CAPITOLUL 8

PRELUCRAREA PIESELOR DE TIP

ARBORE

Piesele de tip arbore cele mai caracteristice, în construcția de autovehicule

sunt: arborele cotit, arborele cu came,supapele, arborii din cutia de viteze,
arborii cardanici, arborii planetari, fuzetele, arborii transmisiei finale.

Fig.8.1. Arbore în trepte

Arborii sunt piese cu suprafeţe de revoluţie exterioare netede, în trepte,

profilate, coaxiale sau cu axe paralele, cu secțiune circulară plină sau inelară,
profilat-canelată, cu axa geometrică rectilinie sau frântă.

8.1 Condiţii tehnice, solicitări, materiale, semifabricate

Condiții tehnice
La execuția pieselor de acest tip se impune un grad ridicat de precizie
dimensională de formă și de poziție reciprocă a diferitelor părți componente
precum și condiții limitate privind rugozitatea suprafețelor.
Ovalitatea și conicitatea arborilor netezi și a fusurilor arborilor în trepte
trebuie să fie cuprinse în limitele toleranțelor dimensiunilor diametrale, conform

171
STAS 8104-68. Bătaia fusurilor, pe care urmează să se monteze diferite piese, în
raport cu fusurile de sprijin se limitează la 50....70 µm. Abaterile de
concentricitate față de fusurile principale se limitează la 50 µm. Abaterea de la
paralelism a canalelor de pană sau a canelurilor, în raport cu axa arborelui nu
trebuie să depășească 0,1 µm/mm. Toleranța la lungimea treptelor este cuprinsă
între 60....150 µm. Rugozitatea suprafeței fusurilor de montaj se adoptă în mod
obișnuit Ra = 1,6...0.2 µm.
Solicitări
Solicitările la care sunt supuși arborii, în timpul prelucrării mecanice, sunt:
torsiune, încovoiere, forfecare, strivire, oboseală . Încovoierea arborilor este
cuprinsă între 5...10 µm.
Materiale
Alegerea materialului este determinată de rolul funcțional al piesei,
dimensiunile acesteia precum și caracterul producției.
Pentru arborii din construcția autovehiculelor, cel mai mult se folosesc
oțelurile de îmbunătățire cu și fără elemente de aliere, cum ar fi OLC45, OLC50,
OLC60X, oțelurile Cr-Mo, Ni-Cr, Cr-Mo-V. În unele cazuri, datorită condițiilr
de funcționare, se folosesc și oțeluri de cementare.
În afară de oțeluri, pentru anumite repere, se utilizează tot mai mult fonta
de îînaltăă rezistență sau fonta specială (pentru arbori cotiți, arbori cu came etc.).
Semifabricate
Pentru piesele de tip arbore semifabricatele se obțin prin laminare, forjare,
forjare liberă și în matriță, extruziune și turnare.
Semifabricatele laminate sub formă de bară se debitează la lungimea
corespunzătoare.
În cazul semifabricatelor laminate sau matrițate, se poate obțune, când este
necesar, fibrajul optim continuu și cu dispunerea spațială adecvată ceea ce
permite obținerea unor piese suple cu rezistență la oboseală ridicată și preț de
cost redus.
172
 Semifabricatele forjate sau matrițate se îndreptă pe prese mecanice sau
hidraulice la cald sau la rece, în scopul eliminării deformațiilor spațiale care
influențează negativ precizia de prelucrare.
Semifabricatele turnate se pot obține cu precizie dimensională
corespunzătoare. Arborii obținuți prin turnare au o rezistență mai mică decât cei
obținuți prin forjare din oțel, dar sunt mai puțin sensibili la concentrarea
eforturilor și au o capacitate mai mare de amortizare a sarcinilor dinamice.

8.2 Etapele prelucrării mecanice a arborilor

În principiu la prelucrarea pieselor de acest tip se parcurg următoarele
etape:
 operații pregătitoare (debitare, îndreptare, bazare);
 prelucrări de degroșare, prefinisare, finisare;
 prelucrarea canelurilor, a canalelor de pană, a găurilor și filetelor;
 tratamentul termic;
 rectificarea;
 prelucrarea foarte fină;
 control.

Operații pregătiroare
Se consideră ca operații pregătitoare, debitarea semifabricatelor,
îndreptarea semiifabricatelor și bazarea semifabricatelor în vederea prelucrării.
Debitarea semifabricatelor. Operația de debitare se execută în cazul când
se utilizează semiifabricate laminate. Când semfabricatele sunt obținute prin
forjare, matrițțare, turnare, evident debitarea nu mai este necesară.
Îndrptarea semifabricatelor. Această operație este necesară pentru
eliminarea deformațiilor spațiale și se impune mai ales atunci când raportul
dintre lungime și diametru este mare.

173
 Operația de îndreptare se poate executa la cald sau la rece. Îndreptarea se
poate efectua de mai multe ori în timpul procesului tehnologic mai ales în cazul
semifabricatelor lungi.
Bazarea semifabricatelor în vederea prelucrării.
Pentru prelucrarea arborilor așezarea și fixarea pe mașina unealtă se face:
a. pe suprafaţa exterioară când prinderea are loc în universal şi vârful
păpuşii mobile (fig.8.2 a); sau
b. între vârfuri folosindu-se găurile de centrare (fig.8.2 b).
Baza de referință în aceste cazuri de prelucrare este axa de rotație a
semifabricatului.

Fig.8.2. Schema de bazare și fixare a arborilor

Prelucrarea găurilor de centrare.

Găurile de centrare sunt de obicei bazele tehnologice pentru o serie de
operații fapt ce impune ca prelucrarea acestora se se facă cu precizie ridicată. În
acest scop înainte de executarea găurilor de centrare suprafețele de capăt ale
arborelui se prelucrează plan prin frezare sau strunjire (fig.8.3).

Fig.8.3. Procedee de realizarre a găurilor de centrare

174
 Prelucrarea găurilor de centrare se face unilateral sau bilateral pe mașini
speciale, strunguri, mașini de găurit, utilizând mai multe scule sau numai scule
combinate.

