Laborator SM 2018

Socaciu T., Simon M.
Ştiinţa şi ingineria materialelor
Prefață
Lucrarea de faţă a fost concepută în scopul însuşirii de către studenţi a

cunoştinţelor de bază necesare pentru efectuarea analizelor metalografice uzuale,
precum şi pentru interpretarea structurilor de care sunt direct legate proprietăţile şi
utilizările optime ale metalelor şi aliajelor metalice.
Prin cuprinderea principalelor tehnici de laborator în domeniu şi prin
prezentarea unor serii de microstructuri menite a concretiza unele aspecte teoretice,
lucrarea poate constitui un util îndrumar şi pentru cadrele tehnice din laboratoarele de
metalografie.
Prezentul îndrumar conţine lucrări practice prin efectuarea cărora studenţii au

posibilitatea să cunoască:
- metode de cercetare macroscopică
- modul de pregătire a probelor metalografice,
- metode de identificare rapidă a oţelurilor şi fontelor,
- noţiuni legate de construcţia şi utilizarea microscoapelor metalografice,
- microscopul electronic,
- microstructuri ale oţelurilor,
- microstructuri ale fontelor şi aliajelor neferoase,
- structuri deformate plastic, de tratament termic şi termochimic,
- noţiuni legate de metalografia magnetică,
- materiale uzuale nemetalice: lemnoase, ceramice, plastice, compozite,
inteligente.
Lucrarea a fost elaborată în conformitate cu programa analitică a disciplinei Ştiinţa

şi ingineria materialelor, iar lucrările sunt concepute astfel încât prin efectuarea lor,
studenţii să aprofundeze cunoştinţele teoretice predate la curs şi să le verifice prin
determinare experimentală.
Acest îndrumar se adresează studenţilor de la secţiile T.C.M., I.E.I., I.P.M.I şi
Mecatronică.
AUTORII
0
Socaciu T., Simon M. Ştiinţa şi ingineria materialelor
Cuprins
Lucrarea 1. PROTECȚIA MUNCII ȘI MODUL DE DESFĂȘURARE A

ACTIVITĂȚII DE LABORATOR ............................................................2
Lucrarea 2. CERCETAREA MACROSCOPICĂ ........................................................6
Lucrarea 3. PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE .................................10
Lucrarea 4. CERCETAREA MICROSCOPICĂ. MICROSCOPUL
METALOGRAFIC .................................................................................15
Lucrarea 5. DEFECTOSCOPIA CU ULTRASUNETE ..............................................21
Lucrarea 6. IDENTIFICAREA RAPIDĂ A OŢELURILOR; ÎNCERCAREA LA
SCÂNTEIE .............................................................................................26
Lucrarea 7. SIMBOLIZAREA ALIAJELOR .............................................................30
Lucrarea 8. STRUCTURI DEFORMATE PLASTIC .................................................38
Lucrarea 9. MATERIALE PLASTICE......................................................................43
Lucrarea 10. MATERIALE CERAMICE ...................................................................51
Lucrarea 11. MATERIALE COMPOZITE.................................................................57
Lucrarea 12. STUDIUL LEMNULUI ........................................................................62
Lucrarea 13. MATERIALE INTELIGENTE..............................................................68
Lucrarea 14. STUDIUL STICLEI ..............................................................................74
Lucrarea 15. CONSTRUIREA DIAGRAMELOR DE ECHILIBRU..........................78
Lucrarea 16. STUDIUL DIAGRAMEI FIER-CARBON............................................82
Lucrarea 17. STRUCTURA OȚELURILOR NEALIATE ..........................................87
Lucrarea 18. STRUCTURA FONTELOR ..................................................................91
BIBLIOGRAFIE…………………………………………………………………..97
1
Lucrarea 1
PROTECȚIA MUNCII ȘI MODUL DE DESFĂȘURARE A

ACTIVITĂȚII DE LABORATOR
Tema aplicaţiei: prezentarea noţiunilor generale de protecţie a muncii specifice

laboratorului Ştiinţa şi ingineria materialelor din cadrul Universităţii ”Petru
Maior” din Tg. Mureş; explicarea cerinţelor cadrului didactic responsabil de
activitate privind modul de desfăşurare a lucrărilor de laborator.
Obiective
• Conştientizarea pericolelor specifice la care poate fi supus un student/muncitor in

cadrul unui laborator de Știința şi ingineria materialelor;
• Familiarizarea cu instalațiile, materialele şi echipamentele existente în laborator;
• Semnarea tabelului de protecție a muncii, de fiecare student, prin care ia la
cunoştință instructajul predat şi conştientizează pericolele la care se expune;
• Introducere cu privire la activitatea desfăşurată;
• Înțelegerea modului în care se desfăşoară activitatea;
• Înțelegerea cerințelor obligatorii necesare unei bune desfăşurări a lucrărilor;
• Distribuirea listelor cu lucrări şi indicarea tematicii necesare.
INSTRUCŢIUNI PRIVIND PROTECȚIA MUNCII

ÎN LABORATORUL STIINTA SI INGINERIA
MATERIALELOR
Cercetările legate de studiul metalelor prezintă un caracter complex şi
multilateral. Cu toate că la prima vedere în laboratoarele de metalografie par să nu
existe pericole pentru sănătate, integritate corporală sau viaţă, diversele activităţi
impun luarea de măsuri destinate preveniri accidentelor.
2
Din acest motiv, efectuarea lucrărilor practice în laboratoare trebuie să înceapă

întotdeauna cu instructajul de protecţia muncii consemnat pe bază de semnătură în fişa
personală de protecţia muncii şi în registrul respectiv din laborator. Instructajul se
repetă periodic, conform reglementărilor în vigoare. Fără efectuarea sau repetarea la
intervalele stabilite a acestui instructaj nu este permis nici unei persoane sub nici un
motiv accesul în laborator şi efectuarea de lucrări.
Pe parcursul efectuării lucrărilor, în laborator trebuie menţinută o ordine şi o
curăţenie perfectă, precum şi o disciplină şi o seriozitate maximă.
Responsabilul laboratorului va aborda o exigenţă maximă în acest sens şi va
supraveghea permanent activitatea persoanelor aflate în laborator. Aceste persoane
vor efectua acele lucrări - şi vor manipula acele aparate, maşini sau instrumente -
care sunt indicate strict de către conducătorul lucrărilor.
Datorită aparatelor şi utilajelor acţionate electric, trebuie respectate cu stricteţe
regulile de protecţia muncii privitoare la instalaţiile electrice. Persoanele care
efectuează lucrări în laborator nu au voie să înlăture defecţiuni la aparate, prize,
cabluri etc. Remedierea se face numai de către personalul de specialitate autorizat.
Principalele lucrări care se efectuează în laboratoarele metalografice pot fi

împărţite în trei mari categorii: pregătirea probelor metalografice, atacul metalografic
şi cercetarea probelor metalografice. Fiecare dintre aceste categorii implică luarea
unor măsuri speciale de protecţie a muncii:
1. Pregătirea probelor metalografice constă în operaţii de debitare, polizare,
şlefuire şi lustruire mecanică sau electrolitică a suprafeţelor destinate cercetării.
La operaţiile de debitare a probelor se vor folosi metode cum ar fi:
- debitarea manuală cu fierăstrău pentru metal unde se va avea grijă la dinţii
ascuţiţi ai pânzei fierăstrăului manual;
- debitarea cu polizor unghiular şi disc abraziv (popular numit Flex). Se va face
obligatoriu cu apărătoarea de protecţie montată. Ochelari de protecţie sunt
obligatorii şi nu trebuie să lipsească chiar şi pentru persoanele din jur.
Aşchiile incandescente degajate se lipesc sau pătrund în globul ocular
provocând leziuni care pot duce la orbire. Se evită contactul scânteilor cu pielea
sau îmbrăcămintea. Se urmăreşte îndreptarea fascicolului de scântei spre podea
sau departe de alte persoane. Piesa trebuie prinsă corespunzător;
- debitarea pe maşina de debitat probe. Echipamentul este dotat cu apărători de
protecţie şi nu funcţionează doar cu uşa de acces închisă. Pericolele sunt astfel
diminuate dar totuşi necesită un comportament responsabil şi utilizare corectă.
La operaţiile de îndreptare
- polizorul va fi prevăzut cu o apărătoare de protecţie care să oprească
eventualele fragmente de piatră, în cazul spargerii acesteia în timpul lucrului;
- operatorul va purta în mod obligatoriu ochelari de protecţie împotriva
pătrunderii prafului sau a particulelor abrazive în ochi;
- pentru protejarea degetelor, în cazul polizării unor probe mici, acestea se vor
fixa în dispozitive speciale (patent, cleme, menghine de mână).
La şlefuirea şi lustruirea probelor metalografice pe maşini de şlefuit există pericolul
smulgerii probelor din mână sau din dispozitivele de fixare şi antrenarea acestora cu
viteze mari, putându-se provoca accidente grave persoanelor aflate pe traiectorie.
Pentru evitarea smulgerii probelor:
- acestea trebuie să aibă muchiile rotunjite,
3
- prinderea sau fixarea probelor se va face corect, cu maximum de siguranţă,

- forţa de apăsare a probei pe disc nu va fi prea mare,
- praful abraziv rezultat la şlefuirea probelor este dăunător pentru sănătatea
omului şi contribuie la degradarea aparaturii din laborator. Se recomandă să se
utilizeze maşini cu şlefuire umedă.
2. Atacul metalografic al probelor constă în punerea în contact a suprafeţei ce

urmează a fi examinate cu un reactiv metalografic adecvat developării structurii.
În scopul preîntâmpinării intoxicării, incendiilor sau exploziilor provocate de
substanţele chimice utilizate:
- încăperea laboratorului va fi bine ventilată;
- în laborator nu se vor păstra decât reactivi preparaţi, acizii concentraţi şi alte
substanţe toxice urmând a fi păstrate în magazii sau încăperi speciale;
- manipularea substanţelor chimice şi prepararea reactivilor se vor efectua numai
de către personalul de specialitate;
- se utilizează nişe cu ventilaţie, ochelari de protecţie, mănuşi şi şorţ de cauciuc
la operaţiile de manipulare a acizilor concentraţi şi a substanţelor toxice;
- la prepararea reactivilor se va turna întotdeauna acidul în diluant şi nu invers;
- la utilizarea unor soluţii şi materiale uşor inflamabile (alcool, benzen, eter, etc.)
în laborator nu se vor utiliza becuri de gaz sau surse deschise de încălzire;
- evitarea utilizării acidului azotic şi glicerină (se formează nitroglicerina),
- atenţie deosebită trebuie acordată condiţiilor de preparare şi utilizare a
reactivilor la operaţiile de lustruire şi atac electrolitic întrucât o serie de reactivi
utilizaţi la aceste operaţii prezintă pericol de explozie. Deoarece acidul
percloric este extrem de exploziv în prezenţa unor substanţe organice, în timpul
atacului recipientul va fi răcit energic astfel ca temperatura acestuia să nu
depăşească 30 oC.
- la utilizarea acidului cromic sau a acidului fluorhidric se va lucra la temperaturi
scăzute (pentru a nu se forma vapori vătămători), cu ventilaţie puternică şi cu
utilizarea echipamentului individual de protecţie.
- la utilizarea acizilor sulfuric, azotic şi fosforic trebuie ventilat locul de muncă.
3. Cercetarea microscopică a probelor metalografice impune luarea unor

măsuri de evitare a suprasolicitării organelor vizuale:
- cercetarea microscopică se face doar după ce microscopul a fost reglat corect
pentru ochii cercetătorului;
- cercetările microscopice prin ocular vor utiliza surse de lumină care asigură o
bună observare având o intensitate minimă;
- se vor utiliza filtre colorate şi se vor regla parametri electrici ai alimentării
sursei luminoase pentru o observare mai bună;
- pentru observările de durată (zeci de minute - ore) se evită privirea prin oculare
deoarece pot apărea slăbiri şi afecţiuni ale ochilor. Rezolvarea problemei constă
în echiparea microscopului cu o cameră digitală pentru ocular şi observarea
imaginii pe ecranul unui calculator.
4
MODUL DE DESFĂȘURARE A ACTIVITĂȚII DE

LABORATOR
Norme generale:
- lucrările de laborator se vor desfăşura cu semi-grupe de studenţi, în laboratorul
de Știinţa şi ingineria materialelor, conform orarului fiecărei specializări;
- ordinea lucrărilor este conform Listei lucrărilor de laborator;
- activitatea se desfăşoară de-a lungul celor 14 săptămâni ale semestrului astfel:
Lucrarea 1 în prima săptămână, Lucrarea 13 în a 13-a săptămână;
- în a 14-a săptămână va avea loc o oră specială de recuperări, destinată doar
studenţilor care au absentat in timpul semestrului. Studenţii care au fost prezenţi
la cele 13 lucrări, nu trebuie să participe la această oră;
- dreptul de a participa la examenul disciplinei, este condiţionat de finalizarea
tuturor lucrărilor de laborator;
- conform regulamentului în vigoare, studenţii care au absentat la mai mult de
50% din lucrări pierd dreptul la prima evaluare. Dacă recuperează toate
lucrările la şedinţa de recuperări şi în primele 3 zile ale sesiunii pot participa la
următoarele evaluări (restanţe);
- lucrările recuperate, se desfăşoară contra cost. Prezenţa la ora de recuperări se
face cu chitanţa dovadă a plăţii lucrării/lor, obţinută la casieria Universităţii;
- ca recompensă studenţii care sunt prezenţi la toate lucrările din timpul
semestrului şi îndeplinesc condiţiile cerute (conspect făcut corect şi cunoscut,
rezultate corecte), primesc un punct bonus la nota finală a examenului
disciplinei cu condiţia să cunoască toate subiectele de pe bilet de minim nota 5.
Desfăşurarea unei ore de laborator:

- prezenţa la lucrările de laborator este obligatorie;
- prezentarea la oră se face doar dacă studentul în prealabil a studiat lucrarea şi
întocmit un scurt conspect al lucrării din prezentul îndrumar;
- desfăşurarea lucrării se face interactiv, prin explicaţii ajutătoare ale cadrului
didactic din laborator;
- studenţii, conform indicaţiilor din lucrare, vor realiza pregătirile necesare,
desfăşurarea experimentelor şi obţinerea rezultatelor;
- rezultatele obţinute se înregistrează în conspect, la sfârşit, iar prelucrarea şi
interpretarea rezultatelor se face imediat după aceea;
- lucrarea se consideră terminată după dezbaterea concluziilor;
- conspectul cu rezultatele obţinute se prezintă cadrului didactic;
- lucrările apreciate ca nesatisfăcătoare se refac;
- după curăţarea locului de muncă şi aducerea acestuia la starea iniţială, se poate
părăsi laboratorul.
5
Lucrarea 2
CERCETAREA MACROSCOPICĂ
Tema aplicaţiei: posibilitatea de a cunoaşte metode de cercetare macroscopică,

în scopul de a obţine rapid informaţii cu privire la defectele şi felul materialelor
metalice, omogenitatea şi granulaţia lor, dacă au suferit sau nu tratamente
termice sau termochimice.
Obiective
• Familiarizarea cu metode de cercetare macroscopică pe suprafeţe nepregătite;

• Familiarizarea cu metode de cercetare macroscopică pe suprafeţe pregătite;
• Metode de pregătire a suprafețelor;
• Examinarea probelor obținute;
• Concluzii şi observații asupra probelor examinate.
PREZENTARE GENERALĂ
Cercetarea macroscopică constă în examinarea suprafeţei de studiu cu ochiul liber
sau cu o lupă care măreşte de maximum 50 de ori.
Se poate efectua pe suprafeţe nepregătite (cercetarea rupturilor, a suprafeţelor
de solidificare) sau suprafeţe pregătite, probele numindu-se macroşlifuri
(determinarea eterogenităţilor, cercetarea incluziunilor nemetalice, a sudurilor, etc.).
1. Cercetarea macroscopică pe suprafeţe nepregătite:

• Examinarea rupturilor furnizează date cu privire la natura materialului,
fineţea structurii, cauzele ruperii, etc. După aspectul ruperii se poate stabili forma şi
6
mărimea grăunţilor cristalini şi se pot obţine date privind prelucrările şi tratamentele

termice aplicate anterior.
După aspectul şi forma casurii (suprafaţa de separare) se pot trage concluzii asupra
felului ruperii şi asupra naturii solicitărilor care au produs ruperea.
Ruperea poate fi:
- transcristalină (la rece), aspectul casurii fiind lucios, cu feţe plane;
- intercristalină (la cald) aspectul casurii fiind mat, cu rugozitate mare;
- fragilă, se produce cu o mare viteza de propagare si fără a fi precedată de

deformaţii plastice macroscopice (cazul fontelor);
- tenace, când intervine după ce materialul s-a deformat considerabil;
Fig.2.1. Etapele ruperii tenace
- ruperea la oboseală, când intervine în urma unor solicitări de valori scăzute

repetate. Are doua faze distincte de maximă importanţa in tehnică: iniţierea fisurilor si
propagarea lor.
Fig.2.2. Zonele ruperii la oboseală
• Examinarea suprafeţelor de solidificare permite observarea elementelor

formative ale structurii metalelor în urma turnării şi solidificării acestora.
7
Fig.2.3. Examinarea suprafeţelor de solidificare. Defect de solidificare in structură.
2. Cercetarea macroscopică pe suprafeţe pregătite pune in evidenţă:

- Eterogenităţile de ordin chimic, care constau în îmbogăţirea unor zone din material
în carbon, fosfor, sulf, etc. Aceste neomogenităţi apărute în timpul procesului de
cristalizare se numesc segregaţii.
- Structura fibroasă a materialelor metalice apare în urma proceselor de deformare
plastică. În timpul acestor procese incluziunile nemetalice se aliniază în şiruri, la limita
grăunţilor cristalini alungiţi. În urma recristalizării, grăunţii devin echiaxiali, iar
incluziunile, distribuite în şiruri formează fibrajul materialului.
- Eterogenităţile de ordin cristalin apar în procesul cristalizării primare şi sunt
reprezentate de structura dendritică a materialului.
- Incluziunile de corpuri străine, porozităţile şi golurile se pun în evidenţă cu
reactivi de atac profund, aceştia fiind soluţii concentrate de acizi, care atacă puternic
suprafaţa studiată, acţiunea lor fiind mai pronunţată în locurile cu pori, crăpături,
tensiuni interne, segregaţii. În acest fel, fulgii sau fisurile interioare apar sub forma
unor discontinuităţi fine şi scurte, orientate în diferite direcţii.
- Porozitatea se referă la găurile rezultate la sinterizarea metalului sau a ceramicii.
- Golurile sunt aerul prins în masa metalului şi sunt comune la piesele turnate.
- Incluziunile sunt particule străine care contaminează suprafaţa metalică în timpul
formării aliajelor, prin includerea de particule comune, cum ar fi oxizi, sulfuri sau
silicaţi. Incluziunile pot fi caracterizate prin formă, mărime şi distribuţie.
- Defecte de suprafaţă, cum ar fi fisurile pot duce la eşecul unui material.
Metalografia este adesea utilizată pentru a şti de ce un material a cedat.
CERINŢE DE REZOLVAT
- Studenţii vor realiza, înaintea desfăşurării orei, o sinteză a acestei lucrări sub
forma uni referat scris de mână;
- Studenţii vor asimila, înaintea desfăşurării orei, principalele informaţii din
lucrare şi modul de desfăşurarea acesteia;
- La ora de laborator se vor examina piese nepregătite din colecţia laboratorului,
observându-se structura lor macroscopică, rupturi şi suprafeţe de solidificare. Pentru
fixarea cunoştinţelor studenţii vor desena suprafeţele observate;
- Se vor pregăti macroşlifuri şi se va efectua practic amprenta Baumann;
- Se discută rezultatele obţinute.
8
DERULAREA ACTIVITĂŢILOR
Timp de lucru: 70 minute

►Examinarea pieselor nepregătite din colecţia laboratorului:
1. se studiază diferite tipuri de rupturi. Conform descrierilor din lucrare se
identifică tipul acestora;
2. se studiază suprafeţe de solidificare observându-se retasura, structura de
solidificare şi defecte;
3. se realizează desene ale suprafeţelor studiate, la sfârşitul referatului.
►Realizarea amprentei Baumann:

1. se realizează amprenta unei piese din fonta nodulară din colecţia
laboratorului pentru a pune în evidenţă segregaţiile de sulf;
2. pregătirea suprafeţei de studiat - constă într-o şlefuire progresiv tot mai fină
pe maşina de şlefuit din laborator, apoi pe hârtie abrazivă uscată;
3. se utilizează reactivi de aplicaţie, cu care se îmbibă o hârtie fotografică;
4. hârtia fotografică slab sensibilă se introduce într-un vas cu o soluţie (2...5)%
H2SO4, timp de 2...4 minute;
5. pe partea sensibilă a hârtiei fotografice se aşează suprafaţa pregătită a
macroşlifului, apăsând uşor. Timpul de contact este de 3 minute.
În acest timp se produc reacţiile:
FeS+H2SO4*FeSO4+H2S
MnS+H2SO4*MnSO4+H2S
2AgBr+H2S*2HBr+Ag2S
6. hârtia fotografică se spală cu alcool etilic pentru neutralizarea reacţiei;
7. sulfura de argint ce rezultă va apare sub forma unor puncte brun-închise pe
hârtia fotografică, astfel obţinându-se imaginea suprafeţei probei.
►Se discută rezultatele obţinute.
9
Lucrarea 3
PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE
Tema aplicaţiei: însuşirea de către studenţi a cunoştinţelor teoretice privitoare

la pregătirea probelor metalografice, în acelaşi timp cu deprinderea practică a
modului de lucru legat de prelevarea, pregătirea suprafeţei şi atacul
metalografic al probelor. Aceste deprinderi şi cunoştinţe vor fi folosite de-a
lungul întregii activităţi din laboratorul de studiul materialelor, pregătirea
probelor fiind o etapă obligatorie înainte de cercetarea microscopică.
Obiective
• Familiarizarea cu metodele de pregătire şi prelucrare a suprafețelor probelor

metalografice;
• Metode de prelevare a probelor;
• Metode de pregătire a suprafețelor;
• Atacul metalografic;
• Examinarea la microscop a probelor obținute;
1. Prelevarea probelor Locul prelevării probei trebuie să fie ales astfel încât
eşantionul să fie reprezentativ pentru materialul studiat. Neexistând o regulă generală
pentru alegerea acestui loc, el se va stabili în funcţie de natura, forma şi mărimea
piesei, de tratamentele mecanice sau termice la care a fost supus materialul. Prelevarea
se poate face:
- de la piesele care au cedat în serviciu se iau probe din zona de rupere, iar
pentru comparaţie se vor preleva probe şi din zonele sănătoase;
10
- din piese turnate trebuie să fie luate din zonele caracteristice de cristalizare şi
din zonele cu diferite segregaţii;
- pentru piesele tratate superficial (termic, termochimic sau mecanic)
secţiunea pregătită a probei va trebui să conţină atât stratul superficial, cât şi straturile
inferioare, pentru a putea fi comparate între ele.
2. Modul prin care se extrage proba din piesă are o mare importanţă. Tăierea
se va face cu respectarea următoarelor condiţii:
- să nu producă transformări ale structurii;
- să realizeze o suprafaţă plană;
- să asigure păstrarea cantitativă şi calitativă a constituenţilor structurali.
- se vor evita procedeele mecanice care produc deformări puternice ale
materialului şi procedeele de tăiere cu flacără (care, prin încălzirea puternică a
materialului, duc la modificări structurale). Dacă totuşi se utilizează aceste moduri de
extragere a probelor, zona afectată de schimbări va fi îndepărtată prin aşchiere
(strunjire, frezare, rabotare, cu răcire abundentă).
- tăierea corectă se realizează cu fierăstrăul mecanic sau prin aşchiere,
răcind energic zonele tăiate (cu apă, emulsie, ulei sau aer comprimat). Materialele
foarte dure se taie cu discuri abrazive sau prin procedee neconvenţionale
(electroeroziune, jet abraziv de apa). Probele din materiale fragile şi casante se pot lua
prin lovire cu ciocanul.
3. Forma şi mărimea probelor poate fi cubică, prismatică, cilindrică, iar

dimensiunile ei vor fi mici, aprox. 10...15mm pentru latură sau diametru.
Fig.3.1. Exemplu de formă şi mărime a probelor metalografice
Pentru ca la operaţiile de prelucrare ulterioară suprafaţa ce va fi obţinută să fie

plană, se recomandă ca înălţimea probei să fie mai mică decât dimensiunile celelalte.
Dacă marginile probei nu se studiază, vor fi rotunjite sau teşite prin polizare
sau pilire pentru a se evita deteriorarea hârtiei abrazive sau a discului de lustruit.
Probele de dimensiuni mici se prind în cleme metalice, rame, sau vor fi fixate în răşini
sintetice sau aliaje uşor fuzibile.
4. Pregătirea suprafeţei probei. Suprafaţa pregătită a probelor trebuie să fie

plană, să nu prezinte urme de lovituri şi zgârieturi, sau corpuri străine introduse în
timpul operaţiei de pregătire. Cele trei etape de pregătire a suprafeţei sunt:
11
- Nivelarea se execută prin pilire sau polizare. Dacă proba a fost tăiată cu
ajutorul maşinilor-unelte sau cu ferăstrăul de mână, această etapă nu mai este necesară.
Se va lucra cu grijă pentru a se evita încălzirea şi deformarea suprafeţei.
- Şlefuirea se execută cu materiale abrazive (hârtii abrazive) având granulaţie
din ce în ce mai mică. Şlefuirea probelor se poate executa manual sau mecanic. La
şlefuirea manuală, hârtiile abrazive vor fi aşezate pe o placă plană. În cazul şlefuirii
mecanice, hârtiile abrazive sunt aşezate pe discuri ce se rotesc iar proba se ţine cu
mâna, excluzându-se astfel posibilitatea încălzirii peste 600C. În general şlefuirea se
execută în 5-6 etape. Se începe cu hârtii de granulaţie mare, se continuă cu cele de
granulaţii mai fine, ajungându-se până la hârtii extrafine. Şlefuirea cu fiecare hârtie se
execută până la eliminarea urmelor produse de şlefuirea anterioară. Când acest
obiectiv este atins, hârtia abrazivă se schimbă cu una mai fină şi procesul continuă.
- Lustruirea are drept scop îndepărtarea ultimelor zgârieturi, foarte fine, şi
formarea unui luciu perfect al suprafeţei pregătite. Operaţia se poate executa pe maşini
de lustruit sau prin procedeul electrolitic.
Lustruirea mecanică se face pe un disc din pâslă sau postav. Suprafaţa discului
va fi picurată sau pulverizată cu o pastă abrazivă foarte fină. Ca abraziv se utilizează
granule de alumină (Al2O3), oxid de crom, oxid de magneziu, praf de diamant (pentru
materiale foarte dure).
Lustruirea electrolitică se bazează pe dizolvarea selectivă a asperităţilor prin
pierderea de metal ce are loc într-un circuit electric de electroliză, în care proba este
legată la anod. Acest procedeu modern prezintă o serie de avantaje:
- necesită o şlefuire mai puţin pretenţioasă;
- se face în timp scurt (0,5...2minute);
- proba nu se încălzeşte;
- suprafaţa e ferită de impurităţi.
5. Atacul metalografic. Structura metalografică a probei lustruite se pune în

evidenţă în urma atacului cu reactivi metalografici. În funcţie de materialul probei, se
utilizează o mare varietate de reactivi metalografici (tabel 3.1).
Aceştia, în contact cu suprafaţa lustruită a probei, dizolvă sau colorează diferit
constituenţii structurali.
Atacul se poate face prin imersarea piesei în reactiv sau prin tamponare cu vată
îmbibată în reactiv. În mod normal, proba se consideră atacată când şi-a pierdut luciul
metalic. Eşantionul lustruit şi neatacat, sau insuficient atacat, apare la microscop sub
forma unui câmp luminos datorită stratului ecruisat ca urmare a lustruirii.
În urma atacului uşor al unei probe, limitele dintre grăunţii cristalini se atacă
mai puternic. Aceste adâncituri dispersează lumina şi zonele respective vor apare mai
închise la culoare.
La atacul puternic, unii grăunţi cristalini se vor ataca mai mult şi vor apare în
nuanţă mai închisă. În cazul în care structura e formată din mai mulţi constituenţi,
aceştia vor fi atacaţi diferit de către reactivi. La microscop vor apare în culori şi nuanţe
diferite.
12
Tabelul. 3.1. Reactivi metalografici des folosiţi
Nr. Denumirea Compoziţia chimică a Condiţii de Destinaţie

crt. reactivului reactivului atac
1. NITAL Acid azotic 5cm3 Alcool etilic Prin imersiune. Oţeluri şi fonte
100cm3 nealiate.
2. PICRAT Hidrat de sodiu 20g, Apă Atac la fierbere Colorează cementita în
DE SODIU distilată 100cm3, Acid picric 5...8 minute. brun închis
4g. diferenţiind-o de
ferită.
3. Acid clorhidric 5cm3 Pune în evidenţă
VILELLA Acid picric 1g dimensiunea
Alcool etilic 100cm3 grăunţilor structurilor
martensitice.
4. Clorură ferică 10g Durata maximă Se utilizează pentru
Acid clorhidric 30cm3 de atac 30 oţeluri inoxidabile
Apă distilată 100cm3 secunde
5. Soluţie apoasă a acidului Durata atacului Aliaje pe bază de
fluorhidric 1...10% 15 secunde. aluminiu.
6. Persulfat de amoniu 11 g; Se prepară Microstructura
Apă distilată 100g proaspăt. cuprului, aliajelor Cu-
Al, Cu-Zn.
- Studenţii vor asimila, înaintea desfăşurării orei, principalele informaţii din
lucrare şi modul de desfăşurarea acesteia.
- La ora de laborator fiecare student va realiza:
operaţie de debitare a unei probe metalice utilizând un polizor unghiular;
îndreptarea probei debitate cu ajutorul polizorului aflat în laborator;
şlefuirea mecanică pe maşina cu ax vertical aflată în laborator;
lustruirea mecanica a probei debitate;
atacul metalografic al probei, folosindu-se reactivi de atac;
vizualizarea la microscopul metalografic a suprafeţei astfel pregătite.
- Se discută rezultatele obţinute.
13
►Debitarea probei metalografice:

1. se alege locul forma şi mărimea eşantionului ce se doreşte studiat;
2. se face o demonstraţie utilizând maşina specială pentru debitat aflată în
laborator;
3. fiecare student va debita o probă metalografică utilizând un polizor
unghiular.
►Pregătirea suprafeţei probei:
1. se îndreaptă suprafaţa probei utilizând polizorul din laborator. Proba se
ţine cu mâna pentru evitarea încălzirii în exces. Muchiile se rotunjesc;
2. şlefuirea progresiv tot mai fină pe maşina de şlefuit din laborator, apoi pe
hârtie abrazivă uscată;
3. lustruirea probei pe disc din pâslă montat pe polizorul din laborator. Proba
trebuie apăsată uşor şi rotită încet pentru a se evita smulgerea
incluziunilor şi zgârierea probei, circa 3...5 minute.
4. după lustruire proba se curăţă atent prin spălare în apă şi apoi în alcool
etilic, se usucă prin tamponare sau în curent de aer cald;
►Atacul metalografic:
1. se aşează o picătură de reactiv, cu ajutorul unei pipete, pe suprafaţa
pregătită. Reactivul utilizat este Vilella. Pentru obţinerea unor contraste
puternice se vor utiliza reactivi mai diluaţi şi un timp de atac mai
îndelungat;
2. timpul de contact este de 2…3 minute după care se spală la robinet proba;
3. pentru oprirea reacţiei, se spală cu alcool etilic;
4. se şterge şi usucă proba.
►Vizualizarea probei la microscopul metalografic:
1. se observă structura suprafeţei probei la microscop;
se realizează pentru fixarea cunoştinţelor desenul suprafeţei observate.
14
Lucrarea 4
CERCETAREA MICROSCOPICĂ.
MICROSCOPUL METALOGRAFIC
Tema aplicaţiei: studiul construcţiei microscopului metalografic optic şi

însuşirea de către studenţi a metodei de cercetare microscopică.
Obiective
• Familiarizarea cu metodele de cercetare microscopică;

• Noțiuni de optică microscopică;
• Studiul microscopului metalografic;
• Reglajul microscopului metalografic;
• Utilizarea microscopului metalografic;
• Analiza metalografică. Metalografia studiază structura metalelor şi aliajelor

prin examinare cu ochiul liber, cu lupa, microscoape metalografice optice,
electronice, raze X, etc. Mai recent, deoarece materialele au evoluat, metalografia s-a
extins şi include analizarea microstructurii materialelor compozite, inteligente, etc.
• Structura metalografică reprezintă modul de aşezare a atomilor într-un
edificiu cristalin şi indică mărimea, forma, orientarea, distribuirea şi asamblarea
cristalelor într-un material metalic. Se deosebesc:
- structura fină (submicroscopică), la nivelul reţelei cristaline (10-10...10 -7m);
- structura microscopică, la nivelul grăunţilor cristalini (10-7...10-4m);
- structura macroscopică, la nivelul organizării agregatelor policristaline.
15
• Caracteristicile de mărire şi rezoluţie ale aparaturii de cercetare s-au

îmbunătăţit continuu. Puterea de rezoluţie a ochiului uman este dochi=0,07...0,3 mm şi
reprezintă distanţa minimă dintre două puncte ce apar distinct în imagine.
Pentru un sistem optic, în funcţie de condiţiile de difracţie, puterea maximă de
rezoluţie este în mod uzual dmax = 2000A°= 0,0002mm (1A° =10-10 m).
Puterea de mărire a microscopului optic poate fi definită ca raportul dintre puterea de
rezoluţie a ochiului uman şi cea a sistemului optic folosit.
M=
d ochi
d max
Înlocuind în această relaţie dochi=0,3mm şi dmax=0,0002mm rezultă o putere de

mărire a microscopului de 1500 de ori. În cele mai bune condiţii mărirea
microscopului optic ajunge la cel mult 2000 de ori, limită peste care nu mai pot fi puse
în evidenţă detalii clare.
Pentru mărirea în continuare a puterii de rezoluţie s-a pus la punct microscopia
electronică cu o mărire de peste 1.500.000 de ori.
• Purtătorul de informaţii – lumina. Lumina este un complex de radiaţii

electromagnetice, un câmp de cuante de lumină numite fotoni. Undele
electromagnetice cu lungimea de undă între 3.8 x 10-7 … 7 x 10 -7 reprezintă domeniul
vizibil al spectrului electromagnetic prezentat în următoarea figură:
Fig.4.1. Spectrul electromagnetic
Metalele fiind opace la radiaţii luminoase, se examinează în lumină reflectată.

În funcţie de ce se doreşte să se vizualizeze, iluminarea poate fi în câmp luminos
(Fig.3.2. a) sau în câmp întunecat (Fig.3.2. b):
16
Fig.4.2. Iluminare în câmp luminos şi întunecat
O suprafaţă lucioasă, permite doar observarea particulelor şi a golurilor.

Metalului de bază se comportă sub forma unei oglinzi şi arată la microscop sub forma
unui câmp luminos. Atacul metalografic are scopul de a colora selectiv suprafaţa
metalică sub forma unui microrelief:
Fig.4.3. Microrelief obţinut în urma atacului metalografic
Iluminarea în câmp luminos este cel mai des utilizată în metalografia optică, ea
furnizând imagini similare cu cele pe care le-ar observa ochiul uman dacă ar fi
înzestrat cu puterea de mărire a microscopului. Iluminarea în câmp întunecat dă o
imagine denaturată, porţiunile denivelate fiind scoase în evidenţă, imaginea apărând
foarte contrastantă.
• Microscopul metalografic. Spre deosebire de microscopul biologic, care

funcţionează pe principiul transparenţei, la microscopul metalografic structurile se
cercetează în lumină reflectată, pe probe pregătite în prealabil.
Microscopul metalografic optic, indiferent de tipul constructiv, are următoarele
componente principale: - corpul microscopului
- sistemul de iluminare
- sistemul optic
- sistemul de reglare
Razele luminoase de la sursa de lumină 1 (vezi fig.3.4.), cad pe oglinda 2, se
reflectă pe suprafaţa probei 3, aşezată pe masa microscopului 7. Imaginea formată în
obiectivul 4 este transmisă prin prisma 5 la ocularul 6, prin care ajunge la ochiul
observatorului. Toate aceste componente sunt montate în corpul microscopului 8.
17
Fig.4.4. Părţile componente ale microscopului
Sistemul de iluminare se compune din: sursa de lumină 1, lentile, filtre,

diafragme, prisme sau lame cu feţe plan-paralele.
Sistemul optic este partea cea mai importantă a microscopului şi conţine, în
esenţă, obiectivul 4 situat în apropierea probei şi ocularul 6 situat în dreptul ochiului.
Obiectivele se compun dintr-un număr de lentile care se comportă în ansamblu
ca un sistem pozitiv şi convergent. Sistemul posedă o lentilă frontală plan convexă
care determină puterea sa de mărire şi o serie de lentile secundare care au drept scop
eliminarea distorsiunilor ce apar la trecerea razelor de lumină prin lentila frontală.
Fig. 4.5. Exemple de obiective utilizate la microscoape metalografice
Ocularele măresc imaginea reală dată de obiectiv şi corectează erorile optice pe

care le produc chiar şi obiectivele de calitate. În metalografie se utilizează:
-oculare obişnuite (de tip Huygens) - formate dintr-o lentilă ocular şi un sistem
de lentile de câmp. Sunt necorectate şi dau o imagine uşor distorsionată, motiv pentru
care se utilizează la măriri mici;
-oculare de compensaţie - sunt oculare cu lentile corectate şi dau imagini clare.
Se utilizează la măriri mari;
-oculare de proiecţie - servesc la microfotografiere, sunt corectate şi dau o
imagine excepţional de plană, cu condiţia să fie utilizate împreună cu obiectivele
pentru care au fost construite.
18
Fig. 4.6. Exemple de oculare utilizate la microscoape metalografice
Caracteristicile obiectivelor şi ocularelor sunt puterea de mărire; deschiderea

numerică; puterea de separare; puterea separatoare verticală; luminozitatea.
1. Puterea de mărire (grosismentul)

Mărirea obiectivului MOB (gravată pe montură) este dată de relaţia:
MOB = l (3.2)
FOB
în care l este lungimea optică a tubului microscopului;
FOB - distanţa focală a obiectivului.
Mărirea ocularului se calculează cu relaţia (ca şi la lupă):
MOC = 250 (3.3)
FOC
în care: 250mm este distanţa vederii normale;
FOC - distanţa focală a ocularului.
Mărirea totală se calculează cu:
k ⋅ l 250
M = k ⋅ M OB ⋅ M OC = ⋅ (3.4)
FOB FOC
în care k este o constantă a microscopului.
2. Deschiderea numerică (apertura)

Deschiderea numerică d ă puterea obiectivului de a strânge razele de lumină. Ea
e o caracteristică esenţială a obiectivelor, influenţând capacitatea de redare a detaliilor
fine. Relaţia care d ă apertura este:
A= n ⋅ sinα , (3.5)
în care n este indicele de refracţie al mediului dintre obiect şi obiectiv;
α - semiunghiul deschiderii conului de lumin ă.
3. Puterea separatoare
Puterea separatoare sau fineţea redării detaliilor de către un sistem optic este
distan ţa minimă între două puncte din obiect care apar distincte şi în imagine. Ea se
calculează cu relaţia:
d= λ = λ . (3.6)
2 ⋅ A 2 ⋅ n ⋅ sin α
în care λ este lungimea de und ă a radiaţiei luminoase.
19
4. Puterea separatoare verticală

Puterea separatoare verticală sau adâncimea câmpului, red ă posibilitatea
obiectivului de a reda clar imaginea unor puncte din plane aflate la distanţe diferite
faţă de obiectiv.
5. Luminozitatea
Luminozitatea sistemului optic este proporţională cu pătratul aperturii şi invers
proporţională cu pătratul grosismentului.
Sistemul de reglare. Proba de studiat se aşează pe masa microscopului. Masa se

poate deplasa în două direcţii perpendiculare în plan orizontal. Deplasarea mesei pe
verticală se face cu ajutorul a două şuruburi de reglare: unul pentru reglajul grosier şi
un şurub micrometric, pentru reglarea fin ă.
forma uni referat scris de mân ă şi vor asimila, înaintea desfăşurării orei, principalele
informaţii din lucrare şi modul de desfăşurarea acesteia;
- La ora de laborator se va examina microscopul metalografic, identificându-se
principalele sisteme şi componente; Se vor efectua reglajele necesare vizualizării unei
probe la diferite măriri utilizând diferite obiective şi oculare;
- Se descriu la sfârşitul lucrării principalele etape ale reglării microscopului.

►Identificarea principalelor sisteme şi componente ale microscopului:
1. se identifică şi studiază structura microscopului,sistemul de
iluminare,sistemul optic şi sistemul de reglaj a microscopului.
►Realizarea reglajelor:
1. punerea sub tensiune şi pornirea microscopului, condiţii de siguranţă,
evitarea deteriorării aparatului şi curăţarea lui;
2. reglajul şi verificarea sistemului de iluminat; reglajul sistemului optic;
3. vizualizarea unei probe;
►Relatarea în scris a principalelor etape ale reglării microscopului la sfârşitul
referatului.
20
Lucrarea 5
DEFECTOSCOPIA CU ULTRASUNETE
Tema aplicaţiei: Studiul defectoscopiei ultrasonice cu importanţă deosebită

deoarece permite atât identificarea cât şi localizarea defectelor. Se utilizează la
controlul pieselor metalice obţinute prin turnare, deformare plastică, sudare
precum şi la controlul unor piese nemetalice.
Obiective
• Familiarizarea cu metodele de localizare a defectelor utilizând defectoscopia

ultrasonică;
• Studiul principiului care stă la baza fenomenului ultrasonic;
• Studiul defectoscopului cu ultrasunete şi reglaje necesare;
• Examinarea pieselor cu ajutorul defectoscopul cu ultrasunete;
• Concluzii şi observații asupra metodei.
• Defectoscopia ultrasonică este procedeul de încercare nedistructivă a

metalelor şi materialelor, la care se folosesc ultrasunete cu anumite caracteristici
optime pentru punerea în evidenţă a defectelor.
• Ultrasunetele sunt vibraţii mecanice de frecven ţă superioară frecvenţelor

auditive ( peste 20000 Hz).
Ultrasunetele se propagă sub formă de undă elastică. În scopul defectoscopiei se
folosesc două tipuri de unde ultrasonice:
21
-unde longitudinale – unde la care direcţia oscilaţiei particulelor şi direcţia

propagării sunt paralele.
-unde transversale – unde la care direcţia oscilaţiei particulelor şi direcţia
propagării sunt perpendiculare.
Undele longitudinale se pot forma atât în solide cât şi în fluide, iar undele
transversale numai în solide.
În funcţie de mediul în care se formează se obţin diferite proprietăţi ale ultrasunetelor:

