79

LUCRAREA 8

FABRICAŢIA PIESELOR DIN MATERIAL

PLASTIC PRIN DEPUNERE DE MATERIAL
TOPIT

1. Scopul lucrării

Scopul aceste lucrări constă în prezentarea tehnologiei de fabricare

prin depunere de material topit FDM (Fused Deposition Modeling) a
pieselor din material plastic ce pot fi utilizate atât ca şi prototipuri în etapa
de dezvoltare a unor produse noi, cât şi ca modele master pentru realizarea
unor matriţe flexibile (matriţe din cauciuc siliconic, matriţe realizate prin
pulverizare de metal topit, etc.)

2. Principiul de lucru al tehnologiei de fabricaţie prin depunere

de material topit

Cheia procedeului constă în controlul riguros al temperaturii la care este

încălzit şi menţinut materialul în timpul depunerii. Materialul utilizat poate fi un fir
din ceară specială, nylon, poliamidă sau plastic ABS. Încălzirea firului de ABS se
realizează la o temperatură de 270 °C, la care materialul se găseşte într-o stare
semilichidă, el putând fi în continuare extrudat, printr-o duză de diametru foarte
mic (0,254 mm sau 0,127mm).

Duza prin care este extrudat materialul plastic, aflat în stare semilichidă,
poate fi deplasată împreună cu capul de încălzit pe care este fixată. După cum se
poate observa prezentat în Figura 1, această deplasare se realizează în planul XY,
mişcarea fiind controlată numeric de calculator.
80

Fig. 1. Principiul de lucru al maşinii FDM

Piesa în construcţie se află fixată pe o platforma ce se deplasează pe

verticală, de-a lungul axei Z, mişcare care este de asemenea controlată numeric, de
către echipamentul de comandă al maşinii FDM.

Firul de plastic, care se desfăşoară de pe o rolă, intră în capul de încălzit

unde încălzirea are loc până în apropierea punctului de topire (cu circa 1 C sub
punctul de topire). Atunci, materialul termoplastic aflat în stare lichidă este
extrudat şi depus în straturi subţiri. Aceasta înseamnă că doar după terminarea
completă a unui strat se trece la stratul următor. Depunerea începe cu stratul de la
baza piesei. După depunere, plasticul lichid se solidifică foarte rapid, fiecare strat
aderând perfect la cel depus anterior.

Maşina FDM are şi un al doilea fir de plastic, utilizat ca material de suport,

care este depus prin cea de-a doua duză. Depunerea suporţilor se realizează de
asemenea strat cu strat, la fel ca materialul piesei. După depunerea materialului
piesei din stratul curent, înainte de a se trece la stratul următor, se depune
materialul pentru suporţi din stratul curent, pentru susţinerea (doar acolo unde este
cazul) stratului următor.
 81

Pentru a creşte productivitatea fabricaţiei, suporţii se construiesc cu o

structura lamelară. În acest fel se consumă mai puţin material pentru suporţi şi
aceştia se pot separa ulterior mai uşor de materialul piesei.

3. Echipamentul tehnologic utilizat

Spaţiul de lucru: 270mm x 270mm x 300mm

Viteza de lucru: 20mm/sec

Precizie: 0.25 mm pe direcţia axelor X şi Y.

Pe direcţia Z precizia depinde de grosimea
straturilor depuse

Grosimea straturilor: 0.05 - 0.2mm

Materiale prelucrabile: fir din plastic (ABS,

PLA), ceară, etc.

Diametrul standard al firului: 1.75mm

Fig. 2. Sistemul de fabricare rapidă a prototipurilor FDM 1650 din cadrul

laboratorului de FRP al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca

Caracteristicile ehnologice importante ale procedeului FDM sunt viteza

mare de lucru şi condiţiile de perfectă securitate a muncii. Maşina Stratasys FDM
1650, prezentată în Figura 2 se pretează foarte bine pentru a fi amplasată şi în
ateliere de proiectare, nu doar în secţiile de producţie sau atelierele de prototipuri.