Prelucrări de degroșare, prefinisare, finisare

Prelucrarea arborilor prin strunjire.
Prelucrările arborilor prin strunjire pot urmări două scopuri: obținerea
piesei finite în conformitate cu cerințele desenului sau pregătirea piesei în
vederea efectuării unor lucrări de finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale, strunguri
revolver, strunguri multicuțite, strunguri automate (mono și multiaxe) sau cu
comandă după program, agregate.
În general strunjirea se face în două etape: degroșare și finisare.
În cazul prelucrării arborilor lungi și subțiri se utilizează lunete de susținere
fixe sau mobile (fixate pe cărucior) cu scopul de a mări rigiditatea piesei și a
evita deformații nepermise.
Prelucrarea arborilor prin frezare și broșare.
Frezarea și broșarea arborilor sunt metode caracterizate printr-o
productivitate ridicată.
Sunt cazuri când frezarea arborilor se execută cu un grup de freze. Prin
frezare se poate realiza o precizie de 0,01…0,05 mm/1000mm. La prelucrarea
cu grup de freze, precizia obținută este de 0,05….0,3 mm/1000mm.
Prin broșare este posibil ca folosind o singură sculă, să se realizeze o suită
de faze ca: degroșarea, semifinisarea și finisarea. Broșele utilizate la asemenea
prelucrări pot fi plane sau spirale.
Prin broșarea exterioară a arborilor se obține o precizie ridicată și o
rugozitate a suprafeței Ra = 1,6 µm.

175
 Prelucrarea arborilor prin rectificare.
Prelucrarea arborilor prin rectificare este o operație de finisare care poate fi
finală sau premergătoare pentru unele operații de prelucrare fină ca honuirea,
lepuirea sau superfinisarea. Rectificarea se efectuează în două operații: operația
de degroșare (se îndepărtează circa 70% din adaosul de prelucrare) și operația de
finisare.
La operația de degroșare se lucrează cu pietre dure (liant ceramic) cu
granulație mare (24..36), iar la operația de finisare se lucrează cu pietre moi
(liant organic), cu granulație mică (60....80).
Rectificarea arborilor se poate face după următoarele procedee: rectificarea
cu fixarea piesei între vârfuri, rectificarea „ fără centre”, rectificarea cu bandă
abrazivă.

Prelucrarea racordărilor, degajărilor, canalelor, teșiturilor și a

canalelor de pană
Racordările, teșiturile, degajările și canalele de pană îndeplinesc fie rol
funcțional, fie tehnologic, fie de montare a arborilor.
Prelucrarea racordărilor (fig.8.4) se face cu cuțite de strung sau cu discuri
de rectificat corespunzătoare. În cazul racordărilor cu raze mari (peste 15 mm)
prelucrarea se execută prin copiere după șablon.

Fig.8.4 Forme diferite de racordări

176
 Este recomandabil ca mai întâi să se rectifice racordare și apoi partea
cilindrică și frontală a arborelui pentru a asigura suprapunerea corectă a
suprafețlor rectificate.
Degajările, canalele și teșiturile (fig.8.5) pot fi: drepte, rotunde, profilate,
exterioare sau interioare. Dacă acestea au dimensiuni reduse prelucrarea se poate
realiza cu cuțite profilate, cuțite pentru retezat, cuțite speciale; acestea se mai pot
prelucra prin frezare, mortezare, broșare, rectificare.

Fig.8.5. Diferite forme de degajări și canale

Canalele de pană, în majoritatea cazurilor, se prelucrează prin frezare; în

anumite cazuri prelucrarea se face prin rectificare, mortezare, broșare etc.

Prelucrarea canelurilor pe arbori

Arborii canelați sunnt utilizați la cutiile de viteze, la reductoare, în punțile
motoare etc., îdeplinind rolul de a transmite prin asamblări fixe sau mobile,
mișcări de rotație și cupluri.
Arborii transmisiilor autovehiculelor au caneluri cu profil dreptunghiular,
în evolventă sau triunghiular.
Operații de prelucrare a canelurilor. Pentru prelucrarea canelurilor sunt
necesare executarea unor operații premergătoare (strunjirea de degroșare și de
finisare) adecvate formei cilindrice impuse de condițiile tehnice. Canelurile se
execută prin rulare sau prin copiere.
După operațiile de degroșare se execută un tratament termic corespunzător
materialului din care e confecționat arborele canelat.

177
 Pentru a asigura precizia necesară a canelurilor și în special a suprafețelor
după care se face centrarea, prelucrarea de finisare se execută prin rectificare
după tratamentul termic.

Fig.8.6. Prelucrarea canelurilor prin rulare cu role melc

O metodă care conduce la reducerea manoperei și economisirea

materialului o constituie executarea canelurilor prin rulare la rece (pentru
module până la 4mm) și la cald. Rolele sunt confecționate din oțeluri înalt aliate
având profilul identic cu canelurile ce trebuie realizate. O metodă productivă o
constituie rularea cu role în formă de melc (fig.8.6).
Arborii canelați obținuți prin rulare având fibra continuă sunt foarte
rezistenți la oboseală.

