Tema proiectului

Sa se proiecteze procesul tehnologic de proiectare metalica prin aschiere a reperului din figura 1. Procesul tehnologic se va proiecta pentru o productie de masa.

1X45

R2 1,6

R1

R1

R1

1,6

1X45

55

53

55

R4 48

R8

63

3,5 80 88 2 41 298 309 30 208 118

fig.1

46

1. Date initiale
1.1. Criterii ce stau la baza elabor rii unui proces tehnologic 1.1.1. Criteriul tehnic

Acest criteriu presupune luarea tuturor m surilor pentru realizarea produsului respectiv la performan ele prev zute n documenta ia tehnic i tehnologic . Potrivit acestui criteriu trebuie s se realizeze ntreg volumul de produc ie stabilit, cu parametrii de calitate impu i, privind precizia geometric , de form , de pozi ie reciproc i de cali tate a suprafe elor, cu respectarea unor indici de fiabilitate astfel nct s existe garan ia unei exploat ri a produsului n condi ii normale, pe o perioad ndelungat .
1.1.2. Criteriul economic

Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic n condi ii de eficien maxim . n acest scop, este necesar a se lua n discu ie mai multe variante de proces tehnologic, adoptndu -se cea care asigur eficien a maxim . Sub acest aspect, cele dou criterii, tehnic i economic, trebuie considerate ntr o leg tur indisolubil , rezultnd din analiza unui complex de factori de natur tehnicp, economic i organizatoric ce trebuie s duc la ob inerea unor produse cu propriet i de ntrebuin are superioare i costuri minime.
1.1.3. Criteriul social

Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care s asigure condi ii de munc ct mai u oare pentru personalul de deservire. n acest scop, la elaborarea proceselor tehnologice trebuie luate m suri pentru introducerea mecaniz rii i automatiz rii av ansate care s asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste m suri trebuie s fie subordonate totodat celorlalte dou criteri astfel nct, n ansamblu, s rezulte un proces tehnologic care s asigure produse de nalt calitate , cu costuri mici, n condi iile unei solicit ri reduse a for ei de munc .

1.1.4. Caracterul produc iei i m rimea lotului.

Avem o produc ie individual cu urm toarele caracteristici: lipsa perspectivei de repetare a prelucr rii acelora i piese; utilizarea ma inilor unelte i a S. D. V. urilor unuversale; coeficientul de nc rcare a ma inii unelte folosite este redus; documenta ia tehnologic este sumar ; folosirea larg a prelucr rilor dup trasaj; reglarea sculelor la cot se face pe grupe de ma ini; necesit mn de lucru cu nalt calificare; asamblarea se realizeaz prin metoda ajust rilor.

1.2. Studiul desenului de executie

Desenul de execu ie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabrica ie a unui reper. Verificarea desenului de execu ie a unui reper prezint urm toarele dou aspecte: - respectarea prescrip iilor standardelor n vigoare; - verificarea tehnologicit ii piesei. Aceste verfific ri prev d urm toarele: construc ia reperului; forma; dimensiunile; toleran ele; gradul de finisare; materialul.

n urma verific rii desenului de execu ie, din acest punct de vedere, s -au constatat: - num rul de cote este minim, dar suficient pentru execu ia i verificarea piesei; - prin modul de cotare nu rezul t lan uri de cote nchise; - pentru cotele de precizie sunt nscrise abaterile limit ; - n spa iul liber al desenului sunt nscrise condi iile tehnice corespunz toare; - toleran ele la cotele libere sunt n conformitate cu S EN 22768 -2. Tehnologicitatea, ca no iune, se refer la dou aspecte: - tehnologicitatea de exploatare; - tehnologicitatea de fabrica ie.
3

Se poate observa pe desen ca exista precizari in ceea ce priveste materialul in stare finita. Numarul cotelor de pe desen sunt suficiente pentru executia p iesei. Pe acest desen exista supreafete standardizate si anume filetul M55. Precizia supreafetelor este diferita in functie de rolul functional al respectivei suprefete. ugozitatea fiecarei suprafete este bine determinata. Materialul folosit pentru obtinerea arborelui este un otel de calitate OLC 45.

