Universitatea de Ştiinţe Agricole şi Medicină Veterinară

"Ion Ionescu de la Brad" Iași

Facultatea de Agricultură
Specializarea: Expertiză pe filiera produselor alimentare

Tehnologia de obţinere a făinii de secară

Profesor coordonator: Student: Pletea Ancuța Maria

Mogârzan Aglaia Anul I EFPA

2017
 CUPRINS

Introducere ...................................................................................................................3
CAPITOLUL I : Caracteristicile materie prime și ale produsului finit ...............3
1.Caracteristicile materiei prime – Secara ....................................................................3
1.1. Caracteristicile fizico-chimice ale secarei ..................................................................4
1.2. Caracteristicile tehnologice ................................................................................ .......7
1.3. Caracteristicile produsului finit – Făina de secară .....................................................9

CAPITOLUL II : Tehnologia de fabricație a făinii de secară ..............................14

2.1 Schema tehnologică ................................................................................................14
2.2 Descrierea operațiilor și a utilajelor din schema tehnologică .................................15

BIBLIOGRAFIE ...........................................................................................................34

2
 LISTA FIGURILOR
Figura 1. Spic de secara......................................................................................... 4
Figura 2. Sonde pt saci.........................................................................................15
Figura 3. Cântar automat......................................................................................16
Figura 4. Caracteristicile riflurilor pe suprafaţa tăvălugului................................19
Figura 5. Cele patru poziţii posibile de aşezare a riflurilor..................................22
Figura 6. Sită plană...............................................................................................25
Figura 7. Mașină de griș………………………………….........………………..29
Figura 8. Ciclon…...……………………………………..........…………………31

LISTA TABELELOR

Tabelul 1.Compuși chimici existenți în făina de secară.......................................12

Tabelul 2. Caractestica culorii făinii....................................................................13

3
 Scurt istoric

Secara (Secale cereal) face parte din familia Triticeae și este o cereal care este
cultivate mai ales în zonele cu clima răcoroasă și uscată. Secara era considerată o buruiană
in antichitate in Asia Mică, de unde a migrat in Europa Centrala și in Europa de Est.Abia în
Evul Mediu, secara a devenit o cultură comună în Europa. Exista doua varietati de secara:
cea de vara si cea de iarna. Cel mai mare producător de secară la nivel mondial este
Uniunea Europeană, urmată de Rusia, Belarus și Ucraina. Făina de secară este folosită în
panificație, iar pâinea de secară are un conținut ridicat de lizină și pentozane substanțe ce
ajută la digestie.
Considerată o hrană cu valoare nutritională redusa, astăzi seacara este cereal a cărei
prorietăți nutriționale sunt recunoscute ca fiind indispensabile. Secara este folosită în
medicina naturistă, polenul acesteia fiind extractul cel mai prețios.

Fig.1. Secară

CAPITOLUL I : Caracteristicile materiei prime și ale produsului finit

1.Caracteristicile materiei prime

Materia primă utilizată este secara. Secara are o istorie lungă în utilizarea ei de
către oameni, ca de altfel şi alte cereale. În unele ţări din nordul Europei, secara reprezintă
un element tradiţional al dietei, dar rareori este considerată ca un produs internaţional.

4
Sfătuirea consumatorilor pentru creşterea consumului de cereale în scopul îmbunătăţirii
hranei şi implicit a stării de sănătate s-a făcut încă din 1994, când un grup de cercetători au
început să studieze efectele tuturor produselor pe bază de secară asupra sănătăţii.
Secara a fost considerată, o lungă perioadă de timp, o plantă agricolă primitivă.
Cerinţele modeste legate de cultivarea ei, precum şi bogăţia componenţilor structurali au
condus la creşterea nivelului recoltelor.
Structura anatomică a bobului de secară
1. Structura anatomică a bobului de secară este asemanatoare cu cea a bobului
de grâu și cuprinde; învelișul fructului sau pericarp, invelișul seminței sau
spermoderma, stratul aleuronic, corpul făinos sau endospermul si embrionul.
Grosimea pericarpului, spermodermei si stratului aleuronic este mai mare la bobul
de secara comparativ cu bobul de grau, proportia acestora fiind de 20-22% fata de
14-15% la grau. Ponderea corpului fainos in total bob la secara este mai mica decat
la grau si de aceea la macinare rezulta o cantitate mai mare de tarate. Bobul de
secara este mai lung decat cel de grau, lungimea lui fiind de 7-9 mm, iar diametrul
de 2-3 mm. Santul longitudinal al bobului este mai putin adanc decat cel al bobului
de grau. Partea dorsala este convexa. La varful unde se gasesc perisorii, barba,
bobul este turtit, iar la capatul opus se gaseste embrionul. Suprafata exterioara a
bobului de secara prezinta striuri transversale, fine ( COSTIN I.,1983).

1.1. Caracteristici fizico-chimice

Proprietăţi organoleptice şi fizice:

– aspect: caracteristicile secarei sănătoase
– culoare: cenuşie-verzuie
– miros: fără miros de încins, de mucegai sau alte mirosuri străine
– gust: normal, caracteristic secarei
– masa hectolitrică: 75 kg/hl
– umiditate: 14 % maxim
– corpuri străine % maxim: 4
– minerale %: 0,5
– neghină % maxim: 0,5
– alte corpuri vătămătoare % maxim: 0,2
– cornul secarei % maxim: 0,1

5
 – infestare cu dăunătoare: nu se admite.

Caracteristici chimice

Compoziţia chimică a cerealelor are rol important în determinarea calităţii

cerealelor. Dintre analizele chimice care stau la baza aprecierii calităţii cerealelor sunt:
a) determinarea umidităţii. Umiditatea influenţează cantitatea de substanţă uscată
sau substanţă utilă existentă într-o cantitate de produs. Cu cât umiditatea este mai mare cu
atât cantitatea de substanţă utilă e mai redusă.
b) proteina şi calitatea acesteia constituie unul din procedeele moderne de
apreciere a calităţii cerealelor. Cu cât procentul de proteină este mai ridicat şi cu cât
prezenţa aminoacizilor esenţiali este mai accentuată, cu atât cereala este mai apreciată.
c) aciditatea dă indici asupra stării de sănătate a cerealelor, asupra timpului de
păstrare şi asupra modului de conservare. Cerealele proaspăt recoltate au aciditate mică.

Caracteristici fizice

a) Masa hectolitică (74 kg/hl) reprezintă importanţa din următoarele motive:

– la secară este parametrul principal de extracţie a făinii
– constituie unul din parametrii de stabilire a preţului
– serveşte la estimarea cantităţilor de produs prin cubaj
– este bază de calcul pentru dimensionarea celulelor din siloz

b) Masa relativă a 1000 de boabe

Cerealele destinate fabricării făinii de secară să aibă masa relativă a 1000 de

boabe cât mai mare pentru că această caracteristică atestă un conţinut crescut de miez care
poate fi transformat în făină. După părerea unor cercetători masa relativă a 1000 de boabe
ar trebui să constituie baza de calcul a extracţiei de făină.

