UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA

FACULTATEA DE MECANICĂ

TEMATICA

PENTRU EXAMENUL DE LICENŢĂ

- INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC -

-1-
CUPRINS

DESEN TEHNIC ŞI INFOGRAFICĂ ...................................................................................................... - 3 -

MECANICĂ .................................................................................................................................... - 20 -
REZISTENŢA MATERIALELOR ŞI TEORIA ELASTICITĂŢII .................................................................. - 32 -
MECANISME ................................................................................................................................. - 39 -
MECANICA FLUIDELOR ŞI MAŞINI HIDRAULICE ............................................................................. - 46 -
ORGANE DE MAŞINI ..................................................................................................................... - 58 -
TERMODINAMICĂ ........................................................................................................................ - 72 -
STUDIUL MATERIALELOR .............................................................................................................. - 77 -
TEHNOLOGIA MATERIALELOR ....................................................................................................... - 89 -
TOLERANŢE ŞI CONTROL DIMENSIONAL ..................................................................................... - 100 -
INGINERIA ŞI DESIGNUL PRODUSELOR ....................................................................................... - 119 -
MANAGEMENTUL VALORII ŞI CALITĂŢII...................................................................................... - 131 -
INGINERIA ŞI MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI ............................................................................. - 138 -
FINANŢE ŞI CREDIT ..................................................................................................................... - 148 -
ANALIZA ECONOMICO-FINANCIARĂ ........................................................................................... - 153 -
MARKETING................................................................................................................................ - 168 -
LOGISTICĂ INDUSTRIALĂ ................................................................................................................ 177

-2-
 DESEN TEHNIC ŞI INFOGRAFICĂ

1. ELEMENTE GENERALE ÎN DESENUL TEHNIC. REPREZENTAREA

ÎN SECŢIUNE A PIESELOR

Secţiunea este reprezentarea în proiecţie ortogonală pe un plan a unei piese după

intersectarea cu o suprafaţă de secţionare fictivă şi îndepărtarea imaginară a părţii piesei aflate
între ochiul observatorului şi suprafaţa de secţionare (Fig.1).

Fig.1. Fig. 2. Fig. 3.

Clasificarea secţiunilor
a) După poziţia suprafeţei de secţionare faţă de planul orizontal de proiecţie,în:
- secţiune orizontală, (secţiunea B-B fig.2, b).
- secţiune verticală, (secţiunea A-A fig.2,a).
- secţiune înclinată, (sectiunea E-E, F-F, fig.3).
b) Secţiunile orizontale, verticale sau înclinate, pot fi:
- longitudinale, (secţiunea A-A fig.2,a).
- transversale, (secţiunea B-B fig.2,b).
c) După forma suprafeţei de secţionare, în:
- secţiune plană,(secţiunea A-A fig.2,secţiunea E-E fig.3).
- secţiune frântă, (secţiunea G-G fig.4).
- secţiune în trepte (secţiunea A-A fig.5).
- secţiune cilindrică, (secţiunea B-B fig.6).

Fig.4. Fig.5. Fig.6.

d) După proporţia în care se face secţionarea obiectului:

- secţiune completă, (fig.2; fig.3).

-3-
 - secţiune parţială, numai o parte a obiectului este reprezentată în secţiune, separată de
restul obiectului printr-o linie de ruptură, ca în fig.7, sau printr-o axă de simetrie, aşa cum se
observă în fig.8. Piesele simetrice se pot reprezenta sub formă combinată: jumătate vedere -
jumătate secţiune (fig.8).

Fig.7. Fig.8. Fig. 9. Fig.10.

e) După modul de reprezentare, în:

- secţiune propriu-zisă, se reprezintă numai conturul figurii rezultate din intersecţia
piesei cu planul de secţionare (fig.9,b).
- secţiune cu vedere, când se reprezintă în desen atât secţiunea propriu-zisă, cât şi în
vedere, partea piesei aflată în spatele planului de secţionare (fig.9,c).
f) După poziţia pe desen faţă de proiecţia principală a piesei, secţiunile propriu-zise se
clasifică în:
- secţiune obişnuită, (fig.9,b).
- secţiune suprapusă, trasată cu linie continuă subţire (fig.10, fig.11).
- secţiune deplasată, secţiunile se trasează cu linie continuă groasă (fig. 12).
- secţiune rotită, (fig. 13).
- secţiune intercalată, se trasează cu linie continuă groasă, pe care nu se notează urma
planului de secţionare (fig. 14).

Fig.11. Fig.12. Fig.13. Fig.14.

Dacă suprafaţa de secţionare trece longitudinal prin arbori, pene, nituri, şuruburi,
ştifturi, spiţele roţilor, bile, etc., acestea se reprezintă în vedere, deci nu se haşurează. Haşurile
sunt utilizate în desenul industrial pentru scoaterea în evidenţă a secţiunilor efectuate în piese.
Haşurile utilizate şi regulile de reprezentare grafică sunt prevăzute în (STAS ISO 128-92) şi
în ISO 128-82. Tipurile de haşuri convenţionale pentru diferite materiale sunt date în
următorul tabel.

Metale şi aliaje Sticlă şi alte materiale transparente

Materiale nemetalice Zidărie de cărămidă refractară
Lemn secţiune transversală Lichid
Lemn secţiune în lungul fibrei Beton
Bobine, înfaşurări electrice Pământ

-4-
2. COTAREA

Regulile generale de executare grafică sunt stabilite prin standardul SR ISO 129-94.
Cotarea cuprinde elementele următoare: linia ajutătoare; linia de cotă; linia de indicaţie;
extremitatea liniei de cotă; punctul de origine; valoarea cotei (fig.15).
Cotele reprezintă valori numerice ale dimensiunilor elementelor cotate şi se exprimă în
unităţi de măsură stabilite prin standarde, pentru desenul tehnic industrial acestea sunt date în
milimetri.

Fig.15 Fig.16.

Pentru a înţelege corect forma geometrică a elementelor reprezentate, cotele înscrise

pe desen sunt însoţite, după caz, de simboluri grafice. Modul de reprezentare grafică a
simbolurilor şi înscrierea pe desen a acestora sunt indicate în următorul tabel.

Elementul Simbolul Exemplu de cotare Elementul Simbolul Exemplu de cotare

cotat cotat
Diametru ∅ Element SR
sferic S∅
Rază de
sferă
Diametru
de sferă
Rază de R
curbură Pătrat

Filet M Conicitate
metric

Lungime Înclinare
de arc

Cotele trebuie să se înscrie astfel încât să poată fi citite de jos în sus şi din dreapta
proiecţiei, în raport cu baza formatului pe care este trasat indicatorul.
La înscrierea cotelor pe desenul unei piese trebuie să se ţină seama în primul rând de
rezultatele analizei formei şi studiul funcţional şi tehnologic al piesei.
După rolul funcţional pe care îl au în definirea piesei, conform SR ISO 129-1994, se
deosebesc (fig.16):

-5-
 - cote funcţionale (F), care se referă la dimensiuni esenţiale pentru funcţionarea
pieselor;
- cote nefuncţionale (NF), care se referă la dimensiuni ce nu sunt esenţiale pentru
funcţionarea piesei, dar care sunt necesare pentru determinarea constructivă a acesteia;
- cote auxiliare (Aux); cote, date numai cu caracter informativ.

Dispunerea cotelor pe desen trebuie să evidenţieze scopul desenului şi să poată da

toate dimensiunile necesare definirii formei piesei.

Modul de cotare Exemple Modul de cotare Exemple

Cotarea în serie Cotarea
Cotele dispuse în combinată
lanţ pe aceeaşi linie; Se utilizează
Se utilizează numai cotarea în serie şi
dacă cumularea cotarea faţă de un
toleranţelor nu element comun, pe
afectează calitatea aceeaşi proiecţie;
funcţională a piesei Este modul de
cotare cel mai
utilizat
Cotarea faţă de un Cotarea în
element comun coordonate
În paralel; Cotele indicate
Cotele dispuse pe după două
linii paralele, faţă de direcţiide
aceeaşi bază de coordonare sunt
cotare; grupate într-un
Se utilizează la tabel
cotarea pieselor Se utilizează la
prelucrate pe masini cotarea pieselor
unelte cu comanda prelucrate pe
numerică maşini de găurit în
coordonate sau cu
comandă numerică
Cu cote suprapuse Cotarea literală
se utilizează o Valorile literelor
singură linie de cotă corespunzătoare
extremităţi: punct de cotelor sunt
origine şi săgeţi înscrise într-un
se utilizează în tabel alăturat
scopul reducerii desenului
spaţiului de cotare. Se utilizează
Poate fi utilizată şi pentru piesele care
după două direcţii, admit mai multe
cotare avantajoasă variante
deoarece permite dimensionale ale
cotarea unui număr aceleeaşi forme
mare de elemente constructive
într-un spaţiu
restrâns

-6-
3. STAREA SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE.

Modul de notare este reglementat prin standardul ISO 1302-1992, care recomandă
indicarea rugozităţii numai în cazul în care aceasta este necesară în vederea asigurării calităţii
funcţionale a piesei. În cazul pieselor care formează ajustaje, indicarea rugozităţii este
obligatorie. Starea suprafeţelor este indicată pe desen prin intermediul simbolului de bază sau
prin simboluri derivate (fig.17).
Simbol de bază.
→ Luat individual – „Suprafaţa luată în considerare”
Simbolul derivat – „Suprafaţa de prelucrat” –
→ dacă este cerută o îndepărtare de material prin
prelucrare
Simbolul derivat - dacă este interzisă îndepărtarea
→ de material.
Simbol derivat – dacă este necesar să fie indicate
→ caracteristici speciale ale suprafeţei.

Simbol derivat – dacă pentru toate suprafeţele

→ piesei este cerută o aceeaşi strare a suprafeţei.
Fig. 17

Indicaţiile referitoare la starea suprafeţei trebuie dispuse în raport cu simbolul grafic,

ca în fig.18.

Fig. 18. (a) - valoarea rugozităţii în µm; (b) - procedeul de fabricaţie, tratament, acoperire
sau alte condiţii referitoare la fabricaţie; (c) - valoarea lungimii de bază în mm (numai în
cazul în care aceasta diferă de cea prescrisă în standard); (d) - simbolul orientării
neregularităţilor; (e) - adaos de prelucrare; (f) - valoarea rugozităţii diferită de Ra, în µm,
precedată de simbolul parametrului

Dacă o aceeaşi stare a suprafeţei este impusă pe toate suprafeţele unei piese, aceasta se
notează deasupra indicatorului.
Dacă toate suprafeţele unei piese trebuie să aibă aceiaşi rugozitate cu excepţia unui
număr redus de suprafeţe cu rugozitate diferită, în indicator în rubrica rugozităţii se înscrie
simbolul general pentru rugozitatea predominantă, urmat de simbolul rugozităţii între
paranteze. (fig. 19).
Când starea suprafeţei în contact se indică pe desenul de ansamblu, aceasta se notează
separat pentru fiecare din suprafeţele respective (fig.20).

-7-
 Fig.19 Fig.20

4. TOLERANŢE GEOMETRICE. TOLERANŢE PENTRU DIMENSIUNI

LINIARE ŞI UNGHIULARE

Simbolurile şi regulile pentru înscrierea pe desenele tehnice a toleranţelor geometrice

sunt specificate prin SR ISO 7083-96 şi ISO 1101-1983, cota teoretică exactă va fi trecută
într-un dreptunghi .

Toleranţă de formă

Axa cilindrului trebuie să fie

cuprinsă într-o zonă cilindrică
Rectilinitate de φ 0,06

Suprafaţa tolerată trebuie să fie

cuprinsă între două plane
Planeitate paralele, distanţa dintre ele fiind
de 0,25 mm

Elementul tolerat trebuie să fie

cuprins într-o coroană circulară
Circularitate cu grosimea de 0,05 mm.

Suprafaţa tolerată trebuie să fie

cuprinsă între doi cilindri
Cilindricitate coaxiali ale căror raze diferă cu
0,01 mm.

În orice secţiune a şablonului,

paralelă cu planul de proiecţie,
Forma dată a abaterea limită la forma
profilului profilului nu trebuie să
depăşească 0,03 mm

Toleranţa la forma geometrică a

Forma dată a suprafeţei este de 0,06 mm
suprafeţei

-8-
 Toleranţe de orientare

Toleranţa la paralelism a
suprafeţei superioare faţă
de baza de referinţă B
este de 0,02 mm. Axa
alezajului tolerat trebuie
Paralelism să fie cuprinsă într-o
zonă cilindrică de
diametru 0,05 mm
paralelă la axa A, de
referinţă

Toleranţa la
perpendicularitate a
alezajului oblic faţă de
Perpendicularitate axa alezajului orizontal A
(dreapta de referinţă) este
de 0,01 mm

Suprafaţa tolerată trebuie

să fie cuprinsă între două
plane paralele, distanţa
Înclinare dintre acestea fiind de 0,2
mm (respectiv 0,5 mm) şi
făcând cu axa alezajului
A un unghi de 45°
Axa cilindrului tolerat
trebuie să fie cuprinsă
într-o zonă cilindrică de
Concentricitate şi
diametru 0,04 mm
coaxialitate
coaxială la axa comună
de referinţă A

Toleranţe de bătaie

Bătaia radială nu trebuie

să depăşească 0,03 mm în
Bătaia
fiecare plan de măsurare
radială şi
în timpul unei rotaţii
frontală
complete în jurul axei de
referinţă A-B
Bătaia totală radială nu
trebuie să depăşească 0,25
Bătaie mm în fiecare punct de pe
frontală suprafaţa indicată, în
timpul mai multor rotaţii
în jurul axei A-B

-9-
 Cadrul de toleranţă poate fi legat şi direct, printr-o linie de indicaţie, la baza de
referinţă (fig. 21), dacă aceasta nu afectează claritatea desenului.

Fig.21

5. REPREZENTAREA, COTAREA ŞI NOTAREA FILETELOR

Filetele se reprezintă în desenul tehnic, în mod convenţional, conform unor reguli şi

convenţii stabilite prin SR ISO 6410-1995, acestea se notează şi se cotează conform SR ISO
6410/1-95, scoţându-se în evidenţă elementele lor caracteristice.
Asamblările prin filet se reprezintă conform prescripţiilor STAS 187-80 şi SR ISO
6410/1-1995 (fig.22).

Fig.22.
Filete interioare Filete exterioare

Filetele cu ieşire

Filetele cu degajare

Filete cu scăpare

- 10 -
6. REPREZENTAREA ASAMBLĂRILOR NEDEMONTABILE PRIN
SUDURĂ ŞI LIPIRE

Sudurile pot fi reprezentate detaliat, urmând regulile generale ale desenului tehnic, sau
simplificat prin simboluri şi specificaţii. În general asamblările sudate se reprezintă în două
proiecţii (de preferinţă o vedere longitudinală şi o secţiune transversală). După forma
geometrică a rostului în sectiune transversală a îmbinării, cele mai des întâlnite suduri pot fi
centralizate ca în tabelul următor:

Sudură Sudură Sudură în

în I în X U

Sudură Sudură Sudură în

în V în K 1/2U

Pentru reprezentarea simbolică se foloseşte o linie de indicaţie a îmbinării (1); cote şi

semne convenţionale; o linie de referinţă (2a) continuă subţire; o linie de referinţă (2b)
întreruptă subţire; traseul întrerupt poate fi trasat deasupra sau dedesubtul traseului continuu şi
nu se reprezintă în cazul sudurilor simetrice şi simbolul sudurii (3).
Simbolurile suplimentare caracterizează forma suprafeţei exterioare a sudurii şi pot
completa simbolurile elementare (Fig.23).

Fig.23. Fig.24.
Nr. Forma suprafeţei sudurii Simbol
1 Plană
2 Convexă
3 Concavă
4 Marginile sudurii, netezite prin retopire superficială
Indicaţiile complementare se referă la modul de execuţie al cordonului de sudură:
suduri pe contur (fig. 25), suduri efectuate la montaj (fig. 26); indicarea procedeului de
sudare; acesta se indică printr-un număr înscris la capătul liniei de referinţă între ramurile unei
bifurcaţii (fig. 27). Corespondenţa între numere şi procedeul de sudare se găseşte în ISO 4063.
Poziţia liniei de indicatie: trebuie să ţină seama de poziţia suprafeţei exterioare a
cordonului de sudură, linia de indicaţie trebuie să fie îndreptată spre piesa care este cu
marginile pregătite (prelucrate) (fig. 28).

Fig.25. Fig.26 Fig.27 Fig.28.

- 11 -
7. REPREZENTAREA ASAMBLĂRILOR NEDEMONTABILE PRIN
NITURI

Asamblările prin nituire sunt construcţii nedemontabile care se utilizează pentru

îmbinarea pieselor de grosime relativ redusă (table, profile, etc.). Reprezentarea şi cotarea
niturilor este indicată în STAS 797-80, STAS 801-80, STAS 802-80 şi STAS 3165-80.
Principalele tipuri de nituri standardizate sunt prezentate şi notate ca în tabelul următor, atât
pentru reprezentarea obişnuită cât şi pentru reprezentarea simplificată prin simboluri.

Exemple de Reprezentare Reprezentarea

Denumirea Forma nitului
notare obişnuită prin simboluri

Nit cu cap Nit 20x75

semirotund STAS 797-80

Nit cu cap Nit 12x60

tronconic STAS 801-80

Nit cu cap Nit 12x75

semiînecat STAS 802-80

Nit 12x60
Nit cu cap înecat
STAS 3165-80

Notaţii suplimentare: Dacă nituirea se execută pe şantier, capul de nit se va marca pe

desen cu un simbol sub formă de steguleţ simplu (fig.29). Dacă şi găurirea pieselor de
asamblat şi nituirea se execută pe şantier atunci capul de nit se va marca cu un steguleţ dublu
(fig.30). În fig. 31 este dat un exemplu de întocmire a desenului de ansamblu pentru o nituire
cu două eclise, cu niturile dispuse în patru şiruri în zig-zag.

Fig. 29 Fig.30 Fig.31

- 12 -
8. REPREZENTAREA ASAMBLĂRILOR DEMONTABILE PRIN PENE.

Penele sunt organe de maşini standardizate, lor nu li se întocmesc desene de execuţie

ci numai în cazuri cu totul excepţionale (penelor transversale li se întocmesc desene de
execuţie – nu sunt standardizate). Execuţia acestor pene este făcută pe baza unor extrase din
STAS-uri care le definesc forma, dimensiunile şi abaterile aferente ale acestora. Desenele de
execuţie ale pieselor care care se îmbină prin pene (butucii roţilor, arborii) vor conţine forma,
dimensiunile şi abaterile aferente canalelor în care se montează penele (fig.32).

Fig.32
Penele se reprezintă însă în desenele de ansamblu unde sunt redate în vedere
longitudinală (majoritatea fiind corpuri pline - cu excepţia penelor pararele cu găuri de
prindere) într-o porţiune de ruptură, unde sunt poziţionate şi sunt consemnate în tabelul de
componenţă cu notaţia conform standardelor care le reglementează forma şi dimensiunile.
Reprezentarea penelor transversale şi a asamblărilor acestora
În fig.33 este reprezentată o asamblare cu pană transversală cu strângere şi imobilizare
totală. Montajul obţinut poate transmite tensiuni axiale mari.
Reprezentarea asamblărilor prin pene longitudinale
Penele longitudinale se montează în două moduri: fără strângere şi cu strângere.
Reprezentare penelor longitudinale şi a asamblărilor cu pene fără strângere. Penele
asamblate fără strângere se montează totdeauna cu joc radial în butuc şi nu se utilizează
pentru asamblările supuse la mişcări de rotaţie alternative sau cu şocuri. În fig.34 este
reprezentată o asamblarea fără strângere folosind pene paralele. Dimensiunile sunt stabilite în
funcţie de diametrul nominal al arborelui (d). În fig.35 este reprezentată o asamblare fără
strângere folosind pene paralele cu găuri de fixare.

Fig. 33 Fig.34

Fig.35 Fig.36

- 13 -
 În fig.36 este reprezentată o asamblare fără strângere folosind pene disc, la care, aşa
cum se observă din figură, butucului i se limitează deplasările axiale prin guler într-o parte şi
în partea opusă prin ştifturi filetate, inele de siguranţă sau cuple elicoidale şurub piuliţă.
Penele disc prezintă avantajul că pot lua poziţia dictată de înclinaţia canalulului din butuc şi se
utilizează cu precădere în construcţia de autovehicule şi a maşinilor unelte
Reprezentare penelor longitudinale şi a asamblărilor acestora cu strângere.
Penele folosite pentru asamblările cu strângere sunt penele logitudinale înclinate
(fig.37, fig.38) şi cele tangenţiale (fig.39). Penele înclinate au faţa dinspre butuc înclinată.
Asamblările cu astfel de pene prezintă siguranţă în exploatare, pot transmite momente de
torsiune mari, însă produc ovalizări, dezaxări şi introduc tensiuni mari în piesele asamblate.

Fig.37 Fig.38
Penele înclinate concave se folosesc pentru dimensiuni ale arborilor şi alezajelor d =
22 – 150 mm şi se folosesc pentru momente de torsiune mici deoarece acestea sunt înglobate
în canalul executat numai în butuc, iar contactul cu arborele este printr-o suprafaţă concavă.
Transmiterea momentului de torsiune se face prin frecare. Asamblările folosind pene
tangenţiale pot transmite momente de torsiune foarte mari, recomandându-se pentru montarea
pe arbori a roţilor de dimensiuni mari (Roţile şi volanţii mari realizaţi din două bucăţi).

Fig.39

9. REPREZENTAREA ASAMBLĂRILOR DEMONTABILE PRIN

CANELURI

Asamblările prin caneluri pot fi considerate ca asamblări cu pene longitudinale

paralele multiple. Folosirea canelurilor permite obţinerea atât a asamblărilor fixe, cât şi a celor
mobile (montarea roţilor baladoare pe arborii cutiilor de viteze). Reprezentarea în desen a
arborilor şi butucilor canelaţi, precum şi a asamblări lor se face conform STAS 61-77 şi SR
EN ISO 66413-97, iar desenele de execuţie ale arborilor şi pieselor cu butuci canelaţi trebuie
să corespundă condiţiilor generale stabilite de STAS 6857/1-85. Arborii şi butucii canelaţi se
pot reprezenta detaliat (fig.40) sau simplificat.

- 14 -
 Fig. 40

Reprezentarea simplificată a canelurilor trebuie să permită transmiterea tuturor

informaţiilor necesare, aşa cum este prezentată în următorul tabel:
Caneluri cu flancuri paralele Caneluri cu flancuri în evolventă şi neparalele
Arbore
Butuc

Notarea asamblărilor prin caneluri trebuie să cuprindă simbolul grafic al tipului şi

notarea asamblării specificate în standardul internatiţional corespunzător. Tipul de asamblare
prin caneluri se indică prin simboluri grafice.
Simbolul grafic al canelurilor cu flancuri paralele este reprezentat în fig.41.a (conform
ISO 14); simbolul grafic al canelurilor cu profil în evolventă şi cel al canelurilor cu flancuri
neparalele este reprezentat în fig.41.b (ISO 4156).

Fig.41.
Într-un desen de ansamblu, notarea celor două piese trebuie să fie combinată cum se
arată în fig 42 – asamblare prin caneluri cu flancuri paralele şi fig.43 – asamblare prin
caneluri cu flancuri în evolventă.

Fig.42. Fig.43.

- 15 -
10. REPREZENTAREA ROŢILOR DINŢATE ŞI A ANGRENAJELOR

Desenele de execuţie ale roţilor dinţate trebuie să cuprindă elementele necesare pentru
prelucrarea şi controlul acestora. Elementele profilului de referinţă sunt stabilite în funcţie de
tipul roţii dinţate (STAS 821-82). Desenul de execuţie se completează cu un tabel având
dimensiunile şi caracteristicile roţii dinţate reprezentate, distanţa intre axe, date minimale
pentru roata conjugată (numărul de dinţi şi numărul desenului de execuţie), precum şi indici
de precizie. În fig.44 este dat un exemplu pentru o roată dinţată cilindrică, iar în fig.45 pentru
o roată dinţată conică.

Modulul m 4
Numărul de dinţi z 27
Diametrul de divizare d 108
Deplasarea specifică x +0,600
Clasa de precizie şi jocul - 7-JC
Distanţa între axe A 125±0,125
Nr. de dinţi z 34
Roata conjugată
Nr. desen - ECF-4.15.24

Fig.44 Fig.45

Regulile de reprezentare a angrenajelor sunt stabilite prin STAS 734-82. În zona de

angrenare, nici una dintre roţile dinţate care formează angrenajul nu se consideră acoperită de
roata conjugată (fig. 46, fig.47).
În secţiune longitudinală unul din dinţii în angrenare va avea generatoarea sa de cap se
reprezintă cu linie întreruptă. În cazul angrenajelor conice, pentru roata conică sau roţile
conice reprezentate în proiecţie longitudinală, în vedere sau în secţiune, generatoarele
suprafeţei de rostogolire se prelungesc până la intersecţia cu axa roţii respective. Dacă una din
roţi este reprezentată în vedere, se consideră că acoperă dintele de la roata conjugată
reprezentată în secţiune.

- 16 -
 Fig.46. Fig.47.

11. REPREZENTAREA LAGĂRELOR

Lagărele sunt organe de maşini utilizate la susţinerea şi ghidarea arborilor şi osiilor în

rotaţie, care preiau forţe radiale, axiale sau combinate, permiţând acestora mişcări de rotaţie
sau de oscilatie.
Lagăre cu alunecare. Se realizează fie direct în corpul maşinii, fie ca ansambluri
separate. În fig.48 este reprezentată cea mai simplă formă de lagăr radial, executat ca
subansamblu separat.
Lagăre cu rostogolire. Reprezentarea în desen a rulmenţilor este reglementată prin
STAS 8953-85. Pe desenele de execuţie rulmenţii se reprezintă simplificat sau convenţional.
În reprezentarea simplificată, în vedere frontală rulmentul se reprezintă cu indicarea unui
singur corp de rostogolire.

Fig.48

Reprezentarea simplificată în secţiune longitudinală se face aşa cum este exemplificat

în fig.49 – fig.59, în care se indică dimensiunile elementelor componente ale principalelor
tipuri de rulmenţi.

- 17 -
 Fig.49. - Rulment Fig.50. - Rulment Fig.51. - Rulment Fig.52. - Rulment
radial cu bile pe un radial-axial cu bile pe axial cu role oscilant cu bile pe
rând un rand cilindrice pe un rând două rânduri

Fig.53. - Rulment Fig.54. - Rulment Fig.55. - Rulment Fig.56 - Rulment

radial-axial, cu role radial cu role radial cu ace pe un radial, oscilant, cu
conice pe un rând cilindrice pe două rând role butoi pe un rând
rânuri

Fig.57 - Rulment Fig.58. - Rulment axial Fig.59. - Rulment Fig.60

axial cu bile cu role cilindrice pe un axial cu ace, cu
rând simplu efect

Reprezentarea convenţională generală a rulmenţilor este reglementată prin STAS

8953-85 (fig.61).

Fig.61.

Notarea rulmenţilor se face utilizând un ansamblu format din simbolul de bază şi

simboluluri suplimentare (prefixe şi sufixe). Notarea completă a unui rulment conţine
simbolizarea şi standardul rulmentului şi se înscrie în tabelul de componenţă. Prin prefixe sunt
simbolizate materialele altele decât oţelurile pentru rulmenţi din care se execută inelele şi
corpurile de rostogolire. Prin sufixe se indică variantele constructive ale rulmentului.

- 18 -
12. REPREZENTAREA ELEMENTELOR DE ETANŞARE

Etanşarea se face cu ajutorul garniturilor. Cele mai simple elemente folosite pentru
mobile radiale la arbori, sunt inelele din pâslă, montate în canale (fig.62). Alte elemente de
etanşare mai frecvent utilizate sunt manşetele de rotaţie cu buză de etanşare, executate din
cauciuc rezistent la uleiuri.

Fig.62

- 19 -
 MECANICĂ

1. MOMENTUL UNUI VECTOR (FORŢE) ÎN RAPORT CU UN PUNCT

ŞI ÎN RAPORT CU O AXĂ. CUPLUL DE VECTORI (FORŢE).
r
Momentul unui vector legat v , având punctul de aplicaţie în A în raport cu punctul O,
se defineşte ca fiind produsul vectorial dintre vectorul de poziţie r = OA al punctului de
r r

aplicaţie al vectorului şi vector, adică:

MO = r × v .
r r r

(∆)

r r
u v
α

A(x,y,z)
v
MO r
r y
O
d
x
r
Elementele caracteristice ale momentului M O sunt:
- punctul de aplicaţie este chiar punctul de referinţă O; r r
- direcţia este perpendiculară pe planul determinat de vectorii r şi v ;
- sensul este determinat de regula burghiului drept;
- mărimea este: MO = r ⋅ v ⋅ sin(r, v ) = rv sin α = v ⋅ d .
r r

r r r
Dacă vectorul v este forţa F , atunci momentul forţei F are ca unitate de măsură în SI
(Sistemul Internaţional) Nm.
r r
Prin exprimarea analitică a vectorilor r şi v raportaţi la sistemul xOyz se obţine:
r r r
r = OA = x i + y j + zk , v = v x i + v y j + v zk
r r r r r r
r r r
i j k
MO = MOx i + MOy j + MOz k = rxv = x y z =
r r r r r r

vx vy vz

( ) ( )
= yv z − zv y i + ( zv x − xv z ) j + xv y − yv x k
r r r

cu MOx = yv z − zv y , MOy = zv x − xv z , MOz = xv y − yv x .

Momentul unui vector v legat sau alunecător în raport cu o axă (∆) orientată prin
r
versorul u se defineşte ca fiind proiecţia pe axa (∆) a momentului vectorului v calculat în
r r

raport cu un punct arbitrar O al axei, adică: M∆ = MO ⋅ u .

r r

- 20 -
 Dacă dreapta (∆) face unghiurile α, β, γ cu axele sistemului xOyz atunci:
r
u = cos α ⋅ i + cos β ⋅ j + cos γ ⋅ k ,
r r r

situaţie în care:
M∆ = MO ⋅ u = MOx cos α + MOy cos β + MOz cos γ .
r r
r r
Cuplul de vectori se defineşte ca fiind un sistem de doi vectori (v1 , v 2 ) cu suporturile
paralele şi rezultanta R nulă, adică: R = v1 + v 2 = 0 .
r r r r r

Momentul cuplului este:

(∆2)
MO = OA1 × v1 + OA 2 × v 2
r r r

Cu v1 = −v 2 = v se obţine:
r r r
r A2 r
MO
MO = OA 1 × v + OA 2 × (−v) =
r r r v2

(
= OA1 − OA2 × v =)
r O (∆1)

= A 2 A1 × v = A1A 2x(−v)
r r
d
Se constată că vectorul moment al cuplului r
v1
este un vector liber, adică nu depinde de punctul în
A1
raport cu care se calculează.
Mărimea momentului unui cuplu este:
M O = M = v 1 ·d = v 2 ·d = v ·d ,
unde d reprezintă distanţa dintre axele ∆1 şi ∆2 (braţul cuplului).

2. TORSORUL DE REDUCERE AL UNUI SISTEM DE VECTORI

Torsorul de reducere al unui sistem de vectori v i cu punctele de aplicaţie Ai, i = 1, n

r

în raport cu punctul Or este format din:

- Rezultanta R a sistemului de vectori, care se calculează cu relaţia:
n r
R = ∑ vi ;
r
i =1
r
- Momentul rezultant MO al sistemului de vectori, care se calculează cu relaţia:
n
MO = ∑ OA i × v i .
r r
i =1
Prin exprimarea analitică a mărimilor vectoriale faţă de sistemul xOyz se obţine:
r r
v i = Xi i + Yi j + Zik , OA i = x i i + y i j + zik
v r r r r

r n r
 n r  n r  n r
R = X i + Y j + Zk = ∑ v i =  ∑ X i  i + ∑ Yi  j +  ∑ Zi k
r r r
i =1  i =1   i =1   i =1 
n n n
cu X = ∑ X i , Y = ∑ Yi , Z = ∑ Zi , care reprezintă proiecţiile rezultantei R pe axele
r
i =1 i =1 i =1
sistemului xOyz;

- 21 -
 r r r
n n
i j k
MO = MOx i + MOy j + MOz k = OAi × v i = zi =
r r r r uuur r
∑
i =1
∑x
i =1
i yi
Xi Yi Zi
n n n
= (y i ⋅ Zi − zi ⋅ Yi )i + (zi ⋅ X i − xi ⋅ Zi ) j + ⋅ Yi − y i ⋅ X i )k
r r r
∑
i =1
∑
i =1
∑ (x
i =1
i

n n n
cu: MOx = ∑ (yi ⋅ Zi − zi ⋅ Yi ) ; MOy =
∑ (z i ⋅ X i − x i ⋅ Zi ) ; MOz = ∑ (x i ⋅ Yi − y i ⋅ X i ) ,
i =1 i =1 i =1
r
care reprezintă proiecţiile momentului rezultant MO pe axele sistemului xOyz.

3. MOMENTE DE INERŢIE MECANICE PENTRU SISTEME DE

PUNCTE MATERIALE. DEFINIŢII ŞI RELAŢII ÎNTRE ELE.
VARIAŢIA MOMENTELOR DE INERŢIE ÎN RAPORT CU AXE
PARALELE (FORMULELE LUI STEINER – HUYGHENS).

Momentele de inerţie mecanice arată modul în care este distribuită masa unui sistem
de puncte materiale faţă de diferite elemente geometrice de referinţă: plan, axă, punct.

Mi(xi, yi, zi)

(mi)
r
ri
zi y
O
xi
x yi

Faţă de sistemul xOyz se pot defini următoarele momente de inerţie:

- momente de inerţie planare:
n n n
JxOy = ∑ mizi2 ; JxOz = ∑ mi y i2 ; JyOz = ∑m x i
2
i
i =1 i =1 i =1
- momente de inerţie axiale:
n n n
Jxx = ∑ mi (yi2 +zi2 ); Jyy = ∑ mi (xi2 +zi2 ); Jzz = ∑ m (x i
2
i +zi2 )
i =1 i =1 i =1
- moment de inerţie polar:
n
JO = ∑ m (x i
2
i + y i2 +z i2 )
i =1
- momente de inerţie centrifugale:
n n n
Jxy = ∑ mi xi y i ; Jxz = ∑ mi xizi ; Jyz = ∑m y z i i i
i =1 i =1 i =1
În SI (Sistemul Internaţional) toate momentele de inerţie au ca unitate de măsură
2
kg·m .

- 22 -
 Între momentele de inerţie se pot stabili următoarele relaţii:
Jxx + Jyy + Jzz
JO = ; JO = JxOy + JxOz + JyOz ;
2
JO = JxOy + Jzz = JxOz + Jyy = JyOz + Jzz
Jxx = JxOy + JxOz ; Jyy = JxOy + JyOz ; Jzz = JxOz + JyOz
2JxOy = Jxx + Jyy − Jzz ; 2JxOz = Jxx + Jzz − Jyy ; 2JyOz = Jyy + Jzz − Jxx
Se consideră sistemul de puncte materiale raportat la sistemele de referinţă xOyz şi
x'Cy'z', C fiind centrul de masă al sistemului de puncte materiale, iar axele celor două sisteme
de referinţă sunt paralele.
z
z'

 x , yi , zi 
Mi  i' ' '

 xi , yi , zi 
dzz' r (mi)
r′
ri ri
C(xC,yC,zC) y'
r
rC
dyy'
zC y
dxx' O
xC
yC
x
x'

Între momentele de inerţie, în raport cu cele două sisteme de referinţă se pot stabili
următoarele relaţii (formulele Steiner):
- pentru momentele de inerţie planare:
JxOy = Jx ' Cy ' + M ⋅ z2C ; JxOz = Jx ' Cz ' + M ⋅ y2C ; JyOz = Jy ' Cz ' + M ⋅ x2C .
- pentru momente de inerţie axiale:
 Jxx = Jx ' x ' + M ⋅ d2xx ' = Jx ' x ' + M ⋅ (y2C + z2C );

 Jyy = Jy ' y ' + M ⋅ dyy ' = Jy ' y ' + M ⋅ (xC + zC )
2 2 2


 Jzz = Jz ' z ' + M ⋅ dzz ' = Jz ' z ' + M ⋅ (xC + yC )
2 2 2

- pentru momentul de inerţie polar:

J O = J C + MrC2 = J C + M ( x C2 + y C2 + z C2 )
- pentru momentele de inerţie centrifugale:
Jxy = Jx ' y ' + M ⋅ xCyC ; Jxz = Jx ' z ' + M ⋅ xCzC ; Jyz = Jy ' z ' + M ⋅ yCzC

- 23 -
4. STATICA PUNCTULUI MATERIAL LIBER

Condiţia necesară şi suficientă ca un punct material liber M să fie în echilibru este ca

r
rezultanta R a forţelor care acţionează asupra sa să fie nulă, adică:
R = X i + Yj + Zk = 0
r r r r r

Prin proiectarea acestei ecuaţii pe axele reperului cartezian xOyz se obţine:

n n n
X= ∑ Xi = 0, Y = ∑ Yi = 0, Z = ∑Z i = 0.
i =1 i =1 i =1
Aceste ecuaţii de echilibru permit determinarea coordonatelor (x, y, z) ale poziţiei de
echilibru a punctului material.

5. STATICA SOLIDULUI RIGID LIBER ŞI SUPUS LA LEGĂTURI

Rigidul liber este rigidul care poate ocupa orice poziţie în spaţiu sub acţiunea
sistemului de forţe care acţionează asupra sa.
Condiţia necesară şi suficientă ca un rigid liber să fie în echilibru într-o poziţie
i i = 1,n , care acţionează asupra sa în
r
oarecare este ca torsorul de reducere al forţelor F,
raport cu un punct oarecare O să fie nul, adică:
R = 0, MO = 0 .
r r

Ţinând seama de expresiile analitice ale elementelor torsorului de reducere şi

proiectând ecuaţiile anterioare pe axele reperului cartezian xOyz se obţine:
 n n n

X = ∑ Xi = 0; Y = ∑ Yi = 0; Z = ∑ Zi = 0;
 i =1 i =1 i =1
 n n n
M = (yiZi − ziYi ) = 0;MOy = ∑ (ziXi − xiZi ) = 0;MOz =
 Ox ∑ i =1 i =1
∑ (x Y − y X ) = 0
i =1
i i i i

Aceste şase ecuaţii permit determinarea celor şase parametri scalari independenţi care
determină poziţia de echilibru a rigidului.
În cazul rigidului supus la legături, unele mişcări ale acestuia sunt împiedicate. Pentru
studiul echilibrului acestuia se aplică axiomele legăturilor, pe baza cărora legătura este
îndepărtată şi înlocuită cu elemente mecanice corespunzătoare (forţe sau/şi momente) care
exprimă efectul mecanic al legăturii.
În aceste condiţii, asupra rigidului acţionează două sisteme de forţe: unul al forţelor
exterioare cunoscute, respectiv al forţelor de legătură (reacţiuni) necunoscute.
Prin reducerea acestor sisteme de forţe în raport cu un punct O, se obţine un torsor de
r r
reducere al forţelor exterioare format din rezultanta R şi momentul rezultant M O , respectiv
r
un torsor de reducere al forţelor de legătură format din rezultanta R ' şi momentul rezultant
r
MO ' .
Pentru echilibrul rigidului trebuie satisfăcute condiţiile:
R + R ' = 0, M0 + M0 ' = 0 ,
r r r r r r

care proiectate pe axele reperului cartezian xOyz conduc la şase ecuaţii scalare de echilibru.
Din aceste ecuaţii de echilibru se pot determina forţele de legătură şi, dacă este cazul,
poziţia de echilibru. Dacă numărul necunoscut este mai mare decât 6, problema este static
nedeterminată.

- 24 -
 Dacă toate forţele exterioare sunt în plan, numărul ecuaţiilor scalare ce se obţin este 3.
Deci problema este static determinată, dacă are 3 necunoscute.
Legăturile rigidului sunt:
- reazemul simplu care introduce o necunoscută (reacţiunea normală);
- articulaţia care introduce trei necunoscute;
- încastrarea care introduce şase necunoscute;
- legătura cu fir care introduce o singură necunoscută, valoarea efortului din fir,
direcţia fiind în lungul firului.
În cazul forţelor plane, articulaţia introduce 2 necunoscute, iar încastrarea 3
necunoscute.

6. TRAIECTORIA. VITEZĂ. ACCELERAŢIE.

Traiectoria reprezintă locul geometric al poziţiilor succesive ocupate în timp de un punct

material mobil în spaţiu. Fie r = r(t) = OM vectorul de poziţie al punctului material M.
r r uuur

Ecuaţia vectorială a traiectoriei are forma: M O

r = r(t), ∀t ∈  t0 , t1 
r r
(Γ) M
Se admite în general că funcţia r = r(t)
r r r
v(t)
este continuă, uniformă şi derivabilă pe intervalul
∆r
r
[t0, t1], deoarece discontinuităţile traiectoriei nu au r
r(t) M’
sens fizic. r
Viteza medie a punctului material M în r(t ')
intervalul [t, t’=t+∆t] se defineşte prin relaţia r
vectorială: O v(t ')
r(t ') − r(t) ∆ r
r r r
vm = =
r
.
t '− t ∆t
Viteza instantanee a punctului material M la momentul t se defineşte prin relaţia
vectorială:
r r r
r r r(t ') − r(t) r dr r&
v = v(t) = lim = lim vm = = r(t) .
t '→ t t '− t ∆t → 0 dt
Acceleraţia medie a punctului material M în intervalul [t, t’=t+∆t] se defineşte prin
relaţia vectorială:
v(t ') − v(t) ∆v
r r r
am = =
r
.
t '− t ∆t
Acceleraţia instantanee a punctului material M la momentul t se defineşte prin relaţia
vectorială:
r r r r
r r v(t ') − v(t) r dv r& d2r &&r
a = a(t) = lim = lim am = = v(t) = 2 = r(t) .
t '→ t t '− t ∆t → 0 dt dt
În SI (Sistemul Internaţional) viteza are ca unitate de măsură m·s-1, iar acceleraţia m·s-2.

- 25 -
7. CINEMATICA PUNCTULUI MATERIAL ÎN SISTEMUL DE
COORDONATE CARTEZIENE FIX (XOYZ)

Poziţia punctului material M pe traiectoria (Γ) la momentul t este determinată de

r
vectorul de poziţie r dat de relaţia:
r r uuur r r r
r = r(t) = OM = x(t)i + y(t)j + z(t)k ,
unde x=x(t), y=y(t), z=z(t), reprezintă ecuaţiile parametrice ale traiectoriei punctului material.
Prin eliminarea timpului t din aceste
ecuaţii se obţine ecuaţia traiectoriei în sistemul
cartezian, care este curba de intersecţie a două Z (Γ)
suprafeţe de ecuaţii:
ϕ (x, y, z) = 0; ϕ2 (x, y, z) = 0
r1 M(x,y,z)
Viteza v a punctului material este:
r r r r r r r r r r
r
v = vx i + v y j + vzk = r(t)
& = x& i + yj
& + zk
& k r
cu v x = x,
& v y = y,
& vz = z& , care reprezintă O j Y
r
proiecţiile vitezei punctului pe axele sistemului i
cartezian.
X
Mărimea vitezei este dată de relaţia:
r
v = v2x + v2y + v2z = x& 2 + y& 2 + z& 2
Acceleraţia punctului material este:
r r r r r r r r r
a = ax i + ay j + azk = v(t)
& = r(t) = x
&& && i + yj
&& + &&
zk ,
cu ax = x,
&& ay = y,
&& az = &&
z , care reprezintă proiecţiile acceleraţiei punctului pe axele
sistemului cartezian.
Mărimea acceleraţiei este dată de relaţia:
r
a = a2x + a2y + a2z = &&2 + y
x &&2 + &&
z2

8. GRADE DE LIBERTATE PENTRU SOLIDUL RIGID

Zo r Z1
k1 (S.R)
y
z M
r r
k1 k r (T)
r
r
j
r Y1
r1
O
r
j (T1)
Yo 1
r
O1
ro
r r r
i1 i j1 (T0)
x
r
i1 X1
Xo

- 26 -
 Un solid rigid liber are în spaţiu şase grade de libertate, care se pot introduce ca:
- fie trei translaţii şi trei rotaţii în lungul şi în jurul axelor reperului (T0);
- fie trei rotaţii şi trei translaţii în jurul şi în lungul axelor reperului (T0);

9. DISTRIBUŢIA (CÂMPUL) VITEZELOR ŞI ACCELERAŢIILOR

PENTRU SOLIDUL RIGID

Distribuţia vitezelor pentru un solid rigid este dată de relaţia:

vM = v0 + ω × r, ∀M ∈ S.R, r = OM ,
r r r r r uuur
cunoscută sub numele de formula Euler, unde:
vM - viteza punctului M∈S.R;
r
r
v0 - viteza originii O a reperului mobil (T);
ω - viteza unghiulară absolută, instantanee a solidului rigid;
r

r = OM - vectorul de poziţie al punctului M faţă de reperul mobil (T).

r uuur
Distribuţia de acceleraţii pentru solidul rigid este dată de relaţia:
aM = a0 + ε × r + ω × (ω × r), ∀M ∈ S.R ,
r r r r r r r
cunoscută sub numele de formula Rivals, unde:
aM - acceleraţia punctului M∈S.R;
r
r
a0 - viteza originii O a reperului mobil (T);
ε - acceleraţia unghiulară absolută, instantanee a solidului rigid;
r

10. CINEMATICA (MIŞCAREA) SOLIDULUI RIGID CU AXĂ FIXĂ.

LEGEA DE MIŞCARE. DISTRIBUŢIA DE VITEZE ŞI DE
ACCELERAŢII.

Un solid rigid execută o mişcare de Z1=z

rotaţie cu axă fixă atunci când în tot timpul
mişcării două puncte ale sale rămân fixe în O’
spaţiu. Dreapta care uneşte cele două puncte d M(x,y,z)
este axa de rotaţie a solidului rigid.
k1 = k
r r
Prin raportarea rigidului la cele două
repere astfel ca axa Ox=On (linia nodurilor), S.R
ε
r
gradul de libertate al rigidului este unghiul de r
r
precesie Euler dat de relaţia: ψ = ψ(t) , care
ω
r
reprezintă şi legea de mişcare a rigidului cu axă
y
r
fixă. j
Viteza unghiulară are direcţia axei de Ψ
rotaţie şi expresia dată de relaţia: r
r r r r r r i1 r
ω = ω(t) = ωk = ωk1 = ψ
& (t)k = ψ& (t)k1 r O=O1 j1 Y1
i
adică este derivată în raport cu timpul a legii de
X1 Ψ
mişcare a rigidului.
Mărimea vitezei unghiulare este:
r
ω =ω=ψ &.

- 27 -
 Viteza punctului M∈S.R. se determină cu relaţia:
vM = vx i + v y j + vzk = v0 + ω × r
r r r r r r r

Ţinând seama de faptul că ω = ω(t) , v0 = 0 (deoarece punctul O este fix),

r r r

r = x i + yj + zk , relaţia anterioară devine:

r r r r
r r r
i j k
vM = vx i + v y j + vzk = ω × r = 0 0 ω = − yω i + x ω j .
r r r r r r r r

x y z
Rezultă:
vx=-yω, vy=x ω, vz=0, care reprezintă proiecţiile vitezei punctului M pe axele reperului
mobil (ataşat rigidului).
Mărimea vitezei punctului M este dată de relaţia:
vM = v2x + v2y + v2z = ω x2 + y2 = ω ⋅ d ,
r

unde d reprezintă raza cercului descris de punctul M în mişcare de rotaţie.

Pe baza relaţiilor anterioare se poate concluziona că viteza oricărui punct ce aparţine
rigidului în mişcare de rotaţie este situată într-un plan perpendicular pe axa de rotaţie.
Acceleraţia unghiulară a rigidului are direcţia axei de rotaţie şi expresia dată de relaţia:
r r r r r r r
ε = ε(t) = εk = εk1 = ω
& (t)k = ω
& (t)k1 = ψ
&&(t)k = ψ
&& k1 ,
adică este derivata în raport cu timpul a vitezei unghiulare sau derivata a doua în raport cu
timpul a legii de mişcare a rigidului.
Mărimea acceleraţiei unghiulare este:
r
ε =ε=ω
& =ψ
&&
Acceleraţia punctului M∈S.R. se determină cu relaţia:
aM = ax i + ay j + azk = a0 + ε × r + ω × (ω × r) .
r r r r r r r r r r

Ţinând seama de faptul că: a0 = 0 (deoarece punctul O este fix), ε = εk, ω = ωk ,

r r r r r r

r = x i + yj + zk , relaţia anterioară devine:

r r r r
r r r r r r
i j k i j k
aM = ax i + ay j + azk = ε × r + ω × (ω × r) = 0 0 ε + 0 0 ω =
r r r r r r r r r

x y z −yω xω 0

= (−yε − xω2 )i + (xε − yω2 )j

r r

Rezultă:
ax = −yε − xω2;ay = xε − yω2;az = 0 ,
care reprezintă proiecţiile acceleraţiei punctului M pe axele reperului mobil (ataşat rigidului).
Mărimea acceleraţiei punctului M este dată de relaţia:
aM = a2x + a2y + a2z = ε2 (x2 + y2 ) + ω4 (x2 + y2 ) = d ε2 + ω4 .
r

Pe baza relaţiilor anterioare se poate concluziona că acceleraţia oricărui punct ce

aparţine rigidului aflat în mişcare de rotaţie este conţinută într-un plan perpendicular pe axa
de rotaţie.
Observaţie
Punctele de viteză şi acceleraţie nulă se găsesc pe axa de rotaţie a rigidului.

- 28 -
11. LUCRUL MECANIC ELEMENTAR CORESPUNZĂTOR UNEI
FORŢE F CE ACŢIONEAZĂ ASUPRA UNUI PUNCT MATERIAL M ŞI
r

DEPLASĂRII ELEMENTARE D r A ACESTUIA. DEFINIŢIE, RELAŢII

r
DE CALCUL, UNITĂŢI DE MĂSURĂ.
r
Lucrul mecanic elementar corespunzător forţei F ce acţionează asupra punctului M r şi
r
deplasării elementare d r a acestuia se defineşte ca fiind produsul scalar dintre forţa F şi
r
deplasarea elementară d r , adică:
dL = F ⋅ dr
r r
Ţinând seama de faptul că:
dr = v ⋅ dt ,
r r
relaţia anterioară devine:
dL = F ⋅ v ⋅ dt .
r r
r r
Cu expresiile analitice ale forţei F şi deplasării elementare d r faţă de reperul
cartezian x0yz date de relaţiile:
F = Fx ⋅ i + Fy j + Fz ⋅ k ; dr = dx ⋅ i + dy ⋅ j + dz ⋅ k,
r r r r r r r r

expresia lucrului mecanic elementar devine:

dl = F ⋅ dr = Fx ⋅ dx + Fy ⋅ dy + Fz ⋅ dz
r r

Lucrul mecanic este o mărime scalară care are ca unitate de măsură în Sistemul
Internaţional, Joule.
L  SI =  J .

12. PUTERE. DEFINIŢIE, RELAŢII DE CALCUL. UNITATE DE

MĂSURĂ.

Puterea se defineşte ca fiind lucrul mecanic efectuat în unitatea de timp. Atunci când
forţa sau momentul sunt constante în timp, relaţia de calcul este:
L
P= ,
t
iar atunci când forţa sau momentul sunt variabile în timp, relaţia de calcul este:
dL
P=
dt
Ţinând seama de expresia lucrului mecanic elementar, se obţine:
F ⋅ dr r r
r r
P= = F ⋅ v,
dt
respectiv:
M ⋅ dθ r r
r r
P= = M⋅ ω
dt
În Sistemul Internaţional, puterea are ca unitate de măsură wattul.
P  SI = W

- 29 -
13. ENERGIA CINETICĂ. DEFINIŢIE, RELAŢIE DE CALCUL,
UNITATE DE MĂSURĂ.

Energia cinetică este o mărime scalară strict pozitivă care caracterizează starea de
mişcare a punctului material la un moment dat.
r
Pentru un punct material M de masă m şi viteză v , energia cinetică se defineşte prin
relaţia:
1 r2
T= mv .
2
În Sistemul Internaţional, energia cinetică are ca unitate de măsură joule:
 T  SI =  J

14. IMPULSUL. MOMENTUL CINETIC. RELAŢII DE CALCUL,

UNITĂŢI DE MĂSURĂ.

rUn punct material M de masă m se deplasează pe traiectoria (Γ), având la momentul t

viteza v . r z r
H
r
Vectorul H coliniar cu viteza v definit
prin relaţia:
H = mv ,
r r r
v
se numeşte impulsul punctului material M.
Unitatea de măsură este: M(x,y,z)
m
H SI = kg ⋅ m ⋅ s−1 
r
k0 r
r

Momentul cinetic al punctului material în y

raport cu punctul O se defineşte ca fiind un vector
r (Γ
k 0 dat de relaţia:
x
k 0 = r × H = r × mv ,
r r r r r
r
care reprezintă momentul vectorului impuls H în raport cu punctul O.
Unitatea de măsură este:
K0  SI = kg ⋅ m2 ⋅ s−1  .

15. TEOREMA ENERGIEI CINETICE. ENUNŢ.

Variaţia energiei cinetice în intervalul elementar de timp dt este egală cu lucrul

mecanic elementar efectuat în acelaşi interval de timp, de către rezultanta forţelor care
acţionează asupra punctului material studiat, adică:
dT=δL.
Prin integrarea acestei relaţii se obţine teorema energiei cinetice sub formă finită care
are expresia:
T1-T0=L01,

- 30 -
 adică diferenţa dintre energia cinetică în poziţia finală şi energia cinetică în poziţia
iniţială este egală cu lucrul mecanic efectuat de forţele care acţionează asupra punctului
material între cele două poziţii.

16. ECUAŢIILE DIFERENŢIALE ALE MIŞCĂRII PUNCTULUI

MATERIAL.

Ecuaţia fundamentală a dinamicii punctului material (ecuaţia Newton) are forma:

ma = F .
r r
Ecuaţia diferenţială a mişcării punctului material scrisă sub formă vectorială este:
r r r r&
mr&& = F(t,r,r) .
Prin proiectarea acestei ecuaţii pe axele reperului cartezian se obţin ecuaţiile
diferenţiale sub formă scalară ale mişcării punctului material, care au forma:
max = Fx , may = Fy , maz = Fz ,
sau
&& = Fx , my
mx && = Fy , mz
&& = Fz ,
r
unde: Fx , Fy , Fz - reprezintă proiecţiile pe axele reperului cartezian ale rezultantei F a
forţelor care acţionează asupra punctului material.