1.3. Verificare tehnologicitatii piesei

A. Prelucrarea prin aschiere Dupa cum se observa din desenul de executie, piesa este realizata din otel de calitate OLC 45, care este usor prelucrabil prin aschiere, doarece aschierea se poate face cu un minim consum de scule, cu productivitate ridicata, cu solicitari mecanice redusi si in conditiile unor regimuri de aschiere intense. Inainte de prelucrarea prin rectificare se aplica un tratament termic de calire la 0,8 1 mm in scopul maririi durabilitatii materialului la 40 44 H C si deci pentru imbunatatirea conditiilor de prelucrare in vederea aplicarii procedeelor de finisare. B. Forma constructiva a piesei Suprafete realizate prin aschiere Forma constructiva a piesei este relativ simpla fiind alcatuita din suprafete de revolutie, suprafata cu filet, suprafete plane. Pentru realizarea tronsonului filetat M55 se va folosi un cutit de degrosat. Canalele de pana pot fi realizate cu o freza deget. Diametru semifabricatului va fi mai mare de 63 mm pentru a se putea face o strunjire de degrosare pentru tronsonul N 63, apoi o strunjire de degrosare pentru tronsoanele N 55, N 53, N 48, V 46 0,,021 , apoi se vor realiza  0 002 canalele pana cu freza melc si filetul M55. Se vor folosi si cutite profilate cu raza 1 si 2.

1.4.

Alegerea semifabricatului

Pentru corpul arborelui se alege OLC 45 STAS 880 80 cu urmatoarele caracteristici : Compozitia chimica     C 0,420,50%; Mn 0,500,80%; S max 0,045; 0,0200,045%; P max 0,040%. Caracteristici mecanice       starea : inbunatatita; limita de curgere W= 43kgf/mm2; rezistenta la rupere m= 7186 kgf/mm 2; alungirea la rupere A5= 14%; rezistenta KCU 300/5= 4 kgf/mm 2; KCU 300/2= 6 kgf/mm2; duritatea HB= 207. Tratament termic  calire 820850 mediu de racire apa; 830860 mediu de racire ulei;  revenire 550660 mediu racire aer.

1.5. Stabilirea traseului tehnologic

Pentru ob inerea unei piese finite dintr -un semifabricat exist mai multe posibilit i de abordare a succesiunii opera iilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de opera ii poate asigura ndeplinirea conocmitent a celor trei criterii care stau la baza elabor rii proceselor tehnologice. Un principiu de baz care trebuie respe ctat la elaborarea proceselor tehnologice l constituie men inerea, pe ct posibil, a acelora i baze tehnologice. Un aspect important care trebuie avut n vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe opera ii i faze d e prelucrare. n elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentr rii opera iilor. Concentrarea tehnic a opera iilor se bazeaz pe executarea unui num r mare de prelucr ri: elementare, succesive, la un singur loc de munc , p strnd, de regul , aceea i orientare i fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat con ine, de regul , un num r mare de opera ii cu faze multiple i, n cadrul fiec rei opera ii, semifabricatul sufer transform ri importante ale formei i dimensiunilor.

Succesiunea operatiilor la prelucrarea mecanica a unui arbore

Nr. cr

Denumire operatie

Schita

Masina unealta Masina de debitat Ferastrau alternativ

Debitare la lungime a arborelui

Strunjire frontala si centruire

Strung normal

Strunjire frontala si centruire

Strung normal

Strunjire de degrosare a intregului arbore la niv I

Strung normal

Strunjire de degrosare la niv.II

Strung normal

Strunjire de degrosare la niv. III

Strung normal

Strunjire de degrosare la niv. tronsonului V

Strung normal

Strunjire de degrosare la niv. tronsonului VII

Strung normal

Strunjire de degrosare la niv. tronsonului VIII

Strung normal

Strunjire de finisare 10 a intregului arbore

Strung normal

Filetare la 11 tronsonului VI

Strung normal

12

Control tehnic de calitate (CTC)

subler

13

Frezarea canalului de pana pe tronson VIII ( 4)

Masina de frezat

14

Frezarea canalului de pana pe tronson VI ( 4)

Masina de frezat

16

Tratament termic

Control tehnic de calitate 17 intermediar

10

18

ectificare

Masina de rectificat

19

Control tehnic de calitate - CTC -

11

2. Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

2.1 Determinarea adaosului de prelucrare prin metoda experimental statistica

Stabilirea adaosurilor prin metoda experimental statistica nu prezinta garantia ca adaosurile sunt minime pentru conditiile date. Apare aceasta situatie pentru ca la stabilirea adaosurilor nu se are in ve dere operatiile necesare prelucrarii piesei, modul de fixare si asezare a piesei in privinta prelucrarii, erorile care se introduc la operatie tehnologica anterioara. In baza unor date statistice s-au elaborat standarde de prelucrare, pentru diferite oper atii. Pentru rectificarea suprefetelor cilindrice exterioare se folosesc adaosurile de prelucrare stabilite in STAS E 7095-64. Se folosesc urmatoarele notatii : o diametrul nominal al piesei : d [mm]; o lungimea suprafetei rectificate : L [mm]; o abaterile limita la diametrul piesei inainte de rectificare : T [je6].
Adaosul de prelucrare pe diametru este in tab 1.

