PSP-c5-c6

SISTEME DE FABRICAŢIE DESTINATE PRODUCŢIEI

DE SERIE

Producţia de serie (PS) se caracterizează prin faptul că este

destul de diversificată, fiind deci repetabilă periodic, discontinuă,
parţial previzibilă şi relativ stabilă.

Spre deosebire de producţia de masă, la care acelaşi produs

(reper) este fabricat pe o perioadă mare de timp (mai luni sau chiar
întregul an), producţia de serie, fiind repetabilă periodic, are ca
specific dominant fabricaţia pe loturi. Se precizează din nou că lotul
de fabricaţie (LFk) – reprezintă cantitatea de produse finite, piese de
acelaşi fel (acelaşi reper Rk), prelucrate fără întrerupere într-un
interval de timp dat.
Tipul echipamentelor de fabricaţie şi structura sistemului vor fi
determinate de următorii parametrii:
- numărul reperelor fabricate de sistem;
- cantităţile corespunzătoare fiecărui reper;
- frecvenţa schimbării loturilor (numărul de loturi).
Aceşti parametrii au ulterior, în exploatare, o influenţă majoră în
planificarea şi organizarea producţiei.

O posibilitate de organizare a fabricaţiei pe loturi (activitatea de

lotizare) ar fi aceea de a urmării contractele de livrare şi termenele de
livrare corespunzătoare, iar lansarea în fabricaţie a loturilor să se facă
în ritmul şi în cantităţile contractate. Această soluţie, deşi pare simplă
ca organizare, de regulă, nu conduce la efectele economice dorite, mai
ales dacă piaţa cere loturi mici care trebuie schimbate frecvent.

Costurile de fabricaţie sunt fundamentale şi în decizia privind

activitatea de lotizare. Acestea sunt determinate de:
- Cad [um/lot], cheltuielile de adaptare a sistemului la
trecerea de la fabricaţia unui lot la fabricaţia lotului următor;
 - fad [nr.sch./an], frecvenţa anuală a schimbării loturilor,
adică frecvenţa adaptărilor;
- Cd [um/up], cheltuielile, pe unitatea de produs, cu
depozitarea produselor finite;
- Cf up [um/up], cheltuielile de fabricaţie (procesare
efectivă) pe unitatea de produs;
- Q [buc/an], volumul anual al producţiei;
- N [buc/lot], numărul de unităţi de produs care compun un
lot.

Costurile totale CT de fabricaţie anuale vor fi:

Q N
CT = Q × C f up + × C ad + × C d (1)
N 2

Ultimul termen al sumei din relaţia (1) ţine seama de numărul

mediu de unităţi stocate, având în vedere faptul că lotul LF, compus
din N unităţi de produs, este livrat progresiv.

Notând cu Nopt numărul de bucăţi de unităţi de produs care

compun lotul optim, se pune problema determinării lui Nopt astfel încât
cheltuielile totale anuale să fie minime. Adică:

¶ CT Q × Cad Cd
CT ® min Þ =0 Þ - + =0 (2)
¶N 2N2 2

Rezultă că mărimea optimă a lotului va fi:

Q × Cad
N opt = (3)
Cd
Frecvenţa anuală optimă a schimbării loturilor este, evident:

Q
f ad opt = (4)
Nopt

Mărimea cheltuielilor totale anuale minime se obţine prin

înlocuirea lui N opt în CT, rezultând astfel CT min. Dacă valoarea lui
CTmin nu este suficient de mică pentru a corespunde cu strategia de
piaţă a societăţii, atunci, se impune o regândire a sistemului de maşini
din punct de vedere al cheltuielilor de adaptare şi al cheltuielilor de
fabricaţie (admiţând că cheltuielile de depozitare sunt deja minime).
Aceasta presupune alegerea altor tehnologii, bazate pe alte
utilaje tehnologice, cu alt nivel de flexibilitate şi, desigur, cu alt efort
investiţional.
O metodă completă de alegere a tehnologiilor utilajelor este
Metoda costurilor influenţate, care a fost prezentată detaliat la cursul
de Utilaje de Fabricaţie. Reprezentarea grafică aferentă acestei
metode, realizată pentru mai multe variante de dotare, va indica
varianta de dotare cea mai potrivită concordant cu un anumit volum al
producţiei.