- 31 -
REZISTENŢA MATERIALELOR ŞI TEORIA ELASTICITĂŢII

1. DIAGRAME DE EFORTURI SECŢIONALE

- Diagrame de eforturi secţionale N, T, M, pentru grinzi drepte, cu sarcini concentrate

şi sarcini uniform distribuite;
- Diagrame de eforturi secţionale N, T, M, pentru cadre plane, cu sarcini concentrate
şi sarcini uniform distribuite;

2. SOLICITĂRI AXIALE

- Unităţi de măsură:
- forţe: N, kN, kgf, tf; 1N=1kg·1m/s2; 1kgf=9,81N;
- momente: N·m, N·mm, kgf·cm, kgf·m;
2πn πn
- putere: ω = = , P = M t ⋅ω ;
60 30
P 30 P P
Mt = = ⋅ = 9,55 ⋅ , ([P]=kW, [Mt]=kN·m, N·mm, 1kW=1,36CP);
ω π n n
- tensiuni: [σ,τ]=1MPa=1N/mm2, 1Pa=1N/m2, kgf/cm2;
- modul de elasticitate longitudinală E, modul de elasticitate transversală G, în N/mm2;
- Solicitări axiale simple:
N
- formula fundamentală: σ = ;
A
- aspecte de aplicare: verificare, dimensionare, determinare sarcină capabilă;
N ⋅l
- deformaţii: ∆l = ;
A⋅ E
- Efectul greutăţii proprii la solicitări axiale:
 G
P + ⋅l
, ∆l = 
P 2
- bare cu secţiune constantă: Anec = ;
σa −γ ⋅l A⋅l
- bare de egală rezistenţă:
γ
⋅x
- varianta teoretică: A( x ) =
P σa
⋅e ;
σa
P ⋅ (σ a )
i −1
Ai −1 ⋅ σ a
- varianta în trepte: Ai = = ;
σ a − γ ⋅ l i (σ a − γ ⋅ l1 ) ⋅ (σ a − γ ⋅ l 2 )...(σ a − γ ⋅ l i )

3. CARACTERISTICI GEOMETRICE DE SUPRAFAŢĂ

- Aria unei secţiuni transversale: A = ∫ dA ; [A]=mm , m ;

2 2

( )
S

- dreptunghi: A = b⋅h;

- 32 -
 b⋅h
- triunghi: A= ;
2
π ⋅d2
- cerc: A = π ⋅r2 = ;
4
- Momente statice: S y = ∫ z ⋅ dA ; S y = A ⋅ z C ; S z = A ⋅ y C ; [S]=mm3, m3;
(S )
i =n i =n

∑ Ai ⋅ z C ,i ∑A ⋅y i C ,i
yC = i =1
i =n
, zC = i =1
i=n
;
∑A
i =1
i ∑A
i =1
i

- Momente de inerţie: Iy = ∫z
2
⋅ dA, I z = ∫y
2
⋅ dA, I O = ∫r
2
⋅ dA = I y + I z ;
( )
S ( )
S ( )
S

I yz = ∫ y ⋅ z ⋅ dA ; [I]=mm , m ;
4 4

( )
S

b ⋅ h3 h ⋅ b3
- secţiuni elementare: - dreptunghi: I yC = , I zC = ;
12 12
b ⋅ h3 b ⋅ h3
- triunghi: I ybază = , I yC = ;
12 36
π ⋅r4 π ⋅d 4 π ⋅d4
- cerc: I y = I z = = , IO = 2 ⋅ I y = ;
4 64 32
- coroană circulară cu diametrele d şi D:

Iy ≡ Iz =
π ⋅ D4 − d 4 ( ; IO =
)
π ⋅ D4 − d 4
;
( )
64 32
Iy I I
- Module de rezistenţă: Wy = ; W z = z ; WO ≡ W p = O ;
z max y max rmax
b ⋅ h2 h ⋅ b2
- secţiuni elementare: - dreptunghi: W y = , Wz = ;
6 6
b ⋅ h2
- triunghi: Wy = ;
24
π ⋅ r3 π ⋅ d 3 π ⋅d3
- cerc: W y = W z = = , WO ≡ W p = ;
4 32 16
- coroană circulară cu diametrele d şi D:

W y ≡ Wz =
π ⋅ D4 − d 4
; WO =
(
π ⋅ D4 − d 4
;
) ( )
32 ⋅ D 16 ⋅ D
- Variaţia momentelor de inerţie în raport cu axe paralele; formulele lui Steiner:
Oyz≡Cyz- sistem de axe central;
O1y1z1- sistem cu axe paralele faţă de sistemul Oyz: d(z,z1)=a, d(y,y1)=b;
I y1 = I y + A ⋅ b 2 ; I z1 = I z + A ⋅ a 2 ; I y1 z1 = I yz + A ⋅ a ⋅ b;
I ∆ = I ∆C + d ⋅ A :
2

( )
.
I O1 = I y1 + I z1 = I y + I z + A ⋅ a 2 + b 2 = I O + A ⋅ O1O 2

- 33 -
4. SOLICITAREA DE RĂSUCIRE A BARELOR DREPTE CU
SECŢIUNE CIRCULARĂ I INELARĂ

- relaţia generală de calcul a tensiunii tangenţiale pentru răsucire, formula lui Navier:
M ⋅r
τ = t ; - variaţie liniară pe secţiunea transversală;
Ip
Mt
- formula fundamentală la răsucire: τ = , pentru r=rmax;
Wp
- aspecte de aplicare: verificare, dimensionare, determinare moment capabil;
Mt
- răsucirea specifică: θ = , în rad/m;
G⋅Ip
M t ⋅ dx M ⋅l
- unghiul total de răsucire: ∆ϕ = ∫ θ ⋅ dx = ∫ ,sau ∆ϕ = t ,la Mt=ct.,
l l
G⋅Ip G⋅Ip
G·Ip=ct.;
- calculul de rezistenţă al arcurilor elicoidale:
16 ⋅ P ⋅ R
- predimensionare: d =3 ;
π ⋅τ a
- verificare la solicitarea compusă de răsucire şi forfecare:
P⋅R P 16 ⋅ P ⋅ R  d   τf 
τ max = τ t + τ f = + =  1 +  = τ 1 +  ≤τ a , unde:
π ⋅d3 π ⋅d2 π ⋅d3  4⋅ R   τt 
t

16 4
τt- tensiunea tangenţială la răsucire (torsiune), τf- tensiunea tangenţială la forfecare (tăiere);
- calculul de deformaţie al arcurilor elicoidale:
64 ⋅ P ⋅ R 3 ⋅ n 64 ⋅ ∆P ⋅ R 3 ⋅ n
- săgeata: f = , sau ∆ f = ;
G⋅d4 G⋅d4
- caracteristica elastică a arcurilor elicoidale: P = K ⋅ f ;
G⋅d4
- constanta elastică a arcului: K= ;
64 ⋅ R 3 ⋅ n
- înălţimea în stare liberă a arcului elicoidal: H = n ⋅ d + (n − 1) ⋅ s + f , în care:
d- diametrul sârmei arcului, n- numărul de spire, R- raza medie de înfăşurare a arcului, s-
spaţiul între spire, şi s≥d/4, G- modulul de elasticitate transversal, respectiv P- forţa de
solicitare a arcului.

5. SOLICITAREA DE ÎNCOVOIERE A BARELOR DREPTE

My ⋅z
- încovoierea pură; tensiuni normale, formula lui Navier la încovoiere: σ = ;
Iy
My
- formula fundamentală la încovoiere: σ = , pentru z=zmax;
Wy
- aspecte de aplicare: verificare, dimensionare, determinare moment de încovoiere
capabil;

- 34 -
 T ⋅ Sy
- tensiuni tangenţiale care apar la încovoiere, formula lui Juravschi: τ xz = ;
b⋅Iy
- bare de egală rezistenţă la încovoiere:
6⋅ P
- lăţime constantă, grosime variabilă: z2 = ⋅x;
b ⋅σ a
6⋅ P
- lăţime variabilă, grosime constantă: y= 2 ⋅x.
h ⋅σ a

6. TEORII CLASICE DE REZISTENŢĂ

- tensiuni normale principale în starea plană şi liniară de solicitare:

σ 1
σ 1, 2 = ± ⋅ σ 2 + 4τ 2 ;
2 2
- tensiuni tangenţiale principale în starea plană şi liniară de solicitare:
1
τ 1, 2 = ± ⋅ σ 2 + 4τ 2 ;
2
- teorii clasice de rezistenţă (de rupere):
σ ech,1 = σ 1 = 0,5σ + 0,5 σ 2 + 4τ 2 ≤ σ a ;
σ ech, 2 = σ 1 − ν ⋅ σ 2 = 0,35σ + 0,65 σ 2 + 4τ 2 ≤ σ a ;
σ ech,3 = σ 1 − σ 2 = σ 2 + 4τ 2 ≤ σ a ;
σ ech, 4 = σ 12 + σ 22 − 2ν ⋅ σ 1 ⋅ σ 2 = σ 2 + 2,6τ 2 ≤ σ a ;
σ ech,5 = σ 12 + σ 22 − σ 1 ⋅ σ 2 = σ 2 + 3τ 2 ≤ σ a .

7. SOLICITĂRI COMPUSE

- solicitări compuse numai cu tensiuni normale:

- solicitare axială cu încovoiere:
N My ⋅z
σ = σ t( N ) + σ i( y ) = + ≤σa;
A Iy
- solicitare de întindere sau compresiune excentrică:
N M y ⋅ z M z ⋅ y P  z ⋅z y ⋅y
σ = σ t( N ) + σ i( y ) + σ i( z ) = + + = ⋅ 1+ 0 2 + 0 2  ≤ σ a ,
A Iy Iz A  iy i z 
unde: P- forţa de solicitare excentrică;
(y0,z0)- coordonatele punctului de aplicaţie al forţei P;
A- aria secţiunii transversale a grinzii;
My=P·z0 – momentul de încovoiere după axa Oy;
Mz=P·y0 – momentul de încovoiere după axa Oz;
iy, iz- razele de inerţie ale secţiunii transversale raportate la axele Oy, respectiv Oz;
(y,z)- coordonatele curente ale unui punct oarecare care aparţine secţiunii transversale.

- 35 -
 - solicitări compuse cu tensiuni normale şi tensiuni tangenţiale:
- pentru tensiuni normale:
N
σ t( N ) = ± , la solicitări axiale;
A
My M
σ i( y ) = ± , sau σ i( z ) = ± z , la solicitări de încovoiere;
Wy Wz
σ rez = σ t + σ i , - tensiunea normală rezultantă;
- pentru tensiuni tangenţiale:
T
τ f = , la solicitarea de forfecare;
A
T ⋅ Sy
τi = , formula lui Juravschi, pentru solicitarea de încovoiere;
b⋅Iy
Mt
τt = , la solicitarea de torsiune (răsucire);
Wp
τ rez = τ f + τ i + τ t , - tensiunea tangenţială rezultantă;
Tensiunea echivalentă, σech, la solicitarea compusă se calculează cu una din teoriile de
rupere;
- caz particular pentru arborii cu secţiune circulară sau inelară, supuşi la încovoiere şi
răsucire, în care se poate efectua şi dimensionare:
M M Mt
σi = i ,τt = t = , ( W p = 2 ⋅ W y ),
Wy W p 2 ⋅Wy
M ech,i M ech,i
σ ech,i = ≤ σ a , sau W y ,nec = , pentru i=1, 2, 3, 4, 5, unde:
Wy σa
M ech,1 = 0,5 ⋅ M i + 0,5 ⋅ M i2 + M t2 ,
M ech, 2 = 0,35 ⋅ M i + 0,65 ⋅ M i2 + M t2 ,
M ech,3 = M i2 + M t2 ,
M ech, 4 = M i2 + 0,65 ⋅ M t2 ,
M ech,5 = M i2 + 0,75 ⋅ M t2 .

8. CALCULUL DEFORMAŢIILOR PRIN METODE ENERGETICE

- energia potenţială de deformaţie pentru solicitări simple:

N 2 ⋅ dx
l
U =∫ , pentru solicitări axiale;
0
2 ⋅ E ⋅ A
T 2 ⋅ dx
l
U = ∫K ⋅ , pentru solicitarea de forfecare,
0
2⋅G ⋅ A
K=6/5- secţiuni dreptunghiulare, K=10/9- secţiuni circulare;
l
M i2, y ⋅ dx
U =∫ , pentru solicitare de încovoiere, (după axa Oy);
0
2⋅ E ⋅ Iy

- 36 -
 l
M t2 ⋅ dx
U =∫ , pentru solicitarea de torsiune.
0
2⋅G ⋅ I p
- lucrul mecanic al sarcinilor exterioare:
1
L = ⋅ P ⋅ δ , solicitări axiale, δ- deplasarea punctului de aplicaţie al forţei de
2
solicitare P;
1
L = ⋅ M i ⋅ ϕ i , solicitări de încovoiere, φi- unghiul de rotire al unei secţiuni
2
transversale produsă de momentul încovoietor de solicitare Mi;
1
L = ⋅ M t ⋅ ϕ t , solicitări de răsucire,
2
φt- unghiul relativ de rotire al unei secţiuni transversale produsă de momentul
de răsucire Mt;
L = ⋅ ∑ ( X ⋅ u + Y ⋅ v + Z ⋅ w) + ⋅ ∑ (M x ⋅ ϕ x + M y ⋅ ϕ y + M z ⋅ ϕ z ) , caz
1 1
2 2
general, unde:
P = X ⋅ i + Y ⋅ j + Z ⋅ k , M = M x ⋅ i + M y ⋅ j + mz ⋅ k ,
δ = u ⋅ i + v ⋅ j + w ⋅ k , ϕ = ϕx ⋅i + ϕ y ⋅ j + ϕz ⋅ k ,
sunt sarcinile şi deformaţiile în funcţie de componentele corespunzătoare;
- teorema reciprocităţii lucrului mecanic şi al deplasărilor:
L1, 2 = L2,1 , sau w1, 2 = w2,1 :
"lucrul mecanic produs de forţe din prima stare de solicitare cu deplasări din a
doua stare de solicitare este egal cu lucrul mecanic produs de forţe din a doua stare de
solicitare cu deplasări din prima stare de solicitare", sau
"deplasarea produsă în secţiunea I de către o forţă unitară aplicată în secţiune II
este egală cu deplasarea produsă în secţiunea II de către forţa unitară aplicată în
secţiunea I ";
- metoda Mohr-Maxwell pentru determinarea deplasărilor:
N ⋅n
δ=∫ ⋅ dx - la solicitări axiale;
(l ) E ⋅ A
M i , y ⋅ mi , y
δ= ∫ ⋅ dx - la solicitarea de încovoiere;
()
l
E⋅Iy
M t ⋅ mt
δ= ∫ ⋅ dx - la solicitarea de torsiune (răsucire);
( ) G⋅I
l p

unde: N, Mi, Mt- sunt forţa axială, momentul încovoietor, respectiv momentul de torsiune,
pentru încărcarea reală, iar n, mi, mt, reprezintă forţa axială, momentul încovoietor, sau
momentul de răsucire, atunci când se îndepărtează toate sarcinile exterioare şi se solicită cu o
sarcină unitară în secţiunea în care se cere deformaţia;
- teorema lui Castigliano:
N ∂N
δ=∫ ⋅ ⋅ dx deplasarea produsă la solicitări axiale în dreptul forţei
(l ) E ⋅ A ∂PK
PK;

- 37 -
 Mi ∂M i
δK = ∫ ⋅ ⋅ dx
( )E ⋅I
l y ∂PK
deplasarea la solicitări de încovoiere în dreptul forţei
PK;
Mi ∂M i
ϕK = ∫ ⋅ ⋅ dx - unghiul de rotire al unei secţiuni transversale K la
( )E ⋅I
l y ∂M K
solicitarea de încovoiere unde se aplică momentul MK;
Mt ∂M t
φK = ∫ ⋅ ⋅ dx - unghiul relativ de răsucire în secţiunea K unde
(l ) E ⋅ I p ∂M t , K

acţionează momentul de torsiune Mt,K;

9. SOLICITĂRI DE OBOSEALĂ

- curba de durabilitate Wöhler;

- rezistenţa la oboseală, σR;
- diagrame simplificate ale rezistenţelor la oboseală: Goodman- Soderberg, Serensen;
- factorii care influenţează rezistenţa la oboseală: concentratori de tensiune,
ε ⋅γ
dimensiunea piesei, calitatea suprafeţei piesei, σ R , p = ⋅ σ R , în care: σR,p- rezistenţa la
Kσ
oboseală a unei piese reale solicitată cu coeficientul de asimetrie R, respectiv σR- rezistenţa la
oboseală a unei piese etalon solicitată cu coeficientul de asimetrie R;
- coeficientul de siguranţă la oboseală prin metoda Soderberg (Goodman):
1
c= ;
Kσ σ v σm
⋅ +
ε ⋅ γ σ −1 R p 0, 2
- coeficientul de siguranţă la oboseală prin metoda Serensen:
1 2σ −1 − σ 0
c= , unde ψ = - coeficient de material.
Kσ σ v σm σ0
⋅ +ψ ⋅
ε ⋅ γ σ −1 σ −1

- 38 -
 MECANISME

1. CUPLE CINEMATICE: DEFINIŢIE ŞI CLASIFICARE

Definiţia. Cupla cinematică este denumirea dată legăturii de contact impusă la două
elemente cinematice.
Reprezentând asocierea dintre două elemente, cupla cinematică are drept scop:
a) de a permite unele mişcări relative, precum şi de a împiedica unele mişcări relative
între elemente;
b) de a transmite o acţiune mecanică între cele două elemente, egală în mărime şi
având aceeaşi direcţie cu reacţiunea inversă.

Clasificarea cuplelor cinematice

Cuplele cinematice se clasifică din mai multe puncte de vedere:
I. Din punct de vedere al mărimii zonei de contact:
a) cuple inferioare la care contactul se realizează după o suprafaţă;
b) cuple superioare la care contactul se realizează după o curbă sau un punct.
II. Din punct de vedere al contactivităţii (al caracteristicilor geometrice ale zonelor de
contact şi ale contactului direct), întâlnim cuple a căror descriere este simbolizată astfel:
a) SS - S; SS - C; SS - P;
b) SC - C; SC - P;
c) CC- C; CC - P;
unde cu S s-a notat suprafaţa, cu C - curba, iar cu P - punctul.
III. Din punct de vedere al permanenţei legăturii de contact:
a) Cuple permanente - când cupla subzistă în orice moment al intervalului de
observare a mişcării;
b) Cuple instantanee - când cupla subzistă numai la anumite momente ale intervalului
de observare;
c) Cuple variabile - când natura legăturii se schimbă în intervalul de observare.
IV. Din punct de vedere constructiv:
a) Cuple închise - care necesită demontări sau distrugerea unor elemente pentru
desfacerea cuplei;
b) Cuple deschise - la care menţinerea contactului se datorează acţiunii unor forţe: de
greutate, pneumatice, elastice, electromagnetice. Când acţiunea forţei încetează, contactul
dintre elemente dispare, deci cupla nu mai există.
V. Din punct de vedere al caracteristicilor rototranslaţiei relative a elementelor:
a) Cuple plane - elementele execută mişcări în acelaşi plan sau în plane paralele;
b) Cuple spaţiale - elementele execută mişcări în spaţiu.
VI. Din punct de vedere al conectivităţii (al caracteristicilor cinematice ale cuplelor).
Există două criterii distincte de clasificare:
a) Criteriul legăturilor (Malîşev) - se face clasificarea în cinci clase, o cuplă de clasa k
corespunzând la k legături scalare independente impuse celor două elemente care formează
cupla. Deci k este egal cu numărul de posibilităţi de mişcare sustrase;
b) Criteriul mobilităţii (Reuleux) - se face clasificarea în cinci clase, o cuplă de clasa
ϕ corespunzând la ϕ grade de libertate existente în mişcarea relativă a elementelor.

- 39 -
 Este evidentă relaţia de legătură între k şi ϕ:
k + ϕ=6

2. LANŢUL CINEMATIC: DEFINIŢIE ŞI CLASIFICARE

Lanţul cinematic este o mulţime de elemente cinematice conectate prin cuple

cinematice.
Clasificările lanţurilor cinematice se fac în funcţie de mai multe criterii:
I. Lanţuri:
a) deschise - care prezintă cel puţin un element cu clasa j < 2 ;
b) închise - dacă toate elementele au clasa j ≥ 2 .
II. Lanţuri:
a) plane - mişcarea tuturor elementelor se desfăşoară într-un plan sau în plane paralele;
b) spaţiale - mişcarea cel puţin a unui element se desfăşoară în spaţiu.
III. Lanţuri:
a) simple - dacă orice element al lanţului are clasa j ≤ 2 ;
b) complexe - dacă există cel puţin un element al lanţului cu clasa j > 2 .
IV. Lanţuri:
a) desmodrome - cu mişcări precizate ale tuturor elementelor;
b) nedesmodrome - cu mişcări neprecizate ale cel puţin unui element al lanţului.

3. DEFINIŢI MECANISMUL ŞI GRADUL DE MOBILITATE AL

ACESTUIA. SCRIEŢI FORMULA GRADULUI DE MOBILITATE
PENTRU MECANISMELE PLANE DE FAMILIA F=3.

Definiţie. Mecanismul este lanţul cinematic închis desmodrom în raport cu baza

(elementul fixat).
Deci, ele prezintă în componenţă:
-un element fix (baza, şasiul, batiul);
-elemente conducătoare (elemente cu mişcări independente, care primesc mişcarea din
afara mecanismului);
-elemente conduse (elemente cu mişcări dependente de mişcările elementelor
conducătoare).

Definiţie. Gradul de mobilitate al unui mecanism este egal cu numărul gradelor de

libertate pe care le au elementele mecanismului în raport cu elementul fix.
În cazul cel mai general, când mecanismul se leagă la bază prin cuple de clasa a V-a,
care oferă o singură posibilitate de mişcare, gradul de mobilitate este egal cu numărul
mişcărilor independente primite din exterior de mecanism, adică cu numărul elementelor
conducătoare.

M 3 = 3 n − 2 C5 − C4 ;
unde: n - numărul elementelor mobile;
C5 - numărul cuplelor cinematice de clasa a cincea;
C4 - numărul cuplelor cinematice plane superioare de clasa a patra.

- 40 -
4. GRUPE CINEMATICE DE TIP DIADE: DEFINIŢIE ŞI
CLASIFICARE

Definiţie. Grupa structurală (sau grupa cinematică) este lanţul cinematic cu gradul de
mobilitate egal cu zero.
Din definiţie rezultă că introducerea sau sustragerea unei grupe structurale din lanţul
cinematic al unui mecanism nu modifică gradul de mobilitate al acestuia.
Diadele sunt grupe structurale de clasă egală cu 2, iar ordinul lor este egal cu 2 pentru
că prezintă două cuple cinematice terminale cu care se leagă într-un lanţ cinematic.
În funcţie de tipul cuplelor cinematice (R sau T) şi de dispunerea lor în grupă, diadele
se clasifică în 5 categorii sau aspecte:
a) Diade de aspectul I (RRR);
b) Diade de aspectul al II-lea (RRT);
c) Diade de aspectul al III-lea (RTR);
d) Diade de aspectul al IV-lea (TRT);
e) Diade de aspectul al V-lea (RTT).

5. SĂ SE SCRIE ECUAŢIILE DE POZIŢII ŞI ECUAŢIILE VITEZELOR

PENTRU ELEMENTUL CONDUCĂTOR CU MIŞCARE DE ROTAŢIE.
SĂ SE PRECIZEZE CARE ESTE DIRECŢIA ŞI SENSUL VITEZEI
PUNCTULUI B AL ELEMENTULUI.

Se raportează elementul conducător la un sistem triortogonal xOyz . Se aplică metoda

contururilor:

Fig. 1
Ecuaţiile de poziţie:
x B = x A + l AB cosϕ1 ,

y B = y A + l AB sin ϕ1
unde: x A , y A - constante; l AB - constant; ϕ1 - variabil.
Se derivează ecuaţiile de poziţii în raport cu timpul şi rezultă ecuaţiile vitezelor:
• • •
 x B = x A − l AB sin ϕ1 ⋅ ϕ 1
• ,
• •
y B = y A + l AB cosϕ1 ⋅ ϕ1

•
unde φ1 = ω1 este viteza unghiulară a elementului conducător.

- 41 -
 →
Vectorul v B se află în planul x O y , are direcţia perpendiculară pe planul celor doi
→ →
vectori care îl determină, practic este perpendicular pe vectorul r = AB şi are sensul identic
→
cu sensul lui ω1 .

6. SĂ SE FIGUREZE DIADA RRR ŞI SĂ SE SCRIE ECUAŢIILE DE

POZIŢII CORESPUNZĂTOARE

Fig. 2
Ecuaţiile de poziţie:
Se cunosc: x A ; y A ; x C ; y C - variabile; l AB ; l BC - constante.
Se calculează: x B ; y B ; ϕ j ; ϕ k .
 x B = x A + l AB ⋅ cosϕ j = x C + l BC ⋅ cosϕ k

 y B = y A + l AB ⋅ sin ϕ j = y C + l BC ⋅ sin ϕ k

7. SĂ SE SCRIE ECUAŢIILE DE POZIŢII ŞI ECUAŢIILE VITEZELOR

PENTRU DIADA RRT - CAZ PARTICULAR DIN FIGURĂ.

x
D B

γ B

la
B B

(4
ERET
B B B

(5) B

Ecuaţiile de poziţii:
 xER = xET = xD + lDE cos γ

 yER = yET = yD + lDE sin γ = la

- 42 -
 Necunoscute: xE = xE ;
R T
γ.
Din a doua ecuaţie se obţine unghiul γ şi apoi se determină abscisa cuplei E, din
prima ecuaţie.
Ecuaţiile vitezelor:
 x& ER = x& ET = x&D − lDE sin γ ⋅ γ&
 γ& = ω4
 y& ER = y& ET = y& D + lDE cos γ ⋅ γ& = 0
Necunoscute: x& E = x& E ; γ& .
R T

8. SĂ SE SCRIE EXPRESIA FORŢEI DE INERŢIE ŞI EXPRESIA

MOMENTULUI DE INERŢIE ALE UNUI ELEMENT CINEMATIC, BD,
NOTAT CU (2) DE TIP BARĂ, CU SECŢIUNE CONSTANTĂ ŞI SĂ SE
FIGUREZE ACESTE MĂRIMI ÎN FUNCŢIE DE COMPONENTELE
ACCELERAŢIEI AG ŞI A ACCELERAŢIEI UNGHIULARE A
ELEMENTULUI, CONSIDERATE CUNOSCUTE CA MĂRIME,
DIRECŢIE ŞI SENS.
uuuur
Min 2
F in 2
B Finy 2

G2
ε2 F
B

&x&G 2
inx 2
C (2)

D
aG 2
&y&G 2

uuuur uuuur Finx 2 = −m 2 ⋅ && x G2

Fin 2 = −m 2 a G 2 ⇒ 
Finy2 = −m 2 ⋅ &&
yG2

Fin 2 = Finx2
+ 2
r
2
Finy 2
M in 2 = −IG 2 ⋅ ε 2
uur uur
uuuur
unde: a G - este vectorul acceleraţiei centrului de greutate GK al elementului k;
K
•• •• uuuur
x G k ; y G - sunt componentele pe axe ale vectorului a G K ;
k
••
ϕ j = ε j - este acceleraţia unghiulară a centrului de greutate al elementului k;

- 43 -
 m2  2
IG 2 = Lechiv2 + h 22  - este momentul de inerţie mecanic al elementului k;
12  
calculate în raport cu axa perpendiculară pe planul elementului, axă care trece prin GK.

9. SĂ SE FIGUREZE NECUNOSCUTELE CINETOSTATICE ALE UNUI

ELEMENT CONDUCĂTOR CU MIŞCARE DE ROTAŢIE CU VITEZĂ
UNGHIULARĂ CONSTANTĂ, AB, ŞI SĂ SE SCRIE SISTEMUL DE
ECUAŢII DE ECHILIBRU STATIC NECESAR DETERMINĂRII
ACESTORA.

Există 4 necunoscute: P01x ,P01y , Pex , Pe y .

Sistemul de ecuaţii de echilibru static este:
 ∑ X(1) = 0  1)P01X + Fin X1 + PeX − P21X = 0
 
∑ Y = 0
(1) 2)P01Y + Fin Y1 − PeY − G1 − P21Y = 0
 ⇔ 
 tgϕ = eX P  PeX
  3)tgϕ =
PeY PeY
 
 M (1) = 0 
+ + e + ABxP21 = 0
uuur r uuur r uuur r uuur r
 ∑ (A)  4)AGxG 1 AGxF in1 AGxP
unde ecuaţia vectorială 4) poate fi scrisă cu ajutorul determinanţilor, astfel:
r r r r r r
i j k i j k
4) XG − XA YG − YA 0 + XG − XA YG − YA 0 +
0 −G1 0 FinX1 FinY1 0
r r r r r r
i j k i j k
+ XG − XA YG − YA 0 + XB − XA YB − YA 0 = 0
PeX −PeY 0 −P21X −P21Y 0

- 44 -
10. SĂ SE FACĂ ANALIZA CINETOSTATICĂ A DIADEI DE
ASPECTUL 1 (RRR)

Nec:P12y , P12y : P32x , P32y , P43x , P43y

Pentru determinarea reacţiunilor din cele trei cuple de rotaţie, se scriu:
• ecuaţiile de proiecţii ale forţelor relativ la întreaga diadă:
∑ X diadă = 0 ⇒ P12x + P2x + P3x + P43x = 0 (1)
∑ Y diadă = 0 ⇒ P12y + P2y + P3y + P43y = 0 (2)
• ecuaţiile de momente pentru elementele 2 şi 3 în raport cu C
= × P12 + CE × P2 + M 2 = 0 ⇒ (3)
uuur uur uuur uur uuur r
∑ M (2)
C 0 ⇒ CB
= × 43 + CF × P3 + M 3 = 0 ⇒
uuur uuur uur uur uuur r
∑ M (3)
C 0 ⇒ CD P (4)
unde ecuaţia vectorială (3) se dezvoltă după cum urmează:
r r r r r r
i j k i j k
x B − xC y B − yC 0 + xE − xC y E − yC 0 + M2 k = 0 ⇒
r r

P12x P12y 0 P2x P2y 0

−P12x ( y B − yC ) − P2x ( y E − yC ) + P12 ( x B − x C ) + P2y ( x E − x C ) + M 2 = 0
Se rezolvă direct sistemul şi se determină cele 4 necunoscute: P12x , P12y , P43x , P43y .
Pentru determinarea componentelor reacţiunii C se scriu condiţiile de echilibru pe cele
două axe ale sistemului de coordonate pentru forţele (exterioare şi de reacţiune) care
acţionează asupra elementului 2:
∑ X (2) = 0 ⇒ P12x + P2x + P32x = 0 ⇒ P32x (5)
∑ Y (2) = 0 ⇒ P12y + P2y + P32y = 0 ⇒ P32y (6)
y
P 32 y

C ( xc, yc●) P 32 x P 3 y
M3
P2 y P 3 x P 43 y
F ( xF , y F )
E ( xE , y E )
P2x P 43 x
D ( xD , y D )
M2 ●
P12 y

● P12 x
B ( xB ; y B )
x

- 45 -
 MECANICA FLUIDELOR ŞI MAŞINI HIDRAULICE

1. CURGEREA FLUIDELOR PRIN CONDUCTE

ENUNŢ: Ce se înţelege din punct de vedere hidraulic printr-o conductă şi care sunt
tipurile de conducte uzuale?

Definiţia conductei din punct de vedere hidraulic, tipuri de conducte uzuale.

Prin conductă sub presiune se înţelege o conductă a cărei secţiune transversală este
umplută complet cu lichid, sau, cu alte cuvinte, secţiunea transversală a curentului este egală
cu secţiunea interioară a conductei. În acest caz, variaţia debitului nu va modifica secţiunea
lichidă, ci numai valoarea presiunii de-a lungul conductei. Se numeşte conductă simplă o
conductă fără derivaţii şi care are un diametru constant.
O clasificare raţională a conductelor din mai multe puncte de vedere este prezentată în
cele ce urmează. Astfel:
a) după natura fluidului transportat sunt:
- conducte pentru lichide,
- conducte pentru gaze sub presiune;
b) din punct de vedere al configuraţiei pot exista:
- conducte monofilare,
- conducte ramificate,
- conducte în paralel;
c) după ponderea pierderilor sunt:
- conducte lungi, la care pierderile locale sunt neglijabile în raport cu cele
longitudinale,
- conducte scurte, cu numeroase rezistenţe locale de care se ţine cont alături de cele
longitudinale pe parcursul calculelor.

Dimensionarea hidraulică pentru conductele simple

Mişcarea în conducte este generată de diferenţa de presiune, fluidul deplasându-se de
la presiune mare la presiune mică, viteza şi debitul depinzând de rezistenţele hidraulice de pe
traseu. Se consideră o conductă de diametru constant, alimentată în regim permanent de un
rezervor sub presiune p0 ≠ pat .

Conductă simplă

Calculul hidraulic al conductelor simple urmăreşte determinarea debitului Q sau a

sarcinii constante H din rezervor, sau stabilirea diametrului d.

- 46 -
 Prin aplicare ecuaţii energiei între secţiunile 0 şi 2 :
α 0 v02p0 α 2 v22 p2
+ +H = + + ∑ hP 0-2
2g ρg 2g ρg
Rezultă debitul:
 p − pat 
2g  H + 0
π d 2
 ρ g 
Q = v⋅S = ⋅
4 l n
1+ λ + ∑ζ i
d i =1
În această relaţie se pot considera necunoscute H sau d . Dacă p0 = pat rezultă:
8  n   Q2
H = 2  1 + ∑ ζi  d + λ l 5
π g  i =1  d
şi:
8  n   Q2
d = 5 2  1 + ∑ ζi  d + λ l
π g  i =1   H

2. ECUAŢIA ENERGIEI PENTRU O VÂNĂ DE FLUID REAL

La mişcarea fluidelor reale (vâscoase), datorită frecărilor între particule şi dintre

acestea şi pereţii solizi, o parte din energie se transformă în căldură, devenind o energie
pierdută, de fapt o energie care nu mai participă la fenomenele de natură hidraulică. În cazul
unui fir de fluid, energia specifică se va diminua de la o secţiune la alta în spre aval, cu o
cantitate care, raportată la greutate, se numeşte pierdere hidraulică (pierdere de sarcină).
Introducerea disipaţiei vâscoase ca pierdere de sarcină permite scrierea unei ecuaţii de
conservare a energiei de-a lungul unui fir de fluid real sub forma:
v12 p v2 p
+ 1 + z1 = 2 + 2 + z2 + hP1-2
2g ρ g 2g ρ g
Pentru o vână de fluid real:
α vm2 1 p1 α vm2 2 p2
+ + z1 = + +z +h
2g ρg 2g ρ g 2 P1-2
În aceste ecuaţii, pierderile de sarcină au dimensiuni de lungime ca şi ceilalţi membri
ai ecuaţiei. Interpretarea energetică este sugestivă, observându-se că linia energetică în cazul
fluidelor reale are o alură descrescătoare, ca în figura de mai jos.

Interpretarea ecuaţiei energiei

- 47 -
3. ECUAŢIILE DE MIŞCARE ALE FLUIDELOR

Ecuaţiile de mişcare pentru fluidele ideale şi pentru fluidele vâscoase

Ecuaţia de mişcare Euler

Fluidele reale sunt mai mult sau mai puţin vâscoase, dar, pentru simplificarea
procedurilor de obţinere a soluţiilor căutate cu ajutorul modelelor matematice, se consideră în
primă fază cazul fluidelor ideale, adică nevâscoase. Ecuaţiile fundamentale astfel obţinute vor
suferi corecţii datorate vâscozităţii, pentru a putea fi aplicate la studiul mişcării fluidelor reale.
Pentru determinarea ecuaţiilor de mişcare se consideră legea lui Newton:
ma = ∑ Fe
r r

unde pentru fluidele ideale suma forţelor exterioare conţine forţrele masice şi de presiune, sub
influenţa cărora o particulă de fluid se deplasează cu viteza v . Ecuaţia de mişcare pentru
fluidele ideale, numită şi ecuaţia de mişcare Euler are forma:
r 1 r
dv
f − ∇p =
ρ dt
Forma Lamb – Gromeko a ecuaţiei de mişcare Euler se utilizează la determinarea
ecuaţiilor Bernoulli şi are forma:
v 1 ∂v  v2  r r
r
f − ∇p = + ∇  + ω× v
ρ ∂t  2
Dacă în legea lui Newton se consideră la forţele exterioare forţele de frecare pe lângă
cele masice şi de presiune, se va obţine ecuaţia de mişcare a fluidelor vâscoase, denumită şi
ecuaţia Navier-Stokes. Aceasta se exprimă sub formele:
r
dv
ρ f − ∇p + η ∆v = ρ
r r
dt
r 1 r
dv
f − ∇p + υ ∆v =
r
ρ dt

4. DEFINIREA ŞI EXPRIMAREA FORŢELOR HIDROSTATICE

Forţele de presiune hidrostatice sunt forţele exercitate de un lichid aflat în echilibru

absolut asupra pereţilor unui rezervor în care se află, cât şi asupra unor corpuri imersate
eventual în el. Asupra suprafeţei S a fundului rezervorului din figura următoare se va exercita
presiunea:

Forţa de presiune pe o suprafaţă orizontală

care va da forţa de presiune hidrostatică:

F = ( pint − pext )S = ( p0 − pext )S + ρ ghB S

- 48 -
 Forţele datorate diferenţei de presiune de la suprafaţa liberă a lichidului şi exterior se
numesc forţe de tip PASCAL:
FPASCAL = ( p0 − pext ) S
Forţele datorate presiunii date de coloana de lichid de înălţime
hB , sunt forţe de tip
ARHIMEDE:
FARHIMEDE = ρ ghB S

Forţe de presiune pe suprafeţe plane orientate arbitrar

Dacă în cazul suprafeţei orizontale determinarea forţei hidrostatice este relativ simplă,
pentru suprafeţe înclinate şi, în general, pentru suprafeţe oarecare se pun următoarele
chestiuni:
- determinarea tipurilor şi mărimilor forţelor care acţionează;
- determinarea punctelor de aplicaţie ale acestor forţe.
Se respectă regula celor două forţe:
F = FPASCAL + FARHIMEDE ,
unde:
FPASCAL = ( p0 − pext ) S ,
iar:
FARHIMEDE = ρ g cos α ∫S zdS
,
α fiind unghiul de înclinare al suprafeţei S faţă de verticală, forţa ARHIMEDE devenind:
FARHIMEDE = ρ gzG cos α S ,
unde ZG este adâncimea centrului de greutate în plan înclinat.
Forţa de tip PASCAL, FP acţionează în centrul de greutate G al suprafeţei S. Forţele
de tip ARHIMEDE acţionează într-un punct aflat sub centrul de greutate, denumit centru de
presiune P.

Forţe de presiune pe suprafeţe oarecare

Spre deosebire de cazul suprafeţelor plane, forţele elementare au orientări diferite şi
rezultanta lor nu se poate obţine direct prin însumare. Pentru a le putea însuma se descompune
fiecare forţă elementară în trei componente, după cele trei direcţii ale axelor de coordonate.
Forţele de tip PASCAL se exprimă în forma:
FPx = ∫ ( p0 − pext )dS X = ( p0 − pext ) S X
AX

FPy = ∫ ( p0 − pext )dSY = ( p0 − pext ) SY

AY

FPz = ∫ ( p0 − pext )dSZ = ( p0 − pext ) SZ

AZ

S S S
în care x , y şi z sunt proiecţiile suprafeţei S pe plane perpendiculare pe direcţia axelor
de coordonate.
Forţele de tip ARHIMEDE se exprimă în forma:

- 49 -
 FAx = ∫ ρ gzdS X = ρ g ∫ zdS X = ρ gzG S X X
AX AX

FAy = ∫ ρ gzdSY = ρ g ∫ zdSY = ρ gzG SY Y

AY AY

FAz = ∫ ρ gzdSZ = ρ g ∫ dVol = ρ gV

AZ Vol
V este volumul unui cilindru de generatoare verticală delimitat de suprafaţa solicitată
şi suprafaţa liberă a lichidului.

Principiul lui Arhimede

Acţiunea mediului lichid, în repaus, în câmpul gravitaţional terestru, asupra unui corp
imersat în el este o forţă egală şi de sens opus cu greutatea volumului de lichid dislocuit.
FAz = − ρ gV = FA

5. PIERDERILE DE ENERGIE CE APAR LA CURGEREA FLUIDELOR

În mişcarea fluidelor apar 2 tipuri de disipaţii energetice (pierderi hidraulice):

• Pierderi longitudinale, datorate frecării vâscoase ale particulelor fluide între ele şi cu
pereţii frontierelor solide ale mişcării, exprimate cu relaţia Darcy:
l vm2
hp = λ
d 2g ,
unde coeficientul λ este coeficientul pierderilor longitudinale sau distribuite şi depinde de
natura regimului de mişcare (prin numărul Re) şi de rugozitatea (exprimată relativ la
λ = f ( Re, k d )
diametrul conductei) pereţilor solizi k/d ;
• Pierderi locale, exprimate cu relaţia Weissbach:
vm2
h ploc = ζ
2g ,
2
unde ζ este coeficientul de rezistenţa locală, iar vm este viteza medie a curentului în aval de
rezistenţă.
Coeficientul de rezistenţă locală depinde de caracteristicile geometrice, de calitatea
suprafeţei rezistenţei şi de regimul de curgere. Experimental s-a constatat că pentru Re > 10
5

coeficientul ζ nu mai depinde de acesta.

6. TEOREMA I-A A IMPULSULUI ÎN MEDIUL FLUID ŞI

DETERMINAREA FORŢEI LICHID - PERETE

Teoremele impulsului
Teoremele impulsului sunt utilizate în hidrodinamică pentru determinarea efectelor
forţelor exercitate de un fluid asupra corpurilor cu care vine în contact. Acestea se obţin prin
transpunerea în domeniul mediului fluid a celor două teoreme cunoscute din mecanica
sistemelor de puncte materiale.
Astfel, pentru un sistem de n puncte materiale, teorema cantităţii de mişcare şi
teorema momentului cinetic se exprimă prin relaţiile următoare:

- 50 -
 d n r n r
∑ mi vi = ∑ Fi
dt i=1 i=1
d v n n r
× = ×
r
∑i i i ∑i i
r m v
r
r F
dt i=1 i=1
r r
m ,v
r
unde i i r F
şi sunt respectiv masa, viteza şi vectorul de poziţie al punctului material, iar i
i

forţa exterioară aplicată punctului.

Pentru un tub de curent expresia primeir teoreme a impulsului este:
β 2 ρ Q vm − β1 ρ Q vm = ∑ Fe
r r
2 1 ,
β1,2
unde reprezintă coeficienţii lui Boussinesq.
Forţa lichid – perete
Fie o vână de fluid sub presiune care, sub acţiunea pereţilor înconjurători, este obligată
să-şi schimbe direcţia, ca în figură:

Acţiunea lichidului asupra

cotului

FL-P = ρ Q (β1 vm − β 2 vm ) + Fg + P1 + P2
r r r r r r
1 2

7. ECUAŢIILE PRINCIPALE ALE DINAMICII FLUIDELOR

Dinamica fluidelor este partea mecanicii fluidelor care studiază mişcările fluidelor,
precum şi interacţiunea mecanică a acestora cu corpurile solide cu care vin în contact, de fapt
dinamica fluidelor stabileşte legătura dintre forţele exterioare şi mişcarea fluidului provocată
de acestea.

a. Ecuaţia de mişcare a unui fluid ideal (ecuaţia de mişcare Euler)

Expresia vectorială a ecuaţiei de mişcare a unui fluid ideal are forma:
r 1 r
dv
f − ∇p =
ρ dt

b. Ecuaţia lui Bernoulli în cazul mişcării permanente de-a lungul unui fir fluid
v2 p
+ + gz = C
2 ρ

- 51 -
 Ecuaţia lui Bernoulli exprimă faptul că, în mişcarea permanentă şi potenţială a
fluidelor perfecte, în ipoteza forţelor masice conservative, suma celor trei termeni de-a lungul
unui fir fluid este constantă în întregul domeniu potenţial.

c. Interpretarea ecuaţiei Bernoulli

Ecuaţia lui Bernoulli poate fi interpretată din punct de vedere geometric şi energetic.

Reprezentarea grafică a
ecuaţiei Bernoulli

În această situaţie z este înălţimea de poziţie, p / ρg – înălţimea piezometrică, iar

v 2 / 2 g – înălţimea cinetică.
Relaţia arată că suma acestor înălţimi este constantă în toate punctele aparţinând
aceleiaşi linii de curent.
Mărimea z + p / ρg determină cota piezometrică, iar z + p / ρg + v / 2 g sarcina
2

hidrodinamică. Locul geometric al extremităţilor superioare al acestor cote determină linia

piezometrică şi linia de sarcină.

d. Ecuaţia lui Bernoulli pentru un tub de curent

Tub de curent oarecare

α1vm2 1 p1 α v2 p
+ + z1 = 2 m 2 + 2 + z2
2g ρg 2g ρg ,
unde α este coeficientul lui Coriolis.

e. Ecuaţia energiei pentru o vână de fluid real

La mişcarea fluidelor reale (vâscoase), datorită frecărilor între particule şi dintre
acestea şi pereţii solizi, o parte din energie se transformă în căldură, devenind o energie
pierdută, de fapt o energie care nu mai participă la fenomenele de natură hidraulică. În cazul
unui fir de fluid, energia specifică se va diminua de la o secţiune la alta în spre aval, cu o
cantitate care, raportată la greutate se numeşte pierdere hidraulică (pierdere de sarcină),
Introducerea disipaţiei vâscoase ca pierdere de sarcină, permite scrierea unei ecuaţii de
conservare a energiei de-a lungul unui fir de fluid real sub forma:

- 52 -
 v12 p1 v22 p
+ + z1 = + 2 + z2 + hP1-2
2g ρ g 2g ρ g
Pentru o vână de fluid real:
α vm2 1p1 α vm2 2 p2
+ +z = + +z +h
2g ρg 1 2g ρ g 2 P1-2
În aceste ecuaţii pierderile de sarcină au dimensiuni de lungime ca şi ceilalţi membri ai
ecuaţiei. Interpretarea energetică este sugestivă, observându-se că linia energetică în cazul
fluidelor reale are o alură descrescătoare, ca în figura de mai jos.

Interpretarea ecuaţiei energiei

8. ECUAŢIILE DE BAZĂ ALE STATICII FLUIDELOR

a. Ecuaţia de echilibru Euler în repausul absolut

Ecuaţia de echilibru Euler se obţine din condiţia de echilibru a unui domeniu ocupat
de un fluid, adicră suma forţelor
r care acţionează asupra lui trebuie să se anuleze:
FCorporale + FSuperficiale = 0
,
rezultând în final:
r 1
f − ∇p = 0
ρ
Aceste două relaţii exprimă ecuaţia de echilibru a unui fluid în repaus cunoscută sub
denumirea de ecuaţia de echilibru Euler.

b. Ecuaţia de echilibru a fluidelor în câmp gravitaţional terestru

În câmpul gravitaţional terestru, singura forţă corporală care acţionează în cazul
echilibrului absolut este greutatea, care are ca valoare specifică acceleraţia gravitaţională.
Se consideră un lichid aflat într-un vas, în repaus absolut, având la suprafaţa liberă
presiunea p0. Această presiune se propagă uniform în masa lichidului.
Deoarece la suprafaţa liberă a lichidului mai acţionează presiunea p0, presiunea totală
la adâncimea h va fi:
p = p0 + ρ gh
Relaţia de mai sus arată că pentru determinarea presiunii poate fi utilizată măsurarea
lungimii unei coloane de lichid de înălţime h, care este proporţională cu presiunea.
Din ecuaţia presiunii se desprind câteva consecinţe importante:
Principiul vaselor comunicante
Într-un lichid aflat în echilibru absolut suprafeţele izobare sunt plane orizontale şi
reciproc.
Principiul lui Pascal

- 53 -
 Într-un lichid aflat în repaus absolut orice variaţie de presiune dintr-un punct oarecare
al lichidului se transmite cu aceeaşi valoare în toate punctele sale.

9 ECUAŢIA LUI BERNOULLI

Ecuaţia lui Bernoulli în cazul mişcării permanente de-a lungul unui fir fluid este prima
integrală a ecuaţiei de mişcare a unui fluid ideal.
v2 p
+ + gz = C
2 ρ
Ecuaţia lui Bernoulli exprimă faptul că, în mişcarea permanentă şi potenţială a
fluidelor perfecte, în ipoteza forţelor masice conservative, suma celor trei termeni de-a lungul
unui fir fluid, este constantă în întregul domeniu potenţial.
Interpretarea ecuaţiei Bernoulli
Ecuaţia lui Bernoulli poate fi interpretată din punct de vedere geometric şi energetic.

Reprezentarea grafică a
ecuaţiei Bernoulli

În această situaţie z este înălţimea de poziţie, p / ρg – înălţimea piezometrică, iar

v 2 / 2 g – înălţimea cinetică.
Relaţia arată că suma acestor înălţimi este constantă în toate punctele aparţinând
aceleiaşi linii de curent.
Mărimea z + p / ρg determină cota piezometrică, iar z + p / ρg + v / 2 g sarcina
2

hidrodinamică. Locul geometric al extremităţilor superioare al acestor cote determină linia

piezometrică şi linia de sarcină.
Ecuaţia lui Bernoulli pentru un tub de curent

Tub de curent oarecare

α1vm2 1 p1 α v2 p
+ + z1 = 2 m 2 + 2 + z2
2g ρg 2g ρg ,
unde α este coeficientul lui Coriolis.

- 54 -
10 . REGIMUL DE MIŞCARE A FLUIDELOR

Regimul de mişcare în care nu există schimb de substanţă între straturile de fluid se

numeşte regim laminar.
Drept criteriu pentru caracterizarea naturii regimului de mişcare al fluidelor a fost
introdus numărul Reynolds.
v⋅d
Re =
ν
Pentru conducte de secţiune circulară s-a stabilit prin experienţe că valoarea critică ce
caracterizează trecerea de la regim laminar la turbulent este Recr = 2320 .
Regimul în care există un schimb puternic de substanţă între straturile de lichid se
numeşte regim turbulent.

Vizualizarea naturii regimurilor

de mişcare
a) regim laminar
b) regim de tranziţie
c) regim turbulent

11. PROPRIETĂŢILE FLUIDELOR

a. Densitatea medie ρ a unui lichid sau a unui gaz este raportul între masa m şi
volumul V:
m
ρ=
V
În SI, unitatea de măsură pentru densitate este [kg/m3]. Densitatea este o mărime
dependentă de presiunea şi temperatura materialului respectiv. La lichide, de cele mai multe
ori în aplicaţii practice, dependenţa de presiune poate fi neglijată faţă de temperatură.
Omogenitatea densităţii lichidului presupune identitatea valorică a acesteia în fiecare
punct al lichidului.

b. Greutatea specifică este greutatea unităţii de volum. Prin greutate specifică medie
γ se înţelege raportul:
G
γ=
V
unde G este greutatea masei m de fluid. Unitatea de măsură pentru greutatea specifică este
[N/m3]. Relaţia dintre densitate şi greutatea specifică este:
γ=ρg

c. Compresibilitatea
Proprietatea fluidelor de a-şi modifica volumul sub acţiunea unei variaţii a presiunii
exterioare se numeşte compresibilitate.

d. Vâscozitatea unui fluid este proprietatea lui de a se opune curgerii. Ea este o

măsură pentru frecarea interioară a unui fluid. Toate fluidele reale au o anumită vâscozitate

- 55 -
care se manifestă prin frecări interne când li se schimbă forma. Vâscozitate ridicată înseamnă
"lichid gros", iar vâscozitate mică "lichid subţire".
Vâscozitatea este determinată de transferul de masă ca urmare a mişcării moleculare.
Transportul de molecule cu viteze diferite de la un strat la altul duce la antrenarea unor
particule şi frânarea altora, adică la apariţia unor forţe care nu sunt altceva decât forţe de
vâscozitate.
În funcţie de comportarea pe parcursul curgerii, din punct de vedere al “opunerii” la
aceasta, fluidele se împart în newtoniene şi nenewtoniene. În general, într-o curgere laminară
paralelă în care perpendicular pe direcţia de curgere există o scădere a vitezei se respectă o
relaţie denumită legea lui Newton.
∆Vx dVx
τ = η lim =η
∆y →0 ∆y dy
,
care exprimă tensiunea tangenţială de frecare τ între straturile de fluid adiacente. În această
dV
relaţie, dy este gradientul vitezei, iar η se numeşte vâscozitate dinamică.
Vâscozitatea cinematică se defineşte ca fiind raportul dintre vâscozitatea dinamică şi
masa specifică şi este mai des folosită în hidraulică.
η
ν=
ρ
În SI, vâscozitatea cinematică se exprimă în [m2/s]. Se mai utilizează şi unitatea
numită stokes, 1St = 10-4 m2/s.
Fluidul pentru care se ţine seama de vâscozitate se numeşte fluid vâscos sau real, iar
cel considerat fără vâscozitate se numeşte fluid ideal.

e. Tensiuni superficiale
Tensiunea superficială, notată de obicei cu σ, este forţa care se exercită tangenţial pe
unitatea de lungime măsurată într-o direcţie dată pe suprafaţa de separaţie dintre fluide
nemiscibile (de obicei lichid-gaz).
Dacă F este forţa ce se exercită pe o lungime l, atunci :
F
σ= ; σ ≡ N /m
l
Prezenţa acestor tensiuni de suprafaţă poate fi remarcată la forma sferică (corpul cu
suprafaţă minimă) a picăturilor de lichid sau la băşicile de săpun.

f. Tensiunea de aderenţă
Adeziunea fluidului la o suprafaţă solidă este o formă de interacţiune între moleculele
fluidului şi cele ale corpului solid în contact, cele două medii fiind situate la distanţe
moleculare. Tensiunea de aderenţă apare în locurile de atingere ale lichidelor şi gazelor cu
pereţii solizi şi la suprafeţele de separaţie a diferitelor lichide nemiscibile.

g. Capilaritatea
Capilaritatea este o proprietate a lichidelor în conexiune cu tensiunea superficială şi
cea de aderenţă. Când predomină prima faţă de a doua, lichidul dintr-un tub are tendinţa de
coborâre a nivelului, iar dacă predomină tensiunea de aderenţă (adeziunea) faţă de cea
superficială (coeziunea), lichidul are tendinţa de a urca pe pereţii tubului în care se află.

h. Cavitaţia în lichide
Dacă la o temperatură dată, într-un lichid, presiunea lui coboară sub presiunea
vaporilor saturaţi (pv), în interiorul lui se formează nişte cavităţi (bule) umplute cu vapori de

- 56 -
lichid, aer şi unele gaze dizolvate. Dacă lichidul este în mişcare, bulele astfel formate pot fi
transportate într-o regiune în care presiunea lichidului este mai mare decât presiunea de
vaporizare din interiorul bulelor. Se produce atunci o surpare bruscă a pereţilor cavităţilor
către interiorul acestora. Fenomenul acesta de implozie a bulelor este însoţit de un complex de
fenomene fizice şi chimice, având ca efect, printre altele, distrugerea (erodarea) pereţilor
solizi ce mărginesc lichidul în zona respectivă.
Apariţia şi evoluţia acestor bule, împreună cu fenomenele fizice şi chimice care le
însoţesc poartă numele de cavitaţie.
Efectele mecanice ale cavitaţiei asupra pereţilor solizi sunt foarte puternice, ceea ce
rezultă şi din faptul că nici un material cunoscut până în prezent nu rezistă la cavitaţie.