c) Masa absolută ridicată a secarei indică o calitate superioară care se calculează

astfel:
G = (100 – u/100)×g
G – masa absolută

6
 u – umiditate în procente
g – masa (greutatea relativă a 1000 de boabe în grame)
d) Masa specifică
Masa specifică este influenţată de o serie de factori: compoziţia chimică,
compactitatea, structura anatomică,maturizarea şi mărimea boabelor. Masa specifică se
calculează cu formula următoare:
m = G/V
m – masa specifică în grame
G – masa a 1000 de boabe în grame
V – volumul a 1000 de boabe în cm3
Indicii ponderali minimi şi maximi ai secarei:
Masa hectolitică: 65-78 kg/hl
Masa relativă a 1000 de boabe (g): 26-30
Masa absolută a 1000 de boabe (g): 24-26
Masa specifică (g): 1,2-1,5
S-a constatat că cu cât creşte proporţia de înveliş a boabelor de cereale cu atât
masa specifică este mai mică.
e) Mărimea, forma şi uniformitatea boabelor
Mărimea, forma şi uniformitatea boabelor influenţează în primul rând extracţiile
de făină, alegerea maşinilor optime pentru pregătire şi prelucrare şi pentru păstrarea unui
regim tehnologic constant pentru o perioadă de timp mai lungă. Cu ajutorul acestor
caracteristici se reglează regimul de măcinare şi mai ales la şroturile I, II, III.
f) Tăria şi duritatea boabelor
Reprezintă un indiciu privind modul în care acestea rezistă la operaţii de transport
tehnologic, pregătire şi măcinare. În funcţie de tăria boabelor se apreciază consumul de
energie la măcinare şi se indică cum trebuie alcătuită diagrama tehnologică de măciniş.
g) Sticlozitatea şi făinozitatea boabelor
Sticlozitatea şi făinozitatea boabelor de secară au mai puţină importanţă pentru
tehnologia de pregătire a cerealelor pentru măciniş şi cea de măciniş. Sticlozitatea şi
făinozitatea s-ar datora conţinutului diferit de substanţe proteice generatoare de gluten,
adică o creştere cantitativă a acestor substanţe proteice contribuie la accentuarea
sticlozităţii. În categoria boabelor făinoase intră acele boabe care privite în secţiune
transversală au un aspect opac-făinos,iar aceste boabe la măcinare se transformă în prima
fază în grupe din categoria grişurilor mici, dunsturi şi făină.

7
 h) Culoarea boabelor
Culoarea boabelor evidenţiază vechimea, componenţa masei şi starea de sănătate a
secarei.
i) Prospeţimea cerealelor
Boabele de cereale proaspete se caracterizează prin culoarea şi luciul lor, prin
absenţa mirosului şi gustului străin, neplăcut. Boabele de cereale vechi, alterate, se
caracterizează prin lipsa luciului, prin prezenţa boabelor de culoare închisă având gust
amar sau acru şi miros neplăcut.
j) Maturizarea cerealelor
Făina obţinută din secară după recoltare nu are calităţi bune de panificaţie,de
aceea după recoltare mai are loc procesul de coacere intensă în boabele de cereale. Secara
capătă însuşiri de panificaţie după 45 de zile de la recoltare(BANU C., 1988).

1.2. Caracteristici tehnologice

Pentru Aceste însuşiri participă sau lesnesc unele operaţii de transport,de

depozitare şi prelucrare. Aceste însuşiri sunt împărţite în 3 categorii:
a) Însuşiri ce se manifestă în vehicularea internă (siloz, curăţătorie şi moară)
1. Capacitatea de curgere
Capacitatea de curgere este deplasarea masei de boabe în stare liberă şi este
influenţată de o serie de însuşiri ale masei de boabe cum ar fi: forma, dimensiunile şi starea
suprafeţei boabelor, cantitatea de impurităţi, starea, forma şi materialul pe care se
deplasează masa de boabe.
2. Capacitatea de plutire
Capacitatea de plutire la secară este de 8,5-10m/s.
Însuşirea boabelor de secară de a se menţine în stare de suspensie la o anumită
viteză al unui curent de aer ascendent se numeşte capacitatea sau viteza de plutire.
Capacitatea de plutire are importanţă pentru că pe baza acestei însuşiri se separă impurităţi
uşoare din masa de cereale şi se face transportul pneumatic prin conducte în curăţătorie şi
în moara propriu-zisă.
b) Însuşiri ce se manifestă la depozitare
1. Densitatea şi spaţiul intergranular al masei
În cădere liberă şi aşezarea sub formă de grămadă, masa de cereale ocupă un
spaţiu mai mare decât cel ocupat efectiv de boabe. Între acestea rămân goluri care poartă

8
numele de „spaţiu intergranular” sau „purozitatea masei de cereale”. Volumul ocupat de
boabe poartă numele de „densitatea masei de cereale”.
Densitatea secarei este de 680-750kg/m3 şi porozitatea secarei este între 35-45%.
2. Rezistenţa stratului de cereale la trecerea aerului
La trecerea unui curent de aer printr-un strat de cereale, acesta întâmpină o
anumită rezistenţă. Această rezistenţă se concretizează prin consumul de energie, fenomen
ce se întâlneşte frecvent la: aspiraţia pânzei de cereale, intrarea şi ieşirea din tarare,
aspiraţia cascadelor din curăţătorie.
Consumul de energie necesare unei aerări, gazări sau uscări depinde de 2 factori:
cantitatea de aer realizată de ventilator în unitatea de timp şi rezistenţa opusă de stratul de
cereale la o anumită viteză a aerului. În practică se utilizează pentru uscare un strat cuprins
între 60-300 mm şi o viteză a aerului de 0,2-0,3 m/s.
Rezistenţa stratului creşte proporţional cu viteza aerului şi cu grosimea
materialului străbătut. Rezistenţa stratului de cereale se calculează cu formula următoare:

S = A × h – vn

S – rezistenţa stratului de cereale în mm H2O

h – grosimea stratului în mm
v – viteza convenţională a aerului sau gazului raportată la secţiunea stratului de
cereale în m/s
A şi n – coeficienţi ce depind diametrul boabelor

3. Termoconductibilitatea masei de cereale

Masa de cereale are o conductibilitate termică redusă datorită compoziţiei
organice a boabelor şi a spaţiilor intergranulare care sunt rele conductoare de căldură şi
datorită prezenţei aerului.
4. Higroscopicitatea boabelor
Higroscopicitatea boabelor este influenţată de o serie de factori, cum ar fi:
mărimea boabelor, integritatea boabelor, tăria învelişului, compoziţia chimică, umiditatea
şi temperatura de păstrare. În procesul de pătrundere a apei în boabe sunt două faze, cum ar
fi: difuziunea exterioară şi difuziunea interioară. Difuziunea exterioară este pătrunderea
vaporilor de apă în spaţiul liber dintre boabe (spaţiul intergranular), iar difuziunea
interioară este trecerea vaporilor de apă din spaţiul intergranular în interiorul boabelor.

9
 Sorbţia şi desorbţia are loc când se produce un echilibru dinamic între presiunea
vaporilor de boabe şi presiunea vaporilor din mediul înconjurător(BANU C., 1999).

1.2. Caracteristicile produsului finit

Faina de secara - Are proprietati diferite de faina din grau la coacere, aceasta se
explica prin faptul ca moleculele de gluten, prin prezenta de pentozan nu se produce
efectul lipicios ca faina de grau pentru a retine gazele din aluat. Insa datorita prezentei
substantelor mucilaginoase din secara se produce prin coacere o crusta bruna aromata,
painea de secara fiind mai densa in comparatie cu painea de grau. Se pot intilni la unele
recolte de secara prezenta unor amilaze care descompun amidonul, degradand calitatea
fainii.

Continutul ridicat în lizina si pentozane determina ca secara sa fie indispensabila unei

alimentatii echilibrate, prin pentozane se prelungeste fenomenul de digestie, ce se
presupune ca ar avea un efect anticarcinogen. Secara se deosebeste de grau prin insusirile
structurale si mecanice,care la rindul lor sunt determinate de compozitia chimica deosebita
a bobului de secara enuntate mai sus.

