de
inflamare și se aprinde;
 pentru ca arzătorul să funcționeze stabil trebuie ca viteza amestecului de gaz și aer să
corespundă vitezei de răspândire a flăcării. Dacă aceasta nu există poate să se întâmple separarea
flăcării de la arzător și se va stinge sau poate avea aspirarea flăcării în arzător.
 pentru a evita fenomenul de rupere a flăcării de la arzător trebuie de menținut în focar în
timpul funcționării cuptorului depresiune de 20 - 30 Pa.
 pentru a evita aspirarea flăcării în arzător nu se recomandă de redus prea mult presiunea
gazului la intrarea în arzător.
 trebuie, de asemenea, de menționat că sistemul automatizat al cuptoarelor care
controlează prezența flăcării să semnalizeze deranjamentele în funcționarea arzătoarelor și să
stopeze alimentarea gazelor la ardere.
 prin urmare, se cere ca aceste dispozitive de automatizare să fie permanent în stare fiabilă
de funcționare.
 concluzii despre funcționarea bună sau proastă a arzătoarelor și chiar a cuptoarelor se
poate de făcut analiza gazelor de ardere.
 determinarea compoziției gazelor de ardere se face pentru niște locuri caracteristice a
canalelor de circulație a gazelor: la evacuarea din focar, la evacuarea din camera de amestecare,
la introducerea gazelor în conducta centrală de fum.
 analiza gazelor de ardere se poate de făcut cu ajutorul analizatoarelor de gaze de diverse
tipuri. Acestea trebuie să fie instalate cât mai aproape de locul de unde se iau mostre.
 pentru a determina compoziția gazelor de ardere într-un punct oarecare a traseului de
gaze se fac 5 - 10 analize pentru un regim de funcționare a cuptorului. peste fiecare 30 minute
trebuie luate probe de gaze pentru analize.
 19.8.4. Repararea cuptoarelor
În construcția cuptoarelor de panificație mai frecvent se observă uzura termică fiindcă
cuptoarele sunt utilaje termice, care funcționează la temperaturi înalte, de exemplu: camera de
coacere, focare, camera de amestecare , canalul gazelor de ardere, în unele cuptoare aceste canale
sunt confecționate din metal și se înfierbântă până când se luminează , iar aceasta conduce la o
uzură termică intensivă.
Unei coroziuni intensive sub acțiunea aerului umed și a aburului sunt supuse camera de
coacere și dispozitivul pentru prelucrarea hidrotermală a articolelor.
Strivirea, fărâmițarea și uzura prin frecare sunt tipuri de uzură mecanică, la care sunt
supuse transportoarele cu toate ansamblurile principale și secundare, ventilatorul de recirculare
ş.a.
Organizarea lucrărilor de reparare. Repararea cuptoarelor este curentă și capitală.
Repararea curentă include:
 înlocuirea pieselor, uzura cărora au atins limita maximă;
 curățarea suprafețelor pieselor în contact de urme, de lovituri și de zgârieturi;
 rodarea supapelor și robinetelor;
 strângerea pieselor de fixare și a arcurilor;
 curățarea și schimbarea dispozitivelor de ungere-lubrifiant;
 controlul și repararea dispozitivelor de protecție și de blocare;
 controlul și schimbarea frânelor cu bandă fricțiune, a funiilor de metal, lanțurilor,
curelelor ş.a.;
 schimbarea garniturilor la conducte și presetupelor de etanșare;
 controlul și curățarea conductelor de aspirație a aerului umed;
 repararea și schimbarea armăturii uzate;
 controlul aparatajului de măsurare și control.
Repararea capitală include:
 demontarea și dezasamblarea completă a cuptorului;
 revizia tuturor detaliilor și ansamblurilor;
 schimbarea tuturor pieselor și ansamblurilor uzate;
 repararea pieselor de corp cu scopul restabilirii dimensiunilor inițiale și a parametrilor;
 aducerea toleranțelor și ajustajelor pieselor și a ansamblurilor conjugate în corespundere
cu stas-urile;
 asamblarea, ajustarea, renovarea vederii generale (căptușelii) și a transcripțiilor necesare;
 testarea cuptorului în gol și în sarcină și punerea în funcțiune.
Așadar în perioada reparării capitale se îndeplinesc următoarele lucrări:
 dezasamblarea completă a stației de întindere și de punere în funcțiune a conveierului
cuptorului;
 demontarea leagănelor, lanțurilor, variatorului de viteză, reductorului, arborilor
rulmenților cu ulterioară curățare și spălare a lor;
 dezasamblarea ghidajelor uzate pentru lanțuri;
 demontarea garniturii focarului, umidificatorului de abur, dispozitivului de dispersare a
apei;
 schimbarea sau restabilirea pieselor și ansamblurilor uzate conductelor de abur și de gaz;
 zidirea cuptorului și a canalelor de gaze cu schimbarea părților metalice uzate;
 schimbarea țevilor de încălzire uzate a caloriferelor și a conductelor de fum;
 repararea aparatajului de măsurare și control.