Prelucrarea forte fină și durificarea suprafeșelor arborilor

Acest grup de prelucrări se execută în scopul obținerii unei înalte calități a
suprafețelor, mărindu-se în același timp și precizia dimensională. Precizia de
poziție și precizia formei geometrice trebuie realizate la prelucrările precedente,
pentru că în cazul prelucrărilor fine, adaosul este foarte mic de ordinul
micronilor.
Cele mai utilizate metode de prelucrare fină sunt: strunjirea fină,
rectificarea rapidă, rodarea, honuirea, superfinisarea, lustruirea.
Netezirea și durificarea suprafețelor arborilor. O metodă eficace pentru
ridicarea rezistenței la uzură, coroziune, oboseală etc., o constituie netezirea și
durificarea suprafețelor prin lovire, rulare, alunecare, vibroapăsare etc.
178
 Operații de control
Pentru a realiza piesa finită corespunzător desenului de execuție controlul
și măsurările se execută în următoarele cazuri: la recepția materialelor și
semifabricatelor; în timpul prelucrării (controlul interoperații); după executarea
piesei (controlul final).
La semifabricate se face un control dimensional și de formă precum și un
control al defectelor de suprafață pentru a constata dacă din semifabricatul
respectiv se poate realiza piesa finală.
La prelucrarea unor piese de mărime și complexitate mai ridicate are loc un
control dimensional interoperații în timpul când piesa se află pe mașina-unealtă
sau după ce a fost deplasată la alt loc de prelucrare.
Controlul dimensioal final al arborilor urmărește în cce măsură au fost
respectate în procesul de prelucrare, indicațiile prevăzute în desenul de execuție.
Se controlează precizia dimensională, forma geometrică, poziția reciprocă a
suprafețelor cât și calitatea acestora.
Pentru controlul acestor parametri se utilizează instrumente clasice (șubler,
rigle, calibre etc.) sau aparate de măsură (microscoape, optimetre, interferometre
etc.) sau dispozitive complexe.
Dintre dimensiunile controlate, o importanță deosebită o au dimensiunile
care determină poziția și rolul funcțional al piesei și la care se indică toleranțe de
execuție în raport cu treapta de precizie impusă prin desenul de execuție.
Controlul abaterilor de formă se referă atât la profilul transversal (forme
eliptice, poligonale, ondulații, planitate etc.) cât și la profilul longitudinal
(conicitatea, convexitatea, concavitatea, ondulațiile etc.), abateri ce apar în
timpul prelucrării ca urmare a deformațiilor elastice, termice, vibrații ale
sistemului tehnologic, la care participă și uzura sculei, neuniformitatea adaosului
de prelucrare, tensiunile interne etc.

179
 Controlul abaterilor de la poziția reciprocă se referă în special la asigurarea
concentricității, bătăii radiale, bătăii frontale, perpendicularității diferitelor
suprafețe cilindrice și plane exterioare sau interioare.
Controlul de duritate se face, în general, periodic, prin metode cunoscute,
pe epruvete, piese bune sau rebutate. În general, acest control de duritate se face
după tratamentul termic, pentru a verifica dacă s-a realizat duritatea indicată.
În general, controlul se face piesă cu piesă sau prin sondaj, în funcție de
volumul producției, mărimea piesei, etc.

Succesiunea operaţiilor tip de prelucrare a arborilor netezi şi în trepte

• Debitarea semifabricatului (se elimină la semifabricatul matriţat);

• Frezare şi centruire la ambele capete;
• Strunjirea de degroşare la unul din capete;
• Strunjirea de degroşare la celălalt capăt;

• Strunjirea de finisare la unul din capete;

• Strunjirea de finisare la celălalt capăt;
• Frezarea canelurilor;
• Frezarea canalelor de pană;
• Executarea filetelor;
• Tratamentul termic;
• Sablare;
• Îndreptare;
• Rectificare exterioară a fusurilor;
• Rectificarea filetului;
• Control final.

180
8.3 Fabricarea arborilor cotiți

Fig.8.7 Arborele cotit

Arborii cotiți sunt piese puternic solicitate mecanic, în principal, la

încovoiere și torsiune, aceste solicităări fiind de natură dinamică din cauza
variației presiunii gazelor arse din cilindrii motorului. În zona fusurrilor, care
constituie, în general, părți componente ale unor lagăre de alunecare, solicitarea
la uzură a arborelui cotit este intensă, ceea ce a impus trasarea prin corpul
arborelui cotit a unui canal de aducere a uleiului sub presiune la fiecare fus în
parte.
Având în vedere aceste solicitări în funcționare, se impune alegerea unor
materiale care să permită realizarea unei durități superficiale mari, a fusurilor,
ceea ce le conferă rezistență mare la uzură și echilibrarea dinamică a arborilor
cotiți, pentru asigurarea unui mers liniștit al motorului.
Condițiile tehnice principale la fabricare unui arbore cotit se referă la
precizia înaltă dimensională, la calitatea suprafețelor și la precizia poziției
reciproce a lor, ca și la duritățile impuse suprafețelor fusurilor.
Aceste condiții sunt:
• Conicitate: Dmax-Dmin= 0,2 L; (L=lungime)
• Ovalitate: Dmax-Dmin= 0,1 D; (D=diametru);
• Concavitate şi convexitate: Dmax-Dmin= 0,2 L;
• Bătaia frontală a suprafeţei axiale: bf max = 0,6 D;
• Deformarea (săgeata) arborelui sprijinit liber: fmax =0,4 D;

