1.

Elaborarea procesului de prelucrare

1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

21.04.2019 2
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Procesele de prelucrare elementare realizează îndepărtarea
adaosurilor de prelucrare ale entităţilor piesei, garantând
obţinerea specificaţiilor acesteia.
Regula : Dacă toleranţele dimensionale, geometrice şi de stare ale
unei suprafeţe sunt mai restrictive decât ale semifabricatului,
atunci acea suprafaţă necesită prelucrare.
Prelucrările sunt grupate în operaţii şi faze de natură diferită:
– degroşare,
– semifinisare,
– finisare,
– netezire.
21.04.2019 3
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Prelucrarea de degroşare
 are ca obiectiv principal îndepărtarea eficientă a unei mari
părţi din adaosul de prelucrare;
 regimul de aşchiere intens, forţele de aşchiere mari pot
genera deformaţii ale piesei, tensiuni interne în material,
impunându-se luarea de măsuri :
– aplicarea de tratamente termice de detensionare;
– gruparea prelucrărilor de degroşare în operaţii de
degroşare, separat de celelalte operaţii;

21.04.2019 4
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
 permite apropierea de suprafaţa finită şi asigură un adaos
de prelucrare relativ constant pentru prelucrările care
urmează, cu adâncimi de aşchiere mici şi uniforme, având
drept consecinţe:
– minimizarea deformaţiilor elastice ale sculei şi piesei,
– stabilizarea parametrilor de aşchiere la prelucrarea
întregii serii de piese,
– garantarea repetitivităţii prelucrărilor şi a calităţii
tuturor pieselor din seria fabricată.

21.04.2019 5
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Prelucrarea de semifinisare
– are ca obiectiv asigurarea formei şi poziţiei suprafeţei
prelucrate în sistemul de referinţă al piesei.
Prelucrarea de finisare
– urmăreşte garantarea preciziei şi calităţii suprafeţei.
Prelucrarea de netezire
– este necesară în cazul unor cerinţe de calitate
superioară.

21.04.2019 6
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

Piesa este un corp geometric constituit din suprafeţe

exterioare şi interioare de diferite forme: cilindrice,
conice, plane, profilate, speciale (filete, danturi, caneluri
etc.).
Procedeele de prelucrare se stabilesc în funcţie de forma
suprafeţelor.

21.04.2019 7
 1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

Machining types
(Cutting processes types)

Traditional Machining Non-Traditional Machining

Cutting with Conventional Tools Cutting with Non-Conventional Tools

(Single point or multi point cutting tools (Abrasive tools that have a random Machining by
having a clearly defined geometry) geometry of cutting part)

Turning Shaping Milling Drilling Grinding Honing Laping Electrical Laser Plasma Ultra
Discharge Beam Beam sonic

Boring Broaching Electro Electron Water

Chemical Beam Jet

21.04.2019 8
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Procedeul de prelucrare dominant este determinat de
mişcările necesare generării suprafeţelor:
Regula : Dacă piesa posedă o axă de revoluţie şi poate fi
antrenată în mişcare de rotaţie în jurul acestei axe, procedeul de
prelucrare dominant este strunjirea.

21.04.2019 9
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

21.04.2019 10
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Procedee de prelucrare prin aşchiere specifice tipurilor de
suprafeţe:
 suprafeţe cilindrice şi conice exterioare:
 strunjire, frezare, broşare, rectificare, vibronetezire, deformare
plastică;
 suprafeţe cilindrice şi conice interioare:
 burghiere, lărgire, adâncire, lamare, strunjire, alezare, broşare,
rectificare, honuire, deformare plastică;
 suprafeţe plane:
 rabotare, mortezare, frezare, broşare, strunjire, rectificare, lepuire;
 suprafeţe profilate:
 strunjire, frezare, broşare, rectificare;
 filete:
 strunjire, frezare, rectificare, deformare plastică;
21.04.2019 11
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
 danturi:
– roţi cilindrice:
• frezare:
– copiere: freză disc-modul, freză deget-modul
– rostogolire: freză melc-modul
• mortezare:
– copiere: cap cu cuţite profilate
– rostogolire: cuţit-pieptene, cuţit-roată
• rectificare:
– copiere: disc abraziv profilat
– rostogolire: disc abraziv biconic (Niles), discuri abrazive
taler (Maag), melc abraziv (Reishauer)
• şeveruire: şever disc, şever cremalieră, şever melc
• honuire
• rodare

21.04.2019 12
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

21.04.2019 13
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

21.04.2019 14
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
– roţi conice:
• frezare:
– copiere: freză disc-modul,
– rostogolire:
 dinţi drepţi: freze disc (Konvoid)
 dinţi curbi: cap cu cuţite (arc de cerc – Gleason;
eloidă – Fiat, Oerlikon), freză melc conică (paloidă –
Klingelnberg)
• rabotare:
– copiere după şablon: un cuţit,
– rostogolire: două cuţite (Gleason)
• broşare circulară (Revacycle),
• rectificare prin rostogolire ~ frezare

21.04.2019 15
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
– melci:
• strunjire: profil arhimedic (ZA – cuţit în plan axial), evolventic
(ZE – cuţit în plan tangenţial la cercul de bază), convolut (ZN1
– cuţit normal pe spiră, ZN2 – cuţit normal pe gol),
• frezare: profil elicoidal (ZK1 – freze-disc biconice, ZK2 –
freze-deget conice)
• rectificare: profil evolventic (ZE – disc abraziv cilindric sau
biconic);
– roţi melcate:
• frezare cu freză-melc;
 caneluri:
– frezare, mortezare, broşare, rectificare, deformare plastică

21.04.2019 16
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Caracteristicile procedeelor de prelucrare

21.04.2019 17
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

21.04.2019 18
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

Se stabileşte procedeul de prelucrare final al suprafeţei,

care garantează obţinerea toleranţelor dimensionale,
geometrice şi de stare a suprafeţei înscrise pe desenul de
definire a piesei;
Se stabilesc celelalte prelucrări, în ordine inversă efectuării
lor, până la forma iniţială a semifabricatului (generare
ascendentă).
Numărul de faze (secvenţe) de prelucrare a unei suprafeţe
este determinat de treapta de precizie şi clasa de rugozitate
a suprafeţei.
21.04.2019 19
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor

Regula : Din constrângeri economice, o fază de prelucrare

poate ameliora precizia cu cel mult două trepte.

