CAPITOLUL 1

MANAGEMENTUL PRODUCŢIEI

1.1.Managementul producţiei-concept, conţinut, obiective şi evoluţii

Orchestrarea întregului ansamblu de resurse în vederea obţinerii produsului final

constituie obiectivul central al managementului producţiei. Aceasta înseamnă că în sfera de
responsabilitate a managementului producţiei intră toate activităţile prin intermediul cărora se
planifică, organizează, coordonează, antrenează şi controlează utilizarea resurselor necesare
realizării produselor şi serviciilor.
Tipurile de decizii luate la nivelul managementului producţiei pot fi tipologizate după
mai multe criterii.
A. Dacă se are în demersul logic al managementului oricărei activităţi se întâlnesc
următoarele decizii (tabelul 1.1.):

Tabelul 1.1.
PLANIFICARE Ce,cât şi până când trebuie produs?
ORGANIZARE Cine, ce, unde , când, cum trebuie produs?
COORDONARE Lansarea comenzilor
Maniera în care componentele sistemului productiv interacţionează unele
cu altele
ANTRENARE Planuri de recompensare în funcţie de performanţe
CONTROL Stocuri şi calitate

B.În funcţie de natura deciziilor avem:

I Decizii strategice:
-Stabilirea portofoliului de produse
-Construirea, dezvoltarea şi închiderea capacităţilor de producţie
-Selectarea tehnologiei de fabricaţie
-Selectarea amplasamentului capacităţilor de producţie.
II Decizii tactice:
- Alegerea echipamentelor şi utilajelor
- Subcontractarea producţiei.
III Decizii operaţionale:
- Programarea operativă
- Controlul calităţii
- Optimizarea mărimii stocurilor.
Obiectivele managementului producţiei pot fi sintetizate după cum urmează:fabricare
unor produse de calitate, la cel mai redus cost posibil, livrate la termenul convenit cu clienţii şi
flexibilitatea respectiv adaptarea rezultatelor producţiei , din punct de vedere sortimental,
cantitativ şi funcţional, la nevoile specifice ale beneficiarilor în cel mai scurt timp posibil.
Calitatea constituie, la momentul actual, un parametru definitoriu pentru performanţa
sistemului productiv. În condiţiile concurenţiale manifestate pe toate pieţele ea nu mai reprezintă
un deziderat ci un imperativ. Sfera de cuprindere a noţiunii de calitate s-a lărgit pornind de la
considerentul că bunul fizic este doar o parte din ceea ce se oferă clienţilor. Nevoile acestora
înglobează elemente conexe cum ar fi serviciile legate de achiziţionarea produsului sau serviciile
oferite după vânzare. Tocmai la nivelul acestor servicii se face remarcat costul noncalităţii. În
consecinţă, controlul calităţii s-a focalizat nu asupra produsului ci asupra întregului proces de
producţie.
Costul de producţie reprezintă cel mai important determinant al competitivităţii mai ales
în sectoarele unde intensitatea luptei concurenţiale este foarte mare. În acest context, capacitatea

4
întreprinderii de a mări marja de profit depinde de abilitatea de a controla nivelul costurilor de
producţie. Un aspect esenţial este legătura dintre evoluţia productivităţii şi mărimea costurilor de
producţie. Eforturile de creştere a productivităţii muncii se circumscriu mai ales sferei funcţiunii
de producţie.
Livrarea la timp a produselor constituie nu doar un câştig în planul imaginii ci, adeseori,
o cerinţă contractuală stipulată în contractele cu beneficiarii, a cărei nerespectare atrage de la
sine plata de penalităţi.
Flexibilitatea reprezintă răspunsul întreprinderii la variaţiile tot mai impredictibile ale
cererii ,variaţii generate de dorinţa beneficiarilor de a dispune de un nivel al stocurilor cât mai
redus şi de deplasarea accentului, în măsura posibilităţilor, pe particularizarea produselor potrivit
cerinţelor specifice ale clienţilor . Rapiditatea cu care întreprinderea reuşeşte să atingă aceste
deziderate constituie o altă dimensiune a flexibilităţii agenţilor economici.

1.2.Ciclul de fabricaţie-noţiune, componenţă

În procesul de producţie, materiile prime suportă o serie de transformări la diferite

locuri de muncă, în diferite secţii, într-o anumită ordine tehnologică.
Succesiunea acestor transformări, de la introducerea în fabricaţie a materiei prime până
la recepţionarea produsului reprezintă ciclul de fabricaţie al acestui produs.
Pentru diferite necesităţi ale organizării şi programării producţiei, durata ciclului de
fabricaţie se poate determina în ore, zile lucrătoare (efective) sau zile calendaristice.
În afară de durata ciclului de fabricaţie al produsului finit (şi tocmai pentru a se ajunge
la aceasta) este necesar să se determine duratele ciclului de fabricaţie ale diferitelor piese şi
subansamble ale produsului, în diferite faze ale procesului de fabricaţie (de exemplu, durata
ciclului de fabricaţie al reperului de la prelucrări mecanice).
Durata ciclului de fabricaţie este un indicator tehnico-economic important. Acesta este
folosit la :
• determinarea activelor circulante pentru producţia neterminată;
• în lucrările de programare a producţiei; cunoscându-se durata ciclului de fabricaţie a
produsului şi termenul de livrare prevăzut în contract se poate stabili exact termenul de
lansare în fabricaţie, astfel încât să se respecte termenul de livrare solicitat de beneficiar;
• reducerea duratei ciclului de fabricaţie este semnificativă în aprecierea creşterii eficienţei
economice (având în vedere că aceasta este întotdeauna rezultatul îmbunătăţirii utilizării
forţei de muncă şi al capacităţilor de producţie existente în ultimă analiză rezultatul
creşterii productivităţii muncii);
• prin calcularea unei durate programate (standard) a ciclului de fabricaţie (în condiţiile
specifice întreprinderii respective) şi prin compararea cu aceasta a duratei efective a
ciclului de fabricaţie al produsului se pot stabili şi localizarea cauzelor eventualelor
depăşiri, luându-se măsurile tehnico-organizatorice corespunzătoare.
Determinarea duratei standard a ciclului de fabricaţie (stabilirea duratei sale normale),
ca şi analiza posibilităţilor de reducere fac necesară cunoaşterea structurii (componenţei)
ciclului. Evident, structura ciclului de fabricaţie prezintă particularităţi de la o ramură industrială
la alta.În general, aceasta se prezintă ca în figura 3.1.
Succesiunea operaţiilor tehnologice prin care se obţine produsul reprezintă ciclul
tehnologic.
Cu unele excepţii (în special în industria alimentară, în industria farmaceutică-unde
ponderea proceselor naturale, la unele produse, este importantă), ciclul tehnologic este comparat
cu cea mai mare pondere, care determină hotărâtor întreaga durată a ciclului de fabricaţie.
Operaţiile auxiliare sunt operaţii netehnologice prin care nu se intervine direct în
transformarea obiectelor muncii în produse, dar prin care se creează condiţii pentru aceasta ( de
reparare a utilajului de producţie, de transport intern etc).

