Coacerea Painii PDF

8.
Coacerea 259
8. COACEREA
Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit. Ea

are loc în urma încălzirii aluatului supus coacerii. În timpul coacerii, procesele care
au avut loc în aluat până în acest moment, fizice, coloidale, biochimice,
microbiologice, continuă, dar desfăşurarea şi intensitatea lor sunt condiţionate de
procesul de încălzire, care determină modificarea stării energetice a aluatului.
Transformarea aluatului în produs este rezultatul acestui complex de procese care
au loc concomitent şi care se concretizează în formarea cojii, creşterea volumului,
formarea miezului, modificarea umidităţii.
8.1. BAZELE ŞTIINŢIFICE ALE PROCESULUI DE COACERE

8.1.1. Procese care au loc în timpul coacerii
Procese fizice
Încălzirea aluatului
Încălzirea bucăţii de aluat are loc datorită transmiterii căldurii de la camera
de coacere la straturile exterioare ale aluatului şi transmiterea apoi a căldurii
recepţionate în interiorul bucăţii de aluat.
Transmiterea căldurii de la camera de coacere la bucata de aluat
Aluatul relativ rece (t  30C), introdus în camera de coacere cu temperatura
de 210 – 280C, datorită diferenţei de temperatură, primeşte o cantitate de căldură
de la camera de coacere, încălzindu-se.
În cuptoarele clasice, transmiterea căldurii de la camera de coacere la aluat
se realizează :
- prin conducţie, aluatul primeşte căldură de la vatra cuptorului prin
suprafaţa sa inferioară care vine în contact direct cu vatra (Qλ );
- prin radiaţie, căldura se transmite de la bolta şi pereţii laterali ai camerei
de coacere (parţial şi de la vatră) şi de la amestecul încălzit abur – aer din camera
de coacere, la suprafeţele superioară şi laterale ale bucăţii de aluat (QR);
- prin convecţie, căldura se transmite cu ajutorul amestecului abur –aer care
se deplasează în interiorul camerei de coacere şi care înconjoară suprafaţa
aluatului, cedându-i o parte din căldură (QC);
- prin condensarea vaporilor de apă introduşi în camera de coacere în
primele minute de coacere pe suprafaţa aluatului, cedându-i căldura de vaporizare
(QWcond).
Cantitatea totală de căldură Q primită de aluat în camera de coacere va fi
suma acestor cantităţi de căldură :
Q = QW cond. + Qc + QR + Qλ
Aportul fiecărui mod de transmitere a căldurii la bucata de aluat depinde de
particularităţile constructive şi de regimul camerei de coacere.
Cantităţile de căldură transmise bucăţii de aluat supuse coacerii prin coaja
superioară şi coaja inferioară sunt sensibil egale. Prin coaja superioară căldura se
transmite prin radiaţie şi convecţie, iar prin coaja inferioară prin conducţie. Căldura
260 Tehnologia modernă a panificaţiei
rezultată prin condensarea vaporilor de apă se transmite aluatului numai în primele

2-3 min de coacere. Căldura transmisă prin convecţie, la cuptoarele clasice, are rol
mic în coacerea pâinii; ea atinge maximum după aburirea (prelucrarea
hidrotermică) aluatului.
În cazul cuptorului tunel, la deschiderile de alimentare şi evacuare, unde
temperatura amestecului de abur - aer scade puternic pe seama aerului de ventilaţie
exterior, căldura transmisă prin convecţie este mică.
Aportul fiecărui mod de transmitere a căldurii pe durata coacerii este
prezentat în tabelul 8.1.
Tabel 8.1. Transmiterea căldurii de la camera de coacere la aluat pe durata coacerii

(cuptorul BN – 50)
Căldura primită de aluat
Durata de Din care la suprafaţa
La coaja La coaja
coacere, Qtot, superioară
inferioară (Qλ ), superioară, % din
[min] [%] QW cond, Qc, QR,
% din Qtot Qtot
[%] [%] [%]
2 6,58 51,8 48,2 99,7 - 0,03
13 31,80 46,8 53,2 - 16,0 83,7
23 20,28 56,2 43,8 - 12,7 87,30
26 8,30 59,2 40,5 - 7,3 92,70
29 6.47 58,3 42,7 - 7,9 92,10
36 15,69 47,8 52,2 - 4,7 95,30
43 10,88 57,0 43,0 - 6,2 -
Total 43 100 51,8 48,2 6,5 9,8 83,7
Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat

Căldura primită de la camera de coacere se transmite de la suprafaţa
exterioară a aluatului, care recepţionează căldura, spre straturile interioare ale
acestuia determinând încălzirea întregii bucăţi de aluat. Încălzirea are loc de la
exterior la interior în mod treptat.
Căldura primită de la camera de coacere se transmite straturilor interioare
prin intermediul fazei solide a aluatului şi prin intermediul umidităţii lui.
Transferul de călduri prin intermediul fazei solide se face prin conducţie qλ şi
are rolul principal în încălzirea aluatului.
Transferul de căldură prin intermediul umidităţii are loc în urma creşterii
energiei cinetice şi deci a mobilităţii moleculelor de apă din straturile încălzite ale
aluatului, din care cauză ele se deplasează spre straturile vecine, mai reci, plasate
mai spre interiorul bucăţii de aluat ducând cu ele o cantitate de căldură q w şi
realizează astfel încălzirea lor.
Deplasarea umidităţii se face sub formă de flux de umiditate care are o
anumită densitate iw şi o anumită entalpie hw, apa putând fi în stare lichidă sau în
stare de vapori.
Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat este astfel însoţit de un
transfer de umiditate, de masă.
Mai intervin, transferul de căldură prin convecţie, prin pori unde se găsesc
gaze şi umiditate qc şi transferul prin radiaţie între pereţii porilor qR, dar cu rol
mic.
8. Coacerea 261
Fluxul de căldură dirijat din exteriorul în interiorul aluatului q i, va avea
expresia:
q = qλ + qw + qc + qR = KΔt + hw . iw [w/m2]
unde: K este coeficientul total de transfer de căldură a aluatului, în w/(m2 .k);
Δt – diferenţa medie de temperatură existentă între straturile aluatului, în grade;
hw - entalpia apei care se deplasează în interiorul bucăţii de aluat, în j/kg;
iw – densitatea fluxului de umiditate, în kg / (m2.s)
Deoarece aluatul este un corp umed şi poros, precum şi faptul că în timpul
coacerii are loc transformarea treptată a aluatului în pâine, însoţită de variaţia
umidităţii, a modului de legare a apei, a stării termice, are loc modificarea
însuşirilor termofizice ale aluatului pe toată durata coacerii (capacitatea termică
masică, coeficientul de transfer de căldură).
De asemenea, produsul îşi schimbă forma şi dimensiunile, iar coaja îşi
modifică prin culoare proprietăţile de reflexie şi receptare a energiei termice. De
aceea încălzirea aluatului este nestaţionară şi are un caracter specific şi complex.
Pentru studiul influenţei acestor factori asupra încălzirii aluatului, s-au supus
încălzirii aluat afânat şi neafânat, unde au loc procese de încălzire şi evaporare,
precum şi corpuri model capilar - poroase lipsite de umiditate la care în afară de
încălzire nu mai are loc nici un alt proces (sovelit w = 0%) şi corpuri neporoase la
care au loc numai încălzirea şi evaporarea apei (nisip cuarţos w =10%).
S-a stabilit astfel că, aluatul neafânat se încălzeşte mai lent decât aluatul
afânat, porozitatea având o influenţă pozitivă asupra încălzirii aluatului.
Tabel 8.2. Caracteristici termofizice ale aluatului şi pâinii

Umiditatea Conductivitatea Capacitatea Densitatea
u, temică , termică masică , [kg/m3]
Produsul [%] [w/(mk)] c, [j/(kgk)]
Aluat din făină de grâu tip 750 44,8 0,314 2801 700
(fermentat final)
Aluat din făină de grâu tip 750 45,1 0,327 2805 700
(fermentat final)
Aluat din făină de secară tip 53,6 0,407 3023 700
750 (fermentat final)
Pâine din făină de grâu coaptă
pe vatră:
- miez 42,5 0,248 2742 545
- coajă - 0,055 1675 420
Coaptă în formă:
- miez 45,0 0,232 2805 500
- coajă - 0,041 1675 300
Variaţia temperaturii în interiorul bucăţii de aluat

Încălzirea interioară a bucăţii de aluat este exprimată prin câmpul de
temperatură. Acesta este caracterizat de variaţia temperaturii de coacere în trei zone
principale: stratul superficial al cojii, straturile centrale ale miezului şi straturile
aşezate între miez şi coajă.
Variaţia temperaturii în timpul coacerii a diferitelor straturi ale aluatului s-a

măsurat cu ajutorul unor termocuple confecţionate din cupru – constantan, care au
fost introduse în aluat şi a căror indicaţii au fost înregistrate cu înregistratoare
automate.
Câmpul de temperatură obţinut la coacere în mediu neumectat al camerei de
coacere şi la temperatura de 250 C este prezentat în fig.8.1. Poziţia de măsură a
termpocuplelor este: 1 pe stratul superficial al cojii, 2, 3, 4 în straturile situate la ¼,
½, ¾ din grosimea cojii, 5 în stratul situat între coajă şi miez, 6, 7, 8 în straturile
aşezate la ¼, ½, ¾ din distanţa existentă între coajă şi centrul miezului şi 9 în
stratul din centrul miezului (centrul termic).
Din graficul câmpului de temperatură (fig. 8.1.) se observă:
a. Straturile superficiale ale aluatului, din care se formează coaja pâinii, se
încălzesc rapid depăşind în foarte scurt timp temperatura de 100 C şi tind să atingă
temperatura mediului camerei de coacere (curba 1 ).
Straturile interioare ale cojii (curbele 2, 3, 4) se încălzesc ceva mai lent decât
straturile superficiale şi prezintă o oprire, o inflexiune, în jurul temperaturii de
100C, după care îşi continuă încălzirea. Oprirea la 100C este caracteristică pentru
aceste straturi şi ea este cu atât mai mare cu cât ele sunt situate mai departe de
straturile superficiale. La sfârşitul coacerii straturile învecinate cu miezul au o
temperatură cu puţin peste 100C (curba 4), în timp ce celelalte straturi au
temperaturi mai mari (curbele 2, 3), dar sub temperatura stratului superficial.
Fig.8.1. Modificarea temperaturii

diferitelor straturi ale aluatului în timpul coacerii
(câmpul de temperatură).
Stratul situat la sfârşitul coacerii la limita dintre coajă şi miez (curba 5)

