CAPITOLUL 12.

OPTIMIZED PRODUCTION TECHNOLOGY

(METODA O.P.T.)

O.P.T. (Technologie Production Optimisee) este o metodă utilizată în managementul producţiei

industriale de dată relativ recentă, folosită pentru prima dată în SUA de către fraţii Goldrath, a cărei
esenţă a fost aplicată în lucrarea Le but, l’exellence en production autori E. Goldrath şi J. Cox. Metoda
permite folosirea unei scheme logice G.P.I., care să integreze în algoritmul său de calcul, fiecare model
al sistemului firmă industrială.
Toate variantele acestei metode s-au aplicat în firme industriale pentru a elimina posibilele
intrări strangulate, concretizate în resurse, maşini, utilaje, ateliere a căror capacitate reală (nu teoretică)
de producţie este inferioară cererii pe piaţă. Metoda precizează că astfel de strangulări definesc în
totalitate condiţiile de producţie din firmă şi că de ele trebuie ţinut cont pentru organizarea mai bună a
producţiei în firmă.
Pentru început, specialiştii au căutat să cunoască adevăratele intrări, neştrangulate, din firmă,
care privite prin prisma întreprinzătorului înseamnă realizarea unor câştiguri băneşti reflectate în
rentabilitate, trezorerie şi în beneficiul net.
Deoarece legăturile între intrările neştrangulate şi astfel de indicatori sunt influenţate de
creşterea unora în detrimentul altora, adepţii metodei au decis folosirea şi a unor alţi indicatori, care să
releve performanţele firmei ca de exemplu: valoarea vânzărilor (adică sumele încasate de firmă din
vânzarea produselor finite); mărimea stocurilor (sumele imobilizate de firmă în stocuri de materii prime
şi materiale din magazie sau aflate între secţii sau faze ale procesului tehnologic); cheltuielile de
exploatare (salariile, impozitele, amortizarea maşinilor şi utilajelor) ocaziţionate de prelucrarea
materiilor prime şi a materialelor în vederea realizării produselor finite.
Activitatea organizată conform acestei metode are ca obiective: reducerea stocurilor, creşterea
producţiei vândute, diminuarea cheltuielilor de exploatare cu precizarea că, în cele mai multe situaţii,
nivelul stocurilor condiţionează atât realizarea producţiei, cât şi nivelul cheltuielilor de exploatare.
Aplicarea acestei metode se face respectând unele reguli, care reprezintă în acelaşi timp
restricţii şi anume:
– regula nr. 1: trebuie echilibrat fluxul tehnologic şi nu capacităţile de producţie, deoarece
din obişnuinţă, firma industrială este preocupată de realizarea unor linii de producţie echilibrate sub
aspectul capacităţilor diferitelor maşini şi utilaje folosite. Fiecare loc de muncă poate fi influenţat atât
de defectarea maşinilor şi utilajelor, cât şi de calitatea materiilor prime care se prelucrează şi a
procesului tehnologic, fapt ce poate conduce la acumularea şi creşterea unor întârzieri în producţie a
respectivului loc de muncă. Deci, trebuie să nu se caute echilibrarea capacităţilor de producţie sau
variaţia acestora în funcţie de cererea de pe piaţă, ci să se utilizeze maşinile şi utilajele existente la
fiecare loc de muncă, astfel încât să se creeze un flux adaptat la cererea pieţii;
– regula nr. 2: nivelul de utilizare a unor intrări strangulate nu se stabileşte folosind propriu
său potenţial, ci prin folosirea celorlalte restricţii ale sistemului, care este firma industrială, pentru că
în orice firmă deosebim două tipuri de resurse şi anume: resurse a căror capacitate este inferioară sau
egală cu cererea pieţei şi resurse a căror capacitate este superioară cererii existente pe piaţă.
Să presupunem că un atelier de producţie foloseşte două resurse X1 (resursă insuficientă) în
cantitate 100 unităţi pe zi şi X2 (resursă excedentară) în cantitate de 120 unităţi pe zi şi că resursa
excedentară poate fi folosită numai după prelucrarea resursei insuficiente, iar producţia finită ce trebuie
realizată este de 100 unităţi pe zi. (fig. 12.1)
 Capacitatea resursei Capacitatea resursei
Intrare resursă X1 X2
100 100 Produs finit
X1 Teoretic 100 Teoretic 120
Practic 100 Practic 100

Fig. 12.1. Corelaţia între resurse în procesul de producţie

În această situaţie, deoarece resursa X1 condiţionează prelucrarea resursei X2 în vederea

realizării produsului finit, deşi teoretic putem prelucra 120 unităţi din X2, totuşi nu se pot transfera şi
prelucra decât 100 unităţi din X1;
– regula nr. 3: utilizarea şi folosirea deplină a unei resurse sunt noţiuni diferite, deci nu sunt
sinonime. Să presupunem că într-un atelier sunt folosite patru resurse excedentare X1, X2, X3, X4 în
cantităţile 200, 120, 100, 150 unităţi pe zi conform fluxului tehnologic de prelucrare (fig. 12.2)

Intrare X1 X2 X3 X4
Produs finit
Cap. 200 Cap. 120 Cap. 100 Cap. 150

Fig. 12.2 Fluxul tehnologic pentru prelucrarea resurselor X1, X2, X3, X4.