Caracteristici fizico-chimice
a).Caracteristicile fizice ale făinii de secară
1. Culoarea făinii de secară
Chiar şi la extracţii mici culoarea făinii este albă cu nuanţe cenuşii
Un rol important este că făina se închide la culoare în decursul pregătirii aluatului
şi coacerii pâinii. Închiderea la culoare se datorează prezenţei în proporţie mai mare a
aminoacidului tirozina şi în special al enzimei tirozinază care se manifestă atât de intens
încât culoarea propriu-zisă a făinii în cazul extracţiei de peste 63 % nu mai are nici o
importanţă.

2. Gradul de fineţe
Gradul de fineţe este un indice principal al însuşirilor de panificaţie. O granulaţie
mai mare duce la înrăutăţirea calităţii pâinii, iar o granulaţie fină măreşte gradul de
asimilare.
3.Gradul de extracţie

10
 Gradul de extracţie influenţează culoarea făinii prin mărimea particulelor de tărâţe
care intră în masa de făină. În cazul când particula de tărâţe are o fineţe ridicată, culoarea
făinii este mai închisă decât în cazul tărâţei de dimensiuni mai mari.
4. Modul de combinare şi amestec
Combinarea şi amestecul diferitelor fracţiuni rezultate la cernere au un mare rol în
determinarea culorii făinii. Fracţiunile ce intră în amestec trebuie alese în funcţie de
culoare sau de conţinutul de cenuşă pentru ca produsul final să corespundă culorii dorite.
Dacă fracţiunile nu sunt corect dozate, atunci amestecul rezultat va prezenta o făină cu pete
mai închise sau mai deschise.
5. Temperatura cu care rezultă făina dintre tăvălugi
Temperatura de ieşire a făinii dintre tăvălugi influenţează nuanţa culorii făinii
astfel: la 35°C făina păstrează cu fidelitate culoarea endospermului din care provine. Dacă
procesul de măcinare se desfăşoară strâns, ceea ce încălzeşte făina peste 40°C, se
accentuează culoarea albă. Culoarea făinii este indice calitativ-orientativ, iar o apreciere
mai exactă a făinii se face în funcţie de conţinutul de cenuşă.
6. Umiditatea
Făina este un produs foarte higroscopic,de aceea conţinutul de umiditate se poate
modifica în timpul depozitării în funcţie de condiţiile de temperatură, de umiditatea aerului
la depozitare, etc.
Umiditatea iniţială a făinii după normele actuale este de 14-15%, iar umiditatea
relativă a aerului este de 55-60%. În aceste condiţii scade umiditatea făinii aflată în
depozit.
7. Conţinutul în impurităţi
Impurităţile sunt acele particule care nu fac parte din bobul de secară din care
provine făina, iar tărâţa şi germenele nu sunt considerate impurităţi.
Cele mai frecvente impurităţi sunt seminţele altor plante cerealiere şi seminţe de
buruieni, iar prezenţa lor este imposibil de determinat.
Conţinutul maxim care nu poate fi periculos este: neghină 0,1 %, mălură 0,04 % şi
cornul secarei 0,01 %. Impurităţile feroase se determină cu un magnet, iar cele pământoase
cu soluţie de cloroform sau tetraclorură de carbon(RUPEANU R., 1972)

b).Caracteristicile chimice ale făinii de secară

11
 – conţinutul de glucoză, zaharoză, şi de tipul trifructozanilor este mai mare în
făina de secară decât în cea de grâu de aceeaşi extracţie.
– dimensiunile granulelor de amidon sunt mai mari în făina de secară şi au o
temperatură de gelificare mai scăzută decât granulele de amidon existente în
particulele de făină de grâu.
– α-amilaza din făina de secară este prezentă în stare activă, de aceea activitatea
amilolitică este în general crescută.
– prezenţa α-amilazei active duce la creşterea de conţinut a dextrinei în aluat şi
la creşterea de absorbţie în apă a gelului de amidon.
– Făina de secară conţine gliadină şi glutenină.
Stratul exterior al endospermului, stratul aleuronic, care se separă foarte greu de
tărâţe, este bogat în proteine, minerale şi vitamine, în special vitamina B. de asemenea,
secara este o sursă bună de minerale, cum ar fi: Mn, Fe, Cu, Zn, Se, Mg. Conţinutul în
minerale şi vitamine al pâinii de secară şi valoarea recomandată pentru consumul zilnic
(100 g – 3 felii de pâine integrală de secară): vitamina E – are 1,0 mg tocoph; thiamin –
0,18 mg; riboflavin – 0,2 mg; niacin – 1,2 mg; folate – 43g; zinc – 2,3 mg; seleniu –3,2 g;
calciu – 31 mg; potasiu – 0,4 g; magneziu – 75 mg; fier – 9,9 g.

Tab.1.Compuși chimici existenți în făina de secară

Constituienti Substante minerale Vitamine Aminoacizi
Apa-10,95 % Calciu- 33 mg Tiamina- 0,316 mg Triptofan -0,154 g
Proteina-14,76 % Fier – 2,67 mg Riboflavina Treonina – 0,523 g
-0,251mg
Lipide-2,5 % Magneziu -121 mg Niacina – 4,270 mg Isoleucina – 0,549 g
Carbohidrati-69,76 Fosfor – 374 mg Acid pantotenic - Leucina -0,980 g
% 1,456 mg
Subst. balast- 14,6 % Potasiu – 264 mg Vitam B6- 0,294mg Lisina – o605 g

Subst. minerale- 2 % Sodiu -6 mg Vitamina E - 1,870 Metionina – 0,248 g

mg

Calorii – 1400 kJ Zinc -3,73 mg Alfa Tocoferol Glutamina – 3,661 g

- 1,280 mg

12
 c).Caracteristici tehnologice
În timpul pregătirii aluatului şi în timpul pregătirii pâinii are loc închiderea culorii
pâinii ce se datorează tirozinei şi tirozinazei în număr crescut, ce contribuie la închiderea
pâinii la culoare. Făina de secară de extracţie scăzută are un conţinut crescut de cenuşă
comparativ cu făina de grâu şi poate fi albă,semi-albă sau neagră. Făina de secară proaspăt
măcinată nu îndeplineşte însuşiri de panificaţie. Aceste însuşiri se modifică pozitiv în
timpul învechirii făinii. Pentru maturizare făina are nevoie de aproximativ 45 de zile. Din
practică s-a constatat că dacă se prepară aluat din făină proaspătă şi dacă secara provine din
recolta nouă, aluatul are capacităţi de hidratare scăzute,aspect unsuros. În timpul
maturizării făina se deschide la culoare datorită structurii nesaturate a compuşilor
carotenoidici care prin legarea O2 devin saturaţi incolori.
În Suedia, tradiţională este pâinea de făină integrală din secară. O treime din
consumul de pâine este reprezentat de pâinea care conţine 40 % făină de secară. Astăzi
consumatorii utilizează din ce în ce mai mult produsele gata pregătite din care cele mai des
întâlnite sunt: pâinea integrală din secară, granule crocante de secară, cornuri de secară
coapte,fulgi de secară, fulgi de secară prăjiţi, pâine acră de secară, cipsuri de secară,
budincă de secară, plăcintă de secară, hamburger de secară.
În aluatul preparat din făina de secară, gliadina şi glutenina reprezintă o fază
vâscoasă în care se găsesc particule din amidon şi tărâţe(RUPEANU R., 1972).
Culoarea fainii de secară este conform următorului tabel:

Tab.2. Caractestica culorii făinii

Calitatea făinii Culoarea făinii în unităţi Caracteristica culorii
ale scării colorimetrului făinii
TM-2
Grupa I < 25 Foarte deschisă
Grupa II 25-35 Deschisă
Grupa III 35-45 Închisă
Grupa IV >45 Foarte închisă