atinge 100 C şi rămâne la această temperatură până la sfârşitul coacerii.
8. Coacerea 263
b. Straturile de miez (curbele 6, 7, 8, 9) se încălzesc treptat până la valori ce
nu depăşesc 100C la sfârşitul coacerii, centrul miezului (curba 9) apropiindu-se de
această valoare fără să o depăşească..
Temperatura straturilor centrale ale miezului la sfârşitul coacerii este 93-
97C.
Variaţia temperaturii diferitelor straturi ale bucăţii de aluat în procesul
coacerii se explică prin modul de transmitere a căldurii în interiorul aluatului şi
prin procesul de evaporare a apei din aluat.
Straturile superficiale ale cojii (curba 1) se încălzesc rapid pe seama căldurii
primite de la camera de coacere qe , prin radiaţie qR şi convecţie qc . Încălzindu-se,
între ele şi straturile vecine apare o diferenţă de temperatură Δt care determină
transferul de căldură prin conducţie q λ spre interior. Din acelaşi motiv (Δt) apare
un flux de umiditate, sub formă lichidă, (datorită creşterii energiei cinetice a
moleculelor de apă) tot spre interior, care transportă o cantitate de căldură q W (fig.
8.2.).
Fig.8.2. Reprezentarea schematică a transmiterii căldurii în interiorul bucăţii de aluat
Încălzirea rapidă a straturilor superficiale până la temperatura de 100C arată

că fluxul de temperatură primit de la camera de coacere qe este mei mare decât
fluxul de temperatură dirijat spre interiorul bucăţii de aluat qi.
qe >qi sau qR +qc> qλ + qW
qeI = qR +qc , qiI = qλ + qW
Datorită diferenţelor mari de temperatură existente între mediul camerei de
coacere şi straturile exterioare ale aluatului, precum şi între acestea şi straturile
interioare, schimbul de căldură în această perioadă este intens (atât qe cât şi qi ).
La atingerea temperaturii de 100C de către straturile superficiale, în aceste
straturi începe evaporarea apei. Datorită unei cantităţi mari de căldură primită de la
camera de coacere, după 1- 2 min aceste straturi pierd aproape toată umiditatea; se
atinge umiditatea de echilibru higrometric corespunzătoare parametrilor camerei de
coacere (t, φ), care este foarte mică. Din acest moment evaporarea apei din aceste
straturi încetează; de asemenea încetează fluxul de umiditate spre interior.

Încetează astfel consumul de căldură în procesul de evaporare şi fluxul de căldură
spre interior prin intermediul apei qW din stratul superficial. Continuând să
primească căldură de la camera de coacere, straturile superficiale se încălzesc şi
spre sfârşitul coacerii ating o temperatură apropiată de cea a camerei de coacere.
Prin creşterea temperaturii straturilor exterioare ale aluatului se reduce Δt dintre
camera de coacere şi aceste straturi, ceea ce determină reducerea schimbului de
căldură dintre mediul camerei de coacere şi bucata de aluat supusă coacerii. Astfel
cantitatea de căldură cedată de mediul camerei de coacere bucăţii de aluat este mai
mare la începutul coacerii decât după deshidratarea straturilor superficiale, qeI > qeII.
Inflexiunea curbelor straturilor interioare ale cojii (curbele 2,3,4) la
temperatura de 100C arată că după deshidratarea straturilor superficiale,
evaporarea apei, proces care menţine temperatura la 100C, are loc treptat din
straturi aşezate din ce în ce mai spre interior. Evaporarea apei are loc până când
aceste straturi ating umiditatea de echilibru higrometric, după care ele continuă să
se încălzească transformându-se în coajă. Ele sunt astfel temporar zonă de
evaporare a apei.
Staţionarea curbei 5 la temperatura de 100C până la sfârşitul coacerii
demonstrează că evaporarea apei are loc în acest strat. Deci zona de evaporare se
adânceşte treptat pe măsura încălzirii aluatului, a îngroşării cojii, rămânând situată
până la sfârşitul coacerii între coajă şi miez.
Cea mai mare parte a vaporilor de apă formaţi în zona de evaporare trece
prin coajă în camera de coacere, q'W ev dar o parte din aceştia se îndreaptă spre
interior transportând cu ei o cantitate de căldură qW ev , pe care o cedează straturilor
interioare mai reci, unde condensează.
Deci încălzirea straturilor miezului (curbele 6, 7, 8, 9) are loc prin
transmiterea căldurii de la straturile exterioare prin conducţie qλ, prin deplasarea
umidităţii (sub formă lichidă) în direcţia fluxului de căldură qW, ambele
determinate de existenţa diferenţei de temperatură Δt, şi prin deplasarea vaporilor
de apă din zona de evaporare qW ev .
Fluxul intern de căldură va avea expresia:
qi II = qλ + qW + qW ev
Acest flux de căldură este dirijat spre interior atât de la coaja superioară cât
şi de la coaja inferioară care primeşte căldură de la vatră prin conducţie.
Încălzirea straturilor miezului până la temperatura de 50 - 60C are loc lent.
După depăşirea acestui interval de temperatură încălzirea se accelerează şi
temperatura lor tinde asimptotic spre temperatura zonei de evaporare. Încălzirea
miezului după atingerea temperaturii de 50 – 60C este condiţionată în principal de
adâncirea zonei de evaporare. Prin adâncirea zonei de evaporare, prin apropierea ei
de centrul miezului, temperatura straturilor miezului creşte şi prin aceasta diferenţa
de temperatură dintre temperatura zonei de evaporare şi temperatura miezului
scade. Ca urmare, scad fluxul de căldură prin conducţie qλ şi fluxul datorat
deplasării umidităţii qW şi deci fluxul total de căldură dirijat spre centrul miezului
qi. Spre sfârşitul coacerii, când temperatura centrului miezului este foarte apropiată
de temperatura zonei de evaporare, qλ şi qW devin neglijabile şi fluxul de căldură
8. Coacerea 265
dirijat de la straturile exterioare ale pâinii, receptoare de căldură, spre interior, se
consumă numai pentru evaporarea apei din zona de evaporare, proces care continuă
până la sfârşitul coacerii, iar spre centrul miezului transferul de căldură va fi dat
numai de qW ev (tabel 8.3.). Încălzirea centrului miezului va avea loc deci numai pe
seama căldurii cedată de vaporii care ajung din zona de evaporare în centrul
miezului unde condensează (schimbare de stare).
Tabel 8.3.Caracteristici ale procesului de coacere