- 57 -
 ORGANE DE MAŞINI

1. OSII ŞI ARBORI

Definiţie. Osia este un organ de maşină prevăzut cu cel puţin două fusuri pe care se
montează roţile de rulare sau prin care osia se sprijină în lagăre. Arborele este un organ de
maşină ce primeşte şi transmite mişcarea de rotaţie în jurul axei sale geometrice, fiind solicitat
în principal la torsiune şi încovoiere.
Clasificare. Arborii se clasifică astfel:
1. După forma axei geometrice: arbori drepţi; arbori cotiţi.
2. După forma secţiunii transversale: cu secţiune plină; cu secţiune inelară; cu secţiune
constantă; cu secţiune variabilă în trepte.
3. După modul de rezemare: arbori static determinaţi; arbori static nedeterminaţi.
4. După rigiditate: arbori rigizi (care lucrează sub turaţia critică); arbori elastici (care
lucrează peste turaţia critică);
5. După poziţia de funcţionare: arbori orizontali; arbori verticali; arbori înclinaţi.
Osiile se clasifică astfel:
1. După forma axei geometrice: osii drepte; osii curbe.
2. După modul de mişcare: osii fixe, osii oscilante, osii rotative.
3. După modul de încărcare: între reazeme; în afara reazemelor.
Materiale şi tehnologii. Forma şi dimensiunile arborilor se stabilesc în funcţie de
modul de repartiţie al sarcinilor, condiţiile de montaj şi funcţionare. Secţiunea inelară se
practică în general la piesele de diametre mari, pentru a asigura ungerea altor piese sau pentru
a facilita montajul. Materialul şi tehnologia se stabilesc în funcţie de condiţiile de lucru şi
modul de rezemare. La solicitări mici se recomandă oţeluri-carbon de uz general: OL50,
OL60, OL42. La solicitările medii se recomandă oţeluri-carbon de calitate: OLC45, OLC60,
OLC55. La solicitările mari se recomandă oţeluri aliate: 41MoCr11, 40Cr10. Dacă se cere o
durabilitate ridicată se pot utiliza oţeluri de cementare. Având în vedere solicitările variabile
la care sunt supuse aceste piese, este importantă calitatea suprafeţelor.
Principalele tipuri de solicitări. La un arbore se întâlnesc două tipuri de solicitări
principale:
1. Arbore solicitat în principal la torsiune, când se neglijează celelalte tipuri de
solicitări (cazul arborilor intermediari de transmisie).
2. Arbore solicitat la torsiune şi încovoiere.
Mai apar şi situaţii când arborii sunt solicitaţi la întindere, compresiune sau flambaj
(arborii lungi montaţi vertical sau la maşini unelte).
Proiectarea formei arborilor. Are în vedere două aspecte:
1. Diametrele secţiunilor periculoase rezultate din calculul de rezistenţă.
2. Modificările ce urmează a fi efectuate în funcţie de piesele ce se montează şi modul
de solidarizare al acestora cu arborele.
Arborii se execută în general cu secţiunea variabilă, iar trecerea de la un tronson la
altul se face prin raze de racordare sau porţiuni tronconice pentru diminuarea concentrării
tensiunilor şi apropierea de forma solidului de egală rezistenţă (Fig. 1). La proiectarea
arborilor se are în vedere forma tubulară, pentru că valorile maxime ale tensiunilor sunt la
periferia arborelui, fiind nule în axa neutră, astfel încât materialul din centrul arborelui nu este
utilizat corect.

- 58 -
 Etape de calcul.
1. Predimensionarea arborelui pe baza unui calcul simplificat de solicitare la torsiune
în baza căruia se determină diametrul minim pe care acesta va trebui să-l aibă.
2. Proiectarea formei constructive a arborelui, ţinându-se cont de execuţie,
funcţionalitate şi montaj ale pieselor conjugate.
3. Verificarea arborelui la oboseală, la rigiditate şi la vibraţii flexionale şi torsionale.
4. Definitivarea formei constructive a arborelui.
Tronson de calare

Fus
Fus

Tronson de calare Tronson intermediar (de legătură)

Fig. 1 – Elementele unui arbore

2. SISTEME DE ETANŞARE

Definiţie. Sistemele de etanşare reprezintă ansamblul de elemente fixe sau mobile care
împiedică sau reduc amestecarea a două medii şi poluarea mediului înconjurător prin
închiderea cât mai ermetică a unui spaţiu şi protejarea spaţiilor împotriva pătrunderii sau
pierderii de fluide în/din incinte.
Clasificare.
1. După tipul contactului: etanşări cu contact (cu garnituri elastice sau cu garnituri
rigide), etanşări fără contact.
2. După mişcarea relativă dintre suprafeţe: etanşări fixe, etanşări mobile (pentru rotaţie
sau pentru translaţie).
3. După forma suprafeţelor pieselor: plane, cilindrice, conice, sferice.
4. După poziţia suprafeţelor pieselor care participă la etanşare: etanşări radiale, axiale.
5. După modul de obţinere a etanşării: cu forţe exterioare, cu forţe interioare.
Materiale.
1. Materiale nemetalice moi: Azbest, Piele, Plută, Poliamidă, Teflon, Textolit,
Cauciuc, Polietilenă.
2. Materiale metalice: Aluminiu, Cupru, Nichel, Plumb, Oţel, Oţel inox.
Etanşări cu contact. Realizează etanşeitatea incintelor prin exercitarea unei presiuni
de către garnituri pe partea mobilă sau fixă a incintei de etanşat. Elementele caracteristice
acestor tipuri de etanşări sunt garniturile profilate (în forme: V, U, J, JE, L, speciale). Ca
sisteme de etanşare cu contact pot fi evidenţiate:
1. Etanşări cu inele profilate – datorită simplităţii constructive, bunei eficienţe, montaj
şi întreţinere simplă, sunt cele mai răspândite.
2. Etanşări cu presetupă – sunt caracterizate prin elementul de contact - presetupa, ce
reprezintă un subansamblu în care sunt presate axial garnituri moi sau tari pentru a se deforma
radial în vederea închiderii interstiţiului între două piese.
3. Etanşări cu segmenţi metalici – des întâlnite la etanşarea camerelor de lucru cu
volum variabil (motoare termice), realizează etanşarea între piston şi cilindru pentru medii
diversificate (apă, ulei, lichide murdare şi vâscoase, gaze, etc.).

- 59 -
 4. Etanşări prin membrane şi burdufuri – acestea posedă elementul de etanşare sub
forma unei membrane sau garnituri de etanşat, ce separă două medii diferite situate în două
incinte cu modificări mari de volum.
Etanşări fără contact. Realizează etanşarea incintelor fără contactul între piesele
aflate în mişcare relativă, prin formarea unor interstiţii care măresc rezistenţa la curgere a
fluidului. Prin înlăturarea contactului dintre suprafeţele etanşării se elimină frecare, uzarea,
încălzirea şi deformarea suprafeţelor de etanşat. Ca sisteme de etanşare fără contact pot fi
evidenţiate:
1. Sisteme de etanşare cu fantă – au rolul de a reţine unsoarea în lagăre.
2. Sisteme de etanşare cu labirint – se utilizează în cazul arborilor cu viteze periferice
mari, în medii cu impurităţi.

3. RULMENŢI

Definiţie. Rulmenţii sunt organe de maşini complexe, care asigură rezemarea unor
piese, ce execută mişcare de rotaţie sau de oscilaţie (arbori, osii, butuci de roţi). Aceştia se
mai întâlnesc şi sub denumirea de „lagăre cu rostogolire”.

a. b. c. d.

e. f. g. h. i.
Fig. 2 – Tipuri de rulmenţi: a – rulmenţi axiali cu bile sau cu role cilindrice pe un rând sau
pe două rânduri; b – rulment cu bile şi role cilindrice; c – rulment cu role butoi; d – rulmenţi
cu ace; e – rulment cu role conice pe un singur rând; f – rulment cu role conice pe două
rânduri; g – rulment cu role cilindrice pe două rânduri; h – rulment cu role cilindrice pe mai
multe rânduri; i – rulment radial cu două rânduri de bile

Avantaje. Pierderile prin frecare sunt mai reduse, datorită înlocuirii frecării de
alunecare cu cea de rostogolire (coeficientul de frecare are valori cuprinse între 10-3...3x10-3,
ajungând până la 0,03 pentru rulmenţii axiali cu role conice). Agregatele care folosesc acest
tip de lagăre se caracterizează printr-un randament ridicat. Căldura din lagăr este mai redusă.
Uzura fusului este redusă. Au gabarite axiale mici, datorită portanţei ridicate a fusului pe
unitatea de lungime. Jocul radial din rulment este mic. Înlocuirea rulmenţilor este uşoară.
Perioada de rodaj este eliminată.

- 60 -
 Dezavantaje. Nu se pot utiliza la sarcini şi turaţii ridicate. Comportament slab la
suprasarcini (cu şoc, dinamice) datorită defectării bruşte fără avertizare. Presupun cerinţe
severe de execuţie şi montaj. Durabilitate redusă. Preţ de cost ridicat. Capacitatea de
amortizare a vibraţiilor este scăzută (datorită rigidităţii acestora). Funcţionare cu zgomot.
Clasificare.
1. După forma corpurilor de rulare (Fig. 2):
- cu bile;
- cu role: cilindrice, conice, butoi, ace.
2. După direcţia sarcinii predominante (Fig. 2):
- rulmenţi radiali;
- rulmenţi radiali-axiali;
- rulmenţi axiali-radiali;
- rulmenţi axiali.
3. După numărul rândurilor corpurilor de rulare: rulmenţi pe un rând, pe două sau pe
mai multe rânduri (Fig. 2).
4. După prezenţa coliviei: rulmenţi cu colivie sau fără colivie (Fig. 2).
5. După preluarea abaterilor unghiulare: rulmenţi cu autoreglare sau fără autoreglare
(Fig. 2).
Simbolizare. Este o notare codificată standardizată ce asigură identificarea sau
descrierea rulmentului, în scopul asigurării unei interschimbabilităţi complete sub aspect
constructiv şi funcţional. Simbolul se compune din două părţi distincte: simbolul de bază şi
simboluri suplimentare, separate de un interval de semn. Simbolul de bază are componenţa
conform tabelului de mai jos, iar simbolul suplimentar conferă indicaţii la elementele
componente ale rulmentului, caracteristici speciale constructive, tipul etanşării, clasa de
precizie, jocul radial din rulment, nivelul de zgomot ridicat.

Simbolul de bază Simbolul

suplimentar
Simbolul seriei de rulment Simbolul
Simbolul Simbolul seriei de dimensiuni alezajului
tipului Seria de Seria de rulmentului
rulmentului lăţimi diametre

Metodologia de alegere a rulmenţilor. Aceasta constă în efectuarea următoarelor

calcule:
1. Determinarea reacţiunilor rezultante din reazeme;
2. Estimarea durabilităţii rulmentului;
3. Calculul sarcinii dinamice echivalente;
4. Determinarea capacităţii dinamice de bază;
5. Alegerea tipodimensiunii rulmentului în funcţie de capacitatea dinamică de bază şi
de diametrul fusului determinat din condiţia de rezistenţă şi deformaţii.

4. TRANSMISII PRIN ROŢI DINŢATE

Definiţie. Transmisiile prin roţi dinţate sau angrenajele sunt mecanisme elementare
formate din două roţi dinţate conjugate, mobile în jurul a două axe cu poziţie relativ
invariabilă, una antrenând pe cealaltă prin acţiunea dinţilor aflaţi succesiv în contact.

- 61 -
 Avantaje.
1. Raport de transmitere constant.
2. Siguranţă şi durabilitate ridicată.
3. Precizie cinematică maximă.
4. Capacitate portantă mare la gabarit redus.
5. Randament ridicat.
Dezavantaje.
1. Preţ de cost ridicat.
2. Funcţionare cu zgomot şi vibraţii.
3. Transmitere rigidă a sarcinii.
4. Rapoartele de transmitere au valori discontinue.
5. Nu se autoprotejează la suprasarcini.

Fig. 3 – Tipuri de angrenaje

Clasificare.
1. După poziţia relativă a axelor: angrenaje paralele (fig. 3, a...c), angrenaje
concurente (fig. 3, d...h), angrenaje încrucişate (fig. 3, i...l).
2. După forma roţilor componente: angrenaje cilindrice (fig. 3, a şi b), angrenaje
conice (fig. 3, d...g), angrenaje hiperboloidale, angrenaje melcate (fig. 3, j şi k), angrenaje
cilindrico-conice, angrenaje cilindrico-hiperboloidale.

- 62 -
 3. După poziţia relativă a corpurilor de rostogolire: angrenaje toroidale, angrenaje
necirculare, angrenaje exterioare (fig. 3, a, c...f, h...n), angrenaje interioare (fig. 3, b şi g).
4. După direcţia dinţilor: angrenaje cu dinţi drepţi (fig. 3, a1, b1, c1, d1), angrenaje cu
dinţi înclinaţi (fig. 3, a2, b2, e), angrenaje cu dinţi în V, W, Z, angrenaje cu dinţi curbi (fig. 3, f
şi i).
5. După natura mişcării axelor roţii: angrenaje ordinare (fig. 3, m), angrenaje
cicloidale, angrenaje diferenţiale (fig. 3, n), angrenaje precesionale (fig. 3, o), angrenaje
armonice (fig. 3, p), angrenaje toroidale (fig. 3, r).
6. După tipul contactului flancurilor: angrenaje cu contact liniar, angrenaje cu contact
punctiform.

Cauzele distrugerii angrenajelor. Deteriorarea danturii unui angrenaj poate fi

reprezentată prin:
1. Ruperea dintelui: la oboseală, statică (la suprasarcini).
2. Deteriorarea suprafeţei flancurilor: oboseala la contact (pitting şi pelling), gripare,
uzura abrazivă, uzura adezivă, curgerea plastică, pătarea termică, exfoliere, interferenţă.
Materiale pentru roţi dinţate.
1. Oţeluri: oţel carbon de îmbunătăţire (OLC45, OLC55), oţel carbon de cementare
(OLC15, OLC20), oţeluri aliate de îmbunătăţire (40Cr10, 42MoCr11), oţeluri aliate de
cementare (15CR9, 18MnCr11), oţeluri turnate (OT50).
2. Fonte: fonte cu grafit nodular (Fgn500), fonte perlitice (Fmp700).
3. Materiale neferoase: alame, bronzuri.
4. Materiale plastice: textolit, poliesteri, bachelită, poliamide.
Elemente de calcul şi de proiectare.
În cazul proiectării unui angrenaj, principial se va identifica tipul solicitării critice
(oboseala sau încovoierea dinţilor), predimensionarea angrenajului (calculul distanţei între
axe şi a modulului roţilor), calculul geometric al danturii, verificări de rezistenţă. După
parcurgerea acestor etape, va fi realizată proiectarea constructivă definitivă şi se vor stabili
toate elementele caracteristice roţilor dinţate în vederea întocmirii desenelor de execuţie.

5. ARCURI

Definiţie. Arcurile sunt organe de maşini care, datorită formelor şi materialelor din
care sunt confecţionate pot înmagazina un lucru mecanic exterior sub formă de energie
potenţială de deformaţie şi pot restitui o parte din energia înmagazinată sub formă de lucru
mecanic exterior.
Clasificare.
1. După forma constructivă: arcuri în foi; arcuri elicoidale; arcuri disc; arcuri inelare;
arcuri spirale-plane; arcuri bară de torsiune; arcuri speciale.
2. După natura solicitărilor principale ale materialului: de tracţiune-compresiune; de
încovoiere; de torsiune.
3. După materiale utilizate: arcuri metalice (oţel, materiale neferoase), arcuri
nemetalice (cauciuc, plută, mase plastice).
4. După rolul funcţional: de amortizare; pentru acumulare de energie; pentru
exercitarea unor forţe; de măsurare; de reglare.
5. După rigiditate: cu rigiditate constantă sau variabilă.
6. După modul de acţiune al sarcinii exterioare asupra arcului: arcuri de tracţiune;
arcuri de compresiune; arcuri de încovoiere arcuri de răsucire.

- 63 -
 Materiale. În cazul arcurilor confecţionate din materiale metalice se deosebesc
oţelurile carbon de calitate (ARC 6, ARC 6a, ARC 7, ARC 10), şi oţelurile aliate (ARC 1,
ARC 2, ARC 3, ARC 4, ARC 5, ARC 5a, ARC 8, ARC 9). În cazul materialelor neferoase se
utilizează bronzul, alamele şi aliajele CU-Ni. Pentru materialele nemetalice cel mai des
întâlnit este cauciucul.
Parametrii funcţionali ai unui arc.
1. Caracteristica arcurilor – se înţelege curba care exprimă legătura între sarcina care
acţionează asupra arcului (forţă sau moment) şi deformaţie, aceasta putând fi săgeată sau
rotire. Se deosebesc următoarele tipuri de caracteristici (Fig. 4): 1 – rigiditate constantă; 2 –
rigiditate progresivă; 3 – rigiditate degresivă; 4 – rigiditate în trepte.

Fig. 4 – Caracteristica arcurilor

2. Rigiditatea reprezintă sarcina corespunzătoare deformaţiei unitare:

F
-pentru forţe: c = i , unde Fi – forţa aplicată arcului şi fi - săgeata arcului;
fi
T
-pentru momente: c' = i , unde Ti – momentul de torsiune aplicat arcului; θi – unghiul
θi
de rotire al arcului;
3. Lucrul mecanic elementar înmagazinat în arc:
f

-pentru forţe: L = ∫ Fdf .

0
θ
-pentru momente: L = ∫ Tdθ .
0
4. Randamentul arcului reprezintă raportul dintre lucrul mecanic restituit la descărcare
L'
şi lucrul mecanic înmagazinat prin încărcare: η a = .
L
1 −ηa
5. Coeficientul de amortizare: δ = .
1 +ηa
Elemente de calcul în vederea proiectării arcurilor. Ca elemente de calcul pentru
dimensionarea corectă a arcurilor, se urmăreşte: calculul de rezistenţă; calculul deformaţiilor;
calculul energetic.

- 64 -
6. CUPLAJE

Definiţie. Cuplajele sunt organe de maşini sau sisteme echivalente funcţional acestora,
care realizează legătura dintre două elemente constructive ale unui lanţ cinematic în scopul
transmiterii momentului de torsiune şi a mişcării de rotaţie, fără modificare legii de mişcare.
Clasificare.
1. Cuplaje mecanice permanente: fixe (cu manşon, cu flanşe, cu dinţi, cu role de
blocare), mobile (rigide, elastice).
2. Cuplaje mecanice intermitente: comandate (mecanic, hidrostatic, pneumatic,
electromagnetic), automate (centrifugale, de siguranţă, unisens).
3. Cuplaje hidraulice: hidrostatice, hidrodinamice.
4. Cuplaje electromagnetice: cu inducţie, cu pulberi.
Cuplaje mecanice permanente fixe. Aceste cuplaje realizează cuplarea arborilor
coaxiali cu abateri limită admisibile de 0,002...0,05mm şi se utilizează la realizarea arborilor
lungi formaţi din tronsoane care funcţionează şa turaţii reduse (n ≤ 200...250 rot/min). Se
recomandă ca amplasarea acestora să se facă cât mai aproape de reazeme pentru micşorarea
momentelor încovoietoare.
Exemple: Cuplaje manşon formate din două elemente strânse pe capetele arborilor prin
intermediul unor şuruburi. Transmiterea momentului de torsiune se realizează prin
intermediul forţelor de frecare ce apar în urma strângerii şuruburilor (Fig. 5). Tot din această
categorie mai fac parte şi cuplajele cu flanşe, montate pe capetele arborilor prin intermediul
unei asamblări arbore-butuc. Acestea se folosesc în general pentru diametre 18...250mm, care
pot transmite momente de torsiune 18...122000Nm şi turaţii maxime de 900...2360 rot/min.
Şuruburile acestor cuplaje pot fi montate cu joc sau fără joc.

a. b.
Fig. 5 – Cuplaje mecanice permanente fixe: a – cuplaj manşon, b – cuplaj cu flanşe

Cuplaje mecanice permanente mobile (cuplaje compensatoare). Acestea realizează

transmiterea mişcării de rotaţie între diverse organe de maşini a căror coaxialitate nu se poate
realiza totdeauna fie din execuţie, montaj sau nu se poate menţine în timpul funcţionării.
Datorită posibilităţilor de mişcare relativă între elementele componente, cuplajele permanente
mobile pot transmite mişcarea de rotaţie şi momentul de torsiune la arbori care admit între
poziţiile reciproce abateri axiale, radiale, unghiulare, combinate. De asemenea ele descarcă
integral sau parţial arborii de solicitările suplimentare provenite din abaterile de poziţie ale
arborilor. Acest lucru se poate realiza prin jocuri mari între piesele cuplajului, alunecarea
elementelor din structura acestora şi caracterul elastic al unor elemente componente.

- 65 -
 a. b.
Fig. 6 – Cuplaje mecanice permanente mobile: a - cuplaj Oldham, b – cuplaj elastic cu disc frontal

Exemple: Cuplajul Oldham (Fig. 6) este cea mai răspândită variantă de cuplaj, pentru
care elementul intermediar este construit cu canale pe feţele sale decalate la 900 care se
cuplează cu canalele respectiv nervurile semicuplajului. Tot din această categorie mai face
parte şi cuplajul elastic cu disc frontal (Fig. 6) care are în structură un disc elastic prin care se
poate asigura transmiterea unui moment de torsiune de până la 4500Nm la o turaţie de 2600
rot/min.

Cuplaje mecanice intermitente (Ambreiaje). Acestea permit cuplarea şi decuplarea

celor doi arbori în timpul funcţionării acestora fie comandat (prin dispozitive mecanice,
pneumatice, hidraulice) sau automat. Cerinţele impuse ambreiajelor sunt: construcţie sigură,
gabarit redus, cuplare/decuplare în timp scurt şi fără şocuri, forţa de cuplare/decuplare să fie
cât mai mică. Ca elemente de calcul în vederea proiectării acestora, se realizează din condiţii
de rezistenţă în vederea dimensionării şi a numărului suprafeţelor de frecare, dar şi verificarea
elementelor din structura acestora.

7. LAGĂRE CU ALUNECARE

Definiţie. Lagărele cu alunecare sunt organe de maşini ce sprijină şi/sau ghidează

organele de maşini de tipul axelor, osiilor, arborilor, implicate în mişcările de rotaţie şi
oscilaţie, care asigură deplasări relative faţă de batiele sau carcasele maşinilor, bazate pe
frecare de alunecare, mult diminuată de lubrifiantul utilizat. Acestea pot fi materializate în
cuple cinematice de rotaţie, în care frecarea dintre (fus) şi piesele fixe (cuzineţi) este de
alunecare.
Domenii de utilizare. Lagărele cu alunecare se utilizează cu precădere în următoarele
situaţii:
- mişcări lente (n< 10 rot/min) şi mişcări rapide (n> 10000 rot/min);
- încărcări foarte mari şi gabarite mari;
- precizii ridicate.
Avantaje.
1. Gabarit radial, zgomote şi vibraţii reduse.
2. Montare, demontare uşoară.
3. Preţ de cost scăzut.
Dezavantaje.
1. Gabarite axiale mari.
2. Pierderi energetice prin frecare mai mari mai ales la pornire.
3. Consum sporit de lubrefiant.
Clasificare. Se disting două tipuri de lagăre cu alunecare: lagăre hidrodinamice
radiale, lagare hidrodinamice axiale.

- 66 -
 Etape şi ipoteze de calcul. Pentru lagărele cu alunecare se disting două tipuri de
calcule: calcul simplificat şi calcul hidrodinamic. Calculul simplificat presupune parcurgerea
următoarelor etape:
- calculul de rezistenţă al fusului;
- calculul la presiunea de contact (calculul fus-cuzinet);
- calculul termic (la încălzire al lagărului).
Ipoteze de calcul:
- fusul se consideră ca o grindă dreaptă încastrată în arbore;
- suprafaţa de contact fus-cuzinet se consideră netedă şi nedeformabilă;
- se neglijează prezenţa lubrifiantului între suprafeţele de contact;
- tensiunea de contact se consideră uniform distribuită pe direcţiile radiale şi
longitudinale;
- întreaga energie mecanică consumată se transformă în căldură, şi este evacuată
numai prin corpul lagărului;
- coeficientul de frecare a cuplului de materiale fus – cuzinet se consideră constant şi
cunoscut.
Condiţiile pentru apariţia presiunii hidrodinamice sunt asigurate datorită jocului din
lagăr, prin interstiţiul dintre fus şi cuzinet, care acesta are forma de pană.
Fazele funcţionării unui lagăr cu alunecare în regim de ungere hidrodinamică. În
funcţionarea lagărului se deosebesc următoarele faze (Fig. 7):
Faza I – fusul se sprijină pe cuzinet, existând frecare uscată sau mixtă;
Faza II – fusul are tendinţa să urce pe cuzinet în sensul de rotire al fusului datorită
frecării uscate sau mixte.
Faza III – corespunde regimului normal de lucru, în lubrifiant se manifestă presiuni
hidrodinamice.
Faza IV – prin creşterea turaţiei fusul are tendinţa de autocentrare.

I. II. III. IV.

Fig. 7 – Fazele funcţionării unui lagăr

8. TRANSMISII PRIN CURELE

Definiţie. Transmisia prin curele este transmisia mecanică la care energia de la roata
motoare se transmite prin fricţiune asupra unui element elastic fără sfârşit (curea) care o
transmite tot prin fricţiune uneia sau mai multor roţi conduse. Pentru realizarea forţelor de
frecare cureaua se montează cu o tensiune iniţială.
Avantaje.
1. Posibilitatea transmiterii energiei mecanice la distanţă mare.
2. Amortizează zgomotele şi vibraţiile.
3. Constituie element de siguranţă într-un lanţ cinematic.
4. Randament relativ ridicat.
5. Este economică, datorită montării/demontării şi întreţinerii uşoare.
6. Nu necesită precizie ridicată de realizare şi montaj.

- 67 -
 Dezavantaje.
1. Dimensiuni de gabarit mari.
2. Capacitate portantă limitată.
3. Raport de transmitere variabil datorită alunecărilor.
4. Încărcări suplimentare (din tensionare) ale arborilor şi lagărelor.
5. Capacitatea portantă este influenţată de mediu.
Clasificare.
1. După forma secţiunii curelei: late (Fig. 8-a), trapezoidale (Fig. 8-b), rotunde (Fig. 8-
c), POLY V (Fig. 8-d), dinţate (Fig. 8-e).
2. După materialul curelei: piele, textile, textile cauciucate, materiale plastice, benzi
oţel.
3. După poziţia arborilor: arbori cu axe paralele (cu ramuri deschise – Fig. 9,a; cu
ramuri încrucişate – Fig. 9, b), arbori cu axe încrucişate (Fig. 9).
4. În funcţie de modul de întindere al curelei: cu element de întindere, fără element de
întindere.

a. b. c. d. e.
Fig. 8 – Tipuri de curele

Fig. 9 – Transmisii prin curele - poziţia axelor arborilor

Performanţe. Transmisiile prin curele se utilizează pentru i ≤ 8(10) , foarte rar i ≤ 20 .

1. Curele late: P ≤ 2000kW , v ≤ 90m / s , A ≤ 12m , η = 0,93...0,94 . Acestea sunt
confecţionate din piele de bovine într-un strat sau mai multe straturi încleiate cu adezivi pe
toată lungimea lor.
2. Curele trapezoidale: P ≤ 120kW , v ≤ 40m / s , A ≤ 3m , η = 0,92...0,96 . Acestea sunt
confecţionate din ţesături de fibre naturale (bumbac, cânepă) sau fibre artificiale (poliamide,
poliesteri) acestea fiind încorporate într-o masă de cauciuc vulcanizat. Acestea sunt
simbolizate cu Y, Z, A, B, C, D, E în cazul curelelor trapezoidale clasice, iar în cazul
curelelor trapezoidale înguste cu SPZ, SPA, SPB, SPC, 16x15.
3. Curele dinţate (sincrone) : P = 0,12...420kW , v ≤ 80m / s , η = 0,95...0,99 .
Roţile de curea se execută din oţeluri, fonte, aliaje uşoare, materiale plastice, iar
formele acestora se compun din coroană, butuc, element intermediar, şi sunt standardizate.

- 68 -
 Elemente de calcul în vederea proiectării.
Date de intrare: Pentru calculul unei transmisii prin curele este necesar cunoaşterea
puterii de intrare, turaţia arborelui de intrare, raportul de transmitere, condiţii funcţionale,
numărul de roţi şi unghiul între axele transmisiei.
Etape de dimensionare a unei transmisii prin curele: alegerea tipului curelei, calculul
geometric al transmisiei, dimensionarea transmisiei din condiţii de rezistenţă.

9. FILETE ŞI ASAMBLĂRI FILETATE

Definiţie. Asamblările cu piese filetate sunt asamblări demontabile realizate prin

intermediul unor piese filetate conjugate. Părţile componente unei asamblări filetate sunt:
şurubul, piuliţa şi accesoriile de montaj. Elementul principal şi comun al unei asamblări
demontabile este filetul.
Tipuri de filete. Se deosebesc 5 tipuri de filete (fig. 10): pătrat (Pt), trapezoidal (Tr),
fierăstrău (S), rotund (Rd), metric (M).

a. b.

c. d. e.
Fig. 10 – Tipuri de filete: a – pătrat; b – trapezoidal; c – fierăstrău; d – rotund; e – metric

Clasificarea asamblărilor demontabile.

1. De fixare cu sau fără strângere iniţială;
2. De reglare, servind la fixarea poziţiei relative a două piese;
3. De mişcare, transformând mişcarea de rotaţie imprimată în mod obişnuit şurubului,
în mişcare de translaţie pentru piuliţă;
4. De măsurare.
Solicitări principale.
1. În tija şurubului: solicitare compusă (tracţiune sau compresiune şi torsiune), flambaj.
2. Pe spira filetului: strivire a spirelor, forfecare la baza spirei şi încovoiere.
Materiale.
1. Pentru şuruburi acestea se execută din oţel (OL50, OL60, OLC35, OLC45). În cazul
în care şurubul marcat cu două numere despărţite de un punct, acestea reprezintă
caracteristicile mecanice ale materialului din care este fabricat şurubul. Astfel primul număr
reprezintă σ min / 100 , iar al doilea 10 ⋅ σ 02 / σ min . Ca exemplu, în cazul unui şurub marcat cu
12.9, simbolul reprezintă : σ min = 12 ⋅ 100 = 1200 MPa; σ 02 = 10 ⋅ 12 ⋅ 9 = 1080 MPa.

- 69 -
 2. Pentru piuliţe, acestea se execută din aceleaşi materiale ca şi şuruburile dar şi aliaje
antifricţiune sau materiale neferoase. Pentru piuliţe, simbolul caracteristicilor mecanice este
format dintr-o singură cifră, aceasta reprezentând σ min / 100 .
Notarea şi simbolizarea filetelor. Notarea filetelor de uz general se face în baza
schemei din figura 11. În general, simbolizarea minimală a unui şurub oferă informaţii despre
tipul filetului, diametrul exterior al tijei şi lungimea acesteia. Spre exemplu simbolizarea:
M10x80 reprezintă filet tip metric, cu diametrul exterior de 10mm şi lungimea acesteia de
80mm.

Fig. 11 – Schema de notare a filetelor de uz general

10. ASAMBLĂRI ARBORE BUTUC

Definiţie. Aceste asamblări au rolul de poziţionare pe arbori a elementelor din

structura transmisiilor şi de a prelua încărcările acestora. De asemenea elementul de îmbinare
din structura acestor asamblări are rolul de a prelua răsucirea relativă şi translaţia în jurul axei
acestuia.
Clasificare.
1. După formă (Fig. 12): asamblări cu pene paralele, asamblări cu caneluri, asamblări
cu arbori prevăzuţi cu profile poligonale, asamblări cu ştifturi.
2. Prin strângere (Fig. 12): asamblări prin ajustaje cu strângere, asamblări prin brăţări
elastice, asamblări prin strângere pe con, asamblări cu inele tronconice.
Elemente de calcul în vederea proiectării.
Tipul de asamblare se alege din standarde, prin care se dimensionează diametrul
îmbinării, sau se verifică în funcţie de tipul solicitării. Aceste tipuri de asamblări sunt
solicitate la răsucire. Ca un exemplu de calcul în cazul unei asamblări prin pene paralele (Fig.
13), ca date de intrare sunt cunoscute: momentul de torsiune din arbore – Mt [Nmm],
diametrul nominal pe care este montată pana – d [mm] şi lungimea pe care se realizează
2⋅ Mt
asamblarea – l [mm]. Verificarea la strivire se realizează cu relaţia: σ s = ≤ σ as .
d ⋅ t 1,2 ⋅ l
2 ⋅ Mt
Verificarea la forfecare se realizează cu relaţia: τ f = ≤ τ af . (b – lăţimea penei; t1,2 –
d⋅b⋅l
adâncimea canalului penei în arbore, respectiv butuc; as, af – sufixe pentru valorile limită ale
solicitărilor critice).

- 70 -
 a. b. c.

d. e.

f. g. h.
Fig. 12 – Tipuri de asamblări arbore-butuc: a – asamblări cu pene paralele, b – asamblări cu
caneluri, c – asamblări cu arbori prevăzuţi cu profile poligonale, d – asamblări cu ştifturi, e
– asamblări prin ajustaje cu strângere, f – asamblări prin brăţări elastice, g – asamblări prin
strângere pe con, h – asamblări cu inele tronconice

Fig. 13 – Schemă pentru calculul de dimensionare

- 71 -
 TERMODINAMICĂ

1. PRIMUL PRINCIPIU AL TERMODINAMICII PENTRU SISTEME

ÎNCHISE ŞI PENTRU SISTEME DESCHISE. ENTALPIA.

Principiul I al termodinamicii reprezintă exprimarea matematică a legii generale a

conservării şi transformării energiei unui sistem dintr-o formă într-alta, putând fi enunţat prin
mai multe formulări:
a) Căldura se poate transforma în lucru mecanic sau poate fi obţinută prin
transformarea lucrului mecanic întotdeauna cu respectarea raportului de echivalenţă: 1 kcal =
427 kgfm.
b) Nu se poate realiza o maşină termică care să funcţioneze continuu, care să producă
lucru mecanic fără a consuma o cantitate echivalentă de căldură. O astfel de maşină, care ar
produce lucru mecanic continuu, fără să consume o cantitate echivalentă de căldură se
numeşte perpetuum mobile de speţa I (de ordinul I).
c) Perpetuum mobile de speţa I este imposibil.
d) Nu se poate realiza o maşină care să producă energie de o anumită formă, fără a
consuma o cantitate echivalentă de energie de altă formă.
e) Nu se poate realiza o maşină care să consume energie fără a ceda în exterior o
cantitate echivalentă de altă formă de energie.

Expresia matematică în formă integrală a principiului I pentru un sistem termodinamic

închis, care evoluează într-un proces finit între două stări, iniţială - 1 şi finală - 2, este:
∆U12=U2-U1=Q12-L12 [J]
unde: U1, U2 [J]- energia internă în starea iniţială şi, respectiv, finală;
∆U 12 [J] - variaţia energiei interne a sistemului la trecerea din starea 1 în starea 2;
Q 12 [J] - căldura primită de sistemul termodinamic;
L 12 [J] - lucrul mecanic schimbat de sistem cu exteriorul, pe parcursul procesului 1-2.
MQ12

L12

Expresia matematică a principiului I al termodinamicii pentru un sistem termodinamic

deschis, în care sistemul termodinamic este reprezentat de fluidul de lucru evoluează între
intrarea 1 şi ieşirea 2, de pe frontiera sistemului, este:
Q12-L12=I2-I1+m (w 2 - w 1 )+mg(h2-h1) [J]
unde: Q12 - căldura schimbată de sistem cu exteriorul;
L12 - lucrul mecanic schimbat de sistem cu exteriorul;
I1, I2 - entalpia fluidului de lucru la intrare şi, respectiv ieşire;
m - masa sistemului;
w1 ,w2 - viteza fluidului de lucru la intrare şi, respectiv, la ieşire;

- 72 -
 g - acceleraţia gravitaţională;
h1, h2 - reprezintă cotele de nivel faţă de referinţă, ale zonei de intrare şi de ieşire din a
fluidului de lucru.

Entalpia – mărime fizică de stare ce admite diferenţială totală exactă, dată de relaţia:
H=U+pV [J]

2. ECUAŢIA TERMICĂ DE STARE. RELAŢIA LUI ROBERT – MAYER

2.1. Ecuaţia termică de stare:

Ecuaţia termică de stare pentru un gaz perfect este exprimată de relaţia:

pV = mRiT,
unde: p - presiunea absolută, [Pa];
V - volumul, [m3];
m - masa, [kg];
Ri - constanta gazului perfect, [J K-1kg-1];
T - temperatura absolută, [K].

2.2. Relaţia lui Robert – Mayer:

Cp=Cv+R

3. GAZUL PERFECT. LEGILE GAZELOR PERFECTE

3.1. Legea lui Avogadro

Volume egale de gaze diferite, în aceleaşi condiţii de temperatură şi presiune, conţin

acelaşi număr de molecule.
Ţinând seama că o moleculă-gram a unei substanţe (un mol) reprezintă cantitatea
dintr-o substanţă a carei masă, exprimată în grame, este numeric egală cu masa ei moleculară,
înseamnă că în molecula-gram a diferitelor substanţe există acelaşi număr de molecule.
Astfel, un mol de orice gaz conţine 6,025*1023 molecule. Acest număr se numeşte numărul lui
Avogadro şi se notează cu N. El reprezintă totodată şi numărul de atomi cuprinşi într-un
atom-gram.
Deoarece, după Avogadro, acelaşi număr de molecule într-un gram de gaz în condiţii
egale ocupă acelaşi volum, înseamnă că o moleculă-gram de gaz, care conţine 6,025*1023
molecule, ocupă acelaşi volum, independent de natura gazului.
Volumul ocupat de o moleculă-gram din orice gaz (la 0 C şi 760 mm Hg) este de
22,414 l. El se numeşte volum molar sau volum molecular.

3.2. Legea Boyle-Mariotte

La temperatură constantă, volumul unei mase determinate de gaz este invers

proporţional cu presiunea sub care se află gazul.
Matematic, legea se exprimă prin relaţia:
V1 p 2
=
V2 p1 sau p V = p V ,
1 1 2 2

- 73 -
unde: V1 şi p1 reprezintă volumul şi presiunea iniţială a gazului;
V2 si p2 - noul volum şi noua presiune.

Deci, la temperatură constantă, produsul dintre presiunea şi volumul unei mase

anumite de gaz este constant:
pV=k; k=const.
unde k este o constantă valabilă pentru o anumită temperatură şi o anumită cantitate de gaz.

3.3. Legea Gay-Lussac

La presiune constantă, volumul unei mase determinate de gaz se măreşte (sau se

micşorează), pentru fiecare creştere (sau scădere) de un grad Celsius, cu 1/273 din volumul pe
care îl ocupă la temperatura de zero grade Celsius.
Valoarea 1/273, mai exact 1/273,15, se numeşte coeficientul de dilatare termică a
gazelor ideale.
Notând cu V0 volumul gazului la temperatura de zero grade Celsius, iar cu V1 volumul
pe care îl ocupă la temperatura t1, legea se poate scrie:
t
V1 = V0 (1 + 1 )
273 .

Adoptând măsurarea temperaturilor în grade Kelvin: T=273+t, legea lui Gay-Lussac

poate fi exprimată într-o formă mai adecvată:
T
V1 = V0 ⋅ 1
273 .
Deoarece V0/273 are o valoare constantă pentru gazul respectiv, înseamnă că la o
temperatură T2, volumul aceluiaşi gaz va fi:
T
V2 = V0 ⋅ 2
273 .
Aşadar:
V1 T1 V1 V2
= =
V2 T2 sau T1 T2 .

Deci, la presiune constantă, volumul unei mase determinate de gaz variază direct
proporţional cu temperatura absolută:
V
= k'
T ; k’ = const;

4. AMESTECURI DE GAZE PERFECTE

4.1. Legile lui Dalton

Într-un amestec de gaze perfecte, fiecare gaz component ocupă întreg volumul ocupat
de amestec, ca şi cum celelalte gaze n-ar exista, iar presiunea totală a amestecului este egală
cu suma presiunilor parţiale ale gazelor componente.

- 74 -
4.2. Legea lui Amaget

Volumul amestecului de gaze obţinut prin amestecarea componenţilor săi aflaţi la

aceeaşi presiune şi temperatură este egal cu suma volumelor acestor componenţi.

4.3. Determinarea căldurii molare, constantei amestecului de gaze şi a presiunilor

parţiale

Relaţii pentru determinarea unor mărimi ale amestecurilor:

Constanta
Relaţii între Masa molară a Presiunea
specifică a
participaţii amestecului parţială
amestecului
gi
1
Mi M am = Ri
ri = Ram = ∑ g i Ri g pi = g i p am
g i ∑ Mi Ram
∑i Mi i
i

rM RM
gi = i i Ram = M i = ∑ ri M i p i = ri p am
∑ ri M i
i
∑ ri M i

5. TRANSFORMĂRI TERMODINAMICE SIMPLE. DETERMINAREA

CĂLDURII, ENERGIEI INTERNE, LUCRULUI MECANIC EXTERIOR
ŞI A LUCRULUI MECANIC TEHNIC

5.1. Transformarea izocoră: V=ct.

5.2. Transformarea izobară: p=ct.

5.3. Transformarea izotermă: T=ct.

5.4. Transformarea adiabată: Q=0;

5.5. Transformarea politropă – transformare generală.

6. AL DOILEA PRINCIPIU AL TERMODINAMICII

a) Căldura nu poate trece spontan de la un corp cu o temperatură dată la un altul cu o

temperatură mai mare (Clausius).
b) Este imposibil de realizat o maşină termică ciclică monotermă, adică nu poate
exista o transformare ciclică reversibilă în care întreaga cantitate de căldură primită de la o
singură sursă cu temperatura uniformă să poată fi transformată în lucru mecanic (Kelvin).
Această formulare exprimă imposibilitatea unui perpetuum mobile de speţa a doua.

Deci este imposibilă construirea unei maşini capabile să transforme în lucru mecanic
căldura obţinută prin răcirea corpurilor înconjurătoare (prin extragerea căldurii din ocean sau
din aer).

- 75 -
 Conform primului principiu al termodinamicii, într-un proces ciclic:
L+Q=0
Această ecuaţie este satisfăcută dacă:
1. L ≥ 0 şi Q < 0 (lucru primit şi căldură cedată).
2. L < 0 şi Q > 0 (lucru cedat şi căldură primită).
Principiul doi al termodinamicii elimină situaţia 2) deoarece este imposibil ca un
sistem să efectueze un lucru mecanic asupra mediului exterior în cursul unui ciclu
monotermic (sistemul în contact cu o singură sursă).

7. RANDAMENT TERMIC. DEFINIŢIE, RELAŢIE DE CALCUL,

SEMNIFICAŢIILE MĂRIMILOR ŞI UNITĂŢILE DE MĂSURĂ ALE
ACESTORA

Definim randamentul termic teoretic, notat cu ηt , al unui ciclu termodinamic, raportul

dintre lucrul mecanic efectuat pe ciclu, Lc , şi căldura introdusă în sistem (fluidul de lucru) pe
parcursul ciclului, Q:
ηt= Lc/Q=(Q-Q0)/Q
unde: Q [J] - căldura introdusă în sistem;
Q0 [J] - reprezintă căldura evacuată din ciclu;
Lc [J] - lucrul mecanic efectuat pe ciclu.

8. ENTROPIA UNUI SISTEM TERMODINAMIC

Entropia unui sistem termodinamic a fost introdusă ca noţiune de R. Clausius (1865)

pentru a defini raportul dintre integrala cǎldurii introduse într-un proces reversibil la
temperaturǎ constantă, pe baza conceptului pe care îl introdusese anterior „ceea ce se
schimbǎ, dupǎ ce se revine la starea iniţialǎ, dupǎ un ciclu”, fiind considerat şi o măsură a
capacităţii sistemului de a efectua lucru mecanic util.
dS = δQ / T
Se notează cu dS variaţia elementară a entropiei, δQ[J] - căldura elementară schimbată
de sistem cu mediul exterior, T [K] – temperatura la care loc schimbul de energie sub formă
de căldură.
Legea entropiei, denumită şi inegalitatea lui Clausius, este valabilă atât pentru
procesele termodinamice reversibile, cât şi pentru cele ireversibile, fiind exprimată prin
relaţia:

Dacă procesul este reversibil, , iar dacă procesul este ireversibil .

- 76 -
 STUDIUL MATERIALELOR

1. PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR METALICE

Orice material poate fi caracterizat printr-o serie de proprietăţi (rezistenţă la rupere,

duritate, rezistivitate electrică, rezistenţă la coroziune, etc.), iar aceste proprietăţi sunt în mod
hotărâtor determinate de tipul atomilor prezenţi în material, de modul cum aceştia sunt legaţi
şi de aranjamentul lor spaţial.
Proprietăţile materialelor reprezintă o evaluare calitativă a comportării materialului la
diferite solicitări: mecanice, termice, electrice, chimice, magnetice.
O clasificare generală a proprietăţilor materialelor se face în funcţie de natura
acestora:
1. proprietăţi fizice;
2. proprietăţi chimice;
3. proprietăţi mecanice;
4. proprietăţi tehnologice.

Proprietăţile fizico-chimice oferă informaţii despre comportarea materialelor din punct

de vedere electric, magnetic, optic, termic si chimic.
Proprietăţile mecanice ale unui material dau informaţii asupra modului de comportare
în exploatare la solicitări mecanice dinamice (tenacitate), alternante (oboseală), la temperaturi
ridicate (fluaj), precum şi asupra posibilităţii de punere în formă a materialului.
Proprietăţile tehnologice caracterizează capacitatea materialului de a putea fi prelucrat
la cald sau la rece în vederea obţinerii de produse finite.

Proprietăţile fizice - caracterizează natura materialului şi sunt rezultatul

interdependenţei dintre material şi fenomenele fizice. Acestea sunt:
1. termice: temperatura de topire, greutatea specifică, dilatarea termică,
conductibilitatea termică, căldura specifică;
2. electrice: conductibilitatea electrică, rezistivitatea electrică;
3. magnetice: permeabilitatea magnetică, inducţia magnetică, susceptibilitatea
magnetică, forţa coercitivă.
Proprietăţile chimice - sunt rezultatul interacţiunii dintre materiale şi fenomenele
chimice. Exprimă capacitatea metalelor şi aliajelor de a rezista la activitatea agenţilor exterini:
medii corozive, agenţi atmosferici, temperaturi înalte.
Proprietăţile mecanice - indică modul de comportare a metalelor şi aliajelor sub
acţiunea diferitelor forţe exterioare care tind să le deformeze sau să le rupă. Un material poate
fi solicitat mecanic la întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, răsucire, presiune de
contact sau combinaţii ale acestora şi poate fi apreciat de următoarele caracteristici:
- caracteristici de rezistenţă mecanică: duritate, rezistenţa la rupere, rezistenţa la
oboseală etc.;
- caracteristici de plasticitate: alungirea la rupere, gâtuirea la rupere etc.;
- caracteristici de tenacitate: rezilienţa
Proprietăţile tehnologice - caracterizează capacitatea materialului de a putea fi
prelucrat la cald sau la rece în vederea obţinerii de produse finite sau semifabricate:
deformabilitatea, turnabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea, călibilitatea. Proprietăţile
tehnologice sunt cele care impun în majoritatea cazurilor procedeul tehnologic optim de
transformare a materialului.

- 77 -
2. STRUCTURA CRISTALINĂ A MATERIALELOR METALICE

Structura reprezintă modul cum este alcătuit un corp din părţile sale componente.
Acest aranjament este strâns legat de procedeul de elaborare şi de proprietăţile materialului.
Proprietăţile fizice ale metalelor depind de forţele de legătură dintre atomi, iar acestea,
la rândul lor, depind de structura atomului. Legăturile interatomice principale se
caracterizează prin forţe mari de legătură între atomi, fiind considerate astfel legături
puternice. Din această grupă fac parte legătura metalică, legătura ionică şi legătura covalentă.
Atunci când elementele componente ale unui material sunt diferite între ele şi unul
este puternic electropozitiv, iar celălalt este puternic electronegativ, între atomii acestor
elemente se va forma o legătură ionică. Atomii electropozitivi cedează unul sau mai mulţi
electroni în timp ce atomii electronegativi acceptă aceşti electroni. Ambele elemente
participante la legătura ionică au structura stratului energetic periferic completă. Forţele de
interacţiune ionică fiind puternice şi dirijate, materialele care au la bază legătura ionică sunt
foarte casante. Conductibilitatea electrică a acestor materiale este foarte scăzută deoarece
mobilitatea electronilor în reţeaua ionică este foarte slabă.
Comparativ cu legătura ionică la care participă elemente puternic electronegative şi
puternic electropozitive, legătura covalentă este tipică elementelor chimice vecine situate în
partea dreaptă a sistemului periodic şi care prezintă mici diferenţe în ceea ce priveşte
caracterul electronegativ. Doi sau mai mulţi atomi pot forma legătură covalentă dacă îşi pun
în comun electronii de valenţă astfel încât să realizeze o configuraţie exterioară stabilă,
caracteristică gazelor nobile. Legătura covalentă este puternică şi orientată rigid în spaţiu şi
acest lucru se reflectă în proprietăţile substanţelor cu legătura covalentă: duritate, fragilitate,
punct de topire ridicat, lipsă de conductibilitate electrică. Astfel de corpuri sunt izolatoare.
Legătura metalică este specifică metalelor şi poate fi imaginată ca un ansamblu ionic
cufundat într-un gaz electronic. Metalele fiind corpuri cristaline, atomii se aşează ordonat în
spaţiu punându-şi în comun electronii de valenţă. Rezultă un număr foarte mare de ioni
pozitivi legaţi prin gazul de electroni care circulă între aceştia. Legătura metalică din
materialele solide este caracterizată de prezenţa ionilor încărcaţi pozitiv, plasaţi în puncte bine
determinate în reţeaua cristalină şi care nu prezintă electroni de valenţă. Electronii de valenţă
se deplasează liber printre ioni şi se numesc electroni liberi. Electronii liberi permit explicarea
a o serie de caracteristici ale materialelor metalice – sunt bune conducătoare de căldură şi
electricitate datorită electronilor de valenţă liberi, prezinta o buna rezistenta mecanica, dar si
proprietati de deformabilitate.

3. IMPERFECŢIUNI STRUCTURALE

Unul din aspectele cele mai importante ale ştiinţei materialelor este determinat de
caracterizarea defectelor structurii cristaline, analiza influenţei acestora asupra proprietăţilor
şi studiul metodelor care permit inducerea defectelor, într-o manieră controlată, pentru a putea
obţine un comportament optim al materialelor.
Imperfecţiunile la nivelul reţelei cristaline se numesc imperfecţiuni de reţea sau
cristaline şi, în funcţie de modul cum acestea solicită reţeaua cristalină, se împart în: dinamice
şi statice.
Imperfecţiunile cristaline dinamice provoacă deplasări de atomi variabile în timp – un
astfel de defect îl constituie agitaţia termică.

- 78 -
 Imperfecţiunile cristaline statice produc distrugeri în structura cristalului, în
vecinătatea lor modificându-se distanţele dintre atomi. La rândul lor defectele statice pot fi:
1. defecte punctiforme sau imperfecţiuni zero-dimensionale: vacanţe, atomi
interstiţiali, atomi de impurităţi etc.;
2. defecte liniare sau impurităţi unidimensionale: dislocaţii;
3. defecte de suprafaţă sau imperfecţiuni bidimensionale: limite de grăunte, limite de
interfaţă, limite de domenii magnetice etc.;
4. defecte de volum sau imperfecţiuni tridimensionale: incluziuni metalice sau
nemetalice, sufluri, porozităţi etc.

4. DEFORMAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

Deformarea plastică presupune schimbarea formei şi dimensiunilor corpului metalic

asupra căruia se acţionează cu o forţă exterioară, care depăşeşte limita de elasticitate a
materialului respectiv, fără a se distruge însă integritatea sa structurală.
În timpul deformării plastice are loc modificarea formei, dimensiunilor şi orientării
grăunţilor cristalini, modificare ce se păstrează după încetarea deformării. În acelaşi timp are
loc şi modificarea structurii fine, respectiv se formează blocurile în mozaic şi iau naştere
subgrăunţii. Aceste modificări au influenţă directă asupra proprietăţilor materialelor prin
creşterea caracteristicilor de rezistenţă (limita de curgere, rezistenţa la rupere, duritatea) şi în
consecinţă scăderea caracteristicilor de plasticitate (alungire, gâtuire). Metalele şi aliajele
policristaline pot fi considerate materiale izotrope datorită numărului mare de grăunţi şi
datorită orientării întâmplătoare a acestora. Prin deformare plastică aceste materiale devin
anizotrope datorită apariţiei texturii sau orientării preferenţiale a grăunţilor.
În cursul deformării plastice deplasarea ireversibilă a atomilor în cristalele metalice se
poate realiza prin trei mecanisme: alunecare; maclare; fluajul prin difuzie.
Deformarea plastică prin alunecare a metalelor se produce ca urmare a deplasării
unor zone de cristal, unele peste celelalte, pe anumite plane cristaline numite plane de
alunecare şi în anumite direcţii cristalografice numite direcţii de alunecare. Produsul dintre
planele şi direcţiile de alunecare formează sistemele de alunecare. Numărul sistemelor de
alunecare depinde de tipul reţelei cristaline şi determină capacitatea de deformare plastică a
unui material metalic. Un material este cu atat mai ductil cu cât posedă mai multe sisteme de
alunecare. Metalele cu structura h.c. (Zn, Cd, Mg etc.) au 3 sisteme de alunecare, deci se
caracterizează printr-o capacitate mică de deformare. Metalele cu reţea c.f.c. au 12 sisteme de
alunecare şi deci au o capacitate mare de deformare. La metalele cu reţea c.v.c. există 48
sisteme de alunecare, însă au capacitate de deformare mai mică decat metalele cu reţea c.f.c.
deoarece planele de alunecare din structura c.v.c. au densităţi de atomi mai mici decât cele din
structura c.f.c.
Alunecarea straturilor de atomi se produce ca urmare a deplasării dislocaţiilor
existente în cristal. Această deplasare a dislocaţiilor duce la apariţia la marginea cristalului a
unui prag sau linie de alunecare.
Deformarea plastică prin maclare
se produce de obicei când orientarea reţelei
faţă de direcţia tensiunii tangenţiale nu este
favorabilă deformării prin alunecare. Are
Zonă
importanţă mai mică decât deformarea prin
maclată
alunecare şi se întâlneşte îndeosebi la
metalele cu reţele compacte (cfc, hc) în care
apar frecvent defecte de împachetare.

- 79 -
 Se produce la aplicarea unor sarcini foarte mari şi constă în deplasarea unei părţi de
cristal într-o poziţie simetrică faţă de un plan care numit plan de maclare, fără a-şi modifica
reţeaua cristalină, formându-se astfel o limită între regiunea deformată şi cea nedeformată.
Porţiunea deformată poartă numele de maclă.

Deformarea plastică a materialelor policristaline este mai complexă decât într-un

monocristal. Agregatele policristaline sunt alcătuite dintr-un ansamblu de cristale cu orientare
diferită, legate între ele prin limite de grăunţi. Se ştie că limitele de grăunţi sunt imperfecţiuni
plane care îngreunează deformarea prin alunecare. Prin urmare, metalele cu grăunţi fini au
rezistenţă, duritate şi rezilienţă mai mari decât cele cu granulaţie mare.
σ τ = 0.5 Deformarea plastică nu se produce
σ uniform asupra tuturor grăunţilor, fiecare
cristal deformându-se în funcţie de orientarea
1 reţelei sale şi de direcţia planelor proprii de
alunecare. Astfel, pe măsură ce materialul este
supus unor eforturi din ce în ce mai mari,
3
alunecarea se va produce mai întâi în grăunţii
orientaţi favorabil (1), adică sistemul de
4
alunecare este orientat la aproximativ 45° faţă
1 de direcţia de solicitare, apoi deformarea va
5 2 cuprinde şi grăunţii cu orientarea mai puţin
favorabilă (2, 3) şi în final grăunţii cu
orientarea cea mai nefavorabilă (4, 5).
σ
Principalele efecte ale deformării plastice a materialelor metalice se referă la:
- Ecruisarea materialului prelucrat, adică durificarea prin deformare plastică, prin
care creşte rezistenţa mecanică, limita de elasticitate, limita de curgere, duritatea şi în acelaşi
timp scad proprietăţile de plasticitate, rezistenţa la coroziune şi conductibilitatea termică şi
electrică. Starea de ecruisare se poate reduce printr-un proces de încălzire prin care se ajunge
la o stare mai stabilă din punct de vedere termodinamic, o stare neecruisată. Acest proces se
numeşte recristalizare. Metalul îşi recapătă proprietăţile plastice anterioare şi se reface
reţeaua cristalină.
- Textura rezultată în urma deformării; prin deformare plastică la rece se produce
modificarea formei grăunţilor, care devin alungiţi după direcţia de deformare, iar structura
corespunzătoare se numeşte structură fibroasă. O dată cu modificarea formei grăunţilor
cristalini se produce şi modificarea orientării lor spaţiale după direcţia de deformare. O astfel
de structură se numeşte structură cu orientare preferenţială sau textură şi este caracterizată
prin anizotropia proprietăţilor. Orientarea preferenţială nu poate fi îndepărtată nici prin
tratament termic şi nici prin prelucrări la temperaturi înalte, deci în cele mai multe cazuri
reprezintă un inconvenient.
- Tensiunile reziduale; sunt tensiunile care rămân în material în urma deformării
plastice la rece. Pot fi de trei feluri: tensiuni de ordinul I sau macrotensiuni, care acţionează în
volumul corpului şi iau naştere ca urmare a deformaţiei permanente neuniforme; tensiuni de
ordinul II sau microtensiuni, care acţionează la nivelul grăunţilor sau a subgrăunţilor şi se
produc la deformarea plastică sau în timpul transformărilor de fază în stare solidă; tensiuni de
ordinul III sau submicroscopice, care sunt localizate la nivelul reţelei cristaline şi se produc
datorită defectelor de reţea.
- Temperatura corpului deformat va creşte dacă rezistenţa materialului este mai
mare şi dacă deformarea se face cu grade şi viteze ridicate. Prin urmare, la deformarea

- 80 -
plastică la rece efectul termic conduce la micşorarea rezistenţei de deformare şi la creşterea
plasticităţii;
- Transformările de fază în materialul prelucrat au loc ca urmare a variaţiei
temperaturii corpului deformat, a modificării temperaturii de transformare şi a intensificării
proceselor de difuzie. Se poate modifica raportul cantitativ dintre faze, precum şi compoziţia
chimică.
- Proprietăţile fizico-mecanice ale materialului deformat. Proprietăţile de rezistenţă
mecanică şi electrice cresc, iar cele de plasticitate şi chimice scad cu cât gradul de deformare
creşte.