5
 Întreruperile normale sunt întreruperi necesare sau unele întreruperi inevitabile ale
ciclului tehnologic.
Întreruperile interoperaţii sunt aşteptări ale semifabricatelor înaintea operaţiilor care
urmează, atunci când maşinile respective nu sunt disponibile (sunt încărcate cu alte lucrări). Sunt
inerente la producţia în serii mici şi mijlocii şi în producţia de unicate, unde , în cursul
săptămânii, decadei sau cel al lunii, pe aceleaşi maşini se execută diferite repere. Sunt excluse la
producţia de serie mare şi masă, organizată pe linii tehnologice cu flux continuu, având în
vedere specializarea pe obiecte a liniilor tehnologice şi transferul ritmic al obiectelor de la o
operaţie la alta.
Ciclul de fabricaţie

Procese naturale
Procese de muncă (fermentare, uscare, Întreruperi normale
uscare, dospire) ale ciclului tehnologic

Întreruperi în cursul
Operaţii Operaţii Întreruperi în cadrul zilei care nu afectează Întreruperi de
tehnologice auxiliare schimburilor de lucru schimbul de lucru zile întregi

Întreruperi Pauză Schimburi Zile de repaus

Întreruperi pentru
interoperaţii pentru neprogramate*) şi sărbători
Prelucrări Montaj - Controlul Transport odihna muncitorilor
(nu se întâlnesc la masă legale*)
finisaj calitaţii intern (nu se întâlnesc la
producţia în flux producţia în flux
continuu) continuu)

Fig.1.1. Structura ciclului de fabricaţie

În condiţiile organizării producţiei în flux continuu, pe linii tehnologice, în cadrul

schimburilor de lucru apar însă, ca o componentă distinctă a ciclului de fabricaţie, întreruperile
pentru odihna muncitorilor (în celelalte forme de organizare a producţiei, timpul pentru odihnă
se află cuprins, sub formă de cote-părţi în duratele operaţiilor).
Schimburile neprogramate sau schimburi nelucrătoare sunt acelea care apar datorită
nefolosirii complete a celor trei schimburi de lucru pe zi din diverse motive. Pot apărea în cazul
neconcordanţelor dintre capacităţile de producţie ale secţiilor. Pentru un program de producţie
dat al întreprinderii, unele secţii trebuie să lucreze în trei schimburi, iar altele să fie suficient să
funcţioneze (să spunem) în două schimburi. La acestea din urmă secţii, schimbul al 3-lea este un
schimb neprogramat (nelucrător) care constituie o întrerupere a ciclului tehnologic, ceea ce
determină o prelungire a duratei ciclului de fabricaţie.
Stabilirea duratelor componentelor structurale ale ciclului de fabricaţie se face-în funcţie
de natura acestora- prin calcul analitic sau prin determinări experimentale la faţa locului, în secţii
şi ateliere.

1.3.Capacitatea de producţie

1.3.1.Capacitatea de producţie-noţiune, importanţă şi factorii determinanţi

Prin capacitate de producţie se înţelege producţia maximă ce poate fi obţinută într-o

perioadă dată, de regulă un an, de o anumită structură şi calitate, în condiţiile folosirii
depline intensive şi extensive a capitalului fix productiv, potrivit celui mai eficient regim de
lucru şi de organizare a producţiei şi a muncii.
Din definiţie rezultă că la determinarea capacităţilor de producţie nu trebuie luate în
consideraţie situaţiile nefavorabile conjuncturale ce pot exista în întreprindere, cauzate de