-viteza de propagare ( c ) în solide este diferită în funcţie de tipul undei şi de
calitatea materialului. Factorii care influenţează viteza de propagare a undei
ultrasonice în solide sunt frecvenţa ( c~f) şi temperatura ( c~1/T).
-intensitatea ultrasunetului este cantitatea de energie acustică care trece în
unitatea de timp prin unitatea de suprafaţă. Este proporţională cu densitatea mediului
“ρ”, cu viteza de propagare “c”, cu amplitudinea “a” şi se exprimă în W/m2.
-reflexia şi refracţia ultrasunetului se produce datorită faptului că are lungimea
de und ă mică şi se propagă în linie dreaptă. O discontinuitate în mediu produce
reflexia sau refracţia undelor ultrasonice.
-atenuarea undelor ultrasonice apare în toate mediile reale de propagare. Ea
este provocată de absorbţie şi difuzie.
• Producerea ultrasunetelor. Ultrasunetele folosite în defectoscopia metalelor

sunt generate cu oscilatoare piezoelectrice.
Fenomenul piezoelectric constă în faptul că unele cristale supuse la eforturi
dezvoltă pe feţele lor sarcini electrice. Efectul piezoelectric este reversibil, ceea ce
înseamnă, că la aplicarea unei tensiuni pe feţele cristalului se va dezvolta în cristal o
forţă care va duce la deformarea suprafeţelor. Dacă tensiunea este alternativă, se vor
produce vibraţii cu o frecven ţă egală cu cea a tensiunii aplicate.
Plăcuţele piezoelectrice sunt montate într-un ansamblu numit palpator (fig.5.1).
Fig.5.1. Palpator ultrasonic. a – normal ; b - înclinat
Elementele componente sunt: oscilatorul piezoelectric 1, electrodul 2, plăcuţă

protectoare 3, legătură electrică 4, corp de amortizare 5, corpul palpatorului 6, fişă
pentru cuplaj 7, pană de refracţie (plexiglas) 8.
• Aparatele folosite se numesc defectoscoape ultrasonice. Un defectoscop

ultrasonic funcţionează astfel:
22
Fig.5.2. Schema bloc a unui defectoscop ultrasonic cu impuls reflectat
Generatorul de înaltă frecvenţă 2 produce un impuls de scurtă durată, care

transformat în palpatorul 6 produce unda ultrasonică în piesa 7. Unda reflectată este
recepţionată de palpator şi transformată într-un impuls electric, amplificat în
amplificatorul 4 şi aplicat plăcilor orizontale de deflecţie ale tubului catodic 5.
Generatorul de impulsuri 1 asigură deplasarea sincronă, odată cu emisia
impulsului, a unui baleiaj prin blocul de baleiaj 3, care aplicat între plăcile verticale de
deflecţie ale tubului catodic 5 formează baza de timp.
Modul de prezentare pe ecranul tubului catodic este de obicei de două feluri:
-prezentarea A – având pe abscisă timpul de parcurs al impulsului şi pe
ordonată intensitatea ultrasonică fig.5.3.a.
-prezentarea B – având pe abscisă drumul efectuat de palpator şi pe ordonată
timpul de parcurs al ultrasunetului fig.5.3.b.
Fig. 5.3. Moduri de prezentarea – prezentarea A ; b – prezentarea B
• Metode de defectoscopie:
-metoda ecoului, foloseşte trenuri foarte scurte de unde care se succed cu o
frecven ţă suficient de mare, pentru a putea forma pe ecranul unui tub catodic o
imagine permanentă. Se folosesc palpatoare de emisie-recepţie (ER)
-metoda umbrei foloseşte un palpator de emisie E şi unul de recepţie R
• Defectoscopul din dotare este de tip DI-4T. Poate lucra cu metoda impuls
ecou şi cu metoda umbrei.
23
Domeniul maxim de control în oţel este de 10metri cu metoda impuls ecou şi

20metri cu metoda umbrei.
Zona moartă (unde nu poate funcţiona) este sub 5 mm.
Fig.5.4. Defectoscopul DI-4T
1- reglarea metodei de lucru; 2, 3 – reglarea intensităţii în trepte de 10dB respectiv

1dB; 4,5 mufe de cuplaj a palpatorului receptor respectiv emiţător; 6 – filtru; 7 – buton
pentru defazarea impulsului; 8–monitor (8a – pornit, 8b – lăţimea diafragmei);
9–oprit – pornit; 10 – butoane pentru amplitudini maximale ale impulsului; 11 – buton
pentru frecvenţă; 12–reglarea domeniului de adâncime controlat; 13–reglarea vitezei
ultrasunetului în km/s; 14 – diminuarea ecoului parazit; 15 – indicator pentru tensiunea
de lucru.
- Studen ţii vor asimila, înaintea desfăşurării orei, principalele informaţii din
- La ora de laborator se va examina defectoscopul;
- Se vor efectua reglajele necesare pentru identificarea defectelor cu ajutorul
unei piese etalon;
- Se realizează identificări de defecte precum şi măsurări de grosimi.
24

►Cunoaşterea defectoscopului:
1. se studiază palpatorul ultrasonic;
2. se studiază panoul de comanda a defectoscopului;
3. se realizează diferite reglaje pentru familiarizare astfel:
Dup ă pornirea aparatului cu butonul 9 se reglează domeniul de adâncime,
care dorim să apară pe ecranul tubului catodic prin butoanele 12 ( 1; 2.5; 5 cm cu
posibilităţi de multiplicare cu 10 sau 100). Reglarea intensităţii se face prin butoanele
2 şi 3 care schimbă intensitatea în trepte de 10dB respectiv 1dB. Pentru a aduce
impulsul iniţial la zero pe scara gradată a ecranului se foloseşte butonul de defazaj 7,
iar pentru a aduce ecoul la capătul scalei se manevrează cu butonul 13. Pentru a ob ţine
o imagine clară trebuie eliminaţi paraziţii ecoului cu filtrul 6 sau cu butonul 14. Dacă
apar pe ecran ecouri care se întorc prea târziu de la palpator aşa numitele “ecouri
fantomă”, care pot induce în eroare operatorul, se apasă butonul 11 şi aceste ecouri
dispar. Cu butonul 8a şi 8b se poate regla o diafragmă de lăţime dorită pe scala
aparatului, corespunzătoare zonei pe care dorim să o controlăm. Dacă apare un semnal
în interiorul diafragmei aparatul emite un semnal sonor de atenţionare.
►Calibrarea defectoscopului:
1. reglarea optimă a parametrilor defectoscopului cu ajutorul blocului de
calibrare;
►Determinarea defectelor unei piese

25
Lucrarea 6
IDENTIFICAREA RAPIDĂ A OŢELURILOR;

ÎNCERCAREA LA SCÂNTEIE
Tema aplicaţiei:Studiul şi realizarea deprinderilor necesare identificării rapide

a oţelurilor prin metoda încercării la scânteie.
Obiective
• Familiarizarea cu metodele de identificare rapidă a oțelrilor;

• Metoda de identificare prin scânteie;
• Coresponden țe între tipuri de scânteie şi tipuri de oțel;
• Realizarea identificării unor oțeluri necunoscute;
• Concluzii şi observații asupra rezultatelor.
Identificarea rapidă: În practica de producţie este necesar adeseori să se
folosească metode cât mai simple şi mai rapide pentru identificarea oţelurilor. Metoda
cu cea mai largă utilizare este încercarea la scânteie.
• Avantaje. Identificarea se poate realiza în mod cert numai printr-o analiză

chimică, dar aceasta presupune existen ţa unui laborator bine înzestrat şi a unui
operator calificat. De aceea, uneori, se folosesc metode mai simple, metode care
prezintă următoarele avantaje: - pot fi aplicate de un personal mai puţin calificat;
- sunt de durată mai scurtă;
- nu deteriorează piesele;
- nu necesită cheltuieli mari.
26
Metodele de identificare rapidă au dezavantajul că determină cu aproximaţie cantitatea

elementelor de aliere din o ţel, totu şi acestea se aplică cu bune rezultate în industrie.
1. Metoda magnetică şi folosirea unei soluţii de sulfat de cupru se aplică

o ţelurilor anticorozive şi refractare; metoda constă în încercarea dacă o ţelul este sau nu
magnetic (se ştie că austenita este nemagnetică, iar ferita, martensita şi cementita sunt
magnetice), după care se încearcă rezisten ţa la coroziune prin atac cu sulfat de cupru;
2. Metoda globulei constă în studiul la microscop al particulelor răcite ce au

alcătuit fasciculul de scântei; culoarea, aspectul suprafeţei, mărimea şi forma
globulelor diferă pentru diverse calităţi de oţeluri;
3. Metoda microanalizei constă în încercări microchimice pe o suprafaţă mică

a piesei de analizat, pentru stabilirea conţinutului de Ni, Cr, Mo, etc.;
4. Încercarea la scânteie constă în compararea aspectului (amploare, formă,

lungime, intensitate luminoasă, culoare) scânteilor desprinse la polizarea piesei sau a
o ţelului necunoscut, cu cel al unei bare etalon dintr-un oţel cu compoziţie cunoscută.
La executarea încercării trebuie să se urmărească şi să se compare
caracteristicile fascicolului de scântei, şi anume aspectul traiectoriilor şi al exploziilor.
Formele de bază ale traiectoriilor sunt:
Fig.6.1. Formele de bază ale traiectoriilor: 1- întrerupte; 2- ramificate; 3- bifurcate;

4- cu explozii pe parcurs; 5- cu cap ătul descompus; 6- cu cap ătul continuat
Formele de bază ale exploziilor sunt:
Fig.6.2. Formele de bază ale exploziilor: 1- suliţă; 2- lance; 3- buchet;

4- măciucă; 5- picătură
Calitatea oţelului poate fi apreciată prin încercarea la scânteie urmărind:
27
- densitatea şi mărimea exploziilor. Aceasta depinde, în afară de calitatea

o ţelului, şi de granulaţia şi viteza periferică a pietrei abrazive, precum şi de mărimea
forţei de apăsare asupra piesei;
- lungimea şi forma traiectoriilor, densitatea şi forma fasciculului de raze;
- configuraţia exploziei;
- luminozitatea şi culoarea fascicolului şi a exploziilor.
Aceşti factori sunt determinaţi de elementele de aliere şi de temperatura care se
formează în zona de contact cu piatra abrazivă. În tabelul următor sunt principalele
caracteristici ale probei de încercare la scânteie pentru grupele de oţeluri uzuale.
28
- La ora de laborator studen ţii vor identifica diferite tipuri de o ţel necunoscut,
prin metoda scânteii, cu ajutorul comparaţiei cu bare etalon;
- Se verifică şi discută rezultatele obţinute.

►Realizarea încercării a scânteie:
1. Pentru aplicarea metodei de încercare la scânteie studenţii dispun de un
polizor având o piatră cu duritate şi granulaţie medie şi de o trusă cu bare
etalon din mărcile de oţel utilizate în mod curent;
2. se polizează o probă necunoscută într-un colţ, dup ă specificaţiile
responsabilului de laborator;
3. ap ăsată cu aceeaşi forţă, se polizează pe rând probele etalon şi se încearcă
prin eliminare găsirea probei echivalente, cu scânteile cele mai
asemănătoare;
4. se procedează la fel pentru toate celelalte probe necunoscute;

5. se completează informaţiile şi se realizează schiţe ale fasciculului de scântei
pentru fiecare proba, în tabelul următor;
Prob ă Bară etalon Forma orma Culoarea Fascicol
necunoscută identică traiectoriei exploziilor fascicolului de scântei
(marcaj) (simbol) (schiţă)
►Se verifică şi discută rezultatele obţinute.
29
Lucrarea 7
SIMBOLIZAREA ALIAJELOR
Tema aplicaţiei: familiarizarea studenţilor cu simbolizarea aliajelor des

utilizate. Recunoaşterea simbolurilor acestora.
Obiective
• Familiarizareacu simbolizarea alfanumerică a oțelurilor dup ă con ținutul chimic;

• Familiarizarea cu simbolizarea alfanumerică a oţelurilor în funcţie de utilizare şi
caracteristici mecanice sau fizice;
• Familiarizarea cu simbolizarea numerică a oţelurilor;
• Familiarizarea cu simbolizarea fontelor;
• Familiarizarea cu simbolizarea aliajelor din aluminiu;
• Familiarizarea cu simbolizarea aliajelor din cupru.
Simbolizarea oţelurilor poate fi alfanumerică (litere şi cifre) reglementată de
standardul SR EN 10027-1:2006 şi numerică (numai cifre) prescripţii cuprinse în
standardul SR EN 10027-2:1996.
30
1. Simbolizarea alfanumerică a oţelurilor nealiate
G - simbolul pentru turnat. Apare doar daca oţelul este turnat;

C - (carbon) simbolul caracteristic oţelurilor nealiate (o ţeluri carbon).
nnn - (număr) conţinutul mediu de carbon exprimat în sutimi de procente (de
exemplu 40=0,4 %C sau 115 = 1.15%C).
an- simboluri suplimentare pentru oţel, formate din caractere alfanumerice cu
următoarele semnificaţii:
- E = cu un conţinut maxim de sulf precizat;
- R= cu specificarea intervalului de sulf;
- D = (ductile) pentru trefilarea sârmei;
- C = (cold) pentru formarea la rece;
- S = (spring) pentru arcuri;
- U = (utensiles) pentru scule,
- W = (weld) pentru sârme electrozi;
- G = (general) alte caracteristici.
+an +an- simboluri suplimentare pentru produse, formate din caractere
alfanumerice, separate de simbolurile o ţelului prin semnul + şi care codifică condiţiile
speciale impuse produselor.
- condiţii impuse: +H călibilitate, +Z15 gâtuire minimă 15%,
- acoperiri: +Al acoperiri cu aluminiu, +CU acoperiri cu cupru, +S
acoperiri cu staniu, +Z acoperiri cu zinc,;
- condiţii de tratament termic cum ar fi +A recoacere de înmuiere, +N
normalizare, +Q călire, +T revenire, +QT călire şi revenire, etc.
Exemple de simbolizare:
C40E - o ţel nealiat (C) cu 0,40 % carbon (40) şi conţinut precizat de sulf (E),
simbolizare veche OLC40X;
C85S - oţel nealiat (C) cu 0,85 % carbon (85) pentru arcuri (S), simbolizare
veche OLC85A.
GC113U+S - oţel nealiat (C), turnat (G), cu 1.13 % carbon (113) pentru scule
(U), cu acoperire de staniu.
2. Simbolizarea alfanumerică oţelurilor aliate cu fiecare element de aliere

sub 5 %
31

exemplu 30=0,3 %C sau 107= 1.07%C);
ea - element de aliere trecut în ordine descrescătoare concentraţiei;
nn - conţinutul elementului de aliere, în ordinea elementelor trecute, separate
prin cratimă şi multiplicate cu factorul K corespunzător elementului de aliere.
Factorul K se regăseşte în următorul tabel:
Element de aliere Factorul de multiplicare k

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S 100
Bor 1000
exemplu de calcul a procentului elementului de aliere: ea = Ni

nn = 6
KNi= 4
Atunci 6/ 4 = 1,5%Ni
- 34CrMo4 - o ţel aliat cu 0,34% carbon (34), 1,0% crom (4), conţine molibden,
simbolizare veche 34MoCr11X;
- 17CrNi6-6 - o ţel aliat cu 0,17% carbon (17), 1,5% crom (6), 1,5% nichel (6), oţel
aliat echivalent după simbolizarea veche 17CrNi16;
3. Simbolizarea oţelurilor inoxidabile şi alte oţeluri aliate la care cel puţin

un element de aliere este mai mare sau egal cu 5%

X - simbolul obligatoriu, arată că oţelul respectiv are în compoziţie cel puţin un
element de aliere în cantitate mai mare sau egală cu 5%;
exemplu 40=0,4 %C sau 115 = 1,15%C).
ea - element de aliere trecut în ordine descrescătoare concentraţiei;
nn - con ţinutul elementului de aliere direct in procente, în ordinea elementelor
trecute, separate prin cratimă.
- X210Cr12 - o ţel aliat la care cel pu ţin un element de aliere este în cantitate mai mare
sau egală cu 5% (X), con ţine 2,10% carbon (210) şi 12% crom (12), simbolizarea
veche 205Cr115 (C120);
- X40CrMoV5-1 - oţel aliat ≥ 5% (X), conţine 0,40% carbon (40), elementul principal
de aliere cromul în proporţie de 5%, molibden 1%, mai conţine vanadiu, simbolizarea
veche 40VSiMoCr52;
32
- X38CrMoNb16 - oţel aliat ≥ 5% (X), conţine 0,38% carbon (38), elementul principal
de aliere cromul în proporţie de 16%, mai conţine molibden şi niobiu;
- X30NiCrN15-1-N5 - oţel aliat ≥ 5% (X), con ţine 0,30% carbon, 15% nichel,
1% crom şi 0,5% azot (N5).
4. Oţelurile rapide
HS - Simbol obligatoriu specific o ţelului rapid;

%W - conţinut wolfram direct în procente;
%Mo - con ţinut molibden direct în procente;
%V - con ţinut vanadiu direct în procente;
%Co - conţinut cobalt direct în procente.
Exemple de simbolizare
- HS-3-3-2 – oţel rapid (HS), con ţine 3% wolfram, 3% molibden si 2% vanadiu,
simbolizare veche Rp 9;
- HS-2-9-2 - oţel rapid (HS), conţine 2% wolfram, 9% molibden si 2% vanadiu,
simbolizare veche Rp 11.
5. Simbolizarea alfanumerică a oţelurilor în funcţie de utilizare şi

caracteristici mecanice sau fizice
33
6. Simbolizarea numerică a oţelurilor
A- este numărul grupei de material, “1” fiind atribuit tuturor mărcilor de o ţel (cifrele
de la 2 la 9 pot fi alocate altor materiale);
B – indică numărul grupei din care face parte oţelul, cu referire la compoziţia chimică
sau la anumite caracteristici mecanice şi tehnologice. Numărul grupei de oţel poate lua
valori între 00 şi 99, aşa cum se vede în exemplele de mai jos:
- oţelurile nealiate au prima cifră a grupei 0 sau 9 pentru o ţelurile de calitate şi 1
pentru oţelurile speciale. A doua cifră a grupei face referire la compoziţia chimică sau
la unele proprietăţi specifice. (ex. 03 oţeluri nealiate de calitate cu conţinutul de carbon
mai mic decât 0,12% sau rezistenţa la tracţiune mai mică decât 400 N/mm2, 15 o ţeluri
nealiate pentru scule, etc.)
- oţelurile aliate au prima cifră a grupei 2 (oţeluri de scule), 3 (oţeluri diverse), 4
(o ţeluri inoxidabile), 5-8 (oţeluri de construcţii şi pentru recipiente sub presiune).
Aceste categorii sunt diferenţiate de a doua cifră, cum ar fi: 20 o ţeluri aliate de scule
cu crom, 35 oţeluri aliate pentru rulmen ţi, etc.
C- este un număr de ordine atribuit unei mărci de o ţel în cadrul aceleiaşi grupe
(Ex. 1.7225=42CrMo4, 1.7227=42CrMoS4). Poate lua valori între 00 şi 99;
D- cifrele indicate între paranteze (XX) sunt rezervate unei eventuale extensii a
simbolizării.
34
7. Simbolizarea fontelor
8. Simbolizarea aliajelor de aluminiu
Simbolizarea actuală a aluminiului şi aliajelor de aluminiu destinate turnării,

cuprinde patru simboluri literale (E,N,A,a) şi cinci simboluri numerice (n1,n 2,n3,n4,n5):
EN Aa-n1n2n3n4n5 în care:
- EN A, euronormă (EN) pentru aluminiu (A);
- a = C pentru piese turnate, a = B pentru lingou brut destinat retopirii;
- n1n2n3n 4n5, codifică compoziţia chimică a materialului şi destinaţia acestuia:
n 1= 1 - aluminiu nealiat turnat (în acest caz n3n4 indică puritatea aluminiului).
Exemplu: EN AB-10980 este aluminiu (A), lingou brut (B), nealiat (1), puritate
99,98% Al (98), aplicaţii generale (0);
n 1 =2 - aliajele Al-Cu;
n 1 = 4 - aliajele Al-Si;
n 1 = 5 - pentru aliajele Al-Mg;
n 1 = 7 pentru aliajele Al-Zn;
n 2 este 0 când nu se indică prezenţa în aliaj a altor elemente decât a celor de
bază specificate prin n1, sau se înscriu cifrele de la 1 la 9 inclusiv, în situaţia în care
compoziţia aliajului de bază este modificată cu un alt element;
n 3, n 4, n5= la cererea beneficiarului aceste cifre pot avea o anumită semnificaţie;
Exemplu:EN AC-21200- aluminiu (A), turnat în piese (C), aliat cu cupru (2),
mai are în compoziţie Mn şi Mg (1), aplicaţii generale (200);
EN AC-43100- aluminiu (A), turnat în piese (C), aliat cu siliciu (4), mai
con ţine Mg (3), aplicaţii generale (100).
Pentru aluminiu şi aliajele sale deformabile, standardul stabileşte codificarea cu
patru simboluri literale (EN AW), patru simboluri numerice (n1n2n3n 4), care se referă
la compoziţia chimică, urmate de un simbol literal (a):
35
EN AW-n1n2n3n4a
în care - EN A, euronormă (EN) pentru aluminiu (A);
- litera W, care reprezintă produse obţinute prin deformare plastică;
- n1n2n3n4, codifică compoziţia chimică a materialului. Prima cifră din cele
patru indică grupa aliajului şi anume:
- n1 = 1 - aluminiu nealiat, minimum 99,00% Al, ......... 1xxx (seria 1000),
În acest caz, n2 indică modul în care sunt controlate impurităţile prezente în
aliaj, iar n3n4 arată puritatea aluminiului.
Exemplu:EN AW-1070 este un aluminiu deformabil (W), nealiat (1), puritate
99,70% (70),
- n1 = 2, 3…9 indică aliajele de aluminiu grupate dup ă principalele elemente:
- Cupru .............................................................. 2xxx (seria 2000);
- Mangan ............................................................ 3xxx (seria 3000);
- Siliciu .............................................................. 4xxx (seria 4000);
- Magneziu ......................................................... .5xxx (seria 5000);
- Magneziu şi siliciu ........................................... 6xxx (seria 6000);
- Zinc ................................................................. 7xxx (seria 7000);
- Alte elemente ................................................... 8xxx (seria 8000);
- Serii neuzuale .................................................. 9xxx (seria 9000).
- n2 indică modificările în limitele de impurităţi sau în elementele de aliere.
- n 3n4 în grupele de aliaj de la 2xxx până la 8xxx inclusiv, ultimele două cifre
ajută numai pentru identificarea diferitelor aliaje de aluminiu în grupă.
- a (ultima literă din simbol) identifică variante naţionale, dacă este necesar.
Exemplu: EN AW-5154A este un aliaj de aluminiu deformabil (W), aliat cu
Mg (5), impurităţi (1), aliajul 54 din grupa 5xxx, prima variantă naţională (A).
Standardul acceptă ca după simbolizarea numerică mai sus prezentată, să se
indice între paranteze drepte, în cazul aluminiului nealiat a simbolului chimic (Al),
după care se înscrie valoarea purităţii aluminiului (în %), iar pentru aliaje simbolul
chimic al elementelor de aliere urmat de cantitatea procentuală a acestora. Exemple:
EN AW-1199[A199,99] aluminiu nealiat deformabil, de puritate 99,99%,
EN AW-5182[AlMg4,5Mn0,4] aliaje Al-Cu deformabil, 4,5% Mg şi 0,4% Mn.
De asemenea permite utilizarea în mod excepţional, doar a simbolizării chimice,
p ăstrându-se prefixul EN AW- sau EN AC-.
Exemple:ENAW-AlCu4SiMg, EN AW-AlMg1SiCu, EN AC-AlSi17Cu4Mg,
EN AC-A1Cu4MnMg.
9. Simbolizarea cuprului şi aliajelor sale