13
 CAPITOLUL II : Tehnologia de fabricație a făinii de secară

2.1 Schema tehnologică

SECARĂ

RECEPȚIE
CALITATIVĂ ȘI
CANTITATIVĂ

CÂNTĂRIRE

MĂCINARE
GROSIERĂ

CERNEREA I TĂRÂȚE

MĂCINARE GRIȘURI MARI

CERNEREA II

MĂCINARE GRIȘURI MEDII

CERNEREA
III

MĂCINARE GRIȘURI
MICI

FĂINĂ NEAGRĂ
(LEONTE M., 2001)

14
2.2 .Descrierea operațiilor din schema tehnologică

1).RECEPȚIA CANTITATIVĂ ȘI CALITATTIVĂ

Se face în principiu pe două direcţii: recepţia cantitativă şi recepţia calitativă.
Recepţia cantitativă are drept scop verificarea prin cântărire a cantităţii de materie primă
constituită în loturi, care soseşte la unitate în scopul prelucrării.
Echipamentele tehnice folosite la recepţia cantitativă sunt cântarele.
Recepţia calitativă are drept scop, stabilirea principalilor indicatori calitativi care
caracterizează lotul de cereale ce urmează a fi descărcat la unitatea de prelucrat.
Recoltarea probelor se efectuează de către laboratorul autorizat, folosind echipamente
specifice, precum scafa sau diferite tipuri de sonde (sonda pentru saci, sonda efilată, sonda
cilindrică, sonda conică, sonda pneumatică).

Fig.2. Sonde pentru saci

După recepţia cantitativă şi calitativă, cerealele sunt depozitate în silozurile

unităţilor de morărit, pe cât posibil pe loturi separate, caracterizate prin valori apropiate ale
indicilor calitativi. Păstrarea grâului în depozite trebuie să comporte o grijă deosebită,
întrucât până la prelucrare se pot produce modificări negative ale produsului, care atrag
după ele pierderi deosebit de mari.
De asemenea, materialele folosite în construcţia silozurilor, a pasarelelor şi a uşilor
către pasarele sunt în general neinflamabile.
2). CÂNTĂRIREA
Cântare automate care folosesc pentru automatizarea cântăririi, căderea liberă a
produsului pentru alimentare, cântărire şi evacuare.

15
  rolul cântarului este de a primi în flux produsul ce trebuie cântărit şi a-l lăsa să
treacă mai departe, numai în anumite doze prestabilite.
 aparatul este prevăzut cu un înregistrator automat care înregistrează numărul de
doze sau numărul de kilograme.
În prezent se utilizează cântare electronice automate.

Fig.3.Cântar automat

Elemente componente:
1- carcasă;
2- gură de alimentare;
3- ecluză;
4- lagăre;
5- racord de evacuare;

3). MĂCINAREA
Pentru produsele cerealiere operaţia se numeşte măcinare, iar pentru produsele mai
mari şi cu duritate ridicată se numeşte concasare sau sfărâmare.
Măcinarea cerealelor se realizează folosind procedee care au la bază operaţiuni de
presare, forfecare, frecare şi lovire. Presarea, forfecarea şi frecarea acţionează în general
concomitent, se condiţionează reciproc şi au rolul principal în procesul de măcinare.
Măcinarea prin acest procedeu se numeşte măcinare complexă. Măcinişul repetat constă în
obţinerea făinii ca urmare a mărunţirii succesive a boabelor şi produselor intermediare
rezultate din acestea, trecându-le prin mai multe maşini de măcinat.

16
 Când obţinerea făinii are loc în mod treptat după repetarea ciclului măcinare-
sortare, măcinişul poate fi numit măciniş scurt sau semi-înalt, măciniş lung sau înalt.
Măcinişul scurt se caracterizează printr-o repetare a ciclului măcinare-sortare de 2-8 ori.
Măcinişul simplu se bazează numai pe un proces de şrotuire şi un altul redus, de măcinare.
Măcinişul pe o extracţie permite realizarea unui singur sortiment de făină. La
măcinarea secarei se poate obţine făină semi-albă de extracţie 0-70 sau 0-75.
Principalele maşini de măcinat folosite în prezent pentru obţinerea făinii sunt
construite pe baza următoarelor principii de acţiune asupra boabelor:

◦ strivirea şi frecarea produsului între două suprafeţe, din care una fixă şi cealaltă
mobilă (de exemplu : pietrele de moară);
◦ despicarea şi frecarea particulelor între două suprafeţe care se învârtesc cu viteze
diferite în sensuri opuse (de exemplu valţurile);
◦ lovituri prin care bobul este zdrobit între un organ de lucru care se învârteşte cu o
mare viteză şi piesele fixe ale maşinii (de exemplu: morile cu ciocane).

Deformările care se produc la sfărâmarea cerealelor sunt:

◦ compresiunea;
◦ forfecarea;
◦ deformarea complexă (forfecare şi compresiune).

De asemenea, cerealele pot fi supuse la diferite feluri de deformări chiar în aceeaşi

maşină: la valţuri, dacă tăvălugii acestora au suprafeţe netede şi se rotesc cu o viteză
periferică egală, produsul este supus numai la compresiune, dar dacă însă, tăvălugii au
viteze periferice diferite, se produce o deformare complexă a produsului (forfecare şi
compresiune).
Gradul de sfărâmare a cerealelor, depinde de calitatea ce se urmăreşte a se obţine
pentru făinurile rezultate din măcinare:

◦ când se urmăreşte să se obţină făină integrală, adică fără să se separe tărâţa, măcini-
şul se face astfel ca, de la prima acţiune de sfărâmare să se obţină produsul finit. Se
pot folosi maşini care acţionează prin lovire (dezintegrarea bobului până la
granulaţia făinii), cum sunt morile cu ciocane, sau prin strivire şi frecare, cum sunt
pietrele de moară. Gradul înalt de tehnologizare din prezent şi pretenţiile de calitate
au condus la eliminarea pietrelor de moară şi la reproiectarea dar şi reorientarea

17
 morilor de ciocane, care pot lucra singure sau pot fi folosite ca parte integrantă într-
o moară modernă ce doreşte să obţină un măciniş integral (făina măciniş total).
◦ în măcinişurile la care se urmăreşte separarea parţială a tărâţei şi îndeosebi la cele
care urmăreşte obţinerea de făinuri superioare (frecvent 2-3 sortimente simultan),
cerealele sunt sfărâmate treptat, fiind trecute în mod repetat prin valţuri şi după
fiecare din aceste treceri prin valţuri, produsele sunt sortate la maşini de cernut, iar
părţile grosiere sunt dirijate spre o nouă sfărâmare în valţuri. Folosirea valţurilor,
maşini cu largi posibilităţi de reglare, este esenţială pentru atingerea scopurilor
propuse.

Principala maşină folosită în industria morăritului este valţul. Funcţia de măcinare

realizată de valţ constă:

◦ în sfărâmarea bobului şi particulelor de boabe în scopul eliberării miezului (endos-

perm) din înveliş,
◦ sau în mărunţirea particulelor de endosperm separate de înveliş până la granulaţia
corespunzătoare făinii.

Această funcţie este realizată prin intermediul a doi tăvălugi cilindrici confecţionaţi
din fontă turnată, iar printr-un tratament termic corespunzător se obţine densitatea necesară
rezistenţei suprafeţei lor de lucru, la eforturile de măciniş.
Cei doi tăvălugi sunt puşi să se rotească paralel, unul în faţa celuilalt, la distanţe
apropiate, iar în intervalul (reglabil) lăsat între ei se lasă să treacă produsul de măcinat, sub
forma unei pânze continue extinsă pe toată lungimea tăvălugilor.
Pentru a asigura condiţii eficiente de măcinare, cei doi tăvălugi au turaţii diferite,
de unde şi denumirea de tăvălug lent şi tăvălug rapid.
Tăvălugii se execută pentru mai multe dimensiuni în lungime şi diametre:

◦ lungimea tăvălugilor frecvent începe cu 600 mm, trece la 800 mm, 1000 mm, 1250
mm şi mai rar, 1500 mm.
◦ diametrele cele mai utilizate în mori sunt de 220 mm, 250 mm şi uneori de 300 şi
350 mm.