d = 63 mm d = 55mm d = 53mm d = 48mm d = 46mm tab.1

L = 6mm L = 137mm L = 41mm L = 30mm L = 88m

T = 0,20 T = 0,20 T = 0,20 T = 0,17 T = 0,17

2AC = 0,40mm 2AC = 0,40mm 2AC = 0,40mm 2AC = 0,35mm 2AC = 0,35mm

Adaosul de prelucrare dupa strunjirea longitudinala exterioara de finisare, dupa strunjirea de degrosare este in tab.2

d = 63 mm d = 55mm d = 53mm d = 48mm d = 46mm tab.2

L = 6mm L = 137mm L = 41mm L = 30mm L = 88m

T = 0,40 T = 0,40 T = 0,40 T = 0,34 T = 0,34

2AC = 1,1mm 2AC = 1,1mm 2AC = 1, mm 2AC = 1,0mm 2AC = 1,0mm

12

2.2

Calculul dimensiunilor intermediare

Adaosurile de prelucrare determinate pentru fiecare faza si operatie servesc pentru determinarea adancimii de aschiere, a dimensiunilor intermediare si a dimensiunilor semifabricatului. Dimensiunile intermediare sunt dimensiuni succesive pe care trebuie sa le capete suprafetele prelucrate ale piesei pentru operatiile sau fazele dej a stabilite pprin traseul tehnologic de la semifabricat pana la piesa finala. Dimensiunile intermediare se calculeaza in functie de modul de dispunere a adaosurilor intermediare si a tolerantelor tehnologice. Dispunerea se face in functie de metoda de obti nere a dimensiunelor : individuala sau automata. In figura 2 se da schema dispunerii adaosurilor intermediare de prelucrare prin metoda obtinerii individuale a dimensiunilor pentru suprafetele exterioare de revolutie.
A min Tc /2 A max A nom A min Tp/2 A max A nom

d max dp min

dc min

fig.2 Se foloseste varianta de calcul pentru suprafete exterioare de revolutie, adaosuri simetrice cu urmatoarele relatii de calcul :  Dcmax= Dpmin + 2Acmax  Dcmin= Dcmax - Tc Cunoscand natura semifabricatului si folosind relatiile de la adaosul de prelucrare es ajunge la urmatoarele valori :  pentru strunjirea de rectificare : 2 cmax ! 300 m Tc ! 120 m  pentru strunjirea de finisare :
;

13

Dp min

Dp max

Tc /2

Dc min

Dc max

dp max

Tp /2

cmax

! 900 m

Tc ! 240 m  pentru strunjirea de degrosare : 2 cmax ! 2500 m

Tc ! 120 0 m

Calculul pentru strunjirea de degrosare se va face doar pentru tronsonul I pentru a stabili dimensiunea maxima a intregului arbore 1) Pentru primul tronson : N64 a) inainte de finisare (dupa operatia de strunjire de degrosare) : Dcmax= Dpmax + 2Acmax Dc min= Dcmax-Tc Dpmax= DN+T= 63 s 0,3= 63,6 mm Dcmax= 63 + 0,9= 64.5 mm Dcmin= 64,5 - 0,24= 64,46 mm b) inainte de strunjirea de degrosare : Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 64,5 + 2,5 = 67 mm Dc min= Dcmax-Tc= 67- 1,2= 65,8 mm 2) Pentru al doilea si al patrulea tromson tronson : N55 a) inainte de rectificare : Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 55,3 + 0,9= 55,6 mm Dpmax= 55 mm ( dimensiune pe desenul de executie) Dc min= Dcmax-Tc= 55,6- 0,12= 55,48mm Degrosarea nu mai este luata in calcul 3) Pentru tronsonul III : J53mm a) inainte de finisare : Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 53,6 + 0,9= 54,5 mm Dc min= Dcmax-Tc= 54,5- 0,24= 53,26 mm 4) Pentru tronsonul VII J48 : a) inainte de finisare : Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 48,6 + 0,9= 49,5 mm
14

Dc min= Dcmax-Tc= 49,5- 0,24= 48,26 mm 5) Pentru tronsonul VIII J46 : a) inainte de rectificare : Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 46,3 + 0,3= 46,6 mm Dc min= Dcmax-Tc= 46,6- 0,12= 46,48 mm b) inainte de finisare Dcmax= Dpmax + 2Acmax= 46,6 + 0,9= 47,5 mm Dc min= Dcmax-Tc= 47,5- 0,24= 47,26 mm