6
existenţa unor deficienţe în organizarea producţiei şi a muncii, lipsa temporară a resurselor
materiale şi de forţă de muncă, existenţa unor ″locuri înguste″ în unele verigi structurale etc.
Spre deosebire de producţia realizată, care se bazează pe condiţiile reale existente în
perioada respectivă şi care înglobează situaţii mai puţin favorabile, capacitatea de producţie
reflectă, deci, posibilităţile maxime de producţie, în condiţiile folosirii depline a tuturor
resurselor întreprinderii.
Datorită modificărilor permanente ale procesului de producţie, modificări cauzate de
influenţa progresului tehnic şi ştiinţific, capacitatea de producţie are un caracter dinamic, ceea ce
implică recalcularea ei periodică în raport cu schimbările intervenite în conţinutul material,
tehnic şi organizatoric al fabricaţiei.
Capacitatea de producţie se exprimă, de regulă, sub forma unui volum fizic de produse
finite, folosindu-se în acest scop unităţile de măsură din planul de producţie al întreprinderii:
bucăţi, tone, metri pătraţi etc.
În cazul întreprinderilor cu producţie de serie mică şi unicate, datorită diversităţii
nomenclaturii producţiei şi a instabilităţii acesteia în timp se întâmpină greutăţi în evaluarea unor
factori care influenţează mărimea capacităţii de producţie, aceasta se va exprima în unităţi
valorice.
Sunt însă şi cazuri în care este mai concludentă determinarea capacităţii de producţie nu
în produse finite, ci sub forma cantităţii maxime de materie primă ce poate fi prelucrată în
perioada considerată. Este cazul acelor întreprinderi care prelucrează materii prime similare dar
care pot avea un conţinut în substanţă utilă variabil.
Importanţa cunoaşterii mărimii capacităţii de producţie este necesară pentru anumite
considerente, printre care cele mai semnificative sunt: identificarea rezervelor de creştere a
producţiei; adoptarea celor mai bune soluţii de specializare şi cooperare în producţie; stabilirea
producţiei ce poate fi vândută şi, în consecinţă, concretizarea relaţiilor cu furnizorii şi clienţii etc.
Capacitatea de producţie este determinată de un complex de factori, dintre care numai
unii sunt cuantificabili şi, deci, pot fi luaţi nemijlocit în calculul capacităţii de producţie. Aceşti
factori, denumiţi convenţional, factori direcţi sau cantitativi sunt: numărul utilajelor şi
mărimea suprafeţelor de producţie; indicatorul de utilizare extensivă a utilajului sau, respectiv, a
suprafeţelor de producţie; indicatorul de utilizare intensivă a utilajului sau, respectiv, a
suprafeţelor de producţie.
În cealaltă categorie, a factorilor indirecţi sau calitativi, se încadrează: calitatea
proceselor tehnologice folosite, fiabilitatea utilajului de producţie, formele de organizare a
producţiei şi a muncii, caracteristicile materiilor prime utilizate etc. Influenţa unor asemenea
factori asupra mărimii capacităţii de producţie nu poate fi cuantificată ca atare, ci ea se exprimă
prin intermediul factorilor direcţi.
În principiu, la determinarea capacităţii de producţie a întreprinderii trebuie luat întregul
parc de utilaje de producţie existent, inclusiv maşinile şi instalaţiile aflate în reparaţii sau în curs
de modernizare, chiar dacă ele sunt scoase temporar de pe fundaţie.
Fac excepţie de la această regulă:
♦ utilajul secţiilor mecano-energetice, de sculărie şi a celorlalte secţii auxiliare, întrucât
acesta nu serveşte la fabricarea de produse sau la executarea de lucrări prevăzute în planul de
producţie al în întreprinderii (în aceeaşi categorie se înserie şi acel utilaj care, deşi instalat în
secţiile de producţie, este folosit în mod permanent la executarea de lucrări de specificul secţiilor
auxiliare, destinate nevoilor interne ale întreprinderii);
♦ utilajele a cărui casare a fost aprobată, datorită stării avansată de uzură;
♦ utilajele de rezervă (existent la unele întreprinderi pentru înlocuirea temporară a celui
care intră în reparaţii sau este supus modernizării);
♦ utilajele ţinute în conservare datorită schimbărilor în nomenclatura sau structura
producţiei, ori faptului că nu mai corespunde noilor procese tehnologice aplicate în întreprindere.
În secţiile unde specificul muncii nu îl constituie lucrul la utilaje, cum este cazul formării-
turnării manuale a pieselor sau montajului manual, capacitatea de producţie este determinată de

7
mărimea ″suprafeţei tehnologice de producţie″, adică suprafaţa afectată executării operaţiilor
tehnologice.
Indicatorul de utilizare extensivă reprezintă fondul de timp de funcţionare al utilajului
sau de folosire a suprafeţelor de producţie. Mărimea acestui fond depinde de durata perioadei de
timp considerată (an, trimestru, lună), de pierderile anticipate datorate regimului de lucru şi
reparaţiilor utilajului.
În funcţie de gradul de cuprindere al indicatorului de utilizare extensivă se deosebesc mai
multe categorii de fond de timp. Cel care se ia în calculul capacităţii de producţie poartă
denumirea de ″fond de timp disponibil″. Acesta se obţine prin diminuarea fondului de timp
nominal (egal cu fondul de timp calendaristic mai puţin timpul aferent sâmbetelor, duminicilor şi
sărbătorilor legale) cu timpul aferent reparaţiilor şi reviziilor tehnice planificate şi timpul de
întreruperi tehnologice normale.
Indicatorul de utilizare intensivă exprimă producţia maxim-posibilă pe un utilaj sau pe o
unitate a dimensiunii sale caracteristice, într-o unitate de timp. Indicatorul se poate calcula, fie pe
baza caracteristicilor tehnico-economice stabilite de constructorul utilajului şi înscrise în fişa
tehnică a acestuia, fie în funcţie de realizările de vârf din anul precedent, consemnate în
evidenţele proprii ale întreprinderii.
Calculul capacităţii de producţie se face pe ″verigi de producţie″, prin ″verigă de
producţie″ înţelegându-se utilajele individuale (unicate) sau grupele de utilaje de aceleaşi tipuri
şi dimensiuni, atelierele şi secţiile de producţie ale întreprinderii.
Capacitatea de producţie a secţiei este determinată de capacitatea verigii (atelierului,
utilajului) conducătoare pe secţie; capacitatea de producţie a întreprinderii în ansamblu este
determinată de capacitatea secţiei conducătoare pe întreprindere.
În general, ca verigă conducătoare trebuie ales acel utilaj sau atelier din secţie şi acea
secţie care constituie un loc ″cheie″, hotărâtor în procesul de fabricaţie, de care depinde în cea
mai mare măsură potenţialul productiv al întreprinderii.

1.3.2. Balanţa capacităţilor de producţie

Rezultatele calculelor de determinare a capacităţilor de producţie se înscriu în balanţele

de capacitate.
De obicei se întocmeşte o balanţă pe întreprindere în care se înscriu capacităţile de
producţie ale secţiilor de fabricaţie. Este util să se întocmească balanţa pe secţii în care se
compară capacităţile verigilor componente: ateliere, grupe de maşini.
Cu ajutorul balanţelor se verifică concordanţa dintre capacităţi şi se evidenţiază
eventualele ″ locuri înguste ″ şi ″locuri largi″ în vederea adoptării măsurilor tehnice şi
organizatorice care se impun.
Pentru a fi posibilă compararea capacităţilor diferitelor verigi de producţie ale
întreprinderii, toate aceste capacităţi, indiferent de fazele procesului tehnologic care se realizează
în cadrul lor, trebuie să fie exprimate în unităţi de produse finite, potrivit nomenclaturii planului
de producţie.
În general, balanţa capacităţilor de producţie cuprinde următorii indicatori:
• Capacitatea de producţie la 1.01. (iniţială), ( Q i );
• Creşterea capacităţii în cursul anului ( + ΔQ ), totală, din care prin:
ƒ creşterea parcului de utilaje şi a suprafeţelor de producţie;
ƒ modernizarea utilajelor existente;
ƒ aplicarea de noi tehnologii;
ƒ perfecţionarea organizării producţiei şi a muncii etc.
• Reducerea capacităţii în cursul anului (- ΔQ ), totală, din care prin:
ƒ casări şi transferuri de utilaje;
ƒ demolări de suprafeţe de producţie;