5. SOLIDIFICAREA MATERIALELOR METALICE

În timpul solidificării au loc o serie de procese ca transformări de fază, segregaţii,

modificări de structură la nivel micro şi macroscopic, procese care, funcţie de modul cum sunt
conduse, determină modificări importante ale proprietăţilor materialelor metalice.
Procesul de solidificare cuprinde două etape: germinarea şi creşterea germenilor.
Germinarea reprezintă procesul prin care din fază lichidă iau naştere solide cu volum
foarte mic numite nuclee sau centri de cristalizare. Există două mecanisme care descriu
formarea nucleelor de cristalizare: mecanismul de germinare omogen şi mecanismul de
germinare eterogen. În cazul germinării omogene, centrii de cristalizare sunt constituiţi din
grupări de atomi proprii masei lichide, iar condiţiile de formare a acestor nuclee sunt aceleaşi
în toate punctele materialului. În cazul germinării eterogene, centrii sau nucleele de
cristalizare sunt particule străine, de obicei elemente de aliere sau impurităţi nemetalice
existente în baia lichidă, care accelerează procesul de cristalizare. Particulele străine se pot
comporta ca germeni de cristalizare numai în cazul când prezintă aceeaşi reţea cristalină cu a
metalului de bază.

6. DIFUZIA ÎN MATERIALELE SOLIDE

Procesul de deplasare a atomilor diferiţi, de exemplu A şi B, în masa materialului

metalic, se numeşte difuzie, iar când atomii sunt de aceeaşi speţă, de exemplu A, se numeşte
autodifuzie şi este caracteristică metalelor pure, deci se produce fără modificarea concentraţiei
chimice.
Difuzia este, deci, un transport macroscopic de masă care are loc prin deplasarea
atomilor pe distanţe mai mari decât o distanţă interatomică şi este determinată de agitaţia
termică a atomilor. Prin urmare fenomenul de difuzie se produce sub acţiunea unor factori de
activare termici (căldura).
Difuzia este importantă atât pentru materialele metalice, cât şi pentru cele nemetalice.
Ea stă la baza unor procese importante cum sunt: transformările care au loc la trecerea din
starea lichidă în cea solidă (solidificarea), tratamentele termice, recristalizări, procesele de
sinteză prin reacţie în fază solidă a ceramicii tehnice, procesele de fabricare a tranzistorilor, a
bateriilor solare, procesul de sinterizare, ş.a.

7. POLIMORFISM ŞI ALOTROPIE

Alotropia sau polimorfismul este proprietatea unui material de a avea două sau mai
multe reţele cristaline diferite, stabile în intervale termice diferite. Reţelele cristaline diferite

- 81 -
şi stabile pentru un element poartă numele de forme alotropice, iar trecerea de la o formă la
alta se numeşte transformare alotropică sau polimorfă.

8. TEORIA SISTEMELOR DE ALIAJE

Totalitatea aliajelor care sunt formate din aceleaşi elemente componente, dar în
proporţii diferite, formează un sistem de aliaje.
În funcţie de numărul componenţilor, un sistem de aliaje poate fi binar (doi
componenţi), ternar (trei componenţi), polinar (mai mult de trei componenţi).
Componenţii reprezintă totalitatea substanţelor care se asociază pentru a forma
materialele ce constituie un sistem dat. De exemplu, pentru sistemul Fe-C componenţii sunt
fierul şi carbonul.
Un sistem de aliaje este omogen dacă are aceleaşi caracteristici fizico-chimice în toată
masa lui şi eterogen dacă este format din mai multe părţi omogene separate între ele. O parte a
unui sistem eterogen din punct de vedere fizico-chimic se numeşte fază. Faza prezintă
următoarele caracteristici:
1. are aceeaşi structură sau aranjament atomic în toată masa;
2. are aceeaşi compoziţie şi proprietăţi în toată masa;
3. este separată de fazele înconjurătoare printr-o interfaţă stabilă.
Caracteristicile microstructurale ale agregatelor policristaline evidenţiate la
microscopul optic poartă numele de constituenţi metalografici. Aceştia pot fi omogeni sau
monofazici (metal pur, soluţie solidă, compus) şi eterogeni sau bifazici (amestecuri
mecanice).
Starea unui aliaj se caracterizează prin numărul şi natura fazelor în echilibru şi depinde
de concentraţie şi de condiţiile externe (temperatură, presiune) şi se studiază cu ajutorul
diagramei de echilibru, numită şi diagramă de fază sau diagramă de stare.
Sistemele de aliaje binare cuprind materiale formate din doi componenţi. Diagramele
de echilibru în acest caz sunt reprezentări grafice plane în coordonate temperatură –
concentraţie, care descriu starea fizică şi constituţională de echilibru a aliajelor dintr-un sistem
oarecare.
La încălzirea sau răcirea unui aliaj au loc transformări de fază care implică trei faze
distincte. Astfel, transformările trifazice care apar în sistemele de aliaje binare sunt:
T 0C
- transformarea eutectică: L → S1 + S 2
%
T 0C
- transformarea peritectică: S1 + L → S 2
%
T 0C
- transformarea monotectică: L 1 → S1 + L 2
%
T 0C
- transformarea eutectoidă: S → S1 + S 2
%
T 0C
- transformarea peritectoidă: S1 + S2 → S
%

Aliaje Fier – Carbon

Aliajele feroase, în special cele pe bază de fier-carbon, adică oţelurile şi fontele, sunt
cele mai utilizate aliaje în practica industrială datorită proprietăţilor mecanice superioare,
posibilităţilor largi de prelucrare prin deformare plastică, prin aşchiere, a unor bune
posibilităţi de sudare ş.a.

- 82 -
 Elementul principal de aliere al fierului este carbonul care se poate separa sub două
forme: carbon legat cu fierul sub forma compusului definit numit carbură de fier (Fe3C) sau
cementită şi carbon liber sub formă de grafit.
Luând în considerare cele două forme de separare ale carbonului, rezultă că sistemul
Fe – C se poate studia în două variante:
1. Sistemul fier - cementită (Fe-Fe3C) sau Fe-C metastabil, la care carbonul este
legat cu fierul sub formă de cementită;
2. Sistemul fier-grafit sau Fe-C stabil, la care carbonul se găseşte în stare liberă sub
formă de grafit.
În cazul diagramei de echilibru Fe – C stabile, aceasta este trasată cu linie întreruptă,
temperaturile principalelor transformări (eutectică şi eutectoidă) fiind deplasate la valori
superioare faţă de aliajele metastabile iar concentraţiile transformărilor eutectică şi eutectoidă
sunt deplasate spre stânga la valori inferioare celor corespunzătoare aliajelor metastabile.
Principalele puncte sunt notate cu „prim”: E’, D’, S’, C’.

A
1538 D D
1495 H J B
Lichid
1394 Lichid + CI
N
Lichid + A Lichid + CeI
1154° C’
E’
T, °C A (γ)
E 1148° C F

912 G A + CII + E E + CI
F+A A + CII A + CeII + Led Led + CeI
S’ A + CeII
738°C
ledeburita
eutectic

P
F (α) S 727°C K
eutectoid

F+ e + CII e + CII + E E + CI
perlita

F+ F+ P + CeII P + CeII + Led Led + CeI

L
Q 0,02 0,68 0,77 2,08 2,11 4,26 4,3 6,67
%C

Aliajele Fe-C metastabile se împart în două mari categorii în funcţie de conţinutul în

carbon:
1. oţelurile – au un conţinut de carbon între 0,006% şi 2,11%. La rândul lor, în funcţie de
concentraţia punctului de transformare eutectoidă (punctul S), oţelurile se împart în trei grupe:
- oţeluri hipoeutectoide cu 0,006 – 0,77%C. La temperatura ambiantă au structura
formată din grăunţi de ferită şi perlită;
- oţelul eutectoid cu 0,77%C cu structura formată din grăunţi de perlită;
- oţeluri hipereutectoide cu 0,77 – 2,11%C, având structura formată din grăunţi de
perlită la limita cărora se găseşte cementita secundară.

- 83 -
 2. fontele albe – au un conţinut de carbon între 2,11% şi 6,67%. În funcţie de
concentraţia punctului de transformare eutectică (punctul C), fontele albe se împart, de
asemenea, în trei grupe:
- fonte albe hipoeutectice cu 2,11 – 4,3%C;
- fonta albă eutectică cu 4,3%C;
- fonte albe hipereutectice cu 4,3 – 6,67%C.
Concentraţia de 6,67%C este limita maximă până la care se studiază aliajele Fe-C.
Fontele din sistemul Fe-C metastabil poartă numele de fonte albe deoarece în ruptură
au culoare alb-argintie datorită prezenţei cementitei în cantitate mare în structura acestora şi
se utilizează numai pentru organe de maşini care necesită duritate mare. Aliajele de
importanţă industrială din cadrul sistemului Fe-C stabil sunt fontele, denumite fonte cenuşii,
deoarece în ruptură au culoare gri închis datorită prezenţei în structură a grafitului.

În funcţie de forma, mărimea şi distribuţia grafitului în structură, fontele se pot

clasifica astfel:
1. fonte cenuşii obişnuite cu grafit lamelar cu vârfuri ascuţite;
2. fonte cenuşii modificate cu grafit lamelar cu vârfuri rotunjite;
3. fonte cenuşii modificate cu grafit punctiform;
4. fonte cu grafit vermicular;
5. fonte cu grafit nodular;
6. fonte maleabile la care grafitul este dispus în cuiburi.
În general, o dată cu creşterea conţinutului de carbon din oţeluri se constată creşterea
rezistenţei la rupere, a durităţii şi scăderea plasticităţii şi a rezistenţei la şoc.

Z, A [%]
HB, Rm 140 70 KCU
[daN/mm2] [J/cm2]
30 120
HB
60 24
0
100 50 20

80
Rm 40 16
20
0 60 30 12
Z
40 20
A 8
20 KCU 10
10 4
0
0 0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4

9. TRATAMENTE TERMICE ŞI TERMOCHIMICE

Tratamentele termice sunt procese tehnologice constând din încălziri, menţineri la o

anumită temperatură, urmate de răciri cu viteze diferite, care se aplică atât semifabricatelor cât
şi pieselor metalice finite, în scopul obţinerii unor asociaţii de proprietăţi cerute în practică,
prin modificarea corespunzătoare a structurii.

- 84 -
 În funcţie de momentul când sunt aplicate în cadrul ciclului tehnologic de fabricare a
piesei, tratamentele termice se pot clasifica în două categorii:
1. tratamente termice preliminare – sunt aplicate înainte ca materialul să fie introdus
în ciclul de fabricaţie cu scopul îmbunătăţirii în special a unor caracteristici tehnologice, ca
prelucrabilitatea prin aşchiere. Din această categorie fac parte tratamentele termice de
recoacere;
2. tratamente termice finale – sunt aplicate în finalul ciclului de prelucrare şi înaintea
operaţiilor de finisare. Au ca scop principal îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice, ca
rezistenţa mecanică şi duritatea. Din această categorie fac parte tratamentele termice de călire şi
revenire.
În funcţie de transformările în stare solidă, tratamentele termice se împart în patru grupe:
1. Recoaceri fără transformări de fază în stare solidă (nu se modifică numărul şi
natura fazelor):
• recoacerea de detensionare - înlăturarea tensiunilor interne;
• recoacerea de recristalizare - înlăturarea ecruisajului;
• recoacerea de omogenizare - egalizarea compoziţiei chimice.
2. Recoaceri cu transformări de fază în stare solidă (se modifică numărul şi natura
fazelor) – se aplică materialelor cu structuri în afară de echilibru, cu scopul obţinerii unei
structuri cât mai apropiate de starea de echilibru:
• recoacerea completă - obţinerea structurii conform diagramei de echilibru;
• recoacerea de normalizare - obţinerea unui grăunte fin şi omogen;
• recoacerea de globulizare - obţinerea perlitei sau cementitei globulare.
3. Călirea – se aplică cu scopul obţinerii unor structuri în afară de echilibru care să
confere duritate ridicată, rezistenţă la uzare şi caracteristici de plasticitate scăzute. Constă în
încălzirea oţelului la o temperatură superioară punctului critic de transformare, menţinerea la
temperatura respectivă pentru producerea transformărilor urmată de răcirea rapidă:
• călirea volumică - pe întreaga secţiune;
• călirea superficială – pe o anumită adâncime de la suprafaţa piesei;
4. Revenirea – urmează călirii cu scopul înlăturării tensiunilor interne şi aducerii
oţelului într-o stare cât mai apropiată de starea de echilibru:
• revenirea joasă;
• revenirea medie;
• revenirea înaltă.
Tratamentul termic de călire urmat de o revenire înaltă se numeşte îmbunătăţire şi se
aplică la organele de maşini aflate în mişcare, la organele de asamblare, pieselor supuse la şoc.
Tratamentele termochimice au ca scop îmbogăţirea straturilor superficiale ale pieselor
cu un anumit element chimic şi, spre deosebire de tratamentele termice, pe lângă modificările
structurale acestea produc şi modificări ale compoziţiei chimice în straturile superficiale. De
fapt, scopul de bază al tratamentelor termochimice este de a crea o diferenţă netă de structură
şi proprietăţi mecanice între stratul îmbogăţit şi miezul neafectat.
După natura elementului care difuzează se pot realiza cementări, nitrurări,
carbonitrurări, sulfizări, cromizări, etc.
Cementarea urmăreşte creşterea conţinutului de carbon în straturile superficiale. Se
aplică la oţelurile carbon şi slab aliate cu până la 0,25% C şi conduce la obţinerea unei
concentraţii de până la 1,1% C în stratul superficial. După cementare se efectuează călire
urmată de revenire joasă care conduce la o duritate de 60...64 HRC în stratul superficial şi de
20...40 HRC în miez.
Nitrurarea este tratamentul termochimic prin care se măreşte conţinutul în azot al
stratului superficial. Se poate aplica la toate oţelurile şi fontele, însă rezultate bune se obţin la
oţelurile aliate cu Cr, Mo, Al, când duritatea în stratul superficial poate atinge 900...1100 HV.

- 85 -
 Carbonitrurarea şi cianizarea sunt tratamente termochimice prin care stratul superficial
se îmbogăţeşte simultan în carbon şi azot.
Cianizarea se efectuează de obicei la 800 – 850°C în medii nocive (cianuri), timp de
1...2 h, obţinând un strat cu grosimea de 0,2...0,4 mm. Este urmată de călire în baie de săruri
şi revenire joasă. Se aplică pieselor de dimensiuni mici din industria automobilelor.
Carbonitrurarea se poate efectua la temperaturi înalte (850 – 880°C), timp de 2...8 h,
urmată de călire şi revenire joasă sau la temperaturi joase (570°C), în mediu gazos timp de
0,5...3 h, obţinând un strat cu grosimea de 0,7...0,8 mm. Este urmată de călire şi revenire.
Proprietăţile stratului superficial asigură o bună rezistenţă la uzare, oboseală şi
coroziune, ajungând la durităţi de 60 – 62 HRC. Se aplică la scule aşchietoare şi la piese din
industria automobilelor.
Cromizarea (îmbogăţirea cu crom) urmăreşte obţinerea în stratul superficial a
carburilor de crom în scopul creşterii rezistenţei la uzare, coroziune şi oxidare. Încălzirea se
realizează la 900 – 1100°C, timp de 6...12 h pentru obţinerea unui strat de 0,05...1,5 mm. Se
aplică pieselor pentru maşini unelte şi maşini termice, la matriţe pentru forjare la cald.
Sulfizarea (îmbogăţirea cu sulf) conduce la obţinerea unui strat de 0,03...0,04 mm de
sulfuri de fier, care măresc rezistenţa la uzare şi gripare. Se aplică la axele cu came şi în
general la organe de maşini în mişcare.
Borizarea (îmbogăţirea în bor) are ca efect creşterea durităţii, a rezistenţei la
coroziune, la uzare abrazivă, ca urmare a formării borurilor de fier. Încălzirea se realizează la
1000 – 1100°C, timp de 4...6 h în borax şi clorură de bor pentru obţinerea unui strat de
0,12...0,14 mm. Se aplică la bucşe, filiere, matriţe pentru prelucrare la cald etc.
Alitarea (îmbogăţirea în aluminiu) se realizează prin încălzire în pulbere de aluminiu,
alumină şi clorură de amoniu la temperaturi de 1000 – 1100°C timp de 4...6 h, rezultând un
strat de 0,1...0,3 mm. Se asigură rezistenţă la coroziune şi la oxidare la temperaturi înalte Se
aplică la piese din industria chimică şi la maşini termice.
Silicizarea (îmbogăţirea în siliciu) are ca scop creşterea rezistenţei la uzare şi la
coroziune în medii acide. Încălzirea se realizează la 1000 – 1100°C, timp de 6...8 h pentru
straturi de 1...1,2 mm. Se aplică la rotoare de pompă.

10. ALIAJE NEFEROASE

Metalele şi aliaje neferoase prezintă un deosebit interes pentru diferite domenii

datorită rezistenţei lor ridicate la coroziune, conductibilităţii termice şi electrice mari, greutăţii
specifice în general mici, precum şi datorită unor caracteristici mecanice mai înalte la
densitate egală comparativ cu aliajele feroase.
Dintre metalele neferoase aluminiul ocupă primul loc în producţia mondială de metale
neferoase şi al doilea loc după fier. Principalele caracteristici fizico-mecanice ale aluminiului
sunt:
• greutate specifică mică: ρ = 2,7 g/cm3;
• temperatură de topire relativ scăzută: Ttop = 660°C;
• rezistenţă mecanică mică: Rm = 6 – 10 daN/mm2;
• limită de curgere scăzută: Rp 0,2 = 2 – 4 daN/mm2;
• alungire relativ mare: A = 35 – 40%;
• gâtuire relativ mare: Z = 80 – 85%;
• duritate mică: HB = 20 – 25;
• conductibilitate termică şi electrică mari;
• rezistenţă mare la coroziune datorită formării unei pelicule de Al2O3 subţire,
dură şi compactă, care izolează suprafaţa metalului de mediul înconjurător;

- 86 -
 • turnabilitate slabă şi sudabilitate bună;
• cristalizează în sistemul CFC, având o structură formată din grăunţi poliedrici
fără macle.
Datorită rezistenţei la rupere scăzute, a durităţii mici şi a limitei de curgere reduse,
aluminiul se foloseşte mai ales sub formă de aliaje, în combinaţii cu siliciul, cuprul,
magneziul şi manganul şi mai rar cu fierul, cromul, zincul şi nichelul.
Aliajele pe bază de aluminiu se clasifică după două criterii:
1. după natura şi numărul elementelor de aliere:
• aliaje binare: Al – Cu, Al – Si, Al – Mg, Al – Mn, Al – Zn etc.;
• aliaje ternare: Al – Mg – Si, Al – Cu – Mg etc.;
• aliaje complexe: Al – Cu – Mg – Mn.
2. după tehnologia de fabricare:
• aliaje deformabile:
o aliaje care se durifică prin tratamente termice: Al – Cu, Al – Cu – Mg –
Mn – Fe - Si; cel mai reprezentativ aliaj din această categorie este
aliajul complex denumit duraluminiu, care conţine 3,8 – 4,8% Cu, 0,4
– 0,8% Mn, 0,4 – 0,8% Mg, maxim 0,7% Si şi maxim 0,7% Fe.
Duraluminiu se deformează plastic la temperaturi de 440 – 480°C,
prezintă proprietăţi mecanice bune (Rm = 420 – 500 N/mm2, HB =
150), dar are o rezistenţă la coroziune redusă, ceea ce impune placarea
cu aluminiu.
o aliaje care nu se durifică prin tratamente termice: Al – Mg, Al – Mn, Al
– Cu, Al – Si.
• aliaje turnate în piese, care se pot sau nu durifica prin tratamente termice: Al –
Cu, Al – Si, Al – Mg, Al – Zn etc. Siluminurile sunt aliaje pe bază de Al-Si cu
proprietăţi de turnare foarte bune: fluiditate mare, porozitate practic nulă,
contracţie mică, nu devine fragil la răcire în urma solidificării, deci se pot turna
piese cu configuraţii complicate.
Principalele caracteristici fizice şi mecanice ale cuprului pur sunt:
• greutate specifică mare – 8,9 g/cm3;
• temperatura de topire – 1083°C
• rezistenţa la rupere la tracţiune – 20-25 daN/mm2;
• duritatea Brinell – 40-45 daN/mm2;
• alungirea relativă – 30-40 %;
• limita de curgere – 4-8 daN/mm2
Datorită conductibilităţii sale electrice mari, cuprul pur este utilizat în special în
industria electrotehnică, iar datorită bunei sale rezistenţe la coroziune el este folosit pentru
placări. De asemenea, datorită temperaturii înalte de topire, capacitatea de aliere a cuprului cu
alte metale este foarte bună. Principalele elemente folosite ca adaos de aliere în cupru sunt:
staniul, zincul, aluminiul, nichelul, beriliul, manganul, siliciul, aurul şi argintul.
Aliaje cupru – zinc se numes alame şi sunt cele mai răspândite aliaje neferoase
folosite în industrie şi conţin maximum 45% Zn, peste această valoare alamele devenind
foarte fragile. Proprietăţile alamelor depind de conţinutul de zinc. Plasticitatea creşte până la
37% Zn, după care scade datorită prezenţei fazei β, iar rezistenţa la rupere creşte până când
aliajul este constituit în întregime din faza β (~ 50% Zn) şi scade rapid la apariţia în structură
a fazei γ, alamele devenind dure şi fragile.
Alamele speciale sau complexe au proprietăţi îmbunătăţite de rezistenţă la coroziune,
la oxidare la cald, valori mai ridicate ale rezistentei la rupere şi ale tenacităţii prin alierea cu
diferite elemente: Al, Mn, Si, Ni, Pb.

- 87 -
 Aliajele cuprului cu staniu sunt numite bronzuri cu staniu sau, simplu, bronzuri. Cu
creşterea conţinutului de staniu plasticitatea scade începând cu 5% Sn, iar rezistenţa la rupere
creşte până la 22% Sn, apoi scade brusc datorită cantităţii mari de eutectoid α + δ. Faza δ
îmbunătăţeşte mult proprietăţile antifricţiune. Se pot turna piese cu forme complicate.
Bronzurile sunt fluide, au o contracţie redusă, dar au o puternică tendinţă de formare de
segregaţii datorită intervalului mare de solidificare; cele cu conţinut mare de staniu (bifazice)
se toarnă foarte bine. Bronzurile monofazice sunt plastice şi se pot prelucra bine prin
deformare plastică.
Aliajele cu cel puţin 78% Cu şi adaosuri de Al, Pb, Ni, Mn, Fe, Si, Be se numesc
bronzuri speciale. Sunt denumite după elementul principal de aliere.
Bronzurile cu aluminiu prezintă interes tehnic pentru un conţinut de 5 – 10% Al şi au
bune proprietăţi de rezistenţă la coroziune, la uzare şi la temperaturi înalte. Rezistenţa
mecanică creşte cu conţinutul de aluminiu: 260 N/mm2 la 4% Al şi 500-600 N/mm2 la 10%
Al. Datorită bunelor lor proprietăţi, bronzurile cu aluminiu, în stare turnată sau deformate
plastic, îşi găsesc o largă utilizare în construcţia de aparate chimice şi în electrotehnică
(cuzineţi de lagăre, scaune de supape, elemente conducătoare de curent, tije de pistoane,
coroane dinţate).
Bronzurile cu plumb prezintă foarte bune proprietăţi antifricţiune (micşorează
frecarea) şi se utilizează la confecţionarea lagărelor, însă datorită rezistenţei mecanice scăzute
acestea se depun pe un suport de oţel. Proprietăţile de turnare ale aliajelor Cu – Pb se
îmbunătăţesc prin aliere cu Sn, Ni, Fe, Al.
Bronzurile cu beriliu prezintă interes tehnic pentru circa 2 – 3% Be. În stare călită
aceste bronzuri sunt plastice şi se prelucrează uşor prin deformare plastică, au o foarte mare
rezistenţă la coroziune, elasticitate mare, sudabilitate bună şi se prelucrează uşor prin aşchiere.
Aliajele Cu – Be se utilizează pentru lagăre speciale, pentru arcuri spirale inoxidabile, pentru
piese supuse la uzare şi în special pentru sculele care nu produc scântei (în industria chimică).
Bronzurile cu siliciu se caracterizează prin rezistenţă foarte bună la coroziune şi
proprietăţi mecanice superioare şi conţin 1,5 – 5% Si. Datorită proprietăţilor foarte bune de
elasticitate se folosesc la fabricarea arcurilor elastice ale diferitelor aparate. Pot lucra în medii
corozive şi la temperaturi de până la 250°C.
Aliajele Cu – Ni sunt caracterizate printr-o bună rezistenţă la rupere, elasticitate
ridicată, alungire relativă foarte bună, rezistenţă la coroziune şi maleabilitate. Se ecruisează
uşor, limita de elasticitate dublându-se. Interes tehnic prezintă:
• aliajele cu 20% Ni – sunt plastice şi rezistente la coroziune şi la temperaturi
înalte;
• aliajele cu 25% Ni – pentru monede, de culoare albă;
• aliajele cu 32% Ni (nichelina) şi cu 40 – 45% Ni (constantanul) – au
rezistivitate mare, folosindu-se la confecţionarea termocuplelor electrice.
Aliajele Cu – Ni cu până la 32% Ni se mai numesc şi cupro-nicheluri şi se folosesc şi
la instrumente medicale.

- 88 -
 TEHNOLOGIA MATERIALELOR

1. ELABORAREA OŢELULUI ÎN CUPTOARE ELECTRICE CU INDUCŢIE

Cuptorul cu inducţie este utilizat la elaborarea oţelurilor aliate şi cu destinaţie specială,

cu conţinuturi scăzute de sulf, fosfor, incluziuni nemetalice şi gaze (oţeluri înalt aliate pentru
scule, oţeluri de rulmenţi ş.a.). Operaţiile necesare procesului de elaborare se desfăşoară într-
un creuzet căptuşit cu materiale refractare şi înconjurat la exterior de o ţeavă de cupru
înfăşurată sub formă de spirală prin interiorul căreia circulă apă de răcire. Se formează astfel
un transformator în cadrul căruia inductorul reprezintă circuitul primar al transformatorului,
circuitul secundar, indusul, fiind alcătuit din încărcătura metalică. Creuzetul şi inductorul sunt
protejate la exterior de o carcasă metalică, fixată la un dispozitiv de basculare ce permite
înclinarea cuptorului în vederea evacuării încărcăturii în stare lichidă (Fig. 1).

12 11 10
9
8

7
6

5
1 2 3 4

Fig. 1 – Cuptor cu inducţie fără miez:

1- generator de medie frecvenţă; 2- rezistenţă variabilă; 3- baterie de condensatoare;
4- suport izolant; 5- creuzet refractar; 6- inductor; 7- strat izolator; 8- manta metalică;
9- jgheab; 10- fus de basculare; 11- capac; 12- baie metalică.

În funcţie de frecvenţa curentului de alimentare, aceste cuptoare se clasifică în

cuptoare de joasă frecvenţă (50…150 Hz), medie frecvenţă (500…2000 Hz) sau înaltă
frecvenţă (10…30 Hz).
Intensitatea curentului indus este dată de relaţia:
Ii = k·n·I [A] (1)
unde: k - constantă care depinde de raportul dintre înălţimea şi diametrul inductorului;
n - numărul de spire al inductorului;
I - intensitatea curentului din inductor [A].
Cantitatea de căldură produsă în încărcătură rezultă pe baza efectului Joule-Lenz :
2
Q = I ,i· R·t·cos φ [W] (2)
în care:
R - este rezistenţa electrică a R = k 1 ρ ⋅ f încărcăturii; [Ω];
ρ - rezistivitatea electrică a încărcăturii;
f - frecvenţa curentului [Hz]; frecvenţa curentului scade cu creşterea capacităţii
cuptorului;
- 89 -
 cos φ - factor de putere (defazaj);
t –timpul de elaborare.
Instalaţia este echipată cu o baterie de condensatoare, care are rolul de a menţine factorul
de putere (cos φ) la valori ridicate, mărind prin aceasta puterea activă (Pa = UI cos φ).
Cuptoarele de inducţie se construiesc începând de la capacităţi mici (10...250 kg)
pentru cercetare sau microproducţie, până la capacităţi mari (40...100 t) pentru activităţi
industriale. Întrucât în cuptorul cu inducţie nu se poate realiza procesul de afinare al băii
metalice, în practică acesta este utilizat la procedeul de elaborare prin retopire, pornindu-se de
la o încărcătură iniţială de compoziţie apropiată de aceea a oţelului de elaborat.

2. TURNAREA CENTRIFUGALĂ PE MAŞINI CU AXĂ ORIZONTALĂ

DE ROTAŢIE

Prin turnare centrifugală pe maşini cu axă orizontală de rotaţie se pot obţine piese
cilindrice cave de tipul bucşelor de lungime mare, a tuburilor de diferite diametre, flanşelor,
etc. În cazul turnării în forme cu axă de rotaţie orizontală, pentru a obţine ecuaţia curbei după
care se distribuie metalul din interiorul formei, se scrie echilibrul forţelor care acţionează
asupra particulei de masă mi, în punctul Mi de rază r (fig. 2a). Componentele forţei centrifuge
verticale Fv şi orizontale Fo sunt exprimate de relaţiile:
Fv = m⋅r⋅ω2 ⋅cos φ; respectiv
Fo = m⋅r⋅ω2 ⋅sin φ.

Fig. 2 – Forma suprafeţei libere a aliajului centrifugat în forma cu axă de rotaţie orizontală:
a- forţele care acţionează asupra unei particule de material lichid când 0< ω < ωcr
b - în cazul când ω > ωcr

Mărimea forţei verticale Fv este modificată cu valoarea greutăţii G, deci forţa

rezultantă pe verticală Frv are expresia:
Frv = Fv – G = m⋅r⋅ω2 ⋅cos φ - m⋅g. (3)
Se poate demonstra că suprafaţa liberă a lichidului este definită de ecuaţia:
2
 g 
x + y − 2  = C
2
(4)
 ω 
unde C este o constantă, fapt care demonstrează că aliajul topit se distribuie după un cerc cu
excentricitatea g⋅ω-2.
- 90 -
 Din condiţia de echilibru în punctul A:
G = Fc ,
se obţine conform (3):
g 30
ωcr = ⇔ ncr = [ rot / min ] , (5)
r r
unde ncr reprezintă turaţia critică de rotire a formei.
Efectul separării după densitate a constituenţilor unui aliaj sub acţiunea forţei
centrifuge a dus la aplicarea unei tehnologii specifice, şi anume turnarea pieselor bimetalice.
Metoda constituie un procedeu de bază pentru confecţionarea lagărelor şi cuzineţilor, a
cilindri de laminor, etc.

3. SUDAREA WIG

Sudarea prin procedeul WIG foloseşte ca sursă termică arcul electric format între un
electrod nefuzibil din wolfram şi metalul de bază, electrodul şi baia de metal topit fiind
protejate de un jet de gaz inert. Sudarea se poate face în curent continuu sau curent alternativ,
cu sau fără aport de material de adaos, grosimea minimă care se poate suda fiind de cca.
0,5mm. Sudarea cu procedeul WIG se poate aplica în toate cazurile, atât ca poziţii de sudare,
forme şi dimensiuni de cusătură, cât şi ca tipuri de materiale de bază. Universalitatea
procedeului WIG este, în comparaţie cu sudarea manuală, mai mare, fiindcă practic orice
metal sau aliaj metalic sudabil se poate suda cu acest procedeu.
Sudurile executate cu acest procedeu se caracterizează printr-o calitate ridicată,
datorată în bună măsură protecţiei oferite de gazul inert. Întrucât materialul de adaos nu este
conectat în circuitul electric de sudare, există posibilitatea controlului independent al sursei
termice şi a introducerii de material de adaos. Sudura nu este acoperită cu zgură şi, ca atare,
nu este necesară curăţirea îmbinării după sudare.
Sudarea WIG prezintă însă şi o serie de inconveniente, şi anume rată scăzută a
depunerii (0,5...1,5g/s), prin urmare productivitate redusă, dificultăţi de asigurare a protecţiei
în spaţii deschise şi necesitatea unei calificări superioare a sudorilor.
Desfăşurarea sudării cu procedeul WIG este prezentată schematic în figura 3.

Fig. 3 – Schema de principiu a procedeului de sudare WIG; 1- pistolet de sudare;

2- electrod nefuzibil (W, W-Th etc.); 3- duză gaz de protecţie; 4- sudură;
5- gaz protector; 6- material de adaos.

Datorită stabilităţii ridicate a arcului, procedeul de sudare WIG poate fi folosit atât
pentru obţinerea unor îmbinări fine, de foarte bună calitate, la materiale cu grosimi de la
câţiva zeci de milimetri în sus, cât şi pentru realizarea unor suduri sau depuneri de grosime
mai mare. În acest sens, este de remarcat flexibilitatea acestui procedeu, care permite sudarea
- 91 -
în orice poziţie, cu intensităţi ale curentului de sudare pornind de la 8-10A până la 700-800A.
Se pot suda practic toate aliajele metalice de uz industrial, din considerente economice
procedeul WIG fiind folosit îndeosebi la sudarea oţelurilor înalt aliate, inoxidabile şi
refractare, precum şi la sudarea metalelor şi aliajelor neferoase (aliaje pe bază de Al, Cu, Mg,
etc.) şi îndeosebi a materialelor de grosime redusă. La materialele cu grosimi mari, datorită
vitezei reduse de execuţie a îmbinărilor, acest procedeu se foloseşte frecvent numai pentru
realizarea straturilor de rădăcină, restul îmbinării fiind executat cu un procedeu mai productiv.

4. CLASAREA MINEREURILOR

Operaţiile de clasare realizează separarea substanţelor minerale utile după dimensiuni

şi se execută pentru obţinerea unor materiale între anumite limite de granulaţie. Clasarea
substanţelor minerale utile se poate realiza volumetric sau gravimetric.
Clasarea volumetrică (cernerea) se bazează pe diferenţa de dimensiuni a granulelor
minerale şi se aplică la particule de material cu dimensiuni mai mari de l mm. Clasarea
volumetrică se realizează pe suprafeţe de clasare (site), caracterizate prin suprafaţa utilă de
clasare (raportul dintre suprafaţa totală a ochiurilor şi suprafaţa totală de clasare, respectiv Su
= Sl / St). În urma operaţiei de cernere a unui material A, rezultă două produse, un produs
numit trecere T, cu dimensiuni mai mici decât ochiurile sitei şi un produs numit refuz R, cu
dimensiunile mai mari decât dimensiunea de clasare. Aparatele de clasare volumetrică se pot
clasifica în grătare, utilizate pentru clasarea materialului cu dimensiuni peste 50 mm şi în
ciururi, în prezent cele mai des utilizate în special pentru clasarea materialelor cu dimensiuni
mai reduse. Atât grătarele cât şi ciururile pot fi fixe sau mobile.
Clasarea volumetrică se poate face prin trecere, prin refuz sau combinat, aşa cum este
prezentat în figura 4.

A A
A
R1 R1
T1 T1 R1
R2 T1
A
T2
R3 R2 R2
T3 T2 T2
R3
T3
R3
T3
a b c

Fig. 4 – Metode de clasare volumetrică: a- prin trecere; b- prin refuz; c- combinată

A- alimentare; T- trecere; R- refuz

La clasarea prin trecere, între diametrele ochiurilor sitelor există relaţia d1< d2< d3. Se
obţin trei clase de trecere (T1, T2 şi T3) şi o clasă ca refuz (R3) pe ultimul ciur.
La clasarea prin refuz între diametrele ochiurilor sitelor există relaţia d1> d2> d3. Se
obţin trei clase granulometrice ca refuz (R1, R2 şi R3) şi o clasă ca trecere (T3).
La clasarea combinată se obţin două clase ca trecere (T2, T3) şi două clase ca refuz
(R2, R3).
Clasarea gravitaţională (simptotică) se foloseşte pentru materialele cu granulaţie sub
1...2 mm, acolo unde clasarea volumetrică nu poate fi aplicată întrucât necesită site cu ochiuri
- 92 -
foarte mici, care se înfundă uşor. Clasarea simptotică se poate realiza cu materialul în stare
umedă (clasare hidraulică) sau uscată (clasare pneumatică). Dintre aceste aparate, o răspândire
mai mare au cunoscut ciclonul pneumatic şi respectiv hidrociclonul.

5. SINTERIZAREA

Sinterizarea este un tratament termic aplicat unei pulberi sau unui comprimat, la o
temperatură inferioară punctului de topire al componentului principal, în scopul creşterii
rezistenţei mecanice prin legături metalurgice între particule. Sinterizarea poate fi activată
prin adăugarea în pulbere a unei substanţe sau sub influenţa atmosferei mediului de lucru.
Procesul în care cel puţin doi constituenţi ai unui amestec de pulberi reacţionează în timpul
sinterizării poartă numele de sinterizare reactivă.
Parametrii tehnologici ai sinterizării sunt temperatura de sinterizare, viteza de
încălzire, durata de încălzire şi mediul în care are loc procesul.
Temperatura trebuie să fie superioară celei de recristalizare şi se alege la 0,6-0,8, faţă
de temperatura de topire a componentului principal. Viteza de încălzire trebuie să asigure un
gradient mic în masa materialului, măsură care micşorează tensiunile interne ce iau naştere la
încălzire.
Durata de sinterizare are valori experimentale, în funcţie de forma geometrică a piesei
şi proprietăţile de utilizare care se urmăresc. Durata de sinterizare influenţează într-o măsură
mai redusă gradul de densificare, în tabelul 1 fiind prezentate valorile temperaturii şi cele ale
duratei de sinterizare pentru diferite pulberi metalice de uz industrial.

Tab. 1 – Parametrii de sinterizare pentru diferite tipuri de pulberi metalice

Material pulbere Temperatura Timpul
de sinterizare [OC] de sinterizare [min]
Cupru, alamă, bronz 760-900 10-45
Fier, amestec fier-grafit 1000-1150 8-45
Nichel 1000-1150 30-45
Oţel inoxidabil 1100-1290 30-60
Aliaj pentru magneţi (ALNICO) 1200-1300 120-150
Ferite 1200-1500 10-600
Carbura de wolfram 1430-1500 20-30
Molibden 2050 120
Wolfram 2350 480
Tantal 2400 480

Mediile de sinterizare sunt în general gazoase, ele se vehiculează continuu prin spaţiul
de lucru al cuptorului de sinterizare, pentru menţinerea unui echilibru termo-chimic care
asigură o calitate constantă a pieselor.
Mediul de sinterizare are rolul de a preveni oxidarea pieselor în timpul sinterizării,
elimină vaporii de lubrifiant în timpul delubrefierii, reduce oxidul metalic de la suprafaţa
semifabricatului, permiţând desfăşurarea normală a procesului de difuzie, care este frânată de
oxizi. Din punct de vedere chimic, mediul de sinterizare, care constituie atmosfera protectoare
a cuptorului, poate fi neutru, oxidant, reducător sau carburant. Cele mai utilizate medii neutre,
care nu produc reacţii cu materialele prelucrate, sunt azotul şi argonul.
Mediile reducătoare sunt cel mai des folosite în practica sinterizării, datorită faptului
că pulberile metalice frecvent utilizate (Fe, Cu, Al, Sn, etc.), pe de o parte se oxidează uşor în
- 93 -
timpul sinterizării, iar pe de altă parte pot să conţină deja înainte de presare cantităţi mai mari
de oxigen (oxizi), provenite din elaborare sau din depozitare şi manipulare necorespunzătoare.
Cele mai utilizate medii reducătoare sunt: hidrogenul, amoniacul disociat şi hidrocarburile
convertite sau arse parţial. Hidrogenul de mare puritate este cel mai activ, dar prezintă
pericol ridicat de explozie şi este relativ scump. Sinterizarea în vid este utilizată pentru
produse speciale, ca de exemplu oţelurile inoxidabile, magneţi alnico, metale dure (în special
cele cu conţinut de carbură de titan).

Fig. 5 – Domeniile de încadrare ale diferitelor tipuri de sinterizare (a) şi modelul geometric
al sinterizării în stare solidă (b) şi cu fază lichidă (c).

Sinterizarea se poate desfăşura în prezenţa sau în absenţa fazei lichide în timpul

ciclului termic, respectiv putem clasifica procesele de sinterizare în procese de sinterizare în
fază solidă (predominante în fabricarea pieselor din construcţia de maşini) sau în fază lichidă.
Faza lichidă apare în două situaţii distincte: în cazul pulberilor mixte, când la temperatura de
sinterizare apare fază lichidă ca urmare a topirii unui component sau a formării unui eutectic
sau în cazul pulberilor prealiate încălzite la o temperatură cuprinsă între punctele lichidus şi
solidus. La sinterizarea cu prezenţa fazei lichide au loc importante modificări dimensionale
datorită în principal schimbării stării de agregare a unor componente.
În figura 5 se prezintă domeniile de încadrare ale diferitelor tipuri de sinterizare,
precum şi modelul geometric al sinterizării în stare solidă şi lichidă.

Fig. 6 – Etapele sinterizării la scară microscopică: a- iniţierea legăturilor sub forma unor
puncte de contact; b- transformarea punctelor de contact în puntiţe de legătură; c-
deformarea particulelor şi reducerea numărului de pori; d- formarea limitelor intergranulare
şi reducerea mărimii porilor
- 94 -
 Se disting, astfel, următoarele etape în evoluţia materialului de la un conglomerat spre
un întreg:
1. etapa iniţială, în care suprafeţele de contact dintre particule se consolidează şi se
extind. Contracţia este mică, particulele îşi păstrează individualitatea, iar legătura dintre ele se
face la nivelul unor puncte de contact, aşa cum se observă în fig. 6a. Structura poroasă este
deschisă şi interconectată;
2. etapa intermediară, în care punctele de adeziune se dezvoltă în puntiţe de legătură,
iar volumul porilor se reduce, dar porii rămân interconectaţi (fig. 6b);
3. etapa de deformare, în care particulele de pulbere îşi pierd individualitatea şi se
dezvoltă limitele dintre grăunţi ( fig. 6c). Procesul de densificare este predominant;
4. etapa finală, în care se conturează definitiv limitele intergranulare, iar densificarea
scade în amploare. La nivel microstructural, porii sunt separaţi de limita grăunţilor, tind spre o
formă sferică şi pot rămâne în continuare interconectaţi sau pot să devină izolaţi.

6. PRELUCRAREA PRIN TRAGERE

Tragerea este un procedeu de prelucrare prin deformare plastică, ce constă în trecerea

forţată a unui semifabricat, sub acţiunea unei forţe de tracţiune, printr-o matriţă a cărei
secţiune configurează profilul exterior al produsului finit. Schema de principiu a prelucrării
prin tragere este prezentată în figura 7a; modificarea secţiunii semifabricatului se produce ca
urmare a acţiunii forţelor transversale de compresiune exercitate de pereţii filierei.
1 2 x 3

p p fp
α
Ft
D0
Df

σx +dσx
dx

σxf σx

p fp
dx
α

a b D0 c
x
Fig. 7 – Schema procesului de tragere a barelor şi sârmelor: a- principiul procedeului; b-
starea de tensiuni la tragere; c- secţiune prin semifabricat în zona de deformare pe direcţia x-x;
1- bară trasă; 2- matriţă de tragere; 3- semifabricat

Din analiza stării de tensiuni dintr-o secţiune elementară aflată în zona de deformare
(figura 7b) se observă că:
dσ x dD
=2⋅ x (6)
σ x ⋅ B − σ c (1 + B ) Dx
unde: σx – tensiunea longitudinală în material într-o secţiune oarecare [MPa];
σc – limita de curgere medie a materialului [MPa];
B – f· (tgα)-1;
f – coeficient de frecare semifabricat - matriţă;
Dx– diametrul semifabricatului în secţiunea considerată.

- 95 -
 Prin integrarea ecuaţiei (6) între limitele Dx = D0 (diametrul iniţial al semifabricatului)
şi Dx = Df (diametrul final al semifabricatului, respectiv diametrul barei trase) se obţine
valoarea tensiunii longitudinale la ieşirea materialului din matriţă, σxf :
1 + B   D12  
B

σ xf =σ c 1 −    (7)
B   D02  

Forţa la tragere se calculează cu relaţia:
π D 2f
Ft = σ xf ⋅ S0 = σ xf ⋅ [N ] (8)
4
Este evident din consideraţii tehnologice ca forţa de tragere să fie mai mare decât forţa
care produce curgerea materialului (condiţie de deformare), dar mai redusă decât forţa care
produce ruperea prin tracţiune Fr (condiţie de integritate a produsului tras), respectiv:
Fc ≤ Ft < Fr (9)
Din condiţia de limită a acestei relaţii se obţine:
π D 2f π D02
σr ⋅ =σ c ⋅ ⇔ D 2f ⋅ (σ r + σ c ) 2 = D02 ⋅ σ c (10)
4 4
Din această relaţie se poate deduce valoarea coeficientului de tragere K:
D02 σc
K= = (11)
Df σc + σr
2

Se poate remarca faptul că întotdeauna K < 1.

Dacă obţinerea diametrului final Df necesită un coeficient de deformare de valoare mai
mare decât K, atunci vor fi necesare mai multe trageri succesive; numărul de trageri succesive
n poate fi calculat pe baza relaţiei (13) după cum urmează:
diametrul obţinut după prima tragere D1 = D0· K ≅ D0·K;
2
diametrul obţinut după a 2-a tragere D1 = D1· K ≅ D1·K = D 0 ·K ;
···········································································································································
n
diametrul obţinut după a n-a tragere Df = Dn = Dn-1· K ≅ Dn-1·K = D 0 ·K ; (12)
Prin logaritmarea acestei relaţii:
lnDf = n·lnK + lnD0
ln D f − ln D0
sau n= (13)
ln K

Fig. 8 – Banc de tragere acţionat mecanic (a): 1- semifabricat; 2- suport matriţă;

3- produs tras; 4- cleşte; 5- cărucior; 6- lanţ Gall; 7- roată de lanţ; 8- suport;
Matriţă de tragere (b): 9- con de deformare; 10- zonă de calibrare; 11- con de degajare;
α – unghi de prindere; β- unghi de degajare.
- 96 -
 Utilajul de tragere, cunoscut sub numele de banc de tragere, poate fi cu acţionare
mecanică sau hidraulică; în forma sa cea mai simplă, un banc de tragere cu acţionare
mecanică este prezentat în figura 8.
Semifabricatul iniţial 1 este tras prin matriţa fixată în suportul 2 cu ajutorul unui
dispozitiv de prindere 4, montat pe căruciorul 5 ce se deplasează fiind antrenat la rândul său
de lanţul 6, pus în mişcare de roata de antrenare în stea 7. Bancurile de tragere au o lungime
până la 12m, iar forţa maximă de tragere este de 1,5...2,0 MN - ceea ce permite tragerea
barelor cu diametrul iniţial de până la 150mm. Se pot trage simultan mai multe bare (până la
10).

7. SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ

La sudarea în baie de zgură, încălzirea necesară topirii materialului de adaos şi de bază

se obţine prin trecerea curentului electric printr-o baie de flux topit (baie de zgură), conform
schemei prezentate în figura 9. În prima fază a procesului, între sârma electrod şi placa de
capăt 1 se produce un arc electric protejat de stratul de flux 6 existent între piese. După
topirea unei cantităţi suficiente de flux, arcul se stinge, iar căldura necesară desfăşurării
ulterioare a procesului se dezvoltată prin efect Joule. Baia de metal topit 7, formată în
procesul de sudare, este susţinută de patinele de cupru 3 răcite cu apă, care se deplasează pe
verticală şi asigură astfel forma exterioară a cusăturii. Periodic se completează cantitatea de
flux dintre piese. Pentru înlăturarea retasurii formate la sfârşitul sudurii, se folosesc plăci de
capăt dispuse la partea superioară a pieselor ce se sudează.

6 l
a1
a2
5
4

2
O
H2

O
H2

h
1 8

a b
Fig. 9 – Sudarea în baie de zgură în variantă clasică (a) şi cu pendularea sârmelor (b):
1- placă de amorsare; 2- circuit de răcire; 3- patine de cupru; 4- ajutaj pentru conducerea
sârmei electrod; 6- strat de flux; 7- baie de metal topit; 8- sudură; a1- distanţa de la patină la
sârma marginală; a2- distanţa între poziţia iniţială a unei sârme şi cea finală a sârmei
vecine; h- grosimea pieselor.

- 97 -
 În general, la acest procedeu se folosesc fluxuri special elaborate, bogate în CaF2 şi
Al2O3. La amorsare fluxul e topit în arc, temperatura zgurii lichide ajungând la cca. 2300OC.
La această temperatură conductivitatea electrică a zgurii este suficient de mare ca să dispară
descărcarea în arc în câteva secunde de la amorsare.
Sudarea în baie de zgură se aplică la sudarea în poziţie verticală a unor piese de
grosimi foarte mari din oţeluri nealiate şi slab aliate, mai rar oţeluri aliate. Rata depunerii este
foarte mare (11- 54 kg/h) în situaţia unor condiţii ergonomice de lucru. Încărcarea prin sudare
şi obţinerea unor semifabricate bimetalice prin retopire în baie de zgură sunt două direcţii de
perspectivă în ce priveşte dezvoltarea aplicaţiilor acestui procedeu. Sudarea în baie de zgură
se poate aplica şi pieselor circulare, folosind în acest scop un stand cu role care să asigure
mişcarea de rotaţie a piesei. Pentru creşterea productivităţii, la sudarea în baie de zgură a
pieselor cu pereţi foarte groşi se pot folosi mai multe sârme de sudare, cu posibilitatea
pendulării acestora în rostul de sudare.

8. TURNAREA. GENERALITĂŢI

Turnarea este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor, care constă în umplerea

unei cavităţi cu metal topit, după solidificare fiind obţinut un produs (piesa turnată) a cărei
configuraţie geometrică este dată de forma acestei cavităţi. Ansamblul în care se realizează
cavitatea poartă numele de formă de turnare şi, în funcţie de numărul de piese ce pot fi turnate
în această formă, se deosebesc trei grupe de procedee de turnare:
- turnare în forme temporare, variantă în care formele pot utilizate la o singură turnare.
Ele sunt realizate din materiale refractare granulare, numite materiale de formare sau
amestecuri de formare, care sunt compactate prin diverse procedee fizico-chimice. După
solidificarea şi răcirea pieselor, formele se distrug în vederea extragerii pieselor din formă,
această operaţie fiind numită dezbatere;
- turnare în forme semipermanente, caz în care forma de turnare poate fi utilizată la un
număr limitat de turnări (uzual sub 100), caz în care pentru execuţia formelor se folosesc
materiale compacte (ipsos, beton etc.);
- turnarea în forme permanente realizate din aliaje metalice (fontă cenuşie sau aliată, oţel,
etc.) care se pot utiliza la un număr foarte mare de turnări repetate (până la 105 turnări, funcţie de
materialul şi masa piesei turnate). Aceste forme se mai numesc şi matriţe sau cochile de turnare.
Alte criterii de clasificare a proceselor de turnare iau în considerare modul de umplere
a formelor cu aliaj lichid (turnare gravitaţională, turnare centrifugală sau turnare sub
presiune), amplasarea planului de separare al formei sau caracterul producţiei determinat de
numărul de piese de aceeaşi tipodimensiune turnate anual.
Avantajele fabricării pieselor metalice prin turnare sunt:
- posibilitatea de obţinere a pieselor cu configuraţii complexe, de diverse mărimi şi
greutăţi (de la ordinul miligramelor până la ordinul sutelor de tone), cu o structură şi rezistenţă
mecanică cvasiuniforme în toate secţiunile, mai ales în cazul pieselor turnate în forme temporare;
- posibilitatea de aplicare în condiţii economice la orice serie de fabricaţie;
- adaosuri mici de prelucrare (cantitatea de şpan rezultat la prelucrarea prin aşchiere a
pieselor turnate este în general mai mică decât la prelucrarea pieselor obţinute prin alte procedee);
- costul de fabricaţie al pieselor turnate este mai scăzut decât al pieselor obţinute prin
alte procedee de prelucrare.
Principalele dezavantaje ale fabricării pieselor metalice prin turnare sunt:
- rezistenţa mecanică a pieselor turnate este mai scăzută comparativ cu aceea a
pieselor obţinute prin deformare plastică;

- 98 -
 - rugozitatea suprafeţelor pieselor turnate este în general mai mare decât în cazul
semifabricatelor obţinute prin alte tehnologii;
- precizia dimensională a pieselor turnate este în general mai scăzută decât a pieselor
obţinute prin alte procedee;
- tehnologiile de turnare sunt în general mai poluante decât celelalte procedee de
fabricare şi determină condiţii de microclimat grele la locul de muncă.

- 99 -
 1.TOLERANŢE DIMENSIONALE

1.1. DIMENSIUNI, ABATERI, TOLERANŢE

Realizarea pieselor la dimensiuni riguros exacte este dificil sau chiar imposibil de
executat, atât din considerente preponderent tehnologice, dar şi din punct de vedere economic. Pe
de altă parte, s-a constatat practic că rolul funcţional al pieselor poate fi asigurat şi dacă
dimensiunile acestora sunt variabile între anumite limite.
Dimensiunea, cota este, conform SR EN 20286-1-1997 un număr care exprimă valoarea
numerică a unei dimensiuni liniare, în unitatea de măsură aleasă. În funcţie de modul de
considerare şi de obţinere, dimensiunile pot fi: dimensiuni nominale, reale, efective şi limită.
Cunoaşterea preciziei dimensionale, prescrisă prin toleranţe la dimensiuni, conform STAS ISO
406-91 este un factor esenţial pentru evaluarea preciziei de prelucrare.
Dimensiunea nominală (N) este valoarea luată ca bază pentru a caracteriza o anumită
dimensiune, independent de diferenţele admise, datorită erorilor de prelucrare şi limitelor între
care acestea pot varia.
În urma prelucrărilor, piesa rezultă cu o altă dimensiune, diferită de cea nominală, numită
dimensiune reală (X).
Dimensiunea efectivă (E) reprezintă dimensiunea unei piese determinată prin măsurare,
fiind valoarea unei dimensiuni reale obţinută prin măsurare directă, cu precizia cerută.
În funcţie de condiţiile de funcţionare impuse piesei, proiectantul va prescrie dimensiunile limită
(Emax, Emin) .
Dimensiunile limită (Emax, Emin) sunt cele două dimensiuni extreme admisibile ale unui
element, între care trebuie să se încadreze dimensiunea efectivă, inclusiv dimensiunile limită;
Dimensiunea limită maximă (Emax) reprezintă valoarea maximă pe care o poate lua
dimensiunea efectivă E.
Dimensiunea limită minimă (Emin) reprezintă valoarea minimă pe care o poate lua
dimensiunea efectivă X.
Aceste dimensiuni sunt prevăzute pe desen prin intermediul unor abateri limită, denumite
abatere limită superioară (es) şi abatere limită inferioară (ei).
Se specifică următorul aspect: simbolurile pentru dimensiunile limită sunt scrise cu litere
mici pentru piese de tip arbore (es, ei) şi simbolurile pentru abaterile alezajelor sunt scrise cu
litere mari (ES,EI), fig.1.1.
 abateri limită: abaterea superioară şi abaterea inferioară;
 abaterea superioară (ES, es): reprezintă diferenţa algebrică dintre dimensiunea limită
maximă şi dimensiunea nominală corespunzătoare, după cum se poate observa în
fig.1.1;
 abaterea limită inferioară (EI, ei): reprezintă diferenţa algebrică dintre dimensiunea
limită minimă şi dimensiunea nominală corespunzătoare, după cum se arată în fig.1.1;
 abaterea fundamentală: se defineşte ca acea abatere care defineşte poziţia câmpului de
toleranţă în raport cu linia de zero, adică abaterea cea mai apropiată de linia de zero,
fig.1.1.
Se cunosc următoarele relaţii:
Emax = N + es, (1.1.)