Fluxul de căldură dirijat de la
Temp. Temp.
Temp. coajă spre interior, [Kj/(m2.h)]
Perioada de zonei de centrului
cojii, În centrul În zona de
coacere evaporare, miezului, Total,
[C] miezului, evaporare,
[C] [C] qi
qm qz.ev.
Atingerea în miez a 135 100 60 5860 1360 4500
temp. de 50- 60C
Sfârşitul coacerii 185 100 90 4856 356 4500
La sfârşitul coacerii zona de condensare este situată în centrul miezului.

Din căldura primită de coajă de la camera de coacere după deshidratarea ei, o
parte qi se transmite spre interiorul bucăţii de aluat încălzind straturile miezului, iar
restul se consumă pentru supraîncălzirea vaporilor de apă care ies din zone de
evaporare în mediul camerei de coacere traversând coaja. Acest ultim proces
explică de ce coaja pâinii nu de carbonizează.
Variaţia continuă a temperaturii diferitelor straturi ale aluatului supus
coacerii, aşa cum rezultă din fig.8.1. demonstrează caracterul nestaţionar al
procesului de încălzire a aluatului în procesul coacerii. Acest lucru face ca valorile
fluxurilor de căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele transmise în
interiorul aluatului să varieze continuu.
Centrul termic al câmpului de temperatură poate coincide cu centrul
geometric al produsului dacă încălzirea aluatului are loc cu aceeaşi intensitate prin
ambele coji, superioară şi inferioară, sau poate fi deplasat spre coaja inferioară sau
coaja superioară după cum încălzirea aluatului are loc mai intens prin coaja
superioară sau prin coaja inferioară.
Încălzirea aluatului supus coacerii are loc de la exterior la interior după
suprafeţe izoterme dispuse paralel cu suprafaţa pâinii (fig.8.3.)
Fig.8.3. Dispunerea suprafeţelor

izoterme în pâine în timpul coacerii
Concluzii practice
1. Fluxurile de căldură recepţionate de la camera de coacere şi cele transmise
în interiorul aluatului sunt, aşa cum am văzut, mai mari în prima perioadă a
coacerii, când există diferenţe mari de temperatură între camera de coacere şi

straturile superficiale ale aluatului care recepţionează căldură, precum şi între
straturile exterioare şi straturile interioare ale aluatului, după care acestea scad. Din
punct de vedere practic, aceasta impune o variaţie în acelaşi sens a temperaturii
camerei de coacere, respectiv o temperatură mai mare în prima perioadă de coacere
şi o temperatură mai scăzută în perioada a doua.
2. Din studiul câmpului de temperatură, rezultă că deoarece temperatura
centrului miezului ajunge numai la sfârşitul coacerii la o valoare apropiată
temperaturii zonei de evaporare şi anume la temperatura de 93 – 97C, se poate
stabili cu precizie sfârşitul coacerii măsurând temperatura centrului miezului.
Factori care influenţează încălzirea bucăţii de aluat
Încălzirea aluatului în timpul coacerii este influenţată de parametrii camerei
de coacere (temperatura şi umiditatea relativă) şi caracteristicile produsului
(mărime, formă, umiditate, compoziţie).
Temperatura camerei de coacere Schimbul de căldură dintre bucata de aluat
şi camera de coacere este influenţat direct de temperatura vetrei şi a mediului
camerei de coacere, deoarece aceste temperaturi influenţează diferenţa de
temperatură dintre aluat şi camera de coacere. Cu cât aceste temperaturi sunt mai
mari, cu atât diferenţa de temperatură Δt va fi mai mare şi deci schimbul de căldură
va fi mai intens. Ca urmare, încălzirea aluatului va fi mai rapidă, în special în prima
perioadă de coacere când straturile superficiale ale aluatului au temperatură relativ
mică.
În a doua perioadă, însă straturile exterioare au temperatură înaltă, ceea ce
reduce diferenţa de temperatură Δt şi deci fluxul de temperatură recepţionat de la
camera de coacere qe. De asemenea, în această perioadă fluxul intern de căldură qi
scade datorită încălzirii straturilor interioare şi deci a scăderii diferenţei de
temperatură Δt. De aceea, în această perioadă, temperatura camerei de coacere are
influenţă mai mică asupra încălzirii straturilor interioare ale aluatului (Mihelev,
1979).
Experienţele au arătat că, temperatura centrului miezului variază analog la
temperatură constantă şi la temperatură descrescândă a camerei de coacere .În plus,
o temperatură înaltă a camerei de coacere spre sfârşitul coacerii poate duce la
carbonizarea cojii.
Deci , atât din punct de vedere al încălzirii straturilor interioare ale miezului,
cât şi din punct de vedere al încălzirii cojii, în a doua perioadă de coacere este
raţională o temperatură mai scăzută a camerei de coacere faţă de prima perioadă.
Umiditatea relativă a camerei de coacere Din motive tehnologice, în
primele minute de coacere, în camera de coacere se creează o atmosferă umedă
prin introducere de abur. Acesta condensează pe suprafaţa aluatului cedând căldura
sa de vaporizare. De aceea, în cazul camerei de coacere umectate, pe suprafaţa
superioară a produsului apare un flux suplimentar de căldură qW cond şi fluxul de
căldură recepţionat, pentru primele minute de coacere, devine:
qe' = qR +qc +qwcond , unde qR , qc <<<< qw cond
O parte din aburul creat în camera de coacere pătrunde prin procesul de
sorbţie prin porii aluatului în straturile din apropierea cojii pe o adâncime de câţiva
8. Coacerea 267
mm, unde condensează cedând căldura de vaporizare. Această căldură q'wcond se
adaugă fluxului intern de căldură accelerând încălzirea straturilor interne ale
aluatului. Fluxul intern de căldură, în primele minute de coacere va fi:
qI' = qλ + qw + q' wcond
În fig.8.4. se observă că la umectarea camerei de coacere încălzirea
straturilor aluatului se accelerează. Centrul miezului ajunge într-un timp mai scurt
la temperatura finală, ceea ce înseamnă că, pentru temperatura constantă a camerei
de coacere, se poate reduce durata de coacere.
Fig.8.4. Curbe de temperatură la coacerea pâinii cu şi fără