Dacă presupunem că fiecare maşină prelucrează o singură resursă, dar nu într-o cantitate mai
mare decât cea care trece prin fluxul tehnologic, atunci situaţia aşteptărilor între două locuri de muncă
succesive este cea din fig. 12. 3.

X1 X2 X3 X4
Intrări 200 120 120 100 100 100 Produs
Cap. 200 80 Cap. 120 20 Cap. 100 Cap. 150
de finit
stoc stoc
resurse Prod 200 Prod 120 Prod 100 Prod 100

Fig. 12.3 Evidenţierea cantităţilor stocate pe flux.

Deci, în prima zi se creează un stoc de 80 de unităţi din resursa X2 şi 20 de unităţi din resursa
X3 în amonte. Aceste stocuri nu vor putea fi absorbite niciodată de maşinile de la locurile de muncă,
fiind de fapt strangulări, fapt pentru care este recomandabil ca ele să nu fie create niciodată;
– regula nr. 4: o oră pierdută în situaţia unei resurse insuficiente (ştrangulate) este de fapt o
oră pierdută pentru întregul sistem de resurse. Dacă presupunem că în fluxul tehnologic precedent are
loc o reducere a unei resurse de la 100 de unităţi la 90 de unităţi, atunci atât în aval cât şi în amontele
postului de lucru, care prelucrează respectiva resursă, nu pot trece la prelucrare pe întreg fluxul
tehnologic decât 90 unităţi;
– regula nr. 5: o oră câştigată prin folosirea unei resurse neinsuficiente nu prezintă
importanţă. Să presupunem că postul de lucru, care prelucrează resursa X4 poate să-şi sporească
producţia la 150 de unităţi prin eliminarea unor defecţiuni şi opriri accidentale ale maşinilor şi utilajelor
şi să-şi reducă timpul pentru schimbarea seriei de fabricaţie. Totuşi, la acest post nu se va manifesta un
astfel de interes, deoarece cantitatea care se poate prelucra aici este influenţată de cantitatea care se
prelucrează la postul de lucru din aval, adică de prelucrarea lui X3, care este de numai 100 de unităţi
(fig. 12. 4).

X3 X4
Intrări de Cap. 100 100 Cap. 150 100 Produs finit
resurse
Prod 100 Prod 100

Fig. 12.4 Noninfluenţa resursei excedentare.

– regula nr. 6: resursele insuficiente determină atât nivelul intrărilor la fiecare locul de
muncă, cât şi nivelul stocurilor iniţiale şi intermediare;
– regula nr. 7: de cele mai multe ori lotul de transfer se consideră egal cu lotul de producţie,
deoarece, deseori, firmele au tendinţa de a confunda sub aspectul mărimii, lotul de transfer cu lotul de
producţie, deşi lotul de transfer reprezintă cantitatea care se transportă de la o operaţie la alta conform
fluxului tehnologic, iar lotul de producţie reprezintă cantitatea produsă dintr-o anumită resursă între
două schimbări succesive de serie. De regulă, pentru a se evita creşterea nivelului unor stocuri în
parcurs, lotul de transfer trebuie să fie mai mic comparativ cu lotul de producţie.
Respectarea acestor reguli conduce la realizarea obiectivului acestei metode, adică suma
optimurilor locale nu este egală cu optimul global al sistemului. Astfel, dacă eficacitatea maximă pentru
un atelier este producerea de piese de calitate cât mai repede posibil (cu minimul de schimbări de serie)
ţinând cont de cererea atelierului din aval, pentru firmă se concretizează în livrarea la timp a unor
produse de calitate şi la preţ cât mai convenabil.
Aplicarea în practică a acestei metode este însoţită de creşterea calităţii, de îmbunătăţirea
fiabilităţii maşinilor, de reducerea timpului de schimbare a seriei etc. Folosirea metodei trebuie privită
separat la nivelul atelierelor de producţie şi respectiv la nivelul firmei. Aceasta deoarece şi condiţiile
concrete existente în fiecare firmă organizatoare sunt diferite adică: formarea şi informarea
personalului, schimbarea concepţiei tradiţionale asupra firmei, căutarea şi eliminarea resurselor
insuficiente, creşterea calităţii, reducerea timpului de constituire şi de schimbare a seriei etc.