Laptele si produsele lactate – continuare (III)

Smantana

Smantana este produsa din crema de branza pasteurizata si omogenizata (20-30 % grasime). Are
un gust acid placut si aroma de unt. Pentru smantana cu continut redus de grasime, compozitia
este de 10-12 % grasime. Pentru a standardiza laptele si crema la un continut dorit de grasime,
amestecul este incalzit si omogenizat pentru imbunatatirea consistentei produsului final.
Culturile de start sunt specifice si contribuie la realizarea gustului acid si de unt, ca si in cazul
laptelui batut. Smantana este ambalata inainte sau dupa fermentatie la 20 °C si un pH de 4.5.
Ambalarea inainte de fermentatie duce la generarea unui produs gros (consistent) deoarece gelul
nu este atacat. O data cu scaderea pH-ului, clusterii de grasime agregheaza si genereaza crema
vascoasa. Cheagul sau agentul de ingrosare (amidon, guma de guar, caragenan si guma de
roscove) este adaugat pentru a creste fermitatea si stabilitatea gelului.

Iaurtul

Popularitatea iaurtului ca produs lactat de fermentatie este atribuita imaginii generale de produs
sanatos cu arome, compozitie si vascozitate variate. Metoda de fabricare, materia prima si
prezentarea produsului final variaza de la o tara la alta. Produsele sunt diferite ca textura si
caracteristici.
Procedeul de fabricatie implica etape multiple, personalizate pentru acest produs. Astfel, se
incepe cu standardizarea laptelui la o concentratie de grasime de 0.5-3 %. Se foloseste, de
asemenea, lapte solid fara grasime. Pentru a creste compozitia proteica a laptelui se adauga lapte
fara grasime. In plus, diminuarea globulelor de grasime, adica omogenizarea laptelui,
influenteaza compozitia proteica, creste fermitatea. Apoi, tratamentul termic (85 °C pentru 30
min) elimina microorganismele patogene si reduce continutul de oxigen pentru a realiza un
mediu propice dezvoltarii culturilor de start. Enzimele si proteinele importante din zer (-
lactoglobulin si -lactalbumin), dar nu caseinele, sunt denaturate in aceasta etapa. Denaturarea
proteinelor din zer urmata de interactia cu caseina si/sau globulele de grasime mareste
stabilitatea gelului si creste capacitatea de legare a apei de caseina. In felul asta separarea gelului
de zer se face mai greu.
Apoi, laptele este racit la 43-45 °C pentru a putea fi inoculat cu cultura de pornire. Exista mai
multe tipuri de organisme care sunt folosite. Intre ele apare un efect de sinergism in procesul de
crestere, ele dezvoltand in mod similar arome. Lb. Delbrueckii ssp. Bulgaricus contin proteaza si
dezvolta reactii de hidroliza a proteinelor din lapte la peptide si amino acizi. Acestea, la randul
lor folosesc la cresterea celulelor S. thermophilus care au activitate proteolitica limitata si
metabolizeaza acidul piruvic la acid formic si CO 2, care mai departe stimuleaza cresterea Lb.
Delbrueckii. La inceput S. thermophilus creste mai repede decat Lb. Delbrueckii ssp. Bulgaricus
pana cand pH devine acid.

Producerea acidului de catre culturile din iaurt duce la scaderea pH-ului si mai departe agregarea
micelelor de caseina. La pH mai mic decat 6, fosfatul de calciu coloidal care stabilizeaza
micelele de caseina, este solubilizat si micelele se rearanjeaza. Solubilizarea totala a fosfatului de
calciu este completa la pH in jurul valorii de 5. Pt un pH mai mic de atat se atinge punctul
isoelectric al caseinei (pH=4.6). Astfel, repulsiile electrostatice scad in interiorul caseinei. Apar
interactii caseina-caseina de natura hidrofoba care permit agregarea micelelor proteice si
formarea gelului. Solubilizarea completa a fosfatului de calciu coloidal inainte de initierea
gelului permite formarea ului gel puternic inchegat si reduce separarea fazelor. Acelasi efect
apare atunci cand se face o inoculare puternica cu culturi (2 %) sau incubarea se realizeaza la
temperaturi reduse (40 °C).