181
 • Abaterea de la paralelismul axelor: 0,015… 0,025 mm/100 mm în planul
axelor şi 0,03… 0,05 mm / 100 mm în planul perpendicular;
• Toleranţa la lungime: 0,15… 0,35 mm pentru fusuri;
• Ra = 0,1… 0,2 mm;
• Duritatea 52… 65 HRC;
• Forţa centrifugă de dezechilibrare < 5% din masa arborelui.
Materiale. Față de materialul pentru arborele cotit se impun următoarele
cerințe: mare rezistență la oboseală, posibilitatea obținerii unei durități ridicate a
suprafeței fusurilor, bună prelucrabilitate, ușurința obținerii semifabricatului.
Pentru a satisface aceste cndiții arborii cotiți se exeută din oțel sau fontă.
Semifabricatele pentru arborele cotit se pot obține prin turnare sau
deformare plastică (forjare liberă în cazul pieselor unicat sau matrițare la piesele
de serie).
Semifabricatele matrițate se confecționează din oțeluri carbon de calitate
(OLC45X, OLC60X) oțeluri aliate cu Cr, Ni, Mo, V care pot fi oțeluri de
cementare.
Prin forjarea arborilor cotiți se obține fibrajul corespunzător care să asigure
rezistența la oboseală precum și o mare productivitate. Semifabricatul este forjat
succesiv în matrițe închise prin mai multe încălziri. După matrițare
semifabricatul este trecut la tratamentul termic de normalizare, redresare și în
final la sablare.
Semifabricatele arborilor cotiți se supun controlului privind precizia
dimensională de formă și de poziție, defectele interne și defectele de suprafață.
Controlul defectelor interne se face prin metode nedestructive (cu ultrasunete
sau prin defectoscopie electromagnetică). Controlul defectelor de suprafață se
face vizual, iar depistarea fisurilor se face prin feroflux sau cu ajutorul lichidelor
fluorescente.
Tratamente termice. Tratamentul termic aplicat este în funcție de
materialul folosit și comportă două etape.
182
 În prima etapă pentru semifabricatele din oțel, se aplică un tratament termic
de normalizare (încăzire la 840....860ᵒC, răcire în aer), în vederea executării
operațiilor de prelucrare prin așchiere. Pentru semifabricate turnate din fontă se
aplică un tratament de fertilizare (încălzire la 930ᵒC, menținere 5ore, răcire
încuptor cu o viteză de 20ᵒ/h până la 600ᵒC apoi răcire în aer).
În etapa a doua, care are loc înaintea operațiilor de finisare pentru
durificarea fusurilor, se aplică călirea prin curenți de inducție, iar în cazuri
particulare cementarea sau nitrurarea.
Prelucrarea mecanică.
Rolul funcțional de mare importanță în ansamblul motorului precum și
complexitatea formei impune o tehnologie deosebit de pretențioasă și dificilă.
Este necesar să se realizeze o precizie înaltă a poziției spațiale a manetoanelor și
a altor suprafețe. Se cere precizie dimensională și calitte a suprafețelor de lucru.
Rigiditatea relativ mică determină așezarea arborelui pe mai multe reazeme, iar
antrenarea să se facă central sau bilateral. În plus, arborii cotiți trebuie bine
echilibrați.
La prelucrarea mecanică a arborelui cotit se exeută următoarele grupe de
operații: alegerea și prelucrarea bazelor de așezare; prelucrarea de semifinisare a
fusurilor paliere și manetoane; operații de găurire; tatament de durificare;
operații de finisare a fusurilor; echilibrare; operații de control.
Alegerea și prelucrarea bazelor de așezare.
Principalele baze de așezare sunt găurile de centrare (fig.8.8). Pentru
prelucrarea lor se utilizează mașini bilaterale de frezat-centruit cu așezarea
fusuriloor extreme pe prisme. Rigiditatea necesară în timpul prelucrării se
asigură alegând ca bază suplimentară, fusul palier din mijloc (sau fusurile
paliere din mijloc, pentru arbori lungi). În acest caz fusul se strunjește și
eventual se rectifică.

183
 Fig.8.8. Găuri de centrare pentru prelucrarea arborelui cotit

Prelucrarea de semifinisare a fusurilor paliere și manetoane.

La strunjirea arborilor cotiți se utilizează strunguri semiautomate care
permit prelucrarea simultană a suprafețelor cilindrice și frontale a fusurilor.
Prelucrarea fusurilor paliere și a fusurilor de capăt în producția de serie se
execută pe strunguri semiautomate, arborele fiind sprijinit între vârfuri și
antrenat cu ajutorul unui dispozitiv central care în același timp servește ca
reazem suplimentar pe palierul din mijloc.
Prelucrarea suprafețelor exterioare și frontale a fusurilor manetoane se
execută în funcție de utilajul existent și tipul arborelui astfel: prelucrarea
manetoanelor perechi pe același ax de rotație; prelucrarea simultană a tuturor
manetoanelor.
În primul caz axul de rotație al manetoanelor coincide cu axul de rotație al
arborelui principal al amșinii-unelte. De fiecare dată se prelucrează câte două
manetoane, arborele cotit fiind așezat pe câte două fusuri paliere.
În al doilea caz prelucrarea se execută pe strunguri cu destinație specială;
arborele cotit se așează între vârfuri și se sprijină cu fusul palier central într-o
linetă. Strungul este prevăzut cu un număr de cărucioare port-cuțit egal cu
numărul manetoanelor. Fiecare cărucior are două cuțite, unul pentru strunjirea
suprafețelor frontale, iar celălalt pentru strunjirea suprafețelor cilindrice a
fusului maneton. Cărucioarele port-cuțit urmăresc mișcarea fusurilor manetoane
asemenea unor biele fiind comandate de arbori etalon, șabloane sau came, care

184
au mișcarea sincronizată cu arborele de prelucrat. Procedeul asigură o mare
productivitate și precizia necesară.
O metodă pentru prelucrarea arborilor cotiți îndeosebi cei de dimensiuni
mai mari, este frezarea. Prin frezare se obține: ridicarea productivității pe seama
prelucrării cu viteze mari de tăiere (90....150 m/min); o mare precizie datorită
micșorării forțelor de așchiere și micșorarea corespunzătoare a deformațiilor; o
mare durabilitate a sculelor și o mai bună utilzare a mașinilo-unelte.
Frezarea se poate face cu freze cu dantură exterioară sau interioară.
Prelucrarea se poate executa separat pentru fusurile paliere și fusurile manetoane
sau pe ambele fusuri la o singură așezare.
Operații de găurire.
Pentru prelucrarea găurilor de la capetele arborelui cotit (găurile din flanșă,
locașul pentru rulmentul de presiune și gaura filetată de la capătul opus pentru
clichet) se folosesc mașini semiautomate bilaterale cu mai multe poziții de lucru
care le execută simultan.
Găurirea canalelor de ungere prezintă anumite particularități determinate de
faptul că fac parte din categoria găurilor adânci care ridică probleme în legătură
cu ghidarea sculei, răcirea ei precum și eliminarea șpanului. Prelucrarea
canalelor se execută în două faze:
a – adâncirea și teșirea începutului găurii la un diametru mai mare pentru a
înlesni centrarea și ghidarea burghiului în poziție înclinată față de suprafața
fusului;
b – găurirea canalului de ungere.
Operații de finisare a fusurilor paliere și manetoane.
După tratamentul termic de durificare se trece la finisarea acestor suprafețe
prin rectificare. Rectificarea fusurilor paliere se poate face individual, pe perechi
sau simultan la toate fusurile cu așezarea arborelui cotit între vârfuri, discul sau
discurile de rectificat fiind antrenate independent de către motoare special
destinate în acest scop. Fusurile manetoane se rectifică individual sau pe
185
perechi, cu fixarea arborelui între vârfuri îîntr-un dispozitiv care permite
aducerea axelor manetoanelor pe linia axei mașinii de rectificat. Pentru
asigurarea rigidității, în timpul prelucrării, este necesar sprijinirea arborelui pe o
linetă sau mai multe funcție de dimensiunile acestuia. Rectificarea se face în
două operații: de degroșare și de finisare (fig.8.9).