21.04.2019 20
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Procesul elementar de prelucrare al unei suprafeţe cilindrice
exterioare în treapta 6 de precizie şi rugozitatea Ra=0,8μm:
 varianta I (materialul piesei nu necesită un tratament
termic care să crească duritatea sa la peste 40 HRC):
– strunjire de netezire (treapta 6 de precizie, Ra = 0,8μm),
– strunjire de finisare (treapta 8 de precizie, Ra = 1,6μm),
– strunjire de semifinisare (treapta 10 de precizie, Ra =
6,3μm),
– strunjire de degroşare (treapta 12 de precizie, Ra =
12,5μm).

21.04.2019 21
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
 varianta II (materialul piesei necesită un tratament termic
care măreşte duritatea sa la peste 40 HRC):
– rectificare de finisare (treapta 6 de precizie, Ra =
0,8μm),
– rectificare de degroşare (treapta 8 de precizie, Ra =
1,6μm),
– strunjire de finisare (treapta 10 de precizie, Ra =
6,3μm),
– strunjire de degroşare (treapta 12 de precizie, Ra =
12,5μm).

21.04.2019 22
1. Elaborarea procesului de prelucrare
1.1. Stabilirea proceselor elementare ale entităţilor
Procesele elementare de prelucrare a alezajelor:

21.04.2019 23
PRINCIPII DE BAZĂ ÎN PROIECTAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE
 Criterii care stau la baza proiectării proceselor tehnologice

Primul dintre acestea, numit CRITERIUL TEHNIC, impune realizarea

produsului (semifabricat, piesă, ansamblu, etc.) corespunzător condiţiilor
tehnice prevăzute în documentaţia tehnică şi tehnologică.

Al doilea criteriu, numit CRITERIUL ECONOMIC, impune realizarea

procesului tehnologic în condiţii de eficienţă maximă.

Al treilea criteriu, numit CRITERIUL SOCIAL, impune proiectarea unor

procese tehnologice care să asigure condiţii cât mai bune de muncă.

Baze şi sisteme de baze utilizate la proiectarea proceselor tehnologice

Prin baze se înţelege oricare dintre elementele geometrice ale piesei care
servesc la stabilirea unor raporturi de poziţie reciprocă cu alte elemente
geometrice ale piesei însăşi sau cu elemente geometrice ale altor piese într-
un ansamblu
 Bazele de cotare

Bazele de cotare [VLA96, IVA80] sunt elemente geometrice ale piesei

în funcţie de care se precizează, prin dimensiuni liniare sau unghiulare, poziţia
altor elemente geometrice ale piesei.

Bazele tehnologice

Bazele tehnologice sunt elemente geometrice ale piesei prin care se

defineşte poziţia relativă a acesteia faţă de scula aşchietoare şi traiectoria
mişcării de avans în procesul generării uneia sau mai multor suprafeţe ale
sale [IVA80, VLA96].

Bazele de orientare

Elementele geometrice ale reazemelor care definesc poziţia piesei în

vederea prelucrării se numesc baze de orientare.
Bazele tehnologice şi bazele de orientare se găsesc într-o relaţie
biunivocă, fiecărei baze tehnologice îi corespunde în procesul orientării o
bază de orientare şi invers, fiecărei baze de orientare îi corespunde o bază
tehnologică.
 La proiectarea proceselor tehnologice, se stabilesc mai întâi bazele
tehnologice şi apoi cele de orientare.

Bazele de reglare

Sunt elemente geometrice ale piesei sau ale dispozitivului de orientare şi

fixare faţă de care se execută reglarea sculei la dimensiune [VLA96].

Principii privind alegerea bazelor tehnologice

Un principiu fundamental în tehnologia prelucrării mecanice este acela de a

utiliza, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice pentru cât mai multe operaţii
de prelucrare.

Un alt principiu fundamental care trebuie respectat este acela potrivit căruia
suprafeţele desemnate pentru orientarea piesei la prima operaţie să fie dintre
acelea care rămân brute (neprelucrate) şi pe piesa finită.
 În afară de principiile enunţate, la alegerea bazelor tehnologice
trebuie să se ţină seama şi de următoarele recomandări [DRĂ84, IVA80,
VLA96]:

- pe cât posibil bazele tehnologice să coincidă cu bazele de cotare, prin

aceasta asigurându-se precizia maximă de orientare a piesei;

- bazele tehnologice să fie alese în aşa fel încât să asigure o rigiditate

maximă a prelucrării şi forţe de strângere cât mai mici;

- în cazul în care configuraţia semifabricatului nu permite utilizarea unor

suprafeţe ale piesei în scopul orientării sale, se vor prelucra suprafeţe
special destinate acestui scop, fără ca acestea să aibă vreo importanţă
constructivă sau de exploatare .
 Cotarea funcţională şi cotarea tehnologică

La proiectarea pieselor de maşini cotele înscrise pe desenul acestora sunt

subordonate rolului funcţional. De aceea cotarea se numeşte funcţională. La
proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, nu este posibil întotdeauna
a se utiliza cotarea funcţională în scopul realizării piesei. Aceasta provine, în
special, din imposibilitatea suprapunerii bazelor tehnologice peste bazele de
cotare. Apare astfel necesitatea calculării unor dimensiuni (cote) în scop
tehnologic.