Emin = N + ei, (1.2.)

 Abatere inferioară (EI, ei)

Câmp de toleranţă

+ m Toleranţă la dimensiune

superioară
Abatere

(ES, es)
Linia zero
N

Dimensiunea nominală N
- m

Fig.1.1
Aceste abateri pot avea valori pozitive, negative sau valoarea zero.
Se precizează că abatere fundamentală poate să fie abaterea limită superioară sau
inferioară, dar, prin convenţie, s-a stabilit că abaterea fundamentală este abaterea cea mai
apropiată de zero.
Linia zero este dreapta care, în reprezentarea grafică a toleranţelor şi ajustajelor, trece
printr-unul din capetele dimensiunii nominale şi faţă de care se reprezintă abaterile, prin
convenţie, în cazul în care linia zero este trasată orizontal, abaterile pozitive se situează deasupra
ei, iar cele negative sunt poziţionate sub linia de referinţă, iar când aceasta este verticală,
abaterile pozitive se situează în stânga ei, iar cele negative în partea din dreapta acesteia. Cele
două dimensiuni limită (sau extreme) admise ale unui element se numesc dimensiunea maximă
(Dmax la alezaje şi dmax la arbori) şi dimensiunea minimă (Dmin la alezaje şi dmin la arbori).
Aceste două dimensiuni extreme se exprimă în funcţie de dimensiunea nominală şi
abaterile limită admisibile astfel:
- pentru alezaje: Dmax =N + ES ;
Dmin = N + EI ; (1.3)
- pentru arbori: dmax = N + es;
dmin = N +ei.
Toleranţa se calculează ca diferenţă dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă
sau ca diferenţă algebrică dintre abaterea superioară şi abaterea inferioară:
TD =Dmax - Dmin ; TD = ES – EI
Td = dmax - dmin ; Td = es - ei . (1.4)

De reţinut că toleranţa este întotdeauna pozitivă, indiferent ce relaţie se foloseşte pentru

calculul ei.
 2. AJUSTAJE

2..1. CARACTERISTICI GENERALE ALE AJUSTAJELOR.

Datorită simplităţii în prelucrare şi montare, ca şi în ceea ce priveşte caracteristicile
geometrice şi funcţionale, asamblările cilindrice netede sunt cele mai utilizate în construcţia de
maşini. Astfel, se vor prezenta în continuare, ajustajele normale, sistemele de ajustaje, precum şi
sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO, pentru asamblările cilindrice netede.
Ajustajul se defineşte ca relaţia, rezultată din diferenţa, înainte de asamblare, dintre
dimensiunile a două piese (alezaj şi arbore) care trebuie să fie asamblate, SR EN ISO 20286-1-
1997.
Cele două piese conjugate ale unui ajustaj au L
aceeaşi dimensiune nominală, asamblarea Corp arbore
caracterizându-se prin raportul dimensiunilor de fus
contact.
S-a convenit ca pentru dimensiunile alezajului
să se folosească literele mari ale alfabetului latin, iar
pentru caracterizarea dimensiunilor arborilor să se
utilizeze ca notaţii, literele mici ale alfabetului.
Un exemplu de ajustaj în stare asamblată se
prezintă în figura 2.1, format de fusul unui arbore şi Lagăr
lagărul în care acesta se sprijină, şi cel mai adesea se
mişcă (la un anumit tip de ajustaje). Fig.2.1
Noţiunea de ajustaj nu este limitată numai pentru caracterizarea asamblărilor cilindrice
netede, ea fiind valabilă şi în cazul asamblărilor conice, la piese delimitate de suprafeţe plane
(pene, caneluri), la suprafeţe complexe (roţi dinţate). Se menţionează că nu este obligatoriu ca
suprafeţele care formează un ajustaj să fie netede, de exemplu, ajustajele pieselor filetate,
canelurilor, etc. În continuare, se vor prezenta ajustajele pieselor cilindrice netede, datorită
simplităţii acestora, şi deci fiind mai uşor de înţeles.
Din punct de vedere al raportului dimensiunilor de contact şi al scopului urmărit,
ajustajele se împart în: ajutaje cu joc; ajustaje cu strângere; ajustaje intermediare.
2.2.2. AJUSTAJE CU JOC
Acest tip de ajustaje asigură deplasarea relativă a pieselor ce compun ajustajul în timpul
funcţionării, dupǎ cum se vede în fig 2. 2.
La aceste ajustaje cu joc, raportul dintre diametrul alezajului (D) faţă de cel al arborelui
(d) este supraunitar:
D
 1  D  d (2.1.)
d
Ajustajul cu joc este ajustajul care, după asamblare, asigură tot timpul un joc între alezaj
şi arbore, fiind un ajustaj la care dimensiunea minimă a alezajului este mai mare sau, în caz
extrem, egală cu dimensiunea maximă a arborelui, după cum se observă
Schema de principiu a unui ajustaj cu joc înainte de asamblare este prezentată în figura
2.20. Se observă că jocul (J) este dat de diferenţa dintre valoarea lui D şi cea a lui d:
 J = D - d, (2.2)

TD

Td
Jmax
Dmax

Jmin
Dmin

dmax
dmin
Fig.2.2
Datorită faptului că fiecare dintre cele două dimensiuni componente ale ajustajului
variază între două valori limită admisibile, şi caracteristica de asamblare, respectiv jocul
(J) variază între cele două limite rezultante, conform figurii 2.2:
Jmax = Dmax- dmin , (2.3.)
Jmin = Dmin- dmax .
Dacă se folosesc valorile limită admisibile ale lui D şi respectiv d, valorile lui Jmax şi Jmin
devin:
Jmax = N + ES - (N + ei) = ES- ei , (2.4.)
Jmin = N + EI - (N + es) = EI - es .
Toleranţa jocului (Tj) reprezintă diferenţa dintre valoarea maximă şi valoarea minimă a
jocului:
Tj = Jmax - Jmin . (2.5.)
Înlocuind în relaţia anterioară valorile jocului maxim şi cele ale jocului minim, din relaţia
(2.4), se va obţine:
Tj = TD + Td . (2.6.)
2.3. AJUSTAJE CU STRÂNGERE
Ajustajul cu strângere asigură întotdeauna o strângere între alezaj şi arbore, fiind un
ajustaj în care dimensiunea maximă a alezajului este mai mică sau, în caz extrem, egală cu
dimensiunea minimă a arborelui, figura 2.3.
Ajustajele cu strângere au rolul de a imobiliza piesele care formează asamblarea, deci
funcţionarea solidară a acestora, fără alte elemente de fixare. La acest tip de ajustaje, un exemplu
fiind redat în figura 2.3, reprezentativ este faptul că valoarea raportului dintre diametrul
alezajului şi cea a arborelui este subunitară:
D
 1 D  d . (2.7)
d
Strângerea (S), se calculează ca fiind diferenţa dintre valoarea diametrului arborelui faţă
de cel al alezajului, conform figurii 2.3:
 S=d-D. (2.8)

Td
TD

Smax

Smin

dmax
dmin
Dmax

Dmin

Fig.2.3.
Se remarcă din figura 2.3. că, datorită variaţiei dimensionale a diametrului arborelui cât şi
cea a alezajului între cele două valori limită admisibile, şi valorile strângerii vor fi cuprinse între
două limite extreme, strângerea maximă (Smax), respectiv strângerea minimă (Smin):
Smax = dmax - Dmin ,
Smin = dmin - Dmax . (2.9)
Înlocuind în relaţiile (2.9) valorile limită admisibile ale diametrelor arborelui (dmax , dmin)
şi cele ale alezajului (Dmax, Dmin), în funcţie de abaterile limită admisibile, respectiv es şi ei
pentru piesa cuprinsă, iar pentru piesa cuprinzătoare ES şi EI, se obţin următoarele relaţii:
Smax = N + es - (N + EI) = es - EI , (2.10)
Smin = N + ei - (N + ES) = ei - ES.
Toleranţa ajustajului cu strângere (Ts) reprezintă diferenţa dintre valoarea strângerii
maxime şi cea a strângerii minime:
Ts = Taj = Smax - Smin . (2.11)
Dacă se înlocuiesc în relaţia (2.11) valorile strângerii maxime şi minime din ecuaţiile
(2.9) sau (2.10), se obţine:
Ts = es - EI - (ei - ES ) = Td + TD , (2.13)
Ts = dmax - Dmin - (dmin - Dmax) = Td + TD.

2.4. AJUSTAJE INTERMEDIARE

Ajustajul intermediar este acel ajustaj care, după asamblare, poate să asigure un joc sau o
strângere, în funcţie de dimensiunile efective ale alezajului şi arborelui, având loc o suprapunere
parţială sau totală a câmpurilor de toleranţă ale alezajului şi arborelui, fig. 2.4.
Ajustajele intermediare sau de trecere se folosesc atunci când este necesară o precizie
maximă de asamblare, deci este necesar ca piesele să fie bine centrate.
Pentru acest tip de asamblare raportul dimensiunilor de contact tinde către unu, adică:
D
 1. (2.14)
d
 Câmpul de toleranţă al celor două piese care compun ajustajul se suprapun parţial sau
total, fig.2.4, obţinându-se astfel fie asamblări cu joc, fie cu strângere, dar valorile jocurilor sau
strângerilor maxime, la asamblările intermediare, sunt mai mici decât în cazul caracteristicilor
obţinute la ajustajele cu strângere sau cu joc.

Fig.2.4.
2.5. REPREZENTAREA GRAFICĂ A TOLERANŢELOR ŞI AJUSTAJELOR.
Deşi în figurile în care s-au pus în evidenţă ajustajele cu joc, cu strângere sau
intermediare, diferenţele între dimensiunile pieselor ce formează asamblarea erau vizibile, în
realitate însă, atât alezajul cât şi arborele au aceeaşi dimensiune nominală, diferenţa dintre ele
apărând doar în cazul valorilor limită. Având în vedere că dimensiunea nominală este aceeaşi,
atât pentru piesa cuprinsă cât şi pentru cea cuprinzătoare s-a convenit ca aceasta, la reprezentarea
grafică, să nu mai fie reprezentată. Astfel, la reprezentarea grafică a câmpurilor de toleranţă, se
trasează linia de zero, care trece printr-un capăt al dimensiunii nominale, şi în funcţie de
distanţele corespunzătoare faţă de aceasta, sunt poziţionate, la o scară convenţional aleasă
abaterile limită ce formează câmpurile de toleranţă pentru ambele piese ce formează asamblarea.
S-a stabilit ca valorile pozitive ale abaterilor să fie trecute deasupra liniei de zero, iar cele
negative sub linia de zero. Prin această reprezentare se pot pune în evidenţă caracteristicile
asamblării ca de altfel şi tipul ajustajului, un exemplu fiind redat în fig. 2.5 unde este reprezentat
grafic un ajustaj cu joc.

Fig.2.5.
 3.SISTEMUL DE TOLERANŢE ŞI AJUSTAJE ISO
3.1.CARACTERISTICILE SISTEMULUI ISO
Sistemul de toleranţe şi ajustaje ISO se referă, separat, la două game de dimensiuni
nominale: până la 500 mm şi peste 500 mm până la 3150 mm. La baza sistemului de toleranţe
ISO stau câteva caracteristici care definesc sistemul:
 Caracteristica 1 - baza sistemului de ajustaje.
În scopul limitării numărului de ajustaje, pentru a se asigura economicitatea proiectării şi
utilizării produselor, s-au stabilit două sisteme de ajustaje: alezaj unitar şi arbore unitar.
Sistemul alezaj unitar este un sistem de ajustaje în care jocurile sau strângerile cerute sunt
realizate prin asocierea arborilor din diferite clase de toleranţe cu alezaje unitare dintr-o clasă de
toleranţă unică, SR EN 20286-1. În cadrul sistemului ISO de toleranţe şi ajustaje, acesta este un
sistem de ajustaje în care dimensiunea minimă a alezajului este egală cu dimensiunea nominală,
adică abaterea inferioară este egală cu zero, câmpul de toleranţă al alezajului, şi implicit
toleranţa acestuia, rămâne constant, ca poziţie, faţă de linia de zero, variindu-se doar
mărimea acestuia (mărimea toleranţei), diferitele ajustaje realizându-se prin variaţia poziţiei
câmpului de toleranţă al arborelui, fig. 3.1.

Fig.3.1
Conform figurii 3.1, la sistemul alezaj unitar, toleranţa alezajului unitar este poziţionată
deasupra liniei de zero, adică abaterea fundamentală este zero, EI = 0 şi ES > 0, deci câmpul de
toleranţa al alezajului va fi tangent la linia de zero cu abaterea inferioară. Această poziţie
particulară a alezajului unitar se notează cu litera H. Se observă din figura de mai sus, că arborii
cu diametrul maxim mai mic sau egal decât Dmin, formează ajustaje cu joc, notate cu J, cei al
căror câmp de toleranţă se suprapune parţial sau total peste câmpul de toleranţă al alezajului vor
forma ajustaje intermediare, notate cu T, iar în cazul în care diametrul arborelui dmin este mai
mare sau egal decât Dmax, se vor forma asamblări cu strângere, notate cu S.
Sistemul arbore unitar reprezintă un sistem de ajustaje în care jocurile sau strângerile
cerute sunt obţinute prin asocierea alezajelor din diferite clase de toleranţe, cu arbori unitari
dintr-o clasă de toleranţă unică. În sistemul arbore unitar, toleranţa arborelui, indiferent de
mărimea ei, rămâne fixă, ca poziţie faţă de linia de zero, iar ajustajele necesare se formează prin
stabilirea de poziţii diferite la toleranţa alezajului, după cum se observă în fig. 3.2 unde se arată
reprezentarea simplificată a sistemului arbore unitar.
În fig. 3.2 se precizează că liniile continue reprezintă abaterile fundamentale pentru
alezaje şi pentru arbori iar liniile întrerupte reprezintă celelalte abateri limită şi prezintă diferitele
combinaţii posibile dintre alezaje şi arbori raportate la treapta de toleranţe.
Din fig. 3.2 se observă că abaterea fundamentală este tot zero, toleranţa arborelui unitar
este notată cu h, şi se găseşte sub linia de zero, tangentă la aceasta. Se pot forma diferite tipuri de
ajustaje: ajustaje cu joc, atunci când Dmin ≥ dmax, notate cu J, ajustaje de trecere sau intermediare,
când câmpurile de toleranţă ale pieselor din asamblare se suprapun parţial sau total, notate cu I,
şi ajustaje cu strângere, când Dmax ≤ dmin. La sistemul arbore unitar abaterea limită inferioară este
întotdeauna negativă şi egală, ca valoare absolută, cu toleranţa arborelui, notată cu Td.
În construcţia de maşini se utilizează, de regulă, sistemul alezaj unitar, acesta fiind mai
avantajos de executat din punct de vedere tehnologic. La sistemul de ajustaje arbore unitar,
pentru prelucrarea arborelui nu sunt necesare scule speciale, dar la prelucrarea alezajelor, pentru
obţinerea ajustajelor corespunzătoare aceluiaşi diametru nominal, este nevoie de tot atâtea seturi
de scule aşchietoare, specifice prelucrării alezajelor.

Fig.3.2.
Din punct de vedere tehnologic, utilizarea sistemului alezaj unitar este mai avantajoasă,
deoarece reduce sortimentul de scule specifice prelucrării alezajelor, şi, în acelaşi timp,
micşorarea cheltuielilor necesare pentru construcţia şi întreţinerea calibrelor. Din punct de vedere
constructiv, sistemul arbore unitar este uneori mai avantajos, de exemplu, la utilizarea barelor
trase şi calibrate fără o prelucrare ulterioară prin aşchiere (construcţia de aparate, de maşini
agricole, etc.) se foloseşte acest sistem de ajustaje datorită costului mai redus al arborilor traşi şi
calibraţi, comparativ cu cei obţinuţi prin aşchiere.
 Caracteristica 2 - factorul de toleranţă şi intervalele de dimensiuni nominale.
S-a stabilit, în urma unor îndelungate cercetări experimentale şi constatări practice, că
mărimea toleranţei depinde, în principal, de valoarea diametrului şi de condiţiile funcţionale.
Astfel, în aceleaşi condiţii funcţionale, cu cât diametrul piesei este mai mare, şi mărimea
toleranţei este crescătoare, dar nu neapărat păstrând aceleaşi proporţii, iar pe de altă parte, la un
acelaşi diametru nominal, dar în condiţii funcţionale mai pretenţioase se impun toleranţe mai
mici. Relaţia obţinută pentru determinarea mărimii toleranţei este:
ITx = kx x i (m) (3.1)
unde: kx - este un număr adimensional, care exprimă dependenţa toleranţei de condiţiile
funcţionale; i - unitatea de toleranţă, ISO, în m, care exprimă dependenţa toleranţei de valoarea
diametrului.
Pentru dimensiuni nominale până la 500 mm inclusiv, factorul de toleranţă i, se
determină cu relaţia, SR EN 20286-1/1997:
i  0,45  3 D  0,001 D , (m) (3.2.)
unde: D - media geometrică a valorilor extreme ale intervalului de dimensiuni nominale, în mm.
Pentru dimensiuni nominale peste 500 mm până la 3150 mm, factorul de toleranţă se calculează
cu relaţia:
I = 0,004D + 2,1 (m) (3.3)
unde: D - media geometrică a valorilor extreme ale intervalului de dimensiuni nominale, în mm.
 Caracteristica 3 - treptele de toleranţă (treptele de precizie).
În sistemul ISO standardizat în ţara noastră, respectiv SR EN 20286-1/1997, sunt
prevăzute 20 de trepte de toleranţă fundamentale notate IT01, IT0, IT1 până la IT18 în intervalul
de dimensiuni de la 0 mm până la 500 mm (inclusiv) şi 18 trepte de toleranţe în intervalul de
dimensiuni de la 500 mm până la 3150 mm (inclusiv) notate IT1 până la IT18.
Treptele de precizie au fost notate în ordinea descrescătoare a preciziei, respectiv în
ordinea crescătoare a toleranţei, astfel: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3,, IT18. Treptele de precizie
IT01, IT0, ,, IT7, se utilizează, în general, pentru dimensiunile calibrelor, ale pieselor din
mecanica fină şi mecanica de precizie. Dimensiunile pieselor care formează ajustaje se realizează
cu toleranţe de la IT5 la IT11 inclusiv, iar dimensiunile suprafeţelor libere şi dimensiunile
semifabricatelor forjate, turnate, etc., se realizează cu toleranţe de la IT12 la IT18.
În procesul de prelucrare a pieselor, dimensiunile trec succesiv, de la precizia iniţială,
prin precizii din ce în ce mai înalte, până la precizia finală. Deci, trebuie reţinut că, treapta de
toleranţă IT01 este cea mai precisă, iar IT18 este cea mai grosieră, având toleranţa cea mai mare.
 Caracteristica 4 - temperatura de referinţă.
Temperatura pentru care sunt specificate dimensiunile în sistemul de toleranţe şi ajustaje
ISO este 20 0C. În funcţie de materialul piesei, de importanţa funcţională, de caracteristicile
mijlocului de măsurare, etc., se admit abateri în plus sau în minus, de la temperatura de referinţă
de 20 0C care, de regulă, pot fi cuprinse între  0,1 0C şi  1 0C.
 Caracteristica 5 - ajustajele şi simbolurile pieselor şi ale ajustajelor.
Prin asamblare, cu piesele se pot realiza ajustaje corespunzătoare toleranţelor prescrise la
dimensiuni şi rolului funcţional prescris.
În ISO 20286-1 şi SR EN 20286-2/1997 sunt prevăzute 28 de poziţii ale câmpului de
toleranţă faţă de linia de zero, atât pentru alezaje cât şi pentru arbori. Poziţiile corespunzătoare
alezajelor au ca simboluri literele mari ale alfabetului: A, B,C, CD, D, E, EF, F, FG,G, H Js, J, K,
M, N, P, R,S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC, iar cele pentru arbori literele mici: a, b,,za, zb, zc.
Nu sunt utilizate literele I, L, O, Q, W, şi respectiv i, l, o, q, w pentru a nu se produce confuzii.
Poziţia câmpului de toleranţă ce caracterizează sistemul de ajustaje alezaj unitar (EI=0) se
notează cu H, iar cu h poziţia câmpului de toleranţă a sistemului de ajustaje arbore unitar (ei =
0). Se precizează că, indiferent de precizie, pentru fiecare simbol şi pentru fiecare interval de
dimensiuni nominale, poziţia câmpului de toleranţă este determinată de valoarea absolută şi
semnul abaterii limită fundamentale, care este abaterea limită cea mai apropiată de linia de zero.
În sistemul de ajustaje arbore unitar cele 28 de poziţii ale câmpului de toleranţă pentru
alezaje sunt notate cu literele mari ale alfabetului latin. Dacă se consideră arbitrar că simbolul
câmpului de toleranţă al arborelui este h6, iar pentru poziţiile prezentate ale alezajelor, se
precizează că cele de la A la H formează ajustaje cu joc împreună cu h6 (câmpul de toleranţă al
alezajului fiind complet deasupra celui al piesei cuprinse), cele de la JS la P inclusiv, împreună cu
piesa unitară pot realiza ajustaje intermediare (câmpurile de toleranţă ale celor două piese
suprapunându-se total sau parţial), iar cele de la R la ZC dau prin asamblare cu h6 ajustaje cu
strângere, câmpul de toleranţă al alezajului aflându-se complet sub câmpul de toleranţă al
arborelui. Dacă se consideră arbitrar că simbolul câmpului de toleranţă al alezajului este H7, iar
pentru poziţiile prezentate ale arborilor, se precizează că cele de la a la h formează ajustaje cu joc
împreună cu H7, cele de la js la p inclusiv, împreună cu piesa unitară pot realiza ajustaje
intermediare, iar cele de la r la zc dau prin asamblare cu alezajul H7 ajustaje cu strângere.

3.2. ÎNSCRIEREA PE DESENELE TEHNICE A TOLERANŢELOR ŞI AJUSTAJELOR

În SR ISO 406/1991 şi SR ISO 1660 sunt prevăzute mai multe moduri de notare a
toleranţelor şi ajustajelor pe desenele tehnice ale pieselor.
În cazul pieselor neasamblate există următoarele posibilităţi:
- deasupra liniei de cotă se
înscriu dimensiunea nominală
şi simbolul toleranţei, fig. 3.3.a
la tolerarea arborilor şi fig. 3.b
în cazul înscrierii toleranţelor
pentru un alezaj;
- prin dimensiunea nominală
urmată de simbolul câmpului
de toleranţă şi abaterile limită,
dacă este necesară exprimarea
valorilor abaterilor limită,
fig.3.3.c (la arbori) şi fig.3.3.d
(la alezaje);
- prin dimensiunea nominală
urmată de simbolul câmpului
de toleranţă şi a dimensiunilor
limită, trecute între paranteze,
fig.3.3.e (la arbori) şi fig. 3..f
(la alezaje).
Toleranţele la dimensiunile
elementelor componente ale unui
ajustaj, reprezentate asamblat, se Fig.3.3.
indică astfel:
- prin simbolurile câmpurilor de toleranţă scrise sub formă de fracţie, după valoarea nominală,
deasupra liniei de cotă, fig.3.4.a;
- simbolul toleranţei pentru alezaj
trebui plasat înaintea aceluia
pentru arbore (fig.3.4.a) sau
deasupra (fig.3..b);
- de asemenea, dacă este necesară
specificarea valorilor numerice ala
abaterilor, acestea trebuie scrise

Fig.3.4.
 între paranteze, deasupra liniei de cotă se înscrie valoarea nominală, simbolul câmpului de
toleranţă şi, în paranteze, abaterile pentru alezaj, iar sub, se mai prevede o linie de cotă unde
se înscriu aceleaşi valori şi pentru arbore;
- dimensiunea fiecărei componente a asamblării trebuie precedată de denumirea sau de
numărul de poziţie al acestei componente în ambele cazuri dimensiunea pentru alezaj fiind
plasată deasupra celei pentru arbore
.
4. LANŢURI DE DIMENSIUNI
4.1. NOŢIUNI GENERALE. DEFINIŢII. CLASIFICARE
Prin lanţ de dimensiuni se înţelege totalitatea dimensiunilor succesive liniare şi/sau
unghiulare, care formează un contur închis şi care determină poziţiile unor suprafeţe în cadrul
unei piese sau ale mai multor piese dintr-un subansamblu sau ansamblu.
Dimensiunile care formează un lanţ pot fi:
 dimensiuni primare sau componente;
 dimensiunea de închidere sau rezultantă.
Dimensiunile primare ale unui lanţ sunt cele care se trec pe desenul de execuţie al
reperului şi care, în timpul procesului de prelucrare, trebuie să fie realizate la valorile prescrise.
Dimensiunea de închidere este cea care se obţine din dimensiunile primare ale lanţului ea
rezultând ultima, atât la prelucrarea pieselor cât şi ulterior, la asamblarea lor. Din acest motiv,
dimensiunea de închidere nu se trece niciodată pe desenul de execuţie sau de ansamblu, chiar
dacă va avea prevăzute abateri limită.
Cele mai simple exemple de lanţuri de dimensiuni sunt prezentate în figura 4.1, respectiv
acela care se obţine la stabilirea jocului J la o asamblare cilindrică netedă, fig.4.1.a, sau cel care
rezultă după stabilirea strângerii S de la o asamblare cilindrică netedă cu strângere, fig. 4.1.b.

Fig.4.1
La lanţul de dimensiuni din fig. 4.1.a, diametrul alezajului D şi al arborelui d sunt
dimensiunile primare ale lanţului, iar jocul J, este dimensiunea rezultantă a lanţului de
dimensiuni, ecuaţia lanţului fiind dată de relaţia: J = D - d.
Pentru lanţul de dimensiuni din fig. 4.1.b sunt aceleaşi dimensiuni primare, doar
dimensiunea de închidere este diferită, caracteristica lanţului fiind strângerea S, iar ecuaţia
acestuia fiind: S = d – D.
De obicei, dimensiunile primare ale lanţului se notează cu o literă mare a alfabetului şi
având ca indice numărul de ordine al dimensiunii în lanţ, iar dimensiunea de închidere se notează
cu litera R şi având ca indice litera alfabetică de notare a lanţului, fig.4.1. În cazul unui lanţ de
dimensiuni unghiulare, dimensiunile primare se notează cu o literă mare a alfabetului grecesc (,
, etc.), şi având ca indice numărul de ordine al dimensiunii în lanţ, iar dimensiunea rezultantă se
notează cu R , R, etc. Un lanţ de dimensiuni poate să aibă minim trei dimensiuni: două primare
şi o singură dimensiune rezultantă, figura 4.1.Este recomandat ca un lanţ de dimensiuni să nu
aibă prea multe dimensiuni, pentru a nu se mări nepermis toleranţa dimensiunii rezultante.
La rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se deosebesc două probleme principale:
 problema directă, când se cunosc valorile nominale, abaterile limită şi toleranţele
dimensiunilor primare şi trebuie să se determine valoarea nominală, abaterile limită şi
toleranţa dimensiunii rezultante; în acest mod se stabilesc şi relaţiile fundamentale teoretice
ale lanţurilor de dimensiuni;
 problema inversă sau problema de proiectare, când se cunosc valoarea nominală, abaterile
limită şi toleranţa dimensiunii rezultante, precum şi valorile nominale ale tuturor
dimensiunilor primare existente în lanţul de dimensiuni şi trebuie să se determine abaterile
limită şi toleranţele dimensiunilor primare.

4.2. REZOLVAREA PROBLEMEI DIRECTE A LANŢURILOR DE DIMENSIUNI

Pentru rezolvarea problemei directe a lanţurilor de dimensiuni liniare paralele se cunosc
următoarele metode: metoda de maxim şi minim; metoda algebrică; metoda probabilistică.
4.2.1. METODA DE MAXIM ŞI MINIM
La aplicarea acestei metode, condiţia necesară este ca dimensiunile primare ale lanţului
să fie realizate strict între limitele prescrise, astfel că, fără o reglare, ajustare sau sortare
prealabilă, să se poată realiza piese sau ansambluri corespunzătoare.
Prima etapă în aplicarea acestei metode constă în stabilirea influenţei fiecărei dimensiuni
primare asupra dimensiunii rezultante. Astfel, dimensiunile primare pot fi:
 dimensiuni măritoare, care, prin mărirea individuală a lor, celelalte dimensiuni primare
rămânând constante, vor produce mărirea dimensiunii de închidere;
 dimensiuni reducătoare, care, prin mărirea individuală a lor, celelalte dimensiuni primare
rămânând constante, vor provoca micşorarea dimensiunii de închidere.
În etapa următoare, se aplică următoarele formule:
Pentru dimensiunea nominală a mărimii rezultante se aplică următoarea formulă:
m n1
NR A   N Aim   N Ai r . (4.1)
i1 m1
m
unde:  N A im - reprezintă suma valorilor nominale ale dimensiunilor primare măritoare;
i1
n1
 N A i r - este suma valorilor nominale ale dimensiunilor primare reducătoare.
m1
Deci, valoarea nominală a dimensiunii de închidere este egală cu diferenţa dintre suma
dimensiunilor nominale ale componentelor primare măritoare şi suma dimensiunilor nominale
ale componentelor primare reducătoare.
Generalizând pentru un lanţ cu n dimensiuni, relaţiile pentru abaterile limită ale
dimensiunii rezultante se pot determina astfel:
m n 1
ES R A   ES Aim   EI Air . (4.2)
i 1 m 1
Respectiv, abaterea superioară a dimensiunii rezultante este egală cu diferenţa dintre
suma abaterilor limită superioare ale dimensiunilor primare măritoare şi suma abaterilor limită
inferioare ale dimensiunilor primare reducătoare.
Iar pentru abaterea limită inferioară a dimensiunii rezultante:
m n 1
EI R A   EI Aim   ES Air . (4.3)
i 1 m 1
 Abaterea inferioară a dimensiunii rezultante este egală cu diferenţa dintre suma abaterilor
limită inferioare ale dimensiunilor primare măritoare şi suma abaterilor limită superioare ale
dimensiunilor primare reducătoare.
Toleranţa dimensiunii de închidere se calculează ca diferenţa dintre abaterile limită.
De asemenea, generalizând, se obţine următoarea egalitate:
n 1
TR A   TAi . (4.4)
i 1
Toleranţa dimensiunii rezultante este egală, teoretic, cu suma toleranţelor tuturor
dimensiunilor primare ale lanţului, indiferent dacă acestea sunt măritoare sau reducătoare.
4.2.2. METODA ALGEBRICĂ
Prima etapă în aplicarea acestei metode constă în construirea lanţului de dimensiuni
propriu-zis şi determinarea ecuaţiei lanţului de dimensiuni.
Pentru aceasta, se consideră un punct oarecare 0, considerat ca punct de plecare, şi se
desenează elementele lanţului, unul pus în capătul celuilalt, până se ajunge din nou în punctul 0.
Apoi, se stabileşte un sens, oricare, de parcurgere a lanţului şi se face convenţia ca elementele
parcurse în sensul ales să fie notate cu plus, iar cele parcurse în sens invers să fie notate cu
minus. Se obţine astfel ecuaţia lanţului de dimensiuni.
În etapa următoare, se scrie ecuaţia lanţului cu toate dimensiunile care formează lanţul de
dimensiuni sub formă desfăşurată (cu dimensiunea nominală şi abaterile limită).
În continuare, se consideră următoarea regulă: semnul minus din faţa unei mărimi
primare a lanţului, schimbă atât semnul valorii nominale cât şi semnul abaterilor, modificându-le
poziţiile acestora între ele, adică abaterea superioară devine abatere inferioară şi abaterea
inferioară devine abatere superioară. Se procedează astfel deoarece mărimea care are semnul
minus în faţă este considerată o sumă neefectuată, închisă într-o paranteză.
5.TOLERANŢE GEOMETRICE
5.1. TOLERANŢE DE FORMǍ
Toleranţe de formă: toleranţa la circularitate (TFc) şi toleranta la cilindricitate (TFl) în
cazul pieselor cilindrice netede; toleranţa la rectilinitate (TFr), toleranţa la planitate (TFp),
toleranţa la forma dată a profilului (TFf) şi toleranţa la forma dată a suprafeţei (TFs).
5.1.2. ÎNSCRIEREA PE DESENELE TEHNICE A ELEMENTELOR TOLERATE
O toleranţă de formă specifică zona în interiorul căreia trebuie să fie conţinute elementele
ce definesc o anumită formă. Conform SR EN ISO 1101:2006, pe desenele tehnice, datele
referitoare la toleranţele geometrice sunt trecute într-un cadru dreptunghiular împărţit în două sau
mai multe căsuţe. Aceste căsuţe conţin, de la stânga la dreapta, în ordinea următoare:
 simbolul grafic al caracteristicii geometrice;
 valoarea toleranţei, în unitatea de măsură utilizată pentru cotarea liniară şi care este,
în general, în milimetri. Această valoare este precedată de simbolul „ ” dacă zona de
toleranţă este circulară sau cilindrică sau „S” dacă zona de toleranţă este sferică;
 litera sau literele care permit identificarea bazei de referinţă sau bazei de referinţă
comune sau a sistemului de baze de referinţă, dacă este cazul.
Cadrul de toleranţă trebuie să fie legat de elementul tolerat printr-o linie de indicaţie
dreaptă sau frântă, care se termină printr-o săgeată și se sprijină fie:
 pe conturul elementului tolerat sau pe prelungirea conturului, dar clar separată de linia de
cotă, dacă toleranţa se aplică liniei sau suprafeţei însăşi, fig. 5.1.a şi 5.1.b; săgeata poate să se
sprijine pe o linie de referinţă legată de o linie de indicaţie îndreptată către o suprafaţă,
fig.5.1.c.
 Fig.5.1.
 în prelungirea liniei de cotă, atunci când toleranţă se aplică liniei mediane, suprafeţei
mediane sau centrului elementului cotat, după cum se prezintă în exemplele din fig. 5.2.

Fig.5.2.

5.1.3. TOLERANŢA LA CIRCULARITATE (TFc)

Abaterea de la circularitate (necircularitatea) se consideră ca fiind distanţa maximă
dintre profilul real şi cercul adiacent al unei piese cilindrice, în secţiune transversală, fig. 3.4.
Toleranţa la circularitate (TFc), fig. 5.3, este valoarea maximă admisă a abaterii de la
circularitate, are următorul simbol
grafic: .
Zona toleranţei la
circularitate este cuprinsă între
cercul adiacent şi un cerc concentric
cu acesta, având raza mai mică la
arbori (fig. 5.3.a.), sau mai mare la
alezaje (fig. 5.3.b), cu valoarea
toleranţei la circularitate. a. Fig.5.3. b.

5.1.4. TOLERANŢA LA CILINDRICITATE (TFl)

Abaterea de la cilindricitate se defineşte ca distanţa maximă dintre suprafaţa reală şi
cilindrul adiacent, în limitele lungimii de referinţă și înglobează din abaterea de la circularitate
considerată în secţiunea transversală a piesei şi abaterea profilului longitudinal (axial).
Toleranţa de la cilindricitate (TFl) este valoarea maximă admisă a abaterii de la
cilindricitate şi are simbolul grafic: .
Zona toleranţei la cilindricitate este cuprinsă între cilindrul adiacent şi un cilindru
coaxial cu primul, având raza mai mică la arbori (fig. 5.4.a.) sau mai mare la alezaje (fig. 5..b) cu
toleranţa la cilindricitate.
 Fig.5.4.
a. b.

5.1.5 TOLERANŢA LA RECTILINITATE (TFr)

Abaterea de la rectilinitate sau nerectilinitatea reprezintă distanţa maximă dintre profilul
efectiv şi dreapta adiacentă, considerată în limitele lungimii de referinţă.
Toleranţa la rectilinitate (TFr) reprezintă valoarea maximă admisă a abaterii de la
rectilinitate şi are următorul simbol grafic: - .
 Dacă elementul tolerat este cuprins într-un plan, zona toleranţei la rectilinitate poate fi:
cuprinsă între dreapta adiacentă (DA) şi o dreaptă paralelă cu aceasta, situată la o distanţă
egală cu valoarea toleranţei, dacă toleranţa se prescrie după o singură direcţie, fig. 5.5.a;
 Dacă elementul tolerat este în spaţiu, zona toleranţei la rectilinitate poate fi:
- limitată de două plane paralele, cu distanţa dintre ele având valoarea toleranţei la rectilinitate
TFr, fig.5.5.b;
- în interiorul unui
paralelipiped, atunci când
acestea se prescriu după
două direcţii
perpendiculare, fig. 5..c;
- cuprinsă într-un cilindru
având diametrul egal cu
valoarea toleranţei, atunci
când toleranţa se prescrie
după orice direcţie, fig.
5.5.d. În această situație,
la reprezentarea toleranţei
de la rectilinitate pe
desenele tehnice, valoarea
acesteia este precedată de
Fig.5.5.
simbolul „”.

5.1.6.TOLERANŢA LA PLANITATE (TFp)

Abaterea de la planitate sau neplanitatea reprezintă distanţa maximă dintre suprafaţa reală
şi planul adiacent considerată în limitele suprafeţei de referinţă.
Toleranţa la planitate (TFp) este valoarea maximă admisă a abaterii de la planitate şi are
simbolul grafic: .
Zona toleranţei la planitate este cuprinsă între planul adiacent şi un plan paralel cu acesta,
situat la distanţă egală cu toleranţa la planitate, fig. 5.6.
 Fig. 5.6.

5.2.TOLERANŢE DE ORIENTARE
Toleranţe de orientare standardizate sunt, SR EN ISO 1101:2006: toleranţa la paralelism,
toleranţa la perpendicularitate şi toleranţa la înclinare.
5.2.1. TOLERANŢA LA PARALELISM SAU NEPARALELISMUL (TPl)
Toleranţa de la paralelism (TPl) se defineşte ca valoarea maximă admisă a abaterii de la
paralelism şi are simbolul grafic: //.
Zona de toleranţă la paralelism admisă este specificată pentru următoarele situaţii de
poziţie reciprocă paralelă, figura 5.7:
 între două drepte paralele având distanţa dintre ele egală cu toleranţa la paralelism, TPl,
situate paralel cu baza de referinţă (respectiv dreapta adiacentă a acesteia consideratǎ bazǎ
de referinţǎ din fig.5.7.a sau planul adiacent în fig.5.7.b), dacǎ dreapta toleratǎ are dispunere
în plan sau este proiecţia dreptei în spaţiu pe un plan de proiecţie;
 într-o zonă paralelipipedică,
având secţiunea cu laturile egale
cu toleranţele la paralelism (TPx şi
TPy) care se găsesc în direcţii
reciproc perpendiculare, situată
paralel cu baza de referinţă
(dreaptă adiacentă sau plan
adiacent), atunci când toleranţa la
paralelism a unei drepte este
prescrisă în două direcţii reciproc
perpendiculare, fig. 5.7.c.;
 într-o zonă cilindrică cu diametrul Fig.5.10
egal cu toleranţa la paralelism,
TPl, iar cilindrul va fi paralel cu
baza de referinţă (dreaptă
adiacentă sau plan adiacent), dacă
toleranţa la paralelism a unei
drepte este prescrisă în orice
direcţie, fig. 5.7.d.; Fig.5.7.
 între două plane paralele având
distanţa dintre ele egală cu TPl, situate paralel cu baza de referinţă (dreapta adiacentă în
fig.5.7.e sau planul adiacent ca în fig. 5.7.f), dacă se prescrie toleranţa la paralelism a unui
plan.
 5.2.2. TOLERANŢA LA PERPENDICULARITATE (TPd)
Toleranţa de la perpendicularitate reprezintă valoarea maximă admisă a abaterii de la
perpendicularitate şi are
simbolul grafic . Zona de
dispersie al toleranţei la
perpendicularitate (TPd), este
specificată pentru următoarele
situaţii, fig.5.8:
 între două drepte
paralele, distanţa dintre
ele fiind TPd, situate
perpendicular faţă de
planul de referinţă, dacă
toleranţa se prescrie într-
o singură direcţie iar
dreapta toleratǎ are
dispunere plană, fig.
Fig.5.8. 5.8.a;
 între două plane paralele, distanţa dintre ele egală cu TPd, situate perpendicular faţă de
baza de referinţă dacă se prescrie toleranţa la perpendicularitate într-o singură direcţie între
o dreaptă (d) şi un plan (P), fig. 5.8.b sau între două plane (P1 şi P2), fig. 5.8.c;
 într-o zonă paralelipipedică având laturile TPdx şi TPdy, perpendicular faţă de baza de
referinţă, dacă toleranţa se prescrie pentru direcţii reciproc perpendiculare, poate fi situată
între două drepte (d1 şi d2), fig. 5.8.d sau între un plan (P) şi o dreaptă (d), fig. 5.8.e;
 într-o zonă cilindrică având diametrul egal cu TPd, situată perpendicular pe planul de
referinţă, când se prescrie toleranţa în orice direcţie, putând să fie situată între două drepte
(d1 şi d2), fig. 5.8.f sau o dreaptă (d) cu
un plan (P), fig. 5.8.g.

5.3.TOLERANŢE DE POZIŢIE
Sunt cunoscute urmǎtoarele
abateri şi toleranţe de poziţie: toleranţa
la poziţie nominalǎ, toleranţa la
coaxialitate şi concentricitate, toleranţa
la simetrie.
5.3.1. TOLERANŢA LA
POZIŢIA NOMINALǍ (TPp)
Toleranţa la poziţia nominală
(TPp) este egală cu dublul valorii
maxime admise a abaterii de la poziţia
nominală, şi are simbolul grafic: .
Zona toleranţei la poziţia
nominală este cuprinsǎ, fig.5.9: între
două drepte paralele poziţionate
Fig.5.9. simetric faţa de poziţia nominală cu
distanţa dintre ele egală cu toleranţa la
poziţia nominală T, în cazul prescrierii toleranţei la poziţia nominală a unei drepte pe o direcţie
atunci cand elementul tolerat e in plan, fig.5.9.a; într-un paralelipiped coaxial cu poziţia
nominală a dreptei şi având secţiunea cu laturile egale cu Tx şi Ty, toleranţele la poziţia
nominală, în cazul în care toleranţa la poziţia nominală este prescrisă după două direcţii reciproc
perpendiculare, fig.5.9.b; într-o zonă cilindrică, coaxială cu poziţia nominală a dreptei având
diametrul egal cu T, când se prescrie toleranţa la poziţia nominală a unei drepte în orice
direcţie, fig.5.9.c; între două plane paralele, distanţa dintre acestea fiind egală cu T şi aşezate
simetric faţă de poziţia nominală, dacă toleranţa se prescrie faţă de poziţia nominală a unui plan.
pentru un element in spatiu, fig.5.9.d.

5.3.2.TOLERANŢA LA CONCENTRICITATE ŞI COAXIALITATE (TPc)

Toleranţa la coaxialitate şi concentricitate (TPc) este dublul valorii maxime admise a
abaterii de la coaxialitate sau de la concentricitate, şi are simbolul grafic: .
Zona toleranţei la concentricitate este un cerc concentric cu baza de referinţă, şi având
diametrul egal cu TPc. Zona toleranţei la coaxialitate este un cilindru coaxial cu baza de
referinţă, şi având diametrul egal cu TPc.
5.4. TOLERANŢE DE BǍTAIE
5.4.1. TOLERANŢA BǍTǍII RADIALE (TBr)
Conform STAS 7384-85, există bătaia radială circulară şi bătaia totală radială.
Toleranţa bătăii radiale circulare (TBr) este
egală cu valoarea maximă admisă a bătăii circulare
radiale şi are simbolul grafic: .
Toleranţa bătăii totale radiale (TBr) este egală
cu valoarea maximă admisă a bătăii totale radiale şi are
simbolul grafic: .
Zona de dispersie a toleranţei bătăii circulare
radiale se găseşte între două suprafeţe de rotaţie
(cilindrice, conicei, etc.) având distanţa dintre ele egală
cu T, situate coaxial cu axa de rotaţie de referinţă, în
fiecare plan de mǎsurare perpendicular pe axa de
rotaţie, fig.5.10.
Fig.5.10.
Zona toleranţei bătăii radiale totale este
cuprinsă între doi cilindri situaţi coaxiali cu axa de rotaţie de referinţă, distanţa dintre
generatoare fiind egală ca valoare cu cea a toleranţei T.

5.4.2. TOLERANŢA BǍTǍII AXIALE (TBf)

Toleranţa bătăii axiale circulare (TBf) este egală cu valoarea maximă admisă a bătăii
circulare axiale. Simbolul grafic este acelaşi cu cel al bătăii radiale circulare: .
Zona de dispersie a toleranţei la bătaia circulară axială se găseşte, în fiecare poziţie
radială, între două cercuri concentrice cu distanţa dintre ele egală cu T, situate pe cilindrul
coaxial cu axa de rotaţie de referinţă.
Toleranţa bǎtǎii totale axiale este egalǎ cu valoarea maximǎ admisǎ a bǎtǎii totale axiale
şi are acelaşi simbol grafic ca şi bǎtaia totalǎ radialǎ: .
Zona toleranţei bătăii axiale totale este cuprinsă între două plane paralele,
perpendiculare la axa de rotaţie de referinţă, aceste plane fiind aşezate la o distanţă egală cu
toleranţa bătăii totale axiale T.
 INGINERIA ŞI DESIGNUL PRODUSELOR

1. DEFINIREA PROIECTĂRII INDUSTRIALE

În studiul ştiinţific, noi căutăm să dezvoltăm teorii care să explice fenomenele

naturale. Teoriile ştiinţifice constau dintr-o propoziţie sau un set de propoziţii ce definesc un
anumit tip de sistem teoretic sau ideal. Aceste principii ştiinţifice, evidente prin ele însele în
ştiinţele naturale, sunt, de asemenea, utilizate în ştiinţele inginereşti. Disciplinele ştiinţelor
inginereşti (ştiinţa materialelor, mecanică, termodinamică) se bazează în general pe principii
ştiinţifice bine stabilite, cum sunt: teoriile atomice şi moleculare asupra materiei, legile lui
Newton, legile a I-a şi a II-a a termodinamicii, etc.
Ţinând cont de aceste precizări, proiectarea inginerească implică subiecte mult mai
largi, inclusiv luarea în considerare a oamenilor şi organizaţiilor. Prin urmare, proiectarea
inginerească este definită ca o tehnologie, nu ca o ştiinţă, deoarece nu se poate găsi un singur
răspuns absolut pentru orice problemă. Dicţionarele definesc adesea proiectarea ca "a modela
după un plan″. Cu alte cuvinte, proiectarea inginerească este activitatea totală necesară
stabilirii şi definirii soluţiilor pentru probleme nerezolvate încă, sau probleme ce au fost
rezolvate anterior într-un mod diferit.
Proiectantul utilizează abilitatea intelectuală în aplicarea cunoştinţelor ştiinţifice şi se
asigură că produsul satisface o anumită necesitate a pieţii, normele de proiectare şi fabricaţie
prin metode optime.
Activitatea de proiectare este încheiată în momentul în care produsul rezultat este dat
în folosinţă la un nivel acceptabil de performanţă, cunoscându-se şi metodele clare de
reciclare.
Caracteristicile principale ale proiectării inginereşti sunt: transdisciplinară; complexă;
iterativă. Cea mai mare parte a proiectării inginereşti este un efort de echipă, ştergându-se
distincţiile dintre disciplinele tradiţionale (mecanica, elasticitatea, electronica, chimia).
Specializări din domenii inginereşti noi, cum ar fi acţionările şi ingineria de soft trebuie
adăugate acestei liste.
Există mai multe teorii referitoare la numărul maxim sau minim de abilităţi şi
deprinderi care trebuie cuprinse într-o listă cu caracteristici personale. Considerăm că datele
următoare constituie un minim:
• abilitatea de a identifica problemele;
• abilitatea de a simplifica problemele;
• deprinderi creative;
• cunoştinţe tehnice solide;
• un simt al urgenţei;
• deprinderi analitice;
• judecată solidă;
• hotărâre;
• orizont larg (minte deschisă);
• abilitatea de a comunica;
• deprinderi de negociator;
• deprinderi de supervizor.
Aceste abilităţi şi deprinderi sunt posedate de către oricine, într-o măsură mai mare
sau mai mică. Ele sunt dezvoltate în timp, în principal, prin practicarea proiectării.

- 119 -
2. PROCESUL DE PROIECTARE

Costul unui produs, în special pe pieţele internaţionale, este doar unul din factorii care
influenţează succesul. De asemenea, durabilitatea, utilitatea, livrarea, uşurinţa întreţinerii au o
influenţă semnificativă. Mulţi dintre aceşti factori sunt determinaţi prin proiectare. Prin
urmare, o bună proiectare este esenţială pentru succesul pe piaţa naţională, cât şi pe cele de
export. Aceasta poate fi asigurată numai prin respectarea unui proces de proiectare formal.
Procesul de proiectare, în cea mai simplă formă a sa, este un proces general de
rezolvare a problemelor, ce poate fi aplicat unui număr nedefinit de clase de probleme, nu
numai proiectării. Obiectivul, atunci când se recomandă adaptarea unui proces de proiectare,
este acela de a sprijini inginerul prin furnizarea unui cadru de lucru sau a unei metodologii. O
abordare sistematică permite o înregistrare clară şi logică a dezvoltării unui proiect. Acest
lucru este util dacă produsul urmează a fi dezvoltat şi reproiectat.
Prin referire la o documentaţie corespunzătoare, cum ar fi înregistrările deciziilor luate
şi ale motivaţiilor acestora, inginerul este în măsură să dovedească faptul că au fost utilizate în
proiectarea unui produs cele mai bune practici şi proceduri.

3. SPECIFICAŢII DE PROIECTARE ALE UNUI PRODUS (SPP)

O prima schiţare a SPP se face înainte de începerea procesului de proiectare. Acestă

schiţare este considerată foarte importantă din moment ce se pierd efort şi bani prin oferirea
de soluţii la o problemă greşită.
CONTEXT

Specificatii
Cererile clientilor
SCHITA Competitia CONFIDEN-
Patente TIALITATEA
Performante
Piata Copierea
Firma Financiar
Mediu Siguranta
Documentatia

INFORMATIILE CERUTE
PENTRU SPECIFICATII

CERINTELE DEZVOLTAREA
FIRMEI
Istoria
Proceduri Baza tehnologiei
Resurse Greseli
Investitii Plan dezvoltare

Fig. 1 – Informaţii pentru scrierea specificaţiei de proiectare a unui produs

- 120 -
 Procesul de proiectare este interactiv şi SPP este privit ca un document ce se dezvoltă
împreună cu proiectul. Pentru orice schimbare sugerată de echipa de proiectare trebuie luată
legătura cu clientul. Acesta fiind, în general, o persoană implicată în cu totul altă profesie,
trebuie să fie în măsură să înţeleagă pe deplin SPP.
Informaţia necesară pentru abordarea acestor două sarcini poate fi cunoscută sau se
determină prin calcule, cercetare şi testare.
Acolo unde este posibil, se foloseşte o abordare pe bază de întrebări astfel formulate
încât să se primească un răspuns specific sau cifric. Informaţiile de intrare necesare pentru
SPP sunt ilustrate în fig. 1.
Principalele criterii prezentate în figura 2 sunt elaborate cu intenţia de a ajuta la
elaborarea unei SPP. Ele nu trebuie privite ca o listă închisă, care urmată întocmai va defini
complet orice SPP.
Proiectele, prin natura lor, sunt diferite şi, ca atare, criterii substanţial diferite sunt
necesare de la un proiect la altul. Totuşi, această listă oferă o bună bază de plecare pentru un
student proiectant. Acesta trebuie să fie pregatit întotdeauna să ceară ajutor din partea
experţilor şi furnizorilor de componente.

CERINTE DE
FABRICATIE
CERINTE DE
PERFORMANTA Materiale STANDARDE
Procese ACCEPTARE
Functiile Asamblare/Expediere
Incarcarea Cantitatea Inspectia
Estetica Data livrarii Testarea
Siguranta in functionare Standarde
Conditii mediu Patente
Costul ex-firma
Ergonomia
Calitatea
Greutatea SPECIFICATII
Zgomotul DE PROIECTARE ALE
UNUI PRODUS

CERINTE DE DESEURI
UTILIZARE
Standarde
Instalare Legislatia
Utilizare Politica firmei
Intretinere Riscuri
Siguranta

Fig. 2 – Specificaţii de proiectare ale unui produs

4. PROCESUL DE LUARE A DECIZIILOR

În procesul de proiectare, selecţia conceptelor are drept scop reducerea numărului de

concepte generale la o listă scurtă, nu mai mult de 2 sau 3 concepte, ce urmează a fi
dezvoltate ulterior în detaliu. Ca ilustrare a importanţei procesului de luare a deciziilor, să

- 121 -
considerăm reprezentarea grafică din figura 3. Ea reprezintă costul şi oportunitatea de
schimbare în proiectare a unui produs.
Din fig. 3 reiese că în timpul primelor etape ale proiectării există foarte multă
oportunitate pentru efectuarea de modificări sau sugerarea unor îmbunătăţiri la conceptele
deja existente. Totuşi, în momentul începerii etapei de proiectare în detaliu, această
oportunitate se reduce substanţial şi costul efectuării de modificări creşte exponenţial cu
timpul, pe masură ce sunt angajate mai multe resurse.
Selectarea unui concept optim care să satisfacă aproape în întregime SPP are o mare
importanţă în atingerea acestui obiectiv.
În timpul procesului de proiectare, proiectanţii fac judecăţi intuitive sau raţionale şi iau
multe decizii la diferite nivele.
Procesul de luare a unei decizii este stresant. Reputaţia şi respectul de sine, ca om de
decizii competent, sunt în joc, iar consecinţele unor decizii greşite cântăresc greu pentru
viabilitatea firmei. Calitatea unei decizii nu depinde de elementele particulare ale situaţiei, ci
mai degrabă de procesul de luare a deciziilor abordate. Este necesar să existe un sistem de
sprijinire a deciziilor comprehensiv pentru proiectant. Ca urmare, unul din obiectivele noastre
este de a elabora un proces de luare a deciziilor în proiectare vizibil, astfel încât deciziile luate
să poată fi efectiv evaluate.
Mare

Cost si/sau
Cost
Oportunitate de dificultate de
si/sau
schimbare schimbaredificul
tate
Mica

SPP concept detaliu productie vanzari

Fig. 3 – Costul şi oportunitatea de schimbare în proiectare a unui produs

Există multe motive pentru ca un proces de luare a deciziilor formal să fie utilizat de
proiectanţi, şi anume:
• evitarea pierderii de timp în urmărirea unor alternative greşite;
• asigurarea repetabilităţii procesului;
• dezvoltarea abilităţii de evaluare a proceselor de gândire a altora;
• apărarea deciziilor luate în discuţii cu managerii şi clienţii;
• efectuarea unei evaluări de fineţe a conceptelor alternative de un proiectant fără
experienţă anterioară;
• stimularea de noi concepte.
Este convenit ca în această etapă a procesului de proiectare să se facă prima întâlnire
pentru evaluarea proiectului. Echipa de proiectare prezintă atât SPP, cât şi conceptele
generate, justificând selectarea conceptului (conceptelor) ce vor fi ulterior dezvoltate.
Fiecare concept este judecat pe baza obiectivelor firmei, împreună cu câteva obiective
derivate din specificaţia de proiectare.