umectarea camerei de coacere în primele minute de coacere
Masa bucăţii de aluat Cu cât masa bucăţii de aluat este mai mare, (pentru
acelaşi format) cu atât distanţa de la suprafaţa ei, care recepţionează căldură, la
centrul miezului (centrul termic) este mai mare şi durata de coacere este şi ea mai
mare.
Forma pâinii Pentru aceeaşi masă a bucăţii de aluat, cea de format lung se
coace mai repede decât cea de format rotund, datorită distanţei mai mici până la
centrul termic.
Umiditatea aluatului Aluatul cu umiditate mai mare se încălzeşte mai
repede şi deci coacerea este mai scurtă, deoarece creşte fluxul de căldură
transportat de umiditate spre interiorul bucăţii de aluat (qw).
Gradul de afânare a aluatului Aluatul afânat se încălzeşte mai repede decât
cel neafânat deoarece prin pori se deplasează umiditatea sub formă de vapori. De
aceea, mărimea porilor, grosimea şi elasticitatea pereţilor lor influenţează viteza de
încălzire a aluatului.
Modificarea umidităţii aluatului
Umiditatea aluatului se modifică datorită schimbului de umiditate a acestuia
cu mediul camerei de coacere şi datorită deplasării interioare a umidităţii.
Schimbul de umiditate dintre bucata de aluat şi mediul camerei de
coacere
În funcţie de parametrii camerei de coacere schimbul de umiditate dintre
bucata de aluat şi mediul camerei de coacere constă în :
- condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa bucăţii de aluat şi

evaporarea apei din bucata de aluat, în cazul umectării camerei de coacere;
- numai evaporarea apei din bucata de aluat, în cazul neumectării
camerei de coacere.
In cazul umectării camerei de coacere în primele minute de coacere se
creează o atmosferă umedă de vapori de apă. Întâlnind bucata de aluat relativ rece
(30 – 35C) introdusă în cuptor, vaporii de apă condensează pe suprafaţa acesteia şi
în stratul de la exteriorul bucăţii de aluat, unde pătrund prin procesul de sorbţie,
mărindu-i umiditatea. Prin creşterea umidităţii creşte şi masa produsului. Creşterea
de masă este maximă în primele 3–5 minute de coacere, cât durează condensarea
vaporilor de apă şi reprezintă 1–2,5% faţă de masa iniţială a aluatului.
Condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa aluatului are loc până când acesta
încălzindu-se (în special pe seama căldurii cedate de aburul care condensează)
depăşeşte temperatura punctului de rouă. Apoi la atingerea temperaturi de 100 C
începe evaporarea apei, la început din stratul superficial, apoi treptat din straturi din
ce în ce mai interioare (straturi care ulterior se transformă în coajă), zona de
evaporare adâncindu-se treptat cu înaintarea procesului de coacere dar rămânând,
aşa cum am văzut, până la sfârşitul coacerii plasată între coajă şi miez.
Ca urmare a procesului de evaporare, umiditatea produsului scade (curba 1,
fig 8.5. ).
Fig.8.5. Cinetica modificării

umidităţii aluatului la coacere cu
umectare (1) şi fără umectare (2)
În cazul neumectării camerei de coacere, evaporarea apei începe imediat

