Procedeul LOM consta in fabricatia unui model 3D (pornind de la un

model CAD), prin adaugarea secventiala a sectiunilor. Procedeul contine 3

faze distincte:
 pre-procesarea;
 fabricarea modelului;
 post-procesarea.
Echipamentul este controlat in intregime de PC. Acesta include
controlul sistemului laser, a mecanismului de avans a rolei incalzitoare, a
temperaturii, a mecanismulului de deplasare a platformei de lucru, etc.

Echipamentul LOM 1015

2

1
 3

Componentele sistemului LOM

1) Sistemul laser CO2, impreuna cu sistemul de oglinzi pentru dirijare si

lentile pentru focalizarea razei laser;
2) Sistemul ploter pentru pozitionarea sistemului laser in planul XOY;
3) Platforma metalica, care se deplaseaza pe axa OZ;
4) Sistem de laminare a straturilor succesive si rola incalzitoare;
5) Sistem de alimentare cu material (hartie);
6) Sistem de eliminare a fumului si a prafului, rezultate in procesul de
taiere, respectiv ardere.

2
 Principiul de lucru

Pre-procesarea
Se porneste de la modelul 3D virtual (realizat in SolisWorks, Catia, ProE,
etc), salvat sub forma unui fisier cu extensia STL.
Soft-ul masinii, numit LOMSLICE deschide fisierul STL si permite efectuarea
unor operatii de manipulare a modelului (rotire, translatare, scalare, etc.).
Se pot fabrica deodata pe masina, mai multe piese, chiar si diferite (daca incap in
spatiul de lucru al masinii). Se alege grosimea hartiei (grosimea straturilor de
sectionare), distanta dintre liniile de hasura, apoi se regleaza parametri tehnologici de
fabricatie (puterea laserului, viteza de taiere, temperatura rolei, etc.). LOMSLICE
permite efectuarea unei simulari a fabricatiei, cu urmatoarele scopuri:
- Pentru a putea evalua timpul de fabricatie si cantitatea de material;
- Pentru a putea verifica daca s-a ales corect sistemul de hasura si distanta dintre linii
(Obs.: piesele cu profile fine si complicate trebuie hasurate cu distanta dintre linii mai
mica).

Fabricarea modelului fizic

Hartia se desfasoara de pe rola si trece pe deasupra platformei, comandata fiind de

catre rola deseu (rola motoare). Laserul este de tip CO2 , de putere mica (cca. 25
W), fiind dirijat de catre sistemul optic format din oglinzi.
Focalizarea fascicolului laser se face cu un set de lentile, aflate intr-un tub metalic
ce poate fi deplasat in plan, folosind un sistem de pozitionare cu role, dupa 2 directii
(X-Y).
Soft-ul LOMSlice realizeaza sectionarea modelului virtual si calculeaza profilul de
intersectie din fiecare strat. Controller-ul masinii LOM dirijeaza fascicolul laser pentru
a taia profilul piesei din stratul respectiv si apoi pentru a hasura (taia) materialul
excedentar, care va fi indepartat, dar care in timpul fabricatiei ramane acolo si
constituie suport pentru straturile urmatoare.
Dupa scanarea completa a unui strat, platforma metalica coboara pe directia axei Z,
cu 3-4 cm, hartia avanseaza, dupa care platforma urca din nou. Rola incalzitoare
executa o cursa dubla stanga-dreapta, pentru a incalzi si presa noul strat de hartie
depus (hartia are un adeziv pe partea interioara).
Se reia scanarea urmatorului strat (taierea profilului) si procesul continua similar,
pana la fabricarea ultimului strat al piesei.
6

3
 Post-procesarea

Cuprinde totalitatea operatiilor de separare a piesei, de materialul in

exces, precum si operatiile de finisare ale acesteia. Piesa, incadrata intr-un
paralelipiped, poate fi indepartata usor dupa detasarea bazei pachetului
constituit dintr-un material de consistenta unui burete dublu-adeziv, facilitand
astfel desprinderea bucatilor de material in exces. Modelul LOM se poate
finisa (slefui) si in functie de scop se poate vopsi sau lacui. Lacuirea este
importanta la piesele construite din hartie deoarece hartia absoarbe
umezeala si modelul se poate deforma.

Sursa: https://www.slideserve.com/masako/rapid-prototyping-technologies-
prof-dr-bilgin-kaftano-lu-mfge-atilim-tr-kaftanoglu 8

4
 Factorii cei mai importanti care influenteaza precizia sistemului
LOM sunt: procesul de lipire, respectiv taiere a hartiei.

Taierea cu laser a hartiei utilizate

Taierea cu laser se poate controla utilizand 2 parametri tehnologici
ai sistemului LOM si anume:
1. viteza de taiere;
2. puterea laserului (exprimata in procente din puterea maxima a
sistemului laser a masinii LOM).