19.8.5. Deranjamentele principale ale cuptoarelor

Deranjamentele tipice ale cuptoarelor de panificație:
 în camera de coacere temperatura nu se menține la nivelul necesar necăutând la aceea că
supapa de reglare pe conductor de gaze este complet deschisă;
  pe rândurile transversale a camerei de coacere semifabricatele se coc neuniform;
 pe lungimea camerei de coacere temperatura este diferită, adică temperatura în zonele din
urmă este mai înaltă decât în zonele din față;
 culoarea neuniformă a cojii în partea superioară și inferioară a semifabricatelor;
 măcar că supapa de pe conducta de evacuare a gazelor de ardere este complet deschisă
însă nu se reușește de păstrat depresiunea necesară în focarul cuptorului și flacăra iese în afara
focarului.
În toate aceste cazuri trebuie minuțios de căutat și de găsit pricina.

3.7.Analiza fluidului de ungere

Există trei obiective distincte în analiza lubrifiantului, şi anume: alegerea corectă a
lubrifiantului, menţinerea contaminării în limite acceptabile şi detectarea diferitelor stadii de
uzare. Aceste obiective se pot realiza făcând următoarele teste simple:
Numărătorul de particule. Un numărător de particule cuantifică cantitatea de reziduuri
abrazive din sistem (ISO 4406 şi ISO 4402).
Detectorul de reziduuri. Se foloseşte numai ca un instrument de excepţie pentru
detectarea rapidă a particulelor de reziduuri metalice rezultate în urma uzării unor componente
sau incluziuni acumulate (murdărie).
Ecran de umezeală. Apa este o adevărată nenorocire pentru sistemele hidraulice şi
pentru sistemele de ungere. Se poate folosi un tester cu un ecran fierbinte, cu care se poate
determina prezenţa particulelor libere de apă, sau apă emulsionată în sistem. Acesta este genul
de test folosit de cele mai multe laboratoare. Dacă testul este negativ, înseamnă că nu s-a
detectat nici un fel de umiditate în fluid.
Testul de vâscozitate. Prin acest test se determină grosimea filmului de fluid şi gradul în
care acesta asigură separarea suprafeţelor metalice. Testul avertizează asupra unui grad ridicat
de degradare a uleiului sau existenţa în sistem a unui lubrifiant necorespunzător, aspecte care
pot crea reale probleme utilajelor.
De reţinut: o vâscozitate ridicată poate împiedica pătrunderea uleiului în zone critice,
reducându-se capacitatea de ungere a acestora.
Analiza fluidului de ungere furnizează informaţii importante despre gradul uzurii
mecanice, al contaminării lubrifiantului şi despre proprietăţile chimice ale acestuia. În gama
lucrărilor de mentenanţă preventivă, analiza fluidului de ungere oferă posibilitatea analizei
gradului de contaminare a uleiului cu instrumente de măsură performante.
Această analiză poate fi utilizată pentru a determina condiţiile de lubrifiere sau starea
fluidului. Prezenţa unor particule metalice în fluidul de ungere sugerează existenţa unei uzuri,
analiza acestora furnizând informaţii asupra piesei supuse uzurii. Aciditatea fluidului arată fie
oxidarea datorită temperaturilor înalte de lucru, fie contaminarea cu particule de apă sau
utilizarea îndelungată a acestuia. Vâscozitatea este de asemenea un parametru important şi
trebuie să fie în conformitate cu cea precizată în datele producătorului. Alcalinitatea sau
pierderea acesteia dovedeşte că fluidul este în contact cu acizi anorganici, precum acidul
sulfuric sau cel nitric.
 Conform statisticilor industriale aproximativ 70% din componentele utilajelor hidraulice
sunt defecte. Experimental s-a demonstrat, că circa 85% din defectele instalaţiilor hidraulice
sunt cauzate de contaminarea uleiului.
Impurităţile din ulei provin din instalaţia hidraulică însăşi (particule metalice, cauciuc,
fibre), mediul înconjurător (atmosfera umeda şi fierbinte, praf), auto-generată (impurităţile
care nu se îndepărtează se înmulţesc) şi uleiul nou (uleiul nou oricum conţine impurităţi în
cantităţi mici).
În timp, contaminarea uleiului conduce la distrugerea componentelor hidraulice şi
efectul de domino (propagarea defectului în întreaga instalaţie) va determina defectarea
instalaţiei.
Analizorul de particule determina gradul de contaminare al uleiului prin numărarea
particulelor de anumite dimensiuni şi compararea cu clasa de contaminare din standardul ISO.
Pentru componentele hidraulice, standardul ISO stabileşte o anumită clasă de contaminare
acceptată. De asemenea, se determină prezenţa apei şi aerului în instalaţie.
Determinarea stării fluidului se face online. Analizorul se poate monta în circuitul
hidraulic prin prizele de presiune şi analiză se desfăşoară în timpul funcţionării utilajului. În
regim online se prelevează o proba de ulei din circuit şi se face analiza utilizând un aparat
adiţional, care simulează un circuit hidraulic.
Avantajele metodei date:

 Analiza rapidă (circa 2 min.), eficientă şi concludentă a gradului de contaminare a uleiului;

 Datele măsurate sunt disponibile în format electronic, uşor de interpretat, înregistrat şi
stocat în baza de date (în calculator);
 Achiziţia dinamica a parametrilor permite vizualizarea în timp real a comportamentului
componentelor instalaţiei hidraulice;
 Datele sunt stocate electronic şi sunt disponibile în format digital;
 Analiza dinamică permite evaluarea corectă a elementelor defecte sau care nu sunt
reglate corect;
 Siguranţa sporită a instalaţiilor hidraulice.

Beneficii în urma acestei metode de diagnoză:

 Mentenanţă preventivă eficientă la nivelul cauzelor apariţiei defectelor;

 Stocarea datelor electronice permite urmărirea evoluţiei contaminării uleiului şi
determinarea precisă a momentului când acesta trebuie înlocuit sau filtrat;
 Scăderea costurilor de mentenanţă corectivă prin repararea rapidă şi corectă a cauzelor
defecţiunii;
 Scăderea costurilor datorată defectelor cauzate de uleiul contaminat.

Procedeul de diagnoză a uleiului:

1. Senzorii se montează în circuitul hidraulic şi se face achiziţia datelor în timpul
funcţionării utilajului;
2. Datele achiziţionate sunt prelucrate electronic cu softuri specializate şi sunt stocate în
formă digitală;
 3. În urma analizei datelor se emite un buletin de analiză care descrie starea de
funcţionare a instalaţiei.

Fig. 11. Analiza spectrală a lubrifiantului.

Spectrometria reprezintă măsurarea cantităţii şi tipului elementelor metalice într-un
eşantion de fluid. Principiul de operare constă în pulverizarea unui eşantion de fluid diluat într-
un gaz inert formând un aerosol. Acesta este introdus într-un câmp magnetic pentru a forma o
plasmă la o temperatură de aproximativ 9000°C. Ca rezultat al acestei temperaturi ridicate, ionii
metalici preiau şi eliberează energie sub formă de fotoni. În acest fel este creat un spectru cu
diferite lungimi de undă pentru fiecare element metalic. Un spectrometru poate detecta
particule foarte mici de metal aflate în suspensie în fluid, cu dimensiuni de la 0 la 3 microni, ca
indicatori ai prezenţei unei uzuri.
Un dispozitiv relativ ieftin, pentru detectarea zgomotului ultrasonic, poate fi utilizat
pentru a determina scurgeri de lichid sau gaz. Când un fluid trece de la o zonă de presiune mare
la una de presiune redusă se produce zgomot ultrasonic datorită curgerii turbulente. Detectorul
transformă zgomotul ultrasonic în zgomot în gama audibilă. Inspecţiile se fac de obicei
semestrial sau anual.
O componentă importantă a unui utilaj este blocul de acţionare electrică. Pentru
detecţia şi diagnosticarea defectelor în sistemele de acţionare electrică s-au dezvoltat o gamă
largă de metode, atât pentru circuitul de forţă, cât şi pentru convertorul electromecanic.
Măsurarea impedanţei complexe, a rezistenţei de izolaţie, analiza spectrului de armonici al
curentului de fază, sau a fluxului de scăpări, sunt câteva metode utilizate la diagnosticarea
utilajelor de acţionare electrică. Principalele defecte ce pot apărea în utilajele de acţionare
electrică se referă la probleme legate de lagărele maşinilor electrice, excentricităţi, scurtcircuite
ale înfăşurărilor, bare rupte, miezuri neomogene etc.
 Mini-laboratorul CSI 5200 Gold/Silver pentru analiza de uleiuri şi lubrifianţi cu
aplicarea softului Oilview stabileşte:
 Degradarea proprietăţilor chimice ale uleiurilor;
 Contaminarea uleiului cu fluide;
 Conţinutul de apă în ulei şi lubrifianţi;
 Mărimea particulelor şi numărul acestora în conformitate cu standardul ISO 11171;
 Viscozitatea uleiului.
Alte posibilităţi includ:

 Analiza produselor de uzură;

 Set pentru a capta şi înregistra imagini pentru analiza produselor de uzură;
 Determinarea particulelor feromagnetice şi non-feromagnetice de uzură;
 Oferă rezultatele testării uleiului în 8 minute.