8
 • Capacitatea de producţie la 31.12. (finală), ( Q F );
Q F = Q i ± ΔQ
• Capacitatea de producţie medie anuală ( Q );
T
Q = Qi ± ΔQ ⋅
12
în care:
T reprezintă numărul de luni până la sfârşitul anului de când s-a produs modificarea.
• Plan de producţie (q);
• Indicele planificat de utilizare a capacităţii de producţie ( I Q ):
q
IQ = ⋅ 100
Q
• Excedent (E) sau deficit (D)de capacitate de producţie:
ƒ faţă de planul de producţie: E, D / plan = Q i − q
ƒ faţă de capacitatea secţiei conducătoare: E, D / cond = Q i − Q cond
• Producţia posibilă ( q pos ):
q pos = min(Q i )
unde:
i = 1, n reprezintă verigile organizatorice ale căror capacităţi de producţie se compară în
cadrul balanţei.

1.3.3.Strategii utilizate în mai buna folosire a capacităţilor de producţie

Există două direcţii fundamentale de creştere a gradului de utilizare al capacităţilor de

producţie:
• creşterea utilizării extensive a utilajului;
• creşterea utilizării intensive a acestuia.
Creşterea utilizării extensive se poate realiza pe diverse căi, acţionând asupra cauzelor
care determină folosirea incompletă a fondului de timp disponibil.
Fondul de timp disponibil este grevat de două categorii de întreruperi: întreruperi
neprogramate (accidentale) şi întreruperi planificate.
Întreruperile accidentale constau în defecţiuni ale maşinilor- şi acestea, la rândul lor,
datorită reparaţiilor anterioare de slabă calitate; exploatarea necorespunzătoare de către muncitori
care nu au calificarea necesară; supraîncărcării maşinilor şi neintroducerii la timp în reparaţiile
prevăzute în planul de revizii tehnice şi reparaţii.
Folosirea incompletă a timpului disponibil al utilajelor se mai poate datora: lipsei pieselor
de schimb; lipsei de muncitori (la anumite meserii); absenţelor de la lucru; lipsei de materiale
etc. Toate acestea denotă deficienţe tehnice şi organizatorice, precum şi carenţe în disciplina
muncii. Căile de urmat rezultă de la sine.
În cadrul întreruperilor planificate, schimburile neprogramate deţin uneori (adeseori) o
pondere însemnată. Sunt schimburi în care nu se lucrează din diferite cauze, în special datorită
existenţei ″locurilor înguste″ şi lipsei de comenzi/desfacere.
″Locurilor înguste″ sunt secţiile, atelierele sau grupele de maşini cu o capacitate de
producţie mai redusă care determină folosirea incompletă a capacităţilor celorlalte verigi. La
acestea din urmă apar schimburi neprogramate (nesolicitate).
Deficitul de capacitate de producţie al ″locurilor înguste″ poate fi compensat sau măcar
atenuat prin cooperare cu alte unităţi, prin modernizarea utilajelor sau prin redistribuirea
sarcinilor pe utilajele mai puţin solicitate (în măsura în care această redistribuire este posibilă din
punct de vedere tehnologic şi nu afectează costul sau calitatea prelucrării). Rezultatele bune pot
fi obţinute şi prin trecerea la ″locurile înguste″ a unor muncitori mai îndemânatici (care lucrează
9
cu o productivitate mai mare), iar ca o ultimă soluţie- completarea prin investiţii a parcului de
maşini.
În ceea ce priveşte lipsa de comenzi/desfacere, ca o altă cauză a schimburilor
neprogramate, aceasta poate fi contracarată prin modernizarea continuă a producţiei, printr-o cât
mai mare mobilitate în adaptarea întreprinderii la cerinţele în schimbare ale pieţei.
Rezerve de mai bună folosire extensivă a capacităţilor de producţie există şi în legătură
cu întreruperile pentru reparaţii planificate. Aceste întreruperi sunt, desigur, necesare, însă durata
imobilizării în reparaţii a maşinilor poate fi redusă prin aplicarea unor forme avansate de
organizare şi execuţie a lucrărilor de reparaţii.
Spre deosebire de rezervele de utilizare extensivă care sunt limitate, teoretic la fondul de
timp calendaristic, iar practic la fondul de timp disponibil, rezervele intensive sunt inepuizabile,
deoarece progresul tehnologic şi în domeniul organizării producţiei generează noi posibilităţi în
acest sens.
În esenţă, creşterea gradului de utilizare intensivă a capacităţii de producţie înseamnă
creşterea productivităţii orare a muncii- deci creşterea producţiei în unitatea de timp lucrat.
Aceasta se obţine pe două căi:
• reducerea consumului util de muncă pe unitatea de produs;
• eliminarea consumului inutil (neproductiv) de timp de muncă.
Reducerea consumului util de muncă se poate realiza, în primul rând, prin perfecţionări
tehnologice, în următoarele direcţii:
• apropierea maximă a formei şi dimensiunilor semifabricatului de configuraţia şi dimensiunile
piesei sau produsului finit, deci, reducerea adaosurilor de prelucrare;
• concentrarea operaţiilor prin prelucrarea simultană cu scule combinate, adică executarea cu
aceeaşi sculă a unor operaţii care altminteri ar necesita folosirea - deci fixarea succesivă pe
maşină - a unor scule diferite;
• intensificarea regimurilor tehnologice (sporirea vitezelor de aşchiere, creşterea turaţiilor la
războaiele de ţesut etc), ceea ce implică modernizarea maşinilor.
Reducerea consumului util de muncă pe produs se poate obţine şi prin asigurarea
concordanţei dintre categoria lucrărilor şi calificarea muncitorilor, prin organizarea ergonomică a
locurilor de muncă, introducerea unor metode de muncă avansate ş.a.
În ceea ce priveşte consumul neproductiv de timp de muncă, trebuie acţionat pentru
înlăturarea rebutului şi a abaterilor de la procesul tehnologic stabilit.
Înlăturarea rebutului înseamnă înlăturarea cauzelor care-l provoacă: tehnologii insuficient
elaborate sau insuficient însuşite de muncitori; utilaje reparate, reglate sau exploatate
necorespunzător; calitatea slabă a materiilor prime, a S.D.V.-urilor etc.
Slaba calitate a materiilor prime sau achiziţionarea lor la alte dimensiuni decât cele
necesare, pot provoca şi abateri de la procesul tehnologic, adică operaţii în plus, ceea ce
determină scăderea productivităţii muncii.
Acestea au fost câteva căi generale de acţiune pentru creşterea gradului de utilizare a
capacităţilor de producţie existente. În fapt, posibilităţile în acest sens sunt foarte diverse şi ele
trebuie identificate la modul concret, în condiţiile specifice ale fiecărei întreprinderi.