Notarea prin simboluri chimice ale diferitelor mărci, reglementată de SR ISO 1190-
1:1993, este asemănătoare cu cea din standardele vechi descrise mai sus. Astfel,
notarea aliajelor de cupru trebuie să conţin ă simbolul chimic al elementului de bază
(Cu) şi cele ale elementelor de aliere, urmate de numere, de preferinţă întregi, indicând
con ţinuturile. Aliajele deformabile şi cele de turnătorie se deosebesc prin prefixul G
con ţinut de aliajele turnate. În funcţie de procedeul de turnare, se utilizează
următoarele prefixe: GS- turnare în nisip, GM – turnare în cochilă, GZ – turnare
centrifugă, GC – turnare continuă, GP – turnare sub presiune.
Exemple:CuZn36Pb3- aliaj cupru (alamă) cu 36% zinc şi 3% plumb; GS CuSn8-
bronz cu 8% staniu turnat în nisip.
36
Notarea prin simbolizarea numerică se realizează cu ajutorul a 6 caractere, litere

majuscule şi cifre arabe. Semnificaţiile celor 6 caractere sunt:
- poziţia 1, litera C, care indică materialul de cupru;
- poziţia 2, o literă, a cărei semnificaţie este: B pentru un material sub formă de
lingou destinat retopirii; C pentru un material turnat sub formă de piese; F pentru
material utilizat la operaţii de lipire sau sudare;R pentru marcarea cuprului brut
rafinat;W pentru materiale destinate produselor ob ţinute prin deformare plastică; etc;
- poziţiile 2, 3 şi 4 sunt numere de trei cifre cuprinse între 000 şi 999. Intervalul
000...799 se referă la materiale standardizate, iar intervalul 800...999, la materiale
nestandardizate, cifrele indicând tipul aliajului;
- poziţia 6 este un simbol literal indicând grupa de aliaje (referitor la compoziţia
chimică), după cum urmează: A sau B pentru cupru pur; C sau D pentru aliaje de
cupru slab aliate (max. 5% elemente de aliere); E sau F pentru aliaje de cupru
con ţinând minim 5% elemente; G pentru aliaje de tip Cu-Al; H pentru aliaje Cu-Ni;
K pentru aliaje de tip Cu-Sn; etc. Exemple:
CW024A - cupru (C), pur (A), deformabil (W), standardizat (024),
CR022A - cupru (C), pur (A), brut rafinat (R), standardizat (022),
CW105C - cupru aliat cu max. 5% elemente de aliere (C), deformabil ,
CM208E - cupru prealiaj (M), conţinând minim 5% elemente de aliere (E),
standardizat (208),
CW301G - cupru aliat cu aluminiu (G), deformabil (W), standardizat (301),
CW354H - cupru aliat cu nichel (H), deformabil (W), standardizat (354),
CC484K -piese turnate (C), din cupru (C) aliat cu staniu (K), standardizat (484).
- Studenţii vor realiza o sinteză a acestei lucrări sub forma uni referat scris de
mân ă şi vor asimila, înaintea desfăşurării orei, principalele informaţii din lucrare.
- La ora de laborator se vor explica simbolizările şi se vor face exerciţii;

►Explicarea simbolizărilor:
1. se explică modalitatea de simbolizare a principalelor aliaje;
2. se studiază principalele tipuri de simbolizări.
►Exerciţii:
1. studenţii vor recunoaşte diferite tipuri de aliaje după simbol;
2. se verifică şi discută rezultatele.
37
Lucrarea 8
STRUCTURI DEFORMATE PLASTIC
Tema aplicaţiei: studiază transformările care au loc în structura metalelor şi

aliajelor metalice în timpul deformării lor plastice.
Obiective
• Familiarizarea cu principiul deformării plastice;

• Familiarizarea cu tipuri de deformare plastică;
• Exemplificarea aplicațiilor care utilizează deformații plastice;
• Realizarea unei deformări plastice şi studiul acesteia;
• Examinarea probelor din laborator;
• Deformarea plastică este metoda de prelucrare mecanică prin care se obţin

semifabricate sau piese finite, ca urmare a modificării formei şi dimensiunilor unui
corp solid, sub acţiunea unor forţe exterioare, fără a i se distruge integritatea.
• Avantaje: posibilitatea obţinerii pieselor de formă complexă, proprietăţi

mecanice superioare a acestora ca urmare a ecruisării materialului, precizie ridicată,
economie de metal, productivitate mare. Ca urmare, peste 80% din producţia de oţel
lichid, cât şi o mare parte din producţia de neferoase se prelucrează prin acest
procedeu. Se pot obţine produse cu greutăţi de la sute de grame la sute de tone,
utilizate în domenii variate: piese pentru mecanică fin ă, automobile, tractoare, maşini
agricole, turbine, semifabricate (table, benzi, bare, profile, ţevi, sârme, etc.).
38
• Transformări ce au loc în timpul deformării plastice la rece. În urma

deformării plastice la rece materialul trece într-o stare de neechilibru structural, numită
stare ecruisată, fenomenul ca atare numindu-se ecruisare. Ecruisarea se explică prin
epuizarea treptată a posibilităţilor de alunecare. Pe planele de alunecare apar defecte,
asperităţi, distorsiuni locale ale reţelei cristaline, care toate duc la frânarea alunecărilor
şi la apariţia unor tensiuni interne reziduale, tensiuni care se menţin şi după
îndepărtarea forţelor de deformare. Definind gradul de deformare ca fiind:
ε=
A o − A f .100 [%]
Ao
în care A0 este aria iniţială;
Af - aria după deformare
se poate urmări influenţa acestuia asupra
Fig.13.1. Deformarea materialului proprietăţilor materialului deformat
plastic la rece, cât şi asupra
microstructurii acestuia.
Astfel, odată cu creşterea gradului
de deformare cresc rezistenţa la rupere şi
duritatea şi scad plasticitatea şi
tenacitatea. La nivelul microstructurii se
observă alungirea grăun ţilor cristalini în
direcţia deformaţiei principale (fig.8.2).
Fig.8.2.Influenţa gradului de deformare asupra proprietăţilor şi microstructurii

materialului deformat
La grade foarte mari de deformare se produce orientarea preferenţială a planelor

şi direcţiilor cristalografice ale reţelei cristaline în direcţia deformaţiei principale.
Fenomenul poartă numele de texturare, iar structura orientată care se obţine se
numeşte textură fibroasă (Fig.8.2). Influen ţa gradului de deformare asupra
proprietăţilor şi microstructurii materialului deformat.
• Transformări ce au loc în timpul încălzirii materialelor metalice deformate
plastic la rece. Ca urmare a ecruisării materialului în urma deformării plastice scade
39
deformabilitatea sa, crescând duritatea, adică tendinţa de fragilizare. Supunând unei

încălziri treptate un astfel de corp policristalin se observă un fenomen de anulare a
ecruisării. În prima etapă a încălzirii se elimin ă distorsiunile reţelei cristaline şi
tensiunile create în reţea de deformările plastice. Acest fenomen poartă numele de
regenerare (restaurare) şi se produce la o temperatură de:
Treg = (0,25...0,3) ⋅Ttop [K ].
În această etap ă nu se produc transformări structurale observabile la

microscopul metalografic.
Pentru recăpătarea proprietăţilor de plasticitate, încălzirea trebuie continuată
pân ă la temperaturi mai ridicate când, la limita grăunţilor deformaţi apar germeni de
cristale poliedrice netensionate. Temperatura la care apar aceşti germeni este numită
temperatură de recristalizare, fenomenul ce se produce fiind recristalizarea:
Trecr = 0, 4 ⋅ Ttop K .
Ridicarea temperaturii peste temperatura de început de recristalizare, duce la
apariţia de noi germeni şi la creşterea celor apăruţi anterior. Sfârşitul procesului de
recristalizare este marcat de dispariţia totală a grăun ţilor alungiţi.
Aceste transformări ce au loc la nivelul microstructurii, cât şi dependenţa
diferitelor proprietăţi de temperatura de încălzire, sunt ilustrate de fig.8.3.
Fig.8.3.Influen ţa temperaturii asupra microstructurii şi

proprietăţilor materialelor
Cunoscând fenomenele de regenerare, recristalizare şi creştere a grăunţilor,

procedeele de deformare plastică, se clasifică din punct de vedere al temperaturii la
care au loc, în:
- deformare la rece care are loc la temperaturi de :
Tdef ≤ 0,3.Ttop [ K]
o
şi se obţine în final o structură ecruisată, uneori chiar fibroasă, cu deosebiri apreciabile

ale proprietăţilor mecanice şi fizice în diferite puncte şi direcţii (anizotropă);
40
- deformare incomplet la rece când se lucrează în domeniul temperaturii de

regenerare:
0, 3 ⋅ Ttop < Tdef ≤ 0, 4 ⋅ Ttop K .
În acest caz tensiunile interne se reduc, ca urmare a regenerării grăunţilor
cristalini, p ăstrându-se însă structura alungită;
- deformare incomplet la cald când se lucrează la o temperatură de deformare:
0, 4 ⋅ Ttop < Tdef ≤ (0,5... 0,6 ) ⋅ Ttop [K ] .
Ca urmare a începutului de recristalizare ce are loc, structura obţinută este

neuniformă, având o influenţă negativă asupra proprietăţilor mecanice ale materialului
deformat, motiv pentru care se evită;
- deformare la cald când se lucrează la temperaturi cuprinse între:
(0,5...0,6 ) ⋅ Ttop < Tdef ≤ 0,85 ⋅ Ttop [K ]
astfel încât, viteza de deformare este mai mare decât viteza de ecruisare. Ca urmare se
obţine o structură de recristalizare omogenă, cu o capacitate de deformare permanentă,
constantă. Este cea mai recomandată pentru prelucrări cu un grad de deformare ridicat.
• Efectul deformării şi al încălzirii ulterioare asupra structurilor alcătuite

dintr-o singură fază. În urma deformărilor plastice la rece, aspectul echiaxial iniţial al
grăunţilor se schimbă, obţinându-se grăun ţi alungiţi. Dacă materialul ecruisat este
încălzit la temperaturi din ce în ce mai ridicate, se poate urmări în structură începutul
recristalizării, sfârşitul acesteia şi creşterea grăunţilor (fig.8.4).
Fig.8.4. Influenţa temperaturii de recoacere asupra alamelor ecruisate. a- la 300°C;

b- la 450°C; c- la 600°C; d- la 800°C. Atac: persulfat de amoniu 10%; (100:1)
• Structura materialelor deformate plastic la cald. Deformarea are loc la

temperaturi cuprinse între (0,5...0.6)Ttop şi 0,85Ttop[K]. Structura care se ob ţine este
omogenă şi este cea mai recomandată pentru deformări cu grad de deformare ridicat.
În fig.8.5 sunt prezentate structurile unor oţeluri cu conţinut diferit de carbon, laminate
la cald.
41
Fig.8.5. Structuri de oţeluri laminate la cald. a - 0,05%C; b - 0,15%C;

c - 0,35 %C; d - 0,7%C. Atac: nital (200:1)
- La ora de laborator studenţii vor examina piese deformate plastic din colecţia
laboratorului;

►Examinarea pieselor deformate plastic din colecţia laboratorului:
1. se studiază cu ochiul liber diferite tipuri de piese deformate;
2. se studiază la microscopul metalografic diferite tipuri de piese deformate;
3. se realizează o deformare plastică a unei piese metalice şi se studiază
structura din zona deformată la microscop.
►Exemplificarea de prelucrări prin deformare plastică;
42
Lucrarea 9
MATERIALE PLASTICE
Tema aplicaţiei: studiul tipurilor de materiale plastice şi a domeniilor de

utilizare.
Obiective
• Definirea materialelor plastice;

• Evidențierea caracteristicilor generale;
• Studiul tipurilor principale de materiale plastice;
• Exemplificarea domeniilor de utilizare;
• Realizarea unei piese experimentală din masă plastică;
• Concluzii şi observații asupra lucrării.
• Materialul plastic are în compoziţie unul sau mai mulţi polimeri. Polimerii
sunt compuşi chimici, în marea majoritate a cazurilor organici, cu molecule de
dimensiuni mari ob ţinute din unirea într-un lanţ molecular a unui număr mare de
monomeri - unităţi structurale de obicei identice.
• Elementele constitutive de bază ale materialelor plastice sunt polimerii

organici. Un polimer este o substan ţă chimică pură rezultată în urma unei
polimerizări.
• Polimerizarea este procesul prin care mai multe molecule identice nesaturate
se unesc formând o macromoleculă. În reacţiile de polimerizare “n” molecule de
43
substan ţă “M” se unesc formând macromoleculele care au aceeaşi compoziţie cu a

substan ţei care polimerizează, însă produsul rezultat are proprietăţi complet diferite.
Fig.9.1. Polimerizarea
• Caracteristicile generale:
Avantaje:
- sunt de o mare diversitate sortimentală, ducând la o mare diversitate de proprietăţi
mecanice şi chimice;
- costul energetic al sintezei şi transformării lor în produse e scăzut (dacă pentru
obţinerea unui kg polimeri se consumă aproximativ 3 kWh, pentru un kg de aluminiu
se consumă 74 kWh, iar pentru un kg de oţel 14 kWh);
- polimerii au densităţi reduse (în jur de 1 g/cm3) datorită faptului că elementele
componente (în principal H şi C) au masa atomică mică;
- polimerii se prelucrează uşor, prin procedee de prelucrare precise şi productive;
- au o rezistenţă mare la atac chimic;
- au bune proprietăţi de izolatori electrici şi termici;
- aspect estetic (produse colorate, translucide sau transparente);
Dezavantaje:
- proprietăţile de rezistenţă relativ reduse ale polimerilor (au rezistenţă la rupere şi
modul de elasticitate scăzute);
- nu sunt biodegradabile în timp util, fapt ce duce la serioase probleme de poluare;
- nu îşi p ăstrează proprietăţile la temperaturi înalte;
- proprietăţile lor sunt afectate de radiaţiile din spectrul vizibil, de ultraviolete şi de
radiaţiile ionizante prin reducerea gradului de polimerizare;
- au coeficien ţi de dilatare relativ mari;
- sunt inflamabile şi degajă produse toxice în timpul arderii lor.
• Aditivii însoţesc totdeauna materialul plastic. Acesta se utilizează la produse

doar ca şi amestec de doi sau mai mulţi polimeri cu diverşi aditivi:
- stabilizatori: au rol de a întârzia sau inhiba degradarea polimerilor în timpul fabricării
sau utilizării lor;
- coloran ţi sau pigmenţi;
- ignifuganţi: au scopul de a diminua combustia materialelor plastice;
- lubrifianţi: au rol de a reduce coeficientul de frecare;
- antistatici: au rolul de a reduce acumularea de sarcini electrostatice superficiale;
- plastifianţi: au rol de a diminua rigiditatea;
- substan ţe antişoc: folosite pentru creşterea rezistenţei la şoc;
- întăritori: cu rol de îmbun ătăţire a rezistenţei mecanice şi a rigidităţii materialului.
Materialele plastice se împart in:materiale termoplastice (care supuse

încălzirii, pot fi prelucrate prin diferite procedee) şi materiale termorigide (care se
44
înmoaie prin încălzire, putând fi prelucrate, iar apoi se întăresc ireversibil). Prelucrare
a acestora înFig.9.2 şi Fig.9.3.
Fig.9.2. Schema prelucrării materialelor Fig.9.3. Schema prelucrării materialelor

termoplastice termorigide
1. Materialele termoplastice. Supuse încălzirii, pot fi prelucrate prin diferite

procedee. Produsele pot fi supuse la numeroase topiri sau înmuieri ulterioare, fără a
suferi transformări chimice. Cele mai cunoscute sunt:
-Polietilena - PE. Se ob ţine prin polimerizarea etilenei (CH2=CH2). Are o

rezistenţă chimică excelentă la majoritatea substan ţelor agresive. Ea poate fi uşor
prelucrată, nu este toxică şi are bune proprietăţi de izolator electric. Este un
termoplastic cu domeniul temperaturilor de utilizare : -50 oC …+60oC. Poate fi:
- polietilenă de înaltă densitate (HDPE – High Density Polyethylene) utilizată
la obţinerea recipientelor rezistente la agen ţi chimici, pubele, conductelor de
distribuţie, rezervoarelor de benzin ă ale autovehiculelor, etc. (Fig. 9.4);
Fig.9.4. Produse din polietilenă de înaltă densitate şi simbolul reciclării 2 sau HDPE
- polietilenă de joasă densitate (LDPE – Low Density Polyethylene) mai puţin

rigidă, combinând flexibilitatea cu o bună tenacitate. Se utilizează la fabricarea sacilor,
folie, recipiente elastice, conducte flexibile, mănu şi de unică folosin ţă, etc (Fig. 9.5).
45
Fig.9.5. Produse din polietilenă de joasă densitate şi simbolul reciclării 2 sau LDPE
Polipropilena -PP
Propilena (CH2=CH2-CH3). Este mai dură, mai rigidă şi are o temperatură de
înmuiere mai ridicată decât polietilena. Domeniul de utilizare este de (-5oC..+100)oC.
Se foloseşte pentru fabricarea: mobilierului de exterior, părţi ale frigiderelor,
carcase ale uscătoarelor de păr, aspiratoarelor, pentru recipiente rezistente la fierbere,
folii autoadezive, frânghii, etc (Fig.9.6.).
Fig.9.6. Produse din polipropilenă şi simbolul reciclării 5 sau PP.
Policlorura de vinil - PVC

Policlorura de vinil este un termoplastic rezultat prin polimerizarea clorurii de
vinil (CH2=CHCl). Domeniul de utilizare este de -50°C…60°C. PVC-ul are cea mai
bună rezisten ţă la foc dintre toţi polimerii utilizaţi în mod curent (se auto-stinge). El
are o foarte bună rezistenţă la majoritatea solvenţilor şi agenţilor chimici.
Policlorura de vinil se prezintă sub două forme: PVC dur şi PVC plastifiat.
PVC-ul dur se utilizează pentru: conducte şi ţevi de alimentare cu ap ă, elemente
de placare exterioară a clădirilor, cărţi de credit, rame de ferestre, etc (Fig.9.7)..
Fig.9.7. Produse din PVC dur şi simbolul reciclării 3 sau PVC
PVC-ul plastifiat se foloseşte pentru: izolarea cablurilor, prelate, înlocuitori de

piele, pelicule de ambalaj, impermeabile, banda izolatoare, gonflabile, etc. (Fig.9.10.).
46
Fig.9.10. Produse din PVC plastifiat
Polistirenul -PS
Polistirenul, obţinut prin polimerizarea stirenului (CH2=CHC6H5), este un
material fragil, rigid şi transparent, având la temperatura mediului, proprietăţi
asemăn ătoare sticlei. Este un foarte bun izolator electric şi are o rezistenţă chimică
bună la majoritatea acizilor. Poate fi uşor expandat sau extrudat, obţinându-se spume
rigide. Domeniul de utilizare este cuprins intre (-40…+60OC).
Are o bună rezisten ţă la majoritatea acizilor prezen ţi în mâncare şi mediul
casnic, utilizându-se pentru obţinerea de pahare, tacâmuri, ambalaje alimentare,
jucării, etc. Expandat sau extrudat este un bun izolator în construcţii (Fig. 9.11).
Fig.9.11. Produse din polistiren şi simbolul reciclării 6 sau PS
Poliamidele -PA (nylon)