Tăvălugii sunt prevăzuţi la ambele capete cu axe pentru sprijinire în lagăre.

Suprafaţa lor de lucru se prelucrează special, în două feluri fiecare având un rol
bine precizat în procesul de măcinare:

18
 ◦ netedă; suprafeţele numite astfel par aşa numai la o privire superficială. în realitate
ele au un aspect poros, rugos, cu asperităţi special create prin prelucrare, pentru a se
asigura un bun efect de măcinare, în sensul creşterii coeficientului de frecare.
◦ sau rifluită; tăvălugii rifluiţi sunt prevăzuţi pe suprafeţele lor cu o serie de mici
şănţuleţe paralele (rifluri), de o anumită formă în profil, care au rolul de a forfeca
cu zimţii astfel formaţi produsele supuse prelucrării.

Suprafeţele rifluite ale tăvălugilor se caracterizează prin:

 forma şi dimensiunile riflurilor; riflurile sunt formate din două feţe, tăişul riflu-
lui şi spatele riflului, care sunt înclinate faţă de raza tăvălugului cu un anumit
unghi.
Unghiul închis de tăiş cu raza se numeşte unghiul tăişului şi se notează
cu  , având valori cuprinse între 20° şi 45°, iar unghiul închis de spate cu
raza, se numeşte unghiul spatelui şi se notează cu  , având valori cuprinse în-
tre 50° şi 75°. Ambele feţe ale riflului formează unghiul de tăiere (    ), care
variază între 90° şi 120°.
Aceste valori variază în funcţie de efectul de prelucrare urmărit, în linia de măciniş.
Cum măcinişul se face treptat prin repetarea operaţiei în mai multe valţuri, la primele
valţuri cu mărunţire grosieră, unghiul  se recomandă a fi de 25°-30°, iar unghiul  , cu

o valoare complementară până la 90° sau 100°, respectiv 65°-73°. Pe măsură ce se trece la
valţurile următoare, valoarea unghiului  creşte.

Fig. 4. Caracteristicile riflurilor pe suprafaţa tăvălugului

 - unghiul tăişului; T- unghiul de tăiere; t- tăişul riflului;

19
 - unghiul spatelui; s - spatele riflului; p- pasul riflurilor;
R- raza tăvălugului.

 numărul de rifluri pe un cm din lungimea circumferinţei tăvălugului; acest nu-

măr este variabil, fiind în funcţie de scopul urmărit (spargerea boabelor sau
particulelor, mărunţire uşoară sau intensă). Cu cât numărul de rifluri pe un cm
circumferinţă tăvălug este mai mare (deci mai dese) cu atât gradul de mărunţire
este mai intens. Din aceste motive la primele valţuri, tăvălugii încep cu 3,5-5
rifluri/cm, ajungând printr-o creştere treptată de la un valţ la altul să crească
până la 10-12 şi chiar 13/cm.
 unghiul de înclinare, faţă de generatricea tăvălugului; acest unghi ajută la rezol-
varea diverselor operaţii efectuate asupra produsului supus măcinării, în funcţie
de scopul urmărit, cât şi pentru o acţiune continuă asupra produsului.
Poziţia înclinată a riflurilor duce la intersectarea lor în zona de lucru a
celor doi tăvălugi, de câteva ori. De reţinut că, pentru mărirea efectului de lucru
al riflurilor, cei doi tăvălugi au turaţii diferite, în care caz riflurile tăvălugului
lent acţionează ca un punct de reazem pentru bob sau pentru particula de
produs, asupra căruia vine, apoi, şi acţionează forţa de deformaţie a riflului tă-
vălugului rapid.
Unghiul de înclinare al riflurilor se alege astfel ca el să fie mai mic decât
unghiul de frecare al produsului ce se macină. Practic, exprimat în procente faţă
de generatrice, el dă valori cuprinse între 4 şi 10%.
În timpul rotirii tăvălugilor, datorită înclinării, riflurile se intersectează
în diferite puncte, în care apare şi efectul de măcinare. Frecvenţa acestor puncte
de intersecţie este cu atât mai mare, cu cât înclinarea este mai mare, iar cu cât
frecvenţa punctelor de intersecţie este mai mare, cu atât şi mărunţirea
produsului va fi mai intensă.
Valoarea acestora este cuprinsă între 4%, pentru primul valţ şi ajunge la
10%, pentru ultimul.
* poziţia riflurilor unui tăvălug în raport cu perechea lui; poziţia riflurilor se
referă la posibilitatea de intersecţie a spatelui sau tăişului riflurilor de pe un
tăvălug, cu spatele sau tăişul riflurilor de pe al doilea tăvălug, în funcţie de
aceasta există patru posibilităţi de aşezare a tăvălugilor.

20
 Pentru uşurarea exprimării poziţiilor ce se prezintă în continuare se
poate imagina că tăvălugul cu turaţia mai mică, tăvălugul lent, este imobil (nu
se roteşte), rotindu-se numai tăvălugul rapid. Deci, exprimarea poziţiei tăvă-
lugilor în funcţie de sensul muchiilor riflurilor se face prin prezentarea poziţiei
riflurilor tăvălugului rapid faţă de tăvălugul lent după cum urmează:

* prima poziţie este tăiş pe tăiş (T/T), în care tăvălugul rapid, este aşezat ast-
fel ca tăişul riflurilor tăvălugului rapid să acţioneze pe tăişul riflurilor tă-
vălugului lent (fig. , poziţia I).
* a doua poziţie este tăiş pe spate (T/S), unde tăişul riflurilor tăvălugului ra-
pid acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent (fig. , poziţia II).
* a treia poziţie este spate pe tăiş (S/T), în care spatele riflurilor tăvălugului
rapid acţionează pe tăişul riflurilor tăvălugului lent (fig. , poziţia III).
* a patra poziţie, spate pe spate (S/S), în care spatele riflurilor tăvălugului ra-
pid acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent (fig. , poziţia IV).

Tăvălugii se aşază într-una din cele patru poziţii, în funcţie de scopul

urmărit în prelucrarea produsului, respectiv de efectul tehnologic dorit:

* în poziţia tăiş pe tăiş predomină efectul de forfecare, obţinându-se o canti-

tate mare de produse de granulaţie mare şi o cantitate foarte mică de făină.
* în poziţia spate pe spate, produsele sunt supuse unei acţiuni mai puţin in-
tense din partea riflurilor. în această situaţie apare la început un efect de
compresiune, urmat de unul de forfecare, şi ca rezultat se obţine o cantitate
mică de produse de granulaţie mare şi creşte în schimb procentul de făină şi
produse de granulaţie mică şi mijlocie.
* efectele tehnologice ale celorlalte două poziţii sunt intermediare între prima
şi a patra poziţie.

De asemenea, poziţia riflurilor influenţează şi capacitatea de producţie a

valţului, care va atinge maximum în cazul poziţiei tăiş pe tăiş. Legat de aceasta
se reduce şi consumul de energie.