- 122 -
5. MODELAREA MATEMATICĂ

Modelul matematic, sau analitic, este frecvent utilizat pentru descrierea comportării
unui sistem fizic. Un exemplu foarte simplu ar fi ecuaţia diferenţială ce descrie poziţia unei
greutăţi legate de un arc care are o mişcare de oscilaţie. Soluţia ecuaţiei permite determinarea
poziţiei greutăţii în orice moment următor.
Modelele analitice descoperite mai recent, cum ar fi programarea liniară, permit o
optimizare a variabilelor unui sistem.
Regula generală ce trebuie urmată este, dacă un model analitic furnizează o descriere
acceptabilă a realităţii, atunci el trebuie utilizat. Numai dacă un astfel de model nu se poate
realiza atunci trebuie construit un model de simulare.
Elaborarea unui model matematic cuprinde următoarele etape principale (formularea
modelului; stabilirea funcţiei de performanţă; stabilirea ecuaţiilor modelului; constrângeri
regionale):

a) Formularea modelului. Acesta se realizează în patru etape: stabilirea scopului

modelului, delimitarea subsectorului modelat, stabilirea variabilelor (parametrilor),
determinarea tipului de model necesar.
Primul pas constă în înlocuirea realităţii cu un model simplificat (idealizat) prin
stabilirea unor prezumţii simplificatoare.
În continuare, pe masură ce se obţin mai multe detalii, se reduce numărul de prezumţii
şi se efectuează calcule de o mai mare acurateţe. Astfel se elaborează un model cât mai
aproape posibil de situaţia reală.
Forma modelului este dictată de un motiv sau altul. De exemplu, specificaţia pentru un
recipient sub presiune este controlată de anumite reglementări, proiectarea roţilor dinţate este
condusă după anumite standarde, iar selectarea rulmenţilor este guvernată de reglementările
din cataloagele producătorilor.
Ignorarea procedurilor de selectare a componentelor din cataloagele producătorilor
conduce la pierderea unor garanţii. În aceste cazuri proiectantului nu-i ramâne decât să
manipuleze ecuaţiile şi să interpreteze rezultatele.
Adesea, după obţinerea modelului, datele de intrare sunt din nou idealizate cu ajutorul
unor prezumţii simplificatoare. De exemplu, o valoare de intrare idealizată este rezistenţa
materialelor. Sunt utilizate din tabele valori unice imposibil de obţinut în practică. În toate
cazurile, acurateţea rezultatelor este limitată de cât de bine este descrisă situaţia reală de către
modelul simplificat şi de acurateţea datelor de intrare.
Acest model matematic conduce la o subestimare a rezistenţei necesare a materialului.
În acest caz, este foarte clar că, pentru determinarea ruperii, trebuie utilizată încărcarea
dinamică.
Ca atare, modelul matematic trebuie să indice capacitatea arcului de a rezista la cel
mai nefavorabil tip de încărcare.
Este responsabilitatea proiectantului de a identifica toate modurile posibile de
defectare ale unei structuri (produs) şi de a stabili modele în concordanţă cu acestea.
În general, cele mai posibile moduri de defectare mecanică sunt următoarele:
deformare elastică; relaxare termică; oboseală; coroziune; eroziune; rupere ductilă; oxidare;
uzură; impact; şoc termic; radiaţii.

b) Stabilirea funcţiei criteriu. Funcţia criteriu este expresia matematică a unui criteriu
dorit să reprezinte un maxim sau minim.
Un criteriu poate fi orice proprietate sau un raport de caracteristici relevante pentru
proiectare, cum ar fi: costul, greutatea, raportul putere / greutate.

- 123 -
 c) Stabilirea ecuaţiilor modelului. Aceste ecuaţii sunt legile fizice aplicate în
proiectul propus. Se stabilesc prin metode teoretice completate cu metode empirice. Metodele
de modelare teoretică se bazează pe legile fizice şi economice generale.
Metodele de modelare empirice sunt metode statistico-matematice prin care se
prelucrează datele experimentale astfel încât ele să conţină o cantitate maximă de informaţii
cât mai exacte.

d) Constrângeri regionale. Aceste funcţii sunt exprimări matematice sub formă de

inegalităţi a limitelor între care trebuie să se găsească parametrii de proiectare. Nu există o
limită a numărului de constrângeri regionale.

6. DESIGNUL PRODUSELOR INDUSTRIALE

Designul, în general, studiază frumosul în toate formele de manifestare, atât în natură,

cât şi în domeniile creaţiei umane. El are un important rol formativ şi educativ în societate.
Cel mai adesea, conceptul de ″design industrial″ este definit ca fiind ″ştiinţa
frumosului implicat în domeniul producţiei industriale″ (produse, maşini, ambianţă). Acesta
este o expresie a unităţii ştiinţei, tehnicii şi artei, extinzându-se şi asupra unor aspecte ale
mediului înconjurător uman, care sunt condiţionate de către producţia industrială.
În traducere exactă cuvântul ″design″ înseamnă proiectare (plan, intenţie, proiect), dar
provenienţa sa din cuvântul latin ″designare″ (a inova, a desena, a proiecta) îi conferă
semnificaţii mult mai complexe.
Într-una din definiţiile elaborate în cadrul Consiliului Internaţional al Societăţilor de
Design Industrial (ICSID) se subliniază că ″designul industrial″ este o activitate de creaţie
care constă în a determina proprietatea de formă a obiectelor ce se cer reproduse industrial.
Prin proprietatea de formă a obiectelor se înţelege nu numai aspectul exterior, dar şi toate
relaţiile structurale care fac ca un obiect sau sistem de obiecte să fie într-o unitate coerentă.
O alta definiţie foarte cuprinzătoare aparţine lui I. Achim, care caracterizează designul
industrial drept: ″teorie şi practică a intervenţiei metodice asupra obiectului tehnic, menită să
determine o unitate armonioasă între realizarea superioară a funcţiei utile (eficienţă,
economicitate) şi forma vizuală a obiectului tehnic (produs serial), în urma căruia se
realizează acea producţie după legile frumosului″.
Privit din acest punct de vedere, designul industrial constituie, prin esenţa lui, o
sinteză a factorilor arta-om-mediu-tehnică, oferind inginerului o orientare complexă în
proiectarea produselor care să satisfacă cele patru condiţii fundamentale, util - funcţional -
frumos - economic.
Conceptul de ″inovare de produs″ reprezintă ansamblul activităţilor legate de
conceperea, proiectarea, fabricaţia, lansarea şi comercializarea produselor noi destinate
industriei. Pentru a fi utilă, inovarea de produs trebuie să fie realizabilă, valorificabilă în
cadrul unei pieţe de desfacere şi rentabilă.
În prezent se disting cinci forme principale ale inovării:
• inovarea produselor;
• inovarea tehnologică şi comercială;
• inovarea motivaţională (descoperirea unor noi oportunităţi);
• inovarea resurselor;
• inovarea organizatorică.
Conceptul de ″cercetare aplicativa de produs″ cuprinde toate activităţile cu caracter
de cercetare, care au ca obiectiv crearea şi proiectarea produselor realizate industrial.

- 124 -
Conform acestui concept, designul industrial reprezintă etapa creativă a procesului de
cercetare, iar prin organizarea formelor în corelaţie cu funcţiile unui produs, are loc procesul
de inovare.
Aceste etape, minuţios pregătite prin numeroase lucrări de cercetare în scopul
furnizării şi prelucrării informaţiilor utile definirii obiectivelor, sunt urmate de cercetări care
au drept scop optimizarea soluţiilor şi concretizarea lor într-o variantă valorificabilă prin
producţia de serie.

Principiile fundamentale ale designului industrial. Aceste principii enumerate într-

o ordine aleatoare sunt următoarele:
Principiul economiei. Economia mijloacelor şi materialelor folosite (preţ de cost
minim) pentru un produs, care nu dăunează nici valorii funcţionale, nici calităţii considerate,
este o condiţie determinantă a frumuseţii utile;
Principiul aptitudinii la folosire şi a valorii funcţionale. Nu aparţin frumuseţii
industriale decât produsele perfect adaptate funcţiei lor (şi recunoscute valabil din punct de
vedere tehnic). Estetica industrială implică o armonie intimă între caracterul funcţional şi
aspectul exterior;
Principiul unităţii şi compoziţiei. Pentru a forma un tot armonios, diferitele structuri
ale unui produs trebuie să fie concepute unele în raport cu altele şi toate în funcţie de
ansamblu. Produsele trebuie să satisfacă legile echilibrului static sau dinamic ţinând seama de
proprietăţile materialelor folosite;
Principiul armoniei între aspect şi utilizare. La un produs care satisface legile esteticii
industriale, nu există niciodată conflict, ci întotdeauna armonie între satisfacţia estetică pe
care o resimte spectatorul dezinteresat şi satisfacţia practică pe care el o dă celui care o
utilizează. Orice producţie industrială trebuie să fie generatoare de frumuseţe;
Principiul utilului. Studiul caracterului estetic al unui produs sau al unui produs
industrial trebuie să ţină seama de durata normală pentru care ea trebuie să fie adaptată. Un
produs util nu poate să aiba pretenţie la un caracter de frumuseţe durabilă decât dacă el a fost
conceput departe de influenţa artificială a modei;
Principiul evoluţiei şi al relativităţii. Designul industrial nu prezintă un caracter
definitiv: el este într-o devenire perpetuă. Frumuseţea produsului util este funcţie de starea de
avansare şi evoluţie a tehnicilor care îi dau naştere. Orice tehnică nouă necesită timp de
maturizare pentru a atinge stadiul înfloririi, care îi va permite să găsească o expresie estetică
echilibrată şi tipică;
Principiul gustului. Designul industrial se exprimă în structura, forma, echilibrul
proporţiilor, linia produselor utile. Alegerea materialelor, detaliile de prezentare, culorile
asigură un plus de gust;
Principiul satisfacţiei. Expresia funcţiilor care dau frumuseţea produselor utile trebuie
înţeleasă în modul în care ea frapează toate simţurile noastre, nu numai vederea, ci şi auzul,
pipăitul, mirosul şi gustul;
Principiul mişcării. Maşinile destinate a se mişca în spaţiu (aer, mare, drum, şine de
cale ferată) găsesc în mişcarea pe care o provoacă caracteristica esenţială a esteticii lor.
Legilor de aptitudine la folosire şi de armonie între aspect şi utilizare li se adaugă aici un
factor de comportare în elementul considerat (pământ, apă, aer) care domină celelalte baze de
judecată;
Principiul ierarhiei sau al finalităţii. Designul nu poate face abstracţie de finalitatea
produselor industriale. O ierarhie morală se stabileşte natural între acestea. Producţiile
industriale care au, datorită obiectului lor, un caracter de nobleţe şi care sunt de natură a ajuta
omul să progreseze, sau care sunt susceptibile de a avea o influenţă salutară în domeniul

- 125 -
social, se vor bucura de o prejudecată favorabilă. În schimb, maşinile care au ca scop
distrugerea umană n-ar putea să aibă pretenţie la o admiraţie fără rezervă;
Principiul comercial. Designul industrial găseşte una din aplicaţiile sale cele mai
importante pe pieţele comerciale. Legea celui mai mare număr de cumpărători nu va putea
infirma valoarea legilor care definesc estetica industrială. Vânzarea nu poate fi considerată ca
un criteriu al valorii estetice. Când vânzarea este consacrarea esteticii, ea demonstrează
egalitatea de nivel între creatorul modelului şi cumpărător, excluzând orice consideraţie de
preţ;
Principiul probităţii. Designul industrial implică cinste şi sinceritate în alegerea
materialelor utilizate. O realizare industrială nu va putea fi considerată ca fiind frumoasă dacă
ea conţine un element de minciună, de simulare, de înşelătorie. Totuşi, acoperirile şi placările
cerute funcţional de către o realizare industrială, sunt legitime când exprimă corect funcţiile
esenţiale ale obiectului şi când nu servesc la a disimula materiale sau structuri susceptibile de
a compromite buna funcţionare sau valoarea obiectului;
Principiul artelor implicate. Designul industrial implică o integrare a gândirii artistice
în structura produsului considerat. Artele implicate în modelul ce trebuie conceput fac corp
comun cu tehnica şi se confundă cu ea.
Acceptarea necesităţii proiectării estetice a produselor concomitent cu proiectarea
tehnică este o problemă încă controversată, existând tendinţa neglijării sau respingerii ei ca
element necesar încă din prima etapă de proiectare. Cu toate acestea, în momentul de faţă,
estetica industriala a ieşit din anonimat, ea impunându-se ca o disciplină cu largă
aplicabilitate.

7. TEHNICI DE ELABORARE A COMPOZIŢIEI

Compoziţia este categoria estetică prin care se realizează gruparea armonioasă a

maselor, formelor, liniilor, culorilor şi chiar a luminii. Simetria, ritmul, contrastul, proporţiile
sunt elemente cu care se apreciază în vederea realizării compoziţiei, în cazul de faţă a unui
produs.
Simetria. Este elementul artistic care se pune în valoare atunci când se operează cu
forme spaţiale sau suprafeţe . Cele mai cunoscute tipuri de simetrii sunt simetriile bilaterale.
Simetria bilaterală poate fi realizată fie faţă de o axă (fig. 4 (a)), fie faţă de doua axe
(fig. 4 (b)). Indiferent la ce se raportează simetria elementelor dintr-un sistem (obiect, maşină,
etc.), simetria bilaterală trebuie inţeleasă prin concordanţa mai multor părţi, prin care ele se
înglobează într-un întreg. Întotdeauna simetria bilaterală dă sau creează o senzaţie de
echilibru.

a) b)

Fig. 4 – Simetrie bilaterală: (a) faţă de o axă; (b) faţă de două axe.

- 126 -
 Se poate vorbi de o ″simetrie absolută″ când în stânga şi în dreapta se repetă aceleaşi
elemente. Simetria poate fi ″de contraste″ când pe cele două părţi alternează forme în contrast.
Formele iniţiale alternează cu contrastul lor.
Elementele statice sau dinamice se obţin manevrând corespunzător diferite variante
posibile de simetrie. Efecte dinamice se obţin prin utilizarea liniilor diagonale sau a formelor
rotunjite (aerodinamice). Atunci când simetria unei părţi nu suportă o rotaţie de 180 de grade,
iar partea respectivă (sau imaginea) se repetă într-un anumit ritm, vorbim de o ″simetrie
translatorie″ (fig. 5).

Fig. 5 – Simetrie translatorie

Lipsa simetriei absolute poate fi interpretată ca asimetrie.

Daca simetria unei părţi suportă o rotaţie de 3600/n, atunci vorbim de o simetrie
rotatorie. Aceasta poate fi realizată în plan sau în spaţiu. În cadrul simetriei rotatorii în spaţiu,
pe lângă mişcarea de rotaţie există şi o mişcare de translaţie a părţii sau imaginii.
Asimetria este întâlnită destul de frecvent în construcţia produselor, fiind dictată de
condiţiile funcţionale, de execuţie, etc., ce se impun. Asimetria poate fi: referitoare la mase,
geometrică sau optică.

Proporţia. Proporţiile contribuie la definirea formei. Ele reprezintă raportul cantitativ

dintre dimensiuni, suprafeţe şi volume. Pentru a sugera echilibrul şi armonia s-au calculat şi
folosit diferite rapoarte între mărimi.
Leonardo da Vinci a studiat modalităţile prin care un punct poate împărţi o dreaptă în
două segmente proporţionale şi a stabilit un anumit raport pe care l-a denumit ″proporţia de
aur″. Se spune despre un punct N că împarte un segment AB într-un raport corespunzător
proporţiei de aur atunci când segmentele formate respectă relaţia:
AB AN AM NB
= sau =
AN MB AB AN
Proporţia de aur are valoarea:
1. 5
ϕ= = 1,618....
2
iar numărul de aur are următoarele proprietăţi:
1
ϕ− =1
ϕ
ϕ = 1 + 1 + 1 + ....
În fig. 6 este prezentată construcţia ″patrulaterului de aur″, plecând de la un pătrat şi
determinarea şirului infinit de pătrate înscrise lui. Acest patrulater are raportul între lungime şi
lăţime de 1:0,618.

- 127 -
 Dacă acesta este împărţit de segmentul ME, se formează un pătrat AMED şi un alt
patrulater de aur MBCF. Prin trasarea diagonalei AC, aceasta intersectează segmentul ME şi
punctul P, obţinându-se un alt pătrat şi un al treilea patrulater de aur.
Nu întotdeauna este posibil sau de dorit să se utilizeze aceste proporţii particulare.
Alte forme capabile să exprime forţă şi frumuseţe includ: elipsa, hiperbola, parabola,
cicloidele şi involutele.
Simplitatea, liniile curate şi proporţiile echilibrate reprezintă obiectivele oricărui
proiectant profesionist.

Fig. 6 – Patrulaterul de aur

8. CONCEPTUL DE AUTOMATIZARE

După mecanizare, care l-a eliberat pe om de muncile fizice obositoare, automatizarea

constituie etapa în care omul este preocupat să creeze mijloace materiale care să reducă sau să
elimine complet intervenţia sa directă în desfăşurarea proceselor de producţie.
Termenul "automat" provine de la cuvântul grecesc "automatos", având semnificaţia
"din impuls propriu". Încă din antichitate, prin "automatos" se înţelegea "o maşină care se
mişcă singură". Acest sens se păstrează până în prezent.
Definim următoarele noţiuni cu care se va opera frecvent:
automatul, este o structură tehnică ce efectuează anumite operaţii fără intervenţia
nemijlocită a omului;
mecanizare, înlocuirea parţială sau totală a omului ca sursă de lucru mecanic în
procesul de producţie. Elementele maşinilor care furnizează lucrul mecanic în forma cerută de
procesul de producţie se numesc elemente de execuţie sau motoare;
automatizare, înlocuirea totală sau parţială a omului în funcţiile de comandă,
coordonare şi control a proceselor de producţie.
Automatizarea constă în echiparea unei instalaţii cu automate, cu scopul de a modifica
raportul de implicare a factorului uman în desfăşurarea unui proces, în sensul înlocuirii
acestuia cu sisteme tehnice.

Prin automatizarea maşinilor-unelte se elimină intervenţia directă a omului asupra

acestora, iar rolul operatorului uman se rezumă la supravegherea funcţionării, reglarea iniţială
sau ulterioară, precum şi controlul periodic al calităţii pieselor.
Automatizarea maşinilor-unelte depinde de un număr de factori determinanţi, nu
numai de productivitate, ci şi de precizia şi calitatea suprafeţei, de protecţia şi uşurinţa muncii,
etc., cerinţe impuse de utilizator.

- 128 -
 Definim automatizarea maşinilor-unelte pe baza următoarelor criterii:

A. Ponderea intervenţiei factorului uman în asigurarea funcţionării maşinii-unelte;

Se exprimă gradul de automatizare al maşinii-unelte:

Tm − T0
A=
Tm
unde: Tm - timpul în care maşina lucrează fără intervenţia manuală sau intelectuală a
factorului uman;
To - timpul în care se efectuează intervenţia manuală sau intelectuală a factorului uman
pentru continuarea lucrului maşinii (Tm + To = T - perioada ciclului).

Cazuri:
• To ≥ Tm ⇒ A ≤ 0 ,
• To < Tm ⇒ 0 < A < 1 ,
• T0 = 0 ⇒ A = 1,
automat reconfigurabil - SFAR).
maşină-unealtă neautomată;
maşină-unealtă semiautomată;
maşină-unealtă automată (sistem de fabricaţie

Maşinile-unelte pot fi proiectate direct cu grad de automatizare A=1, sau pot fi

automatizate treptat în timp ( cu A în creştere).
Maşinile-unelte semiautomate, cu grad de automatizare redus, se transformă în maşini-
unelte automatizate, cu grad de automatizare mărit, prin dotarea acestora cu dispozitive şi
echipamente speciale.
Remarcă: la maşinile-unelte cu ciclu neautomat intervenţia muncitorului este ciclică,
prezenţa lui lângă maşină fiind obligatorie în permanenţă.
Maşinile-unelte automate şi automatizate (SFAR) eliberează total sau parţial
operatorul uman de activitatea sa ciclică, astfel că acesta poate deservi simultan mai multe
maşini. Astfel, productivitatea omului este de ordin superior productivităţii maşinii.

B. Numărul lanţurilor cinematice auxiliare automatizate.

Gradul de automatizare al maşinilor-unelte este egal cu numărul lanţurilor cinematice

auxiliare automatizate ale maşinii. Cu cât numărul lanţurilor cinematice auxiliare automatizate
este mai mare, cu atât maşina-unealtă are un grad de automatizare mărit.

9. CONCEPTUL DE CONSTRUCŢIE MODULARĂ

Se înţelege prin modul un ansamblu tehnologic (maşină, dispozitiv, sculă) realizat ca

parte componentă a unei familii sau grupe de ansamble destinate să îndeplinească o funcţie
tehnologică comună şi conceput în aşa fel încât să poată funcţiona interconectat cu module de
altă funcţionalitate în cadrul sistemelor de fabricaţie.
Mulţimea de module care îndeplineşte aceeaşi funcţiune poartă denumirea de "sistem
modular".
Un anumit modul va fi definit printr-un cod de atâtea cifre câte etaje există, respectiv
printr-o traiectorie care leagă între ele câte o clasă din fiecare etaj. Unificarea urmăreşte
acoperirea integrală a cerinţelor printr-un sortiment minimal de elemente. Dacă se notează cu
n1, n2 ,..... nn numărul de clase din fiecare etaj, numărul total de elemente diferite care acoperă
necesităţile va fi:

- 129 -
 Nmax = n1 × n2 × ............ × nn

Prin tipizare constructivă se tinde să se reducă această varietate, aducând-o la un

număr de Nt module, astfel încât gradul de tipizare:

Gt = Nmax/Nt

să corespundă unei acoperiri bune a cerinţelor cu minimum de sortimente diferite. Sub

aspectul tipizării şi unificării maşinilor, modulele constructive ale acestora pot fi diferenţiate
în module de bază, principale şi auxiliare.
Modulele de bază sunt acele subansamble şi piese de maşini care alcătuiesc cadrul de
rezistenţă al maşinii (batiu, montanţi, suporţi) şi susţin celelalte grupe constructive. În
categoria modulelor principale sunt incluse totalitatea subansamblelor constructive care
îndeplinesc una sau mai multe funcţii (suport scule, suport piese, transmisii), iar drept module
auxiliare sunt considerate sistemele de programare cu comandă numerică, dispozitive de
transport etc., servind la extinderea funcţiunilor maşinii şi automatizarea acesteia.
Pentru a ilustra gradul de concepere a unui produs sau grupe de produse după
principiile construirii pe baza de module, proiectanţii de maşini folosesc următorii doi
indicatori mai importanţi:
a. gradul de refolosire, Gr
r
Gr = × 100
n+r
b. gradul de tipizare, Gt
t
Gt = × 100
R
unde: r - numărul de repere (subansamble) refolosite în noua construcţie de la produsele
anterioare; n - numărul de repere (subansamble) noi introduse în proiect; t - numărul de piese
tipizate; R - numărul total de piese din componenţa produsului.
Indicatorii pot să reflecte gradul de unificare în cadrul aceleiaşi tipodimensiuni, familii
sau sisteme de maşini, mărimea lor influenţând costul proiectării şi execuţiei produselor şi
scurtând sau prelungind durata lor de asimilare şi fabricaţie.

- 130 -
 MANAGEMENTUL VALORII ŞI CALITĂŢII

1. DEFINIREA CALITĂŢII

Noţiunea „calitate“ este una complexă, cu utilizări în multe domenii unde i se atribuie
diferite sensuri, motiv pentru care este greu a se formula o definiţie unică şi riguroasă.
Totuşi, în familia de standarde internaţionale ISO 9000 se găseşte standardul care
specifică terminologia pentru sistemele de management al calităţii.
Astfel, se defineşte calitatea ca fiind măsura în care un ansamblu de caracteristici
intrinseci ale unui produs, proces sau sistem îndeplineşte cerinţele declarate.

2. EVOLUŢIA CONCEPTULUI „CALITATE“ ÎN TIMP

Istoria modernă a conceptului „calitate“ începe o dată cu secolul al XX-lea, întrucât

doar pe parcursul ultimului secol au fost descoperite, dezvoltate şi aplicate mai toate
conceptele, principiile, metodele, tehnicile şi instrumentele actuale în scopul obţinerii,
menţinerii, dar mai ales îmbunătăţirii calităţii produselor şi serviciilor.
Ea este strâns legată de istoria organizării întreprinderilor şi de istoria unor discipline
ştiinţifice. Cele mai importante evenimente istorice care au stat la baza dezvoltării modului de
abordare a calităţii produselor şi serviciilor sunt:
– dezvoltarea pe scară largă a producţiei industriale de serie medie şi mare (după anul
1900), cu specializarea personalului întreprinderilor şi introducerea inspecţiei calităţii
produselor la sfârşitul fabricaţiei, în scopul sortării acestora;

Componenta socială: strategii specifice

managementului calităţii
-implicare personal Dincolo de
-participare Calitatea totală

Calitate totală

Asigurarea calităţii

Controlul calităţii

1990 2000
1960 1970 1980

Ani Componenta economică:

-imaginea firmei
-reducerea costurilor calităţii
Fig. 1 – Evoluţia conceptului calitate în timp

- 131 -
 – dezvoltarea aplicaţiilor statisticii matematice (anii 1942-1943), care a condus la
urmărirea cu prioritate a proceselor de fabricaţie şi mai puţin la sortarea produselor finite
rezultate din aceste procese. S-a demonstrat astfel că, prin menţinerea sub control a acestor
procese, se poate evita fabricarea unor produse de proastă calitate;
– dezvoltarea teoriei fiabilităţii (anii 1945-1950), care a luat în considerare şi
exploatarea produselor, punând în evidenţă rolul şi importanţa proiectării produsului în
obţinerea calităţii acestuia.
Această evoluţie în timp a conceptului „calitate“ este ilustrată în figura 1.

Controlul calităţii îşi propune să determine dacă produsele îndeplinesc cerinţele de

calitate impuse.
Asigurarea calităţii îşi propune să prevină apariţia noncalităţii prin adoptarea unor
măsuri corespunzătoare, care să confere încrederea că un produs sau un serviciu va satisface
cerinţele de calitate.
Managementul calităţii totale este un sistem modern de conducere, care îşi propune
„stăpânirea“ calităţii prin antrenarea întregului personal în acţiunea de realizare a calităţii şi
extinderea noţiunii de calitate la întreaga activitate a unei organizaţii.
Dincolo de Calitatea Totală este o paradigmă în curs de dezvoltare.

3. DEFINIREA MANAGEMENTULUI CALITĂŢII

Termenul „management“ provine din limba engleză de la verbul „to manage“ = a

conduce, a reuşi, a se descurca, a stăpâni.
În standardul internaţional ISO 9000-2006 este definit conceptul de management ca
reprezentând o serie de activităţi coordonate pentru a orienta şi controla o organizaţie.
Uneori, cuvântul management se utilizează şi cu sensul de persoană sau grup de
persoane cu autoritate şi responsabilitate pentru conducerea şi controlul unei organizaţii.
Trebuie însă evitată confuzia cu conceptul de management definit mai sus.
Pornind de la această definiţie, se defineşte managementul calităţii ca fiind ansamblul
de activităţi coordonate pentru a orienta şi a controla o organizaţie în ceea ce priveşte
calitatea. Orientarea şi controlul referitoare la calitate includ stabilirea politicii referitoare la
calitate, a obiectivelor calităţii, planificarea calităţii, controlul calităţii, asigurarea calităţii şi
îmbunătăţirea calităţii.
Standardul ISO 9000:2006 defineşte asigurarea calităţii ca fiind acea parte a
managementului calităţii concentrată pe furnizarea încrederii că cerinţele referitoare la calitate
vor fi îndeplinite.

4. MANAGEMENTUL VALORII ŞI CONCEPTUL DE „VALOARE”

Managementul Valorii este un stil de management special dedicat pentru motivarea

oamenilor, dezvoltarea abilităţilor şi promovarea sinergiilor şi inovării, cu scopul de a
maximiza performanţa generală a unei organizaţii.
Managementul Valorii a evoluat din metodele anterioare de management, pe baza
conceptului de valoare şi a abordării funcţionale.
Conceptul de valoare se bazează pe relaţia dintre satisfacerea diferitelor necesităţi şi
resursele utilizate în acest sens. Cu cât sunt mai puţine resursele utilizate sau cu cât este mai
mare satisfacerea necesităţilor, cu atât valoarea este mai mare. Părţile interesate, clienţii
interni şi externi mai toti deţin opinii diferite de ceea ce reprezintă o valoare. Scopul

- 132 -
Managementului Valorii este de a reconcilia aceste diferenţe şi de a permite unei organizaţii
să realizeze cel mai mare progres faţă de obiectivele declarate cu utilizarea de resurse minime,
conform relaţiei:
Satisfacerea necesitatilor
VALOARE = ⇔
R esurse utilizate
Ceea ce−i este necesar unui client dorit
⇔
Tot ceea ce se cere pentru satisfacerea necesitatilor

5. SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITĂŢII - SMC

Se numeşte sistem de management al calităţii, sistemul de management prin care se

orientează şi se controlează o organizaţie în ceea ce priveşte calitatea.
Adoptarea unui sistem de management al calităţii ar trebui să fie o decizie strategică a
organizaţiei. Proiectarea şi implementarea unui SMC al unei organizaţii sunt influenţate de
anumite necesităţi de obiective specifice, de produsele pe care le furnizează, de procesele
utilizate şi de mărimea şi de structura organizaţiei.
Un SMC poate asigura cadrul pentru îmbunătăţirea continuă a calităţii pentru a mări
probabilitatea creşterii satisfacţiei clientului. El furnizează încrederea organizaţiei şi clienţilor
săi că este capabil să furnizeze consecvent produse ce îndeplinesc toate cerinţele.
- Dezvoltarea şi implementarea SMC constă în următoarele etape:
- Determinarea nevoilor şi aşteptărilor clienţilor;
- Stabilirea politicii calităţii şi a obiectivelor calităţii organizaţiei;
- Determinarea proceselor şi responsabilităţilor necesare pentru atingerea obiectivelor calităţii;
- Stabilirea metodelor pentru măsurarea eficacităţii şi eficienţei fiecărui proces;
- Determinarea şi asigurarea resurselor necesare pentru atingerea obiectivelor calităţii;
- Determinarea modalităţii de prevenire a neconformităţilor şi eliminarea cauzelor acestora;
- Stabilirea şi aplicarea unui proces pentru îmbunătăţirea continuă a unui proces.
Pentru ca o organizaţie să funcţioneze eficace, ea trebuie să identifice şi să conducă
numeroase procese intercorelate.
Aplicarea unui sistem de procese în cadrul unei organizaţii împreună cu identificarea
şi interacţiunile acestor procese şi conducerea lor este considerată abordare bazată pe proces.
Un avantaj al abordării bazate pe proces este controlul pe care acesta îl asigură pe
parcursul derulării, atât asupra legăturii dintre procesele individuale şi sistemul de procese, cât
şi asupra combinării şi interacţiunii lor.

6. FAMILIA DE STANDARDE ISO 9000

Familia de standarde ISO 9000 cuprinde un ansamblu complet de concepte şi directive

generale aplicabile în conducerea calităţii cu mai multe modele referitoare la condiţiile de
asigurare a calităţii.
Seria de standarde ISO 9000 identifică elementele de bază ale unui sistem de
management al calităţii care poate fi utilizat de către producători, furnizori, distribuitori şi
utilizatori finali mai mari sau mai mici. Ele specifică procedurile acceptate pe plan
internaţional şi criteriile cerute pentru a da asigurări că produsele şi serviciile satisfac cerinţele
clientului. Aceste elemente, proceduri şi criterii pot fi aplicate oricăror firme indiferent de
mărimea lor. Seria ISO 9000 poate fi utilizată atât de producători, cât şi de către distribuitori
de bunuri sau furnizori de servicii, pentru a-şi stabili propriul sistem de management al

- 133 -
calităţii. Ea poate fi utilizată şi de clienţi ca bază pentru evaluarea sistemului de management
al calităţii al producătorului şi de a vedea dacă un distribuitor de bunuri sau un prestator de
servicii are capacitatea de a furniza produse sau servicii de calitate. Firmele pot fi evaluate
după ISO 9000 de către anumite organisme şi, dacă au fost găsite acceptabile, au dreptul de a
li se publica numele în registrele internaţionale de companii certificate pe linia calităţii.
Familia de standarde ISO 9000 a fost elaborată pentru a ajuta organizaţiile să
proiecteze, să implementeze şi să conducă eficace sistemele de management al calităţii, iar
varianta actuală cuprinde:
* ISO 9000/2006 – Sisteme de management al calităţii. Principii fundamentale şi
vocabular – descrie noţiunile fundamentale şi terminologia pentru sistemul de management al
calităţii SMC.
* ISO 9001/2008 – Sistem de management al calităţii. Cerinţe – specifică cerinţele
unui sistem de managementul calităţii pentru organizaţiile ce trebuie să demonstreze
capabilitatea lor de a furniza produse care să îndeplinească cerinţele clienţilor, precum şi
cerinţele de reglementare aplicabile cu scopul creşterii satisfacţiei clienţilor.
* ISO 9004/2010 – Conducerea unei organizaţii către un succes durabil. O abordare
bazată pe managementul calităţii – furnizează îndrumări pentru obţinerea unui succes durabil
pentru orice organizaţie într-un mediu complex, solicitant şi mereu în schimbare, printr-o
abordare bazată pe managementul calităţii
* ISO 19001/2000 – Linii directoare pentru auditarea sistemului de managementul
calităţii şi managementul mediului – se specifică îndrumări referitoare la principalele
fundamente ale auditului, la managementul programelor de audit, conducerea sistemului MC
şi al mediului precum şi calificarea auditorului SMC şi al mediului.

7. PRINCIPIILE MANAGEMENTULUI CALITĂŢII

Au fost identificate opt principii de management al calităţii care pot fi utilizate de

managementul de la cel mai înalt nivel pentru a conduce organizaţia spre îmbunătăţirea
performanţei.
1. Orientarea către client
Organizaţiile depind de clienţii lor şi de aceea ar trebui să înţeleagă necesităţile
curente şi viitoare ale clienţilor, ar trebui să satisfacă cerinţele clientului şi ar trebui să se
preocupe să depăşească aşteptările clientului.
2. Leadership
Liderii stabilesc unitatea dintre scopul şi orientarea organizaţiei. Aceştia ar trebui să
creeze şi să menţină mediul intern în care personalul poate deveni pe deplin implicat în
realizarea obiectivelor organizaţiei.
3. Implicarea personalului
Personalul de la toate nivelurile este esenţa unei organizaţii şi implicarea lui totală
permite ca abilităţile sale să fie utilizate în beneficiul organizaţiei.
4. Abordarea bazată pe proces
Rezultatul dorit este obţinut mai eficient atunci când activităţile şi resursele aferente
sunt conduse ca un proces.
5. Abordarea managementului ca sistem
Identificarea, înţelegerea şi conducerea proceselor corelate ca un sistem, contribuie la
eficacitatea şi eficienţa unei organizaţii în realizarea obiectivelor sale.
6. Îmbunătăţirea continuă
Îmbunătăţirea continuă a performanţei globale a organizaţiei ar trebui să fie un
obiectiv permanent al organizaţiei.

- 134 -
 7. Abordarea pe bază pe fapte în luarea deciziilor
Deciziile eficace se bazează pe analiza datelor şi informaţiilor.
8. Relaţii reciproc avantajoase cu furnizorul
O organizaţie şi furnizorii săi sunt interdependenţi şi o relaţie reciproc avantajoasă
creşte abilitatea ambilor de a crea valoare.
Aceste opt principii de management al calităţii constituie baza standardelor de
management al calităţii din cadrul familiei ISO 9000.

8. CERINŢE REFERITOARE LA SISTEMUL DE MANAGEMENT AL

CALITĂŢII

Standardul ISO 9001:2000 defineşte un singur model de asigurare externă a calităţii,

ce specifică cerinţele referitoare la sistemul de management al calităţii în vederea
demonstrării de către furnizor a aptitudinii sale privind asigurarea calităţii produselor şi
serviciilor oferite clienţilor şi în scopul evaluării acestei aptitudini de către părţile interesate.
El serveşte ca referinţă pentru certificarea sistemelor de management al calităţii, constituind
baza pentru recunoaşterea reciprocă a certificatelor pe plan internaţional.
Elementele sistemului de management al calităţii sunt astfel structurate încât potrivit
ciclului PDCA (Plan-Do-Check-Act) indică succesiunea firească a etapelor care trebuie
parcurse pentru implementarea sistemului de management al calităţii şi pentru menţinerea
eficacităţii acestuia, prin îmbunătăţirea continuă a tuturor proceselor pe care le implică un
asemenea sistem.

Fig. 2 – Ciclul PDCA

Ciclul lui Deming, PDCA, poate fi descris pe scurt astfel (fig. 2):
– Planifică: stabileşte obiectivele şi procesele necesare obţinerii rezultatelor în
concordanţă cu cerinţele clientului şi cu politicile organizaţiei.
– Efectuează: implementează procesele.
– Verifică: monitorizează şi măsoară procesele şi produsul faţă de politicile,
obiectivele şi cerinţele pentru produs şi raportează rezultatele.
– Acţionează: întreprinde acţiuni pentru îmbunătăţirea continuă a performanţei
proceselor.

În acest scop, cerinţele sistemului de management al calităţii sunt structurate pe patru

domenii (figura 3):
- responsabilitatea managementului;
- managementul resurselor;
- realizarea produsului;
- măsurare, analiză şi îmbunătăţire.

- 135 -
 Fig. 3 – Modelul sistemului de management al calităţii bazat pe proces

9. DOCUMENTELE SISTEMULUI DE MANAGEMENT AL CALITĂŢII

Au o structură de tip piramidal (fig. 4).

Manualul
calit[ \ii

Proceduri
documentate

Instruc\iuni
Specifica\ii

Fig. 4 – Tipuri de documente utilizate în SMQ

1. Manualul calităţii – este un document ce furnizează informaţii atât interne cât şi

externe despre SMQ.
2. Planul calităţii – este un document care descrie cum este aplicat SMQ la un produs
specific, proiect sau contract.
3. Proceduri documentate – sunt documente ce furnizează informaţii despre cum se
efectuează activităţile şi consistenţa proceselor.
4. Instrucţiuni de lucru – sunt documente ce stabilesc cerinţele unei anumite
activităţi, specificaţii, înregistrări, documente pe baza cărora se ţine o anumită evidenţă a
activităţii efectuate sau rezultatele obţinute.
Fiecare organizaţie îşi stabileşte volumul documentaţiei şi suportul de organizare.
Aceasta depinde de tipul şi mărimea organizaţiei, de complexitatea şi interacţiunea proceselor
şi produselor, de cerinţele clientului şi nu în ultimul rând de abilitatea personalului.

- 136 -
10. AUDITUL CALITĂŢII

Auditul calităţii este un proces sistematic, independent şi documentat în scopul

obţinerii de dovezi de audit şi evaluarea lor cu obiectivitate pentru a determina măsura în care
sunt îndeplinite criteriile de audit.
Dovezi de audit reprezintă înregistrări, declaraţii ale faptelor sau alte informaţii care
sunt relevante în raport cu criteriile de audit şi verificările.
Înregistrări sunt documente care furnizează dovezi ale activităţilor realizate sau prin
care se declară rezultate obţinute.
Criteriile de audit sunt constituite din ansamblul de politici, proceduri sau cerinţe
utilizate ca referinţă.
Neconformitate reprezintă neîndeplinirea unei cerinţe.
Acţiune corectivă este acţiunea de eliminare a cauzei unei neconformităţi detectate sau
a altei situaţii nedorite.
Prin auditurile calităţii se evaluează:
1. Sistemul de management al calităţii în ansamblu al unei firme sau elemente ale
acestuia.
2. Procesele dintr-o organizaţie.
3. Rezultatele proceselor (produse sau servicii)
Această evaluare se realizează în raport cu standardele în vigoare, cu manualul
calităţii, cu procedurile şi instrucţiunile de lucru pentru a stabili măsura în care ele sunt
respectate, dar şi eficacitatea dispoziţiilor în realizarea obiectivelor propuse în domeniul
calităţii.
Pe baza rezultatelor auditului calităţii se vor defini acţiuni corective pentru eliminarea
cauzelor neconformităţilor constate în scopul prevenirii repetării lor.
Acţiunile corective pot conduce la modificări în proceduri şi în Sistemul de
management al calităţii în vederea îmbunătăţirii calităţii în fiecare din etapele obţinerii
produsului.

- 137 -
 INGINERIA ŞI MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI

1. DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCŢIE LA NIVEL DE REPER-

OPERAŢIE

Una dintre metodele de largă circulaţie, utilizată pentru determinarea tipului de

producţie la nivel de reper-operaţie este metoda indicilor de constanţă. Aceasta este o metodă
cantitativ-calitativă care ia în consideraţie gradul de omogenizare şi continuitate în timp a
lucrărilor ce se execută pe locurile de muncă.
Gradul de omogenitate şi continuitate poate fi cuantificat, pentru fiecare reper g şi
operaţie k, cu ajutorul unui indicator TPkg, care poate fi calculat cu relaţia:
Rg
TPkg =
Tkg
în care: Rg este ritmul mediu de fabricaţie al reperului g, iar Tkg timpul necesar pentru
efectuarea operţiei k la reperul g. Atât Rg, cât şi Tkg se exprimă, de regulă, în min./buc.
Dacă se notează cu Ng cantitatea de piese (repere) de tip g, ritmul mediu Rg se
determină cu relaţia:
60 ⋅ Fn
Rg =
Ng
în care: Fn este fondul nominal de timp al perioadei de producţie considerate, în ore.
Încadrarea unei anumite operaţii k într-unul dintre cele două mari tipuri de producţie
(serie sau masă) se face după cum urmează:
- dacă TPkg > 1, operaţia corespunde producţiei de serie;
- dacă TPkg < 1,operaţia corespunde producţiei de masă.
Producţia de serie poate fi diferenţiată în funcţie de anumite limite stabilite
convenţional pe baza experienţei de producţie:
- dacă 1 < TPkg ≤ 10, operaţia corespunde producţiei de serie mare;
- dacă 10 < TPkg ≤ 20, operaţia corespunde producţiei de serie mijlocie;
- dacă TPkg > 20, operaţia corespunde producţiei de serie mică.

2. PRINCIPII DE ORGANIZARE A PROCESELOR DE PRODUCŢIE -

PRINCIPIUL PARALELISMULUI

Acest principiu impune organizarea fabricaţiei astfel încât să se asigure executarea

simultană a cât mai multor operaţii ale procesului tehnologic. În felul acesta se asigură un
front de lucru larg, cu operaţii executate în paralel. Prin executarea a cât mai multor operaţii
în paralel se reduce durata ciclului de fabricaţie.
Pentru a răspunde cerinţelor principiului proporţionalităţii, se adoptă diferite forme de
organizare a producţiei. În funcţie de tipul producţiei, formele de organizare sunt: succesivă,
paralelă şi maximă.
♦ Organizarea succesivă. Această formă de organizare se caracterizează prin faptul
că transmiterea şi începerea prelucrării lotului de piese, la fiecare operaţie k, au loc numai
după terminarea prelucrării tuturor pieselor din lot la operaţia precedentă k-1.
Acest tip de organizare poate fi conceput în două variante: cu ritm liber şi cu ritm
corelat între operaţii. Se observă că, datorită transmiterii pieselor pe loturi, apar întreruperi în

- 138 -
circulaţia obiectelor muncii. Acest fapt conduce la mărirea duratei ciclului de fabricaţie.
Gradul de paralelism este, în acest caz, la limita sa inferioară. În orice moment, în fabricaţie
se găseşte o singură piesă.
Forma de organizare succesivă cu ritm liber este specifică producţiei individuale şi de
serie mică.
Forma de organizare succesivă cu ritm corelat se aplică, cu precădere, în cazul
producţiei de serie mijlocie.
♦ Organizarea paralelă. Această formă de organizare se caracterizează prin faptul că
transmiterea pieselor de la operaţia k la cea următoare k+1 se face individual şi fără aşteptări.
În felul acesta gradul de paralelism se măreşte considerabil, iar durata ciclului de fabricaţie se
micşorează. Organizarea paralelă poate fi concepută în două variante: cu ritm liber şi cu ritm
corelat între operaţii.
Datorită organizării cu ritm liber gradul de paralelism este relativ mic. Densitatea
procesului de fabricaţie este neuniformă, variind între o valoare minimă şi una maximă.
Piesele din lot intră în fabricaţie după micropauze neproductive.
Cu toate acestea, organizarea paralelă cu ritm liber asigură durate mai mici ale
ciclului de fabricaţie, în comparaţie cu organizarea succesivă sau mixtă. De aceea acest tip de
organizare s-a impus în producţia de serie mare.
În cadrul organizării paralele cu ritm corelat gradul de paralelism este maxim, iar
densitatea maximă a procesului de fabricaţie este egală cu numărul total de maşini.
În cadrul acestei forme de organizare se asigură continuitatea procesului de fabricaţie
pentru toţi factorii participanţi la proces: resursa umană, mijloace de producţie, obiectele
muncii. De aceea, organizarea paralelă cu ritm corelat se aplică în producţia de masă.
♦ Organizarea mixtă. Această formă de organizare se caracterizează prin aceea că
transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la cea următoare k+1 se face pe fracţiuni de
lot, numite loturi de transport.
Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a
procesului de fabricaţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie, în comparaţie cu
organizarea succesivă. Totodată se elimină micropauzele neproductive ce apar la organizarea
paralelă cu ritm liber.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia
obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi
începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.
Forma de organizare mixtă prezintă o flexibilitate deosebită. Ea permite îmbinarea
raţională a tuturor factorilor participanţi la procesul de producţie. Datorită acestor
caracteristici, organizarea mixtă poate fi aplicată, în mod diferenţiat, atât în producţia de serie
mijlocie cât şi în producţia de serie mare.

3. ANALIZA ŞI ALOCAREA RESURSELOR FINANCIARE

Prin resurse înţelegem, în mod generic, mijloacele materiale, financiare şi resursele

umane. O activitate poate utiliza una sau mai multe resurse, sau una şi aceeaşi resursă poate fi
solicitată simultan de mai multe activităţi care se desfaşoară în paralel.
Costurile asociate cu execuţia unui proiect se pot împărţi în două categorii:
- costurile directe - ele pot fi urmărite direct pe fiecare activitate, cum ar fi: materialele
directe, costul utilizării echipamentelor specifice activităţii, manopera directă;
- costurile indirecte - legate de conducerea şi deservirea întregului proiect, nu pot fi
imputate direct vreunei activităţi anume; exemple: cheltuielile de regie, penalizările pentru
nerespectarea termenelor de predare.

- 139 -
 Este evident că, de regulă, costurile indirecte cresc o dată cu durata proiectului. În
schimb, dacă ne referim la costurile directe, în general este mai costisitor să se realizeze o
activitate în timp scurt decât în timp lung. Urmează de aici că execuţia rapidă a unui proiect
antrenează, pe de o parte, costuri directe mari, permiţând, pe de altă parte, economii la
costurile indirecte.
La modul general dependenţa costurilor de durata proiectului este reprezentată în
figura de mai jos.

Curba costurilor directe minime este segmentată ca urmare a faptului că reducerea

duratei proiectului până la un punct se realizează scurtând un anumit drum critic, de unde
reducerea în continuare a duratei se obţine prin scurtarea altui drum critic, etc. Denumirea de
curbă a costurilor directe minime provine din faptul că, pentru a ne menţine pe ea, scurtarea
proiectului se face întotdeauna în modul cel mai eficient, adică reducând durata acelei
activităţi critice care aduce creşterea minimă a costului direct. Se observă evoluţia inversă a
celor două categorii de costuri în raport cu durata proiectului; în figură este indicată şi durata
căreia îi corespunde costul total minim.

4. LINIA DE PRODUCŢIE ÎN FLUX

Firmele care produc mari cantităţi dintr-un singur produs utilizează un amplasament
orientat spre produs (linie de fabricaţie sau de asamblare în flux).
Linia de producţie în flux este o aranjare a spaţiilor de lucru în care operaţiunile
succesive sunt amplasate una lângă alta, în care materialele se deplasează continuu şi cu o
viteză uniformă, printr-o serie de operaţiuni echilibrate între ele care permit efectuarea
simultană a lor, procesul desfăşurându-se în lungul unui traseu raţional şi direct.
Dacă linia are ca obiect fabricaţia, ea poartă denumirea de linie de fabricaţie sau de
linie de montaj (asamblare) dacă aceasta contribuie la montajul unui produs.
Elementul constituent de bază al liniei este postul de lucru. În cadrul unui post de
lucru se pot realiza mai multe faze sau o singură fază a procesului tehnologic. Faza sau fazele
executate la un post de lucru formeaza o operaţie.
Gruparea fazelor pe posturi de lucru se face după anumite criterii şi poartă denumirea
de echilibrarea liniei.

- 140 -
 Un parametru de bază al liniei este ritmul liniei care reprezintă intervalul de timp între
două livrări succesive de produse ale liniei, sau altfel, intervalul de timp între două intrări
succesive de semifabricate pe linie.

5. FONDUL DE TIMP DE LUCRU AL UTILAJELOR

Fondul de timp de lucru se exprimă, de regulă, prin numărul de ore care pot fi prestate
pe durata unui an.
Astfel, se poate identifica un fond de timp calendaristic, în care sunt cuprinse toate
cele 365 zile dintr-un an şi cele 24 ore zilnice:
Ftk = 365 ⋅ 24 [ore/an]
Dacă din fondul de timp calendaristic se scade timpul de repaus reglementat tr,
constituit din zile de repaus, sarbători legale şi schimburi nelucrătoare, se obţine fondul de
timp nominal Ftn :
Ftn = Ftk − t r = D ⋅ s ⋅ h [ore/an]
unde: D - zile lucrătoare pe an;
s - numărul de schimburi lucrătoare pe zi;
h - numărul de ore pe schimb.
Dacă din fondul de timp nominal se scade timpul afectat reparaţiilor trep, se obţine
fondul de timp efectiv Ftef :
 r 
Ftef = Ftn − trep = D ⋅ s ⋅ h ⋅ 1 − 
 100 
Procentul r se stabileşte în funcţie de timpul afectat reparaţiilor şi, în practică, se dă ca
procent din timpul nominal. Pentru maşini-unelte se poate considera r = 3,5-12%, putându-se
lua ca valoare medie r = 6%.
O altă mărime care se poate determina este fondul tehnic de timp, Ftteh :
Ftteh = Ftk − t rep
Capacitatea determinată cu ajutorul fondului tehnic de timp se numeşte capacitate
tehnică şi reprezintă limita maximă în ceea ce priveşte potenţialul productiv (fără să se admită
timp de repaus). Cu toate că acest indicator are mai mult semnificaţie teoretică, trebuie arătat
că în anumite condiţii cunoaşterea potenţialului maxim disponibil al întreprinderilor şi
utilizarea lui integrală pentru satisfacerea unor nevoi imediate are o importanţă practică
deosebită.

6. MĂSURI TEHNICO-ORGANIZATORICE PENTRU ELIMINAREA

LOCURILOR ÎNGUSTE

Grupele de maşini-unelte la care capacitatea este mai mică decât capacitatea grupei
principale constituie locuri înguste, pentru eliminarea cărora trebuie luate măsuri tehnico-
organizatorice.
Măsuri intensive de utilizare a rezervelor interne:
• schimbarea regimului de aşchiere;
• dotarea cu scule şi dispozitive;
• introducerea unor noi procedee tehnologice;
• îmbunătăţirea organizării locului de muncă;
• ridicarea calificării personalului.

- 141 -
 Măsuri extensive de utilizare a rezervelor interne:
• creşterea numărului de schimburi;
• reducerea duratei de reparaţii.
Măsuri de natura complexă:
• cooperarea cu alte întreprinderi;
• achiziţionarea de noi utilaje;
• modificarea soluţiei constructive a produselor.

7. PRINCIPII ŞI PRACTICI PENTRU ÎNTOCMIREA SCHEMELOR

LOCULUI DE MUNCĂ

O schemă pentru locul de muncă, sau pentru mâna dreaptă şi pentru mâna stângă, este
reprezentarea grafică a activităţilor coordonate atât cu mâna dreaptă, cât şi cu mâna stângă.
În cazul în care operaţia are un caracter suficient de repetitiv pentru a permite studiul
amănunţit al mâinii drepte şi mâinii stângi, se poate efectua un studiu al locului de muncă.
Mişcările, operaţiile, apucările sau întârzierile pe care le execută fiecare mână pot fi
reprezentate grafic cu ajutorul simbolurilor folosite la schemele de procese în flux.
Pentru a se ajuta la analizarea diagramei în scopul ameliorării metodelor, pe marginea
din stânga a schemei sunt trecute cele douăzeci de principii ale economiei mişcării, sub formă
prescurtată. Sensul complet al acestor principii este următorul:
1. Începe fiecare element simultan cu ambele mâini;
2. Termină fiecare element simultan cu ambele mâini;
3. Foloseşte simultan mişcările braţelor, atât în direcţii opuse cât şi simetrice;
4. Foloseşte mişcările cele mai economice ale mâinilor, care să asigure operaţii
satisfăcătoare;
5. Menţine traiectoria mişcării în zona normală de lucru;
6. Evită schimbările bruşte de direcţii. Planifică o traiectorie de mişcări care să cuprindă
linii curbe;
7. Pentru obiectele mici, fă-le să alunece! Evită culegerea şi transportul!
8. Amplasează sculele şi materialele în succesiunea corespunzătoare la posturile de
muncă fixe!
9. Foloseşte minimum de elemente pentru a obţine timpul minim!
10. Foloseşte ritmicitatea şi automatismul pentru a mări productivitatea şi a reduce
oboseala!
11. Ori ce câte ori este posibil, uşurează lucrul mâinilor prin pedale!
12. Evită ţinerea cu mâinile. Foloseşte menghina sau un dispozitiv, pentru a deplasa piesele!
13. Foloseşte ejectoare pentru îndepărtarea pieselor finite!
14. Ori de câte ori este posibil, foloseşte eliberarea prin cădere!
15. Scurtează transporturile aducând materialele în apropiere, cu ajutorul unor
alimentatoare funcţionând prin gravitaţie (cădere)!
16. Prepoziţionează sculele pentru a le putea apuca repede!
17. Prepoziţionează produsul pentru următoarea operaţie!
18. Amplasează comenzile maşinii în apropiere, pentru uşurinţa lucrului!
19. Alege înălţimea locului de muncă în funcţie de poziţia de lucru, aşezat sau în picioare,
şi alege un scaun cu înălţimea corespunzătoare, pentru a asigura o şedere şi un sprijin
al spatelui în poziţiile optime!
20. Asigură condiţii de muncă agreabile, ţinând seama de iluminaţie, temperatură,
umiditate, praf, gaze, ventilaţie, nivel de zgomot, culori şi alţi factori asemănători.