1.4. Analiza valorii

Creşterea eficienţei producţiei de bunuri materiale se poate realiza acţionându-se în două

direcţii fundamentale: reducerea costului pe unitatea de produs şi îmbunătăţirea calităţii
produselor adică o creştere a gradului de utilizare a acestora.
Dacă se examinează întregul lanţ de activităţi legate de obţinerea unui produs, începând cu
proiectarea acestuia şi continuând cu recepţia produsului finit, se constată că fiecare verigă a
acestui lanţ creează limite pentru veriga următoare în ceea ce priveşte posibilităţile de a acţiona
în cele două direcţii de creştere a eficienţei.

10
 Cea mai liberă restricţie în acest sens o prezintă faza de concepere a produsului. Potrivit
unor studii circa 75-80% din costul unitar al produselor sunt hotărâte de proiectant prin soluţiile
pe care acesta le adoptă cu privire la componenţa constructivă a produselor, la configuraţia şi
dimensiunile pieselor, la materiile prime din care acestea vor fi executate, la gradul de finisare
etc.Ceea ce se mai poate face ulterior în faza de pregătire tehnologică a fabricaţiei, precum şi a
fabricaţiei propriu-zise, este de a acţiona asupra restului de 20-25% din costuri prin măsuri de
prevenire a rebutului, reducerea adaosului de prelucrare, organizarea raţională a muncii,
recuperarea şi refolosirea unor materiale.
Dată fiind această importanţă a proiectării pentru eficientizarea producţiei, s-a simţit
nevoia unei metode de investigare, o metodă cu specific tehnologic şi economic care să
determine o disciplinare a proiectării şi o orientare a acesteia către soluţiile tehnice de mare
eficienţă economică. În acest context, a fost concepută în anul 1940 de către Lawrence D. Milles
în Anglia metoda denumită analiza valorii sau ingineria valorii şi care a fost aplicată prima dată
în 1947. În lucrările de specialitate această metodă a fost definită astfel:
1.metodă de eficientizare a gândirii inginereşti şi de disciplinare a proiectării;
2.o metodă de combatere a soluţiilor tehnice neeconomicoase şi a supradimensionării;
3.o metodă de a mări utilitatea produsului cu cheltuieli minime.
Potrivit STAS 11272/1-79 analiza valorii este concepută ca o metodă de cercetare-
proiectare sistemică şi creativă care prin abordarea funcţională urmăreşte ca funcţiile obiectului
studiat să fie concepute şi realizate cu cheltuieli minime în condiţiile de calitate solicitate de
utilizatori. Scopul analizei valorii îl constituie maximizarea raportului dintre utilitate şi cost
urmărindu-se a se obţine cu cele mai reduse cheltuieli un produs cu o utilitate superioară. Nu
trebuie exacerbat aspectul acesta al minimizării cheltuielilor cu care se obţine un anumit produs
ci trebuie să se realizeze un raport optim respectiv performanţe şi cost. Metoda nu se poate
utiliza în cazul produselor de lux.
În aplicarea metodei de analiză a valorii se parcurg mai multe etape specifice în funcţie
de scopul urmărit fie proiectarea unui nou produs, fie modernizarea prin reproiectare a unui
produs aflat deja în fabricaţie.
Dacă se pune problema conceperii unui nou produs, etapele studiului vor fi:
1) Informarea
2) Conceperea soluţiilor tehnice de realizare a funcţiilor produsului
3) Evaluarea şi alegerea dintre mai multe soluţii, pentru aceeaşi funcţie, a soluţiei optime.
Dacă se urmăreşte modernizarea unui produs aflat deja în fabricaţie prin reproiectarea
acestuia, etapele studiului se completează cu cea de analiză funcţională critică a produsului
existent , ea urmând după prima etapă aceea de informare.
Etapa de informare este cea mai laborioasă întrucât trebuie procurate toate informaţiile
posibile, informaţiile tehnice şi economice legate de conceperea produsului. Această informare
constituie baza de plecare a proiectării.
Dacă obiectul studiat îl constituie un produs existent în fabricaţie şi se pune problema
modernizării acestuia prin reproiectare dintre informaţii nu trebuie să lipsească caietul de sarcini
şi desenele de execuţie ale produsului actual, standardele şi normele interne ale întreprinderii
producătoare care se referă la produsul ca atare şi la diferitele sale componente, consumurile
specifice de materiale, energie, combustibil, costul de producţie, informaţiile de la beneficiari cu
privire la comportarea produsului în exploatare precum şi punctul de vedere al acestora cu
privire la funcţiile pe care ar trebui să le îndeplinească produsul reproiectat şi dimensiunile
tehnice ale acestora.
Dacă se intenţionează conceperea unui produs nou, informarea cu elementele precizate
mai înainte trebuie să se refere la toate produsele asemănătoare sau care pot să îndeplinească
funcţii similare cu ale noului produs. Această etapă se încheie cu elaborarea nomenclatorului
funcţiilor produsului.
Dacă studiul de analiza valorii se referă la un produs care trebuie modernizat prin
reproiectare, cea de a doua etapă va fi de analiză funcţională critică a actualului produs. Scopul