după introducea aluatului în cuptor având loc o scădere a masei produsului din
primele minute de coacere (curba 2 , fig.8.5.).
Procesul de evaporare a apei are loc în ambele cazuri după aceeaşi lege.
Evaporarea apei la coacere are loc numai în straturile de la suprafaţa bucăţii
de aluat, care se transformă în coajă.
Pierderea de umiditate nu are loc cu aceeaşi intensitate pe toată durata
coacerii. În prima parte (până la τc2)pierderea de umiditate este lentă şi umiditatea
produsului se modifică puţin; deshidratarea cojii are loc nu numai prin evaporare ci
şi datorită deplasării interioare a umidităţii. În partea a doua (după τc 1 ) pierderea
de umiditate este maximă şi se datorează migrării în exterior a vaporilor formaţi în
zona de evaporare.
Deplasarea umidităţii în interiorul bucăţii de aluat
În interiorul bucăţii de aluat, umiditatea se deplasează prin două mecanisme:
8. Coacerea 269
- prin difuzie, datorită diferenţei de umiditate Δw existentă între două
straturi vecine şi are loc de la stratul cu umiditate mai mare la stratul cu umiditate
mai mică;
- prin termodifuzie, datorită diferenţei de temperatură Δt existentă între
două straturi vecine şi are loc de la stratul cu temperatură mai mare la stratul cu
temperatură mai mică.
Deplasarea umidităţii prin difuzie şi termodifuzie are loc în stare de vapori şi
în stare lichidă şi este însoţită de un transfer de căldură. Fluxul de căldură q w are
loc în sensul fluxului de umiditate iar valoarea lui este funcţie de densitatea
fluxului de umiditate iw şi entalpia lui hw(qw = iw hw).
Între deplasarea interioară a umidităţii şi încălzirea interioară a bucăţii de
aluat există o strânsă interdependenţă.
În prima perioadă de coacere (t1 100 C) datorită încălzirii mai puternice a
straturilor exterioare ale aluatului, între acestea şi straturile interioare iau naştere
diferenţe mari de temperatură. Datorită acestor diferenţe, umiditatea se deplasează
prin termodifuzie de la exteriorul spre interiorul bucăţii de aluat, sub formă lichidă
(fig.8.6.).
Fig.8.6. Reprezentarea schematică a deplasării interioare a umidităţii în bucata de aluat supusă

coacerii.
Dacă mediul camerei de coacere este umectat, atunci datorită condensării

aburului pe suprafaţa aluatului, straturile exterioare devin mai umede decât cele
interioare; apare astfel o diferenţă de umiditate Δw sub acţiunea căreia umiditatea
se deplasează, de asemenea, de la exterior spre interior. Astfel în această primă
parte a coacerii, sub influenţa diferenţelor de temperatură Δt şi de umiditate Δw,
umiditatea se deplasează spre interiorul bucăţii de aluat contribuind la încălzirea
straturilor ei interioare şi la mărirea umidităţii lor. Acest lucru face ca la sfârşitul
coacerii umiditatea miezului să fie mai mare decât umiditatea iniţială a aluatului
(cu 1,5–2,5%). Modul principal prin care se deplasează umiditatea în această
perioadă este temodifuzia.
Apoi straturile superficiale încălzindu-se, condensarea încetează şi încep să
piardă apă prin evaporare. În această perioadă evaporarea este însă redusă.
În perioada a doua (t1 ≥100C) straturile exterioare ale aluatului continuând
să se încălzească încep să piardă intens umiditate prin evaporare. Ele ajung repede
la umiditatea de echilibru higrometric transformându-se în coajă. Din acest

moment coaja nu mai pierde umiditate .
Odată cu înaintarea procesului de coacere straturi aşezate din ce în ce mai
spre interior devin zone de evaporare.
Acestea fiind mai umede decât straturile exterioare ale cojii, umiditatea se
deplasează prin difuzie din interior spre exterior. Fiind şi mai calde decât straturile
vecine interioare, o parte din vaporii formaţi în zona de evaporare se îndreaptă spre
interiorul aluatului. Aici întâlnind straturi de aluat mai reci condensează şi
formează zone interioare de condensare.
Se consideră că procesul de condensare a vaporilor îndreptaţi din zona de
evaporare spre interior are loc numai parţial în straturile de aluat învecinate cu zona
de evaporare, restul vaporilor pătrund ca atare spre centrul aluatului. Deplasarea
vaporilor de apă spre interiorul aluatului intensifică încălzirea lui şi măreşte
umiditatea straturilor interioare. Odată cu adâncirea zonei de evaporare are loc şi
adâncirea zonei de condensare interioară.
Datorită faptului că în această perioadă diferenţele de temperatură sunt mici,
efectul termodifuziei scade (la sfârşitul coacerii termodifuzia este nulă) şi devine
practic egal cu efectul difuziei (deplasarea umidităţii din exterior în interior devine
egală cu deplasarea de la interior la exterior), din care cauză umiditatea miezului
rămâne practic constantă. Ca urmare a evaporării şi a deplasării interioare a
umidităţii, în aluatul supus coacerii umiditatea diferitelor straturi se modifică.
Câmpul de umiditate al bucăţii de aluat coapte la temperatură constantă şi
fără umectarea camerei de coacere este prezentat în fig.8.7.
Fig.8.7. Modificarea umidităţii diferitelor straturi ale

aluatului în timpul coacerii (numerotarea curbelor este
cea din fig.8.1. )
Umiditatea stratului superficial (curba 1) scade foarte repede până la