•Figura 4.5
 
X  55  0,12  12 00,05 , (4.2) din care rezultă: X  4300,,17
12
 Date iniţiale necesare proiectării procesului tehnologic

Proiectul de execuţie al produsului ;

Desenul semifabricatului ;

Volumul producţiei ;

Utilajul şi SDV-urile disponibile ;

Gradul de calificare al forţei de muncă.

 Proiectarea structurii procesului tehnologic

Principii privind stabilirea succesiunii operaţiilor de prelucrare

- în primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează acele

suprafeţe care servesc, ulterior, ca baze tehnologice pentru executarea
celorlalte prelucrări;

- pe cât posibil, se vor prelucra la început suprafeţele care servesc ca

baze de cotare principale;

- operaţiile de degroşare, în cursul cărora se îndepărtează cea mai

mare parte a adaosului de prelucrare, se efectuează la începutul
procesului tehnologic;

- suprafeţele cu precizie ridicată şi rugozitate mică se finisează în

ultimele operaţii de prelucrare, pentru a evita deteriorarea lor în cursul altor
prelucrări sau în timpul transportului piesei de la un loc de muncă la altul;
-suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei
reciproce (concentricitate, paralelism, perpendicularitate, etc.) se
prelucrează în aceeaşi orientare şi fixare a piesei pe maşina-unealtă;

- succesiunea operaţiilor de prelucrare trebuie astfel stabilită încât să se

menţină, pe cât posibil, aceleaşi baze tehnologice;

- în cazul in care piesa urmează a fi prelucrată pe o linie tehnologică în flux,

volumul de lucrări efectuat fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al
liniei.

Respectarea principiilor menţionate conduce la o structură de proces

tehnologic a cărui schemă generală este următoarea [VLA96]:

- prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările

ulterioare;
- prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale ( cele cu rol funcţional
preponderent);
- prelucrarea de degroşarea a suprafeţelor secundare (cele cu rol funcţional
secundar sau fără rol funcţional);
 - prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;

- prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare (dacă este cazul);

- executarea tratamentelor termice de îmbunătăţire a proprietăţilor

fizico-mecanice, dacă acestea sunt indicate pe desenul piesei;

- executarea operaţiilor de netezire a suprafeţelor principale;

- controlul tehnic, marcarea, conservarea şi depozitarea piesei.

Această schemă are un caracter orientativ, ea putându-se concretiza

într-o multitudine de variante, în funcţie de tipul piesei analizate şi de
condiţiile concrete în care urmează a se desfăşura fabricaţia.
Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor in vederea satisfacerii criteriului
tehnic

Stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor, in vederea satisfacerii criteriului

tehnic, se bazează pe analiza a doi indicatori de calitate, şi anume coeficientul
de precizie, şi coeficientul de rugozitate [DRĂ84].

Ti 1
 pi  (4.21)  pt 
Ts
(4.22)
Ti Tp

R i 1 Rs
 Ri  (4.23)  Rt  (4.24)
Ri Rp
n n
 pt    pi  Rt    Ri (4.25)
i 1 i 1

Cu cit pt si Rt sunt mai mari, cu atit mai multe procedee de
prelucrare şi treceri succesive sunt necesare pentru obţinerea suprafeţei
finite.
 Principii în stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor

Se recomandă ca în limita posibilului, în timpul desfăşurării procesului

tehnologic bazele tehnologice (în special baza de aşezare) să fie schimbate
cât mai puţin (bine ar fi să fie mereu aceleaşi);

În cadrul primelor operaţii se recomandă prelucrarea acelor suprafeţe

ale piesei care urmează ca în cadrul unei operaţii ulterioare să joace rolurile
bazelor tehnologice şi/sau a celor de măsurare;

Succesiunea tehnologică trebuie să prevadă mai întâi prelucrările acelor

suprafeţe care nu duc la slăbirea rigidităţii piesei, avându-se în vedere
prelucrările următoare;

Mai ales în cazul pieselor mari este recomandabil ca printre primele

suprafeţe ale piesei ce se prelucrează să fie acelea care permit punerea în
evidenţă a defectelor ascunse (defecte de turnare, etc.) pentru ca fabricaţia
piesei să fie oprită;

Întotdeauna este bine ca prelucrările de finisare să fie precedate de

prelucrări de degroşare şi chiar de semifinisare.
Prioritatea operaţiilor (şi fazelor în cadrul operaţiilor) în cadrul succesiunii
tehnologice va fi invers în raport cu precizia;

Este posibil ca în timpul prelucrărilor, mai ales în cazul celor de degroşare cu

adaosuri mari şi în general în cazul lucrului cu regimuri intense de aşchiere, să
apară în piesă tensiuni interne. În acest caz este bine ca prelucrările de
degroşare şi finisare să fie despărţite prin alte operaţii pentru crearea unui
interval de timp;

În cazul prelucrării suprafeţelor de revoluţie mai întâi trebuie asigurat

diametrul şi apoi lungimea acesteia;

Succesiunea operaţiilor şi fazelor unui proces tehnologic trebuie în aşa

fel să fie alese încât mărimile curselor sculelor să fie minime;

La maşinile-unelte care au mai multe axe principale (gen strunguri

automate multiax sau agregate cu mai multe axe) trebuie să se realizeze o
încărcare cât mai uniformă a tuturor axelor
La maşinile-unelte (gen automate) unde în decursul unei operaţii se
realizează şi degroşări şi finisări este bine ca degroşările şi finisările să se
efectueze la aceleaşi posturi fixe;

O atenţie deosebită trebuie acordată şi măririi rigidităţii semifabricatului în

timpul prelucrării ;

Pentru reducerea lungimii curselor, în cazul prelucrării pieselor în

trepte, se aşchiează mai întâi treapta cu diametrul cel mai mic;

Prelucrarea suprafeţelor frontale sau a unor umeri cu condiţii deosebite

de perpendiculare trebuie făcută numai cu utilizarea avansului transversal;

Burghierea găurilor sub 15mm trebuie făcută după o centruire

prealabilă, cu un burghiu cu diametru mai mare decât al găurii (pentru a fi
rigid) şi de preferat cu un unghi la vârf de 90O (se înţelege că în acest caz
nu e nevoie de bucşă de ghidare).