11
analizei este de a constata eficienţa soluţiilor tehnice aplicate la acest produs pentru realizarea
funcţiilor sale, iar de aici de a aprecia oportunitatea înlocuirii unora dintre aceste soluţii la
produsul reproiectat.
Pe baza nomenclatorului funcţiilor elaborat în prima etapă a studiului, în analiza critică
a produsului existent se începe cu identificarea acelor elemente constructive care contribuie la
realizarea funcţiilor şi se determină costurile actuale ale funcţiilor precum şi costul maxim
admisibil sau limită în conformitate cu principiile analizei valorii. Pentru determinarea corectă a
acestor elemente este necesar ca produsul să fie studiat pe fiecare componentă constructivă în
parte.
Pentru determinarea corectă a acestor elemente se impune ca produsul să fie studiat pe
fiecare componentă constructivă în parte. În cadrul analizei funcţionale a produsului existent,
analiza relaţiei funcţii-costuri este foarte concludentă. Ea urmăreşte să evidenţieze măsura în care
costurile actuale ale funcţiilor se justifică prin contribuţia funcţiilor la realizarea utilităţii
produsului.

1.5. Calitatea produselor-noţiune, indicatori de apreciere

Calitatea produselor este o prioritate majoră , o condiţie a ridicării eficienţei muncii

sociale, a satisfacerii la un nivel superior a nevoilor societăţii. Totodată, calitatea produselor este
implicată direct în asigurarea şi creşterea calităţii vieţii.
În definirea calităţii, punctul de pornire îl reprezintă valoarea de întrebuinţare care
diferenţiază produsele între ele după utilitatea pe care o satisface. Se poate întâmpla însă ca unele
produse să satisfacă diferit aceeaşi necesitate. Măsura în care produsul satisface o
anumită/aceeaşi necesitate socială determină calitatea acestuia.
Calitatea produselor este dată de totalitatea proprietăţilor acestora, măsura în care
acestea satisfac necesităţile sociale ca urmare a performanţelor tehnice, economice, ergonomice
şi estetice, gradul de utilitate şi de eficienţă pe care acestea le asigură.
Calitatea producţiei este o noţiune mai complexă incluzând pe lângă calitatea produselor
şi calitatea utilajului de produsului, a proceselor tehnologice, a forţei de muncă, calitatea
organizării producţiei şi a muncii, calitatea activităţii de concepţie.
În aprecierea tehnică a calităţii produselor se utilizează o mare varietate de caracteristici
de calitate prevăzute în standarde, norme interne ale întreprinderilor, în caietele de sarcini sau în
contractele încheiate cu beneficiarii.
Aceste caracteristici de calitate sunt indicatori parţiali ai calităţii. Exemple: la motoarele
cu combustie internă- puterea motorului, în CP; consumul de combustibil pe 1CP/h; greutatea ce
revine pe 1 CP etc.
Pentru întregirea caracterizării calităţii produselor se utilizează şi alţi indicatori: producţia
rebutată; pierderi prin rebuturi; pierderi din declasări calitative; refuzuri la recepţie; produse
reclamate de beneficiari; cheltuieli cu remanierea produselor reclamate etc.
Controlul de calitate, din punct de vedere al stadiului procesului de producţie în care se
execută, se împarte în:
• control preliminar;
• control pe fluxul tehnologic;
• control final.
Controlul preliminar este un control premergător fabricaţiei propriu-zise şi are menirea de
a preveni slaba calitate şi rebutul. Obiectul acestui control îl constituie calitatea materiilor prime
şi materialelor, a S.D.V.-urilor, starea utilajului, însuşirea de către muncitori a procesului
tehnologic. verificarea reglării şi preciziei de lucru a maşinii, ca şi a însuşirii de către muncitor a
operaţiei de executat, se face prin ″controlul primei piese″.
Controlul pe flux, desfăşurat în cursul fabricaţiei, urmăreşte stabilitatea procesului
tehnologic şi depistarea eventualelor cauze ce provoacă o variabilitate excesivă a parametrilor
procesului tehnologic. În funcţie de specificul tehnologic şi de posibilităţile de mecanizare şi

12
automatizare a controlului, controlul pe flux se face după fiecare operaţie sau numai după
anumite operaţii- cheie, hotărâtoare pentru calitatea produsului. Se mai practică şi ″controlul
interfazic″, la finele unui şir de operaţii care reprezintă o fază distinctă a procesului tehnologic.
După locul unde se efectuează, controlul de calitate poate fi organizat ca un control
staţionar sau ca un control mobil.
Controlul staţionar se efectuează la standurile de încercări, în laboratoare sau la punctele
de control din secţie (mese de control pentru verificarea vizuală ori prin măsurări a calităţii
produsului). Această modalitate de organizare a controlului se pretează la verificarea unor loturi
mari de piese de acelaşi fel, la controlul produselor finite uşor transportabile, precum şi în
cazurile în care operaţiile de control necesită condiţii deosebite (de exemplu, izolare acustică),
ori mijloace tehnice care nu pot fi deplasate.
Controlul mobil este acela care se efectuează chiar la locurile de muncă ale muncitorilor
cu mijloace de control mobile, când cantităţile de piese sunt mai mici sau când semifabricatele şi
produsele sunt grele şi se transportă cu dificultate.
În aplicarea controlului calităţii produselor se disting două grupe de metode de control:
metode deterministe şi metode statistice (probabilistice).
Controlul determinist este un control 100% sau total şi în constă în verificarea fiecărei
unităţi de produs, piesă etc.
Acest control este necesar în cazul produselor tehnice (maşini, aparate) ca şi al pieselor
mult solicitate ale produselor, care, prin defectarea lor, pot antrena căderea ansamblului.
Controlul total este necesar, de asemenea, în cazurile în care procesul de fabricaţie nu
este stabilizat urmând a se depista cauzele ce determină o variabilitate excesivă a parametrilor de
calitate. La producţia de serie mare şi în masă, controlul total se poate aplica numai în măsură
limitată, pentru verificarea unor caracteristici esenţiale ale produsului, deoarece el este costisitor
şi poate duce la încetinirea ritmului de fabricaţie.
În condiţiile filosofii manageriale japoneze, prin declaraţiile ″zero defecte″, ″zero
întârzieri″ şi ″zero stocuri″,controlul 100% este practicat de toţi cei care execută operaţiile. Acest
control se aplică de către operatori indiferent dacă este vorba de producţie de unicate şi serie
mică sau de serie mare şi masă. Pe linia automatizării controlului de calitate, tot în Japonia s-a
introdus metoda ″Poka - Yoke″, potrivit căreia la toate locurile de muncă se instalează aparate de
control, denumite ″Poka - Yoke″, de unde şi denumirea metodei, care au rolul de a detecta în
mod automat orice eveniment anormal sub raportul calităţii în cadrul procesului de producţie,
precum şi sursele care îl provoacă. În mod practic, aceste instalaţii ″Poka - Yoke″ sunt astfel
proiectate încât să oprească maşina sau agregatul a căror funcţionare nu asigură calitatea dorită
sau (într-o altă concepţie de proiectare) să atragă atenţia asupra funcţionării anormale prin
lansarea de semnale sonore sau luminoase.
Metodele statistice de control, bazate pe statistica matematică, se aplică cu foarte bune
rezultate în toate stadiile procesului tehnologic şi în toate cazurile în care încercările produselor
sunt distructive. Controlul constă în verificarea calităţii unui eşantion de produse şi extinderea
concluziilor asupra întregului lot. Acest control selectiv este operativ şi mai puţin costisitor
comparativ cu cel total. Există două tehnici principale în aplicarea controlului statistic, şi anume:
diagrama de control şi tabelele de eşantionare.