Se pot fabrica piese prin depunere de material topit, utilizând următoarele

tipuri de materiale: ceară pentru modele uşor fuzibile, Plastic P301, Plastic ABS
P400, etc.
82

Fiecare din aceste materiale se livrează sub formă de fir (de cca 1,3 mm
diametru) înfăşurat pe mosor, ca în figura 1. Este importantă păstrarea acestor
materiale într-un loc cu umiditate scăzută. Gabaritul maxim al pieselor ce se pot
fabrica utilizând maşina FDM 1650 este un cub cu latura de 250 mm. Conectarea
maşinii FDM 1650 la calculator sau la staţia grafică este realizată printr-o interfaţă
serială de tipul RS-232.

4. Fabricaţia piesei

Pentru fabricaţia unui prototip prin topire de material topit (Fused Deposition
Modeling – FDM) sunt necesare a fi parcurse etapele prezentate în Figura 3.

4.1. Analiza modelului 3D de fabricat

Pentru materializarea procedeului FDM sunt necesare o maşină FDM (de

exemplu maşina FDM 1650) şi o staţie grafică sau un calculator Pentium cu o
configuraţie performantă, tehnică de calcul necesară preluării unui fişier „.stl”,
secţionării acestuia în straturi succesive, procesării informaţiilor geometrice
necesare şi transmiterii comenzilor la maşină.

Ca şi la celelalte tehnologii de FRP, datele de intrare privind modelul 3D

virtual construit pe calculator, sunt preluate dintr-un fişier realizat într-un format
special şi specific acestor tipuri de echipamente, de tip „.stl”.

Sistemul Stratasys include şi un pachet CAD/CAM specializat

(„QuickSlice”), care poate încărca fişierul „.stl”, după care urmează celelalte etape
de pregătire a datelor pentru maşină, aşa cum sunt prezentate în Figura 3.
În primă fază modelul 3D este orientat în planul XYZ, cu ajutorul
submeniului „Orient Stl” (vezi figura 4), fiind de asemenea scalat (utilizând
opţiunea “Scale”), operaţie care este absolut necesară pentru a compensa erorile
care apar datorită faptului că maşina lucrează la temperatură ridicată (firul de
plastic este extrudat la cald), deci implicit vor exista deformaţii privind modelul
care va fi fabricat.
 83

Fig. 3. Etapele principale urmărite în vederea fabricării pieselor din plastic pe

maşina FDM

Piesa.STL
Conţine informaţia geometrică a viitoarei piese

QUICK SLICE - Orient STL file

Orientarea piesei in spatiul de lucru (rotiri, translatii, scalari, etc)

Setarea parametrilor de lucru

Stabilirea grosimii straturilor, diametrului duzei, vitezei de deplasare a duzei, tipului
de material, temperaturii de încălzire a materialului piesei şi a celui pentru suporţi

Slice STL
Secţionarea modelului virtual cu plane orizontale şi calculul profilului
de intersecţie cu piesa, în fiecare strat

Supports
Generarea suporţilor necesari pentru susţinerea cavităţilor piesei şi generarea
unei baze fixate pe fundaţia de burete, pe platforma maşinii FDM

Roads
Generarea traseelor pe care se va deplasa duza, pentru a depune
material topit, pentru a umple miezul piesei

Save “Piesă.SML”
Simularea fabricaţiei FDM, în urma căreia se obţin informaţii legate
de: timpul de fabricaţie, volumul şi masa materialului necesar pentru
piesă, etc.