3. Calculul regimului de aschiere

Parametrii regimului de aschiere se stabilesc n dou variante : la prelucrarea cu o singura scula a chietoare si la prelucrarea cu mai multe scule a chietoare simultan. Calculul parametrilor regimului de a chiere se fac e fie adoptnd criteriul pre ului minim de cost al prelucr rii, fie asigurarea unei productivit i maxime.
3.1 Alegerea sculei a chietoare si definitivarea caracteristicilor ma inii unealt

Pentru unghiurile 1 si 2 pe tronsoanele II, III i VIII se va alege urm toarea scul aschietoare : innd cont de materialul piesei de prelucrat OLC 45 AS pl cu a CMS se alege conform STAS 6385 -81 n ceea ce priveste forma pl cu ei i STAS 6374-81 n ceea ce priveste grupa de utilizare. Se alege pl cu e din carburi metalice, grupa principal P, grupa de utilizare P10, pentru degro are i finisare. Compozi ia chimic y C0 -9%; y carburi de W 65 %; y TiC+ Tac 26 %;
y y y y

Caracteristici mecanice densitatea 10,7g/cm 3; duritatea Vickers 1,6y103MPa; rezisten a la ncovoiere W= 1,3*103 Mpa; rezisten a la compresiune Wc= 5,2*103 Mpa;
15

y modulul de elasticitate 53*10 4 Mpa; y coeficientul de dilatare termic 6,5*10-6 grad; y conductivitatea termic 0,07 cal/scm rK

Pl cu a de CMS este reprezentat in fig.3

fig.3

Unghiul la v rf va avea doua dimensiuni : cerin ele arborelui. Sunt cunoscute urm toarele unghiuri: y K= 62r; y P= 12r; y KN=11r; y EN=12r.

1 i

2 ptr a satisface

1. Strunjirea exterioara la nivelul tronsonului 1;  Cutit normal drept pentru strunjirea suprafetetor cilindrice exterioare; Cutit 25 x 25 STAS 6376-80/P30 K= 70r K= 20r;  Placu a STAS 6373/ I- 86 A20  Centruitor d=5 mm l0=6 mm

16

2. Frezare frontala (M. Cozmnc pag.159 tab.60 )  frez cilindru cu dinti elicoidali pentru frezarea suprafe elor plane de l ime 20-140 mm. D = 40 mm; L = 50 mm; Z = 16 dinti; [ = 30r; 3. Frezarea canalelor de pan (M. Cozmnc pag.160 tab.60 )  freza cilindric frontal ; D = 16 mm; L = 60 mm; [ = 12r; D = 8 mm; L = 40 mm; [ = 12r; 4. Rectificare  Disc abraziv 450 x 60 x 20 D = 450 mm; B = 60 mm; STAS 601-84;

5. Cutit pentru filetat  Cutit 16 x 16 STAS 6312-90 RP8 h x b = 16 x 16; L = 140; l3 = 10; 6. Cutit pentru debitat (M. Cozmnc pag.75 tab.11 ) a = 2 mm ; L1 =30 mm ; 7. Verificatoare :  ubler pentru exterior L= 600 mm (STAS 1373/2 73);  raportor universal;

17

Se alege strungul SNA-450 (ndrumar proiectare dispozitive vol. I pag. 75) care are urm toarele caracteristici: - diametrul max. de prelucrare deasupra patului: 450 mm; - n l imea arborelui principal: 210 mm; - distan a ntre vrfuri: 1000, 1500, 2000 mm; - diametrul max. de prelucrare deasupra saniei: 225 mm; - diametrul max. de rotire n degajar ea patului: 680 mm; - diametrul max. de prelucrare din bar prin arborele principal: 62 mm; - diametrul max. de prelucrare cu lunet fix : 130 mm; - diametrul max. de prelucrare cu lunet mobil : 130 mm; - diametru max. de prelucrare cu lunet fix cu deschidere mare: 225 mm; - diametru max. de prelucrare cu lunet mobil cu deschidere:225 mm; - capul arb. principal ((pagina 17)) scurt cu aib baionet 8DIN -55022; - capul arb. principal la cere: ((pagina 17)) Camlock ISO-R7021968(E); - conul reduc iei alezajului a rborelui principal: Morse 5; - gama de tura ii a arborelui principal [rot/min]: 16, 20, 25, 31.5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600; - gama de avansuri longitudinale [mm/rot]: 0.028, 0.040, 0.045, 0.050, 0.056, 0.063, 0.071, 0.080, 0.090, 0.100, 0.112, 0.125, 0.140, 0.160, 0.180, 0.200, 0.240, 0.250, 0.280, 0.315, 0.355, 0.400, 0.450, 0.500, 0.560, 0.630, 0.710, 0.800, 0.900, 1.000, 1.120, 1.250, 1.800; - gama de avansuri transversale [mm/rot]: din avansul longitudinal; - gama de filete metrice [mm]: 0.5, 0.75, 1, 1.25, 1.5, 1.75, 2, 2.25, 2.5, 2.75, 3, 3.5, 4, 4.5, 5, 5.5, 6, 7, 10; - distan a pe vertical de la linia vrfurilor pn la baza de a ezare:38 mm; - sec iunea maxim a cu itului: 32x25 mm 2; - unghiul de rotire a saniei port -cu it: s 900C; - pasul urubului saniei transversale: 5 mm; - cursa max. a saniei port-cu it 170 mm; - cursa max. a saniei transversala: 305 mm: - cursa max. a saniei longitudinale: 900, 1400, 1900 mm; - dimensiuni de gabarit (Lx1xH): 3050x1350x1375.