Burghierea găurilor adânci se efectuează în unele cazuri la mai multe

poziţii de prelucrare, diametrele burghielor folosite variind cu 0,05…0,12
[mm], pentru protejarea burghielor
Găurile în trepte se vor prelucra cu mai multe scule începând cu diametrul mai mare;

La prelucrarea cu cuţite profilate este recomandabil ca la sfârşit de cursă să

se menţină cuţitul în aceeaşi poziţie, fără să avanseze timp de câteva rotaţii
ale piesei, în scopul obţinerii unei suprafeţe curate şi fără abateri de formă
inadmisibile;

Pentru ameliorarea efectelor vibratorii la prelucrările cu cuţite profilate (sau

neprofilate) cu avasuri transversale, este recomandabil ca reglarea sculei să
fie făcută cu faţa de degajare în jos;

Tot în scopul ameliorării efectelor vibratorii, nedorite, se recomandă lucrul

simultan cu suporţi opuşi, când aceştia există, pentru anularea eforturilor;
 Proiectarea conţinutului operaţiilor de prelucrare

Proiectarea operaţiei din punct de vedere al conţinutului tehnic trebuie să

rezolve următoarele probleme [IVA80, VLA96]:

- stabilirea volumului de lucrări ce se execută in cadrul operaţiei, respectiv a

numărului de faze, treceri şi poziţii in care se realizează prelucrarea;

- precizarea caracteristicilor principale ale maşinilor unelte pe care se execută

prelucrarea, ale sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor utilizate in cadrul
operatiei;

- reprezentarea grafică a schiţei operaţiei, cu piesa şi sculele in poziţie de

lucru;

- in cazul operaţiilor de complexitate mare este necesar să se reprezinte

separat fiecare fază de prelucrare sau grupuri de faze executate succesiv sau
simultan la o anumită poziţie a piesei sau sculelor (la prelucrarea pe poziţii);

- alegerea din normative sau calculul analitic al adaosurilor de prelucrare şi al

dimensiunilor tehnologice intermediare corespunzătoare fazelor de prelucrare,
precum şi divizarea adaosurilor de prelucrare stabilite in numărul de treceri
necesare executării fiecarei faze;
 - alegerea din normative sau calculul analitic al regimurilor de aşchiere,
determinarea forţelor, momentelor şi puterii de aşchiere pentru fiecare faza
de prelucrare;

- precizarea metodelor şi mijloacelor utilizate pentru reglarea sistemului

tehnologic la dimensiune;

- calculul normelor tehnice de timp.

Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor tehnologice

intermediare

Noţiuni generale

Adaosul de prelucrare este stratul de metal care trebuie înlăturat în cadrul

unei operaţii (sau faze) în vederea obţinerii preciziei prevăzute la operaţia
(faza) respectivă.
 Prin adaos de prelucrare intermediar se înţelege stratul de metal care
trebuie înlăturat la o anumită operaţie (fază) de prelucrare.

Prin adaos de prelucrare total se înţelege stratul de metal necesar pentru

efectuarea tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică a unei anumite
suprafeţe, plecându-se de la semifabricat până la piese finită.

Se înţelege că adaosul de prelucrare total este egal cu suma adaosurilor

intermediare.

Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice şi asimetrice [DRĂ84, IVA80].

Legată de problema adaosurilor de prelucrare este cea a dimensiunilor

tehnologice intermediare şi a dimensiunii semifabricatului.

Stabilirea dimensiunilor tehnologice intermediare trebuie făcută pornindu-se,

de la dimensiunile finale precum şi de la adaosurile de prelucrare
intermediare. Iată de ce prezintă importanţă determinarea adaosurilor de
prelucrare [IVA80].
 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare

Calculul adaosurilor de prelucrare se poate face numai după ce itinerariul

tehnologic (succesiunea operaţiilor), semifabricatul şi schemele de aşezare
(bazare) sunt cunoscute

Factorii de care depinde adaosul de prelucrare

- Primul factor de care trebuie să se ţină seama în calculul adaosului de

prelucrare, pentru o anumită operaţie curentă, este toleranţa, δp obţinută la
operaţia (faza sau trecerea) precedentă. Indicele „ p” se va referi întotdeauna
la mărimile legate de operaţia (faza sau trecerea) precedentă, iar indicele „ c”
se va referi mereu la mărimile legate de operaţia (faza sau trecerea) curentă
[IVA80, PIC92];

- Un alt factor important de care trebuie să se ţină seama în stabilirea

adaosurilor de prelucrare este înălţimea neregularităţilor, RZP ale suprafeţei
obţinute în operaţia precedentă;
 - Un alt factor important de care trebuie să se ţină seama în stabilirea
adaosurilor de prelucrare este înălţimea neregularităţilor, RZP ale suprafeţei
obţinute în operaţia precedentă;

- Al treilea factor care trebuie luat în considerare în calculul adaosului de

prelucrare este stratul superficial degradat, SP obţinut la operaţia
precedentă. Degradarea stratului superficial, în cazul semifabricatelor, apare
ca urmare a procedeului folosit.