1.6. Managementul activităţilor de reparaţii

1.6.1.Importanţa şi sarcinile reparării utilajului

Dezvoltarea rapidă a tehnologiei a determinat profunde schimbări calitative în structura

producţiei industriale prin înnoirea şi diversificarea gamei de materii prime şi materiale utilizate
şi îndeosebi prin creşterea considerabilă a complexităţii şi performanţelor tehnologice ale
echipamentelor şi instalaţiilor cu care sunt înzestrate întreprinderile.

13
 Sfera preocupărilor şi mijloacelor pe care le utilizează activitatea de întreţinere şi
reparaţii este abordată într-un mod nou astfel încât în perioada desfăşurării proceselor de
producţie să existe garanţia că utilajele din dotare vor lucra la parametrii optimi.
Pentru o întreprindere industrială întreţinerea şi repararea utilajului de producţie prezintă
o importanţă deosebită.
Prin activitatea de reparaţii se înţelege ansamblul lucrărilor de întreţinere, revizii şi
reparaţii efectuate periodic în scopul asigurării menţinerii în stare de funcţionare a mijloacelor
fixe, în general, şi a utilajului de producţie în special, urmărind preîntâmpinarea creşterii
progresive a uzurii fizice, prevenirea avariilor şi menţinerea caracteristicilor funcţionale ale
utilajelor şi instalaţiilor în condiţii de economicitate.
Pe plan mondial, factorii decizionali din unităţile economice acordă o atenţie şi o
importanţă deosebită activităţii de întreţinere şi reparaţii ca urmare a acţiunii unui complex de
factori, între care un rol hotărâtor au:
- creşterea considerabilă a valorii noilor utilaje achiziţionate, datorită perfecţionării lor
constructive şi funcţionale;
- sporirea complexităţii utilajelor prin creşterea gradului de mecanizare şi automatizare a
operaţiilor pe care le execută, precum şi prin utilizarea unor echipamente specifice mai
multor ramuri ale tehnicii (echipamente mecanice, electrice, mijloace optice, dispozitive
electronice, cu comanda program, radioactive, etc.);
- productivitatea foarte ridicată a noilor echipamente tehnologice ce duce la o creştere
considerabilă a pierderilor în cazul unor avarii sau pe perioada opririlor pentru reparaţiile
programate;
- datorită creşterii intensităţii regimurilor de lucru, precum şi a progresului tehnic general,
cresc riscurile de perimare rapidă, fizică şi morală a maşinilor;
- mărirea considerabilă a parcului de maşini şi utilaje şi a complexităţii lor determină
creşterea continuă a cheltuielilor de întreţinere şi reparaţii, sporirea ponderii acestora în
costul produselor.
Desfăşurarea în mod ritmic a activităţii de producţie a unei întreprinderi industriale
necesită o bună organizare a reparării şi întreţinerii utilajului impusă de faptul că utilajul de
producţie folosit este supus uzurii fizice şi morale.
Ca urmare a uzurii fizice a utilajului de producţie are loc un proces de pierdere treptată a
valorii de întrebuinţare şi, în cele din urmă o pierdere a capacităţii lui de a satisface o necesitate
socială, ducând în final, la pierderea valorii lui.
Uzura fizică a utilajului de producţie este însoţită de transferarea valorii asupra
produselor create şi recuperarea ei continuă prin desfacerea acestora la diferiţi beneficiari.
În vederea menţinerii caracteristicilor funcţionale ale utilajului pe durata folosirii lui şi a
funcţionării în condiţii optime şi cu posibilităţi cât mai apropiate de cele iniţiale, în cadrul
întreprinderilor se organizează un sistem de întreţinere şi reparare a utilajului de producţie.
Organizarea pe baze ştiinţifice a lucrărilor de întreţinere şi reparare a utilajelor trebuie să
ţină seama de particularităţile utilajului şi de modul de uzură fizică a diferitelor părţi componente
ale acestuia.
Folosirea în condiţii optime a utilajului de producţie necesită efectuarea în scopuri
preventive a unor măsuri de întreţinere, care să împiedice uzura prematură şi operaţii de control
şi revizie care să permită depistarea din timp a eventualelor defecţiuni.
Ca urmare a particularităţilor utilajelor de a se uza în mod neuniform, concretizate în
faptul că în timp ce unele piese sunt complet uzate, altele mai pot fi folosite o perioadă oarecare
de timp, iar celelalte au o durată de folosire îndelungată, se impune din punct de vedere
economic adoptarea unui sistem adecvat de întreţinere şi reparare a acestora.
Astfel, executarea acestor activităţi asigură funcţionarea în mod normal a utilajelor de
producţie, conform graficelor de producţie, evitându-se scoaterile din funcţiune şi contribuind
prin aceasta la realizarea unei activităţi ritmice.