Într-o variantă mai concentrată, utilizabilă în alegerea

preliminară a utilajelor, se poate ţine seama doar de costurile fixe pe
utilaj CF UT [um/an] şi costurile directe (de exploatare) pe unitatea de
produs Cd up [um/up] realizate cu utilajul respectiv.
În acest caz, cheltuielile totale înregistrate cu un utilaj, pentru
fabricaţia volumului Q de produse vor fi:

CT UT = C F UT + Q × Cd up (5)

Notând cu N volumul producţiei Q (N=Q) pentru care costurile

totale înregistrate cu două utilaje sunt egale, avem:

C F UT 1 - C F UT 2
CT UT1 = CT UT 2 Þ N= (6)
C d up 2 - Cd up1

Dacă:
a. Q < N Þ este eficientă varianta cu Cdup mai mari şi cu CFUT
mai mici;
b. Q > N Þ este eficientă varianta cu Cdup mai mici şi cu CFUT
mai mari.
Cheltuielile fixe pe utilaj, CFUT, conţin cheltuielile cu
amortizarea şi pe cele de întreţinere-reparaţii. Cheltuielile directe pe
unitatea de produs, Cdup, au componentele obişnuite (materiale,
utilităţi, scule, dispozitive, manoperă).

La nivel de sistem, sistemele destinate fabricaţiei de serie sunt de

tipul liniilor tehnologice semirigide sau semiflexibile în flux, iar din
punct de vedere al logisticii pot fi: manuale, mecanizate,
semiautomate sau automate. Rigiditatea/flexibilitatea liniei este
determinată în primul rând de rigiditatea/flexibilitatea utilajelor
tehnologice.

Echipamentele logistice se aleg şi se dimensionează astfel încât

să nu restricţioneze în vreun fel rigiditatea/flexibilitatea sau
productivitatea sistemului. Ele vizează îndeplinirea la parametrii
maximi a sarcinilor de fabricaţie ale fiecărui utilaj, dar mai ales ale
întregului sistem.

Liniile tehnologice în flux destinate producţiei de serie se

deosebesc de liniile automate de transfer (linii de fabricaţie rigide în
flux) prin următoarele elemente fundamentale:
- conţin utilaje specializate şi universale (conform valorii
lui KSi determinată pentru fiecare utilaj);
- funcţiile logistice de transport şi de transfer sunt, de
regulă, distincte;
- transportul între posturile de lucru şi transferul în posturi
sunt asincrone şi aciclice;
- ritmul de fabricaţie este liber (ritmul mediu de fabricaţie
trebuie să fie totuşi cel corespunzător sarcinii de fabricaţie);
- în special la liniile semiflexibile, transportul se poate
realiza în ambele sensuri;
- pentru prelucrarea completă, dacă maşinile-unelte se pot
substitui reciproc, semifabricatele nu mai trec obligatoriu pe la toate
posturile de lucru;
- la apariţia unui blocaj (refuz în funcţionare) la un post de
lucru, dacă maşinile-unelte se pot substitui reciproc, acel post poate fi
ocolit şi, de regulă, cu cât linia este mai flexibilă, cu atât mai uşor
sarcinile lui de fabricaţie se pot distribui către alte posturi ale
sistemului.
 În figura de mai jos este schematizată structura şi funcţionarea
unei linii în flux semirigide. Transportul (Tp) şi transferul (Tf) sunt,
de regulă, mişcări distincte şi se realizează prin echipamente logistice
diferite. Logistica sistemului permite ocolirea posturilor de lucru
(utilajelor U) dacă acestea realizează operaţii identice (de exemplu
operaţia OT1 se poate executa la oricare dintre utilajele U11 sau U12)
sau, având flexibilitatea necesară, pot prelua şi sarcini de fabricaţie ale
unui post vecin.

OT 1 OT 2 OT 3 OT 4 OT 5

U 11 U 12 U 21 U 22 U 23 U 31 U 41 U 51 U 52

Tfe Tfi
Tp

Se remarcă menţinerea ordinii stricte a operaţiilor tehnologice şi

aranjarea utilajelor pe un singur rând.
Ţinând seama de configuraţia suprafeţei sistemului de fabricaţie,
pentru micşorarea lungimii traseului de transport, o altă variantă de
dispunere a utilajelor este pe două rânduri, ca în figura următoare.

OT 1 OT 3 OT 4 OT 5

U 11 U 12 U 31 U 41 U 51

U 21 U 22 U 23 U 52

OT 2 OT 5
 Oricare dintre variantele de mai sus pot avea stocatoare locale
sau zonale dispuse între grupele de utilaje aferente aceleaşi operaţii.
Ca şi la sistemele rigide, stocatoarele contribuie la creşterea
indicatorilor de eficienţă ai liniei.

La producţia de serie mare, ca subsisteme de transport se

utilizează frecvent conveioarele (cu role, cu bandă, cu curele, cu
lanţuri, etc), iar ca sisteme de transfer se utilizează roboţii portal.
Această soluţie este una orientativă.