- 142 -
8. STABILIREA UNUI PROCES DE FABRICAŢIE EFICACE

Succesiunea măsurilor necesare pentru a stabili un proces de fabricaţie cu randament

ridicat este de obicei următoarea:
1. Întocmirea desenelor din faza premergătoare producţiei.
2. Reexaminarea posibilităţilor de fabricaţie.
3. Hotărârea dacă se fabrică sau se cumpără.
4. Stabilirea tehnologiei procesului.
5. Conducerea ciclului pilot.
6. Introducerea de modificări procesului de fabricaţie.
În ceea ce priveşte reexaminarea posibilităţilor de fabricaţie, inginerul tehnolog trebuie
să examineze în amănunţime orice desen de fabricaţie, ţinând seama de următoarele
considerente:
• Dimensiunile şi suprafeţele sunt compatibile cu practicile de uzinare acceptate?
• Sunt lăsate suficiente adaosuri la piesele turnate, forjate sau matriţate, pentru a permite
corecţiile eventualelor neexactităţi la asamblare sau distorsiuni suferite în urma
tratamentului termic?
• Sunt lăsate suficiente degajări şi căi de acces pentru o asamblare corectă a tuturor
pieselor componente?
• La caracteristicile nefuncţionale sunt aplicate toleranţele maxime admisibile?
• Toleranţele pentru caracteristicile funcţionale ţin seama de realitate şi ori de câte ori
este posibil se aplică toleranţele statistice?
• Există suficiente suprafeţe de prindere şi poziţionare pentru procesul de fabricaţie
prevăzut?
• Se pot aplica unele propuneri de reducere a costurilor pe baza unei modificări a
tehnologiei?
Inginerul tehnolog strânge informaţiile obţinute în conformitate cu lista de mai sus şi
le revede împreună cu inginerul proiectant. Pentru fiecare desen se cade de acord asupra
eventualelor modificări. Desenele revizuite devin desene de fabricaţie.

9. FACTORI CE DETERMINĂ DOMENIUL DE APLICARE A

ANALIZEI PE OPERAŢII

Felul şi întinderea studiului care se întreprinde asupra unei operaţii sau asupra unei
categorii de activităţi sunt determinate de trei factori principali şi anume: gradul de repetiţie a
muncii sau al categoriei de activităţi, intensitatea de atenţie umană necesară şi durata
probabilă a muncii sau a categoriei de activităţi. La alegerea tipului de studiu al metodei care
urmează a fi aplicat, aceşti factori trebuie consideraţi global, deoarece nici unul nu este
suficient pentru a duce singur la o decizie raţională.
Gradul de repetiţie. Pentru a determina domeniul de aplicare a diferitelor tipuri de
studiu al metodelor, gradul de repetiţie a muncii sau a categoriei de activităţi poate fi împărţit
în patru categorii: înalt, mediu, scăzut şi întâmplător.
Aprecierea gradului repetitiv după criteriile de mai sus trebuie făcută cu multă grijă
deoarece, în multe cazuri, munca respectivă sau categoria de activităţi nu se va încadra exact
în descrierile făcute.
Atenţia umană. Partea unei munci sau categorii de activităţi care necesită atenţia
umană are o importanţă deosebită asupra studiului ce trebuie efectuat. Termenul de “atenţie
umană” cuprinde orice parte a unei munci sau categorii de activităţi care se execută manual

- 143 -
printr-o muncă umană, şi mai cuprinde şi timpul în care operatorul trebuie să fie atent la
echipament (observând sau ascultând), pentru a se asigura că acesta funcţionează
corespunzător, chiar dacă nu are de executat anumite mişcări manuale specifice.
Atenţia umană necesitată de o categorie de muncă sau de activităţi poate fi clasificată
în trei categorii şi anume: mare, medie şi scăzută. Evident că atenţia maximă se depune atunci
când toate elementele componente ale unei munci sau categorii de lucrări se execută de către
operator cu mâna sau cu scule manuale, fără să fie ajutat de nici un fel de energie. Atenţia
minimă este atunci când munca se efectuează complet automat, cu ajutorul maşinii, maşina
oprindu-se şi semnalând operatorului în cazul în care survine vreun defect de funcţionare,
astfel încât nu este necesar ca atenţia operatorului să fie îndreptată continuu asupra maşinii.
Categoria în care pot fi încadrate muncile din punct de vedere al atenţiei umane sunt
următoarele:
• Înaltă. Atenţia umană este cerută de fiecare muncă sau categorie de activităţi într-o
proporţie mai mare de 75% din durata totală a muncii.
• Medie. Atenţia umană este cerută de fiecare muncă individuală sau categorie de
activităţi într-o proporţie de 25...75% din durata totală a muncii.
• Redusă. Atenţia umană este cerută într-o proporţie mai mică de 25% din durata totală
a muncii sau categoriei de activităţi.
Durata unei munci. Durata unei munci sau categorii de activităţi este un alt factor de
care trebuie să se ţină seama, o dată cu caracterul său repetitiv şi cu atenţia umană. Un studiu
mai detaliat al metodelor este costisitor, astfel încât trebuie să se determine dacă durata
estimată a muncii justifică sau nu cheltuiala.

10. PRINCIPII ALE PROIECTĂRII ERGONOMICE

Un produs este proiectat ergonomic dacă respectă cerinţele umane de siguranţă,

confort şi eficienţă în muncă. Cele patru principii de bază ale proiectării ergonomice (după
Meister) asigură succesul încorporării consideraţiilor legate de factorul uman în proiectul
produsului sau al sistemului.
Primul principiu afirmă că eficienţa funcţională a echipamentului este strâns legată de
eficienţa cu care omul poate lucra cu acele echipament şi îl poate întreţine. Astfel, o activitate
la un nivel mai scăzut a operatorului poate să determine o funcţionare mai puţin eficientă a
echipamentului, ajungând până la a nu îndeplini funcţiile proiectate. De exemplu, deşi
combina de recoltat este proiectată să lucreze eficient la o viteză de 15 km/h pe câmp, ea nu
va opera la acest nivel dacă operatorul este deranjat şi lipsit de confort la viteza respectivă,
preferând o viteză mai redusă, care să provoace mai puţine vibraţii.
Conform celui de-al doilea principiu, proiectul produsului influenţează modul de lucru
al operatorilor. Erorile comise de aceştia la utilizarea produsului pot fi încorporate chiar în
concepţia constructivă a produsului. Caracteristicile proiectului echipamentului, ca de
exemplu reactivitatea frânelor, vizibilitatea cadranelor aparatelor de măsură în bătaia soarelui
sau forţa necesară scoaterii unui aparat din priză acţionează ca nişte stimuli asupra
utilizatorului. Dacă aceşti stimuli depăşesc capacitatea de reacţie fizică, psihică şi senzorială a
omului, atunci el fie răspunde incorect, adică face erori “programate” de produs, fie nu
răspunde de loc.
Echipamentul poate să pretindă operatorilor o atenţie selectivă. În anumite momente
ale lucrului, operatorii trebuie să acorde mai multă atenţie unor anumite trăsături ale
echipamentului decât altora. Aceşti stimuli pot lua şi forma unor proceduri specifice de
utilizare sau întreţinere a produsului, care încarcă adesea memoria utilizatorului.

- 144 -
 Cel de-al treilea principiu derivă din al doilea. Deoarece caracterisiticile produsului
acţionează ca nişte stimuli asupra oamenilor, înseamnă că anumite aranjamente ale acestor
caracteristici vor favoriza utilizatorii şi vor determina o reacţie mai bună decât alte
aranjamente mai puţin ergonomice. Atunci când caracteristicile produsului sunt proiectate în
concordanţă cu capacităţile şi limitările utilizatorilor, eficienţa acestora este crescută. De
exemplu, se cunoaşte că frecvenţa naturală a trunchiului uman este cuprinsă între 4 şi 8 Hz,
creând omului o serie de neplăceri. Acel proiect al suspensiei scaunului sau cabinei care
limitează vibraţiile transmise corpului operatorului în acest domeniu de frecvenţe va fi
superior proiectelor care nu ţin cont de caracteristicile de vibraţie ale corpului uman.
Al patrulea principiu se bazează pe constatarea antropologilor că evoluţia în timp a
oamenilor este foarte lentă şi că este mai simplu să modifici caracteristicile produsului, pentru
a fi în concordanţă cu caracterisiticile omului, decât să modifici sau să selectezi
caracterisiticile umane pentru a le modela după sau a le acorda cu caracteristicile produsului.
Cu alte cuvinte, este mai simplu să proiectezi organele de comandă astfel încât forţa necesară
manipulării lor să se încadreze în limitele unui efort fizic rezonabil, decât să-i antrenezi pe
operatori pentru a avea mai multă putere. Este mai logic să amplasezi în proiect dispozitivele
de comandă ale produsului în zonele normale sau eventual maxime de acţionare a braţelor
utilizatorului decât să schimbi dimensiunile umane la mărimi mai profitabile. Aplicând acest
principiu, este mai simplu să proiectezi un semnal acustic în domeniul de sensibilitate auditivă
maximă, decât să încerci să modifici capacitatea auditivă umană.

11. INSTRUMENTE GENERALE DE CONDUCERE

Organigrama unei întreprinderi sau unităţi constituie reprezentarea grafică, într-o

formă schematică, pe baza unor reguli de redactare bine definite, a structurii de organizare a
întreprinderii sau a unui sector, compartiment etc., al acesteia.
Organigrama este necesară atât ca element de studiu al structurii organizatorice, cât şi
ca instrument de lucru al conducerii. Astfel ea asigură un cadru organizat de desfăşurare a
activităţilor dintr-o întreprindere, condiţie pentru creşterea eficienţei. Organigrama înlesneşte
cunoaşterea configuraţiei acelei întreprinderi şi înlătură deficienţele privind responsabilitatea,
subordonarea, evitarea paralelismelor, conflictelor de competenţă şi autoritate.
Organigrama este nu numai un instrument de conducere, ci şi un instrument de
informare, comunicare, studiu şi analiză; ca instrument de conducere asigură managerilor
posibilitatea să conducă dintr-o poziţie centrală componentele structurii; prin treptele ierarhice
asigură competenţa dar şi răspunderea fiecărei ponderi ierarhice. Pe lângă activitatea de bază,
organigrama ajută, în acelaşi timp, coordonarea şi controlul de la nivelul superior până la
locul de muncă şi operaţie; încărcarea pe fiecare salariat cu sarcini, potrivit fişei postului
ocupat. Astfel se pot descoperi dezechilibrele, disproporţiile şi alte anomalii organizatorice.
Organigrama trebuie să permită judecăţi de valoare cu privire la simplificarea
structurii, începând cu reducerea numărului nivelurilor ierarhice.
Faţă de importanţa rolului pe care îl are în ştiinţa managementului, organigrama
trebuie mereu modernizată, pentru că numai aşa ea rămâne şi instrument de creştere a
eficienţei.
Tabloul de bord (denumit şi jurnal de bord, graficul informaţiilor conducerii)
reprezintă ansamblu de informaţii curente, prezentate într-o formă sinoptică, prestabilită,
referitoare la principalele rezultate ale activităţilor avute în vedere şi la principalii factori ce
condiţionează derularea lor eficientă. Acest instrument modern de stabilire a priorităţilor
devine în activitatea managerială şi mod de informare asupra realizării obiectivelor unei
unităţi.

- 145 -
 Marca este un instrument managerial - sub formă de simbol, semn distinctiv, model,
inscripţie - susceptibil de reprezentare grafică, servind la demarcaţia produselor sau serviciilor
unei persoane fizice sau juridice, de cele ale concurenţei.
Marca asigură protecţia producătorului produselor şi serviciilor în cazul
contrafacerilor, inclusiv pe plan internaţional. Dreptul la marcă are două prerogative: dreptul
exclusiv de a folosi sau exploata semnul ales ca marcă şi dreptul de a interzice folosirea
aceluiaşi semn de către alţii.
Marca este utilă atât producătorilor, cât şi consumatorilor, indicând originea
produselor, rolul ei în management este de a identifica repede produsele şi serviciile oferite
pentru piaţa internă şi externă, de a garanta pentru beneficiari calitatea produselor şi
seviciilor, orientarea comsumatorilor în alegerea produselor şi serviciilor de care au nevoie;
angajarea răspunderii pentru calitatea produselor realizate; exprimă nivelul tehnic al
produselor realizate şi a potenţialului de vânzări viitoare etc. Marca are rolul de a
individualiza şi facilita identificarea unui produs realizat de mai mulţi producători sau, altfel
spus, asigură “personificarea” produsului, garantându-i calitatea.
Cu ajutorul mărcii, cumpărătorul îşi procură mărfurile şi serviciile comparând gradul
de utilitate, preţ, calitate etc. Condiţia de utilizare a unui nume cunoscut, care prezintă
încredere pentru client, este echivalentă cu promovarea imaginii mărcii. Astfel marca, din
element de evaluare a devenit instrument de conducere, factor de presiune şi dominare a
pieţii, folosită în activitatea de marketing.
Programul face parte din categoria instrumentelor generale de conducere, fiind bine
cunoscut în ştiinţa managementului, şi având multe sensuri de utilizare. Programul semnifică
un ansamblu de activităţi în timp, fiecare cu o durată stabilă şi resurse repartizate, astfel încât
să conducă la realizarea unui obiectiv. Orice program este rezultatul unui proces de
programare; un asemenea proces este determinat de scopuri, ţeluri şi obiective, mutaţii,
informaţii, prognoza necesităţilor, capacităţilor şi disponibilităţilor, a tendinţelor pe termen
lung.

12. COSTURILE AFERENTE UNUI SISTEM DE STOCURI

Costurile pot fi grupate în trei categorii.

Costurile de aprovizionare se pot grupa în două clase: costuri pe unitate de articol de
stoc care depind de cantitatea aprovizionată şi costuri care nu depind de cantitatea comandată.
Prima categorie poartă numele de cost de lansare a comenzii, incluzând: cheltuieli
administrative (întocmirea formalisticii aferente, poştă, comunicaţii prin telefon şi telex,
deplasări şi delegaţii etc.), costul transportului lotului comandat, descărcare şi recepţie. Dacă
"a" este costul de lansare a comenzii pentru un lot de mărime Q, cota parte ce revine pe
unitate este a/Q; din acest punct de vedere este avantajos ca marimea Q să fie cât mai mare. A
doua categorie o constituie costul de achiziţie care, în general este constant pe unitatea de
articol de stoc indiferent de cantitatea comandată; în consecinţă acest cost poate fi neglijat în
continuare, el oricum neputând afecta decizia privitoare la mărimea lotului de aprovizionare.
Costurile ocazionate de existenţa stocurilor, pe scurt costul stocării, se explică printr-
o serie de cauze: necesitatea manipulării, sortării şi înmagazinării propriu-zise, costuI spaţiilor
destinate depozitării, pierderi cantitative prin depreciere şi eventuale sustrageri, pierderi prin
imobilizarea mijloacelor circulante. Acestea din urmă apar fie direct ca dobandă la fondurile
împrumutate ori, dacă fondurile sunt proprii, ca pierdere a unor posibilităţi de fructificare dacă
mijloacele respective şi-ar fi urmat rotaţia în loc de a fi blocate sub formă de stoc.
Legătura dintre valoarea stocului şi costul stocarii poate să îmbrace o varietate de
forme, însă ipoteza simplificatoare uzuală este că forma funcţională a acestei legături este

- 146 -
liniară. Astfel, dacă "c" este costul unitar al articolului de stoc, iar "ε" exprimă costul
menţinerii în stoc pe durata unui an a unor bunuri în valoare de un leu, atunci: costul stocării
unei unităţi va fi egal cu "c.ε" de articol pe stoc pe un an.
Costurile ocazionate de lipsa de stoc, pe scurt costul penuriei, apar când articolul este
cerut de beneficiar dar lipseşte din stoc. Costul penuriei se materializează prin: penalizări
plătite beneficiarilor în conformitate cu contractele economice de livrare încheiate, stagnări în
procesuI de producţie, necesitatea recuperării rămânerilor în urmă, pierderea avantajului
competitiv în comerţul internaţional.
Lotul este construit dintr-un număr Q de unităţi identice care se aprovizionează prin
lansarea unei singure comenzi.
Pentru modelul clasic simplu al lotului optim nivelul mediu al stocului este Q/2. Pe
durata unui an se aprovizionează N/Q loturi (N - este cererea anuală); ca urmare, costul anual
total CT provenind din lansarea comenzilor şi menţinerea stocului este:
N Q
CT = a ⋅ + ⋅ c ⋅ ε
Q 2
Reprezentarea grafică a costurilor este redată în figura de mai jos.

- 147 -
 FINANŢE ŞI CREDIT

1. CATEGORIA ECONOMICĂ DE FINANŢE

Categoria economică de finanţe a evoluat în timp, conţinutul său cunoscând o

diversificare odată cu dezvoltarea societăţii. S-au delimitat tipuri de relaţii financiare distincte,
formând aşa numitele „verigi ale sistemului financiar şi de credit”: finanţele întreprinderilor,
bugetul de stat, asigurările sociale, asigurări de bunuri, persoane şi răspundere civilă, relaţiile
de credit. Dar, vorbind despre finanţe, în general acestea cuprind două mari ramuri: finanţele
publice şi finanţele private.
Finanţele private (denumite şi finanţe moderne) vizează aspectul microeconomic şi
sunt asociate cu întreprinderile economice – dar şi bănci comerciale, societăţi de asigurări şi
alte forme juridice de drept comercial – cuprinzând relaţiile economice băneşti prin care se
constituie şi se utilizează capitalurile acestora în scopul creşterii valorii lor şi obţinerii de
profit. Finanţele private operează cu concepte precum: gestiune financiară, capitaluri proprii şi
împrumutate, venituri din exploatare şi din alte activităţi, cheltuieli pentru realizarea
veniturilor, fond de rulment, nevoie de fond de rulment etc.
Conţinutul finanţelor private este analizat pe trei planuri: practica financiară, politica
financiară şi teoria financiară.
Practica financiară operează cu decizii de politică financiară şi cu concepte ale teoriei
financiare şi reflectă acţiunea în domeniul finanţelor private ce urmăreşte realizarea
obiectivului general, adică maximizarea valorii întreprinderii. Practica financiară operează cu
două concepte: gestiunea financiară a întreprinderii şi analiza financiară a întreprinderii.
Principiul gestiunii financiare este principiul de bază al organizării şi conducerii
întreprinderii, astfel încât veniturile realizate să acopere cheltuielile efectuate şi să asigure şi
un profit cât mai ridicat. Gestiunea financiară presupune şi implică două criterii importante:
autonomia funcţională şi eficienţa, şi este privită ca: gestiune financiară pe termen lung
(constituirea şi utilizarea capitalului necesar pentru activele durabile, imobilizate); gestiunea
financiară pe termen scurt (dimensionarea şi finanţarea necesarului de fond de rulment, pentru
activitatea de exploatare); gestiunea trezoreriei (atragerea necesarului de finanţat în
completarea capitalurilor proprii cu cel mai mic cost sau plasarea excedentului de trezorerie
cu cel mai bun randament).

2. CAPITALUL ÎNTREPRINDERII

Capitalul întreprinderii, după natura lui, poate fi capital real şi capital fictiv. Capitalul
real este cel care îşi găseşte reflectarea în bilanţul îintreprinderii, materializat după sursele de
provenienţă în pasiv sau după modalităţile de folosinţă în activ.
Capitalul fictiv sau financiar este determinat de capitalul real ca urmare a modului de
circulaţie a instrumentelor prin care se constituie (actiuni, obligaţiuni) sau este utilizat (titluri
de credit sau efecte comerciale, cambii, bilete la ordin, cecuri, etc).
După sursele de finanţare şi în conformitate cu stuctura capitalului total în pasivul
bilanţier, se deosebesc următoarele categorii:
- capitalul social, constituit la înfiinţarea întreprinderii şi sporit pe parcurs, reflectat
într-un anumit numar de acţiuni, reprezintă partea preponderentă din capitalul întreprinderii şi
rămâne în permanenţă proprietatea acţionarilor;

- 148 -
 - capitalul propriu, rezultat prin însumarea capitalului social cu grupa rezervelor,
rezultatelor şi fondurilor proprii ale întreprinderii;
- capitalul permanent, rezultat prin adaugarea la capitalurile proprii a creditelor pe
termen mediu şi lung;
- capitalul total, rezultat prin adaugarea la capitalurile permanente a ultimului element
din structura pasivului bilanţier, anume creditele şi datoriile pe termen scurt.

Din structura de activ, după modul de folosinţă, adică după durata de imobilizare, fac
parte:
- activele imobilizate, care reprezintă plasamente de capital pe timp îndelungat, mai
mare de un an, concretizate în imobilizări necorporale, imobilizări corporale şi imobilizări
financiare şi care participă la mai multe cicluri de exploatare;
- activele circulante, care reprezintă plasamente de capital pe termen scurt, mai mic de
un an, în elemente necesare desfăşurării neîntrerupte a procesului de fabricaţie sau
comercializare a întreprinderii precum stocurile, creanţele şi valorile realizate pe termen scurt
şi disponibilităţile băneşti.

Fondul de rulment net reprezintă acea parte din capitalul permanent care depăşeşte
valoarea imobilizărilor nete şi care poate fi afectată finanţării activelor circulante:
FRN = Cp – Ain = ACc – Dts,
unde: - FRN - fondul de rulment net;
- Cp - capitalul permanent;
- Ain - active imobilizate nete;
- Acc - active circulante corectate;
- Dts - datorii pe termen scurt.

Capitalul social (CS) este divizat într-un număr (N) de părţi sociale egale, denumite
acţiuni, care apar sub forma unor titluri de valoare, hârtii cu valoarea nominală (VN)
inscripţionată:
VN = CS / N.
Sporirea capitalului social se poate face prin:
- înglobarea în masa acestuia a rezervelor sau profiturilor nerepartizate sau a unei părţi
din acestea;
- emisiunea de noi acţiuni pe piaţa primară;
- consolidarea datoriilor întreprinderii prin transformarea, cu acceptul furnizorilor şi
creditorilor, a datoriilor pe termen scurt în datorii pe termen lung;
- absorbţia totală sau parţială a altei societăţi comerciale.
Sporirea capitalului total al întreprinderii se poate face şi prin:
- credit bancar pe termen lung şi mediu;
- credit obligatar (emisiunea de obligaţiuni pe piaţa primară);
- credit-bail (leasing);
- credit bancar pe termen scurt;
- finanţări nebancare pe termen scurt;
- subvenţii de la bugetul de stat în cadrul, politicii de sprijinire a unor ramuri de
activitate sau produse vitale pentru economia naţională.

Valoarea nominală a unei obligaţiuni (VN) este dată de raportul dintre valoarea
împrumtului obligatar (IM) lansat pe piaţă şi numărul obligaţiunilor emise (N):
VN = IM / N.

- 149 -
 În funcţie de modalităţile de rambursare, cuponul de dobândă se calculează cu
următoarele relaţii:
CD = VN x Rd;
CD = VN x Rd (z / 365);
CD = (VN –Σ Raj)x Rd;
unde: CD – cuponul de dobândă;
VN – valoarea nominală a obigaţiunii;
Rd – rata anuală a dobânzii cuponului;
z – numărul de zile pentru care se face plata dobănzii.

Randamentul cuponului de dobândă este dat de raportul dintre venitul anual din
dobândă şi valoarea nominală a unei obligaţiuni:
η = CD / VN.

3. INVESTIŢII

Pentru a aprecia corect eficacitatea unui proiect de investiţii trebuie să se evalueze

fluxurile monetare determinate de acesta: fluxuri de ieşire (plăţi), fluxuri de intrare (încasări),
precum şi economia de plăţi datorată modului de acţiune a fiscalităţii întreprinderii.

Din punct de vedere financiar cash-flow-ul net (CF) se determină cu relaţia:

CF = EBE(1-T) + T x A;
unde: EBE – excedentul brut din expoatare, calculat ca diferenţă între veniturile din
exploatare şi cheltuielile pentru exploatare, exclusiv amortizările;
A – amortismentul;
T – cota de impozit pe profit.

Pentru adoptarea deciziei de investire în mediul cert se folosesc următoarele criterii de

selecţie (opţiune) a proiectelor de investiţii:
1. Criteriul costului – se pretează a se aplica în cazul deciziilor de investiţii care au ca
scop înlocuirea imobilizărilor corporale uzate, înlocuire care conduce sau nu la creşterea
capacităţii de producţie.
a) Dacă are loc o investiţie de înlocuire cu un utilaj identic (care nu conduce la
creşterea capacităţii de producţie), aplicarea criteriului presupune determinarea economiei de
producţie (E) şi calcularea randamentului investiţiei (r) cu formula:
r = E / ∆V;
unde: ∆V - sporul patrimonial determinat de înlocuire.
Dacă randamentul (r) este mai mare decât randamentul activelor imobilizate existente
(calculat ca raport între profitul brut realizat şi valoarea medie anuală a activelor imobilizate)
se adoptă decizia de investiţii.
b) Dacă are loc investiţia de înlocuire cu un utilaj cu parametri funcţionali superiori,
care conduce la creşterea capacităţii de producţie, aplicarea criterilui presupune calcularea
preţului unitar al produsului obţinut înainte şi după înlocuire. Dacă preţul unitar obţinut după
înlocuirea utilajului este mai mic decat cel anterior înlocuirii se adoptă decizia de investiţii.
2. Criteriul ratei medii a rentabilităţii – presupune adoptarea deciziei de investire
numai dacă rata medie a rentabilităţii proiectului este superioară fie unei anumite rate a
rentabilităţii fixată dinainte, fie ratei medii a rentabilităţii aferente altor variante ale
proiectului:
R = PBE / I sau R = CF / I;

- 150 -
unde: R – rata medie a rentabilităţii investiţiei;
PBE – profitul mediu brut anual adus din exploatarea investiţiei;
CF – cach-flow-ul net al investiţiei;
I – valoarea investiţiei.
3. Criteriul duratei de recuperare a capitalului investit – presupune adoptarea
deciziei de investiţii dacă durata de recuperare a capitalului investit este mai mică, fie decât o
durată fixată dinainte, fie decât durata de recuperare a unei alte variante de proiect:
DR = CFa / I;
unde: DR – durata de recuperare a investiţiei;
CFa - cach-flow-ul anual al investiţiei;
I – valoarea invetiţiei.
4. Valoarea actualizată netă (VAN) – calculată ca diferenţă între cach-flow-urile
actualizate şi valoarea investiţiei (capitalul investit):
VAN = [Σ (CFi / (1+ a)i ] – I;
unde: VAN – valoarea actualizată netă;
CFi - cach-flow-ul din anul i ;
a – rata de actualizare (costul mediu ponderat al investiţiei);
I – valoarea investiţiei.
Decizia de investiţii se ia dacă valoarea actualizată netă, VAN, este pozitivă. Dacă se
compară mai multe variante de proiect se adoptă proiectul cu VAN cea mai mare.
5. Indicele de rentabilitate (IR) - criteriul este folosit de regulă la compararea mai
multor variante de proiect care necesită alocări de fonduri anuale inegale:
IR = [Σ (CFi / (1+ a)i ] / I.
Decizia de investire se adoptă pentru varianta de proiect de investiţii pentru care
indicele de rentabilitate IR este supraunitar şi superioar celorlalţi indici.
6. Rata internă de rentabilitate (RIR) – este acea rată de actualizare pentru care
valoarea actualizată netă este zero:
[Σ (CFi / (1+ a)i ] – I = 0;
unde: a = RIR.
În principiu, rata internă de rentabilitate (randament) RIR se compară cu un prag de
rentabilitate stabilit aprioric de conducerea întreprinderii sau cu rata dobânzii fără risc pe piaţă
şi în situaţia în care RIR este superioară se acceptă proiectul (se adoptă decizia de investiţii).

4. AMORTIZAREA ACTIVELOR IMOBILIZATE

Temeiul economic sau baza amortizării activelor imobilizate o constituie uzura

acestora.
Amortizarea este un proces complex de cuantificare a uzurii fizice şi morale a
activelor imobilizate şi de exprimare a unei politici financiare a perioadei respective, care
cuprinde un ansamblu de operaţiuni ce constau în:
- stabilirea amortismentului fiecărui exerciţiu;
- înregistrarea lui în costurile de fabricaţie;
- recuperarea din încasarea preţului sau tarifului produsului sau serviciului;
- afectarea lui pe destinaţia legală.
Amortismentul poate fi definit ca fiind suma de resurse băneşti ce trebuie recuperată
din încasările rezultate de pe urma realizării produţiei în fiecare exerciţiu financiar, în
concordanţă cu ritmul uzurii fizice şi morale în cadrul duratelor normale de funcţionare a
activelor imobilizate.
Va = Σ Ai sau Va = A x D;

- 151 -
unde: Va – valoarea de amortizat a activului imobilizat;
Ai – amortismentul în anul i;
A – amortismentul anual;
D – durata normală de funcţionare a activului imobilizat.

Elementele definitorii ale sistemului de amortizare, în funcţie de care se previzionează

şi se calculează efectiv amortizarea, sunt:
- valoarea de amortizat,
- durata normală de funcţionare a activului imobilizat,
- normele de amortizat.
În România, în funcţie de metoda de amortizare utilizată, valoarea de amortizat este
dată de valoarea de intrare sau de valoarea contabilă netă a mijlocului fix.
În România, duratele normale de funcţionare sunt stabilite centralizat de guvern şi sunt
obligatorii pentru toţi agenţii economici care utilizează acelaşi tip de mijloc fix în aceleaşi
condiţii. Duratele normale de funcţionare coincid cu duratele de amortizare, în ani, aferente
regimului liniar de amortizare.

Norma analitică de amortizare este determinată pe fiecare mijloc fix sau grupă
omogenă de mijloace fixe în parte, care au aceeaşi durată de funcţionare:
Na = (1 / Dn) x 100;
unde: Na – norma de amortizare;
Dn – durata normală de funcţionare a mijlocului fix.

După baza de calcul a normelor de amortizare avem următoarele sisteme (regimuri) de

amortizare posibile:
- sistemul temporal, care se bazează pe faptul că orice mijloc fix se uzează într-o
anumită perioadă de timp, indiferent de intensitatea utilizării lui. În practica din România,
majoritatea sistemelor de amortizare sunt sisteme temporale;
- sistemul funcţional se bazează pe intensitatea uzurii care, la rândul ei, este în funcţie
de intensitatea utilizării mijloacelor fixe, exprimată prin volumul de activitate la efectuarea
căruia participă.

După ritmul amortizării, în România agenţii economici sunt obligaţi să amortizeze

mijloacele fixe potrivit prevederilor legale, utilizând unul din următoarele regimuri de
amortizare:
- amortizarea liniară (proporţională) – se aplică cu preponderenţă în toate ramurile
economiei, în funcţie de duratele şi normele de amortizare analitică reglementate – presupune
stabilirea de amortismente anuale egale pe toată durata normală de funcţionare a mijlocului
fix, ca urmare a faptului că atât valoarea de amortizat, cât şi norma de amortizare, sunt
constante;
- amortizarea accelerată – constă în includerea, în primul an de funcţionare, în
cheltuielile de exploatare, a unei amortizări anuale de 50% din valoarea de intrare a mijlocului
fix respectiv. Amortizările anuale pentru exerciţiile financiare următoare sunt calculate la
valoarea rămasă de amortizat după regimul liniar;
- amortizarea degresivă – este o variantă a sistemului accelerat cu norma de amortizare
constantă şi valoarea de amortizat descrescătoare.

- 152 -
 ANALIZA ECONOMICO-FINANCIARĂ

1. METODA SUBSTITUIRILOR ÎN LANŢ

Metoda substituirilor în lanţ constă în determinarea succesivă a influenţei fiecărui

factor asupra modificării fenomenului analizat, ceilalţi factori ramânând constanţi.
Principiile care stau la baza metodei sunt:
a) aşezarea factorilor în relaţie de cauzalitate se face în ordinea poziţionării lor
economice;
b) substituirea factorilor se face în mod succesiv, începând cu factorii cantitativi şi
terminând cu cei calitativi;
c) factorul substituit anterior rămâne substituit până la sfârşitul procesului de analiză şi
se ia în calcul valoarea sa efectivă;
d) factorul ce urmează a fi substituit ulterior se ia în calcul la valoarea sa previzionată
sau, respectiv, cea din perioada de bază.
Metoda se aplică în mod specific fiecăruia din cazurile de mai jos.

1. Rezultatul economic R este exprimat sub formă de produs

1.1. Rezultatul economic R este un produs între factori exprimaţi în mărime absolută:

Mărimea rezultatului economic în perioada de bază sau cea previzionată şi, respectiv,
mărimea efectivă sunt:

Modificările absolute şi relative (procentuale) efective ale rezultatului economic faţă

de plan sau faţă de perioada de bază vor fi:

Influenţa variaţiei fiecărui factor component (a, b, c, d) asupra modificării

fenomenului analizat se stabileşte în mod succesiv:

În final, pentru ca analiza economică să fie corectă, trebuie ca suma algebrică a

influenţelor factorilor să corespundă cu modificarea absolută a fenomenului sau rezultatului
economic analizat.

- 153 -
 În valori procentuale, influenţele factorilor componenţi se scriu astfel:

În final, trebuie să se verifice relaţia de egalitate:

2. Rezultatul economic R este exprimat sub formă de raport

2.1. Rezultatul economic R este dat ca raport de factori exprimaţi in mărime absolută
Se consideră rezultatul economic exprimat sub forma:

Mărimea rezultatului economic in perioada de bază sau cea previzionată, şi, respectiv,
marimea efectivă, sunt:

Modificarea absolută şi relativă faţă de plan sau faţă de perioada de bază vor fi:

Există două situaţii distincte:

2.1.1. Cazul în care factorul cantitativ se găseşte la numărător.

Substituirea începe cu numărătorul şi continuă cu numitorul.
Influenţa variaţiei absolute a fiecărui factor component asupra modificării
fenomenului analizat se stabileşte în mod succesiv:

În final se verifică relaţia:

Influenţele variaţiei procentuale a fiecărui factor asupra modificării fenomenului

analizat sunt:

- 154 -
 În final, trebuie să se verifice relaţia:

2.1.2. Cazul în care factorul cantitativ se găseşte la numitor.

Substituirea începe cu numitorul şi continuă cu numărătorul.
Influenţa variaţiei absolute a fiecărui factor component asupra modificării
fenomenului analizat se stabileşte în mod succesiv:

În final se verifică relaţia:

2. METODA BALANŢIERĂ

Această metodă se foloseşte pentru determinarea influenţei factorilor atunci când între
fenomenul analizat şi elementele sale componente există relaţii de aditivitate.
Fie rezultatul economic R exprimat prin relaţia aditivă:

şi valorile rezultatului economic în perioada de bază, respectiv în perioada curentă:

Modificările absolute şi relative (procentuale) efective ale rezultatului economic faţă

de plan sau faţă de perioada de bază vor fi:

Influenţa variaţiei fiecărui factor asupra modificării fenomenului analizat se stabileşte

în mod succesiv:

În final, este verificată relaţia:

- 155 -
 Influenţele procentuale ale factorilor sunt:

În cazul metodei balanţiere, influenţa fiecărui factor sau element corespunde chiar cu
modificarea absolută în perioada efectivă faţă de plan sau de perioada de bază.
Observaţie. În cazul relaţiilor în care apar produse, rapoarte, sume şi diferenţe,
metodele se aplică combinat între ele în funcţie de legăturile de condiţionare dintre factori.

3. ANALIZA PRODUCŢIEI EXERCIŢIULUI ŞI A PRODUCŢIEI

MARFĂ FABRICATĂ

Producţia exerciţiului, ca indicator valoric al producţiei industriale, exprimă rezultatul

direct şi util al activităţii industrial-productive pe o anumită perioadă de timp (lună, trimestru,
semestru, an).
Calculul producţiei exerciţiului unei întreprinderi se face cu relaţia:

unde: Qv - valoarea producţiei vândute în acea perioadă;

∆Qs - creşterea sau descreşterea producţiei stocate (cuprinde stocurile de produse
finite, semifabricate şi producţie neterminată la sfârşitul anului faţă de începutul anului);
Qi - valoarea producţiei imobilizate, reprezentate de imobilizări corporale şi
necorporale realizate în regie, cât şi de consumul intern de produse finite şi semifabricate din
producţia proprie.
În procesul de analiză se calculează:

Influenţele modificării elementelor componente asupra modificării producţiei

exerciţiului sunt:

- 156 -
 În final sunt verificate condiţiile relativ la modificările absolute şi la cele procentuale:

Producţia marfă fabricată cuantifică, valoric, rezultatele activităţii industrial-

productive destinate vânzării pe o anumită perioadă de timp, iar formula este:

unde: Pf - valoarea produselor finite livrate sau destinate livrării în afara întreprinderii,
fabricate în întreprindere;
Sl - valoarea semifabricatelor din producţie proprie livrate în afara întreprinderii;
Lt - valoarea serviciilor cu caracter industrial prestate pentru terţi.
Modificările absolute şi relative ale producţiei marfă-fabricată sunt:

Influenţele modificării elementelor componente asupra modificării producţiei marfă-

fabricată sunt:

Legăturile dintre cei doi indicatori ai producţiei industriale se exprimă astfel:

Dar ;
Deci ;
Sau ;
Şi ;
unde: Sf - stocul de produse finite la sfârşitul perioadei;
Si - stocul de produse finite la începutul perioadei;
∆Qs* - modificarea stocurilor de producţie neterminată şi a stocurilor de semifabricate.
Deci producţia exerciţiului Qe poate fi mai mică, mai mare sau egală cu producţia
marfă fabricată, în funcţie de modificările care intervin în mărimea elementelor componente
ale celor doi indicatori.
În general, Qe>Qf, dar activitatea întreprinderii se apreciază favorabil când Qf are o
tendinţă de creştere.

- 157 -
4. ANALIZA DIAGNOSTIC A VALORII ADĂUGATE

Valoarea adăugată (VA) este un indicator sintetic care exprimă valoarea nou creată de
activitatea productivă a întreprinderii într-o anumită perioadă de timp. Există două metode
pentru analiza lui VA: metoda sintetică (indirectă) şi metoda analitică (directă).

Metoda sintetică (indirectă) este cea mai răspândită în calculul valorii adăugate,
întrucât este mai exactă şi se poate aplica mai uşor.

unde Cm reprezintă cheltuielile cu materialele provenite de la terţi.

Pentru firmele care desfăşoară şi activitate de comerţ,

unde:
Mc - marja comercială;
Vm - valoarea mărfurilor vândute;
Cmv- costul mărfurilor vândute.
Modificările absolute şi relative:

Influenţele elementelor componente:

În final, suma algebrică a influenţelor modificărilor factorilor componenţi asupra

variaţiei indicatorului VA trebuie să fie egală cu modificarea absolută totală a lui VA:

Analog se verifică şi condiţia ca suma algebrică a influenţelor modificărilor

procentuale ale factorilor componenţi asupra variaţiei indicatorului VA să fie egală cu
modificarea procentuală totală a lui VA.

Valoarea adăugată netă (VAN) este egală cu:

unde: VA - valoarea adăugată brută (totală);

A - cheltuielile cu amortizarea mijloacelor fixe ale întreprinderii.
Modificarea absolută a valorii adăugate nete este:

Influenţele factorilor componenţi asupra modificării absolute a lui VAN sunt:

În final trebuie să se verifice relaţia:

- 158 -
 Metoda directă (analitică) - permite determinarea lui VA prin însumarea elementelor
componente:

unde: Cs - cheltuieli cu salariile;

CAS - cheltuieli cu asigurări sociale;
CPS - cheltuieli pentru protecţia socială;
CF - cheltuieli financiare;
A - cheltuieli cu amortizarea;
P - profitul brut ;
AIT - alte impozite şi taxe.
Influenţele factorilor componenţi asupra variaţiei indicatorului VA se calculează în
mod obişnuit cu metoda balanţieră.

În final trebuie să fie verificată condiţia:

Analog se verifică şi condiţia ca suma algebrică a influenţelor modificărilor

procentuale ale factorilor componenţi asupra variaţiei indicatorului VA să fie egală cu
modificarea procentuală totală a lui VA.

Valoarea adăugată netă este dată de formula:

sau:
În procesul de analiză se poate face şi o analiză structurală a valorii adăugate prin
calcularea ponderii fiecărui element al valorii adăugate faţă de valoarea adăugată totală sau
brută.

Modificarea intervenită în ponderea fiecărui element al valorii adăugate este:

5. ANALIZA ECONOMICĂ A CIFREI DE AFACERI

Cifra de afaceri a unei întreprinderi reprezintă veniturile totale obţinute din activitatea
comercială a acelei întreprinderi pe o anumită perioadă de timp. În cadrul cifrei de afaceri
(CA) nu se includ veniturile financiare, precum şi veniturile excepţionale.

- 159 -
 Analiza cifrei de afaceri prezintă o importanţă deosebită, pentru că permite aprecierea
locului întreprinderii în sectorul său de activitate, a poziţiei sale pe piaţă, a posibilităţilor
acesteia de a iniţia şi dezvolta diferite activităţi în mod profitabil. Se pot defini:
1) Cifra de afaceri totală (CA) - exprimă volumul total al afacerilor unei firme,
evaluate în preţurile pieţei. Ea cuprinde totalitatea veniturilor din vânzarea mărfurilor şi
produselor, executarea lucrărilor şi prestarea serviciilor într-o perioadă de timp.
2) Cifra de afaceri medie (CĀ) - reprezintă încasarea medie pe unitatea de produs sau
serviciu.

3) Cifra de afaceri marginală (CAm) - exprimă variaţia încasărilor unei firme generată
de creşterea cu o unitate a volumului vânzărilor.

4) Cifra de afaceri critică (CAmin) - reprezintă valoarea totală a vânzărilor pentru care
se asigură acoperirea în totalitate a cheltuielilor efectuate, iar profitul este egal cu zero.
În acest caz, cifra de afaceri critică va fi egală cu suma cheltuielilor fixe şi a
cheltuielilor variabile.

sau

unde: CF - cheltuieli fixe totale;

NCV - nivelul relativ al cheltuielilor variabile faţă de cheltuielile totale (Ct).
O formulă frecventă a cifrei de afaceri este:

unde: Vb este cifra de afaceri provenită din vânzarea produselor rezultate din activitatea de
bază a întreprinderii;
Va este cifra de afaceri din alte activităţi cu caracter industrial sau neindustrial.
Modificarea absolută şi relativă (procentuală) a CA:

Întrucât cifra de afaceri este exprimată în preţuri curente, în perioada de creştere

puternică a preţurilor trebuie să fie corectată cu indicele inflaţiei.
Rata reală de creştere a cifrei de afaceri:

unde: Ip - indicele de creştere a preţurilor.

Influenţele elementelor componente:

Trebuie sa fie respectate relaţiile:

- 160 -
 Se pot calcula ponderile veniturlor din activitatea de bază şi din alte activităţi faţă de
cifra de afaceri:

Modificările intervenite în mărimea acestei ponderi:

6. ANALIZA REALIZĂRII PROGRAMULUI DE PRODUCŢIE PE

SORTIMENTE ŞI STRUCTURĂ

Obiectivele generale ale analizei constau în studierea modului de realizare a producţiei

pe sortimente şi structură, în stabilirea modificărilor intervenite, a consecinţelor şi cauzelor
acestor modificări, precum şi a direcţiilor de reglare şi optimizare a sortimentelor şi structurii
producţiei.

6.1. Analiza realizării programului de producţie pe sortimente

Sortimentul este un produs sau o gamă de produse care figurează ca poziţie distinctă în
nomenclatorul de producţie al întreprinderii.
Analiza se face mai întâi printr-o comparare simplă a indicatorilor efectivi cu cei
programaţi, pe fiecare sortiment.
Modificările absolute şi procentuale pe fiecare sortiment sunt:

unde: q - volumul producţiei pe sortimente;

iq - indicele realizării programului de producţie pe sortimente.
Coeficientul mediu de sortiment ( ) este raportul dintre volumul producţiei obţinute
în contul producţiei programate şi volumul întregii producţiei programate.

unde: q0 - volumul producţiei programate;

q′ - volumul producţiei realizate în contul producţiei programate;
p0 - preţul de vânzare programat.
Mărimea lui q′ se determină prin compararea pe fiecare sortiment a producţiei efective
cu cea programată şi luarea în considerare a cantităţilor celor mai mici q′=min(q1;q0).
Calculul lui se bazează pe principiul neadmiterii compensării nerealizării
producţiei la unele sortimente cu depăşirile înregistrate la alte sortimente.
≤ 1 (sau 100%)
este egal cu 1 dacă producţia a fost realizată 100% sau depăşită la toate
sortimentele.

- 161 -
6.2. Analiza structurii producţiei

Definiţie: Structura producţiei (sau asortimentul) reprezintă ponderea pe care fiecare

sortiment din nomenclatorul de producţie al unei întreprinderi o deţine în volumul total al
producţiei într-o perioadă de timp dată. Analiza realizării producţiei din punct de vedere al
structurii sau asortimentului se face prin compararea ponderii prevăzute cu ponderea efectivă
a fiecărui sortiment în volumul total al producţiei:

iar

unde: g - ponderea fiecărui sortiment;

q - volumul fizic al producţiei din fiecare sortiment;
p - preţul de vânzare pe sortimente;
∆g - modificarea ponderilor pe sortimente.
Aprecierea sintetică a respectării structurii producţiei se face cu ajutorul unui indicator
cunoscut sub numele de coeficient mediu de structură sau asortiment, dat de formula:

în care: Q′′ - producţia totală realizată în contul structurii programate;

rQ1- producţia efectivă totală recalculată la structura programată.
Pentru determinarea coeficientului mediu de asortiment se calculează mai întâi
numitorul, cu una din relaţiile:

sau

unde: g0 - ponderea programată a fiecărui sortiment în volumul total al producţiei;

q0 - volumul programat al producţiei pe sortimente;
q1 - volumul efectiv al producţiei pe sortimente;
Q1 - producţia efectivă totală, care este:

IQ - indicele de realizare a producţiei pe total întreprindere.

Pentru determinarea lui Q′′ este necesar să se compare pentru fiecare sortiment
producţia efectivă recalculată la structura programată (rQ1) cu producţia efectivă realizată (q1)
şi luarea în considerare a valorilor celor mai mici (q′′):

Principiul care stă la baza calculării coeficientului mediu de structură constă în

neadmiterea compensărilor între depăşirile la anumite sortimente şi nerealizările la alte
sortimente. Mărimea lui ≤ 1.
este egal cu 1 când programul de producţie a fost realizat în proporţie de 100% la
toate sortimentele sau a fost depăşit ori nerealizat în aceeaşi proporţie la toate sortimentele şi
este mai mic decât 1 când programul de producţie pe sortimente a fost realizat în proporţii
diferite.

- 162 -
7. ANALIZA CALITĂŢII PRODUCŢIEI

Calitatea producţiei reprezintă totalitatea proprietăţilor şi însuşirilor unui produs, care

permit satisfacerea într-un anumit grad a necesităţilor de consum individual sau productiv.
Analiza calităţii produselor grupate pe clase sau grupe de calitate se subordonează
criteriului ce stă la baza acestei împărţiri.
Analiza începe prin compararea cantităţilor de produse efectiv fabricate cu cele
programate sau din perioada de bază, pe fiecare sortiment sau clasă de calitate, determinându-
se modificarea absolută dintre cantitatea efectiv fabricată şi cea programată sau din perioada
da bază, precum şi indicele individual al volumului fizic al producţiei pe fiecare grupă sau
clasă de calitate.
Modificarea absolută se determină pe baza relaţiei :

Indicele individual se determină astfel:

în care: qi - volumul fizic al producţiei din sortul i.

Pentru analiza calităţii producţiei la sortimentele complexe, împărţite pe clase de
calitate, se foloseşte un indicator sintetic cunoscut sub denumirea de coeficient mediu de
calitate.
Coeficientul mediu de calitate pe produse, ( ), se determină ca o medie aritmetică
ponderată folosind următoarele metode :

a) În funcţie de cifra care indică clasa de calitate, ponderată cu volumul producţiei

din fecare clasă de calitate cu greutatea specifică a fiecărui sort în totalul producţiei:

în care: k – cifra care indică grupa sau clasa da calitate (1, 2, 3);
q – volumul fizic al producţiei din fiecare clasă de calitate;
g – greutatea specifică a fiecărui sort în volumul total al producţiei.
Indicele coeficientului mediu de calitate pe produs ( ) se calculează cu:

Dacă nivelul efectiv al coeficientului mediu de calitate este mai mic decât nivelul
programat sau din perioada de bază, indicele coeficientului mediu de calitate are o valoare sub
1 sau 100 şi indică o îmbunătăţire a calităţii producţiei.
În situaţia în care , indicele mediu de calitate este mai mare decât 100 şi
indică o înrăutăţire a calităţii producţiei.
Gradul de îmbunătăţire a calităţii producţiei se determină cu:

b) În funcţie de indicii de echivalenţă, folosind relaţiile:

unde: ie - indicele de echivalenţă;

q – volumul producţiei în unităţi fizice pe sorturi sau clase de calitate.

- 163 -
 Dacă , indică o îmbunătăţire a calităţii producţiei.
Dacă , indică o înrăutăţire a calităţii producţiei.
Gradul de îmbunătăţire a calităţii producţiei se determină ca diferenţă între
indicele coeficientului mediu de calitate şi 100 :

Coeficientul mediu de calitate generalizat, ( ), se stebileşte pe baza relaţiilor:

în care: qp - valoarea producţiei la preţ de vânzare constant;

g – ponderea pe care o o deţin diferite produse în volumul total al producţiei
întreprinderii.
Modificarea calităţii medii a producţiei se explică prin acţiunea
următorilor factori:
- modificarea structurii producţiei pe sortimente;
- modificarea coeficientului mediu de calitate pe fiecare produs.
Determinarea mărimii acestor influenţe asupra coeficientului mediu de calitate
generalizat se face astfel:
1. Influenţa modificării structurii producţiei:

2. Influenţa modificării calităţii medii pe produs:

În final trebuie să se verifice relaţia:

Indicele coeficientului mediu de calitate generalizat este:

Gradul de îmbunătăţire a calităţii producţiei este:

Analiza calităţii produselor împărţite pe clase de calitate se poate face şi prin

calcularea unui preţ mediu de vânzare ( ).
Preţul mediu de vânzare se poate calcula în două moduri diferite: în funcţie de
volumul producţiei fiecărui produs şi preţul de vânzare pe clasa de calitate, sau în funcţie de
ponderea produselor (g) din fiecare clasă şi preţul de vânzare pe clasa de calitate (p):

Creşterea calităţii produselor are loc atunci când , ceea ce arată o creştere a
volumului sau ponderii produselor de calitate superioară care au preţul de vânzare mai mare,
cu consecinţe pozitive asupra rezultatelor economico-financiare ale firmei.

- 164 -
8. ANALIZA UTILIZĂRII TIMPULUI DE LUCRU AL
MUNCITORILOR

Folosirea raţională a forţei de muncă presupune utilizarea deplină şi eficienţă a

acesteia, prin creşterea gradului de ocupare şi prin utilizarea integrală a timpului de lucru.
Indicatorul zile-om indică zilele in care muncitorii s-au prezentat la lucru, indiferent
dacă au lucrat ziua intreagă conform duratei legale sau dacă au prestat ore suplimentare.
Fondul de timp calendaristic exprimat in zile-om, se determină cu relaţia:

unde: Tc - fondul de timp calendaristic;

Zc- numărul zilelor calendaristice.
Fondul de timp maxim disponibil se calculează cu relaţia:

unde: Td - fondul de timp disponibil;

T0 - timpul aferent concediilor de odihnă;
T1 - timpul aferent zilelor de repaus şi sărbătorilor legale.
Fondul de timp efectiv utilizat (Te) reprezintă numărul de zile-om sau ore-om efectiv
lucrate într-o perioadă de timp, indiferent dacă sunt normate sau suplimentare.
Mărimea lui Te se mai calculează şi cu relaţia:

unde: - numărul mediu de zile-om efectiv lucrate de un muncitor ;

- durata medie efectivă a zilei de lucru.
Fondul de timp neutilizat (Tn) reprezintă mărimea pierderilor de timp justificate şi
nejustificate care au avut loc in perioada analizată. Are loc relaţia:

Pentru caracterizarea gradului de utilizare a timpului de lucru se folosesc mai mulţi

indicatori, cum ar fi:
• indicele de utilizare a fondului de timp maxim disponibil;
• durata medie efectivă a zilei de lucru;
• indicele utilizării numărului mediu de muncitori.

* Indicele de utilizare a fondului de timp maxim disponibil se determină cu:

* Durata medie a zilei de lucru caracterizează numărul mediu de ore lucrate de un

salariat în cursul unei zile:

unde: - durata medie normală a zilei de lucru;

- numărul total de ore-om lucrate în timp normal;
- numărul de zile-om lucrate în timp normal.
Dacă se ia in considerare şi timpul lucrat suplimentar se poate calcula şi durata medie
totală a zilei de lucru cu relaţia:

- 165 -
unde: - numărul total de ore-om lucrate;
- numărul total de zile-om lucrate.
In final, se poate calcula gradul de utilizare a duratei medii legale a zilei de lucru ca un
raport:

unde: - durata medie legală a zilei de lucru;

Ih - indicele utilizării duratei medii legale a zilei de lucru.
* Durata medie legală a zilei de lucru se calculează ca o medie aritmetică ponderată
între durata legală a zilei de lucru corespunzătoare fiecărei categorii de muncitori care au un
anumit regim de lucru şi numărul muncitorilor din fiecare categorie.

9. ANALIZA PRODUCTIVITĂŢII MUNCII

Productivitatea muncii este unul din cei mai importanţi indicatori sintetici ai eficienţei
activităţii economice a intreprinderilor, care reflectă eficacitatea muncii cheltuite în procesul
de producţie.
Creşterea productivităţii muncii constituie cel mai important factor de sporire a
volumului producţiei, de reducere a costurilor de producţie şi de creştere a rentabilităţii şi
competitivităţii produselor pe piaţa internă şi externă.

1. Analiza situaţiei generale a productivităţii muncii

Nivelul productivităţii muncii, W, se calculează cu una din relaţiile:

în care: W - productivitatea muncii;

Q - volumul producţiei;
T - consumul total de timp de muncă;
t - consumul de timp de muncă pe unitatea de produs.
Creşterea lui W presupune creşterea lui Q cu aceleaşi cheltuieli de muncă pe unitatea
de produs sau scădrea consumului de muncă pe unitatea de produs.
Între W şi t există relaţiile:

Productivitatea muncii apare sub două forme în funcţie de sfera de cuprindere:

1) Productivitatea muncii sociale - care exprimă eficacitatea consumului de muncă vie
şi materializată la nivelul intregii societăţi, in condiţiile sociale de producţie dintr-o anumită
perioadă.
2) Productivitatea muncii individuale - care indică eficacitatea cu care este cheltuită
forţa de muncă de către un muncitor sau un colectiv de lucrători in condiţii specifice de
inzestrare tehnică, calificare şi intensitate normală a muncii.

Pentru analiză, se pot utiliza următorii indicatori:

* Nivelul productivităţii muncii anuale se exprimă astfel:

- 166 -
unde: Qe, Qf, Ca, Va - producţia exerciţiului, producţia marfă, cifra de afaceri, valoarea
adaugată ;
- numărul mediu de salariaţi sau muncitori.
* Nivelul productivităţii muncii zilnice se obţine fie prin raportarea lui Qe, sau a lui
Qf, sau a lui Ca, sau a lui Va la numărul total de zile-om lucrate, fie prin raportarea lui Wa la
numărul mediu de zile lucrate .

* Nivelul productivităţii muncii orare se determină cu una din relaţiile:

unde: - numărul total de ore-om lucrate de intregul personal in perioada analizată;

- numărul mediu de ore lucrate intr-un an de un muncitor sau de o persoană
angajată;
- numărul mediu de ore lucrate intr-o zi de un muncitor sau de o persoană
angajată.
Modificările absolute şi procentuale ale mărimii acestor indicatori, în raport cu baza de
comparaţie sunt:

unde IW este indicele productivităţii muncii.