14
 Organizarea executării lucrărilor de întreţinere şi reparaţii la nivelul unei unităţi
industriale trebuie să permită realizarea următoarelor sarcini:
a)asigurarea menţinerii utilajului în perfectă stare de funcţionare;
b) evitarea uzurii excesive a utilajului şi a scoaterii înainte de termen sau accidental a acestuia
din funcţiune;
c) creşterea timpului de funcţionare a utilajului, atât prin mărirea timpului de funcţionare între
două reparaţii, cât şi prin reducerea timpilor necesari executării reparaţiilor;
d) ridicarea productivităţii muncii muncitorilor care execută reparaţii, asigurarea executării
reparaţiilor cu cheltuieli minime şi de o calitate ridicată;
e) modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite.
De asemenea, organizarea întreţinerii şi reparării utilajelor contribuie la reducerea
costurilor de producţie.
O bună întreţinere şi reparare a utilajului de producţie asigură menţinerea funcţionării
acestuia potrivit performanţelor tehnico-economice prevăzute în cartea tehnică, influenţând
direct randamentul şi precizia de funcţionare şi realizarea producţiei în cantităţile prevăzute şi
conform calităţii stipulate în contracte.

1.6.2.Sisteme preventive de reparaţii

Concepţia modernă în domeniul organizării activităţii de reparaţii este aceea a sistemului

preventiv de reparaţii menit să preîntâmpine creşterea progresivă a uzurii şi ieşirea neprevăzută
din producţie a maşinilor şi să asigure menţinerea parametrilor de funcţionarea a acestora.
Prin sistemul de prevenire a reparaţiilor se înţelege un ansamblu de lucrări de întreţinere
curentă şi reparaţii care se execută în mod sistematic într-o succesiune şi conform unei
periodicităţi prestabilite.
Se cunosc trei astfel de sisteme:
a) sistemele reparaţiilor post revizie
b) sistemele reparaţiilor standard
c) sistemele reparaţiilor periodice cu planificarea controlată
Sistemele reparaţiilor post revizie – se bazează pe constatări, comportă executarea de
revizii periodice pentru verificarea stării tehnice a utilajelor şi respectarea faptului dacă poate
funcţiona normal în continuarea până la revizia următoare sau trebuie reparat înainte de acea
dată.
În acest din urmă caz pe baza constatărilor efectuate se stabileşte termenul şi conţinutul
reparaţiei, deşi sistemul este simplu şi evită ieşirea din funcţionare neprevăzută el nu cunoaşte o
largă aplicare deoarece prezintă ca neajuns faptul că nu permite planificarea pe o perioadă mai
îndelungată ci se limitează la o perioadă scurtă de timp de circa 3-4 luni.
Sistemul reparaţiilor standard – face posibilă planificarea pe termen lung în
organizarea activităţii de reparaţii mult mai eficientă deoarece elementele necesare sunt
standardizate.
Pentru toate utilajele de un anumit tip constructiv, prin sistemul standard sunt stabilite:
- timpul de funcţionare a utilajului între două reparaţii consecutive;
- conţinutul reparaţiei (piesele şi subansamblele care trebuie înlocuite sau recondiţionate în
mod obligatoriu);
- succesiunea operaţiilor de dezasamblare-asamblare.
Pe lângă simplitatea planificării, acest sistem asigură reducerea substanţială a
duratelor de staţionare pe timpul reparaţiei şi permite de asemenea organizarea activităţii de
reparaţie în mod standardizat pe tipuri de maşini.
Sistemul se poate aplica numai în întreprinderile care deţin grupe mari de utilaje de
acelaşi tip constructiv şi care au intrat în funcţiune la date apropiate.
De asemenea, ele trebuie să fie exploatate în mod identic din punct de vedere extensiv şi
intensiv. În alte condiţii, rigiditatea sistemului standard se transformă într-un mare dezavantaj

15
deoarece la termenele prestabilite pentru introducerea în reparaţii, utilajele ar putea prezenta un
alt grad de uzură decât cel anticipat.
Se creează ,de asemenea, posibilitatea avarierii unor maşini care au suportat o uzură
mult mai avansată decât celelalte utilaje şi care ar trebui reparate de urgenţă.
Sisteme de reparaţii periodice cu planificare controlată - reprezintă o combinaţie
între sistemele de reparaţii anterioare.
De la sistemul standard s-au preluat unele prevederi normale cuprinse în normativul
tehnic pentru reperarea fondurilor fixe, iar de la sistemul post revizie tehnice periodice ce
caracterizează pe parcurs termenele fixate la începutul anului pe baza normativului în funcţie de
gradul de uzură efectiv.
Reparaţiile din acest sistem sunt de diferite categorii:
- reparaţii curente
- reparaţii capitale
În cazul reparaţiilor curente se delimitează piesele şi subansamblele cu o uzură
frecventă care sunt reparate şi recondiţionate, se înlătură jocurile ce depăşesc limitele admisibile,
se curăţă şi se gresează maşina, se verifică funcţiile tuturor subansamblelor din lanţul cinematic.
Ele se împart în reparaţii de tipul 1 şi 2.
Reparaţia capitală este intervenţia ce se execută după examinarea perioadei de
funcţionare prevăzută în normativul tehnic, în scopul restabilirii caracteristicilor tehnico-
economice iniţiale şi în vederea preîntâmpinării ieşirii din funcţionare înainte de termen.
Utilajul poate fi dezasamblat parţial sau complet să se înlocuiască sau să se
recondiţioneze total subansamblele uzate.
Datorită costului ridicat (50-60% din valoarea de înlocuire a utilajului), este indicat să se
efectueze simultan şi modernizarea acestuia. Între reparaţiile efectuate, întreţinerea curentă a
utilajelor care constă în curăţirea şi ungerea pieselor cu frecventă uzură, înlăturarea gunoaielor
de la piesele direct accesibile şi remedierea micilor defecţiuni.

BIBLIOGRAFIE
L. CRĂCIUN - Managementul producţiei,Ed.PrintExpert,Craiova 2008

16