Fig.8.9. Rectificarea fusurilor

După rectificare, pentru a asigura suprafeței fusurilor o calitate deosebit de

netedă (oglindă), se trece la superfinisarea sau lustruirea acestora.
Superfinisarea se execută cu un anumit număr de barete abrazive fixate
într-un suport special numit cap de superfinisat, pe mașini semiautomate. Se
prelucrează simultan toate fusurile paliere și manetoane, mișcarea fiind
comandată de un arbore cotit etalon sincronizat cu mișcarea arborelui cotit care
se prelucrează.
Lustruirea se execută cu benzi abrazive de pânză sau hârtie la toate fusurile
paliere și manetoane.

186
 La unii arbori cotiți, pentru ridicarea rezistenței la oboseală, se aplică la
racordări metode de netezire și durificare prin rulare, vibroapăsare etc.
Echilibrarea arborilor cotiți.
Operațiile de echilibrare dinamică se introduc în procesul tehnologic pentru
corijarea masei arborelui cotit astfel încât centrul de masă să coincidă cu axa de
rotație.
Echilibrarea se face pe mașini speciale în cadrul cărora efectul unui
dezechilibru se manifestă printr-o rezonanță localizată.
Controlul arborelui cotit.
La prelucrarea arborilor cotiți se prevede un control complex dimensional
de formă și de poziție, controlul calității și durității suprafețelor, conform
condițiilor tehnice. Pentru reducerea timpului de control se utilizează dispozitive
speciale mecanice, pneumatice, măsurători.

8.4 Fabricarea arborelui cu came

Fig.8.10. Arborele cu came (1–came; 2-fusuri; 3-excentricul pompei de benzină; 4-

pinionul de acționare a pompei de ulei)

Arborele cu came sau arborele de distribuție este piesa principală care

antrenează mecanismul de distribuție, de corectitudinea ei depinzând
corectitudinea poziției și durata fazelor de admisie și evacuare din ciclul motor.
Principaele părți constructive ale arborelui cu came sunt:

187
 camele de evacuare și admisie, având profilul, numărul și poziția
vârfului corespunzător duratei și poziției fazelor respective în cadrul ciclului
motor;
fusurile paliere, al căror număr depinde de lungimea motorului, dar
există cel puțin două paliere care înconjoară o pereche de came;
cama circulară (excentricul) de antrenare a pompei de benzină, în
cazul motoarelor cu aprindere prin scânteie;
pinionul pentru antrenarea pompei de ulei și, eventual alte pinioane
pentru antrenarea unor organe ale motorului.
Având în vedere numărul mare de lagăre de sprijin, arborele cu came nu are
o solicitare mecanică importantă, ea fiind o piesă static nedeterminată.
Principala solicitare a arborelui cu came este solicitarea la uzură, având
valori importante atât pentru suprafețele fusurilor paliere, cât mai ales pentru
suprafețele de lucru ale camelor.
Condițiile tehnice principale la fabricarea arborelui cu came privesc
precizia de execuție a fusurilor și a camelor, ca și duritatea lor superficială.
Rugozitatea fusurilor paliere și a suprafețelor de lucru ale canalelor trebuie
să fie de circa Ra = 0,6...0,2 µm, iar duritatea acelorași suprafețe se înscrie în
valorile 54 – 62 HRC.
Materiale. În concordanță cu condițiile funcționale, materialul trebuie să
asigure în urma prelucrării și tratamentului termic aplicat, rigiditate suficientă și
o înaltă rezistență la uzură a camelor și fusurilor de sprijin.
Pentru fabricarea arborelui cu came se utilizează oțelul sau fonta specială.
Semifabricatele de arbori de distribuție se pot obține prin turnare sau
matrițare; pentru piesele unicat se practică forjarea.
Forjarea se execută în matrițe închise cu locașuri multiple, în următoarea
succesiune a fazelor principale (fig.8.11): debitare, forjare în matrițe închise
(matrițare prealabilă și matrițare finală); debavurare la cald sau la rece; tratament

188
termic de normalizare; currățire prin decapare sau sablare; îndreptare la rece
(bătaia admisă 1mm/1m).

Fig.8.11. Succesiunea principalelor operații la matrițarea arborelui cu came

La obținerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevăd

turnarea în cochile sau în coji de bachelită, ceea ce reprezintă procedee de
precizie ridicată, deci semifabricatul va avea o formă apropiată de forma finită,
prelucrările mecanice necesare fiind într-un număr mai redus. La turnare prin
includerea în forme a unor răcitoare metalice în zona camelor și a fusurilor,
fonta se răcește mai repede formând o crustă albă cu mare duritate.
Ca dezavantaje se menționează procentul ridicat de sulfuri, rupturi și mai
ales deformații.
Prelucrarea mecanică.
La execuția arborelui cu came, indiferent de varianta constructivă, trebuie
prelucrate camele, fusurile de sprijin, precum și unele elemente secundare (roata
dințată, excentric etc.). Deoarece raportul dintre lungimea și diametrul arborelui
cu came este mare, rigiditatea lui este mică, din care cauză la prelucrare este
necesară sprijinirea suplimentară. Pentru a evita torsionarea arborelui în timpul
prelucrării, este bine ca antrenarea să se facă central sau bilateral. Deoarece în
cursul operațiilor de prelucrare rezultă deformări inevitabile, se prevăd operații
de îndreptare (redresare). Camele se prelucrează prin copiere după șablon sau
arbori cu came etalon pe mașini specializate, fiind necesare operațiile de

189
strunjire, rectificare și superfinisare. În cazul unor semifabricate precise,
prelucrarea camelor se face direct prin rectificare.
Alegerea și prelucrarea bazelor de așezare. Arborele cu came se
prelucrează cu prindere între vârfuri și sprijinire radială suplimentară pe linete
deschise. Pentru execuția găurilor de centrare se utilizează mașini bilaterale de
ffrezat și centruit specializatee.
După executarea găurilor de centrare se strunjește și eventual se rectifică
fusurile în vederea așezării pe linete. Aceste operații se execută cu așezarea
arborilor între vârfuri și se combină cu prelucrarea și a altor suprafețe.
Strunjirea suprafețelor cilindrice, suprafețelor frontale și a camelor.
Strunjirea fusurior, a spațiilor dintre came, a fețelor frontale ale fusurilor și
camelor, se execută pe strunguri semiautomate, cu două sănii, cu multe cuțite
(fig.8.12).