Datorita complexitatii procesului de taiere cu laser, este dificil sa se

stabileasca o curba teoretica ce reprezinta relatia dintre viteza de taiere a
laserului si puterea utilizata a acestuia. Totusi, din punct de vedere
experimental, s-a constatat ca utilizand aceeasi putere setata a laserului,
dar lucrand cu viteze diferite, puterea efectiva a laserului a fost diferita (o
viteza de taiere mai mare, puterea efectiva a laserului este mai mare).
9

Astfel, pentru a fabrica modele precise, utilizatorul va trebuie mai

intai sa stabileasca viteza efectiva de taiere, ajustand corespunzator
puterea efectiva a laserului, valoare care va fi introdusa in cadrul softului
LOM Slice, in vederea fabricarii propriu-zise.
Lipirea straturilor successive depinde de viteza rolei incalzitoare,
de temperatura si de presiunea pe care aceasta o exercita. Datorita
acestor factori multipli, care pot influenta precizia de fabricatie a modelelor
LOM si datorita complexitatii lor, sunt dificil de calculat parametri optimi,
care sa fie universal valabili pentru toate tipurile de piese. Acesti parametri
vor trebui modificati de la caz la caz, in functie de complexitatea piesei
dorite si de tolerantele impuse.

10

10

5
 Erorile in planul X-Y

In procesul LOM, fascicolul laser urmeaza traseul comandat de profilul

modelului CAD, din sectiunea respectiva. Daca raza fascicolului laser ar fi teoretic
0, atunci modelul fizic ar fi identic cu cel teoretic (virtual). Practic, raza fascicolului
laser e de cca. 0.1 mm si astfel apare o subtiere semnificativa a peretilor piesei,
mai ales acolo unde piesa are si goluri interioare. Acest tip de erori se pot
compensa in cadrul soft-ului de modelare, modificand corespunzator modelul
geometric initial.
11

11

Erorile pe axa Z

Masina LOM are un sistem automat de compensare a erorilor

pe axa Z. Cu toate acestea, s-a constatat ca majoritatea modelelor
LOM fabricate isi maresc dimensiunea pe aza Z (se alungesc). Pentru
a compensa acest lucru se recomanda o reducere cu cca. 2% a
modelului virtual, mai ales la cotele strict tolerate pe axa Z. Alungirea se
explica prin absorbtia de umiditate din atmosfera.

12

12

6
 Posibilitati de utilizare a modelelor LOM

Aplicatiile industriale ale modelelor LOM sunt nelimitate, acoperind diverse

domenii de activitate, plecand de la industria automobilelor, industria
aeronautica, produse de larg consum, implanturi chirurgicale.
Modelele LOM sunt ideale pentru departamentele de proiectare, unde este
importanta vizualizarea produsului, verificarea formei geometrice, respectiv
a functionalitatii acesteia.
De asemenea aceste modele sunt ideale in industria constructoare de
masini, la realizarea de prototipuri sau chiar pentru producerea de piese in
serii mici de fabricatie (modele master) pentru fabricarea matritelor flexibile,
atat pentru turnare (turnarea in matrite din cauciuc siliconic) cat si pentru
injectia de mase plastic (matrite fabricate prin pulverizare de metal topit).

13

13

Aplicatiile tehnologiei LOM

Sursa: http://mtc.engr.mun.ca/propellor.html Sursa: Ahmet Zafer Senlap/Gebze TU

Sursa: www 14

14

7
 Echipament de depunere de material topit, FDM 1650 (UTCN) 15

15

Pre-procesarea modelului 3D
Fisierul STL este preluat de soft-ul masinii (QuickSlice), care permite pozitionarea in
spatiul de lucru al masinii si care realizeaza sectionarea si calculul profilului piesei din
fiecare strat. Pre-procesarea necesara pentru fabricarea pieselor prin metoda FDM
cuprinde urmatoarele etape:
 orientarea modelului in spatiul de lucru al masinii;
 sectionarea modelului (0.15...0.17 mm);
 generarea suportilor si a bazei necesare pentru piesa;
 generarea traiectoriei de deplasare a duzelor, pentru depunerea materialului topit;

 salvarea fisierului de tip ”.sml” (Stratasys Manufacturing Language) si transferul

acestuia la masina FDM.

Soft-ul QuickSlice permite translatia, rotatia, scalarea, copierea in oglinda a modelului,

in vederea unei orientari optime a acestuia in spatial de lucru la masinii.
Materialul de baza utilizat este plasticul, sub forma de filament, de tipul ABS – P400,
care are temperatura de topire la aproximativ 270ºC. Materialul utilizat la fabricarea
suportilor este de tipul ABS P400S, avand punctul de topire in jurul valorii de 265 ºC.
16

16

8
 Fabricarea modelului fizic

Principiul de lucru al masinii FDM 1650 Sursa: Sidambe,2014 17

17

Componentele de baza ale masinii FDM 1650, cu ajutorul carora

poate fi controlat procesul de fabricatie a modelelor FDM sunt:

 programul QuickSlice;
 sistem de alimentare cu material plastic;
 sistem de incalzire a materialelor pentru piesa si suporti;
 sistem de pozitionare a duzelor de extrudare in planul XY;
 sistem de pozitionare a platformei pe axa Z.