Spre exemplu la fabricaţia arborilor, o soluţie care elimină

dezavantajul conveioarelor (care întrerup continuitatea la sol a
sistemului de fabricaţie) este aceea de a utiliza cărucioare speciale
care îndeplinesc şi funcţia de stocatoare, transferul realizându-se prin
sisteme specifice de alimentare automată.
Trebuie precizat din nou faptul că specificitatea liniei de
fabricaţie în flux nu este dată de logistica ei internă, ci de specificul
utilajelor tehnologice şi de modul de organizare a fabricaţiei.

În funcţie de mărimea seriei de fabricaţie, se pune problema

găsirii soluţiei optime de flexibilitate şi eficienţă. Aceasta presupune
ca resursele de fabricaţie ale sistemului să fie folosite cât mai aproape
de 100 %, adică o încărcare echilibrată a tuturor posturilor de lucru.

1. Echilibrarea liniilor de fabricaţie în flux

Problema echilibrării liniei se pune atât la proiectare cât şi,

ulterior, în faza de exploatare, când, prin programarea producţiei, se
pune problema preluării în fabricaţie şi a unor repere care nu au fost
iniţial avute în vedere.
Echilibrarea liniei tehnologice în flux constă în organizarea
proceselor individuale de fabricaţie (fazelor tehnologice) pe posturi de
lucru astfel ca perioadele ciclului de lucru ale posturilor să fie
aproximativ aceleaşi. Aceasta este posibil dacă fazele (sarcinile)
tehnologice elementare se grupează pe posturi de lucru astfel încât
timpii operaţionali să fie de valori apropiate.
Sarcina (faza) tehnologică elementară este prelucrarea (sau
procesul de montaj) care, în mod raţional, nu se mai poate
descompune, în continuare, în altele mai simple. De exemplu procesul
de găurire, alezare, filetare (a aceleiaşi găuri), strunjirea de degroşare,
semifinisare, finisare a aceleiaşi trepte ale unui arbore, frezarea sau
rectificarea aceleiaşi suprafeţe plane, etc. sunt sarcini tehnologice
elementare, deoarece nu are sens descompunerea oricăreia dintre ele
în două sau mai multe prelucrări.
Productivitatea (ritmul, frecvenţa de repetare) liniei este
determinată de perioada maximă a ciclului realizată în posturile de
lucru (practic de timpul operaţional maxim). Postul de lucru cu
perioada maximă a ciclului de lucru reprezintă un loc îngust. El
realizează o “gâtuire” a fluxului, fiind determinant pentru ritmul
mediu de fabricaţie.

Din acest punct de vedere, ritmul mediu de fabricaţie pentru

liniile destinate fabricaţiei de serie se calculează în mod asemănător cu
ritmul de fabricaţie al sistemelor rigide. Perioada medie a liniei (care
este, evident, inversul ritmului mediu) este observabilă prin raportul
dintre numărul de piese finite livrate de sistem pe o perioadă mai
lungă şi intervalul de timp corespunzător.
Un indicator al echilibrului utilizării resurselor de fabricaţie
ale liniei este gradul de echilibrare al liniei de fabricaţie GE:
N UT

å t op i
i =1
GE = (7)
N UT × t op max

în care:
- NUT este numărul utilajelor tehnologice care compun linia;
- top i este timpul operaţional pe unitatea de produs la postul i;
- top max este timpul operaţional maxim, cel al locului îngust.

Prin echilibrare se urmăreşte ca timpii operaţionali ai tuturor

posturilor de lucru ale liniei să fie aproximativ aceeaşi.
Dintre metodele de echilibrare utilizabile, în continuare, se va
prezenta metoda candidatului cel mai puternic.
Metoda de echilibrare va fi prezentată printr-un exemplu.
 Se consideră că se cere execuţia unui reper a cărui fabricaţie
necesită un proces tehnologic compus din 12 faze (sarcini tehnologice
elementare). Din considerente de natură tehnologică, între aceste faze
se stabilesc relaţii de precedenţă-succesiune, care reprezintă
constrângeri impuse sistemului.

Acestea sunt prezentate în tabelul de mai jos:

Predecesor
Faza Denumirea fazei top
imediat
F1 Frezare suprafaţă de bază 6 -
F2 Frezare suprafaţă plan de separaţie 9 -
F3 4 F1
F4 5 F1
F5 4 F2
F6 2 F3
F7 3 F3, F4
F8 7 F6
F9 3 F7
F10 1 F5, F9
F11 10 F8, F10
F12 1 F11
Total 55

În pasul următor se trasează diagrama relaţiilor ce reflectă

condiţionările. Pentru aceasta se urmează regulile de mai jos.
1. În coloana 1 (prima din stânga) se reprezintă fazele care nu au
predecesori.
2. În coloana 2 se trec fazele care au predecesori pe cele din
coloana 1;
3. În coloana 3 se trec fazele care au predecesori pe cele din
coloana 2, sau 1;
4. În coloana 4 se trec fazele care au predecesori pe cele din
coloana 3, 2, sau 1;
5. Trasarea diagramei se continuă după această regulă, până la
faza după care nu mai există nici o condiţionare.
 Col. 1 Col. 2 Col. 3 Col. 4 Col. 5 Col. 6 Col. 7