Fig.8.12. Scheme de lucru pentru strunjirea completă a unui arbore cu came

Camele se strunjesc în două treceri: degroșare și finisare. Strunjirea

camelor (în cazuri particulare și a excentricului pentru pompa de benzină) se
execută simultan (fig.8.13) prin două metode determinate de înălțimea camei: 1

190
– prin copiere, cu poziția unghiulară a cuțitului constantă; 2 – prin copiere cu
port-cuțite oscilante, când înălțimea camei nu depășește cca. 6 mm.

Fig.8.13. Scheme de principiu privind strunjirea camelor

În cazul strunjirii camelor cu cuțite cu poziție unghiulară constantă

unghiurile de așezare a acestora trebuie să fie foarte mari (40...50ᵒ).
În cazul strunjirii prin copiere cu port-cuțit oscilant, cuțitul 1 este montat în
port-cuțitul 2, care oscilează în jurul axului 3. Cama etalon 4 comandă
deplasarea radială a port-cuțitului față de arborele de prelucrat 6. Cama 5
comandă poziția unghiulară a port-cuțitului. Camele 4 și 5 se rotesc sincronizat
cu arborele care se prelucrează.
Operații de rectificare. Fusurile arborelui cu came se rectifică pe mașini de
rectificat rotund cu prindere între vârfuri, în general, în două treceri:
semifinisare și finisare.
Camele se rectifică prin copiere după șabloane, pe mașini de rectificat
semiautomate specializate în acest scop.
În anumite cazuri, camele și fusurile arborelui se lustruiesc sau se
superfinisează. Lustruirea se face cu bandă de hârtie sau de pânză la mașini

191
speciale; superfinisarea se poate executa cu ajutorul unor dispozitive cu role sau
cu bile.
Tratamentul termic este o operație de mare importanță, care poate provoca
deformări remanente ce vor duce la rebutarea piesei. El constă dintr-o călire
urmată de răcire în ulei, iar pentru asigurarea unei răciri uniforme a piesei (ceea
ce reduce pericolul apariției deformărilor) se practică răcire cu ulei sub presiune
sau cu ulei având debitul parțial reglat, piesa fiind introdusă într-un fel de
matriță foarte precisă și împreună cu aceasta cufundându-se în ulei.
Durificarea se face prin tasare–rulare și, în general, se practică simultan cu
tratamentul termic.
Controlul final cuprinde controlul de formă, dimensional, de calitate a
suprafețelor camelor, de duritate superficială și poziție reciprocă a axelor de
simetrie. El se execută pe o instalație specializată, cu ajutorul unuiax cu came
etalon, pe principiul copierii.

8.5 Fabricarea supapelor

Fig.8.14. Supapa

Supapele constituie elementul final al mecanismului de distribuție, cu rolul

de a asigura etanșeitatea perfectă a camerei de lucru a motorului cțnd sunt
192
așezate pe sediul lor (scaunul supapei) și de a asigura deschiderea și închiderea
corespunzătoare pentru fazele de umplere și respectiv de baleere a cilindrului
motor. Așezarea supapei pe scaunul ei este realizată cu șoc, iar contactul dintre
culbutor și coada supapei se face, de asemenea, cu șoc.. Rezută că solocitările
mecanice ale supapei sunt solicităări dinamice; la acestea se adaugă solicitarea
termică și la coroziune datorită contactului nemijlocit al supapei cu gazele arse.
Solicitarea cea mai importantă a supapei este, însă, solicitarea la uzură în zona
de capăt a cozii (unde vine în contact cu culbutorul) în zona cozii de asamblare
cu ghidul de supapă și în zona talerului (pe suprafața conică de contact cu
mediul supapei).
Condiții tehnice. La execuția supapelor se impun condiții riguroase
privind poziția relativă a suprafeșelor talerului și a cozii supapei în raport cu tija
precumși asupra rectilinității tijei.
Materiale. Datorită condițiilor de lucru pentru supape se utilizează oțeluri
speciale termorezistente și anticorozive la care cromul este principalul element
de aliere pentru rezistența sa ridicată la oxidare și coroziune.
În cazul supapelor de admisie, unde condițiile de lucru sunt mai puțin
severe, se utilizează oțeluri martensitice Cr sau Cr – Ni obișnuite. O bună
utilizare o au oțelurile Cr – Si.
Pentru supapele de evacuare se folosesc oțeluri Cr – Ni austenitice care au
bune proprietăți anticorozive și de rezistență mecanică la temperaturi ridicate.
În vederea îmbunătățirii calităților de alunecare a supapelor din oțeluri
austenitice cât și pentru evitarea tendinței spre gripare tija supapei se cromează.
Pentru ridicarea rezistenței la coroziune, rezultate satisfăcătoare s-au
obținut prin aluminizarea suprafețelor expuse.
Semifabricate. La execuția supapelor semifabricatele se obțin prin
deformare plastică, electrorefulare, urmată de matrițarea de precizie și extrudare,
asigurându-se fibrajul necesar pentru obținerea unei înalte stabilități
dimensionale.
193
 Prelucrarea mecanică.
Forma constructivă, precum și caracterul producției de serie sau de masă,
face posibilă automatizarea procesului de prelucrare mecanică. Tehnologiile
moderne prevăd obținerea unor semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici,
astfel ca uzinarea să se paotă face numai prin rectificare.
Condiția principală ce trebuie îndeplinită la prelucrarea supapei este
realizarea unei concentricități cât mai perfecte a conului de așezare al capului
supapei cu porțiunea de ghidare a tijei. În cazul general supapele se prelucrează
prin strunjire și rectificare. Când se obțin semifabricate precise, prelucrarea
supapelor se face numai prin rectificare.
În cazul prelucrării prin strunjire și rectificare se execută următoarele grupe
de operații: operații de profilare a supapei (prin strunjire); tratament termic
(tratament termic de durificare a suprafeței capului tijei prin curenți de inducție);
operații de finisare; operații de control.
Unele procese tehnologice cuprind și operația de roluire a tijei în vederea
obținerii unei suprafețe de înaltă calitate.
Caracterul de masă a producției supapelor, precum și geometria lor, permit
automatizarea procesului tehnologic de fabricație.
Operațiile de control final cuprind, verificarea diametrului cozii și a
lungimii supapei, controlul poziției geometrice a axului cozii față de talerul
supapei și controlull suprafeței de așezare a talerului supapei pe scaunul cu care
a fost rodat.