Se poate discuta despre doua tipuri de iaurturi. Unul dintre tipuri este fermentat in pachet, cu
adaugare de culoare si aroma inainte de adaugarea laptelui de inoculat. Pentru celalalt tip
fermentarea se face inainte de impachetare, cu distrugerea structurii de gel dupa fermentare, la
adaugarea colorantului si aromei. Pt ambele tipuri, fie o incubare scurta la 40-45 °C pt 2 ore jum
– 3 ore sau o incubare prelungita la 30 °C pentru 16-18 ore poate fi folosita pt a ajunge la pH=4.5
inainte de racire.

Metabolismul culturilor de iaurt contribuie la caracteristicile de aroma ale iaurtului. Bacteriile

sunt heterofermentative si produc acid lactic din glucoza. Deocamdata nu poate metaboliza
galactoza. Acetaldehida, o aroma cheie cu gust de fructe, este produsa prin degradarea treoninei
si glicinei sub actiunea enzimei treonin aldolaza. S. thermophilus sintetizeaza acetaldehida. Lb.
Delbrueckii ssp. Bulgaricus are activitate proteolitica si genereaza precursori de acetaldehida.
Alte arome volatile sunt generate prin metabolismul bacteriilor lactic acide. Acestea sunt diacetil
si 2,3-pentanediona, amandoua oferind o aroma de unt. De aceea, formarea de acid lactic este un
aspect cheie in cursul tehnologiei de producere a iaurtului pentru a genera arome.