Poliamidele se obţin prin polimerizarea prin condensare între un acid organic şi
o amină. Numele generic pentru poliamidele liniare este nylon. Nylonul este un
material dur, rezistent la abraziune, flexibil, rezistent la şocuri, coeficient de frecare
mic (0,15 uscat şi 0,06 lubrifiat), rezistenţă bun ă la majoritatea substanţelor chimice,
dar are tendinţă de absorb ţie a apei, ceea ce îi micşorează duritatea şi rezisten ţa.
Aplicaţiile tehnice ale poliamidelor sunt foarte numeroase: angrenaje fără
lubrifiant, lagăre cu alunecare, fitinguri, conducte speciale, componente de aparate
foto, colivii de rulmenţi, culise, fibre textile şi frânghii, etc. (fig. 9.12).
Fig.9.12. Produse din poliamid ă (Nylon)
47
Elastomerii
Elastomerii sunt polimeri care au modulul de elasticitate cu valori mari şi îşi pot
modifica dimensiunile în limite largi, revenind însă la dimensiunile iniţiale, imediat
după încetarea acţiunii deformatoare.
Cauciucul natural (NR) se ob ţine din latex, un lichid lăptos extras din arborii
Hevea Brasiliensis (fig.9.13). Latexul este o emulsie ce conţine particule foarte mici de
cauciuc. El este tratat cu un acid organic, de exemplu acid acetic, pentru ca particulele
de cauciuc să se coaguleze şi să poată precipita din soluţie. Acest precipitat se usucă
complet şi apoi este măcinat. Materialul ajuns astfel în stare plastică, este amestecat cu
aditivi şi cu o cantitate controlată de sulf. Masa de cauciuc este adusă la forma dorită şi
apoi vulcanizată la temperaturi între (100-200)oC. Dacă procentul de sulf creşte, se
obţin produse mai dure şi mai puţin flexibile. Vulcanizarea completă necesită 45% sulf
şi va duce la formarea unei structuri rigide, cunoscută sub numele de ebonită.
Fig.9.13. Recoltarea latexului şi produse din cauciuc natural
În prezent, circa (55-60)% din consumul de cauciuc e satisfăcut de cauciucurile

sintetice. Acest tip de cauciuc este mai ieftin decât cauciucul natural. Atât cauciucul
natural, cât şi cel sintetic, în stare nevulcanizată sunt atacaţi şi dizolvaţi de numeroşi
solvenţi organici, inclusiv uleiuri şi petrol. Prin vulcanizare acestea nu mai sunt
dizolvate, însă absorb solven ţii şi se umflă considerabil.
Utilizări: curele de transmisie de toate tipurile (trapezoidale, late, dinţate), benzi
transportoare, garnituri hidraulice şi pneumatice, conducte flexibile, anvelope şi
camere pentru anvelope, bucşe elastice, amortizoare vibraţii, ap ărători etc. (Fig. 9.14).
Fig. 9.14. utilizări ale cauciucului sintetic
2. Materiale termorigide
Fenolii
Primele materiale termorigide exploatate comercial au fost polimerii bazaţi pe
fenol şi formaldehidă. Aceşti doi compuşi polimerizează printr-o serie de reacţii de
condensare. Rezultă un polimer opac, cunoscut şi sub denumirea de bachelită.
48
Fenolii sunt duri, rigizi, stabili până la 150 oC, au o slabă conductivitate termică,
sunt buni izolatori electrici, au o bună rezistenţă la acţiunea uleiurilor, grăsimilor şi
majorităţii solvenţilor. Se utilizează pentru: echipament electric, prize, ştechere,
comutatoare, etc (fig9.14). Multe laminate sunt fabricate din răşini fenolice umplute cu
hârtie, nylon, bumbac, sticlă, etc, care îmbun ătăţesc rezisten ţa la şoc, rezistenţa
mecanică, rezistenţa la temperaturi ridicate, reduc coeficientul de frecare. Din aceste
laminate se fabrică roţi dinţate de dimensiuni mici, rulmenţi. Unele răşini fenolice se
întăresc la temperaturi obişnuite, împreun ă cu un catalizator. Acestea formează baza
lipiciurilor şi adezivilor.
Fig.9. 14. Produse din bachelită
Materiale epoxidice
Polimerii epoxi sunt un grup de materiale care, deşi sunt de 2-3 ori mai scumpe
decât poliesterii, şi-au găsit largi utilizări în tehnică. Răşina neîntărită constă din
molecule cu grupuri epoxy, puternic reactive. Pentru a transforma răşina epoxy într-un
material complet rigid, e nevoie de întăritori.
Controlând gradul de polimerizare se pot obţine răşini solide sau lichide.
Răşinile epoxi se caracterizează prin adezivitate foarte mare faţă de multe materiale,
utilizându-se sub formă de răşini de turnare, adezivi pentru metal şi amestecuri, lacuri
din răşini epoxi pure sau modificate, pulberi pentru acoperiri. Acestea îşi găsesc
aplicaţii în industria aeronautică: paletele compresoarelor şi turbinelor, flapsuri,
ampenaje, etc. Răşinile epoxy aderă practic la orice material, fapt ce le face să fie
utilizate ca adezivi extrem de puternici, chiar si pentru stomatologie (Fig. 9.15).
Fig. 9.15. Utilizări ale materialelor epoxidice
Polimidele
Principala caracteristică a polimidelor o constituie rezistenţa mare la căldură:
unele produse îşi păstrează proprietăţile mecanice şi electrice până la 5000C. Sunt
materiale cu bune proprietăţi mecanice, proprietăţi ce sunt păstrate la temperaturi
ridicate şi cu un coeficient scăzut de frecare. Principala utilizare se referă la ob ţinerea
de lagăre ce lucrează fără ungere la viteze şi încărcări mari.
49
Poliuretanii
Există o varietate mare de poliuretani cu diferite caracteristici, în funcţie de
modul de obţinere. To ţi însă, posedă o foarte bună rezistenţă la uzură, la acţiunea
uleiurilor, grăsimilor şi petrolului. Principalele utilizări ale poliuretanilor sunt (vezi
fig. 9.16): spumă poliuretanică pentru termoizolarea conductelor care transportă agen ţi
termici sau locuinţe, saltele flexibile, roţi, panouri prefabricate uşoare tip sandwich
pentru construcţii, furtunuri de ap ă, elemente elastice de amortizare a vibraţiilor, etc.
Fig. 9.16. Produse din poliuretani
- Studenţii vor realiza, înaintea orei, o sinteză a acestei lucrări tip referat;
- Studenţii vor asimila principalele informaţii din lucrare;
- La ora de laborator se vor examina piese din colecţia laboratorului;
- Se vor asocia materialele plastice cu diverse domenii de utilizare;
- Se realizează o piesă experimentală din plastic;
- Se discută rezultatele ob ţinute.

►Examinarea pieselor din colecţia laboratorului:
1. se studiază diferite tipuri de materiale plastice;
2. se studiază şi discută domeniile de aplicaţie a acestora;
►Realizarea unei piese experimentale din plastic termorigid intr-o matriţă deschisă:
1. se pregăteşte matriţa deschisă pentru turnarea masei plastice;
2. se amestecă în cantităţi corecte substanţele necesare formării polimerului;
3. se umple matriţa cu atenţie până la umplerea golurilor;
4. după timpul de polimerizare, se scoate piesa formată din matriţă
►Se verifică şi discută rezultatele obţinute.
50
Lucrarea 10
MATERIALE CERAMICE
Tema aplicaţiei: studiul materialelor ceramice tradiţionale sau tehnice.

Obiective
• Definirea proprietăților tipice materialelor ceramice;

• Familiarizarea cu metode de ob ținere a acestora;
• Clasificarea şi domenii de utilizare;
• Examinarea materialelor din colecția laboratorului;
• Eviden țierea prin teste de laborator a unor proprietăți ale acestora;
• Aplicație a ceramicii tehnice – materialul piezoceramic;
• Materialele ceramice se definesc ca fiind materiale nemetalice, de natură

anorganică, greu solubile in apă, obţinute pe cale naturală sau artificială la
temperaturi şi, uneori, presiuni ridicate.
• Proprietăţile materialelor ceramice

- nu sunt bune conducătoare de căldură şi electricitate.
- sunt refractare, adică îşi păstrează proprietăţile mecanice la temperaturi
înalte, superioare metalelor (Fig.10.1),
- stabilitate chimică, nu se degradează prin coroziune
- au o rigiditate şi o duritate mare
51
- dezavantajele sunt legate de absenţa deformaţiilor, ruperea apare brusc, la o

anumită valoare a solicitărilor (fig.10.2).
- fragilitate şi o slabă rezisten ţă la şocuri şi vibraţii.
Fig.10.1. Variaţia rezistenţei Fig.10.2. Deformarea metalelor

mecanice cu temperatura pentru în comparaţie cu ceramicele sub
metale şi materiale ceramice sarcină
Se clasifică în:
1. Materiale ceramice tradiţionale
Sunt produse din argilă, nisip, cimenturi, betoane. Au o foarte largă utilizare
datorită bunelor proprietăţi, materiile prime utilizate sunt ieftine, se găsesc din
abundenţă şi se prelucrează uşor. Se obţin astfel:
- prin arderea la temperaturi între (850 … 1200)oC. a materiei prime de obicei
argilă, nisip şi feldspat.
- argilele sunt granule fine de silicaţi de aluminiu hidrataţi.
- nisipul cuarţos se adaugă în argile în scopul modificării plasticităţii şi
comportării la ardere şi uscare.
- feldspatul are rol de fondant, coborând temperatura de topire a amestecului. El
leagă particulele de argilă şi silice, reducând porozitatea.
Clasificare
• Pentru construcţii: cărămizi, ţigla, teracota, faian ţa, gresia, conducte ceramice,
şamota, etc. (Fig. 10.3).
Fig. 10.3. Materiale ceramice tradiţionale pentru construcţii
• De uz casnic: oale, vase, rezervoare, porţelanul, robinete, utilităţi pentru baie cuţite etc.
(Fig. 10.4.)
52
Fig. 10.4. Materiale ceramice tradiţionale pentru uz casnic
2. Ceramica tehnică sau de înaltă performanţă pentru aplicaţii inginereşti.

Formata din oxizi, siliciuri, boruri, nitruri, carburi şi în general, nu include argilă.
Sunt caracterizate prin proprietăţi fizico-mecanice superioare materialelor metalice:
- densitate redusă: 1/3 din materialele metalice;
- duritatea foarte mare;
- rezistenţa la uzura de 2 - 3 ori mai mare decât cele metalice;
- stabilitate dimensională şi de formă geometrică până la 2000°C;
- rezistenta ridicată la fluaj; (rezista continuu la eforturi pe termen lung)
- proprietăţi mecanice, chimice şi electrice deosebite.
Ceramica tehnică este considerată în prezent cel de-al treilea material din punct
de vedere al importanţei tehnico-economice, dup ă metale şi plastice. (Fig. 10.5)
- microelectronică
- industria tehnicii de
calcul
- dezvoltarea - îmbunătăţirea
motoarelor termice şi a performanţelor maşinilor şi
motoarelor rachetelor utilajelor
CERAMICA
TEHNICĂ
- noi materiale pentru - dezvoltarea de noi

protecţii termice, materiale pentru prelucrări
electrice, acustice prin aşchiere
- tehnica supraconductorilor
Fig.10.5. Domenii care au evoluat datorita materialelor ceramice tehnice
• Materiale ceramice tehnice cele mai cunoscute şi aplicaţii ale acestora
Materiale ceramice pentru componente electrice şi electronice.

Jumătate din totalul materialelor ceramice tehnice produse pe plan mondial se
utilizează în ingineria electrică si electronică pentru:
53
- izolatori ceramici. Ceramicele au bune proprietăţi de izolator termic şi electric.

În prezent se folosesc variante noi de faian ţă şi porţelan.
Fig.10.6. Ceramica tehnică utilizată la diverşi izolatori ceramici
- semiconductori ceramici la fabricarea termistoarelor (rezistenţa lor electrică

variază în funcţie de temperatură) şi varistoarelor (rezistenţa lor electrică variază în
funcţie de curentul electric ce le parcurge).
- tehnica de calcul - circuitele integrate, microprocesoare, suport al joncţiunilor
componentelor electronice si a micro circuitelor electrice(Fig. 10.. a, b, c.).
- condensatori ceramici (Fig. 10.6. d.).
a. b. c. d.
Fig.10.6. a. Placheta din siliciu monocristal in stare netăiata, b. microprocesor PC,
c. circuit integrat, d. condensatori ceramici
- materiale piezoceramice. Sunt capabile să genereze o forţă când li se aplică un

potenţial electric şi invers, generează tensiune când li se aplica o forţă. Sunt utilizate la
traductoare ultrasonice (difuzoare de frecventa înaltă), senzori pentru vibraţii, aparate
pentru curăţat cu ultrasunete, doze pentru captarea vibraţiilor la instrumente muzicale
cu coarda, injectoare combustibil la autovehicule, etc.
Utilizarea ceramicii la motoare termice şi zbor spaţial.
- piese ale motorului cu ardere internă (cilindri, pistoane şi segmenţi, precum şi
galeria de evacuare a gazelor). Momentan doar în scop de cercetare, conferă avantaje
cum ar fi: rezistenta la temperaturi înalte îmbunătăţeşte randamentului termic,
rezistenţă la uzură şi atac chimic, dilatării reduse, greutate mică, materie primă
abundentă. Dezavantajul major este fragilitatea şi dificultăţile privind prelucrarea.
- filtre de particule Diesel. Au rol de a reţine funinginea rezultată din arderea
combustibilului diesel, care poate duce la boli respiratorii (Fig.10.7. a.).
- evacuarea gazelor sau protecţie termică la motoarele turboreactoare si
motoare de rachetă. Este singurul material care poate rezista la temperaturile
dezvoltate de gazele de ardere ale acestor motoare. Se realizează placări de protecţie
termică sau diuze de evacuare a gazelor (Fig.10.7. b.).
54
a. b.
Fig.10.7. a. Filtru de particule diesel, b. diuze de evacuare a gazelor la navete spaţiale
- realizarea protecţiei termice pentru navetele spaţiale. Cu ajutorul unor placi

ceramice se plachează fuzelajul si bordul de atac al aripilor si profundorului navei
spaţiale. La reintrarea in atmosfera fricţiunea cu aerul, datorită vitezei foarte mari,
generează 1260…1600oC, temperatura care ar deteriora corpul din aluminiu al navetei.
Materialul ceramic cu care sunt placate aceste zone au rol de izolator termic.
Fig.10.8. Protecţia termică a navetelor spaţiale din”Reinforced carbon–carbon (RCC)”
Utilizarea materialelor ceramice în industrie

- la lagărele ceramice din nitrură de siliciu au durată de viaţa de 3 ori mai mare
decât lagărele din oţel;
- la rulmenţi ceramici, utilizaţi la turaţii peste 10000 rpm, sau in medii agresive
chimic la temperaturi înalte (Fig. 10.9.a);
- materialelor de fricţiune ce intră în construcţia ambreiajelor, cuplajelor şi
sistemelor de frânare, acestea fiind supuse la temperaturi ridicate (Fig. 10.9.b);
- la scule aşchietoare. Se utilizează datorită durităţii lor şi p ăstrării acestei
proprietăţi la temperaturi foarte ridicate (diamantul, nitrura cubică de bor, carborundul
sunt cele mai dure materiale cunoscute). Cele mai uzuale sunt: plăcuţele din carburi
metalice; materialele mineralo-ceramice; oxizi sinterizaţi; diamantul sintetic
(Fig. 10.9.c.).
a. b. c.
Fig. 10.9. Utilizarea în industrie a ceramicii: a. rulmen ţi din ceramică, b. material de
fricţiune la discuri de frânare, c. scule aşchietoare.
Utilizarea materialelor ceramice în medicină
55
- implanturile dentare (Fig. 10.10.a)

- oasele sintetice. Ceramicele sunt compatibile cu organismul, fără reacţii de
respingere sau inflamatorii. Sunt uşoare, poroase, motiv pentru care pot fi utilizate ca
înlocuitori de oase(Fig. 10.10.b).
a. b.
Fig. 10.10.a materiale ceramice utilizate în stomatologie, b. os artificial din ceramică
- Se vor vizualiza tehnici de ob ţinere a materialelor ceramice şi exemple de
aplicaţii ale acestora;

1. se identifică diferite tipuri de materiale ceramice;
2. se studiază suprafeţele, textura şi caracteristicile mecanice ale acestora;
3. se identifică locul si rolul în diferite aplicaţii şi componente tehnice.
►Aplicaţie – eviden ţierea proprietăţilor materialelor ceramice piezoelectrice:
1. teste practice ale proprietăţii de senzor a ceramicii piezoelectrice;
2. teste practice ale proprietăţii de actuator a ceramicii piezoelectrice;
56
Lucrarea 11
MATERIALE COMPOZITE
Tema aplicaţiei: studiul materialelor compozite, evidenţierea proprietăţilor si a

aplicaţiilor principale ale acestora.
Obiective
• Familiarizarea studenților cu principalele tipuri de materiale compozite;
• Familiarizarea cu caracteristicile principale ale acestora;
• Familiarizarea cu domeniile de utilizare cele mai frecvente;
• Examinarea materialelor din colecția laboratorului;
• Realizarea unei piese funcționale din fibră de sticlă, prin turnare în matriță;
• Concluzii şi observații asupra materialelor examinate.
1. Materialele compozite sunt amestecuri de două sau mai multe componente,
ale căror proprietăţi se completează reciproc, rezultând un material cu proprietăţi
superioare fiecărui component in parte.
Materialele compozite sunt formate din elemente de armare (armătură,
ranforsant), care sunt dispuse într-o matrice (plastică, ceramică sau metalică) în
diferite proporţii şi orientări.
Armătura conferă materialului compozit o rezistenţă ridicată şi reprezintă

elementul principal de preluare a sarcinii, iar matricea are rolul de legătură între
elementele de armare şi mediul exterior. Armăturile pot fi:
- particule (Fig.11.1.a.);
- fibre scurte (Fig.11.1.b.);
57
- fibre lungi (Fig.11.1.c.)

- ţesături (Fig.11.1.d.)
- stratificate (Fig.11.1.e.).
a. b. c. d. e.
Fig.11.1. Tipuri de armături prezente în materiale compozite
Matricea leagă elementele de armare formând o masă compactă. În funcţie de

materialul din care este formată matricea, materialele compozite pot fi:
- materiale compozite plastice (polimerice), au matricea formată din
polipropilenă, polietilena, răşini epoxidice, răşini fenolice, poliuretani etc.
În general, materialele compozite plastice au densităţi reduse, rezistenţă ridicată
la acţiunea agenţilor chimici, proprietăţi mecanice, termice şi electrice mai bune decât
cele ale materialelor plastice.
- materiale compozite ceramice, au matricea constituită din substanţe
anorganice (oxizi, carburi, siliciuri, boruri etc.).
- materiale compozite metalice, care sunt formate dintr-o matrice metalică
(Al, Mg, Cu, Ti, Pb, superaliaje etc.).
2. Proprietăţi ale materialelor compozite:

- masă volumică mică în raport cu metalele;
- rezistenţă mare la tracţiune;
- coeficient de dilatare foarte mic în raport cu metalele;
- rezistenţă la şoc ridicată;
- durabilitate ridicată;
- capacitate mare de amortizare a vibraţiilor;
- siguran ţă mare în funcţionare (ruperea unei fibre dintr-o piesă din material
compozit nu constituie începutul ruperii);
- rezistenţă chimică şi rezistenţă la temperaturi ridicate.
- dezavantajul principal îl constituie reciclarea şi degradarea foarte lentă.
3. Cele mai folosite materiale compozite sunt:
Fibre de sticlă. Fibrele de sticlă cu diametrul de (5-15) µm, se înglobează cel

mai adesea, în matrici din polimeri şi în materiale masive, o ţeluri speciale, aliaje de
titan, etc, când se cere o rezisten ţă mare a materialului compozit. Tipurile de materie
primă sub formă de fibră de sticlă sunt prezentate in fig. 11.2.
Se folosesc în construcţii ca material izolant fonic şi termic, autovehicule,
ambarcaţiuni, materialelor sportive, etc.
- are stabilitate termică
- rezistenţă mecanică foarte bun ă
- preţ redus.
58
Dezavantajul principal este dat de faptul ca se deformează in timp, astfel trebuie

luate masuri pentru susţinerea mai ales a pereţilor subţiri realizaţi din acest material.
Este un material greu reciclabil.
Fig. 11.2. Tipurile de materie primă sub formă de fibră de sticlă
Fig. 11.3. Exemple de produse din fibră de sticlă
Fibrele de carbon au proprietăţi remarcabile. Sunt folosite la obţinerea pieselor

care au caracteristici specifice foarte bune, se pot prelucra prin toate tehnicile de
formare, sunt disponibile sub forme diferite (stratifir cu 500 pân ă la 100000 de
filamente, înfăşurări filamentare, ţesături în bandă, ţesături uni sau multidirecţionale),
toate formele putând fi sau nu impregnate.
- materia primă pentru ob ţinerea lor poate fi: cărbuni, fibre organice, petrol, uleiuri
aromatice, gudroane, hidrocarburi, acetilenă.
- creşterea rezistenţei mecanice se face cu scăderea diametrului şi lungirea fibrei.
- este material modern ales pentru aplicaţii cu masa redusă si rezistenta sporită.
59
Fig. 11.4. Exemple de produse din fibră de carbon
Fibrele aramidice sunt cunoscute sub denumirea comercială de Kevlar.

Principalele avantaje ale acestor fibre sunt: rezistenţă bun ă la foc (suportă
temperaturi până la 350°C); dilatare termică nulă; rezisten ţă ridicată la şocuri şi la
oboseală; rezistenţă chimică bună; absorb bine vibraţiile; sunt izolatoare din punct de
vedere termic şi electric.
Utilizarea lor este oarecum limitată din cauza unor dezavantaje: rezisten ţă redusă
la compresiune; aderenţă redusă la răşinile de impregnare; prelucrabilitate dificilă a
materialului compozit; fibrele sunt sensibile la frecare; nu se topesc, dar se descompun
la o temperatură de (400 - 480)° C; absorb apa.
Fig. 11.5. Kevlarul sub forma de materie primă
Fig. 11.5. Exemple de utilizări ale Kevlarului.