8.6 Fabricarea pistonașului din elementul pompei de injecție

Condiții tehnice. Pistonașul face parte din grupa pieselor de înaltă precizie
a unei pompe de injecție față de care exigențele de execuție depășesc cu mult pe
cele obișnuite în construcția de motoare.

194
 Forma geometrică a pieselor trebuie să fie realizată foarte precis cu abateri
de valoarea micrometrilor, împerecherea realizându-se a jocuri începând cu
0,001 mm. Din această cauză rugozitatea suprafețelor trebuie să fie foarte mică
fiind necesare finisări speciale.

Fig.8.15.Desenul de execuție al pistonașului unui element de pompare

Materiale. Pentru a asigura precizia dimensională se utilizează oțeluri

speciale de tipul oțelurilor pentru rulmenți.
Semifabricatele. Acestea se livrează sub formă de bare trase cu o
compoziție chimică garantată.
Prelucrarea mecanică.
Condițiile tehnice deosebite determină prelucrarea pistonașului pe mașini
speciale, în fluxuri tehnologice specifice seriilor mari.
Operațiile de prelucrare mecanică sunt grupate în două etape: operații care
se execută înaintea tratamentului termc și operații care se execută după
tratamentul termic.
Prelucrarea mecanică a pistonașului constă în strunjiri de degroșare și
finisare prin copiere pe strunguri automate a tuturor suprafețelor exterioare,

195
urmată de frezarea eboș și finisare a rampei elicoidale de la cap. Se durifică
superficial piesa prin călire, apoi se execută finisarea suprafeței ei prin
rectificare de degroșare și de finisare.
Controlul final al elementului pompei de injecție constă în verificarea, pe
instalații specializate, a presiunii de refulare, a legii de variație a debitului și a
etanșeității.

8.7. Fabricarea arborilor planetari

Arborii planetari ai autovehiculelor, după criteriul constructiv funcțional,

pot fi cu flanșe, cu brațe de antrenare (arbori tip „lalea”), utilzați la cuplajele
homocinetice (cazul când puntea de direcție este și punte motoare), cu roată
dințată centrală sau simplu numai cu caneluri la ambele capete.

196
 Fig.8.16. Arbore planetar cu flanșă

Fig.8.17. Arbore planetar cu brațe

Condiții tehnice. Principalele condiții tehnice prevăd următoarele:

abaterile de la concentricitatea suprafețelor cilindrice exteriare se admit de
maximum 0,5 mm; bătaia radială a suprafețelor cilindrice exterioare cu caneluri
și de sprijin față de suprafața gulerului flanșei să nu depășească 0,1 mm;
suprafața laterală interioară a flanșei trebuie să fie perpendiculară pe suprafața
fusului.
Materiale. La alegerea materialului pentru arbori planetari trebuie avut în
vedere că uneori aceștia se execută dintr-o singură bucată cu roțile centrale și ca
atare trebuie să se țină seama și de cerințele pentru roțile dințate.
Arborii planetari se execută de preferință din oțeluri cu conținut mediu de
carbon de tipul 45C10, 35CN15X, 41MoC11X etc., supușu tratamentului de
îmbunătțire (călirea pieselor în ulei urmată de revenire). După tratament,
197
duritatea materialului trebuie să fie de 380...440 HB. Canelurile se durifică prin
călire CIF urmată de revenire obținându-se o duritate de 40...46 HRC.
Semifabricatele pentru arborii planetari se bțin prin forjare și matrițere, la
forma apropiată de piesa finită.
Prelucrare mecanică.
Arborii planetari, din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare, fac parte
din categoria arborilor lungi în trepte. În cazul arborilor planetari cu flanșe,
tehnologia de fabricație este mai simplă decât în cazul arborilor cu brațe.
În principiu, la prelucrarea arborilor planetari se execută următoarele grupe
de operații: alegerea și prelucrarea bazelor de așezre; strunjire de degroșare și de
finisare pentru realizarea formei constructive; executarea canelurilor; rectificarea
canelurilor; preelucrarea suprafețelor interioare a capului sferic și a căilor de
rulare în cazul arborelui planetar cu brațe.
La acest tip de arbore (cel cu brațe) operațiile de prelucrare principial sunt
asemănătoare cu cazul arborelui planetar cu flanșă, cu deosebirea că realizarea
capului cu brațe impune o tehnologie mai dificilă.
Majoritatea operațiilor și fazele de prelucrare prin așchiere au loc cu
prinderea și așezarea axului planetar între vâârfuri.
După executarea găurilor de centrare și redresare se strunjesc diferitele
trepte pe lungimea axului, se strunjește (degroșare și finisare) interiorul capului
sferic, se prefinisează suprafețele cilindrice ale treptelor axului.
Prelucrarea căilor de rulare sferice se face succesiv cu o freză sferică de
degroșare după care urmează două treceri de finisare.
Axele astfel prelucrate sunt cuplate perechi și controlate la mărimea
momentului de rotire. Dacă este necesar articulația poate fi rodată cu un unghi
variabil de la 0.....30ᵒ, timp de 7...8 min. Sub sarcină de încercare. La rodare se
recomandă ca turația să nudepășească 150...180 rot/min.
După această operație axele sunt demontate, se spală cu petrol și se
continuă prelucrarea: degroșare prin copiere la treptele și dimensiunile indicate;
198
frezarea canelurilor; ajustare; tratament termic de carbonitrurare pentru diferite
zone ale piesei; redresare; control feroflux, urmat de demagnetizare; rectificarea
diferitelor suprafețe cilindrice sau frontale și suprafața extrioară a canelurilor\,
control final.