umiditatea de echilibru higrometric we . Umiditatea straturilor interioare ale cojii
(curbele 2, 3, 4), care se formează mai târziu, creşte la începutul coacerii (pe seama
deplasării interioare a umidităţii din prima perioadă de coacere) şi apoi scade până
la umiditatea de echilibru higrometric. Stratul care la sfârşitul coacerii este zonă de
evaporare (curba 5) fiind situat între coajă (care are umiditatea we) şi miez (cu
umiditatea w0 +Δw), va avea la sfârşitul coacerii o umiditate intermediară acestor
8. Coacerea 271
valori. Umiditatea straturilor de miez (curbele 6, 7, 8, 9) creşte treptat pe măsura
încălzirii şi transformării lor în zonă de condensare. Umiditatea stratului central
(curba 9) creşte încet pe tot parcursul coacerii, în timp ce umiditatea stratului
exterior al miezului (curba 6) creşte mai repede la început iar apoi scade datorită
termodifuziei umidităţii.
Umiditatea stratului de miez rămâne până la sfârşitul coacerii mai mare decât
umiditatea iniţială a aluatului.
Formarea cojii
În timpul coacerii straturile exterioare ale aluatului ating temperatura de
150–160C. Ele pierd apa, se deshidratează şi se transformă în coajă. Formarea
cojii nu decurge cu viteză constantă pe toată durata coacerii. La început, când
umiditatea din straturile exterioare se deplasează spre interior, datorită diferenţelor
de temperatură şi de umiditate, grosimea cojii creşte curbiliniu (parabolic), apoi cu
începerea evaporării apei din aceste straturi în mediul camerei de coacere, grosimea
cojii creşte liniar (fig. 8.8.).
Fig.8.8. Formarea cojii în timpul coacerii
Procese coloidale
La coacere au loc în bucata de aluat concomitent, două procese coloidale:
coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Ele determină transformarea
aluatului în miez.
Coagularea proteinelor Substanţele proteice, la frământarea aluatului la
temperatura de 30C, absorb apa şi se umflă la maxim formând glutenul. La
coacere odată cu creşterea temperaturii bucăţii de aluat, ele îşi reduc capacitatea de
a lega apa, se hidrofobizează şi la aproximativ 60C încep să coaguleze eliminând
o cantitate însemnată din apa absorbită la frământare. Coagularea (denaturarea
termică) începe foarte lent şi continuă apoi foarte rapid.
S-a constatat experimental că, denaturarea foarte rapidă are loc între 60 şi
70C; la încălzirea în continuare a aluatului denaturarea termică a proteinelor se
accentuează.
Faptul că începutul formării miezului are loc în jurul temperaturii de 70C,
temperatură care coincide cu coagularea maximă a proteinelor, dovedeşte rolul
acestui proces în formarea miezului.
Coagularea proteinelor la încălzirea aluatului, se consideră că are loc în urma
ruperii unor legături din structura secundară şi terţiară a proteinelor însoţită de
modificări de conformaţie a moleculei proteice. Se rup în special legăturile

disulfidice şi legăturile de hidrogen şi nu sunt rupte legăturile peptidice. Structura
primară a proteinelor nu este afectată.
Modificarea hidrofobicităţii proteinelor începe la temperatura de 45C. Cu
creşterea temperaturii apar modificări de conformaţie, care la 65C rămân
moderate, dar se accentuează cu mărirea în continuare a temperaturii. La 90C
solubilitatea proteinelor (în acid acetic) este puternic afectată ceea ce demonstrează
modificări importante ale conformaţiei moleculei.
În urma modificării de configuraţie a proteinei (are loc desfăşurarea
lanţurilor polipeptidice împachetate în spaţiu şi formarea unui ghem dezordonat) la
suprafaţa moleculei ajung grupările hidrofobe. Ca urmare, proteina îşi reduce
capacitatea de a reţine apa şi apare posibilitatea formării de legături hidrofobe
intermoleculare, în urma interacţiunii grupărilor hidrofobe ajunse la suprafaţă a
moleculelor vecine, rezultând astfel agregate mai insolubile.
De asemenea, se consideră că, modificarea solubilităţii proteinelor în urma
acţiunii căldurii se datorează formării de legături disulfidice interpolipeptidice.
Acestea încep să se formeze la 50C în glutenine şi la 75C şi în gliadine.
Eliberarea prin coagulare, a unei părţi din apa absorbită la frământare, se
atribuie modificării stării de legare a apei în lanţul proteic.
În urma coagulării, proteinele îşi modifică atacabilitatea la acţiunea
enzimelor. Ele devin mai uşor atacabile la acţiunea enzimelor proteolitice din aluat
şi la acţiunea enzimelor digestive ale omului, devenind astfel mai uşor asimilabile.
Gelatinizarea amidonului La frământarea aluatului, amidonul absoarbe o
cantitate mică de apă şi se umflă neînsemnat.
La coacere, datorită încălzirii şi în prezenţa apei pusă în libertate de
proteinele care coagulează, amidonul gelatinizează.
Gelatinizarea amidonului constă în umflarea granulei şi solubilizarea
componentelor sale. Procesul decurge în două etape :
- umflarea limitată a granulei de amidon (60 – 65C);
- umflarea granulei şi solubilizarea macromoleculelor de amidon ( 85C).
Datorită încălzirii aluatului, mobilitatea moleculelor de apă creşte şi pătrund
în granulă producând umflarea ei. Procesul este însoţit de ruperea legăturilor de
hidrogen, pierderea birefringenţei şi a cristalinităţii granulei.
La creşterea în continuare a temperaturii aluatului, legăturile de hidrogen,
care menţin unitatea structurală a granulei, continuă să se rupă, iar moleculele de
apă se ataşează de grupările –OH eliberate, favorizând umflarea maximă a
granulei şi creşterea solubilităţii ei. Componentele amidonului care se hidratează
complet, preferenţial amiloza cu lanţuri scurte, se separă din reţeaua micelară a
granulei şi difuzează în mediul apos. Vâscozitatea creşte prin formarea unei
dispepsii coloidale.
Rezultă un clei de amidon format din granulele umflate, fragmente de
granule umflate, macromolecule de amiloză dispersate, în proporţii variabile
funcţie de condiţiile de temperatură, de gradul de hidratare şi de durata coacerii.
Structura granulară a amidonului este distrusă (fig. 8.9.).
8. Coacerea 273
Fig.8.9. Schema procesului de