18

18

9
 Cheia procesului FDM consta in controlul riguros al temperaturii. Materialul
plastic utilizat (sub forma de fir, care se desfasoara de pe o rola) este incalzit si adus
in stare semi-lichida (±1º in jurul punctului de topire), apoi e extrudat printr-o duza de
diametru foarte mic (0.25 mm). Aceasta duza, fixata pe capul incalzitor, se poate
deplasa controlat numeric, in planul XOY si astfel se poate depune material acolo
unde configuratia piesei o cere.
Dupa depunerea materialului intr-un strat (pornind de la baza piesei), se
depun suportii necesari si apoi platforma coboara pe axa Z, cu grosimea unui strat,
procesul de depunere a stratului urmator repetandu-se analog, pana la ultimul strat al
piesei. Metoda de fabricare a suportilor se bazeaza pe principiul depunerii de material
topit, similar cu metoda de fabricare a piesei propriu-zise din plastic.
Pentru a creste productivitatea, dar si pentru a se desprinde mai usor de pe
piesa, suportii se construiesc cu o structura lamelara.

Post-procesarea

Post-procesarea, dupa fabricatia pe masina FDM cuprinde operatia de

separare a suportilor de pe piesa, precum si operatii de finisare, pentru a imbunatati
calitatea suprafetelor piesei. Dupa finisare, piesele pot fi vopsite.
19

19

Aplicatii industriale ale procesului FDM

Materializarea modelului virtual intr-un model fizic al unei piese,

poate creste calitatea comunicarii, permitand o vizualizare mai buna a
prototipului. De asemenea materializarea acestui concept permite
evidentierea, inca din stadiul de prototip, a eventualelor trasaturi ale piesei
care ar putea ridica probleme dificile de fabricatie. Prototipul realizat prin
FDM este foarte util, deoarece modificarile realizate in aceasta etapa
necesita putin timp, nefiind lansate inca in fabricatie matrite metalice sau
alte scule costisitoare.
Modelele FDM sunt de asemenea ideale pentru fabricarea
formelor si matritelor pentru turnarea pieselor in serii mici de fabricatie. Ele
pot fi folosite ca si modele master pentru mai multe metode de turnare,
inclusiv turnarea in matrite din caucic siliconic. De asemenea modelul
FDM poate fi acoperit prin pulverizare de metal topit (Metal Spray Tooling),
in vederea obtinerii unor matrite pentru injectia de mase plastice.

20

20

10
 Aplicatii ale procesului FDM

Sursa: www 21

21

Stereolitografia a fost primul procedeu de fabricare rapida a prototipurilor,

conceput in anul 1982 si devenit commercial in jurul anului 1990. SLA este unul
dintre cele mai precise procedee de fabricatie dintre tehnologiile RP, dar materialele
utilizate sunt scumpe si uneori fabricatia unei piese dureaza mult timp. Materialele
din care sunt fabricate modelele sunt rasini epoxidice sau acrilice.
Fabricarea unei piese prin SLA incepe prin construirea modelului virtual al
piesei, cu ajutorului unui soft CAD si apoi salvat cu extensia STL. Fisierul STL este
transferat in softul masinii, unde se realizeaza atat sectionarea cu plane echidistante
(felierea) cat si generarea traiectoriilor care trebuie parcurse da catre sistemul laser
pentru solidificarea piesei in fiecare strat.
Precizia obtinuta prin SLA este ridicata, comparativ cu alte tehnologii AM
(LOM, FDM). Dezavantajul consta in timpul lung de fabricatie a pieselor si costul
ridicat al echipamentelor.

22

22

11
 Echipament de Sterolitigrafie - 3D Systems' iPro 8000 SLA

23

23

Metode de prelucrare prin sterolitografie

Procesul de fabricatie prin SLA poate realiza o piesa in 2 variante:

1) prin solidificare punct cu punct

2) prin solidificare strat cu strat

24

24

12
 Sursa: custompartnet.com 25

25

Solidificarea punct cu punct

Majoritatea sistemelor SLA utilizeaza solidificarea punct cu

punct. O unda laser scaneaza suprafata lichidului, pentru a solidifica
elemente de volum, numite “voxeli”. Voxelul este punctul in care se
intersecteaza 2 fascicole laser si are dimensiunea de 0.2 mm.