Transferul fişierului “Piesă.SML” la maşină

Acest fişier conţine şi informaţiile tehnologice, pe lângă informaţiile
geometrice conţinute în fişierul “Piesă.STL”, obţinut într-un sistem
CAD

Fabricaţia piesei pe maşina FDM-1650

Maşina FDM-1650 este conectată la calculator, ca şi o imprimantă 3D, printr-un port
serial de tip RS 232
84

Fig.4. Scalarea şi orientarea modelului „stl” în cadrul submeniurilor„Orient

Stl” şi „Scale” ale programului „QuickSlice”

4.2. Preprocesarea modelului 3D

Imediat după etapele de scalare şi de orientare ale modelelor, se poate trece

la setarea parametrilor de lucru. Sunt stabilite grosimea straturilor, diametrul
şi tipul duzei, viteza de deplasare a duzei, tipul de material, temperatura de
încălzire a materialului piesei şi a celui pt suporţi, după cum se poate
observa prezentat în imaginea din figura 5. Se pot observa din această figură, în
meniul System Setup, de asemenea o serie de date referitoare la tipul de
echipament utilizat (în cazul nostru maşina FDM 1650), tipul de material de bază
utilizat (în cazul nostru ABS P400), respectiv tipul de material pentru suport (în
cazul nostru ABS P400 R). De asemenea sunt precizate date legate de tipul duzei
folosite care este T12, atât pentru materialul de bază, cât şi pentru materialul pentru
suport.
 85

Fig. 5. Parametri de lucru şi tipul materialului utilizat în vederea fabricării

piesei pe maşina FDM
În continuare o altă etapă importantă constă în generarea secţiunilor prin
piesă („etapa de feliere”) utilizând comanda „Create Slices”, din cadrul
submeniului „Slice” a programului „QuickSlice” (vezi figura 6), intervalul dintre
două secţiuni fiind de 0, 254 mm.

Fig. 6. Generarea secţiunilor prin piesă în cadrul submeniului „Slice” a

programului „QuickSlice”
86

În continuare, tot în cadrul programului „QuickSlice” sunt generaţi

suporţii pentru susţinerea materialului piesei, acolo unde configuraţia piesei o cere
(piesa are o configuraţie complexă sau prezintă goluri interioare) cu ajutorul
comenzii „Supports” – „Create supports” (vezi figura 7).

Fig. 7. Generarea suporţilor în cadrul submeniului „Supports” a programului

„QuickSlice”
Tipurile de suporţi ce se pot utiliza (selecta) pentru susţinerea piesei în
timpul fabricaţiei pe maşina SLM sunt diferiţi, funcţie de forma, dimensiunile şi
trăsăturile acesteia. Zonele cu pereţi subţiri ale pieselor de fabricat vor trebui
consolidate mai bine în timpul procesului de fabricaţie pe maşina FDM, în timp ce
zonele mai masive ale piesei nu necesită o consolidare a acesteia cu o cantitate
foarte mare de suporţi. Întrucât aceşti suporţi vor trebui eliminaţi manual după
terminarea procesului de fabricaţie pe maşina FDM, va trebui analizat foarte bine
în această etapă atât modul de orientare al piesei în spaţiul de lucru al maşinii
FDM, evitând acele poziţii care ar putea fi în mod semnificativ afectate din punct
de vedere calitativ, în urma eliminării (desprinderii) acestor suporţi de pe
suprafeţele piesei de fabricat, ulterior.
 87

Fig. 8. Generarea bazei de susţinere necesare pentru fabricaţia piesei în cadrul

submeniului „Supports” a programului „QuickSlice”

Din cadrul aceluiaşi submeniu „ Supports”, utilizând comanda „Create

Base”, este generată în mod automat baza necesară pentru fabricaţia piesei după
cum se poate observa prezentat în figura 8. Baza care va fi construită va fi realizată
din acelaşi tip de material folosit pentru suporţi se realizează din mai multe straturi
(între 5-20) funcţie de gabaritul piesei de realizat. Pentru o piesă de dimensiuni
mici, 5 straturi sunt suficiente pentru susţinerea acesteia în timpul procesului de
fabricaţie pe maşina FDM.
O ultimă operaţie pregătitoare în programul software o constituie generarea
traseelor după care se vor deplasa capetele de extrudat atât pentru materialul de
bază, cât şi pentru cel de suport. Acest lucru se face utilizând comanda „Create
Roads” din submeniul „Roads” al programului „QuickSlice, după cum se poate
observa prezentat în figura 9. Există mai multe variante de trasee ce se pot stabili
pentru deplasarea capetelor de extrudat, particularizând aceste deplasări pentru
diferitele secţiuni ale piesei de fabricat, aceste secţiuni fiind de regulă variabile în
timpul procesului de fabricaţie pe maşina FDM. Fişierul va fi salvat în final ca şi
fişier de tip „sml”, fişier care conţine toate aceste informaţii tehnologice ce vor fi
utilizate în continuare de către maşina FDM în vederea realizării pieselor din
material plastic.
88