21
 Poziţia I: T/T Poziţia II: T/S Poziţia III: S/T Poziţia IV: S/S
Fig. 5. Cele patru poziţii posibile de aşezare a riflurilor.

 viteza diferenţială; este dată de raportul dintre viteza periferică a tăvălugului ra-
pid şi viteza periferică a tăvălugului lent.
Cu cât acest raport este mai mare cu atât se intensifică şi forţa de forfe-
care (de tăiere, spargere) în zona de lucru dintre tăvălugi.
Mărimea acestui raport variază în funcţie de scopul urmărit în procesul
de măcinare la fiecare valţ în parte:

* acolo unde se urmăreşte o sfărâmare grosieră, valoarea acestui raport este de

1/2,5, respectiv tăvălugul rapid face 2,5 rotaţii, în timp ce tăvălugul lent face
o singură rotaţie. În acest caz, se obţin după măcinare, produse cu granulaţie
mare.
* când se urmăreşte obţinere de produse fin măcinate, viteza diferenţială se
alege la valori mici, de exemplu 1/1,5.
* în funcţie de scopul urmărit, vitezele diferenţiale la valţuri se încadrează în-
tre aceste două valori.


Între măcinișul grâului și cel al secarei există unele deosebiri care constau in următoarele:
 Inainte de Sr I se practică o operatie de sfăramare in scopul eliminarii unei părți din
praful mineral și vegetal de pe suprafața boabelor și a făinii cu granulație foarte fină
rezultată prin zdrobire. Amestecul de praf și făină este un produs furajer, numit
“făina albastra” ce reprezintă aproximativ 2% față de secara supusă zdrobirii.

 Caracteristicile tehnice ale tăvălugilor de la șroturi se referă la rifluri mai dese,mai

ascutițe cu inclinație mai mare , pozițita T/T fiind folosită cu precădere, indiferent
de treapta de șrotuire.

 Grișurile nu se supun sortarii și curățirii. Produsele intermediare se trimit direct la

măcinatoare

22
  Tăvălugii macinatoarelor au suprafața rifluită;

 Numarul măcinatoarelor poate fi egal cu numărul șroturilor, dar de regulă este mai
mic;
 Suprafața de cernere este mai mare, rezultă că incărcarea specifică este mai mică cu
30 – 40%;

 Aspirația trebuie sa fie mai puternica din cauza prafului ce se dezvoltă la măcinarea
secare(COSTIN I.,1983).

4). CERNEREA

Cernerea se aplică după fiecare operaţie de sfărâmare şi măcinare la valţuri. În fi-

ecare operaţie, separarea se realizează ţinându-se seama de dimensiunile particulelor, cu
ajutorul unei garnituri de cernere, care lasă să treacă prin ochiurile sitei particulele maimici
decât aceste ochiuri și refuză particulele mai mari. Deci, de pe o singură sită rezultă două
fracțiuni de produse:
 cernutul care trece prin sită,

 refuzul, care nu poate trece prin sită şi se evacuează.

În procesul de cernere, cel mai important lucru este ca produsele cernute să fie riguros
grupate, atât calitativ cât şi cantitativ.
Sitele maşinilor de cernut reprezintă suprafaţa de lucru, au o perfectă regularitatea
orificiilor prin care se cerne produsul şi sunt confecţionate din:
metal , caz în care sunt caracterizate de o rezistenţă mare la uzură, dar şi de o ductibilitate
limitată. Sitele metalice confecționate din fire de oțel protejat,din bronz sau cupru se
folosesc pentru cernerea produselor degranulaţie mare şi a celor care, datorită
structurii lor, au un coeficient mare de frecare, uzând foarte repede materialul din
fibre de mătase sau sintetice, ţesătură textilă , caracterizate de o ductibilitate ridicată
dar şi de orezistenţă limitată la uzură.
În determinarea caracteristicilor unei site, indiferent de materialul din care ea
esteconfecţionată, se iau în considerare nu numai dimensiunile şi regularitatea ochiurilor,
cişi grosimea firului care influenţează asupra secţiunilor de cernere.
Sitele de cernere se caracterizează printr-un număr care indică fie direct numărulde
ochiuri pe unitatea de lungime, fie indirect, prin trimitere la o tabelă speciala unde se
indica toate caracteristicile.

23
 În procesul de sortare prin cernere la sitele-plane a amestecului de sfărâmături
rezultate de la valțuri, se separă fracțiunile de refuzuri, reprezentate de particulele mari,
care au un mare procent de înveliș medesfăcut după particulele de endosperm și făină.
Totodată mai rezultă şi alte fracţiuni de mărimi diferite, compuse dintr-un procent marede
particule de endosperm curate.
Aceste produse intermediare, denumite grişuri şi dunsturi, au în masa lor
amestecate și procente reduse de particule care mai au aderente pe ele, într-o proporție mai
mare sau mai mică părți de înveliș. Ele vin în amestec cu restul particulelor de grişuri şi
dunsturi deoarece au aceeași mărime cu aceste particule și în procesul de cernere trec prin
ochiurile sitelor respective. În vederea folosirii numai a particulelor valoroase pentru
transformarea lor în făină este necesar sa se facă o separare de părțile de tărîțe sau de
particule cu un procent prea mare de înveliş şi, totodată, să se grupeze şi după mărimea
granulelor în fracţiuni cât mai strânse, în vederea uşurării conducerii procesului tehnologic
cu valţuri.
Principalul utilaj folosit la cernere îl constituie sita plană. Aceasta este, în general o
sită multiplă cu o mişcare plană-circulară, ce se compune dintr-un număr mare de
su- prafeţe de cernere suprapuse, care se mişcă împreună (plansichter).
Suprafeţele de cernere suprapuse (sitele) se grupează după numere
(dimensiunileochiurilor), de obicei în ordine descrescătoare (de la sitele cele mai rare către
sitele celemai dese, care sunt site pentru separarea făinii). Ultimele două site sunt destinate
să maisepare odată refuzul rezultat de pe sitele de făină și de aceea sunt mai rare decât cele
anterioare.

Fig.6. Sită plană

24
Elemente componente
1- ramă alimentare superioara;
2- ramă pentru cernere;
3- rame de trecere;
4- rame colectoare;
5- racord de evacuare fracțiune rezultată;
6- racord de alimentare;

Sita plană clasică se compune dintr-o dură de alimentare cu produs, două pachte cu
rame suprapuse, șasul metalic pentru susținerea și fixarea pachetelor cu rame, mecanismul
de acționare, mecanismul liber oscilantInstalația de alimentare se compunea din cutii
metalice, fixate pe o poliță suspendată de plafonul încăperii prin câteva tije. La aceste cutii
erau racordate conductelede transport prin cădere liberă a produsului ce urma a fi
debitat şi care, în interiorul acestora, trece mai întâi printr-un ştuţ metalic, care se
termină printr-o gură tronconicădin tablă, cu care se poate fixa direcţia precisă a fluxului de
produs.
Aspiraţia utilajului era necesară pentru antrenarea prafului ce se dezvolta
îninteriorul sitei dar şi pentru eliminarea căldurii şi a aerului umed antrenat aici odată
cu produsul. La gura de primire de sub cutie, care are o formă circulară şi un
diametru de220-280 mm, se lega, cu un inel de oţel elastic, un tub de formă cilindrică,
confecţionatdintr-un material textil dens (molton gros), denumit curent „ciorap”.
În vederea distribuirii uniforme a produsului, în punctul de intrare în ramă existaun
disc de forma unui taler, care dirija în mod egal produsul în patru direcţii.
Fiecare din cele două pachete cu rame, amplasate de o parte şi de alta a
mecanismului liber oscilant, formate dintr-un număr de 8, 10, 12, 14 sau 16 rame
suprapuse (înmarea majoritate a cazurilor 12 rame), era împărţit în două, trei, mai rar, în
patru com- partimente, denumite pasaje, fiecare în parte putând efectua operaţii de cernere,
cu totulseparat de celelalte.
Ramele din cadrul unui pachet erau strânse etanş cu ajutorul unor tiranţi
cu piuliţe. Fiecare din cele patru colţuri ale pachetului cu rame era strâns lateral cu colţare
fi-xate de longeroanele cadrului metalic.
Fracţiunile de produs ce rezultă ca urmare a cernerii, ajungeau pe ramele de fundale
sitei plane şi erau dirijate separat, fiecare în parte, către un orificiu de evacuarecare se lega
de cutiuțele de primire, montate pe podea, prin ciorapii din molton, al căror diametru era