- O altă categorie de abateri de care trebuie să se ţină seama la

determinarea adaosului de prelucrare se referă la abaterile de la poziţia
nominală şi/sau reciprocă a diferitelor suprafeţe sau axe, numite pe scurt
abateri spaţiale ρP, obţinute tot în operaţia precedentă.

În sfârşit, la calculul adaosurilor de prelucrare pentru operaţiile curente mai

trebuie să se ţină seama şi de unele erori care apar chiar în timpul
prelucrărilor la operaţiile curente. Este vorba de eroarea de instalare εIc ,
care este dată de relaţia :

 bc2   2fc (4.36) ,unde εbc şi εfc reprezintă erorile de bazare

respectiv de fixare la operaţia curentă.
Avându-se în vedere cele de mai sus, valoarea maximă a adaosului de
prelucrare se poate exprima prin relaţiile :
Acmax = ρp + Rzp +Sp + (………) (4.38)
pentru cazul prelucrărilor cu adaosuri asimetrice şi,

2Acmax = ρp + 2Rzp +2Sp + 2(………) (4.39)

pentru cazul prelucrărilor cu adaosuri simetrice.
Calculul dimensiunilor tehnologice intermediare

dpmax = dcmax + 2Acmax , dpmin = dcmax - ρc ,

pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare de revoluţie şi

Dpmin = Dcmin - 2Acmax , Dpmax = Dcmin + ρp ,

pentru prelucrarea suprafeţelor interioare de revoluţie,

în care : dpmax , dpmin , Dpmax , Dpmin sunt dimensiunile maxime şi

minime ale arborilor respectiv alezajelor obţinute la operaţia precedentă ;
dcmax , dcmin , Dcmax , Dcmin sunt dimensiunile maxime şi minime ale
arborilor respectiv alezajelor obţinute la operaţia curentă; ρp este toleranţa
dimensiunii arborelui sau alezajului obţinută la operaţia precedentă ; ρc este
toleranţa dimensiunii arborelui sau alezajului obţinută la operaţia curentă [IVA
80, PIC92, VLA96].
 - În primul rând pe schiţa corespunzătoare operaţiei respective din cadrul
planului de operaţii trebuie trecută o singură cotă ce reprezintă dimensiunea
nominală cu abaterile limită admisibile
şi anume:

(dpmax) –ρp , (4.43)

pentru prelucrarea arborilor şi:

(Dpmin) + ρp, (4.44)

pentru prelucrarea alezajelor.

O a doua observaţie care se impune a fi făcută este aceea că nu trebuie să

se exagereze cu precizia de calcul a dimensiunilor tehnologice intermediare,
şi mai ales a cotelor nominale ale acestora care trebuie corelate cu
toleranţele lor.
d p max  d c max  2Ac max

dp  d p max  δ p max
min

(d p max )  δ p
amax= bmax+ A c max
amax  a
amin= amax -δa

amin=bmin- A
c max
amax  a

D p max  D p max  2A c max amax= amin + δ a

Dp  D p max  δ p
min

δ p
(D p )
min
 Calculul regimurilor de aşchiere

Noţiuni generale

- Calculul parametrilor regimului de aşchiere se face admiţând prin

ipoteză, fie asigurarea unui preţ de cost minim operaţiei tehnologice, fie
asigurarea unei productivităţi maxime a prelucrării [DRĂ83, PIC74,
PIC92].

- Întrucât între parametrii regimului de aşchiere şi durabilitatea sculei

aşchietoare există o strânsă legătură, se pot stabili aceştia funcţie de
durabilitatea economică (corespunzătoare preţului de cost minim al
operaţiei tehnologice) sau de durabilitatea optimă (corespunzătoare
productivităţii maxime).

- În majoritatea cazurilor se calculează parametrii regimului de aşchiere

admiţând durabilitatea economică pentru scula aşchietoare.
Relaţiile de calcul ale durabilităţii economice şi optime sunt următoarele [DRĂ83] :

1 m S ) [min], (4.45)
Tec =
m (τs + Cb respectiv
1 m
Top = τs [min], (4.46)
m

a. Metoda clasică, caracterizată prin determinarea apriorică a unei

valori a durabilităţii si apoi a parametrilor regimului de aşchiere, cu
verificarea ulterioară a unor condiţii restrictive în mod succesiv;

b. Metoda modernă a programării matematice, care presupune

întocmirea unui model matematic format dintr-o funcţie de optimizare
(funcţie obiectiv) şi mai multe condiţii restrictive (impuse de condiţiile
reale de prelucrare), din a cărui rezolvare rezultă aşa numitul regim
optim de aşchiere.
 Metoda clasică de calcul a parametrilor regimurilor de aşchiere

Odată cunoscută durabilitatea sculei (relaţiile 4.45 şi 4.46), cu ajutorul relaţiei

generalizate a lui Time-Taylor se pot calcula parametrii regimului de
aşchiere (t, s, v) [DRĂ83] :
Cv
Tm = [min], (4.48)
vt xv s yv
Deci metoda clasică, în afară de stabilirea apriorică a durabilităţii şi apoi
considerarea acesteia ca o constantă, mai impune cunoaşterea prealabilă a
încă doi parametrii ai regimului de aşchiere.

Se determină parametrii regimului de aşchiere, parcurgând următoarele

etape [DRĂ83] :

- alegerea sculei aşchietoare şi a maşinii-unelte ;

- determinarea adâncimii de aşchiere, t ;

 - determinarea şi verificarea avansului de lucru, s ;

- determinarea vitezei de aşchiere, v ;

- determinarea turaţiei, adoptarea acesteia, recalcularea vitezei de

aşchiere şi a durabilităţii sculei aşchietoare ;

- determinarea puterii necesare şi verificarea acesteia.

Alegerea regimului de aşchiere

Alegerea parametrilor regimului de aşchiere se face ţinându-se seama de

următoarele [PIC92, RĂD79]:

adâncimea de aşchiere, funcţie de:

- mărimea adaosului de prelucrare; .

