CAPITOLUL 11 METODA KANBAN (METODA ETICHETELOR)

Această metodă este folosită în Japonia, îndeosebi după cel de-al doilea război mondial, fiind
elaborată de M.Ohana şi aplicată cu bune rezultate începând cu anul 1958 în cadrul firmei TOYOTA
MOTOR COMPANY.
Autorul metodei a pornit de la constatarea că, în general, salariaţii firmei au tendinţa de a realiza
totdeauna supraproducţie. De aceea în aceste condiţii trebuiau căutate şi găsite acele mijloace, care să
permită continuarea producţiei în următoarele condiţii: producţia să fie comandată (cerută); producţia
să se realizeze la termenul cerut de beneficiar; producţia să fie fabricată în cantitatea solicitată. Aceste
condiţii solicită ca un loc de muncă, un atelier etc. din amonte, să ceară unui loc de muncă din aval, să
realizeze numai o anumită producţie care lui îi este necesară şi la rândul său el să realizeze acea
producţie, care îi este cerută de locul de muncă următor, adică de cel din amontele său pentru care el
ocupă poziţia de aval, iar acesta din urmă să producă numai ceea ce este cerut de clienţi. Trebuie, deci,
găsit un sistem informatic care poate transmite rapid şi eficient, nevoile (cererile) din aval spre amonte.
Un astfel de sistem este tocmai Metoda Kanban (a etichetelor). Deşi metoda nu este dificilă, totuşi,
implementarea ei ridică unele probleme.
• Descrierea metodei
Producţiei industrială este organizată pe locuri de muncă aşezate succesiv unul în continuarea
celuilalt, pe fluxul tehnologic, orientate de la stânga la dreapta. În această situaţie, reperele trec succesiv
de la un loc de muncă la altul (fig. 11.1)

Locul de Locul de Locul de Produse

Flux Flux Flux
muncă muncă ... muncă finite
nr. 1 tehnologic Nr. 2 Tehnologic nr. n tehnologic

Fig. 11.1 Circulaţia reperelor conform fluxului tehnologic.

Paralel acestui flux, metoda presupune crearea unui flux informaţional în sens invers, de la locul
de muncă în amonte spre locul de muncă din aval (fig. 11.2).

Locul Flux Kanban Locul Flux Kanban Locul Flux Kanban

. . . de muncă Produs
de muncă de muncă
finit
nr. 1 Flux tehnologic Nr. 2 Flux tehnologic nr. n Flux tehnologic

Legendă: Flux Kanban.

Flux tehnologic.

Fig. 11.2 Fluxul informaţional în Metoda Kanban.

Analiza fluxului tehnologic şi informaţional arată că locul de muncă nr. 2 prelucrează reperele
uzinate la locul de muncă nr.1. De fiecare dată ele se află într-un container, din care locul de muncă nr.
2 ridică o etichetă denumită Kanban pe care o returnează locului de muncă din aval, adică nr. 1. Această
etichetă constituie pentru locul de muncă nr. 1un ordin, o dispoziţie de a fabrica - de a executa un
container de repere. Când locul de muncă nr. 1 - din aval - a terminat executarea reperelor ce constituie
conţinutul containerelor, ataşează acestuia o etichetă (un Kanban), iar containerul împreună cu eticheta
este trimis spre locul de muncă din amonte, adică nr. 2.
Conform acestui raţionament între două locuri de muncă consecutive, circulă un număr definit
de etichete (de Kanban-uri), deci un număr limitat de containere. Deci, etichetele se pot afla în două
situaţii fie ataşate containerelor care se află cu piese fabricate de la locul de muncă nr. 1 şi merg spre
locul de muncă nr. 2 , fie conform planului de fabricaţie la locul de muncă nr. 1 unde aşteaptă ca reperele
să fie executate aici. În condiţiile în care, la locul de muncă nr. 1, conform planului, toate etichetele sunt
ataşate la containere şi trimise la locul de muncă nr. 2, atunci locul de muncă nr. 1 are producţia stagnată,
aşteptând o comandă de producţie - deci o etichetă (un Kanban) - de la locul de muncă din amonte, nr.
2. Aşadar, fabricaţia din amonte dirijează producţia din aval, conform nevoilor din amontele său (fig.
11.3).
Acest sistem de fabricaţie şi de transmitere a informaţiei se realizează între toate locurile de
muncă situate pe fluxul tehnologic, cu precizarea că fiecare etichetă (Kanban) este individualizată în
sensul că este specificat pe aceasta atât adresa locului de muncă din amonte, cât şi din aval, adică aceasta
circulă între cele două locuri de muncă succesive. O astfel de etichetă (Kanban) este denumită etichetă
(Kanban) de producţie. Folosirea acestei etichete presupune ca locurile de muncă să fie consecutive pe
fluxul tehnologic şi să existe spaţii de depozitare pentru containere atât la fiecare loc de muncă, cât şi
între două locuri de muncă succesive.