18

3.2 Calculul fortelor si momentelor

3.2.1. Centruire d 2 HB n n tx S y

unde: C1 = 1.65 (M.C. Tab. 155) F ! 1.65 6 0.18 0.7 207 0.75 ; F = 162.66 N ;

unde: Cs = 0.063 (M.C. Tab. 148)

ks = 1 d=6

S = 0.25 mm z C p t z z S z

V!

V1 k k k ; 9 n 1 2 y x m t v1 S v1 HB T 200
19

 

M!

q y D S HB n ! 0.8 6 2 0.18 0.8 207 0.7 ! 305.34N mm ;

3.2.2. Strunjire de degro are

xp

yp

np

z k k k k k ; n k r K hE

S ! 0.063 6 0.6 ! 0.18(

S!

F!

q y D S HB n ;

D = 6 mm ; q = 1; y = 0.7; n = 0.75;
d 0.6 k

/ rot ;

/ rot )

V! V

k k ! 1.077  / s ; n 1

y verificarea avansului n func ie de rezisten a pl cu ei a chietoare : 8.3 c1.8 8.3 51.8 S ! ! ! 1.6( mm / rot ) ; c 0.3 75 0.3 W 1.25 t r S << Sc y verificare din punct de vedere al fo r ei admise de rezisten mecanin de avans : S !y 1 c F t ; x n t 1 HB 1

unde: Ft = 4000 N ; C4 = 35.7 ; n1 = 0.75 ; y1 = 0.75 ; t = 2.5; HB = 207 x1 = 1.

Sc = 8.16 mm/rot; S << Sc

V! 96.2 1.75 0.125 1.25 0.25 0.25 0.33 207 60 200 0.77 ! 8 ;

T = 60 min durabilitatea cu itului : Cv = 96.2; k1 = 0.96; xv = 0.25; k2 = 1; yv = 0.33; k3 = 1; m = 0.125; k4 = 1; t = 1.25; k5 = 1; S = 0.25; k6 = 1; HB = 207; k7 = 1.12; n = 1.75; k8 = 0.9; k9 = 1;

0.34

Tab. 136 k = 0.77

20

V = 62.47 m/s; Fz = 1722.03 N; C4 = 35.7; t = 2.5; S = 0.25; HB = 207; x1 = 1; y1 = 0.75; n1 = 0.75; C5 = 0.0027; x2 = 0.9 ; y2 = 0.75 ; n2 = 2 ;

x n y F ! t 2 HB 2 S 2 y 5

n!

1000 V 1000 62.47 ! ! 315.63rot / min 4D 4 63

Fy = 93.3 N;

1722 .03 63 z ! ! ! 54.2( N m) ; t 1000 2 1000

3.2.4. Puterea motorului P V 172.2 62.47 N ! z ! ! 2.39( kw) ; a 60 75 60 75 3.2.5. Puterea motorului la ma ina unealt N N m ! a ! 2.39 ! 2.51(kw) ; 0.95 L

3.2.6. Frezarea canalelor de pan

V!

y T m t x S Z n Br d

 

adopt m n=315 rot/min;

3.2.3. Momentul de torsiune

q k m k k k n

21

T = 70 min 8 t= 4 0.06 (mm/dinte) Sd = 0.04 (mm/dinte)

Cv = 55 D=

8 4

q = 0.45 ; m = 0.33; x = 0.3; y = 0.4; n = 0.1; r = 0.1;

Z = 2 din i; B = 40 mm ;

55 0.45 0.86 ; 0.33 t 0.3 30.4 2 0.1 B 0.1 70

V1 = 34.64 (m/min) ;