- duritatea materialului care se prelucrează;
- dimensiunile sculelor folosite;
- rigiditatea maşinilor-unelte şi a sculei;
- puterea maşinii-unelte;
- faza de lucru.
 avansul se alege funcţie de:

-adâncimea de aşchiere;

-netezimea suprafeţei prelucrate;

- rigiditatea şi rezistenţa sculelor, pieselor şi maşinii-unelte.

Dacă nu au fost stabilite adâncimea de aşchiere şi avansul, viteza de

aşchiere se alege fie căutându-se viteza de aşchiere economică, fie viteza
de aşchiere cu productivitate maximă.

Alegerea regimului de aşchiere în cazul prelucrării cu mai multe scule

Regimurile de aşchiere se aleg, făcându-se un calcul după scula cea mai

solicitată, adică scula cu durabilitatea cea mai mică.
Criterii tehnologice privind determinarea regimurilor de aşchiere

Generalităţi
Ca regulă generală, viteza de aşchiere (ca de altfel şi ceilalţi parametri)
se calculează cu formule din teoria aşchierii sau se stabileşte după tabelele
normative, în funcţie de condiţiile de efectuare a operaţiei respective.
Regimul de aşchiere trebuie să fie optim pentru a satisface eficienţa
economică a prelucrării.
Această optimizare porneşte de la considerarea a două criterii de bază:
- minimizarea costului prelucrării (Cmin);
- maximizarea productivităţii (Qmax).

Literatura de specialitate recomandă relaţii de legătură dintre durabilitatea

T(min) a sculei şi parametrii regimului de aşchiere v(m/min), s(mm/rot) şi
adâncimea de aşchiere t(mm).

Este deja foarte cunoscută relaţia TIME-TAYLOR generalizată:

C Cv
Tm  v , sau cea simplificată: m
T 
x y
v  t v s v v
 (v  k)Tm  C v propusă de M.Kronenberg

 k b 
 v  v v  s  sm  Cb 
y i b
   dată de W.R. Depiereux şi W. Köning
 yb m b 
Te  v 

CONCLUZIE: ori de câte ori există posibilitatea determinării unei relaţii de

forma T= f (v, s, t), se recomandă să se facă, deoarece o asemenea
dependenţă stă la baza unei optimizări cât mai reale a regimurilor de aşchiere.

Optimizarea regimurilor de aşchiere în cazul prelucrărilor

clasice (cu scule singulare), în domeniul vitezelor mici şi
mijlocii
Se urmăreşte găsirea unui model matematic de forma:
R= f (…, v, s, t, … )

aceasta să exprime un criteriu de optimizare (costul prelucrării,

productivitatea, durabilitatea optimă, etc.), care apoi să fie rezolvat în
raport cu parametrii principali v, s, t.
Ne propunem rezolvarea criteriului după două preferinţe:
a) minimizarea costului prelucrării ( Cmin )
b) maximizarea productivităţii ( Qmax )
 Minimizarea costului prelucrării (Cmin)
Unde: C- costul prelucrării;
C = Caux + Cb + Cex Caux- costul timpilor auxiliari;
Cb – costul timpilor de bază (de maşină);
Cex – costul exploatării (sculei).

Caux = τaux·Cm unde: τaux – timp neproductiv – auxiliar [min]

Cm – cheltuieli de manoperă (legate de retribuţia operatorului

unde: τb – timpul productiv (de bază) [min]

Cb = τb· Cm Cm – cheltuieli de manoperă [lei/min]

τb P L πdL
C ex   Cs C s  τ sr C m  τ a C a  τb  
T na ns 1000vs
πdL τ
Cb  τbCm  C m C  b C  πdL C C  τ aux C m 
πdL
Cm 
πdL
C
ex T s 1000vsT s
1000vs 1000vs 1000vsT s

xv  1   yv 
  1   1
πdL πdL
t m v m s C
m
C  τ aux C m  Cm  s
1000vs 1
1000Cvm
 δ 2C
δC δC 0 δ 2 C δ 2 C  δ 2 C  δ 2C
 0 2   0 0 (condiţia de minim)
δv δs δv 2 2  δv  s  2
δv δs   δs
1 x v  1  1  y v  1
πdL 
C  τ aux C m  K1v  1s  1C m  K1C v m t m v m  s C
 K1 m
1000 s

 xv 1 yv 1
  1  
C(v, s)   K1s  1v  2 C m + Cs  t m 1   v m s m C v m 
  m 
 

 xv yv1 1
  yv  m m  m 
C(v, s)   K1v  1s  2 C m + Cs t m 1 

s
 v Cv 
  m  
 

xv 1 yv 1
 1  
C m + Cs  t m 1   v m s m C v m  0
C ( v, s )  0  m
xv yv1 1
 yv  
C m + Cs t m 1  s m v m C m  0
 m  v

1
1  y  1 yv Această relaţie permite calculul lui
(1  )  1  v  m C m  C vm v(s) prin adoptarea celuilalt
m  m  vm s m  
1 m xv
parametru s(v).
Cs  t m
 Astfel, pentru evitarea dificultăţilor de ordin
matematic, în vederea simplificării
calculelor s-a procedat la rezolvarea
modelului anterior în raport doar cu un
singur parametru şi anume viteza (v).
Acest lucru se poate justifica şi prin faptul
că asupra durabilităţii T, influenţa cea mai
mare o are viteza de aşchiere (v).
1
Cv  C m
Tm  T   v 
v  v 

1 
  1  1
πdL πdL  m 
C  τ aux C m Cm  v  C v m  Cs
1000  v  s 1000  s

1 
δC δ 2C πdL   1  1
δv
0
2
0
1000
 K2 C  τ aux C m  K 2 v  1s  1C m  K 2s  1v  m  C v m Cs
δv
1   1 1 
  2  1     
δC  2  1  2 1  m   2 1 