26

26

13
 Solidificarea punct cu punct

Marimea voxelilor este controlata prin ajustarea distantei dintre ei, grosimea
sectiunilor, puterea laserului si timpul de stationare a undei laser. Pentru reducerea
timpului de fabricare, unele sectiuni ale piesei sunt scanate si solidificate partial.
Astfel, laserul scaneaza doar conturulul exterior si interior al unei sectiuni, iar
interiorul sectiunii este “hasurat” suficient cat sa dea rigiditate piesei.

27

27

28

28

14
 Modelul virtual (fisier STL) este introdus in soft-ul masinii SLA si
sectionat, apoi se calculeaza profilul fiecarui strat. Piesa se construieste pe
platforma metalica, care se deplaseaza pe axa Z. Orientarea piesei in
spatiul de lucru se face astfel incat suprafetele functionale sa fie in plan
orizontal, pentru a nu fi afectate de efectul de scara.
Primul strat solidificat este cel de la baza piesei, cand platforma
este scufundata in lichid, avand un strat de 0.1 mm de rasina deasupra.
Dupa scanarea cu laser a primului strat platforma coboara cu 2-3 mm si
urca din nou, dar nu la p[ozitia anterioara, ci mai jos cu grosimea unui strat
(0.1 mm). Procesul se repeta analog, pana la ultimul strat al piesei.

29

29

Straturile exterioare ale piesei trebuie sa fie complet solidificate, pentru a evita
curgerea polimerului nesolidificat din interiorul piesei.

In interiorul piesei ramane rasina care se va solidifica ulterior, la post-

procesare. Aceasta are 2 avantaje: creste viteza de fabricatie si permite o mai buna
aderare a starturilor succesive de Voxeli. Volumul ramas in stare lichida depinde de tipul
de rasina utilizata.
30

30

15
 Completarea polimerizarii se face intr-un cuptor cu raze UV (~20
min). In timpul acestui proces pot aparea deformatii, care la piesele
complexe pot fi destul de mari (0.3-0.4 mm). Cand piesa nu necesita o
precizie mare, aceasta se fabrica din rasini acrilice, unde ramane in stare
lichida aproape 60% din volumul piesei.
La piesele precise (0.1 mm) se folosesc rasini epoxidice, unde
solidificarea este in proportie de 80% pe masina SLA. Dezavantajul este
timpul de fabricatie prea mare.

31

31

Datorită preciziei înalte şi vitezei de formare a piesei de calitate înaltă, maşinile SLA
sunt folosite cu succes la dezvoltarea de noi produse.
Stereolitografia este o metodă economică de a verifica forma, montarea şi
funcţionarea, precum şi verificarea estetică şi ergonomică a noilor produse. Acesta
este şi motivul pentru care stereolitografia a devenit o tehnologie folosită în aproape
toate ramurile industriale. Aplicaţiile ei se regăsesc în domeniul aerospaţial,
armamentului, automobilelor, consumului de electronice, produse, jucării,
echipament industrial, echipament medical, aplicaţii chirurgicale, aplicaţii dentare.

Sursa: engitype.com Sursa: solidfill.com 32

32

16
Se utilizeaza aceleasi tipuri de materiale ca si la SLA punct cu punct, dar principiul de lucru este
diferit. Se lucreaza in 2 cicluri: realizarea sabloanelor si depunerea si solidificarea materialului.

33

33

Avantajul metodei CUBITAL consta in viteza mare de fabricatie.

Utilizand o sursa continua de lumina, in fata careia se interpune un
sablon opac si are fante transparente doar in zonele corespunzatoare
profilului piesei. Se solidifica deodata un intreg strat, nefiind necesara
scanarea punct cu punct. Dezavantajul este faptul ca sunt necesare atatea
sabloane, cate straturi are piesa. Sabloanele sunt realizate prin incarcarea
electrostatica a unei placi de sticla, acoperita cu un toner. Placa de sticla
poate fi refolosita pentru sabloanele succesive.

34

34

17
 Etapele de lucru:

(1) pregatirea sablonului,

(2) aplicarea stratului de
polimer lichid,
(3) pozitionarea sablonului
si expunerea la UV,
(4) indepartarea lichidului
nesolidificat,
(5) Depunerea unui strat
de ceara,
(6) Frezarea suprafetei.

35

35

Etapele de lucru:

 Realizarea sablonului
 Transferul lui deasupra lichidului
 Iluminarea lichidului prin sablon, de la o sursa de lumina UV
 Absorbtia de pe suprafata respectiva a lichidului nesolidificat
 Depunerea unui strat lichid de ceara pe suprafata rezultata
 Solidificarea acestuia prin racire
 Frezarea plana a suprafetei, pana la grosimea unui strat
 Depunerea unui nou strat de polimer lichid si reluarea procesului,
pana la ultimul strat al piesei

36

36

18