1000 1 ! 1378 .28( rot / min) n ! 1 4 1

adopt m n1 = 1150 (rot/min); 4Dn 1 ! 4 8 1150 ! 28.9( m / min) V ! 1adoptat 1000 1000 1000 2 ! 782 .84( rot / min) n ! 2 2 adopt m n2 = 750 (rot/min); n ! ! 37.69( m / min) 2 1000

V2 = 39.35 (m/min) ;

& (

# %

"

'

22

3.2.7. Rectificare STAS 4601 - 84

D = 450 B = 60  Material abraziv En; Granula ie: 40 25; Duritate I K; Liant C, B;

Avansul de trecere S l (mm/rot);

Sl = B=0,6360=37,8 mm/rot (C.Picos pag.402);

y O viteza caracteristica avansului determinat mai inainte ar fi: V> 40 m/min ; y Durabilitatea T - T= 9 min; (C.Picos pag.404 tab. 18.6)

Vperiferica a piesei la rectificarea cu periferia discului abraziv se calculeaza cu relatia:

unde: -d diametrul suprafetei care se prelucreaza; -T durabilitatea economica a discului abraziv in min; -F avansul longitudinal in fractiuni din latimile discului; -t avans de p trundere, (m/rot) la rota ie prin patrundere; -k1 coefficient ce tine de natura materialului, pentru care se recomanda k 1 = 1.0 pentru otel necalit, k 1 = 0.95 pentru otel calit, k 1 = 1.05 pentru fonta ; -k2 coeficient ce ine seama de dimensiunile discului abraziv; k 2 0.82 ;
0.165 550.3 V = 0.950.82=1.67(m/min) p 90.50.630.15

3.2.8. Determinarea fortei de aschiere

Ap sarea principal de rectificare F z la rectificarea rotirii exterioare se determin cu rela ia: F = 0.7 0.7 t0.6 [da ] ; z f p c

23

rectificare prin patrundere:

0.165 d 0.3 k1 k 2 ( m / min) T 0.5 F t

Cf =2.2 ; Sl = 37.9 ; t = 0.15 ; Vp = 1.67(m/min) ;

Fz = 12.82 [daN];

3.2.9. Determinarea puterii la rectificarea exterioar N =0.132V 0.7 t 0.7 d 0.25 k k (C.Pico pag. 407) e p p 1 2

N =0.1321.670.70.150.7460.258811.1=12.62 [kw] ; e sau

F V 12.820.0278 N = z = =0.0034 [kw] ; e 751.36 751.36

3.2.10. Calculul regimului de aschiere pentru filetare y Stabilirea numarului de treceri :

p pasul iletului

= 15 mm; pentru cu ite din otel rapid ;

4 treceri pentru degresare 2 treceri pentru inisare S= S axial

2 =0.33 (mm/trecere); 6

p 0.05-0.08mm ;

= =180.17m/min ; p 120 0.341.50.29

degresare 181.56 0.97

24

3.2.11. Verificarea tura iei la filetare

n acest caz valoarea dep irii cu itului nu trebuie s dep easc l imea condi ia de ie ire f. Tura ia axului principal, in cazul filet rii, se verific la viteza de deplasare longitudinal a cu i tului cu rela ia: n= l p k (rot/min) ; inc

unde: l lungimea canalului de ie ire ; p pasul filetului in mm X - timpul de retragere a cutitului si schimbarea sensului inapoi - X = 0.015 min ; kinc numar de inceputuri ale filetului - kinc=1 ;
n= 2 =88.88(rot/min) 1.50.0151

3.2.12. Determinarea puterii efective

=24.210-3p1.7 k

i -0.71 [k ] ;

0.75 0.75 75 r k = = =1; 75 75 N =24.210-31.51.7180.1716-0.71=2.43(kw) ; e N N N k N e ; e mas s mas k s

25

mas

e N 2.56 [kw] mas k s

4. Normarea tehnic
Activitatea unit ilor industriale se caracterizeaz printr -un consum de munc determinat de condi iile n care se execut produc ia. Consumul de munc pentru o activitate depus este materializat prin norme de timp pentru a executa o faz sau o opera ie a procesului tehnologic. Norma de timp sau norma de productie, reprezint criterii de apreciere a economicit ii unui proces de prelucrare, putndu -se urm ri i determina cresterea productivit ii muncii. Pentru obtinerea piesei finite trebuiesc parcurse operatii pe faze de prelucrare, in care, pe lang scule i ma ini, operatorul mai are nevoie si de timp.
y Pentru frezare: pi t t t t t N ! T b a dt do on n T