25
cuprins între 150 și 200 mm. Pentru asigurarea etanșeității ramelor între ele, ca produsele
să nu poată trece de la un pasaj la altul sau să iasă în afara ramei, partea superioară a
marginilor fiecărei rame se fixa un material textil elastic gros de 2-3 mm și lat de 8-10 mm.
Prin strângerea ramelor una peste alta, acest material asigură etanșeitate perfectă a ramelor
între ele și între pasajele interioare. Ramele care compuneau caseta aveau frecvent lățimea
de circa 900 mm și lungimea de 1500-1600 mm, atunci când sita plană este împarțită în
câte două compartimente pe fiecare pachet.Când avea trei compartimente, lățimea rămâne
aceeași în schimb lungimea crește până la 2100-2400 mm, iar la ramele cu patru
compartimente, lungimea sa era şimai mare. Ramele erau construite dintr-un cadru de lemn
secționat în două, trei sau patru compartimente prin despărțiturile prestabilite. În funcție de
aceasta, sita plană, ținând seama că are două pachete de rame, se spune că este cu patru,
șase sau opt compartimentePractic, sita nu se întindea pe toată suprafața ramei, deoarece la
capete era necesar să se lase spații pentru canale de circulație ale produsului pe verticlă în
interiorul pachetului. Aceste canale de erau asigurate prin alte despărțituri prestabilite. Pe
mijlocul fiecărui compartiment erau trase longitudinal anumite canale, limitate cu ajutorul
unor bare. Sita se întindea pe suprafaţa inferioară a ramei. Pe marginile şi despărţiturile
lon-gitudinale ale ramei erau fixate paletele din tablă care asigurau deplasarea produsului
de la capăt la altul al ramei. Rama avea fundul din tablă, fixat deasupra sitei și montat pe
toată pe marginile ramei şi pe câteva bare longitudinale. Atunci când canalele
străbat toatăgrosimea ramei, inclusiv sita, aceasta se numeşteramă de trecere, deoarece
prin aceste canale produsul ajuns aici de pe sita superioară trecea prin ele fără să mai treacă
pe suprafața sitei ramei respective. Ramele cu fund de distribuţie au prevăzut în fiecare
com- partiment câte două tăieturi longitudinale, care dădeau posibilitatea produsului să
intrepe sita ramei respective, fundul realiza o distribuire uniformă a produsului pe toată
suprafața sitei.
Deoarece în timpul funcționării ochiurile sitei se puteau astupa cu
granule de produs ramele erau prevăzute cu posibilitatea circulaţiei unor perii care să
cureţe sitele. Pentru aceasta se foloseau periile călăreţe, care circula de o parte şi de alta
(călare) a ghidajului metalic,sau perii cu bilț, care erau prevăzute la unul din
capete cu o rolă ce se fixează pe o construcţie specială din lemn, denumită jug, în
jurul căreia circulă în lungul sitei pe un traseu închis, ca şi în primul caz.
Periile aveau forma unei plăcuţe confecţionate din placaj sau material plastic,
prevăzutăcu orificii largi pe spaţiile unde se fixează părul, pentru a le face mai uşoare.
Peria călă-reaţă era formată din două plăcuţe legate între ele cu două platbande, care, în

26
afaraacestei legături, fac şi sprijinul, şi fixarea periei pe ghidajul de circulaţie. Peria cu bolţ
re la unul din capetele plăcuţei rola de ghidare.Produsul alimentat pe sită prin canalul de
alimentare unde are loc separarea într-o fracţiune de produs ce trece prin sită (cernutul) şi o
altă fracţiune ce nu trece prin sităși care se evacuează printr-un canal de evacuare, prevăzut
cu clapetă.Cernutul ajuns pe fundul ramei următoare, trece prin canalele acesteia mai
departe, pânăla prima ramă cu fundul distribuitor,care o reintroduce la cernere.
Dacă această ramăeste ultima ramă de fund, produsul este dirijat spre gura de evacuare.
Şasiul metalic avea drept scop susţinerea şi fixarea pachetelor cu rame
cât şi amecanismului liber oscilant.
El se compunea din două profiluri ”U”de oţel, lungi cât ambele pachete de rame,şi
din mecanismul liber oscilant așezat în linie, legat la mijloc cu o placă din oțel
pe care se fixa.
Pe porţiunile din dreapta pachetelor cu rame erau prevăzute, pe ambele
profiluri,câte un sistem simplu de fixare a tijelor de suspensie ale sitei plane de plafonul
încăperii unde funcţionau sitele.
Mecanismul de acționare este format dintr-o roată de curea care se fixa
prin intermediul unui lagăr cu rulment de presiune, la capătul superior al
axului ce transmite mişcarea de rotaţie la mecanismul liber oscilant.
Mecanismul liber oscilant 5 are rolul de balansare şi echilibrare a sitei plane.
Sitele clasice au fost înlocuite de către sitele gigant, care au introdus
ramele cealcătuiau un pasaj, în module metalice închise şi sigilate cu uşi etanşe, folosind
frecventun număr câte 18 site pe fiecare din cele 6 pasaje.
O altă inovaţie, nelipsită astăzi într-o moară modernă, transportul
pneumatic, acontribuit la eliminarea necesităţii racordării sitelor la o instalaţie de
aspiraţie.
În prezent se folosesc site plane pătrate cu 2-10 pasaje a câte 20-26 de rame
fie-care, funcţie de necesităţi.
Ele sunt identice ca principiu de funcţionare cu sitele clasice, au aceleaşi
piesecomponente (cadru metalic, elemente flexibile de legătură de planşeu, mecanism
liber oscilant, dar pasajele închise şi sigilate cu uşi etanşe nu mai sunt dispuse de o parte
şide alta a mecanismului cu excentric ci în faţa şi în spatele acestuia, dând utilajului oformă
cubică şi nu una paralelipipedică).
Conceptul modular de construcție a sitelor favorizează adoptarea unui numar precis
de module, funcţie de necesităţi. Întrucât sita se poate descompune în module decâte

27
90/90 cm, ea poate fi montată în locuri strâmte sau foarte greu accesibile cu un
utilaj clasic.De asemenea, ramele sunt mult simplificate.
Caracteristici ale ramelor:
 capacitate ridicată şi necesităţi de spaţiu reduse;

 utilizarea unor curăţitori eficienţi pentru curăţarea ramelor (partea dedeasupra, sita
propriu-zisă dar şi a părţii inferioare, fundul sitei);

 utilizarea unor adezivi puternici care să asigure o lipire eficientă a sitelor de cadru;

 în cazul unei intervenţii, accesul direct către curăţitori fără a apela la unelte
specializate;

 necesităţi minime de curăţire a sitei.

Maşini de curăţat grişurile

Utilajul folosit, în prezent, pentru curăţirea grişurilor este maşina de griş. Acestea pot
fi simple sau duble, în funcţie de numărul de fluxuri ce intră şi se prelucrează
simultan în maşină:
 dacă este cu un singur flux, atunci maşina de griş este simplă,

 dacă este construită pe două fluxuri, este maşină dublă.