1 
  m
 Cv 
 K 2 v s Cm  K 2  s    1  v  C v  C s   K 2 v s  C m  C s   1  v
m m

δv  m    m 

 
1 1
1 Cm Cm m
 
1
1
 
  m   m
vm   C vm m C
1 m 
  m Cs   m
c
  1 m C   Cv
1
Cm - Cs    1  v C 0 1  v
 m  v Cs   1  C v  
o
m 
m
 s 
 Reprezentând costul de prelucrare, costul
sculei precum şi cheltuielile neproductive într-o
diagramă, în funcţie de viteză v(m/min) rezultă
costul total pe piesă (ca o înfăşurătoare a
curbelor reprezentate).

m
 m 1 
v oτ      C v
 1  m τ sr 
1  m Cs
Toc 
m Cm

1 m
Toτ  τ sr
m
 Concluzii finale (recomandări)

Relaţiile v co respectiv v oτ , matematic deduse sunt în mare parte aproximative, deoarece prin simplificarea
menţionată, nu s-a ţinut cont de dependenţa strictă T=f(v,s,t).
Prin urmare în vederea determinării regimurilor de aşchiere optime se va
pleca tot de la relaţia (1) – TIME – TAYLOR generalizată:

Cv
T m

v  t xv  syv

Dar relaţia de mai sus conţine 4 variabile: T, v, t, s, [R=f(T,v,t,s)] ca un

criteriu. În vederea rezolvării problemei singura posibilitate este calculul unui
parametru în funcţie de ceilalţi trei care trebuie deci a fi cunoscuţi.
Apare aici o problemă de prioritate:
- care din factorii amintiţi se vor determina primii, urmând ca în funcţie de
aceştia să se calculeze celălalt. Se porneşte de la durabilitatea T
1  m Cs 1 m
Toc  Toτ  τ sr
Ac
i
m Cm m t
Analizând această formă, se poate
πdL A πdL A c Cs
constata că pentru micşorarea C  τ aux C m  Cm c 
1
1000vs t 1000vs t
costului de prelucrare C, modul cel  C m
 v 
mai avantajos este de a mări pe cât  x y 
 vt v s v 
posibil în primul rând adâncimea (t),
apoi avansul (s) şi în ultimă instanţă
viteza(v).
- Concluzia rezultă de fapt şi din relaţia de ordinare în care se află exponenţii
lui v, t, s, respectiv m, xv, yv, din relaţia lui TIME – TAYLOR generalizată, toţi
aceşti exponenţi fiind determinaţi pentru regimurile mijlocii de aşchiere
despre care am vorbit (v<100m/min), astfel:
xv < yv < 1

- la o durabilitate (T) dată a sculei, pentru micşorarea costului de prelucrare

sau mărire a productivităţii, este mai bine să se crească adâncimea de
aşchiere (t) în contul avansului (s) şi a vitezei de aşchiere (v).

- din aceleaşi considerente, dată fiind (T), este recomandat să se mărească

avansul (s) în contul vitezei de aşchiere (v).

Astfel ordinea de prioritate va fi: t, s, v.

 Calculul normei tehnice de timp şi a normei de producţie

Structura normei tehnice de timp

Norma de timp reprezintă durata de timp necesară pentru executarea unui

produs în anumite condiţii tehnico-organizatorice.

Norma de producţie este mărimea inversă a normei de timp şi se exprimă

prin cantitatea de produse executate în unitatea de timp.

Nt 
1
min  Np 
1
buc / min  (4.83)
Np Nt
 N t  tu  T pi (4.89) t dt  t b
K1
100

tu  t e  t d  t on(4.90) t do  t e
K2
100
te  tb  t a (4.91)
K3
t on  te
t d  t dt  t do (4.92) 100
 K1 K 2  K3
tu  tb  t a  tb  te (4.93)
100 100

 K 
t u  t b  t a  1   (4.94)
 100 
N t lot   T pi  t u n (4.96)

T pi
Nt   tu (4.97)
n

T pi
Nt   tb  t a  t dt  t do  t on (4.98)
n
 L L
tb  i i (4.99)
Vs Sn

B b  b1  b2
tb   (4.100)
nS t nS t

Reducerea normelor de timp prezintă o importanţă deosebită deoarece prin

aceasta se măreşte productivitatea muncii.

Reducerea normelor de timp se poate obţine prin următoarele măsuri:

- reducerea cursei de lucru a sculei aşchietoare, L;

- mărirea avansului, s;

- reducerea numărului de treceri, i prin folosirea unui adaos minim de

prelucrare sau a unei adâncimi mari de lucru.
Pentru intensificarea regimului de lucru se pot lua următoarele măsuri:

- întrebuinţarea unor scule aşchietoare din carburi metalice, care permit

valori mari pentru parametrii de lucru;

- mărirea vitezei de lucru a maşinii, dacă aceasta nu comportă modificări

importante în construcţia maşinii;

- îmbunătăţirea răcirii;

- mărirea rigidităţii sistemului tehnologic;

- utilizarea unor dispozitive de fixare mai sigure;

- modernizarea maşinii-unelte prin ameliorarea părţilor ce limitează

regimurile de aşchiere.
Reducerea timpului efectiv de lucru se mai poate obţine şi prin următoarele
mijloace:

- efectuarea lucrului după metoda obţinerii automate a dimensiunilor;

- reducerea timpului de fixare şi de îndepărtare a piesei;

- accelerarea curselor în gol;

- prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe;

- mărirea stabilităţii sculei aşchietoare;

- reducerea timpului de înlocuire a sculelor uzate.