NT norma de timp Tpi timp de pregatire incheiere n numarul pieselor dintr-un lot tb timp de baza ta total timp ajutator (tab. 7.2-16,7.17,7.18,7.19); tdt total timp de deservire tehnica a locului de munca tdo total timp de deservire organizatorica a locului de munca ton total timp de intreruperi pentru odihna si nacesitati fiziologice
y Pentru debitare

Tpi = t1+t2 = 23 min t1 = 13 min pentru primirea si predarea documentatiei t2 = 10 min pentru prinderea intre varfuri tb se calculeaza pentru J 68 mm

26

l l l 2  68  2 i ! ! 1.63min t ! 1 2 b S n 0.14  315

timpi ajutatori: ta1 = 0.23 min pentru prinderea / desprinderea piesei ta2 = 0.02 min ta3 = 0.04 min ta4 = 0.23 min ta = 0.62 min tdt = k*tb = 0.02*1.63 = 0.0326 min; k1= 2% tdo = k2*(ta+tb) = 0.0225 min; k2= 1% ton = k3*(ta+tb) = 0.09 min; k3= 4% NT=0.23+1.63+0.62+0.032+0.0225+0.09 = 2.62 min
y Pentru strunjire de degrosare

Tpi = t1+t2 = 18 min t1 = 9 min pentru primirea / predarea documentatiei t2 = 9 min pentru prinderea intre varfuri

unde: - N = 1000buc/an ; - Pr = 30 zile perioade de repetare a lotului ; - Ft = 300 zile fond timp/an. tb se calculeaza pentru: y J 63 x 304
l l l t = 1 2 =3.88min , b n

= 0.25 mm/rot n = 315 rot/min l = 304 mm l1 = l2 = 1 mm y J 55 x 298 tb = 3.80 min;

y J 53 x 41

y J 48 x 118

n!

tb = 0.52 min;

! 100buc

27

tb = 1.49 min
y J 46 x 88

tb = 1.11 min
tbtotal = 10.8 min

timpi ajut tori: - ta = ta1 + ta2 + ta3 unde: - ta1 = 0.35 min (prinderea / desprinderea piesei) - ta2 = 0.2 min (pentru comanda masinii) - ta3 = 0.11 min (pentru masuratori de control)
ta = 0.97 min y timp de deservire tehnica a locului de munc : t =k t =0.0210.8=0.216min ; dt 1 b

unde k1 = 2%; y timp de deservire organizatoric :

t do

=k t t =0.117min ; 2 a b

unde k2 = 1% y timp de odihn si necesit i fiziologice :

t on =k t +t =0.47min ; 3 a b

18 +10.8+0.66+0.216+0.117+0.47+0.025+0.46 =13.238min ; 100 pentru J 48 x 2 : tb = 0.025 min ; ton = 0.2 + 0.05 + 0.05 + 0.05 + 0.11=0.46 min . y Pentru strunjirea de finisare N=

Tpi = 18 min Tbaza calculat pentru: y J 55 x 137 tb = 4.9 min y J 53 x 41

28

tb = 1.44 min y J 48 x 30 tb = 1.12 min y J 46 x 88 tb = 3.17 min

tbtotal = 10.63 min

timpi ajutatori: ta = ta1 + ta2 + ta3 unde: - ta1 = 0.04 min ; - ta2 = 0.19 min ; - ta3 = 0.9 min ;
ta = 1.265 min y timp de deservire tehnic a locului de munca: t =k t =0.0210.63=0.21min ; dt 1 b

unde k1 = 2%
y timp de deservire organizatoric : t do =k t t =0.118min ; 2 a b

unde k2 = 1% y timp de odihna si necesitati fiziologice

t on =k t t =0.4758min ; 3 a b

N=

18 10.63 1.265 0.21 0.118 0.476=12.87min ; 100

y Pentru degrosare : Filetare la cota M 55 x 1.5

Tpi = 15 min
t = b

l 2...3 p ; pn

unde: p = 1.5; n = 100

29

=t gol b n

n gol

30 3p 33 t = = =0.33min4=1.32min ; b p100 100 4- numar de treceri t timpi ajut tori: - ta = ta1 ta2 ta3 unde: - ta1 = 0.22 min - ta2 = 0.06 min - ta3 = 0.08 min
ta = 0.36 min y timp de deservire tehnic a locului de munc :

gol n

n gol

100 =0.2min4=0.8min ; 500

tdt = 0.033 min;

y timp de deservire organizatoric :

tdo = 0.048 min;

y timp de odihn si necesit i fiziologice

ton = 0.086 min;

y Pentru finisare filetare: t =0.33min2=0.66min; b tgol = 0.4 min; ta = 0.36 min; tb total = 1.98 min; NT = 4.5 min;