Locul de Locul de Locul de Produs

muncă muncă . . . muncă finit
nr. 1 k nr. 2 k nr. n
k k

Legendă: k reprezintă tichet Kanban de producţie.

k - containere cu etichetă (Kanban) de producţie.

Fig. 11.3 Circulaţia etichetelor (Kanban-urilor) şi containerelor.

Atunci când locurile de muncă sunt situate la distanţă unul de altul, în ateliere diferite, de
exemplu, este necesar să se efectueze o operaţie suplimentară pentru transportul containerelor cu
reperele fabricate însoţite de Kanban-uri (fig. 11.4).
 Depozit Depozit
stocaj locul stocaj locul
de muncă de muncă
Locul de Locul de Locul de
nr. 1 Transport nr. 2 Produs
muncă muncă . . . muncă
nr. 1 nr. 2 nr. n finit
k k k k

k k k k

Legendă: reprezintă containere cu etichetă (Kanban) de producţie.

k

k - containere cu etichetă (Kanban) de transport.

Fig. 11.4 Circuitul containerelor între locuri de muncă situate la distanţă.

Atunci când locul de muncă nr. 2 foloseşte un container cu repere, el reţine eticheta (Kanban)
de transport, iar unitatea de deservire (de transport) va căuta să aducă un nou container cu piese, din
depozitul de stocaj al locului de muncă nr. 1, conform planului de transport, reţinând eticheta (Kanban)
de producţie, care este plasată în planul de producţie al locului de muncă nr. 1. Containerul astfel
pregătit este transportat la depozitul de stocaj al locului de muncă nr. 2, unde i se va ataşa o etichetă
(Kanban) de transport.
Deci, etichetele (Kanban-urile) sunt separate pentru activităţi de producţie şi pentru activităţi
de transport, iar atunci când un loc de muncă realizează mai multe tipuri de repere, se va stabili în planul
acestuia câte un tip de etichete (Kanban-uri) pentru fiecare tip de reper, dispecerul trebuind să aleagă
fiecare tip de reper pentru a fi introdus în fabricaţie.
Dacă planul de producţie al unui loc de muncă cuprinde mai multe repere, deci, mai multe tipuri
de etichete (Kanban-uri), problema principală a dispecerului producţiei este de a alege acel tip de repere
ce se va introduce în fabricaţie cu prioritate.
Să presupunem că pe un loc de muncă, se fabrică trei tipuri de repere în următoarea structură:
– reperul R1 cu 8 etichete în circulaţie;
– reperul R2 cu 5 etichete în circulaţie;
– reperul R3 cu 3 etichete în circulaţie.
Conform circuitului etichetelor există două variante:
– nu există în planul de producţie al locului de muncă etichete, deci aceasta are producţie
sistată, nefiind cerere din partea locului de muncă următor;
– în planul de producţie al locului de muncă există trei etichete pentru fiecare reper. Deci,
pentru reperul R1 vor fi în stocaj 8-3=5 containere, pentru reperul R2 vor fi în stocaj 5-3=2 containere,
pentru reperul R3 vor fi în stocaj 3-3=0 containere. Este, deci, urgenţă pentru lansarea preferenţială
în fabricaţie, a reperului R3.
Raţionamentul este că de fiecare dată când lansăm în fabricaţie un container cu repere, prioritate
va avea acel reper pentru care cantitatea stocată este cea mai mică, dispecerului revenindu-i sarcina de
a preciza în planul de producţie printr-un indice numărul total de etichete pentru fiecare reper de
fabricat.
 Pentru a evita apariţia rupturilor în fluxul de producţie - în situaţia unor avarii, de exemplu - se
poate decide constituirea unui stoc minim de containere pentru fiecare reper fabricat, folosindu-se
pentru fiecare etichetă un al doilea indice, care să precizeze nivelul de alertă la care trebuie lansată
producţia reperului respectiv. Deci, fiecare etichetă cuprinsă în planul de producţie al locului de muncă
respectiv va avea doi indici unul al producţiei totale, celălalt al nivelului de alertă la care trebuie lansată
în fabricaţie producţia reperului respectiv. În această situaţie, se vor depune toate eforturile pentru
lansarea cu prioritate în fabricaţie a reperelor a căror producţie este mai aproape de zona de alertă. Sub
acest aspect, sistemul se apropie de metoda gestiunii stocurilor cu punct de comandă, dar se diferenţiază
de aceasta prin faptul că, cererea de producţie se materializează prin indicele de alertă, care în Occident
reprezintă producţia pe câteva săptămâni, iar în Japonia doar pe câteva ore.
• Stabilirea numărului de containere
Containerele, care transportă reperele între două locuri de muncă consecutive, sunt însoţite
întotdeauna de o etichetă în formă dreptunghiulară de mărime mică, care trebuie să conţină un număr
minim de informaţii de identificare adică: referinţe despre piesele de fabricat; capacitatea containerelor;
adresa postului din amonte şi separat din aval etc..
Principala problemă a aplicării acestei metode constă în determinarea mărimii containerului şi
a numărului de etichete - deci de containere - puse în circulaţie. Mărimea containerelor trebuie stabilită
astfel încât fiecare să conţină acelaşi număr de piese, dar să nu fie nici prea mare, nici prea mică pentru
a nu împiedica fluiditatea producţiei.
Pentru stabilirea numărului de etichete - de containere - în circulaţie, nu există o metodă bine
pusă la punct, folosindu-se de fapt un procedeu empiric conform căruia se calculează la început un
număr mai mare, care apoi este diminuat succesiv în raport cu necesităţi, astfel încât, să nu se afecteze
fluiditatea fluxului de producţie. Se poate folosi cu bune rezultate, totuşi, următoarea formulă:

N r ´ Rf ´k
n= (11. 1)
Cc

unde: n reprezintă numărul de etichete (containere);

N r - numărul mediu de repere solicitat în unitatea de timp;
Rf - cadenţa de fabricaţie (intervalul de timp la care trebuie pus la dispoziţie un container);
Cc - capacitatea containerului;
k - coeficient de corecţie (calculat sub 10 % din produsul N r ´ R f ).

Conform opiniei lui Shiega Shinga expusă la lucrarea Managementul producţiei şi metoda
Kanban, problema principală nu este cum determinăm numărul de containere, ci cum îmbunătăţim
sistemul de producţie pentru a folosi un număr minim de containere. Răspunsul la această întrebare va
avea în vedere: diminuarea timpilor necesari pentru schimbarea seriei în fabricaţie; reducerea
neritmicităţilor din producţie; asigurarea supremaţiei stocurilor de securitate atunci sunt corect
dimensionate, pentru a se asigura fluiditatea procesului tehnologic în condiţiile apariţiei unor
neritmicităţi în producţie.
În această condiţie, se va asigura folosirea ritmică a unui număr mic de containere.
• Implementarea metodei etichetelor (Kanban)
Deşi simplă această metodă necesită folosirea unui sistem informaţional care să evidenţieze
toate problemele dificile cu care se confruntă managementul producţiei la locurile de muncă respective.
Este necesară o fluiditate mare în circulaţia produselor, deoarece orice perturbaţie a circulaţiei
produselor se va amplifica prin aplicarea acestei metode, generând neritmicităţi atât la locurile de muncă
din aval, cât şi la cele din amonte.
Implementarea acestei metode porneşte de la cerinţele impuse de piaţa produsului respectiv, cu
precizarea că aplicarea metodei în condiţii nefundamentate temeinic atrage după sine disfuncţionalităţi
mai mari decât în cazul organizării producţiei prin metode tradiţionale. De regulă, aceasta se aplică bine
în atelierele care necesită un timp scăzut al schimbării seriei în fabricaţie, elimină hazardul, dezvoltă
relaţii privilegiate şi asigură un veritabil parteneriat cu furnizorii.
Totuşi, implementarea ei necesită realizarea unor condiţii minime şi anume: formarea
polivalentă a personalului, care să fie capabil să-şi schimbe locul de muncă şi să participe cu bune
rezultate la reglarea şi întreţinerea utilajelor, atunci când este nevoie; creşterea continuă a nivelului
calitativ al produselor standardizate, fapt ce va diminua numărul de serii în fabricaţie; existenţa unor
comenzi glisante etc.
Principalul avantaj al acestei metode decurge din faptul că este relevată pentru cunoaşterea
problemelor atelierului, în sensul că orice perturbaţie în sistem, ridică nivelul stocurilor pentru a realiza
o ameliorare a ritmului fluxului de producţie. Japonezii susţin că cel mai bun mijloc de combatere a
perturbaţiilor - atunci când ele apar - este diminuarea nivelurilor stocurilor şi deci ameliorarea în final
a debitului din fluxul de producţie.
În orice unitate structurală de producţie care utilizează această metodă se poate constata:
circulaţia rapidă a informaţiilor între locurile de muncă cu privire la utilaje, defecţiuni, piese rebutate;
dezvoltarea unor legături coerente între locurile de lucru cu dependenţă între ele; o bună adaptare a
produsului la cerere; ameliorarea activităţii de service propusă clienţilor; descentralizarea şi
simplificarea gestiunii de producţie; policalificarea executanţilor; realizarea unei gestiuni financiare
facile; etc. Există şi câteva deficienţe ale acestei metode şi anume: corespunde numai gestiunii pe
termen scurt; nu poate folosi informaţii previzionale; nu permite lansarea aprovizionării sau producţiei
atunci când gradul de aprovizionare este ridicat etc.
Folosirea metodei este caracteristică firmelor a căror producţie are un grad mare de
repetitivitate, nefiind implementată cu bune rezultate acolo unde producţia are un grad scăzut de
repetitivitate, situaţie în care se aplică cu bune rezultate metoda MRP (Managementul Resurselor de
Producţie). Totuşi, există posibilitatea ordonanţării producţiei prin folosirea simultană a celor două
metode, în sensul că montajul să fie organizat după metoda etichetelor (Kanban) pentru a respecta
cererea, iar fabricarea pieselor standard să fie organizată după metoda MRP. Poate exista deci o
complementaritate între cele două metode.