Fibrele naturale sunt de origine vegetală şi au reprezentat categoria de
materiale de armare utilizate la începutul apariţiei materialelor compozite, având în
vedere uşurin ţa de obţinere şi răspândirea materiei prime. Din mulţimea acestor
60
materiale, mai sunt folosite pentru aplicaţii particulare, lemnul, hârtia şi bumbacul.
Utilizarea lor se bazează pe avantaje ca: rezistenţă la uzare ridicată; foarte bună izolare
termică şi electrică; densitate redusă; maleabilitate.
Fibrele metalice sunt realizate din aluminiu şi aliajele lui (au densitate redusă şi
sunt bune conducătoare de căldură şi electricitate), oţeluri carbon (au rezistenţă şi
modul ridicate şi proprietăţi feromagnetice), cupru şi aliajele lui (au conductibilitate
termică şi electrică foarte bună), nichel şi aliajele acestuia (au o foarte bun ă rezistenţă
termică), oţelurile inoxidabile (au rezistenţă ridicată la coroziune), aliaje refractare
(au puncte de fuziune ridicate şi rezisten ţă mare la coroziune) etc.
Fibrele ceramice permit încălziri la temperaturi de peste 1000°C şi pot arma

matrici termoplastice, termorigide sau ceramice. Cele mai utilizate fibre ceramice sunt
cele din carbură de siliciu (SiC), nitrură de siliciu (Si3N4), nitrură de bor (BN), etc. Pot
fi folosite sub formă de fibre scurte, benzi, mat-uri, ţesături etc.
- La ora de laborator studenţii vor examina materialele din colecţia
laboratorului, observându-se structura lor macroscopică şi se va obţine o piesă
funcţională din fibră de sticlă prin turnare în matriţă;

1. se identifică diferite tipuri de materiale compozite;
2. se studiază suprafeţele, textura şi caracteristicile mecanice ale acestora;
►Exemplificarea tehnicilor de obţinere:
1. se obţine o piesă din fibră de sticlă prin turnare în matriţă, urmărindu-se
astfel tehnicile de ob ţinere a materialelor compozite.
61
Lucrarea 12
STUDIUL LEMNULUI
Tema aplicaţiei: cunoaşterea principalelor proprietăţi fizice ale lemnului,

produsele industriei respectiv produsele rezultate din reciclarea acestuia.
Obiective
• Definirea proprietăților fizice ale lemnului;
• Clasificarea lemnului;
• Definirea, ob ținerea, şi utilizarea produselor industriale din lemn;
• Definirea, obținerea, şi utilizarea produselor industriale rezultate din reciclarea
lemnului.
• Determinarea umidității unui eşantion de lemne, utilizând un umidometru cu
penetrare;
Lemnul este produsul plantelor lemnoase, având o structură complexă alcătuită
dintr-o multitudine de celule vegetale foarte variate ca formă, dimensiuni, proporţii de
participare şi dispunere în masa lemnului.
• Proprietăţile fizice ale lemnului

1. Densitatea aparentă este influenţată de umiditatea pe care o are lemnul în
momentul determin ării greutăţii şi volumului, se notează cu γ (gama) şi se calculează
cu relaţia:
G
γ=
V
[
g / cm 3 ] (12.1.)
unde: G = greutatea şi V = volum
62
Dintre speciile exotice cu densitatea aparentă cea mai mică este balsa (γγ0=0,14
g/cm3) iar cu densitatea cea mai mare guiacul (γγ0=1,23 g/cm3).
2. Umiditatea lemnului, notată cu U, reprezintă cantitatea de apă a acestuia

raportată la greutatea lui în stare complet uscată şi se calculează cu relaţia:
G u − G0
U= 100[ %] (1.2.)
G0
unde: Gu este greutatea lemnului în stare umedă iar G0 în stare absolut uscată.
Lemnul are proprietatea de a fi higroscopic, adică umiditatea lemnului creşte
odată cu creşterea umidităţii relative a aerului.
3. Contragerea şi umflarea lemnului reprezintă modificarea dimensiunilor

datorită uscării apei, respectiv absorb ţiei apei (umflare).
Contragerea şi umflarea lemnului are loc în limitele de umiditate 0 la 30%
determinate de apa iar peste această limită nu se mai produc modificări dimensionale.
4. Proprietăţile termice: căldura specifică, conductibilitatea termică şi

difuzibilitatea termică, reprezintă modul în care se comportă lemnul faţă de căldură.
Căldura specifică se măsoară în kilocalorii (kcal) şi reprezintă cantitatea de
căldură necesară ridicării cu un grad a temperaturii unui kg de lemn.
Conductivitatea termică se notează cu λ (lamda) şi se exprimă în kcal/(mhoC),
ea reprezentând proprietatea unui corp de a conduce căldura.
5. Proprietăţile acustice se referă la:

Conductibilitatea acustică reprezintă proprietatea materialelor de a conduce
sunetele (m/s).
Rezistenţa lemnului la propagarea sunetului este exprimată de produsul dintre
viteza de propagare a sunetului şi densitatea aparentă.
Rezistenţa lemnului la vibraţia acustică este mare la lemnul cu bune calităţi de
rezonanţă.
• Clasificarea lemnului
după tip: răşinoase şi foioase.
după densitatea aparentă:
− Lemne uşoare: densitate pân ă la 0,3 g/cm3
− Lemne cu greutate mijlocie, densitate cuprinsă între
0,31-0,7 g/cm3
− Lemne grele, densitate cuprinsă între 0,71-1 g/cm3
− Lemne foarte grele, densitate peste 1 g/cm3
• Produsele industriale din lemn
1. Furnirele se obţin prin tăierea buştenilor în foi subţiri. Ele reprezintă materia
primă pentru fabricarea placajelor, panelelor, a produselor furniruite.
63
a. b.
Fig.12.1.a. Tipurile de tăiere şi aspectul rezultat a furnirului b. Furnirul.
2. Placajele se produc prin încleierea sub presiune a foilor de furnire, aşezate

după direcţia fibrelor sau intercalate. Ele se folosesc în industria mobilei, a
construcţiilor de maşini, ambarcaţiuni, avioane u şoare, în construcţii, la ambalaje, etc.
a. b.
Fig.12.2. a. Structura placajului, b. placajul în secţiune
3. Panelul se realizează dintr-un miez de şipci din cherestea de obicei de

calitate inferioară, încleiate şi acoperite cu foi de furnir pe ambele feţe. Se folosesc cel
mai mult în industria mobilei si reprezintă o solu ţie economică. Are calităţi bune din
punct de vedere al rezisten ţei şi comportamentului in timp.
64
a. b.
Fig.12.3. a. Structura panelului, b. panelul în secţiune
4. Plăcile celulare sunt panouri formate dintr-un miez cu goluri, acoperite pe

cele două feţe cu furnire, placaje sau plăci din fibre de lemn. Se folosesc în construcţii,
în industria de feţelor de uşi, etc.
a. b.
Fig.12.4. a. Structura plăcilor celulare, b. Placă celulară in secţiune
• Produse industriale din reziduuri de lemn
1. Plăcile aglomerate din lemn (PAL)

Sunt semifabricate superioare, realizate prin presarea la cald a lemnului
mărunţit sub formă de aşchii, aglomerate cu lianţi sintetici. De regulă sunt formate
dintr-un miez cu densitate mai mică acoperit de straturi exterioare de densitate mai
mare (Fig. 12.5.). Plăcile din PAL brut se utilizează cu preponderen ţă în construcţii la
realizarea pereţilor interiori, podea, cofraje, etc. iar la mobilier ca şi element de
structură, spatele mobilierului, etc.
Pentru a fi utilizat la feţele mobilierului, suprafaţa se acoperă cu o folie de
melamină imprimată în modelul şi culoarea fibrei naturale ori alte modele decorative.
Acest strat conferă plăcii caracteristici superioare privind aspectul, duritatea suprafeţei
şi protecţia împotriva umidităţii.
Fig.12.5. PAL-ul şi structura lui
65
2. Plăci din fibre lemnoase(PFL) sau medium-densityfibreboard(MDF).

Sunt semifabricate superioare, realizate prin încleierea fibrelor singulare sau a
fasciculelor de fibre din lemn obţinute prin procedee de defibrare mecanică sau
semichimică. Este tot un material folosit în industria mobilei de o calitate mai ridicată
faţă de PAL. Se obţine din buşteni, dar şi din resturi decojite. Prezintă avantajul că
proprietăţile fizico-mecanice sunt superioare din toate punctele de vedere. Proprietăţile
mecanice cele mai reprezentative sunt: rezisten ţa la încovoiere, elasticitate la
încovoiere, rezistenţa la tracţiune, duritatea plăcilor, compresibilitatea, rezistenţa la
uzură şi rezistenţa la oboseală. Există şi varianta de mare densitate (HDF -
highdensityfibreboard) utilizată la parchet melaminat sau mobilier.
3. Plăci din aşchii orientate (OSB - Orientedstrand board)

Se obţin din aşchii lemnoase relativ mari presate la cald în prezenţa unui liant in
compoziţie. Reprezintă plăcile folosite în special în industria construcţiilor pentru
pereţi, podele, acoperişuri, dar pot fi folosite şi pentru cutii de transport.
Caracteristica principală este rigiditatea foarte bună şi masa scăzută în
comparaţie cu celelalte plăci obţinute din lemn. De regula plăcile OSB sunt tratate
ignifug, anti insecte şi împotriva absorbţiei umidităţii. In funcţie de gradul de tratare
acestea se cataloghează in mai multe categorii: OSB 1, OSB 2, OSB 3.
Fig.12.6. OSB-ul si casă construită din OSB
- La ora de laborator se vor identifica şi examina materialelor din colecţia
laboratorului
- Se va măsura umiditatea aparentă la un eşantion de lemne;
66

► Examinarea materialelor din colecţia laboratorului:
1. se examinează macroscopic materiale lemnoase autohtone (brad, molid, fag,
stejar, paltin, frasin, dud, nuc);
2. se examinează macroscopic materiale lemnoase exotice (meranti, paduc,
abanos, wenge, zebrano, nuc american, balsa);
3. se examinează macroscopic semifabricate lemnoase provenite din reciclarea
lemnului.
► Determinarea umidităţii unui eşantion de lemne:
Determinarea umidităţii se face de regulă prin două procedee: prin uscare şi
cântărire (metoda exactă) şi electric (metoda rapidă) - având precizia de ±2% şi
permite măsurători ale umidităţii între 0 şi 100%).
Lemnul p ăstrat în aer liber (acoperit ) are umiditatea minimă de 12-15 % iar cel
p ăstrat în camere de locuit între 7,5-11%, valori de care trebuie să se ţină seama pentru
ca la fabricarea produselor lemnul să aib ă umidităţi apropiate celor ale condiţiilor de
folosire a obiectelor. Determinarea umidităţii se face astfel:
1. utilizând un umidometru cu penetrare, se măsoară un eşantion de lemne
depozitat în diferite condiţii;
2. pentru comparaţie se măsoară un eşantion de diferite tipuri de lemne
depozitat în condiţii identice pentru a determina higroscopia fiecăruia;
► Se discută rezultatele obţinute.
67
Lucrarea 13
MATERIALE INTELIGENTE
Tema aplicaţiei: studiul principalelor materiale cu comportament

neconven ţional (non Newtonian) aşa numite ”materiale inteligente”.
Obiective
• Familiarizarea cu proprietățile şi principalele materiale aşa numite inteligente;

• Studiul şi exemple de aplicații ale aliajului cu memoria formei Nitinol;
• Studiul şi exemple de aplicații ale spumelor poliuretanice cu memoria formei
• Studiul şi exemple de aplicații ale fluidelor magnetoreologice;
• Studiul şi exemple de aplicații ale materialelor termocrome;
• Realizarea tratamentului termic de ”educare” în forma dorită, a aliajului nitinol.
• Realizarea experimentală a unui motor termic pe bază de nitinol.
• Concluzii şi observații asupra materialelor studiate.
1. Nitinol-ul
Termenul Nitinol este derivat din compoziţia sa şi locul de descoperire: Nichel,

Titan, Naval Ordnance Laboratory– locul unde s-au descoperit proprietăţile sale în
timpul cercetării în 1959.
Proprietăţi neobişnuite ale Nitinol-ului sunt derivate dintr-o transformare
reversibilă a fazei solide, cunoscută sub numele de transformare martensitică.
Aliajul din nitinol prezintă două proprietăţi strâns legate şi unice: memoria
formei şi superelasticitatea.
68
- memoria formei este capacitatea de a fi supus deformării la o anumită

temperatură, apoi prin încălzirea peste "temperatura de transformare" îşi revine
la forma iniţială. Poate fi cu efect simplu (este nevoie de o deformare înainte ca
materialul sa fie încălzit pentru a reveni la forma iniţială) sau efect dublu
(atunci când materialul are o formă la rece, prin încălzire îşi schimbă forma, iar
după răcire revine la forma iniţială rece).
- superelasticitatea are loc fără încălzire pentru a reveni la forma iniţială, iar
materialul prezintă elasticitate mare, de 10-30 ori mai mare decât a altor aliaje.
Aplicaţii
- Generarea de lucru mecanic prin schimbarea formei în funcţie de temperatură poate
activa un comutator sau un acţiona un rezistor variabil.
a. b. c.
Fig.13.1. Aplicaţii în care se realizează lucru mecanic: a. braţ robotic, b. actuatori,
c. operarea senzorului de praf la vehiculul Sojourner trimis pe Marte în 1997
- Superelasticitatea : popular în ramele de ochelari extrem de rezistente la îndoire;
Fig. 13.2. Ochelari super elastici
- Obiecte decorative, linguri cu auto îndoire care pot fi folosite de magicieni amatori
pentru a demonstra puteri "psihice" sau ca o gluma, lingura se va îndoi atunci când se
amestecă ceai, cafea, sau orice alt lichid cald.
a. b. c.
Fig.13.3. Utilizarea nitinolului la: a. Fluture decorativ care da din aripi, b. Lampa care
se strânge când este aprinsă lumina, d. Linguri si furculiţe pentru magie.
69
- Motoare termice care utilizează sârmă nitinol pentru a produce energie mecanică
activate de surse de căldură calde şi reci.
a. b.
Fig.13.4. motor termic pe bază de nitinol. a. jucărie, b. motor puternic.
- Datorită proprietăţilor unice Nitinol-ul se utilizează în dispozitive medicale mai puţin

invazive şi în implanturi ortopedice. Folosit sub formă de fire, se poate localiza şi
marca tumorile, astfel o intervenţie chirurgicală poate fi mai exactă;
a. b.
Fig.13.5. a. implanturi ortopedice, b. dispozitive medicale non invazive
- Aplicaţie importantă a nitinol este în medicin ă pentru stenturi. Un stent pliat poate fi
introdus într-o ven ă apoi încălzit pentru revenire la forma sa iniţială extinsă,
contribuind la îmbun ătăţirea fluxului sanguin.
a. b. c.
Fig.13.6 a. tăierea laser a tubului nitinol, b. stentul obţinut, c. implantare stent
- În stomatologie, este utilizat în ortodonţie pentru corectarea spaţiului dintre dinţi.
Fig. 13.7. Nitinolul folosit la ortodonţie pentru aparatele dentare

2. Spume poliuretanice cu memoria formei
70
- Original materialul a fost dezvoltat pentru îmbunătăţirea amortizării scaunelor

astronauţilor de către NASA in anii 60.
- La bază materialul este un poliuretan spumat, cu structură deschisă, cu substanţe
chimice suplimentare care cresc viscozitatea şi densitate (Fig. 13.8). Acesta se
înmoaie în reacţie cu căldura corpului, permiţându-i să se modeleze dup ă corpul cald
în câteva minute.
Fig. 13.8. Prima aplicaţie la scaunele NASA şi structura mărită a poliuretanului cu

memoria formei
- Fenomenul de memorie a formei este datorat structurii elastice goale a materialului.

În momentul aplicării unei presiuni, aerul este forţat afară din structură. Fenomenul
este accentuat în momentul în care se aplică şi căldură, materialul fiind astfel mai
moale. Dup ă încetarea presiunii, aerul este absorbit in structura elastică, goală, dar cu
o viteza mai mică. De aici menţinerea pentru o perioada de câteva secunde – zeci de
secunde a formei, adică fenomenul de memorie a formei.
Aplicaţii
- saltele şi perne anatomice pentru sporirea confortului sau afecţiuni ortopedice.
- componente ale tălpii de încălţăminte pentru confort, afecţiuni şi performanţă
Fig. 13.9. Aplicaţia spumei cu memoria formei la saltele şi perne anatomice.
3. Fluide magnetoreologice (ferofluid).
71
Au proprietatea de a-şi modifica vâscozitatea în funcţie de intensitatea în momentul in

care sunt străb ătute de un câmp magnetic.
Aplicaţiile pot fi
- amortizoare de şoc active: autovehicule, împotriva seismelor la clădiri;
- şlefuirea lentilelor mari: lichidul magnetoreologic este purtător de particule abrazive
şi poate fi controlat cu câmp magnetic unde sa exercite presiune mai mare pe lentilă;
- izolaţii ermetice speciale foarte durabile fără semeringuri din cauciuc: la hard
discurile calculatoarelor în zona axului motorului platanelor.
- combaterea tumorilor: se injectează lichidul în tumoare, iar din exterior cu ajutorul
unui câmp magnetic puternic se exercita vibraţii puternice care distrug ţesutul nedorit.
- ca lichid de răcire: la temperaturi mari, lichidul î-şi pierde proprietăţile magnetice şi
se scurge. În locul lui migrează lichid rece cu proprietăţi magnetice. Dup ă răcirea
lichidului scurs, acesta revine in zona încălzită formând un circuit continuu.
- în afişaje şi artă
a. b. c.
Fig.13.10. Aplicaţii ale ferofluidului: a. răcirea bobinelor difuzoarelor,

b. etanşări fără semering, c. artă
4. Materiale termocrome
Au proprietatea de a-şi schimba culoarea în funcţie de temperatură.
Aplicaţiile de obicei sunt,
- pentru prevenirea opăririlor
- controlul temperaturii
- decorative.
a. b. c.
Fig.13.11. Aplicaţii ale materialelor termocrome: a. vopsea, b. decorativ, c. controlul

temperaturii la produse pentru bebelu şi.
72
- La ora de laborator se vor examina materialele din colecţia laboratorului;
- Se vor efectua demonstraţii prin care se evidenţiază proprietăţile acestora;
- Se realizează tratamentului termic de ”educare” în forma dorită, a aliajului
nitinol.
- Realizarea experimentală a unui motor termic pe bază de nitinol.
- Concluzii şi observaţii asupra materialelor studiate.

► Demonstraţii prin care se evidenţiază proprietăţile materialelor inteligente:
1. efectul de memorie a formei unui arc din nitinol;
2. efectul de memorie a formei a spumei poliuretanice cu memoria formei;
3. comportamentul lichidului feromagnetic în câmp magnetic.
4. demonstraţi ale efectului termocrom.
► Realizarea tratamentului termic de ”educare” în forma dorită, a aliajului nitinol:
1. se îndoaie sârma din nitinol după şablonul în forma dorită;
2. se aplică tratamentul termic necesar memorării formei;
3. se răceşte forma ob ţinută;
4. se testează efectul de memorie şi revenirea la forma educată.
► Realizarea experimentală a unui motor termic pe bază de nitinol:
1. se montează firul din nitinol pe scripeţii dispozitivului;
2. se introduce scripetele inferior în apa fierbinte;
3. se observă condiţiile în care motorul termic este mai eficient.
► Se discută rezultatele obţinute.
73
Lucrarea 14
STUDIUL STICLEI
Tema aplicaţiei: cunoaşterea principalelor proprietăţi ale sticlei, modul de

elaborare a acesteia și produse ob ținute din aceasta.
Obiective
• Familiarizarea cu caracteristicile principale ale sticlei;

• Definirea principalelor materii prime necesare ob ținerii sticlei;
• Metode de elaborare a sticlei în produse.
• Eviden țierea prin teste de laborator a unor proprietăți;
• Concluzii şi observații asupra rezultatelor ob ținute.
1. Sticlele sunt materiale amorfe (necristalizate), cu coeficient de dilatare mic,
rezistență mecanică și duritate mar. La temperaturi mai înalte se comportă ca lichidele
cu vâscozitate mare. Nu au punct de topire definit. Prin încălzire se înmoaie treptat,
pân ă la lichefiere, ceea ce permite prelucrarea prin suflare, presare, turnare, laminare.
2. Obținerea: prin topirea în cuptoare speciale a unui amestec de materii prime
și sticlă reciclată. După rol materiile prime se clasifică in:
- materii prime principale:
Vitrifianţii conferă sticlei duritate și o bun ă transparenţă: bioxidul de siliciu
(silicea), trioxidul de bor, boraxul şi pentaoxidul de fosfor.
Fondanţii au rolul de a coborî temperatura de topire a silicei: carbonatul de
sodiu (soda de rufe) sau de potasiu (potasa).
Stabilizanţii conferă sticlei rezistenţă chimică, mecanică şi termică: calcarul,
feldspatul, dolomitul, oxidul de zinc, carbonatul şi sulfatul de bariu.
74
- materiile secundare influen ţează procesul de topire şi conferă sticlei anumite

proprietăţi.
Afinanţii au rolul de a limpezi masa sticloasă topită îndepărtând bulele de gaze
rezultate în procesul de topire, dând omogenitate sticlei: trioxidul de arsen, azotatul de
sodiu sau de potasiu, sulfatul de sodiu sau de calciu şi clorura de sodiu.
Decoloranţii au rolul de a îndep ărta nuan ţa verzuie sau gălbuie a sticlei,
datorită impurităţilor silicei: trioxidul de arsen, sulfatul sau azotatul de sodiu.
Coloranţii sunt compuşi metalici cu rolul de a colora masa sticloasă: oxizii de
fier pentru verde-alb ăstrui sau galben-verzui; oxidul de cupru pentru albastru; oxizii
nichelului pentru violet-brun; oxidul de cobalt pentru albastru-violet; sulfura de
cadmiu pentru portocaliu; oxidul de mangan şi fier pentru negru şi coloranţi coloidali
(aurul şi argintul coloidal) care colorează în roz-ro şu rubiniu şi respectiv în galben.
Opacizanţii sunt substanţe care servesc la obţinerea unei sticle netransparente
care difuzează lumina: compuşii fluorului (fluorina), talcul, bioxidul de staniu, fosfaţi.
3. Fabricarea mărfurilor din sticlă

- fabricarea sticlei transparente sub forma de placi (geamuri).
Materiile prime sunt măcinate, omogenizate şi dozate conform reţetei de
fabricaţie. În amestecul de materii prime se adaugă sticla spartă pentru a diminua
temperaturile de fuziune apoi sunt topite la 1400-1570 oC în cuptoare tip creuzete. Se
răcesc pân ă la temperatura de 1300 oC când se obţine masa din sticlă vâscoasă.
Sticla lichidă este deversată pe un "pat" de cositor topit la 1000o C (Fig 14.1).
Sticla, fiind mai puțin densă decât cositorul, pluteşte pe acesta şi formează o "peliculă"
având o grosime de 4 – 8 mm. Feţele sticlei sunt lustruite de suprafaţa cositorului pe
de-o parte, iar pe cealaltă parte, de foc. Dispozitive speciale, permit accelerarea sau
diminuarea curgerii sticlei, realizând astfel controlul grosimii. La ieșirea din baia de
cositor, sticlă devine rigid ă prin trecerea acesteia printr-un tunel de răcire unde
temperatura sticlei scade de la 620 o C la 250 o C. Are loc apoi, o răcire lentă în aer
liber, ceea ce permite degajarea sticlei de toate tensiunile interne care ar putea provoca
spargerea sa la taiere. Placa de sticlă solidificată prin răcire, fiind pân ă în acest
moment continuă, este în final tăiată automat în foi standard de 6.000 x 3.210 mm.
Fig.14.1. Schema liniei de fabricație a sticlei sub forma de geam
75
- fabricarea produselor din sticlă prin fasonare.