Fig. 9. Generarea traseelor pentru deplasarea capetelor de extrudat în cadrul

submeniului „Roads” a programului „QuickSlice”

Se poate realiza de asemenea o simulare a fabricaţiei în vederea

determinării încă din această etapă a unor erori care ar putea apărea în cadrul
procesului de fabricaţie, respectiv din punctul de vedere al parametrilor tehnologici
utilizaţi (pot fi realizate anumite modificări în această etapă). Nu în ultimul rând
această simulare permite determinarea unui timp estimativ care va fi necesar cu
privire la acest proces de fabricaţie sau cu privire la cantitatea de material necesară
în cadrul acestui proces. Aceste informaţii vor fi afişate şi după transmiterea
fişierului de tip „*.sml” la maşina FDM, prin intermediul aplicaţiei FDM send
(vezi fig.10).
 89

Fig. 10. Transmiterea fişierului de tip „*.sml” la maşina FDM prin

intermediul aplicaţiei „FDM send”

4.3. Fabricaţia propriu-zisă a piesei din plastic pe maşina FDM

După definitivarea tuturor operaţiilor prezentate în cadrul capitolului

4.2 se va trece la fabricaţia propriu-zisă a piesei după principiul de lucru
care a fost prezentat în Figura 1.
Procesul de fabricaţie va fi pornit în momentul în care temperatura duzelor
de extrudat, respectiv din incinta maşinii ating valorile setate în acest sens. Acest
lucru se poate verifica pe panoul de control al maşinii. Panoul de control al maşinii
FDM 1650 afişează atât valorile efective ale temperaturilor de lucru înregistrate în
timpul pregătirii fabricaţiei cât şi pe cele programate (270°C pentru materialul de
bază, 265°C pentru materialul de suport, respectiv 70°C în cadrul incintei de lucru).
Temperaturile recomandate de lucru depind de tipul materialului folosit, care este
ABS P400 în acest caz.

Comanda şi controlul echipamentului FDM se realizează prin intermediul

unui port serial prin care maşina FDM este permanent conectată la calculatorul de
comandă propriu-zis. Fişierul de tip „sml” care a fost salvat în programul
„QuickSlice” va fi astfel executat de către maşina FDM, bazei de susţinere fiind
realizată mai întâi, urmată de realizarea strat cu strat a modelului cu suporţi
în continuare până la finalizarea ultimului strat al piesei (vezi figura 11).
90

Fig. 11. Piesa fabricată pe maşina FDM 1650

4.4. Post-procesarea pieselor din plastic fabricate pe maşina FDM

După fabricarea pe maşina FDM 1650 prin depunere de material topit,
piesa este lipită de suporţii care au avut doar un rol tehnologic şi care acum se
înlătură manual. Cu ajutorul unui cuţit se desprinde întâi baza piesei de pe fundaţia
din burete. În continuare urmează separarea tuturor suporţilor care au susţinut piesa
în timpul construcţiei. Se pot utiliza diverse scule manuale: foarfecă, pensetă, cuţit
etc. Pentru îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor piesei, se pot utiliza şi procedee
mecanice de finisare. Uneori rugozitatea suprafeţelor exterioare poate fi
îmbunătăţită şi prin acoperirea cu un strat subţire de vopsea. Precizia dimensională
a pieselor fabricate prin procedeul FDM este de circa 0.125 mm pe axele xyz în
cadrul unui volum de lucru de dimensiunea unui cub cu latura de 250 mm.