30

y Pentru frezare canalului de pan :

Tpi = t1+t2+t3= 20 min t1 = 9 min pentru primirea / predarea documentatiei t2 = 8 min pentru prinderea in dispozitiv t3 = 3 min pentru frezarea cu o singira scula
t l +l 4+30 = 1 = =0.369min; b1 nz 0.0411502 t b2 = l 64 = =0.71min; nz 0.067502

timpi ajut[tori: - ta = ta1 + ta3 + ta4 + ta5 + ta6 unde: - ta1 = 0.125 min timp pentru prinderea in dispo zitiv ; - ta3 = 0.04 min reglarea sculei la dimensiune ; - ta4 = 0.06 min deplasarea manual a mesei; - ta5 = 0.06 min primirea lichidului de r cire ungere; - ta6 = 0.125 min desprinderea piesei ;
ta = 0.55 min; y timp de deservire tehnica a locului de munc : t =k t =0.21.08=0.216min; dt 1 b y timp de deservire organizatoric : =k t t =0.0163min; do 2 a b y timp de odihn si necesit i fiziologice : t on =k t t =0.0652min; 3 a b t

tb = tb1+tb1 = 1.08 min;

N=0.2 1.08 0.55 0.216 0.0163 0.0652=2.12 7min;

31

y Pentru rectificare rotund de degrosare :

Tpi = 17 min
l l l h t =1 2 = k; b n n

unde: - k= 1.25 - coeficient de corectie; - h= 0.101 mm; - n= 235 rot/min; - = 0.01 mm/rot; tb = 0.053 min; timpi ajutatori: ta = 0.47 min; y timp de deservire tehnic a locului de munc :
t =k t =0.001min; dt 1 b y timp de deservire organizatoric : =k t t =0.005min; do 2 a b y timp de odihn i necesit i fiziologice : t t on =k t t =0.02min; 3 a b

N=0.17 0.053 0.47 0.001 0.005 0.02=0.719 min;

y Pentru rectificare finisare:

Tpi = 10 min
h t = k; b Sn

unde:

32

- k= 1.25 - coeficient de corec ie; - h= 0.04 mm; - n= 95 rot/min; - S= 0.005 mm/rot; tb = 0.102 min timpi ajutatori: ta = 0.47 min y timp de deservire tehnic a locului de munc :
t =k t =0.002min; dt 1 b y timp de deservire organizatoric : =k t t =0.005min; do 2 a b y timp de odihn si necesit i fiziologice t on =k t t =0.023min; 3 a b t

N=0.10 0.102 0.47 0.002 0.005 0.023=0.77 5min;

NT total = 36.99 min

33

5. Analiza tehnico economic

Analiza tehnico economica consta in determinarea unor coeficienti de tipul: 1. coeficient tehnic: t C = b 100%; c op Acest procent arata continuitatea procesului de prelucrare. y Debitare tb = 1.63 min Xop = tb+ta = 2.25 min
Cc !
1.63 2.25

100 ! 72.44%

y Strunjire degrosare

tb = 10.8 min Xop = tb+ta = 11.77 min

Cc !
10.8 11.77

100 ! 91.75%

y Strunjire finisare

tb = 10.63 min Xop = tb+ta = 11.895 min

c

! 89 .36

y Filetare tb = 3.18 min Xop = tb+ta = 3.54 min

c

y Frezare canal pana tb = 1.08 min Xop = tb+ta = 1.63 min c =66.25 ;

2 3

3.18 3.54

100 ! 89.83

34

y Rectificare degrosare

tb = 0.053 min Xop = tb+ta = 0.523 min

C c ! 10.13%

y Rectificare finisare tb = 0.105 min Xop = tb+ta = 0.575 min

C c ! 18.26%

2. coeficient timp de baz :

t C = b 100; b T u

unde: t b = timp de baz Tu = ta+ tb +tdo +ton

y Debitare tb = 1.63 min Tu = 2.36 min Cb = 69% y Strunjire degrosare tb = 10.8 min Tu = 12.35 min Cb = 87% y Strunjire finisare tb = 10.63 min Tu = 12.49 min Cb = 85% y Filetare tb = 3.18 min Tu = 4.034 min Cb = 78% y Frezare canal pan tb = 1.08 min Tu = 1.7115 min
35

Cb = 63%
y Rectificare degrosare tb = 0.053 min Tu = 0.548 min Cb = 9% y Rectificare finisare tb = 0.105 min Tu = 0.603 min Cb = 17%

3. Productivitatea total
Psc = 860
tot

= 12,97 [buc/min];

36