Datorită avantajului din punct de vedere economic, tehnologic şi de amplasare,

în producţie s-a generalizat maşina dublă de griş. Din aceleaşi considerente au apărut şi se
impun din ce în ce mai mult, maşinile duble de griş, cu două şi trei rânduri de
site suprapuse.

Fig.7. Mașină de griș

Elemente componente:

28
 1- Racord de alimentare;

2- Site;

3- Carcasă;

4- Racord de evacuare;

Mașina de griș dublă se compune dintr-un sistem de site prin care se sortează
grișurile, în funcţie de granulozitatea lor şi un sistem de aspiraţie care antrenează
particulele mai uşoare spre suprafaţa stratuluiOrganele de lucru ale mașinii sunt montate
într-un cadru elastic, prin dispozitivele de suspensie, pe care se pot monta prin culisare,
patru rame cu site ce se introduc una după alta, pe la capătul de evacuare a produsului.
După introducerea ramelor cu site, ele se strâng cu ajutorul unui mecanism cu şurub-
fluture.
Cadrul cu site se prezintă ca o cutie dreptunghiulară, cu o înclinare de 2-5%, ce poate
fi reglată atât în plan orizontal cât şi vertical, prin scurtarea sau prelungirea distanţei, prin
dispozitivele de suspensie.
Lăţimea sitelor la acest tip de maşină este asigurată în două variante (400 şi 500mm),
lungimea fiecărei rame fiind de 520 mm.
Fiecare ramă cu sită are la partea sa inferioară fixată o tablă perforată cu orificii de 12
mm, pe care culisează periile ce curăţă sitele. În acest scop se folosesc câte trei perii tip
şoricel pentru fiecare ramă cu sită, care se mişcă dirijat sub acţiunea de oscila-ţie a
întregului sistem de cernere în jurul unei ştachete montate în lungul sitei.Peria-şoricel este
confecţionată dintr-o placă metalică din aluminiu de forma unui trapez prelungit, puţin
curbat, pe care se fixează părul, numai pe o singură parte şi nu-mai la capetele extreme.
Părul (de capră sau de cal la fel ca şi la periile sitelor-plane,este fixat cu o înclinare de circa
40°.Întregul sistem de cernere împreună cu cadrul cu site formează un gen de casetăcare
asigură deplasarea produsului pe suprafaţa sitei fără ca acesta să se împrăştie late-ral.
Produsul ce trece prin site este colectat de un jgheab colector, cu aceeaşi înclinareca şi a
sitelor, legat solidar cu sistemul de cernere de la care primeşte mişcarea de osci-laţii, prin
efectul căreia, îmbinat cu înclinarea, produsul este dirijat spre una din gurilede evacuare.
Mişcările oscilatorii ale cadrului portsită sunt imprimate cu ajutorul unui auto- balansorul,
fixat pe corpul cadrului. Maşina este prevăzută la partea superioară cu camera de
depresiune şi decantare,formată dintr-o cutie, secţionată în interior pe patru compartimente
corespunzătoarecelor patru site, şi prevăzută cu ferestrele de vizitare.

29
 La partea superioară a acestor compartimente este plasat un canal longitudinal,care
se extinde pe toată lungimea maşinii. El are secţiunea variabilă, fiind mai mic lacapătul de
alimentare şi creşte treptat spre capătul unde se racordează la reţeaua de aspi-raţie.Între
compartimentele camerei de depresiune şi decantare şi acest canal sunt pre-văzute fante de
legătură prin care circulă aerul. Aceste fante sunt reglabile, în sensul căse pot lărgi sau
strânge prin comandă din exterior, cu ajutorul şuruburilor regulatoare cu cap rozetă.Prin
această construcţie se asigură circuitul curentului de aer dirijat astfel ca săsprijine efectul
tehnologic al maşinii.Produsul este introdus în maşină prin gura de alimentare de unde un
mecanism deîmprăştiere uniformă îl distribuie pe toată lăţimea sitei. Ceea ce rămâne pe
sită, refuzul,se evacuează la capătul opus al maşinii prin canalul de evacuare.
Maşina de griş se execută cu două fluxuri paralele asemănătoare celui
descris.Maşinile de griş moderne se caracterizează nu numai printr-o mare varietate denoi
materiale folosite, dar şi prin utilizarea unor concepte noi: de exemplu, pentru realizarea
suspensiilor se folosesc suporturi de cauciuc cu inserţie metalică, care trebuie înlocuiţi la
fiecare 12 luni.

Ciclonul
Ciclonul este o componentă a instalaţiilor de desprăfuire, cu cea mai largă utilizare în
practică, având în principal rolul de a reţine praful industrial de dimensiuni mari cu un
randament foarte bun şi cost redus. Deasemenea ciclonul în panificație are și rolul de a evacua
și reține particulele foate fine de faină.

Fig..8 Ciclon

30
1 – corpul cilindric;
2 – trunchi de con;
3 – tub pentru evacuarea sedimentului;
4 – tub central pentru evacuarea gazului purificat;
5 – racord pentru alimentarea dispersiei gazoase.

Sistemele eterogene gaz-solid (dispersiile gazoase) sunt separate prin sedimentare în

câmp centrifugal prin intermediul unor aparate, numite separatoare centrifugale sau cicloane.
Aceste separatoare centrifugale funcționează pe principiul măririi vitezei de sedimentare sub
acțiunea câmpului de forțe centrifuge. Viteza de sedimentare în separatoarele centrifugale este
de 5-2500 de ori mai mare decât în camera simplă de sedimentare, unde acționează doar
câmpul gravitațional. Cu aceste aparate centrifugale se pot separa fracțiuni la care particulele
au dimensiunea mai mare de 5 μm.

Ciclonul este format dintr-un corp cilindric, prevăzut cu un capac la partea superioară și
care se continuă cu un trunchi de con în partea inferioară. Amestecul eterogen gaz-solid este
introdus în ciclon, la partea superioară a acestuia, printr-un racord montat tangențial față de
corpul cilindric, și care are secțiunea dreptunghiulară(LEONTE M., 2001).

31
 CONCLUZII

Produsele alimentare au o importanță mult mai accentuată față de alte tipuri de

produse, ele sunt un factor cu acțiune continuă, având efecte asupra sănătății
consumatorilor și asupra industriei alimentare. În condițiile neacordării atenției cuvenite,
tuturor criteriilor și etapelor tehnologice, sanitare și igienice de procesare, riscul de
îmbolnăvire a consumatorilor este ridicat.
Pentru obţinerea unui produs care să se ridice la cerinţele consumatorilor făina de
secară trebuie să îndeplinească însuşiri organoleptice şi fizico chimice, care se încadrează
în parametrii unui proces tehnologic corect.
Concluzionând întreaga înşiruire de ideei a lucrării putem spune că tehnologia de
obţinerii a acestui tip de făină este una complexă, fiind necesară o atenţie deosebită în ceea
ce priveşte alegerea materiei prime cât şi în ceea ce priveşte fiecare etapă din procesul
tehnologic.

32
 BIBLIOGRAFIE

2. BANU C., 1999 Manualul inginerului din industria alimentară, Vol. II, Ed. Tehnică,
Bucureşti
3. BANU C. şi alţii, 1988 Colecţie de standarde pentru industria de morărit şi
panificaţie uz intern, Vol. I, Ministrul industriei alimentare, Bucureşti
4. COSTIN I.,1983 Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului, Ed.
Tehnică, Bucureşti
5. COSTIN I., 1988 Cartea morarului, Ed. Tehnică, Bucureşti
6. LEONTE M., 2001 Tehnologii şi utilaje în industria morăritului.
7. Pregătirea cerealelor pentru măciniş, Ed. Millennium, Piatra Neamţ
8. RUPEANU R., 1972 Tehnologia industrializării porumbului, Ed. Tehnică, Bucureşti

33
34