8.8 Fabriccarea fuzetelor

Fig.8.18. Fuzeta

Fuzetele, din punct de vedere tehnologic, fac parte din piesele de tip arbore
cu suprafețe cu axe care se intersectează datorită cărui fapt au o tehnologie de
fabricare destul de dificilă.
Condiții tehnice. Principalele condiții tehnice ce se impun acestor piese se
referă la respectarea unghiurilor dintre axele care se intersctează, a
dimensiunilor și a poziției reciproce dintre diferitele suprafețe și axe a preciziei
formei fusurilor pentru montarea rulmenților, a alezajelor pentru pivotul fuzetei.
Materiale. Fuzetele se execută din oțeluri aliate cu conținut mediu de
carbon de tipul 41C10, 41MoC11, 41CN12 etc. Tratamentul termic constă în
călire la temperatura de 830...840ᵒC, urmat de revenire înaltă la 540....600ᵒC.
Semifabricate. În producția de serie și de masă semifabricatele se obțin
printr-un procedeu combinat de forjare de refulare după care se despică urechile
fuzetei și apoi matrițare în două trepte.
Prelucrarea mecanică.
199
 La prelucrarea fuzetelor se disting următoarele grupe de operații:
prelucrarea părților cilindrice și conice exterioare; prelucrarea furcilor;
prelucrarea alezajelor și găurilor.
Prelucrarea părților cilindric și conice se face prin copiere după șablon, cu
prinderea fuzetei între vârfuri pe strunguri speciale de copiat. Strunjirea include
trei operații succesive: degroșare, prefinisare, finisare.
Prelucrarea suprafețelor plane ale urechilor fuzetei se face prin frezare.
Interiorul urechilor fuzetei se frezează cu câte un joc de freze (se asigură astfel
simetria fețelor față de axa piesei) iar exteriorul cu freză separată.
La execuția găurilor pentru pivoți, din urechile fuzetei, prelucrarea se face
dintr-o singură poziție a piesei, cu fixarea în dispozitiv. Este economic ca după
degroșare, la aceeași prindere, să se facă și operația de finisare, cât și degajările,
teșiturile și lamările.
Alte găuri simple sau filetate, în flanșa fuzetei (dacă este cazul) se execută
pe mașini de găurit cu dispozitive cu bucșe de ghidare.

8.9 Fabricarea arborelui cardanic

Arborele cardanic este format dintr-o piesă cilindrică centrală (arborele

propriu-zis) și piese auxiliare acre servesc pentru prinderea articulațiilor.

Fig.8.19. Arborele cardanic

200
 Deoarece la autovehicule, în timpul funcționării sunt necesare compensări
axiale, arborii sunt telescopici. În acest caz îmbinarea dintre capătul unui arbore
și furca corespunzătoare se realizează prin caneluri.
Constructiv arborele propriu-zis este o piesă compusă: la un capăt al
arborelui tubular este presată și sudată furca, iar la celălalt capăt o bucșă
canelată (uneori un arbore canelat) în care glisează furca cu capăt canelat. În
construcția articulației se includ: crucea cardanică, rulmenți cu ace, furca cu
flanșa de fixare.
Condiții tehnice. Principalele condiții tehnice ale arborelui cardanic
asamblat, se referă la corectitudinea asamblării (axele furcilor să fie în același
plan) precum și la echilibrarea dinamică a acestuia.
Materiale. Pentru execușia arborelui tubular se folosesc țevi speciale de
oțel trase la rece, fără sudură sau sudaate, din calitățile de oțeluri OLC15,
18MC10 etc.
Pentru furcile cardanice sau capetele canelate se folosesc oțeluri carbon de
calitate sau oțeluri aliate, pentru cementare sau îmbunătățire 18MC10,
21TMC12, OLC45X, 40C10 etc.
Crucea cardanică se execută din oțeluri aliate cu conținut redus de carbon
15MoMC12, 21TMC12, 13CN30, care se supun cementării urmată de călire și
revenire; duritatea după tratament ajunge la 57...65 HRC. Uneori se folosesc
oțeluri aliate ccu conținut mediu de carbon la care se adaugă un tratament termic
de îmbunătățire urmat de călire prin curenți de inducție.
Semifabricate. Pentru confecționarea pieselor arborilor cardanici (furci,
părți canelate, crucea cardanică) semifabricatele se obțin prin matrițare de
precizie cu încălzire în instalații cu curenți de inducție sau în cuptoare cu
atmosferă controlată.
Prelucrarea mecanică.
Furca cu arborele canelat.

201
 Procesul tehnologic de prelucrare mecanică se încadrează în categoria
prelucrării arborilor în trepte scurți. Operațiilede bază sunt:
- centruirea arborelui pentru crearea bazei tehnologice în vederea
prelucrărilor ulterioare;
- strunjirea suprafețelor cilindrice utilizând strunguri universale, de copiat
sau cu comandă program;
- frezarea suprafețelor interioare și exterioare ale furcii;
- frezarea canelurilor și rectificarea lor;
- prelucrarea alezajelor din furcă printr-o găurire pe strung sau pe mașini
de frezat verticale;
- găurirea și filetarea găurilor pentru capacele articulației;
- control final urmărindu-se în special perpendicularitatea alezajelor furcii
cu axa piesei și poziția de simetrie a furcii față de aceeași axă.
Crucea cardanică.
La prelucrarea acestei piese problema tehnologică cea mai importantă care
se impune a fi rezolvată, este asigurarea perpendicularității axelor de simetrie,
păstrând în același timp coaxialitatea brațelor diametral opuse. Axa de simetrie a
tuturor brațelor trebuie să fie în același plan, iar unghiul dintre acestea, în plan
orizontal, săfie de 90ᵒ.
Succesiunea principalelor operații de prelucrare mecanică poate fi
următoarea:
- frezarea suprafețelor frontale ale brațelor;
- centruirea brațelor;
- strunjirea de degroșare și finisare a brațelor;
- spălare;
- control intermediar;
- tratament termic;
- rectificarea de degroșare a brațelor;
- rectificarea de finisare a brațelor;
202
 - superfinisare;
- spălare; control final.
Arborele cardanic.
Arborele cardanic se execută din țeavă trasă având fixat la capete, prin
presare sau sudare, furca și manșonul canelat. La presarea acestora se va asigura
ca planul care cuprinde axa celor două găuri ale furcii să treacă printr-un gol al
canelurii.

203
204