 Metode folosite pentru determinarea normelor tehnice de timp,
modalităţi de măsurare şi analiză

• metoda analitică;
• metoda experimental-statistică;
• metoda comparativă.

Prima metodă, cea analitică (a) defalcă în profunzime structura

procesului de prelucrare, deci elementele componente: operaţii, faze,
treceri, până la nivel de mânuiri.
Ca metode de măsurare şi de analiză a timpului de muncă întâlnim:

Metode de înregistrare directă a timpului:

– cronometrarea;
– fotografierea.
Metode de înregistrare indirectă a timpului:
– observări instantanee;
– măsurarea timpului pe microelemente.
Filmarea;
Utilizarea magnetofonului;
Oscilografierea;
Centralografierea, tehnografierea şi productografierea .
- Utilizarea magnetofonului: - se indică la măsurarea activităţilor care se
desfăşoară pe întuneric. Magnetofonul se completează cu un sistem automat
de marcare a începutului şi sfârşitul acţiunii înregistrate pe bandă. Totodată
se cuplează la un contor care permite măsurarea cu precizie cerută (uneori
sutimi de secundă) a intervalelor de timp scurse între două semnale sonore
înregistrate pe bandă, utilizându-se dispozitive de recunoaştere a acestor
semnale.
- Oscilografierea: - se utilizează când nu este necesară prezenţa unui
observator. Astfel se înregistrează pe oscilograf semnalele primite de la
maşina-unealtă prin intermediul unor traductoare, obţinându-se succesiunea
mânuirilor, fazelor etc. Pe o diagramă (numită oscilogramă).

- Centralografierea: este procedeul de analizare pe o instalaţie electronică

(centralograf) a unei grupe până la 20-40 maşini. Se poate cuprinde chiar o
secţie întreagă. Ca funcţionare (pe bază de traductoare) se aseamănă cu
instalaţia şi principiul oscilografului.

Faţă de centralograf, productograful precum şi tehnograful sunt sisteme

mai complexe de măsurare.
Exemple de stabilire a principalilor timpi de bază la unele
operaţii de prelucrare pe maşini-unelte
Strunjire

l l l
t  1 2i
b sn

Broşare
l l l
t  1 2i
b sn

l l l
br p
Frezarea filetelor cu freze disc

l l l D
t  1 2 ig
b p s cos 
m

Frezarea

l l l
t  1 2i
b sm
sm  s z zn
Frezarea canelurilor cu freze disc profilate

l l l
t  1 2z
b s zn c
z f

Frezarea canelurilor cu freze melc

l l l
t  1 2z
b s n k c
p f
Prelucrarea roţilor melcate prin metoda avansului radial

3mz
t 
b s n q
r f

Prelucrarea canalelor prin mortezare cu roată de mortezat

h D
t   k
b s n s n
r c
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze disc modul

l l l
t  1 2 zi
b s
im

Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu freze melc modul

l l l
t  1 2z
b s n q
p f
Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu roată de mortezat

h mz
t   k
b s n s n
r c
 Prelucrarea roţilor melcate prin metoda avansului tangenţial

2,94mz z
t 
b sn q
t f

Rectificarea exterioară între vârfuri prin metoda avansului longitudinal

L h
t  k
b Bn t
p
Rectificarea exterioară între vârfuri prin metoda pătrunderii

h
t  k
b tn
p

Rectificarea exterioară fără centre prin trecere

lm  B
t  ik
b s m
m
Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv pe maşini cu mese rotative

h
t  k
b tn
m

Rectificarea plană cu partea frontală a discului abraziv pe maşini cu mese

dreptunghiulare

l l l 1
t  1 2 k
b 1000v m
m
 Bibliografie
 Drăghici G. - Tehnologia fabricării produselor, Editura Politehnica
Timişoara, 2010
 Drăghici Gh. – Tehnologia tip a pieselor plane, cu axe încrucişate, cu
profil complex şi elicoidal, Editura Tehnică Bucureşti, 1977
 Ciocîrdia C. ş.a. – Tehnologia prelucrării carcaselor, Editura Tehnică
Bucureşti, 1975
 Gavrilaş I., Voicu N. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucşe şi disc, pe
maşini clasice şi cu comandă program, Editura Tehnică, Bucureşti,
1975
 NEDELCU, A. - Tehnologii de prelucrare mecanică şi
neconvenţionale, Editura Universităţii „Transilvania” din Braşov,
Braşov, 2003, 2005

21/04/2019 77
 Bibliografie

 Gavrilaş I., Voicu N. – Tehnologia de fabricaţie a roţilor

dinţate pe maşini-unelte clasice şi cu comandă program,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1979
 Grămescu T., ş.a. – Tehnologii de danturare a roţilor
dinţate, Editura Universitas, Chişinău, 1993
 Neagu C. ş.a. – Tehnologia construcţiilor de maşini, vol. I,
II, Matrix ROM, Bucureşti, 2002
 Picoş C. ş.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin
aşchiere, Vol. 1 Editura Tehnică Bucureşti, 1979, Vol. 2
Editura Tehnică Bucureşti, 1982

21/04/2019 78
 Bibliografie
 Picoş C. ş.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin
aşchiere, Manual de proiectare, Vol. 1 şi 2, Editura Universitas
Chişinău, 1992
 Vlase A. ş.a. – Regimuri de aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme
tehnice de timp , Vol. 1 Editura Tehnică Bucureşti, 1983, Vol. 2
Editura Tehnică Bucureşti, 1985
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri, Editura Tehnică
Bucureşti, 1989
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de frezat, Editura
Tehnică Bucureşti, 1993
 Vlase A. ş.a. – Tehnologii de prelucrare pe maşini de găurit, Editura
Tehnică Bucureşti, 1994
 Vlase A. – Tehnologia construcţiilor de maşini, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1996

21/04/2019 79