Fasonarea prin presare se poate executa manual sau automat. La cea manuală
topitura de sticlă scoasă din cuptor cu o vergea de o ţel este dusă deasupra matriţei,
tăiată cu foarfece şi lăsată să cadă în matriţă. Prin presarea poansonului masa sticloasă
umple golul dintre poanson şi matriţă care are forma articolului din sticlă. Se obţin
articole din sticlă cu pereţi gro şi şi adâncime mică (salatiere, vaze, solniţe, etc.).
Fasonarea prin suflare se execută manual sau automat. Manual cu ajutorul ţevii
sticlarului. Bula de sticlă prinsă de capătul ţevii se suflă cu gura în interiorul unui tipar,
rotind continuu. Se practică pentru ob ţinerea unor articole de serie mică, artă sau
unicat. Fasonarea automată prin suflare este procesul prin care se obțin produse în
serie mare cum ar fi ambalajele din sticlă (sticle și borcane). Picătura (bula) de masă
sticloasă este introdusă într-o formă metalică şi suflată la forma articolului (Fig. 14.2).
Se obţin articole de sticlă cu pereţi subţiri şi cu cavitate interioară în forme.
Fig. 14.2. Fasonarea automată prin suflare
- fabricarea oglinzilor.
Oglinzile se obțin din foi de sticlă obişnuită sau cristal, perfect plane, bine
degresate şi lustruite, peste care se aplică o solu ţie de azotat de argint, glucoză şi apă
distilată, realizându-se un strat de argint metalic. După uscare se acoperă stratul de
argint metalic cu vopsea, pentru a mări rezisten ţa la umezeală.
4. Prelucrări ulterioare ale sticlei

- Tragerea este procedeul de prelucrare a masei sticloase topite prin trecerea
acesteia prin orificiile unei filiere ce au forma exterioară a produsului. Se ob ţin fire,
ţevi şi diverse profiluri.
- Recoacerea-după fasonare: produsele din sticlă se încălzesc în cuptoare
tunel cu transportoare tip band ă rulantă la temperaturi de 425-575 oC, operaţie urmată
de o răcire lentă în vederea reducerii tensiunilor interne (remanente şi temporare).
- Tăierea părţilor suplimentare rezultate prin suflare cu ajutorul unor discuri
abrazive sau termic la flacără;
- Șlefuirea realizată abraziv cu praf de carbură de siliciu sau prin expunere la
flacără.
- Finisarea articolelor din sticlă cuprinde operaţii variate care au drept scop
îmbunătăţirea aspectului produselor. Pot fi:
- la rece: şlefuire, lustruire, gravare artistică, decorare, mătuire cu jet de nisip;
76
- la cald pictare cu culori fuzibile la cald pulverizate sau şpriţuite; prin topirea de
sticle colorate obţinându-se sticla marmorată şi filigranată; imprimarea decorului cu
ajutorul unor cilindri gravaţi
- pe cale chimică prin corodarea desenului pe suprafaţa articolului cu ajutorul acidului
fluorhidric; prin difuzarea ionilor de Ag sau Au pe suprafaţa sticlei obţinându-se o
cimentare a acestora.
- Rodarea, utilizată la articolele din sticlă prevăzute cu dop de sticlă, în vederea
asigurării etan şeităţii.
- La ora de laborator se eviden țiază prin teste proprietăți ale sticlei;
- Se vor purta discu ții și exemplifica principalele materii prime necesare
obținerii sticlei și metode de elaborare a sticlei în produse.
- Se realizează operații de prelucrare mecanică și termică a sticlei.

►Examinarea materialelor din colecţia laboratorului:
1. se examinează materii prime necesare producerii sticlei;
2. se examinează exemple de produse din sticlă.
►Determinarea unor proprietăți ale sticlei:

1. se realizează teste cu privire la precizia suprafețelor unui geam și se explică
apariția imperfecțiunilor în timp;
2. determinarea tensiunilor interne ale sticlei şi a rezistenţei la şoc termic;
77
Lucrarea 15
CONSTRUIREA DIAGRAMELOR DE ECHILIBRU
Tema aplicaţiei: Lucrarea urmăreşte înţelegerea transformărilor pe care le

suferă aliajele în condiţiile variaţiei temperaturii pentru stabilirea temperaturii
de turnare şi a posibilităţilor de tratament termic.
Obiective
• Studiul fenomenelor care apar la răcirea / solidificarea aliajelor;
• Studiul şi realizarea experimentală a curbelor de răcire pentru diverse aliaje;
• Studiul şi construcția diagramelor de echilibru prin metoda analizei termice;
• Determinarea palierului de turnare şi a palierului de aplicare a tratamentelor
termice pentru diferite metale sau aliaje;
• Concluzii şi observații asupra rezultatelor obținute.
Aliajele sunt materiale complexe, obţinute prin difuziunea a dou ă sau mai
multe elemente, din care cel pu ţin unul, cel de bază, este un metal.
Totalitatea aliajelor care se pot obţine din aceleaşi elemente componente, dar
în proporţii diferite, constituie un sistem de aliaje
Variaţia stării unui sistem de aliaje se poate urmări cu ajutorul unor diagrame
de echilibru construite în funcţie de temperatură şi concentraţie.
Diagramele de echilibru reprezintă imagini clare, de ansamblu, ale proceselor
care se petrec în timpul cristalizării aliajelor, în condiţiile unei răciri foarte lente. Ele
arată temperaturile sau intervalele de topire, respectiv de solidificare, precum şi toate
transformările care vor avea loc în stare solid ă.
78
Diagramele de echilibru se construiesc pe cale experimentală. Cea mai simplă

şi suficient de precisă este metoda analizei termice. Aceasta permite determinarea
punctelor de transformare din stare lichidă în stare solidă, ca şi a punctelor de
transformare în starea solidă, prin trasarea curbelor de răcire, pe care vor apare
inflexiuni si paliere.
Pentru realizarea curbelor de răcire, cele doua metalul pure (A şi B) care
formează aliajul şi câteva aliaje reprezentative ale acestora (de exemplu 20%B, 40%B,
60%B, 80%B), se încălzesc până la topirea completă, după care se lasă să se răcească.
În timpul răcirii se măsoară temperatura periodic pentru fiecare şi dup ă datele obţinute
se construiesc curbele de variaţie a temperaturii în funcţie de timp (exemplu Fig. 15.1).
Fig. 15.1. Exemplu a unei curba de răcire şi transformările de fază pentru un aliaj
Punctele critice de pe curbele de răcire ale fiecărui aliaj se transportă pe

diagrama de echilibru construită în coordonate temperatură-concentraţie - timp. Prin
unirea punctelor critice de aceeaşi natură ale tuturor aliajelor, se obţin liniile
diagramei, sau curbele de transformare (Fig.15.2)
Fig.15.2. Construirea unei diagrame de echilibru pe baza curbelor de răcire
Prin transpunerea punctelor critice astfel găsite pe ordonatele corespunzătoare

în diagrama de echilibru, se obţine linia lichidus TATB şi linia solidus TACTB.
În diagrama ob ţinută, deasupra liniei lichidus totul este topit, între liniile lichidus şi
solidus se află lichid şi solid, iar sub linia solidus totul este solid. Se notează cu TA
punctul de topire a componentului A, iar cu TB punctul de topire al componentului B.
79
Topirea metalelor şi aliajelor se realizează în cuptoare electrice cu creuzet, iar

temperatura se măsoară cu ajutorul pirometrului termoelectric.
Cuptoarele electrice cu creuzet folosite în acest caz sunt cuptoare cu
rezistenţă electrică (fig.15.3.), la care încălzirea se face cu o spirală crom-nichel 1,
montată în jurul creuzetului 3. La trecerea curentului electric, rezistenţa se încălzeşte şi
degajă o cantitate de căldură. Căldura produsă încălzeşte creuzetul 3 în care se topeşte
materialul metalic 4. Pentru a se păstra căldura, creuzetul se montează într-o manta
metalică 5 căptuşită cu material calorifug 2.
Pirometrul termoelectric (fig.15.3) se compune din milivoltmetrul 6 şi
termocuplul 7. Termocuplul este construit din dou ă sârme de metal sau aliaje diferite
ce au unul din capete sudate. Celelalte dou ă capete sunt legate la milivoltmetru. Dacă
se încălzeşte sudura termocuplului, în circuit ia naştere un curent a cărui mărime este
înregistrată de milivoltmetru, a cărui cadran este gradat direct in grade Celsius..
Fig.15.3. Cuptor electric cu creuzet: 1 - rezistenţa electrică; 2 – izolaţie; 3 – creuzet;

4 - material topit; 5 –manta; 6- milivoltmetru; 7- termocuplu
Cu ajutorul instalaţiei din laborator se poate trasa diagrama de echilibru a

sistemului Pb-Sb. Instalaţia este compusă din 4 cuptoare electrice cu creuzet în care
se găsesc: plumb pur, un aliaj de plumb cu 10% stibiu, un aliaj de plumb cu 13%
stibiu şi un aliaj de plumb cu 20% stibiu.
Pentru urmărirea modului în care variază temperatura se folosesc 4 termocuple
legate la 4 milivoltmetre etalonate direct în grade Celsius. Măsurarea timpului în care
se răcesc aliajele se face cu ajutorul a 4 cronometre. Pe baza datelor se construiesc
curbele de răcire pentru fiecare din cele 4 aliaje. Punctele critice determinate cu
ajutorul curbelor de răcire formează diagrama de echilibru a sistemului.
80
- Este necesar ca studentul să se prezinte la oră cu o foaie milimetrică format

A3, pentru buna desfăşurare a lucrării.
- La oră studentul va studia instalaţia de laborator şi va desfăşura experimentul
în vederea generării datelor necesare;
- Studentul va transpune rezultatele ob ţinute în curbe de răcire care vor forma
diagrama de echilibru a sistemului de aliaj.

►Studiul instalaţiei de laborator necesare generării rezultatelor:
1. se identifică p ărţile componente ale instalaţiei;
2. se explică funcţionarea şi modul de operare a instalaţiei.
►Desfăşurarea experimentului pentru generarea valorilor necesare realizării
curbelor de răcire:
1. după alimentarea instalaţiei, se începe topirea aliajelor prin cuplarea fiecărui
creuzet cu ajutorul butoanelor verzi;
2. la atingerea temperaturii de 400oC se decuplează individual fiecare creuzet;
3. la răcire începând cu 400oC, se măsoară din 30 în 30 de secunde temperatura
fiecărui creuzet până la temperatura de 200 oC şi se notează în tabel valorile;
Observaţie: pentru a se evita erorile în timpul citirii valorilor temperaturii,
se va privi perpendicular pe cadranul aparatului indicator.
Timpul (sec) Temperatura [°C]

0 400
30
60
etc. 200
►Trasarea diagramei de echilibru:

1. pe baza datelor din tabel se construiesc curbele de răcire pentru fiecare din
cele 4 aliaje prin transpunerea lor pe hârtie milimetrică;
2. se unesc între ele punctele critice de aceiaşi natură astfel rezultând diagrama
de echilibru a sistemului de aliaje Pb-Sb.
►Se interpretează palierele rezultate în urma răcirii pentru determinarea
intervalelor de temperatură la care aliajul poate fi turnat sau tratat termic.
81
Lucrarea 16
STUDIUL DIAGRAMEI FIER-CARBON
Tema aplicaţiei: cunoaşterea diagramei fier-carbon.

Obiective
• Studiul importanței diagramei fier - carbon;

• Studiul structurii şi a semnificațiilor diagrameifier - carbon;
• Studiul notației punctelor şi liniilor digramei fier - carbon;
• Aprofundarea cunoaşterii digramei fier – carbon prin rezolvarea unui test de
evaluare;
• Concluzii şi observații.
1.Diagrama fier carbon (Fe - C) se utilizează în practică pentru studiul

o ţelurilor şi a fontelor. Deoarece aliajele foarte bogate în carbon sunt fragile,
sfărâmicioase, cu proprietăţi necorespunzătoare, ele nu au importanţă tehnică şi practic
nu sunt utilizate. De aceea se studiază doar partea stângă a diagramei de la 0% până
la 6,67%carbon, adică compusul chimic Fe3C, numit cementită. Sistemul format
poartă denumirea de sistemul Fe-Fe3C sau diagrama fier – cementită (Fig.16.1).
2. Studiul diagramei fier-carbon are importanţă practică deoarece:

- aliajele fier-carbon reprezintă cca 90% din cantitatea totală de aliaje utilizate;
- pentru turnătorie, diagrama indică temperaturile de topire, de turnare, de
supraîncălzire, structura primară şi secundară a pieselor turnate din fier şi fontă;
- pentru prelucrarea prin deformare plastică, diagrama indică temperatura de
început şi sfârşit de prelucrare;
82
- pentru tratamente termice, diagrama constituie baza teoretică a stabilirii

tehnologiei de realizare a diferitelor tipuri de tratamente termice, în funcţie de
transformările din starea solidă, puncte critice, etc.;
- pentru prelucrarea prin aşchiere ca şi prin alte procese tehnologice, diagrama
va indica structura, proprietăţile şi posibilităţile de modificare ale acestora.
3. Structura diagramei:
Sub aspectul concentraţiei carbonului în fier, se observă că diagrama prezintă
o solubilitate totală în stare lichidă şi limitată în stare solidă.
Fig.16.1. Diagrama fier-carbon (sistemul Fe-Fe3C)
- Aliajele Fe-C se împart în oţeluri, care conţin carbon între 0 şi 2,11% şi fonte,
care conţin carbon între 2,11 şi 6,67%. Separaţia este în punctul E unde saturaţia de
carbon a Feγ este de 2,11% C(Fig.16.1);
- Eutectoidul diagramei Fe-Fe3C conţine 0,77% C şi poartă numele de perlită,
în timp ce eutecticul, conţine 4,3% C şi poată numele de ledeburită (Fig.16.1).
- În funcţie de punctul eutectoid S, oţelurile se împart în hipoeutectoide (conţin
între 0 şi 0,77% C) şi hipereutectoide (conţin între 0,77% şi 2,11% C)(Fig.16.1);
- În funcţie de punctul eutectic C fontele se împart în hipoeutectice (conţin între
2,11% şi 4,3% C) şi hipereutectice (con ţin între 4,3 şi 6,67% C)(Fig.16.1).
83
Sub aspectul stării în funcţie de temperatură:

- Deasupra liniei ABCD (Lichidus) aliajele sunt in stare lichidă (topit).
- Linia ABCD reprezintă pentru fiecare aliaj, punctul de topire a acestuia. Se
observă că temperatura cea mai mare de topite o are fierul pur (1538 OC) iar cea mai
mică (1148 OC) o are fonta cu 4,3%C numită ledeburitică;
-Între linia ABCD (Lichidus) şi linia AHJECFD (Solidus), aliajul se află într-o
stare semilichid ă, parţial cristalizată sub formă de ferită delta, austenita sau cementită,
în funcţie de concentraţia carbonului în aliaj;
- Linia AHJECFD (solidus) reprezintă pentru fiecare aliaj răcit, punctul de
transformare din solu ţie semilichidă în soluţie solid ă;
- Între linia AHJECFD şi linia GPSK, aliajele sunt într-o formă solidă
intermediară, în care odată cu răcirea se produc diferite transformări ale structurii în
funcţie de modul cum carbonul este dizolvat în fier;
- Linia GPSK delimitează starea solidă intermediară de starea solidă finală;
- Sub linia GPSK aliajele sunt în stare solidă finală şi nu se mai produc
transformări importante de fază până la temperatura ambiantă. În această stare aliajele
sunt utilizate sub formă de semifabricate, diverse bunuri şi obiecte.
4. Notarea punctelor şi a liniilor din diagramă este utilizată identic în toate

ţările. Temperaturile şi concentraţiile în carbon ale diferitelor puncte sunt date în
tab.16.1 iar liniile care reprezintă transformări sunt conform tabelei 16.2.
Tab.16. 1. Puncte critice pe diagrama Fe-Fe3C
Temp.
Pt. Denumirea punctului critic [oC] [% C]
A Punct de topire al fierului pur 1538 0

B Punct de tranziţie 1495 0,53
C Punct eutectic 1148 4,3
D Punct de topire al cementitei (Fe3C) 1227 6,67
E Punct de solubilitate maximă a carbonului în Feγ 1148 2,11
F Punct de tranziţie 1148 6,67
G Punct de transformare A3 (Feγ↔Feα) 912 0
H Punct de solubilitate maximă a carbonului în Feδ 1495 0,09
J Punct peritectic 1495 0,17
K Punct de tranziţie 727 6,67
L Punct de tranziţie 20 6,67
M Punct de transformare A2 (magnetică) 770 -
N Punct de transformare A4 (Feγ↔Feα) 1394 -
O Punct de transformare A2 (magnetică) 770 -
P Punct de solubilitate maximă a carbonului în Feα 727 0,02
Q Punct de solubilitate maximă a carbonului în Fe la 20 0,006
temperatura ambiantă
S Punct eutectoid 727 0,77
84
Tabelul 16.2Liniile de transformare din diagrama Fe-Fe3C
Notaţie Denumirea liniei Temp. [oC]

NH Începutul transformării soluţiei solide Feδ(C) în soluţie solid ă 1400-1495
Feγ(C) - linia punctelor A4 -
NJ Sfârşitul transformării soluţiei solide Feδ(C) în soluţie 1400-1495
solid ă Feγ(C)
GS Începutul transformării soluţiei solide Feγ(C) în soluţie solid ă 912-727
Feα(C) - linia punctelor A3 -
GP Sfârşitul transformării soluţiei solide Feγ(C) în soluţie 912-727
solid ă Feα(C)
MO Temperatura de modificare a proprietăţilor magnetice 770
- linia punctelor A2 -
SE Limita de solubilitate a C în Feγ (separarea cementitei 727-1148
secundare) - linia punctelor Acem -
PSK transformarea soluţiei solide Feγ (C) în amestec eutectoid de 727
soluţii solide Feα (C) şi Fe3C- linia punctelor A1-
PQ Limita de solubilitate a C în Feα (separarea cementitei terţiare) 727-20
- La ora de laborator se vor discuta principalele aspecte teoretice, studenţii vor
face exerciţii şi vor rezolva un test de autoevaluare.
►Discuţii cu privire la partea teoretică:
1. se explică utilizarea şi importanţa diagramei;
2. se explică structura, punctele şi liniile acesteia;
►Aprofundarea prin exerciţii:
1. Se identifică pe diagramă aliaje cu diferite concentraţii şi se explică de către
studenţi stările în care acestea se transformă în timpul răcirii;
2. Pentru verificare şi aprofundare, se rezolvă testul de auto evaluare.
85
Test autoevaluare
1. În diagrama Fe-Fe3C S este punctul:
a) eutectic
b) eutectoid 8. Ferita este o soluţie solid ă formată din:
c) peritectic a) carbon dizolvat în Feγ cu un
d) unde se formează perlita con ţinut maxim în carbon de 0,02%
în punctul P;
2. În diagrama Fe-Fe3C, C este punctul: b) carbon dizolvat în Feα cu un
a) eutectic con ţinut maxim în carbon de 0,77%
b) eutectoid în punctul S;
c) peritectic c) carbon dizolvat în Feα cu un
d) unde se formează ferita con ţinut maxim în carbon de 0,02%
în punctul P;
3. Peritecticul diagramei Fe-Fe3C este: d) carbon dizolvat în Feα cu un
a) ferita con ţinut maxim în carbon de
b) austenita 0,006% în
c) cementita punctul Q;
d) ledeburita
9. Perlita este un amestec mecanic format
4. Linia ECF din diagrama Fe-Fe3C se din:
numeşte orizontala: a) Feα şi cementită la temperatura de
a) eutectică 727oC şi 0,77%carbon în punctul
b) peritectică S;
c) eutectoid ă b) ferită şi cementită la temperatura de
d) unde se formează ledeburita 727oC şi 0,77%carbon în punctul
S;
5. Punctul E al diagramei se află la: c) ferită şi cementită la temperatura de
a) 1400oC şi 2,11%C 912oC şi 0,77%carbon în punctul
b) 1148oC şi 0,77%C P;
c) 1148oC şi 2,11%C d) ferită şi ledeburită la temperatura de
d) 727 oC şi 0,77%C 1148oC şi 2,11%carbon în punctul
E.
6. Punctul P al diagramei se află la:
a) 1400oC şi 0%C 10. Punctul critic A3 corespunde:
b) 727 oC şi 0,77%C a) transformării reversibile a feritei în
c) 727 oC şi 0,006%C austenită;
d) 727 oC şi 0,02%C b) transformării reversibile a perlitei în
austenită;
7. Compusul chimic al diagramei este: c) liniei GOSK;
a) carbura de fier d) liniei PSK.
b) cementita
c) perlita
d) ledeburita
86
Lucrarea 17
STRUCTURA OȚELURILOR NEALIATE
Tema aplicaţiei: Se studiază structurile de echilibru ale oţelurilor nealiate şi se

face legătura între microstructura, proprietăţile şi utilizările acestora.
Obiective
• Studiul microstructurii o țelurilor nealiate

• Studiul constituenților metalografici ai oțelurilor nealiate;
• Studiul tipurilor de o țeluri in funcție de con ținutul de carbon;
• Vizualizarea şi identificarea constituenților la microscopul metalografic;
Pentru studiul teoretic al oţelurilor nealiate se utilizează diagrama de echilibru
fier-carbon. Diagrama Fe-C, prin sistemul metastabil Fe-Fe3C (Fig.17.1), dă
transformările structurale ce apar în timpul încălzirii sau răcirii aliajelor. Aliajele care
cristalizează după acest aspect al diagramei conţin carbonul sub forma compusului
chimic Fe3 C, numit cementită.
Oţelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul în care conţinutul de carbon este
mai mic decât cel dat de solubilitatea maximă a carbonului în austenită (2,11%).
Oţelurile nealiate pot con ţine pe lângă fier-carbon şi alte elemente în cantităţi reduse,
stabilite de standarde. În oţelurile nealiate apar următorii constituenţi metalografici:
- Ferita
- Cementita
- Perlita
87
Fig.17.1.Diagrama de echilibru Fe-Fe3C
1. Ferita este o solu ţie solid ă a carbonului în Feα numită şi soluţie solidă α.
Deoarece această solu ţie solidă dizolvă foarte pu ţin carbon (maxim 0,02% la 727° C în
punctual P şi 0,006% la temperatura ambiantă în punctual Q) ea este foarte apropiată
de fierul tehnic pur. Ferita este magnetică, foarte plastică şi are o duritate relativ mică
(70-80) HB. La microscop, ferita apare sub forma unor grăunţi de culoare albă, în
cazul în care punerea în evidenţă a structurii se face prin atac cu nital (Fig. 17.2).
Fig. 17.2. Metalografia feritei Fig. 17.3. Metalografia cementitei şi perlitei
2.Cementita este o carbură de fier, cu formula chimică Fe3 C, conţinând