4 2 7
6 F3 F6 F8
1
F1 10
5 3 3
F11 F12
F4 F7 F9

9 4 1
F2 F5 F10

Proiectarea liniei se face în următoarele etape:

a. dacă nu se dă direct prin tema de proiectare, atunci, pe baza

sarcinii anuale de fabricaţie Q şi timpului disponibil anual Tda
(este evident că se poate utiliza şi sarcina de fabricaţie pe un
interval mai mic: o oră, un schimb, o săptămână, etc.) se
determină perioada medie reală a ciclului de lucru al liniei
Tmr CL, utilizând relaţia:

Td a
Tmr CL = (8)
Q

b. se compară Tmr CL cu timpii operativi ai celor 12 faze.

Dacă Tmr CL > top max, atunci faza cu top max poate fi realizată
cu un post de lucru, pe care, eventual se mai pot adăuga şi alte faze.
Dacă Tmr CL < top max, atunci pentru faza cu top max fie se
prevăd două posturi (sau mai multe), fie se măreşte numărul de
schimburi (care conduce la mărirea lui Tmr CL). Se mai poate analiza şi
varianta în care volumul producţiei să fie divizat pe două sau mai
multe linii de fabricaţie care să lucreze în paralel.

c. se determină numărul minim de utilaje (operaţii) tehnologice

Nmin UT.
 nF
å t op i
N min UT = i =1 (9)
Tmr CL

În relaţia (9), nF reprezintă numărul de faze ale procesului

tehnologic.
Există un număr mare de moduri în care fazele se pot grupa pe
posturi, fiind, în ultimă instanţă, o problemă de combinatorică.
Varianta ideală ar fi aceea în care numărul posturilor de lucru ar
fi egal cu cel minim, situaţie care este foarte rar şi dificil de realizat.

O metodă este Metoda candidatului cel mai puternic, care se

poate derula în prin două proceduri, aici fiind prezentată una dintre
acestea.

Procedura are la bază următoarele reguli:

1. Pentru realizarea şirului de posturi de lucru (linia de

fabricaţie), se selectează mai întâi faza cu cel mai mare număr de
succesori imediaţi. O fază este executabilă atunci când toţi
predecesorii ei imediaţi au fost deja incluşi în şir. O fază fără
predecesori este de la bun început executabilă. Esenţa primei reguli
este dată de faptul că alegând cu prioritate faze cu mulţi succesori, ea
tinde să asigure în etapa următoare un număr mai mare de faze
executabile, oferind mai multe variante de echilibrare.
2. Dacă două sau mai multe faze au acelaşi număr total de
succesori, regula 1 nu conduce la soluţie unică, aşa încât se poate
alege la întâmplare oricare dintre fazele respective.
3. Atribuirea fazelor pe posturi se face astfel încât perioada
ciclului de lucru la fiecare post să fie cât mai apropiată de Tmr CL,
dar, evident, mai mică decât aceasta.

Aplicarea procedurii

a. Se precizează numărul de succesori imediaţi (NSI) ai fiecăreia

dintre cele 12 faze.
Faza F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 F9 F10 F11 F12
NSI 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 0

b. Iniţial, fazele F1 şi F2 sunt executabile; se alege F1 conform

regulii 1.

c. După includerea în şir (la postul 1) a fazei F1, şirul fazelor

executabile este F2, F3, F4, dintre care F3 are cei mai mulţi succesori
imediaţi şi ca urmare este selectată.

d. Apoi F2, F4 şi F6 sunt executabile. Cum toate au acelaşi

număr de succesori imediaţi, se apelează la regula 2. Se alege F6.

e. Acum F2, F4 şi F8 sunt executabile, conform regulii 2 se

selectează F4. ş.a.m.d.

În final se obţine următoarea ordonare executabilă: F1, F3, F6,

F4, F8, F7, F2, F5, F9, F10, F11, F12. Se consideră Tmr CL= 19 min.
55
N min UT = = 2,9 utilaje.
19
Fazele se atribuie posturilor de lucru în această ordine, cu
condiţia ca la nici un post duratele aferente să nu depăşească 19
minute.

Se obţine următoare succesiune a posturilor liniei în flux:

- Postul 1: F1, F3, F6, Tc1= 12 min;
- Postul 2: F4, F8 Tc2= 12 min;
- Postul 3: F7, F2 Tc3= 12 min;
- Postul 4: F5, F9, F10 Tc4= 18 min;
- Postul 5: F11, F12 Tc5= 11 min.