5. Aplicaţii industriale ale tehnologiei de fabricare a pieselor prin

depunere de material topit

Există posibilitatea ca modelele FDM să fie utilizate direct ca piese funcţionale

nemetalice, în producţia de prototipuri, unicate sau serie mică. Aplicabilitatea cea
mai largă a acestor modele FDM este însă posibilitatea lor de a fi utilizate cu
succes în tehnologia de fabricare a sculelor şi matriţelor, mai ales pentru producţia
de serie mică şi mijlocie. În continuare se vor prezenta succint câteva din procesele
tehnologice de fabricare a sculelor şi matriţelor, care utilizează cu succes modelele
FDM.
 91

a) Fabricarea modelelor master pentru turnare

Modelele FDM sunt ideale pentru fabricarea formelor şi matriţelor de

turnare. De exemplu cei care utilizează forme din cauciuc siliconic sau din răşini
epoxidice pot folosi modelul FDM ca un model master. Modelul FDM serveşte ca
o modalitate rapidă şi uşoară de creare a prototipului sau de fabricare a sculelor
pentru o serie mică de fabricaţie. Prototipul poate servi ca model pentru multe
metode de turnare, inclusiv turnarea în forme din cauciuc siliconic, turnarea în
nisip sau turnarea în matriţe. Folosirea modelelor RP la fabricarea matriţelor de
turnare câştigă teren deoarece poate reduce drastic timpul şi costurile pentru
prelucrarea unui prototip din aluminiu sau zinc.

b) Fabricarea pieselor din materiale plastice

Firmele care folosesc astfel de metode de fabricaţie caută beneficii ale

acestei noi tehnologii şi dincolo de posibilitatea de a produce modele 3D fizice,
rapid şi precis. Odată produs, modelul FDM poate fi folosit în continuare în
procesul de fabricaţie.

Modelul FDM poate fi acoperit prin pulverizare de metal topit pentru a obţine
matriţe de injectat mase plastice destinate producţiei de serie mică a pieselor.
Precizia modelelor Stratasys permite folosirea modelului în procesul de acoperire
metalică prin pulverizare cu metal topit. Materialul plastic utilizat de Stratasys are
stabilitatea şi durabilitatea cerută unui suport pentru acoperiri metalice.

c) Modelarea conceptului

Prototipul sau modelul fizic însuşi poate fi foarte util fabricantului.

Materializarea conceptului nou de proiectare printr-un model fizic (vezi figura 12),
poate creşte calitatea comunicării, permiţând vizualizarea mult mai bună decât
orice modelare virtuală pe calculator. Modelul FDM devine de asemenea şi un
instrument de verificare a proiectării CAD.

În cadrul unor echipe multidisciplinare, modelul fizic facilitează comunicarea între

membrii echipei. Fabricantul în general va trimite un model FDM realizat fizic
către sub-contractori, pentru a evalua costurile de fabricaţie. Prototipul este în
astfel de situaţii foarte util permiţând fabricantului o mai uşoară descifrare a
modelului CAD şi evidenţiind eventualele trăsături ale piesei care ar putea ridica
probleme dificile de fabricaţie. Dacă astfel de probleme sunt descoperite în acest
stadiu, atunci ele sunt uşor de eliminat, deoarece modificările necesită puţin timp şi
deoarece încă nu s-au lansat în fabricaţie matriţe metalice sau alte scule
costisitoare.
92

Fig. 12. Exemple de piese fabricate prin FDM, în cadrul Centrului Naţional
de Fabricaţie Rapidă Inovativă al Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca,
Facultatea de Constructii de Maşini

6. Concluzii

Abilitatea de a produce rapid şi precis un model fizic permite fabricanţilor să

îmbunătăţească calitatea şi productivitatea proceselor de producţie. Ingineria
concurentă este cuvântul cheie în dezvoltarea produselor noi. Ingineria concurentă
implică însă utilizarea unei singure baze de date de la faza de proiectare a unui
produs până la etapa de fabricare şi control a produsului respectiv. Modelele
fabricate prin FDM sunt nişte instrumente care vor facilita implementarea
ingineriei concurente, reducând în mod semnificativ nevoia de desene tehnice şi în
industria din România.