6,67%C. Are o duritate ridicată (750 HB) şi o fragilitate foarte mare. La microscop
apare de culoare albă-strălucitoare în cazul atacului cu nital (Fig. 17.3) sau de
culoare brun-roşcată , în cazul în care atacul metalografic se face cu picrat de sodiu.
Cementita se poate prezenta sub formă de reţea, lamele fine, sau globule.
3. Perlita este eutectoidul diagramei fier-cementită, fiind un amestec mecanic
de ferită şi cementită, con ţinând 0,77%C. Poate fi lamelară sau globulară. La atacul
chimic cu nital, la microscop perlita apare de culoare închisă, (Fig. 17.3).
88
În funcţie de conţinutul de carbon, oţelurile nealiate se împart în trei grupe:

1. Oţeluri hipoeutectoide
Oţelurile hipoeutectoide au un conţinut de carbon de până la 0,77%, având o
structură feritică (până la 0,006%C), ferito-cementitică (0,006...0,02)%C, sau ferito-
perlitică (0,02...0,77)%C (vezi Fig. 17.1). La microscop, structura unui oţel
hipoeutectoid apare formată din cristale de culoare albă (ferita) şi cristale de culoare
închisă (perlita). Odată cu creşterea con ţinutului de carbon se măreşte şi cantitatea de
perlită din structură. În Fig. 17.4 se prezintă microstructura unui oţel hipoeutectoid cu
0,1% carbon, deci cu un con ţinut mare de ferită şi mai redus de perlită. La măriri mai
mici (Fig. 17.4.a) se vad grăunţi de perlită de culoare închisă într-o masă de bază
feritică de culoare albă. La o mărire mai accentuată (Fig. 17.4.b) se văd nuan ţele
diferite ale grăuntelui perlitic, iar la o mărire realizată la microscopul electronic
(Fig. 17.4.c) se observă straturile de ferită şi cementită din care este formată perlita.
Fig.17.4.Oţel hipoeutectoid cu 0,1% carbon la diferite măriri
2.Oţelul eutectoid
Oţelul eutectoid are un conţinut de carbon de 0,77% şi structura formată
numai din perlită (Fig. 17.1). În Fig.17.5 se prezintă microstructura unui oţel cu perlită
lamelară la atac cu nital. La măriri diferite, se observă lamelele de cementită (culoare
albă) pe fond de ferită (culoare închisă) în cadrul grăun ţilor de perlită.
Fig. 17.5. Oţel eutectoid la diferite măriri
3. Oţeluri hipereutectoide
Oţelurile hipereutectoide au un conţinut de carbon variind între 0,77% şi
2,11%. Structura lor este formată (Fig. 17.1) din perlită şi cementită secundară (sub
89
formă de reţea în mod obişnuit, sau globule). Microstructura unui oţel hipereutectoid
cu 0,9 % C, atacat chimic cu nital, este prezentată în Fig.17.6. Se observă reţeaua de
cementită secundară de culoare albă în jurul granulelor de perlită mai închise la
culoare. Cementita secundară s-a separat în timpul răcirii din austenita suprasaturată în
carbon, pe intervalul dintre liniile ES şi PSK (Fig. 17.1), motiv pentru care se află la
marginea grăunţilor de perlită.
Fig. 17.6. Oţel hipereutectoid cu 0,9 % carbon la diferite măriri
- Studenţii vor realiza o sinteză a acestei lucrări sub forma uni referat scris de
mân ă şi vor asimila, înaintea desfăşurării orei, principalele informaţii din lucrare şi
modul de desfăşurarea acesteia.
- La ora de laborator studen ţii vor studia şi identifica la microscopul optic
metalografic microstructura o ţelurilor nealiate din colecţia laboratorului.

►Studiul microscopic al constituenţilor metalografici ai oţelurilor nealiate:
1. se examinează microscopic diferite probe metalografice în vederea
observării constituen ţilor;
2. Structurile se vor reda grafic şi se vor indica pe desene constituen ţii
metalografici prezenţi în fiecare probă
►Identificarea tipului de oţel a unor probe necunoscute, în funcţie de conţinutul de
carbon prin comparaţii cu imagini din catalogul metalografic;
90
Lucrarea 18
STRUCTURA FONTELOR
Tema aplicaţiei: Studiul structurilor de echilibru a tipurilor principale de fonte

nealiate.
Obiective
• Studiul microstructurii fontelor nealiate

• Studiul formelor sub care se poate afla carbonul în fontele nealiate;
• Studiul principalelor tipuri de fonte utilizate in mod curent;
• Vizualizarea şi identificarea fontelor la microscopul metalografic;
Fontele sunt aliaje fier-carbon care conţin între 2,11 şi 6,67% carbon. Fontele
folosite uzual în industrie conţin carbon între 2,5...4%. Provenind din procesul de
elaborare în furnal, se găsesc o serie de elemente ca siliciu, mangan, fosfor, sulf, etc.
Acestea, nedep ăşind anumite concentraţii se consideră elemente însoţitoare.
Datorită proprietăţilor favorabile pe care le au: fluiditate ridicată la turnare,
contracţie mică, caracteristici mecanice bune, capacitate de a amortiza vibraţiile,
preţ de cost redus, fontele sunt des utilizate în construcţia de maşini.
Carbonul în fonte se poate afla :

- legat în cementită, fontele numindu-se fonte albe şi făcând parte din sistemul
fier-cementită (aspectul metastabil al diagramei fier-carbon fig.18.1).
- liber sub formă grafit, fontele numindu-se fonte cenuşii şi făcând parte din
sistemul fier-grafit (aspectul stabil al diagramei fier-carbon).
91
Fig.18.1. Sistemul metastabil fier-cementită
1. Fonte albe
Au drept constituent structural de bază ledeburita şi au tot carbonul legat în
cementită. Ledeburita este un amestec mecanic eutectic, ce se separă la 1148° C din
lichidul de concentraţie 4,3%C şi este format din austenită şi cementită. La 727° C
austenita din ledeburită se transformă în perlită, astfel încât, la temperatura ambiantă
ledeburita va fi formată din perlită şi cementită. Ca urmare a prezenţei cementitei în
structură, culoarea rupturii acestor fonte va fi albă-argintie, fapt pentru care ele au fost
denumite fonte albe.
Fontele albe sunt foarte dure (350...500) HB şi casante, având plasticitatea şi
rezilien ţa nule iar rezisten ţa de rupere la tracţiune (200...400) N/mm2.
Se utilizează în principal ca materie primă pentru elaborarea o ţelului, sau se
toarn ă sub formă de calupuri, pentru a se folosi ca materie primă în turn ătoriile de
fontă. Din fontele albe se obţin, în special, piese care vor fi supuse ulterior
tratamentului termic de maleabilizare. Datorită durităţii foarte mari, prelucrarea prin
aşchiere a acestor piese este anevoioasă, motiv pentru care piesele turnate din fontă
albă (roţi de vagoneţi, cilindri de laminor cu crustă dură, saboţi de frână etc.) se vor
utiliza neprelucrate, având o rezisten ţă bun ă la uzură.
Dup ă con ţinutul de carbon fontele albe se împart în:

- Fontele albe hipoeutectice (2,11...4,3)%C (fig.18.2.a) au la temperatura
ambiantă o structură formată din perlită (de culoare închisă la microscop), cementită
secundară (fondul alb al imaginii) şi ledeburită (incluziuni mărunte de perlită neagră
în câmpul deschis la culoare al cementitei).
92
- Fontele albe eutectice (4,3%C) (Fig.17.2.b) au la temperatura ambiantă o

structură formată numai din ledeburită.
- Fontele albe hipereutectice (4,3...6,67)%C (Fig.18.2.c) au la temperatura
ambiantă o structură formată din cementită primară (sub formă de ace grosolane de
culoare albă) şi ledeburită (fondul pestriţ ce apare în imaginea la microscop)
a. b. c.
Fig. 18.2.a. Fontă albă hipoeutectică, b.eutectică c. hipereutectică
2. Fonte cenuşii
Sunt numite astfel după aspectul cenu şiu al rupturii, aspect dat de prezenţa
grafitului în structură. Prezenţa siliciului şi manganului în aceste fonte are efecte
pozitive, în timp ce sulful şi fosforul se consideră dăunătoare.
Structura oricărei fonte se compune dintr-o masă metalică de bază în care se
află incluziunile de grafit. Aceste incluziuni se pot prezenta în mai multe variante:
- grafit lamelar cu vârf ascuţit (Fig.18.3.a) apare în fontele cenu şii obişnuite;
- grafit lamelar cu vârf rotunjit (Fig.18.3.b) sau vermicular(Fig.18.3.c),
caracteristic fontelor cenuşii modificate;
- grafit în cuiburi (Fig.18.3.d), apare la fontele maleabile dup ă recoacere;
- grafit nodular (sferoidal), la fontele modificate (Fig.18.3.f).
a b c d f
Fig. 18.3. Forme ale grafitului în fonte
În funcţie de structura masei metalice de bază , fontele cenuşii se împart în:

- Fontele cenuşii feritice, datorită unui grad foarte mare de grafitizare, nu
con ţin carbon legat în cementită, masa metalică de bază având o structură complet
feritică (Fig.18.4.a). Ferita are o rezistenţă mecanică relativ scăzută, motiv pentru care
acest tip de fonte se întrebuinţează rar.
- Fontele cenuşii ferito-perlitice datorită unui grad mai mic de grafitizare au
structura masei metalice de bază compusă din ferită şi perlită (Fig.18.4.b). Aceste
fonte au proprietăţi optime de amortizare a vibraţiilor.
93
- În cazul fontelor cenuşii perlitice datorită grafitizării doar a carbonului din

cementita primară, masa metalică de bază ajunge la concentraţia eutectoidului
(0,77%C) şi va căpăta o structură perlitică(Fig.18.4.c).
- La fontele cenuşii perlito-cementitice (pestriţe) nici cementita primară nu se
grafitizează integral, motiv pentru care, au masa metalică de bază formată din perlită şi
cementită (Fig.18.4.d).
Fig.18.4. a. Fontă cenuşie feritică; b. Fontă cenuşie ferito-perlitică; c. Fontă cenuşie

perlitică; d. Fontă cenu şie perlito-cementitică.
3. Fontele maleabile
Se ob ţin din fontele albe hipoeutectice prin tratamentul termic de recoacere de
maleabilizare. În timpul tratamentului termic cementita din structura fontelor albe se
descompune în ferită şi grafit. Separările de grafit au formă de cuiburi.
Recoacerea de maleabilizarea este un tratament termic de durată foarte mare
(50-100 ore). Piesele se încălzesc la o temperatură de (950-1000)ºC, unde se menţin
pân ă la (50-60) ore, perioad ă în care prin descompunerea cementitei, rezultă grafit şi o
austenită bogată în carbon (primul stadiu de grafitizare). După modul în care se
realizează răcirea în continuare şi în special în intervalul 760-715ºC (al doilea stadiu
de grafitizare), vor rezulta diferite structuri ale masei de bază (Fig. 18.5).
- pentru o structură formată din perlită lamelară şi cuiburi de grafit, răcirea se
face în cuptor până la temperatura de 760ºC şi în continuare în aer
(Fig.18.5.a),obţinându-se o structură complet perlitică, (datorită răcirii imediate după
760ºC se formează cementita perlitică).
94
- dacă se descompune doar o parte din cementita din perlită (men ţinere mai
scurtă după 760ºC urmată de răcire în aer), fonta are o masă de bază ferito-perlitică
(Fig. 18.5.b) cu o coloraţie în spărtură gri-argintie, fiind denumită fontă maleabilă cu
miez alb (inimă albă).
- pentru o structură feritică (Fig.18.5.c), în intervalul (760-715)ºC în care are
loc cel de al doilea stadiu de grafitizare, se răceşte cu o viteză extrem de lentă (2ºC/h),
astfel toată cementita perlitică trece în ferită şi grafit. La (710-715)ºC piesele pot fi
scoase din cuptor şi răcite în aer. Datorită grafitului fonta are o culoare neagră, motiv
pentru care este denumită fontă maleabilă cu miez negru (inimă neagră).
Fig.18.5. Diagrama recoacerii de maleabilizare şi microstructurile caracteristice

fontelor maleabile perlitice (a), ferito-perlitice (b,) feritice (c)
4. Fonte modificate
Se ob ţin din fontele cenu şii prin procedeul de modificare, procedeu ce constă
în introducerea în fonta cenu şie lichidă a unor modificatori (Ca, Ba, Sr, Mg, Ce, Bi,
p ământuri rare). Prin modificare se influen ţează numărul separărilor de grafit din
eutectic şi forma acestora. Se utilizează următoarele categorii de fonte modificate:
- Fontele modificate cu grafit lamelar au separări de grafit sub formă de
lamele cu vârfuri rotunjite, numeroase şi uniform răspândite în masa metalică de bază
(Fig.18.6.a). Se ob ţin prin introducerea în fonta cenu şie topită a unor cantităţi de până
la 1% ferosiliciu, silicocalciu sau a unor modificatori complecşi.
-Fontele modificate cu grafit vermicular au separări de grafit mai compacte,
cu capete rotunjite, de unde şi denumirea de grafit vermicular (Fig.18.6.b). Se obţin
prin modificare cu aliaje ce con ţin magneziu şi ceriu, sau cu magneziu şi titan sau
aluminiu). Forma separărilor de grafit conferă acestui tip de fonte bune proprietăţi de
turnare, exploatare şi caracteristici mecanice bune.
- Fontele modificate cu grafit nodular au separările de grafit sferoidale
(nodulare)(Fig.18.6.c). Se obţin prin introducerea în fonta topită a unei cantităţi de
95
maximum 1% magneziu, ceriu sau un aliaj de magneziu cu fier, cupru sau nichel,
urmată de adăugarea unei cantităţi de 1% ferosiliciu (element grafitizant). Fontele
modificate cu grafit nodular prezintă proprietăţi mecanice maxime în comparaţie cu
celelalte categorii de fonte nealiate: rezisten ţa minimă de rupere la tracţiune
(600...700)N/mm2 şi alungirea (2...15)%.
Fig. 18.6. Aspectul grafitului în fontele modificate: a. lamelar;

b. vermicular; c. nodular
- La ora de laborator studenţii vor studia la microscopul optic metalografic
microstructura fontelor din colecţia laboratorului şi vor identifica tipul acestora.

►Studiul microscopic al constituenţilor metalografici ai fontelor:
1. se examinează microscopic diferite probe metalografice în vederea
observării constituenţilor;
2. Structurile se vor reda grafic şi se vor indica pe desene constituenţii
metalografici prezenţi în fiecare prob ă
►Identificarea tipului de fontă a unor probe necunoscute, în funcţie de con ţinutul
şi forma carbonului prin comparaţii cu imagini din catalogul metalografic;
96
Bibliografie
1. Askeland D. R. The science and engineering of materials. PWS-KENT Publishing

Company, Boston, 1984.
2. Bujoreanu, L.G., Materiale inteligente. Editura „Junimea”, Iaşi, 2002.
3. Callister, W. D., Jr, Materials Science and Engineering: An introduction. John
Wiley&Sons, Inc., 2007
4. Ciurea, A., Bordei, M., Şaban , R., Elemente de știința si ingineria materialelor,
Editura Galați University Press, 2007.
5. Colan, H., Studiul materialelor. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1983.
6. Gâdea, S.; ş.a., Metalografie. Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1982.
7. Nanu, A., ş.a., Tratat de tehnologii neconven ţionale. Editura ARTPRESS
Timişoara, 2005
8. Socaciu, T., Moisoiu, A., Strnad, G., Studiul materialelor. Editura Universităţii
“Petru Maior” Tg.-Mureş, 1999.
9. Socaciu, T., Moisoiu, A., Tratamente termice. Editura Universităţii “Petru Maior”
Tg.-Mureş, 2011, 144 pag, ISBN 978-606-581-001-3.
10. Socaciu, T., Elemente de ştiin ţa şi ingineria materialelor. Editura Universităţii
“Petru Maior” Tg.-Mureş, 2011, 314 pag, ISBN 978-606-581-029-7.
11. Socaciu, T. Materiale avansate pentru calitatea produselor. Universitatea Petru
Maior din Tg. Mureş, 2009, 183 pag.
12. Şaban, R., ş.a., Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice, vol. I, II, Editura
AGIR, Bucureşti, 2006, 2008.
13. Şerban, V.A., Raduta, A., Ştiinţa si ingineria materialelor, Ed. Politehnica,
Timişoara, Ediţie revizuită şi adăugită, 2010.
14. Zecheru, Gh. Draghici, Gh., Elemente de stiinta si ingineria materialelor. Vol. 1 si
2. Editura Universitatii din Ploieşti, 2001.
97
www.keramverband.de
www.mase-plastice.ro
www.azom.com
http://www.mtm.kuleuven.ac.be/Research/ADAPT/publicat/ShapeMemory
http://www.imagesco.com/nitinol/nitinol-index.html
http://www.designinsite.dk/htmsider/inspmat.htm
http://www.asro.ro
98

Laborator SM 2018

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Laborator SM 2018

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Socaciu T., Simon M.

Ştiinţa şi ingineria materialelor

Lucrarea de faţă a fost concepută în scopul însuşirii de către studenţi a

Prezentul îndrumar conţine lucrări practice prin efectuarea cărora studenţii au

Lucrarea a fost elaborată în conformitate cu programa analitică a disciplinei Ştiinţa

Lucrarea 1. PROTECȚIA MUNCII ȘI MODUL DE DESFĂȘURARE A

PROTECȚIA MUNCII ȘI MODUL DE DESFĂȘURARE A

Tema aplicaţiei: prezentarea noţiunilor generale de protecţie a muncii specifice

• Conştientizarea pericolelor specifice la care poate fi supus un student/muncitor in

INSTRUCŢIUNI PRIVIND PROTECȚIA MUNCII

Din acest motiv, efectuarea lucrărilor practice în laboratoare trebuie să înceapă

Principalele lucrări care se efectuează în laboratoarele metalografice pot fi

- prinderea sau fixarea probelor se va face corect, cu maximum de siguranţă,

2. Atacul metalografic al probelor constă în punerea în contact a suprafeţei ce

3. Cercetarea microscopică a probelor metalografice impune luarea unor

MODUL DE DESFĂȘURARE A ACTIVITĂȚII DE

Desfăşurarea unei ore de laborator:

Tema aplicaţiei: posibilitatea de a cunoaşte metode de cercetare macroscopică,

• Familiarizarea cu metode de cercetare macroscopică pe suprafeţe nepregătite;

1. Cercetarea macroscopică pe suprafeţe nepregătite:

mărimea grăunţilor cristalini şi se pot obţine date privind prelucrările şi tratamentele

- intercristalină (la cald) aspectul casurii fiind mat, cu rugozitate mare;

- fragilă, se produce cu o mare viteza de propagare si fără a fi precedată de

- tenace, când intervine după ce materialul s-a deformat considerabil;

Fig.2.1. Etapele ruperii tenace

- ruperea la oboseală, când intervine în urma unor solicitări de valori scăzute

Fig.2.2. Zonele ruperii la oboseală

• Examinarea suprafeţelor de solidificare permite observarea elementelor

Fig.2.3. Examinarea suprafeţelor de solidificare. Defect de solidificare in structură.

2. Cercetarea macroscopică pe suprafeţe pregătite pune in evidenţă:

Timp de lucru: 70 minute

►Realizarea amprentei Baumann:

PREGĂTIREA PROBELOR METALOGRAFICE

Tema aplicaţiei: însuşirea de către studenţi a cunoştinţelor teoretice privitoare

• Familiarizarea cu metodele de pregătire şi prelucrare a suprafețelor probelor

3. Forma şi mărimea probelor poate fi cubică, prismatică, cilindrică, iar

Fig.3.1. Exemplu de formă şi mărime a probelor metalografice

Pentru ca la operaţiile de prelucrare ulterioară suprafaţa ce va fi obţinută să fie

4. Pregătirea suprafeţei probei. Suprafaţa pregătită a probelor trebuie să fie

5. Atacul metalografic. Structura metalografică a probei lustruite se pune în

Tabelul. 3.1. Reactivi metalografici des folosiţi

Nr. Denumirea Compoziţia chimică a Condiţii de Destinaţie

Timp de lucru: 80 minute

►Debitarea probei metalografice:

Tema aplicaţiei: studiul construcţiei microscopului metalografic optic şi

• Familiarizarea cu metodele de cercetare microscopică;

• Analiza metalografică. Metalografia studiază structura metalelor şi aliajelor

• Caracteristicile de mărire şi rezoluţie ale aparaturii de cercetare s-au

Înlocuind în această relaţie dochi=0,3mm şi dmax=0,0002mm rezultă o putere de

• Purtătorul de informaţii – lumina. Lumina este un complex de radiaţii

Fig.4.1. Spectrul electromagnetic

Metalele fiind opace la radiaţii luminoase, se examinează în lumină reflectată.

Fig.4.2. Iluminare în câmp luminos şi întunecat

O suprafaţă lucioasă, permite doar observarea particulelor şi a golurilor.

Fig.4.3. Microrelief obţinut în urma atacului metalografic

• Microscopul metalografic. Spre deosebire de microscopul biologic, care

Fig.4.4. Părţile componente ale microscopului

Sistemul de iluminare se compune din: sursa de lumină 1, lentile, filtre,

Fig. 4.5. Exemple de obiective utilizate la microscoape metalografice

Ocularele măresc imaginea reală dată de obiectiv şi corectează erorile optice pe

Fig. 4.6. Exemple de oculare utilizate la microscoape metalografice

Caracteristicile obiectivelor şi ocularelor sunt puterea de mărire; deschiderea

1. Puterea de mărire (grosismentul)

2. Deschiderea numerică (apertura)