Pe de altă parte, cei trei indicatori ai W se mai pot exprima şi cu relaţiile:

Schema legăturilor de cauzalitate dintre aceşti factori se poate reprezenta astfel:

Folosind metoda substituirilor in lanţ se stabilesc influenţele factorilor cu acţiune

directă şi indirectă:
1) Influenţa numărului mediu de zile lucrate

2) Influenţa productivităţii medii zilnice

2.1)Influenţa numărului mediu de ore lucrate intr-o zi de o persoană:

2.2) Influenţa productivităţii medii orare:

- 167 -
 MARKETING

1. CONŢINUTUL STUDIILOR DE PIAŢĂ

Una din sarcinile importante ale responsabililor de marketing din întreprinderi este
aceea de a pune la dispoziţie studii de piaţă bine fundamentate. Aceste studii pot fi elaborate
de compartimentele de marketing ale firmelor respective dacă au potenţialul necesar sau, în
caz contrar, se poate apela la organisme specializate din exteriorul întreprinderii.
Şi într-un caz şi în altul, pentru a putea obţine la un cost minim informaţii de cea mai
bună calitate, este necesar ca în prealabil să se fi elaborat un proiect de studiu de piaţă care,
concretizat sub forma unui document, trebuie să cuprindă următoarele rubrici: obiectul
studiului (sau problema ce trebuie rezolvată), informaţiile ce urmează să fie culese, tehnicile
de culegere a informaţiilor, bugetul şi programarea în timp a studiului.
Conţinutul propriu-zis al unui studiu de piaţă variază în funcţie de problema de
marketing ce trebuie rezolvată. O lansare de produs nou, de exemplu, necesită informaţii mai
diverse şi mai numeroase decât cele pentru alegerea unui canal de distribuţie, elaborarea unei
strategii de comunicaţie, fixarea unui preţ de vânzare sau controlul eficacităţii unei campanii
publicitare.
Dacă luăm exemplul întreprinderii care doreşte să se implanteze pe o piaţă şi care
hotărăşte să întreprindă un studiu de piaţă complet, atunci acesta din urmă va cuprinde:
studiul consumatorilor, studiul concurenţei, studiul distribuţiei, studiul mediului.
Studiul consumatorilor. Acesta trebuie să permită obţinerea de răspunsuri la
următoarele întrebări: Cine sunt consumatorii? — numărul lor, vârsta, sexul, domiciliul,
categoria socio-profesională, stilul lor de viaţă etc; Ce cumpără consumatorii? — produsele
aflate în concurenţă directă, produsele de substituire, mărcile de produse etc; Cine intervine în
decizia de cumpărare? — prescriptorii cumpărători, utilizatorii, rolul şi profilul lor; Când şi
unde cumpără consumatorii? — perioadele de cumpărare din an şi din zi, frecvenţele de
cumpărare, locurile de cumpărare; Ce urmăresc consumatorii prin cumpărare? — aşteptările
acestora; De ce cumpără consumatorii? — motivaţiile, reţinerile lor, comportamentul de
cumpărare, mecanismul de alegere.
Studiul concurenţei. Acesta presupune analiza principalelor politici ale
întreprinderilor concurente. În acest sens vor trebui examinate: personalitatea conducătorilor,
politica de diversificare a firmelor, ponderea la export; politica de cercetare şi dezvoltare,
apartenenţa la grupuri şi legăturile financiare cu alte întreprinderi, situaţia financiară, etc.
Studiul distribuţiei. Acesta trebuie să conducă la cunoaşterea importanţei diferitelor
circuite de distribuţie şi a evoluţiei lor. Totodată, vor fi puse în evidenţă avantajele şi
inconvenientele fiecărui circuit analizat.
Studiul mediului. La baza evoluţiei permanente a mediului se află numeroşi factori
exteriori pieţei, care reprezintă tot atâtea ocazii favorabile, dar şi ameninţări cărora
întreprinderea trebuie să le facă faţă. Dintre aceşti factori, cei mai importanţi provin din
domeniile: demografic, politic, economic, cultural, tehnologic.

2. CICLUL DE VIAŢĂ AL PRODUSELOR ŞI ACŢIUNILE SPECIFICE

DE MARKETING

Conceptu1 de ciclu de viaţă al produselor se sprijină pe o analogie cu biologia. Astfel,

ca şi în cazul oricărei fiinţe vii, în speţă omul, viaţa unui produs poate fi analizată în mai

- 168 -
multe faze care merg de la lansare (naştere) la dezvoltare (adolescenţă), apoi la maturitate
(vârsta adultă) şi, în fine, la declin (îmbătrânire şi moarte). Aceste perioade diferite constituie
ciclul de viaţă al unui produs sau al unei pieţe. La cele patru faze pe care le distingem în mod
obişnuit - lansarea, creşterea, maturitatea şi declinul - unii autori adaugă o primă fază, aceea
de concepere a produsului (cercetarea-dezvoltarea).
a) Lansarea este faza în care produsul este făcut cunoscut. Acesta este lansat pe piaţă,
dar el mai poate prezenta unele imperfecţiuni. Etapa lansării se dovedeşte a fi crucială.
Numeroase produse încă din această fază sunt atinse de o moarte comercială prematură.
Costul unitar al produsului rămâne încă ridicat, deoarece cheltuielile fixe nu pot fi repartizate
asupra unor serii de fabricaţie foarte lungi, iar anumite cheltuieli de marketing, cum sunt cele
de distribuţie, sunt greu de suportat. Concurenţa este încă redusă, chiar inexistentă. În timpul
acestei etape vanzările cresc lent, datorită reticenţelor manifestate de piaţă şi datorită
capacităţilor de producţie insuficiente. Acceptarea produsului de către consumator nu
intervine dintr-o dată, ci se produce în decursul timpului, în mod progresiv.
b) Creşterea este etapa în care se poate constata succesul sau eşecul comercial al
produsului. În primul caz, de succes, piaţa se lărgeşte, capacităţile de producţie ale firmei se
dezvoltă, produsul este îmbunătăţit şi capătă forma sa definitivă. Cifra de afaceri a produsului
creşte rapid, ca şi beneficiile, deoarece costul unitar are tendinţa de descreştere.
c) Maturitatea reprezintă etapa în care vânzarea produsului atinge un punct de
saturaţie. Piaţa potenţială a fost satisfăcută şi numai o cerere de înlocuire oferă posibilităţi de
lărgire a acesteia. Eventual, piaţa mai poate fi extinsă prin atragerea unor noi categorii de
utilizatori, prin realizarea unor modificări sau prin îmbunătăţiri minore ale produsului.
Presiunea concurenţei devine foarte puternică, deoarece intră pe piaţă noi producători care nu
au mai trebuit să suporte costurile de demarare.
d) Declinul este etapa în care produsul a devenit învechit, iar vânzările sunt în declin.
El este depăşit de modă şi se vede perimat datorită apariţiei unui produs mai tânăr şi mai bine
adaptat. Capacităţile de producţie sunt subutilizate. Este perioada de recuperare totală a
investiţiilor ocazionate de lansarea produsului şi de reconversia profesională a forţei de
muncă.

3. OBIECTIVELE POLITICII DE PREŢ

Toate întreprinderile au ca obiectiv rentabilizarea, respectiv obţinerea unui profit cât

mai ridicat cu putinţă. Acest obiectiv foarte general poate fi exprirnat în fapt într-un mod
foarte diferit.
Orice întreprindere are interesul să-şi clarifice obiectivul prioritar pe care se
străduieşte să-l atingă. În general, obiectivele posibile pot fi grupate în patru categorii:
obiective axate pe profit, pe volum, pe concurenţă şi pe supravieţuire.
a) Obiectivele de profit
Obiectivele axate pe profit sunt fie maximizarea profitului, fie realizarea unei rate a
rentabilităţii în funcţie de capitalul investit, apreciată ca suficientă.
Obiectivul maximizării profitului este modelul propus de teoria economică. În practică
acest model este dificil de aplicat, nu numai pentru că presupune o cunoaştere precisă a
funcţiilor de cost şi de cerere pentru fiecare produs în parte, ci mai ales pentru că presupune o
stabilitate, rareori întâlnită, a factorilor de mediu şi concurenţiali.
b) Obiectivele de volum
Obiectivele axate pe volum vizează maximizarea cifrei de afaceri, a părţii de piaţă sau,
mai simplu, asigurarea unei rate de creştere a vânzărilor considerată suficientă.

- 169 -
 Obiectivul de maximizare a părţii de piaţă implică adoptarea unui preţ de penetrare,
adică a unui preţ relativ scăzut, inferior celui practicat de concurenţă, în scopul de a spori cât
mai rapid volumul vânzărilor şi, respectiv, partea de piaţă.
c) Obiectivele axate pe concurenţă
Aceste obiective urmăresc fie stabilizarea preţurilor, fie alinierea la preţurile
concurenţilor. Într-un anumit număr de sectoare industriale dominate de o întreprindere lider,
obiectivul îl reprezintă statornicirea unei relaţii stabile între preţurile diferitelor produse aflate
în concurenţă şi evitarea puternicelor fluctuaţii ale preţurilor, care ar putea afecta încrederea
cumpărătorilor.
d) Obiectivele de supravieţuire
Aceste obiective sunt recomandate pentru întreprinderile care se confruntă cu
supracapacităţi de producţie, concurenţă foarte intensă, schimbarea dorinţelor consumatorilor,
etc.

4. DECIZII PRIVIND PREŢURILE

Odată fixate obiectivele de preţ, întreprinderea va trebui să ia decizii în următoarele

două situaţii:
• fixarea pentru prima dată a preţului unui produs nou;
• modificarea preţului în funcţie de oportunităţile întreprinderii şi de conjunctura
generală a pieţei.

a) Decizia privind preţul produselor noi

Studierea curbelor de viaţă ale produselor ne arată că un produs care a apărut recent pe
piaţă nu atinge imediat un mare număr de consumatori.
Politica de luare a caimacului constă în fixarea unui preţ relativ ridicat astfel încât, la
începutul operaţiunii de lansare, să fie atinsă doar o clientelă limitată, chiar dacă se va trece la
o reducere de preţ într-un stadiu ulterior.
Avantajele acestei politici sunt motivate de următoarele raţiuni:
• Luarea caimacului se bazează pe observaţia conform căreia vânzările sunt mai puţin
sensibile la preţ în faza de lansare;
• Luarea caimacului pieţei permite să se profite de un segment de piaţă care acceptă
preţuri ridicate, înainte de a încerca alte grupuri de consumatori mai sensibili la preţuri.
În concluzie, politica de luare a caimacului pieţei este indicată în cazul unei producţii
restrânse şi atunci când resursele financiare ale întreprinderii sunt modeste. În acest caz,
investiţia comercială (echipa de vanzare, publicitatea, promovarea vânzărilor etc.) rămâne,
datorită acestui fapt, limitată.
Politica de penetrare constă în cucerirea rapidă a unei părţi importante dintr-o piaţă
largă, datorită unui preţ scăzut, cu ajutorul unei publicităţi intense şi printr-o politică de
distribuţie largă, de masă.

b) Decizia de modificare a preţului în funcţie de oportunităţile întreprinderii şi de

conjunctura generală a pieţei
Responsabilul de marketing este pus adesea în situaţia de a modifica preţurile
produselor sale în sensul reducerii, al creşterii sau al stabilirii unor baremuri de abateri faţă de
preţurile de catalog.

- 170 -
5. STRATEGIILE DE DISTRIBUŢIE ALE FABRICANTULUI

În general, întreprinderea are de ales între trei variante: o distribuţie intensivă, o

distribuţie selectivă şi o distribuţie exclusivă.
Distribuţia intensivă se recomandă, în mod deosebit, pentru bunurile obişnuite, de
consum curent pe care cumpărătorii trebuie să le găsească în orice moment, în aproape toate
punctele de vânzare.
Toate categoriile de detailişti expun aceste articole, fie că este vorba de marile
suprafeţe sau de micile magazine.
Această politică cere, prin urmare, existenţa a numeroase depozite care să poată stoca
mărfurile respective pe ansamblul teritoriului. În afară de aceasta, fabricantul trebuie să facă
mari eforturi de dinamică comercială cu vânzarea produsului.
În cazul distribuţiei selective, fie că este vorba de bunuri simple, fie că este vorba de
produse de înaltă tehnicitate ori articole de modă, producătorul va selecta detailişti specializaţi
în care are încredere, pentru a vinde produsele sale. În această situaţie, angrosistul este, în
general, absent, deoarece fabricantul îşi concentrează toate eforturile asupra detailistului.
Aceasta nu înseamnă că producătorul devine mai puţin exigent sau mai puţin punctual
în relaţiile cu detailiştii, cărora le cere să pună în valoare, în mod corect, propriile sale mărci.
În cazul distribuţiei exclusive, fabricantul acordă numai câtorva detailişti posibilitatea
de a-şi vinde produsele. Fiecare găseşte avantaje din această distribuţie exclusivă.
Fabricantul urmăreşte îndeaproape vânzarea produselor sale, înregistrează în mod
regulat comenzile. În ceea ce-l priveşte pe comerciant, ajutat de fabricant, el este satisfăcut de
a fi protejat contra concurenţei, care ar provoca o cădere a preţurilor, şi de a dispune de un
anumit monopol, arie geografică determinată.
Formula distribuţiei exclusive prezintă şi inconveniente. Fabricantul nu găseşte
întotdeauna comercianţii competenţi pe care doreşte să-i contacteze.
Pe de altă parte, detailistul este foarte dependent de producător. El trebuie să satisfacă
cerinţele producătorului (să respecte cotele de vânzare şi stocul minim, să adopte o politică
comercială foarte strictă).

6. ELEMENTELE SISTEMULUI DE COMUNICAŢIE

A comunica înseamnă a transmite informaţii în scopul obţinerii unei modificări de

comportament sau de atitudine din partea destinatarului.
În marketing, prin comunicaţie se înţelege ansamblul semnalelor emise de către
întreprindere în direcţia diferitelor categorii de clientelă, distribuitori, furnizori, acţionari,
puterile publice.
Orice comunicaţie presupune un schimb de semnale şi recurgerea la un sistem de
codaj şi de decodaj care să permită exprimarea şi interpretarea mesajelor.
Sistemul de comunicaţie cuprinde umătoarele:
• Emiţătorul este reprezentat de un individ sau organizaţie care se află la originea
comunicaţiei.
• Codajul este procesul prin care sunt transformate ideile în simboluri, imagini, forme,
sunete, limbaje, etc.
• Mesajul cuprinde ansamblul simbolurilor transmise de către emiţător.
• Media reprezintă mijloace1e şi canalele prin care mesajul este vehiculat de la
emiţător la receptor.
• Decodajul se referă la procesul prin care receptorul atribuie o semnificaţie
simbolurilor transmise de către emiţător.

- 171 -
 • Receptorul comunicaţiei este persoana sau ansamblul de persoane cărora le este
destinat mesajul.
• Răspunsul este constituit din ansamblul reacţiilor receptorului după expunerea la
mesaj.
• Efectul de feedback se referă 1a partea din răspunsul receptorului care este
comunicată emiţătorului.
• Perturbaţiile reprezintă diverşi paraziţi care intervin în canalul de comunicaţie,
împietând asupra bunei calităţi a transmisiei.
• Obiectivele comunicaţiei. Emiţătorii trebuie să determine cu precizie ţintele pe care
vor să le atingă şi tipul de răspuns pe care doresc să-l obţină.
• Execuţia mesajului. Mesajele trebuie să fie exprimate luând în considerare câmpul
de experienţă al utilizatorului produsului şi modul în care audienţa ţintă are tendinţa să
decodeze mesajele.
• Planul „media". Emiţătorul trebuie să transmită mesajele prin intermediul „mass-
media” care ating efectiv ţinta vizată.
• Eficacitatea comunicaţiei. Emiţătorul trebuie să evalueze efectele de retroacţiune a
comunicaţiei în scopul cunoaşterii reacţiilor ţintei la mesajele comunicate.
Execuţia mesajului şi planul media sunt exercitate de către agenţiile de publicitate sau
de către firme care sunt specializate în modalităţile de selecţie ale mijloacelor de comunicare
în masă.
Dintre toate mijloacele de comunicaţie care îi sunt la dispoziţie, întreprinderea trebuie
să definească cea mai bună combinaţie, cea care are cele mai multe şanse să-i permită
atingerea obiectivelor fixate. Alegerea între publicitate, promovarea vânzărilor, relaţiile
publice, publicitate la locul de vânzare depinde de doi factori: natura produsului şi natura
pieţei.
• Natura produsului. Trebuie făcută o distincţie între bunurile de consum şi bunurile
industriale. Primele fac apel mai mult la publicitatea care utilizează marile mass-media.
Vânzarea de bunuri industriale este mai sensibilă la relaţiile publice şi la acţiunea forţei de
vânzare.
• Natura pieţei. După cum clienţii sunt dispersaţi sau regrupaţi sub aspect geografic
sau social, după cum sunt indivizi sau organizaţii şi mixul comunicaţiei va fi diferit.

7. ELABORAREA PROGRAMULUI DE MARKETING

Procesul de elaborare a planului de marketing, având punct de plecare şi element de

referinţă planul de afaceri al firmei, presupune parcurgerea mai multor etape:
• Cercetarea complexă a condiţiilor care determină adaptarea programului, ca şi a
celor în care acesta urmează a fi pus în aplicare. Prin cercetare se are în vedere colectarea,
prelucrarea, interpretarea şi analiza tuturor informaţiilor relevante pentru obiectul
programului, ca şi elaborarea unor previziuni privind evoluţia resurselor întreprinderii şi a
mediului său.
• Alegerea obiectivelor programului. Aceasta reprezintă însăşi esenţa activităţii de
programare, deoarece asigură adecvarea întreprinderii la mediul economico-social în care
activează. Alegerea obiectivelor trebuie să pornească de la o evaluare realistă a necesităţilor şi
a posibilităţilor.
• Stabilirea planului de acţiuni. Este una din cele mai ample şi mai importante etape,
deoarece acum se conturează întregul program, stabilindu-se căile concrete prin care va fi
transpus în practică. De asemenea, se identifică toate acţiunile prin intermediul cărora se

- 172 -
asigură atingerea obiectivelor finale ale programului, se stabileşte calendarul acestor acţiuni şi
se fixează modalităţile de realizare şi responsabilităţile.
• Întocmirea bugetului. În stabilirea bugetului unui program de marketing se are în
vedere axarea sa pe obiectivele fixate, includerea unor specificaţii şi a unor detalii asupra
costului fiecărei acţiuni programate, precum şi justificarea eficienţei fiecărei cheltuieli
proiectate.
• Adoptarea programului de marketing. În această fază se ia decizia care
declanşează punerea în aplicare a programului. Uneori, înaintea adoptării, programul de
marketing trebuie testat pentru a oferi decidentului informaţii suplimentare cu privire la
caracteristica alegerilor făcute.
Elaborarea programelor de marketing se bazează pe studierea aprofundată a situaţiei
existente. Pentru efectuarea unor asemenea analize, responsabilii comerciali dispun de
numeroase instrumente, ca: tehnici de previziune (tehnici de extrapolare, modele
econometrice, simulări) procedee care fac apel la intuiţie (metoda Delphi) sau la creativitate
(Brainstorming) ş.a.
Programarea în marketing, după P. Drucker, este, înainte de toate, un instrument de
acţiune, un instrument de coerenţă şi un instrument de motivare a personalului. La aceste trei
funcţii putem adăuga două avantaje ce pot fi obţinute prin programarea în marketing, şi
anume: favorizează inovarea şi reprezintă un mijloc de control (al obiectivelor, bugetelor,
performanţelor).
Pentru ca programarea în marketing sä fie un instrument eficace trebuie atenuată
tendinţa de centralizare în luarea deciziilor şi diminuat caracterul „tehnicist” legat de
elaborarea programelor comerciale.

8. CONTROLUL ÎN MARKETING

Prin natura sa, piaţa este schimbătoare. Condiţiile exterioare firmei, datele noi, adesea
bulversează cursul evenimentelor previzionate. Pe scurt, se produc transformări. Asemenea
modificări obligă responsabilii comerciali să se adapteze la schimbare. Pentru a fi în
concordanţă cu aceste schimbări, firma trebuie să dispună de un procedeu de observare şi de
măsurare, adică de un aparat de control care va alerta responsabilii şi îi va ajuta să întreprindă
acţiuni corective.
Modificările intervenite în timp obligă la rectificarea programelor de marketing, ceea
ce presupune constituirea unui sistem de control care va funcţiona continuu sau periodic.
a) Controlul continuu
Controlul are ca obiect să verifice dacă realizările sunt conforme cu previziunile.
Atunci cand se constată o diferenţă, trebuie luate măsuri de înlăturare a abaterilor. În acest
caz, pot fi efectuate trei serii de examinări.
Mai întâi, trebuie să ne asigurăm că nu s-au modificat premisele programului de
marketing şi deci obiectivele rămân acceptabile. Dacă piaţa a evoluat prin apariţia unui nou
concurent, atunci trebuie revăzut ansamblul procesului de programare.
În al doilea rând, dacă preţurile previzionate nu s-au schimbat, trebuie verificat ca
strategia să fie mereu în concordanţă cu aceste preţuri. În sfarşit, trebuie să ne asigurăm că
tacticile convin strategiei care a fost aleasă.
Controalele se efectuează asupra obiectivelor, asupra strategiei de marketing şi asupra
diferitelor tactici, cu privire la: piaţă, produse, preţ, promovare, distribuţie etc.
Controalele pot fi deci generale, atunci când se referă la examinarea rezultatelor
strategiei de marketing într-o perioadă dată, şi parţiale, atunci când se efectuează asupra

- 173 -
rezultatelor echipei de vânzare, asupra randamentului unei campanii de publicitate sau asupra
gradului de penetrare a mărcii pe piaţă.
Controlul continuu foloseşte în mod frecvent doua instrumente: bugetele comerciale şi
tablourile de bord.
Bugetele comerciale se descompun în trei mari categorii:
• bugetul de vânzari (pe produs, pe piaţă, pe client, pe teritoriu, pe raion de vânzare, pe
tehnica de vânzare, etc.);
• bugetul costurilor (pe produs, pe piaţă, etc.);
• bugetul marjelor (pe produs, pe piaţă, pe vânzător, etc.).
Tabloul de bord comercial reprezintă un document care furnizează periodic indicaţii
responsabililor comerciali, indicaţii utile pentru îndeplinirea sarcinilor ce le revin. El are ca
obiect procurarea cu rapiditate a informaţiiior dorite, evidenţierea abaterilor semnificative şi
uşurarea vizualizării tendinţelor esentiale ale proceselor comerciale.

b) Controlul periodic: auditul marketing

Responsabilii comerciali procedează, la intervale regulate de timp, la o examinare
generală a activităţilor care le incumbă. Aceasta reprezintă esenţa auditului marketing
(controlul periodic).
Cei care efectuează controlul periodic al activităţilor de marketing pot acţiona în două
cazuri.
În primul caz, anumite cadre din întreprindere sunt desemnate să efectueze controale,
fiind învestite cu autoritatea necesară. Controlul trebuie să se finalizeze printr-un bilanţ
amănunţit, pe baza căruia se elaborează un proiect de îmbunătăţire a situaţiei comerciale.
În al doilea caz, activitatea de revizie este încredinţată unor consilieri externi, care se
presupune că sunt mai obiectivi decât responsabilii din întreprindere. Pentru a fi mai eficace,
echipa de control va fi alcătuită din specialişti diferiţi: specialişti în studii de piaţă,
psihosociologi, specialişti în organizare, animatori în promovarea vânzărilor, specialişti în
control de gestiune, etc.
Odată constituită echipa de control, se alcătuieşte un calendar, deoarece procesul de
control impune respectarea mai multor etape, şi anume:
• întâlnirea cu principalele cadre comerciale şi efectuarea unei anchete asupra unui
eşantion alcătuit din membrii personalului din subordine (vânzători, secretare, reprezentanţi
comerciali, etc);
• deplasarea controlorilor împreună cu membrii forţei de vânzare la clienţii finali
pentru a face aprecieri asupra canalelor de distributie alese;
• organizarea de vizite în secţiile de producţie pentru a verifica coordonarea între
serviciile tehnice şi serviciile comerciale;
• ţinerea de reuniuni la care participă şefii mai multor compartimente (vânzări,
publicitate, aprovizionare, depozite, etc.), în cadrul cărora se urmăreşte cunoaşterea stării
raporturilor dintre diferiţii actori comerciali ai firmei;
• studierea amănunţită a principalelor documente scrise, în scopul stabilirii unui
diagnostic;
• organizarea de întâlniri ale grupului de control cu conducerea generală a firmei
pentru a propune remedii, măsuri de înlăturare a defecţiunilor constatate. În urma
operaţiunilor de control, respectând etapele de mai sus, se poate defini terapeutica comercială
a firmei, pe baza diagnosticului şi efectuând prescripţiile care se impun.

- 174 -
9. SISTEMUL INFORMAŢIONAL ÎN MARKETING

Prin sistem informaţional în marketing se înţelege un ansamblu structurat şi interactiv

de persoane, de maşini şi de proceduri, destinat să genereze un flux ordonat de informaţii
pertinente, provenite din surse interne sau externe ale întreprinderii, flux care serveşte ca bază
pentru luarea de decizii în domeniile de responsabilitate ale conducerii de marketing.
Altfel spus, o asemenea organizare vizează sporirea eficacităţii responsabililor
comerciali ai firmei, dispunând astfel de informaţii direct utilizabile în luarea deciziilor.
Schema unui sistem informaţional în marketing cuprinde mai multe elemente:
• o bancă de date brute;
• o bancă de informaţii statistice, care rezultă din prelucrarea datelor iniţiale;
• o bancă de modele matematice, folosite pentru prelucrarea informaţiilor statistice.
Cele trei categorii de bănci sunt legate între ele.
Sistemul este în relaţie cu mediul exterior, care îi furnizează, la perioade fixe, date
actualizate. Aceste informaţii brute sunt, mai întâi, stocate în banca de date. De acolo, ele trec
în banca de informaţii statistice în care sunt prelucrate şi sintetizate, în aşa fel încât să poată
alimenta modelele.
După prelucrarea adecvată, graţie unui model matematic rezultatele sunt fie stocate
din nou în banca de date, fie comunicate utilizatorului. Uneori, sistemul, fără a trece pe la
responsabilul comercial, pregăteşte măsura ce trebuie luată, ca, de exemplu, în cazul gestiunii
automate a stocurilor, când reaprovizionarea este declanşată în momentul atingerii nivelului
de alarmă, fără intervenţie umană.

10. STRUCTURI INTERNE DE ORGANIZARE A

COMPARTIMENTULUI DE MARKETING

Înainte de a prezenta diferitele variante de organizare internă a compartimentului de

marketing, trebuie să precizăm că şeful acestuia poate fi uneori asistat de un stat major. În
cazul în care şeful compartimentului de marketing decide să-şi alăture câţiva consilieri,
datorită complexităţii problemelor ce i se pun, autoritatea operaţională urmează linia ierarhică,
membrii statului major întreţinând relaţii de consiliere, şi nu de autoritate, cu toate
compartimentele.
Compartimentul de marketing poale fi subdivizat după patru criterii: funcţional, pe
produse, pe pieţe, pe regiuni (zone geografice). În afara acestor criterii se mai poate recurge la
principiul matriceal de organizare internă.
a) Structura funcţională. Atunci când produsele şi pieţele întreprinderii (sau diviziei)
sunt relativ omogene şi când problemele pe care le ridică fiecare sunt, dacă nu învecinate, cel
puţin de aceeaşi natură, este recomandată punerea în aplicare a unei structuri pe funcţii ale
marketingului.
Deci, structura internă va acoperi următoarele domenii: cercetări de marketing,
programare, comunicare, promovare, distribuţie şi servicii de marketing .
Această formulă organizatorică, foarte frecvent folosită în sectoarele de producţie şi de
distribuţie, prezintă două avantaje importante:
• responsabilităţile sunt bine definite;
• personalul, în virtutea specializării pe sarcini, devine foarte competent.
Structura funcţională prezintă inconvenientul că se realizează mai dificil coordonarea
acţiunilor, inconvenient ce poate fi diminuat printr-o specializare mai adâncă a funcţiilor şi o
structurare arborescentă a compartimentului (în două sau mai multe trepte).

- 175 -
 b) Structura de produs. Atunci când produsele vândute sunt foarte diferite sau când
politica generală a întreprinderii este orientată în sensul unei puternice autonomii acordate
fiecărui conducător, organizarea pe produs este cea mai indicată structură.
Avantajul acestei structuri este evident: fiecare şef de produs sau gamă de produse
dispune de o organizare completă şi bine adaptată la problemele sale. De exemplu, cercetătorii
nu se interesează decât de produsele pe care le au în sarcină; publicitarii cunosc perfect toate
articolele gamei de produse. Şeful de compartiment stabileşte mijloacele financiare şi
obiectivele pentru fiecare produs în parte.
Inconvenientul acestei structuri ţine de riscul suprapunerii activităţii pentru diverse
produse, ceea ce face greoi sistemul. Aceste două inconveniente pot să afecteze în mod serios
rentabilitatea şi eficacitatea firmei.
c) Structura pe pieţe. Întreprinderile care vând produse relativ omogene către clienţi
foarte eterogeni recurg la structurarea compartimentului de marketing pe pieţe, după cum
urmează:
• persoane fizice / întreprinderi;
• detailişti / angrosişti / persoane fizice;
• administraţii / întreprinderi;
• industrie / comerţ.
Această structură poate fi adoptată de sectoare ca: informatica, producţia de maşini şi
utilaje, produse alimentare etc. Avantajele şi inconvenientele sunt aceleaşi ca la structura pe
produse, dar cu referire la pieţe.
d) Structura pe regiuni (zone geografice). Acest tip de organizare are ca punct de
plecare deosebirile semnificative ce pot exista între zonele sau regiunile pe care acţionează
firma. Delimitarea zonelor sau a regiunilor (chiar şi pentru pieţele externe) are în vedere şi
alte criterii, precum: limba, legislaţia, criteriul politic, obiceiurile de consum, religia etc.
e) Structura matriceală. S-a constatat că este posibil să se alcătuiască o structură
organizatorică a compartimentului de marketing care să întrunească avantajele principiilor
organizării funcţionale, organizării centralizate şi ale organizării divizionale, descentralizate,
evitându-se inconvenientele acestora. Aceasta structură este denumită organizare pe proiecte
sau organizare matriceală, datorită reprezentării sale sub forma de matrice. În special în
domeniul marketingului, ea se traduce prin existenţa şefilor de produse sau a şefilor de pieţe.

- 176 -
 LOGISTICĂ INDUSTRIALĂ

1. DEFINIŢIE, CLASIFICARE, STRUCTURĂ, FUNCŢIUNI

Sistemul logistic reprezintă acea parte a metasistemelor de fabricaţie care realizează

operaţiile de manipulare, transfer şi depozitare a materiei prime, materialelor,
semifabricatelor, ansamblelor, produselor finite, sculelor şi deşeurilor.

Operaţiile în cadrul sistemului logistic se pot grupa în:

- operaţii de manipulare, care cuprind totalitatea mişcărilor care se execută asupra
mărfurilor (prelucrare, aşezare, încărcare-descărcare, transbordare, stivuire);
- operaţii de depozitare, prin care se asigură corelarea în timp între existentul de
mărfuri în stoc şi cererile diverşilor beneficiari;
- operaţii de fracţionare sau grupare, care permit trecerea de la un lot de o anumită
dimensiune la un lot de o altă dimensiune, dar construit din mărfuri identice. Exemplu:
constituirea unităţilor de încărcătură paletizate, containerizate, pachetizate, etc.;
- operaţii de pregătire a sortimentului comercial, adică trecerea de la unul sau mai
multe loturi cuprinzând un anumit număr de articole la un lot cuprinzând o altă gamă şi o altă
cantitate de mărfuri;
- operaţii de transport, prin care se realizează deplasarea mărfurilor fie în loturi
complete, de la un singur expeditor la un singur destinatar, fie prin gruparea mai multor
trimiteri având destinatari diferiţi; în această a doua variantă sunt necesare circuite de
colectare şi de livrare.

Sistemul logistic industrial al unei întreprinderi prezintă de regulă următoarea

structură de bază: SISTEMUL LOGISTIC EXTERN şi SISTEMUL LOGISTIC INTERN.
Sistemul logistic extern are următoarele funcţiuni :
- manipularea şi transportul de la furnizori sau de la terminalele sistemelor de transport
marfă naţionale şi intrenaţionale (gări, porturi, aeroporturi) la întreprindere a materiei prime,
materialelor, subansamblelor, semifabricatelor, componentelor necesare procesului de
fabricaţie care acţionează prin cumpărare;
- manipularea şi transportul de la furnizori la întreprindere a aburului tehnologic,
căldurii, pieselor de schimb necesare pentru producerea energiei;
- manipularea şi transportul de la întreprindere la beneficiari a produselor finite;
- manipularea şi transportul deşeurilor de la întreprindere la locul de reciclare;
Sistemul logistic extern cuprinde mijloace de transport extern, containere şi accesoriile
lor, precum şi terminalele de container cu utilaje specifice acestora.
Sistemul logistic intern cuprinde următoarele funcţiuni:
- depozitarea ordonată, regăsirea şi punerea la dispoziţie pentru utilizarea în
întreprindere a materiei prime, materialelor, subansamblelor, componentelor achiziţionate de
la furnizori şi care se implementează în produsele finite în cadrul procesului de fabricaţie;
- depozitarea ordonată, regăsirea şi punerea la dispoziţie a sculelor, dispozitivelor şi
verificatoarelor, precum şi a pieselor de schimb necesare pentru repararea şi întreţinerea
echipamentelor, maşinilor, utilajelor şi dipozitivelor;
- depozitarea temporară pe parcursul fluxului tehnologic, regăsirea şi punerea la
dispoziţie a subansamblelor care urmează a fi înglobate în produse finite;
- depozitarea finală, regăsirea şi punerea la dispoziţie a subansamblelor care urmează a
fi înglobate în produse finite;

177
 - manipularea şi transferul de la depozite la linii, celule de fabricaţie sau locuri de
muncă neîncadrate în acestea (precum şi în sens invers) a materialelor, sculelor, dispozitivelor
şi verificatoarelor, a deşeurilor sau rebuturilor, etc.
Sistemul logistic intern cuprinde depozite, dispozitive de introducere-extragere,
dispozitive de transfer lung (transport uzual) şi aparate de ridicat.

2. ELABORAREA TEHNOLOGIILOR DE MANIPULARE -

DEPOZITARE - TRANSPORT INTERN

Mişcarea mărfurilor în întreprinderi este caracterizată din punctul de vedere al

manipulării-depozitării-transportului intern de formarea unităţilor de încărcătură şi de
depozitări. Sunt necesare, în general, patru etape de analiză a mişcării mărfurilor:
1. Stabilirea locului de muncă;
2. Simbolizarea activităţilor de analizat;
3. Observarea şi consemnarea situaţiei existente;
4. Analiza critică a situaţiei existente în scopul realizării unei optimizări.

3. FORMAREA UNITĂŢILOR DE ÎNCĂRCĂTURĂ PENTRU

MANIPULARE ŞI TRANSPORT

3.1. Unităţi de încărcătură ambalate

Ambalarea trebuie să asigure în condiţii optime desfăşurarea activităţilor de M-D-Ti,

dar şi protecţia climatică sau contra influenţelor mecanice pe traseu.
Ambalajele cele mai indicate transportului interfazic sunt cele de carton, de lemn sau
de material plastic. Se pot ambala economic mărfuri având între 0,5t şi 8,5t. Ambalajele din
material plastic (folii, polistiren) se folosesc în industria chimică, alimentară, electronică şi în
agricultură.
Instalaţiile automatizate pentru ambalat se folosesc în special în industriile
farmaceutică, alimentară şi chimică. Instalaţiile automatizate de ambalare în folii contractabile
se folosesc atât pentru ambalarea mărfurilor în vrac, cât şi a celor în cutii. Instalaţia se
compune din două bobine orizontale (1, 1’) pe care este înfăşurată folia (2). Prin sudarea cu
doi electrozi (3, 3’) se poate obţine înfăşurarea parţială sau totală a obiectului (4). Obiectul
este deplasat cu ajutorul unui împingător (5), iar după formarea unităţii de încărcătură este
condus la un cuptor de contracţie (6). Schema este prezentată în fig. următoare:

În vederea contracţiei, unitatea de încărcătură ambalată se trece printr-un tunel încălzit

electric sau cu gaz:
- obiectul este amplasat pe masa de alimentare;
- obiectul este împins şi înfăşurat în folie;

178
 - sudarea şi tăierea marginilor foliei;
- intrarea în cuptorul de contracţie care asigură o temperatură de 1650C – 2000C.

3.2. Unităţi de încărcătură pachetizate

O unitate de încărcătură pachetizată reprezintă o grupare prin suprapunere sau

alăturare a unor mărfuri de acelaşi fel într-un tot unitar. UI pachetizate pot fi ambalate sau
neambalate.
În general se formează UI pachetizate în acelaşi tip de mărfuri, având şi aceleaşi
dimensiuni. Se aplică acest procedeu pentru ţevi, table, laminate, geamuri, piese de lemn,
materiale în vrac ambalate în saci, etc.

În general, metodologia de calcul folosită la proiectarea unităţilor de încărcătură

pachetizate se referă la:
Forţa pe care trebuie să o suporte UI se calculează cu relaţia:
F=1,5 M.g (H-1) / I (N) (1)
unde: M- masa medie a unei UI;
I- înălţimea unei UI;
H- înălţimea totală a stivei;
g- acceleraţia gravitaţională.

Relaţia se aplică dacă stiva este realizată din UI identice în cazul solicitărilor
dinamice. O UI de încărcătură trebuie verificată cu formula :
F= ψG=10 . S . G (N) (2)
în care: G- greutatea UI de deasupra;
ψ- coeficient dinamic (factor de solicitare);
s- factor de sarcină.

Factorul de sarcină „s” are valori funcţie de stabilitatea mărfurilor:

• s=0,15..0,2 - deosebit de sensibile la răsturnare;
• s=0,2..0,4 - foarte sensibile la răsturnare;
• s=0,4..0,6 - sensibilitate medie la răsturnare;
• s=0,6..0,85 - sensibilitate limitată la răsturnare;
• s=0,85..1,1 - parţial sensibile la răsturnare;
• s=1,1 - insensibile la răsturnare.

Pentru asigurarea solidarizării încărcăturii trebuie satisfăcută inegalitatea:

µ(Gr + Pn)>b Gr/g (3)
unde: µ - coeficient de frecare al feţelor de contact;
Gr- greutatea unui rând din stivă;
Pn- forţa normală produsă de bandă sau de sârmă;
b- deceleraţia de frânare a mijlocului de manipulare şi transport intern.

3.3. Unităţi de încărcătură containerizate şi transcontainerizate

Unităţile de încărcătură containerizate reprezintă o grupare tridimensională a

mărfurilor protejate de pereţi laterali şi frontali. Unităţile de încărcătură containerizate nu se
dezmembrează în nici un fel în cadrul transportului de la expeditor la destinatar (beneficiar).
Containerele sunt destinate transportului unei mari varietăţi de mărfuri în bucăţi, vrac sau
lichide.

179
 Principalele tipuri de containere întâlnite mai frecvent sunt prezentate în fig.:

a – minicontainer cu capac , b – container cu sertar

c – container pliabil cu capac şi mâner, d – container sac
e – container cu fund rabatabil

Pentru aşezarea mărfurilor în containere se vor respecta câteva reguli, cum ar fi:
- mărfurile grele se aşează la bază, iar cele uşoare deasupra lor;
- în cazul containerizării simultane a unor mărfuri în bucăţi, în vrac şi lichide, cele
lichide nu se vor aşeza deasupra;
- în cazul utilizării unor containere deschise cu prelată, mărfurile care au muchii şi
colţuri dure se vor aşeza în centru pentru a nu deteriora prelata;
- marfa uscată se containerizează împreună cu marfa umedă în caul unei bune
posibilităţi de separare a acestora cu ajutorul unor panouri;
- asigurarea unei bune ventilaţii şi o circulaţie corespunzătoare a aerului prin
nervurarea pereţilor interiori;
- asigurarea unei închideri ermetice şi a unei bune izolări pentru transcontainerele
izoterme, refrigerente, frigorifice şi tip cisternă;
- dacă din lipsă de mărfuri nu se poate încărca complet un container, marfa se va
dispune uniform centrată, pe mai multe rânduri, ultimul rând rămânând incomplet;
- mărfurile cu miros puternic nu se vor containeriza împreună cu cele care prind miros
şi prin aceasta devi nefolosibile.

4. DEPOZITE DE MĂRFURI, SISTEME DE DEPOZITARE ŞI

ACTIVITĂŢI TEHNICO – ORGANIZATORICE ALE DEPOZITELOR

Depozitul m reprezintă un spaţiu amenajat şi dotat corespunzător pentru a primi, păstra

şi pregăti bunuri materiale in vederea distribuirii lor în cadrul sistemului logistic.
Din punct de vedere logistic, depozitul are rol de regulator adică asigură la momentul
necesar, mărfuri în cantitatea, sortimentul şi calitatea cerută
Criteriile de clasificare ale depozitelor sunt multiple si anume:
a) După destinaţie:
- depozite din sfera producţiei;
- depozite din sfera circulaţiei (aprovizionări şi desfaceri);
- depozite mixte care cresc producţia şi circulaţia şi cuprind de obicei produse finite.
b) După natura produselor depozitate:
- depozite de materiale şi semifabricate;
- depozite pentru dispozitive, scule, piese de schimb;
- depozite de piese finite.
c) După felul materialelor ce se pastrează şi manipulează:
- depozite universale (pentru mărfuri diverse);
- depozite specializate (pentru produse chimice, feroase, electrice, textile,
combustibile).

180
 d) După modul de realizare a construcţiei:
- depozite deschise (tip şopron sau copertină);
- depozite închise.
e) După gradul de mecanizare a mişcărilor:
- depozite manuale;
- depozite cu mică mecanizare;
- depozite parţial automatizate;
- depozite cu mecanizare complexă;
- depozite automatizate.

Din punct de vedere al circulaţiei mărfurilor, depozitele se vor proiecta în variantele

din fig.1 :

Fig.1

S-au folosit notaţiile: P=zonă de primire; E=zonă de expediere; L=zonă de depozitare

cu frecvenţă lungă; M=zonă de depozitare cu frecvenţă medie; I=zonă de expediere cu
frecvenţă intensă;
a) Depozit cu circulaţie liniară şi mărfuri amplasate longitudinal: Intrarea mărfurilor se
face pe la un capăt şi ieşirea pe la celălalt. Sistemul este eficient pentru stocuri cu rulaje
medii. Ritmul de intrare şi ieşire este aproximativ acelaşi.
b) Depozit cu circulaţie liniară şi mărfuri amplasate transversal: Intrarea mărfurilor se
face pe la un capat şi ieşirea pe la celălalt cu trecere prin toate zonele de depozitare, se aplică
pentru mărfuri cu frecvenţe mari de ieşire.
c) Depozit cu circulaţie în formă de “L”: Permitedepozitări cu durate mari pentru
unele mărfuri şi cu durate mici pentru altele.
d) Depozit cu circulaţie în formă de “U”: Sistemul se aplică pentru mărfuri cu durate
mari sau medii de depozitare. Zona “I” amplasată între zonele “P” şi “E” permite o circulaţie
fără probleme pentru mărfuri a căror depozitare are loc cu o frecvenţă intensă. Drumurile
parcurse de mărfuri sunt mai lungi decât la variantele anterioare ceea ce constituie un
dezavantaj. În schimb se pot folosi frecvent rampe de încărcare - descărcare pentru zona “I”
ceea ce constituie un avantaj.
e) Depozit cu intrare-ieşire pe o parte: Sistemul este eficient pentru o circulaţie cu
frecvenţă ridicată şi depozitări de scurtă durată în zona “I”.
f) Depozit cu intrare - ieşire pe ambele părţi: Se aplică pentru cazurile când este
necesară o frecvenţă foarte mare la ieşire, având o mare mobilitate.

181
 La proiectarea şi construcţia depozitelor trebuie avute în vedere şi analizate o serie de
elemente:
- alegerea amplasamentelor în funcţie de natura terenului, distanţele faţă de furnizori şi
beneficiari, posibilităţile de extindere ulterioare, existenţa în apropierea surselor de apă şi a
unor drumuri de acces la depozit, etc.;
- materiale de construcţie (fier, beton, lemn, sticlă);
- natura mărfurilor care se depozitează şi greutatea acestora;
- rotaţia stocurilor, etc.
În principiu, organizarea interioară a unui depozit se consideră bună, dacă:
- pentru fiecare sortiment de mărfuri care face obiectul livrărilor curente şi a stocurilor
de rezervă este asigurat un loc bine determinat, uşor de găsit şi de prelucrat, fără a fi necesare
manipulări suplimentare;
- fluxul tehnologic este astfel conceput şi realizat încât să asigure o trecere continuă a
mărfurilor prin depozit, în condiţiile unor costuri minime;
- amplasarea mărfurilor în depozit să fie făcută în funcţie de frecvenţa lor de livrare.

4.1. Elemente specifice unor tipuri speciale de depozite

Pentru depozitarea laminatelor foarte lungi (ţevi, bare) se folosesc rastele în două
variante:
a) mobile cu elemente fixe ca în fig. 2;
b) fixe cu elemente mobile ca în fig. 3.

Fig.2 Fig. 3

Pentru piesele de formă inelară (segmenţi de piston, bucşe, etc.) se foloseşte frecvent
depozitarea pe fire înclinate care realizeăză şi ghidarea şi transferul scurt al acestora care pe
plan înclinat.

Fig. 4a Fig. 4b

Tot un fir, dar orizontal, constituie suportul de susţinere al unor obiecte suspendate
(fig.4). Depozitul poate fi staţionar (în cazul uscării unor obiecte vopsite) sau mobil prin
deplasarea firului de suspendare. Depozitarea obiectelor în lăcaşuri destinate acestui scop este
specifică magazinelor. Magazinele pot fi staţionare (fig.5) sau mobile (fig 6). Practicabilele se
folosesc în depozitarea şi manipularea materialelor cu dimensiuni deduse. Ele pot fi uşor
apucate cu utilaje cu furcă ca în fig.7.

182
 Fig.5 Fig.6

Fig.7

4.2. Scheme de amplasare a utilajelor în raport cu poziţia depozitelor centrale,

intermediare şi a posturilor individuale de alimentare

Dispunerea utilajelor în raport cu locurile de depozitare depinde de procesul

tehnologic, dispozitivele de transfer şi manipulare existente, debitul şi volumul materialelor
manipulate.În schemele care urmează, pătratele simple haşurate reprezintă depozite centrale,
temporare sau posturi de alimentare, iar pătratele dublu haşurate semnifică locul de evacuare.
În cazul absenţei unei comenzi din partea furnizorului, evacuarea se va realiza tot în depozit.
În general, se disting următoarele scheme de amplasare (fig 8):

a. b. c.

d. e. f.

g. h.
Fig. 8

a) Amplasarea în linie cere amenajări costisitoare. Se aplică în cazul existenţei unei

benzi sau unor utilaje detransfer liniare.
b) Amplasarea în linie “U” la care alimentarea şi expediţia sunt alăturate. Se
caracterizează printr-o grupare corectă a posturilor de lucru, cu posibilităţi de extindere.

183
 c) Amplasarea pe colţ este derivată din precedente modalităţi de amplasare. Soluţia
permite o amplasare a posturilor de lucru în diverse variante, în funcţie de restricţiile de spaţiu
din înteprindere.
d) Amplasarea în linie cu alimentare laterală se aplică în cazul formării unor depozite
temporare care deservesc diferite utilaje de prelucrare. Expedierea se realizează în acelaşi loc.
Soluţia se adoptă des în industria confecţiilor.
e) Amplasarea utilajelor în jurul unui depozit central se foloseşte când numărul
componentelor care intră în procesul de fabricaţie este redus, dar volumul lor este mare.
f) Amplasarea în care producţia este centrală, iar alimentarea se realizează în trei
depozite sau posturi de alimentare are avantajul posibilităţii de instalare a unui pod rulant care
să deservească toate posturile de alimentare şi de lucru. Se aplică în industia construcţiilor
metalice, în şantiere navale, etc.
g) Amplasarea în trepte este specifică montajului. Depozitele menţionate (A, B şi C)
pot fi şi compartimente ale aceluiaşi depozit. Soluţia se foloseşte în industria automobilelor,
frigiderelor, etc.
h) Amplasarea stratificată este de asemenea specifică montajului. Aici, montajul se
realizează pe o linie de montaj care este perpendiculară pe linia de fabricaţie.

5. DISPOZITIVE SPECIFICE DE INTRODUCERE – EXTRAGERE DIN

DEPOZITE SPECIALIZATE

Un exemplu de acest fel este redat in fig.9:

Fig. 9

Extragerea pieselor de formă regulată şi dimensiuni mici din alimentatorul

(acumulatorul) A se realizează cu dispozitivul din fig.9 Împingătorul I execută o mişcare de
translaţie alternativă, împingând obiectul Ob din locaşul L alternativ deasupra orificiilor de
intrare în acumulatoarele A1 şi A2.
Principala funcţie a subsistemului logistic este de a acumula unităţile de încărcătură
înainte, între şi/sau după realizarea diferitelor operaţii de prelucrare. De asemenea, depozitele
mai îndeplinesc şi funcţiile de pregătire a unităţilor de încărcătură şi de punere la dispoziţie a
acestuia la momentul potrivit.

184
6. SUBSISTEMUL LOGISTIC AL SCULELOR

Acest subsistem logistic are rolul de a depozita sculele într-o anumită ordine şi de a le
pune la dispoziţie la momentul cerut de a introduce sculele în sistemul de acţionare şi fixare a
lor şi de a le scoate din sistemul de acţionare şi de a le introduce în depozit după terminarea
procesului de prelucrare.
Se cunosc din aceste puncte de vedere 4 tipuri dedepozite. S-au folosit notaţiile:
DS=depozit de scule; SL=sistem de lucru; C=centralizat; D=descentralizat.

1.depozit de scule comun cetralizat 2. depozit de scule descentralizat

3. sistem mixt de depozitare 4. sistem ierarhizat de depozitare

Fig. 10

7. MECANIZAREA ŞI AUTOMATIZAREA PROCESELOR DE

TRANSPORT INTERN

7.1. Transportoare mecanizate şi automatizate

Transportoarele sunt utilaje folosite pentru deplasarea unităţilor de încărcătură pe
direcţie orizontală sau înclinată. Ele efectuează o mişcare în flux continuu, fără întreruperi şi
într-un singur sens.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc două tipuri de transportoare:
- cu organ flexibil de tracţiune (transportoare cu bandă, cu plăci, cu raclete);
- fără organ flexibil de tracţiune (transportoare cu role, elicoidale, oscilante, vibrante).

7.2. Utilaje specifice manipulărilor etajate

Aceste utilaje se împart în două mari categorii: cu acţiune continuă (elevatoare,
conveiere); cu acţiune intermitentă (ascensoare).
Un exemplu de utilaje din această categorie este elevatorul cu suporţi.
Sunt utilaje specifice manipulării etajate a sarcinilor individuale. Un astfel de elevator
pentru manipularea pieselor cilindrice (ţevi, buşteni) este prezentat în fig.11:

Fig. 11

185
 Organul flexibil de tracţiune este reprezentat de două lanţuri închise 2 şi 3, la
intersecţia cărora există două pinioane pe acelaşi ax. Pieselecilindrice de pe planul înclinat 1
sunt preluate de suporţi fixati rigid pe primul lanţ, ridicate şi apoi preluate de suporţii celui de-
al doilea lanţ până la rampa 4 (reglabilă) care le conduce la vehiculul de încrcare 5. Utilajul se
deplasează apoi pe roţi şi susţine la un alt depozit de piese cilindrice.

7.3. Utilaje specifice manipulărilor etajate cu acţiune intermitentă

Din această categorie amintim ascensoarele, ascensoarele cu schipuri, etc.

7.4. Instalaţii speciale de transport

În acest context amintim : instalaţiile de transport cu acţionare pneumatică, hidraulică,
prin tărâre, etc.

8. SISTEME DE TRANSPORT

Sistemul de transport reprezintă totalitatea mijloacelor şi instalaţiilor de transport,

grupate după un anumit criteriu.
Principalele criterii sunt:
• criteriul tehnic;
• criteriul geografic;
• criteriul administrativ – organizatoric;
• criteriul obiectului transportului;
• criteriul integrării cu procesul de producţie.
Prin sistem tehnic de transport se înţelege totalitatea mijloacelor de transport propriu –
zise, a instalaţiilor şi construcţiilor aferente, definit prin folosirea unei anumite tehnici de
efectuare a deplasării.
Cele mai importante sisteme tehnice de transport sunt:
- sistemul de transport rutier: autovehiculul şi drumul;
- sistemul de transport pe calea ferată: calea ferată propriu – zisă, vagoanele,
locomotivele, instalaţiile de dirijare a circulaţiei, staţiile şi triajele;
- sistemul de transport de navigaţie maritimă: navele şi porturile;
- sistemul de transport de navigaţie fluvială: calea pe apă, ( fluvii, râuri, canale
artificiale), nave şi porturi;
- sistemul de transport aerian: aeronavele şi aeroporturile;
- sistemul de transport prin conducte: conductele şi staţiile de pompare.

Drumul este o cale de comunicaţie sub forma unei fâşii de teren special amenajată pentru
circulaţia vehiculelor şi pietonilor (podurile, viaductele, tunelurile, parcările fac parte din drum).
Modul de efectuare al deplasării autovehiculelor cu marfă pe distanţe mici şi mijlocii
se face astfel:
a. circuit alternativ sau pendular fig.12, care se caracterizează prin deplasarea repetată
în aceeaşi zi a autovehiculului între două puncte date, A şi B.
Din punct de vedere al încărcăturii, avem 3 cazuri:
- de la A la B complet încărcat, iar de la B la A gol fig.12 a;
- de la A la B gol , iar de la B spre A cu încărcătură fig.12 b;
- în ambele sensuri cu încărcătură fig.12 c.
b. circuit inelar fig.13a caracterizat prin efectuarea unor operaţii de încărcare
c. circuit radial fig.13b, fig.13c

186
 Fig.12a Fig.12b Fig.12c

Fig.13a Fig.13b Fig.13c

9. OPTIMIZAREA ITINERARIILOR DE TRANSPORT

Reducerea cheltuielilor de transport, ca măsură a scăderii costurilor produselor, se

poate realiza în 2 moduri:
a. reducerea volumului activităţilor de transport (tonaKilometru)
b. reducerea cheltuielilorde transport pe tonakilometru
Deoarece cantităţile de produse necesar a fi transportate nu pot fi reduse, reultă că
trebuie acţionat asupra reducerii distanţelor de transport.
Măsurile organiatorice care pot contribui la reducerea distanţelor de transport se pot
împărţi în 3 grupe:
- apropierea locului de producţie
- apropierea distanţei finale a produsului de locul de producţie
- alegerea corespunzătoare a itinerariilor de transport

9.1. Problema de tip „transport”

Constă în stabilirea unui plan optim pe baza căruia să se repartizeze un anumit produs
la mai multe locuri de expediere A1, A2, A3,................... An, la anumite locuri de depozitare şi
consum B1 B2 B3,..................... Bn cunoscând cantităţile de transport a1 a1 a2................ an, cât şi
cele care trebuie duse la fiecare loc de depozitare sau consum, adică b1 b2............... bn.

Fig.14

187
 Din punct de vedere matematic, optimizarea necesită următoarele condiţii:
- cheltuielile de transport să fie minime
- cantităţile de produse din fiecare punct A trebuie transportate în întregime
- punctele de transport sau depozitare trebuie să primească necesarul de produse
- cantităţile de produse ce se vor transporta de la pct. A să fie egale cu cele primite de
la pct.B.

În cadrul proceselor de producţie, timpul necesar pentru efectuarea unei operaţii de

către un mecanism oarecare al unei instalaţii de lucru este dat de relaţia:
L t acc + t fr
t= =
v 2
unde: L- cursa totală efectuată dus-întors;
v- viteza în regim stabilizat;
tacc- timpul de accelerare a motorului;
tfr- timpul de frânare.

Pentru mărirea productivităţii este adesea necesară efectuarea simultană a 2 sau 3 mişcări.

188