Tehnologia de fabricare a îngheţatei

Îngheţata este definită ca un produs alimentar obţinut prin congelarea cu înglobarea de aer a unui
amestec format din lapte, produse lactate şi ingrediente. Fluxul tehnologic de fabricaţie cuprinde
operaţiile următoare:
- prepararea mixului sau a amestecului de materii prime şi adaosuri,
- pasteurizarea,
- omogenizarea,
- răcirea,
- maturarea,
- congelarea sau freezarea,
- ambalarea,
- călirea
- depozitarea.
Materiile prime şi adaosurile folosite la fabricarea îngheţatei depind de sortimentul fabricat şi
sunt:
- lapte integral, lapte concentrat, smântână, lapte praf degresat, unt dulce şi topit, zară dulce sau
praf;
- emulgatori şi stabilizatori de emulsie precum gelatină, monostearat de glicerină, agar-agar,
polizaharide de tipul gume sau amidon, unii fosfaţi şi citraţi, lecitină, gălbenuş de ou;
- îndulcitori vegetali (zaharoză, glucoză) şi înlocuitori (zaharină, sorbitol);
- adaosuri pentru aromă şi gust: arome şi coloranţi sintetici, fructe proaspete, congelate,
zaharisite şi sucuri de fructe, vanilie, cacao, alune, nuci, esenţe (portocale, lămâie, fistic, etc.),
coloranţi naturali (indigotină, tartrazină, amarant);
- acizi organici pentru corectarea acidităţii (acid ascorbic, acid citric, acid lactic, acid fosforic,
acid malic, acid tartric), pentru creşterea conţinutului în vitamina C (acid ascorbic) sau ca
emulgatori (acid fosforic şi acid citric).
Prepararea mixului sau a amestecului de materii prime, materiale şi adaosuri se realizează în
vane mari cu posibilitatea amestecării şi încălzirii acestuia, după reţete specifice fiecărui
sortiment fabricat. Ca ordine de introducere, mai întâi se pun în vană toate componentele lichide
care se amestecă continuu şi se încălzesc pentru o mai bună omogenizare. Urmează adăugarea
componentelor uscate, după ce în prealabil au fost pregătite corespunzător, continuând
amestecarea şi apoi stabilizatorii de emulsie, sub formă de soluţii sau pulbere. Principalii
indicatori de calitate ai amestecului sunt vâscozitatea şi aciditatea naturală, aceşti parametri fiind
determinaţi de compoziţia amestecului şi calitatea ingredientelor folosite.
Pasteurizarea urmăreşte atât distrugerea microflorei patogene, cât şi o îmbunătăţire a calităţilor
tehnologice ale amestecului. În funcţie de tipul de stabilizator folosit pasteurizarea se poate face
la temperaturi de 63-65 0C timp de 20-30 minute, pentru aceasta fiind utilizate vane cu
pereţi dubli, respectiv timp de minim 2,5 secunde la 80 0C sau 1-3 secunde la 100-130 0C, când
se utilizează pasteurizatoare cu plăci. După pasteurizare şi răcire, în amestec se introduc aromele
şi coloranţii.
Metodele de pasteurizare la temperaturi înalte sunt recomandate deoarece ele distrug cel mai
bine microorganismele din mixuri, îmbunătăţesc textura şi aroma produsului, reducând şi
cantitatea necesară de stabilizator.
Omogenizarea amestecului trebuie să ducă la obţinerea unei suspensii stabile, omogene şi fine a
grăsimii, pentru a evita separarea ei sub formă de boabe de unt. Operaţia se realizează în
instalaţii cu două trepte, prima la presiune ridicată (între 150-250 atm, în funcţie de conţinutul în
grăsime), iar a doua treaptă la presiune scăzută (35-40 atm).
Răcirea amestecului se face rapid la 3-5 0C şi are ca scop stabilizarea emulsiei de grăsime. Acest
lucru va împiedica particulele de grăsime să se aglomereze, dar în acelaşi timp va preveni şi o
eventuală dezvoltare a microorganismelor ce au supravieţuit tratamentului termic.
Răcirea previne creşterea vâscozităţii amestecului, fapt care va favoriza operaţia de congelare
parţială.
După răcire masa de amestec se lasă la maturare timp de minim 4 ore, temperatura de lucru fiind
de 0-4 0C. În acest timp se produce solidificarea particulelor de grăsime, o hidratare a
substanţelor proteice cu absorbţia apei în stare liberă şi care determină formarea unui gel elastic.
Dacă durata de maturare creşte şi procesele de maturare se intensifică, dar din considerente
economice aceasta este limitată în timp.
Congelarea parţială a masei de amestec, numită şi freezerare, realizează solidificarea a cel puţin
35-60 % a apei din amestec, fapt ce determină creşterea volumul îngheţatei cu până la 25-100 %
faţă de volumul iniţial. În tot acest timp în masa de amestec supusă congelării se înglobează aer
până la limita la care cantitatea de aer încorporată este egală cu cea pierdută (limita de reţinere a
aerului). Prezenţa aerului face ca în timpul congelării cristalele de gheaţă formate să aibă o
structură fină, uniform distribuite în masa de îngheţată, rezultând un produs care în timpul călirii
şi depozitării îşi va păstra structura.
Viteza de congelare trebuie să fie mare şi ea se realizează în aparate speciale numite freezere, la
final temperatura produsului fiind de -4 … -7 0C. Ea depinde de vâscozitatea amestecului, de
punctul de îngheţ al acestuia, conţinutul în grăsime, temperatura de lucru, viteza de circulaţie a
amestecului şi a agentului frigorigen, astfel că ea se alege în funcţie de toţi aceşti factori.
Călirea îngheţatei se face imediat după congelare şi se realizează în tunele cu circulaţie forţată a
aerului la temperaturi de -35 … -40 0C, timp de 1-4 ore (în funcţie de modul de ambalare). În
acest interval de timp se congelează şi restul de apă din îngheţată (circa 50 %).
Aici se poate evidenţia dacă aerul înglobat în amestec la freezerare este în proporţie
corespunzătoare. Astfel, dacă aerul înglobat este prea puţin, atunci îngheţata se întăreşte, devine
densă, iar cristalele de gheaţă sunt mari, în timp ce o cantitate de aer prea mare duce la
comprimarea îngheţatei.
Îngheţata se păstrează în depozite frigorifice timp de 1-4 luni la temperaturi de -18 … -25 0C, iar
la temperaturi mai scăzute şi până la 8 luni, transportul şi distribuirea ei fiind realizată cu maşini
frigorifice la care temperatura produsului nu trebuie să depăşească valori