gelatinizare a amidonului
Prezenţa glutenului poate reduce difuzia apei spre interiorul granulei de

amidon, constituind astfel un obstacol pentru gelatinizarea ei. Efectul prezenţei
glutenului în aluat asupra gelatinizării amidonului este prezentat în figura 8.10.
Fig. 8.10. Influenţa glutenului asupra gelatinizării amidonului
Gelatinizarea este incompletă deoarece conţinutul de apă din aluat este

insuficient pentru o gelatinizare completă (în 100 g aluat cu 50% umiditate se
găsesc circa 35 g amidon substanţă uscată, adică la 35 părţi amidon corespund 50
părţi apă; pentru gelatinizarea completă sunt necesare minim 10 părţi apă la o parte
amidon). În aluat gelatinizează majoritatea granulelor de amidon (92 – 94%), dar
gelatinizarea are loc numai în straturile periferice ale granulei. Această gelatinizare
nu este uniformă în toată masa aluatului – pâine. Amidonul existent în straturile
periferice ale miezului gelatinizează în măsură mai mare decât cel din straturile
centrale, ca urmare a conţinutului de apă liberă şi a condiţiilor de încălzire diferite.
Gelatinizarea nu se produce în acelaşi timp în toată masa aluatului, ci în mod
treptat de la straturile periferice la cele centrale, pe măsura încălzirii lor. Ea
decurge rapid în intervalul de temperatură de 57 - 79C şi se încheie la 93 - 99C,
adică las sfârşitul coacerii (fig.8.11.).
În urma gelatinizării creşte atacabilitatea enzimatică a amidonului.
Fig.8.11. .Modificarea în timpul coacerii a conţinutului de

granule de amidon cu membrana distrusă
În coajă, granulele de amidon nu gelatinizează complet. Ele îşi păstrează în

cea mai mare parte forma, uneori puţin deformată. Granulele mici sunt mai afectate
decât cele mari. Spaţiile intergranulare sunt umplute cu un amestec de clei de
amidon (amidon gelatinizat) şi de proteine complet denaturate termic.
Crocanţa, care corespunde forţei necesare pentru a rupe coaja, pare că
depinde de prezenţa acestui amestec de clei de amidon şi proteine denaturate, care
înconjoară granulele mari de amidon puţin modificate. Coaja pâinii obţinută din
făinuri sărace în granule mici de amidon sau la care are loc o gelatinizare slabă a
granulelor mici, este puţin crocantă şi fragilă.
Straturile interioare ale cojii conţin granule de amidon şi proteine care sunt
prezente într-o stare intermediară, cuprinsă între cea din coajă şi cea din miez.
Pentru ca ele să unească coaja de miez, trebuie să conţină în apropierea cojii
exterioare granule de amidon gelatinizate şi proteine coagulate.
Factori care influenţează gelatinizarea amidonului la coacere
Principalii factori care influenţează gelatinizare sunt: umiditatea aluatului,
durata şi temperatura de coacere. Umidităţi mari ale aluatului, durate lungi de
coacere şi temperaturi înalte ale camerei de coacere, fiecare în parte, favorizează
procesul de gelatinizare; între conţinutul de apă din aluat şi gradul de gelatinizare
există un raport direct.
Asupra gelatinizării mai influenţează: gradul de deteriorare a granulelor de
amidon, conţinutul de enzime amilolitice, zahărul, sarea, acizii, în special acidul
lactic.
Cu cât gradul de deteriorare a amidonului şi conţinutul de enzime amilolitice
sunt mai mari, cu atât gelatinizarea este mai completă, în primul caz datorită
cantităţii mai mari de apă absorbită de făină la frământare (granulele de amidon
absorb apa în cantităţi de trei ori mai mari decât cele nedeteriorate), iar în al doilea
caz datorită unei hidrolize mai puternice a amidonului la coacere în urma căreia
amidonul nehidrolizat, care gelatinizează, este în cantitate mai mică.
Sarea, zaharurile în concentraţii mari (peste 16%), acizii, măresc temperatura
de gelatinizarea a amidonului.
Gradul de gelatinizare a amidonului influenţează însuşirile miezului şi durata
de prospeţime a pâinii. Cu cât gelatinizarea amidonului este mai avansată, cu atât
miezul este mai fraged, mai pufos, mai puţin sfărâmicios şi se menţine mai mult
8. Coacerea 275
timp proaspăt. Pâinea cu masă mare, care se coace un timp mai îndelungat, are
amidonul mai mult gelatinizat şi se învecheşte mai greu.
Modificarea proprietăţilor reologice ale aluatului în timpul coacerii
În timpul coacerii proprietăţile reologice ale aluatului se modifică continuu.
Urmărindu-se variaţia consistenţei aluatului, s-a constatat că la început ea
scade, atinge valoarea minimă la 57C şi apoi creşte. Scăderea consistenţei (fig.
8.12.) se datorează încălzirii aluatului, apariţiei apei libere ca urmare a modificării
capacităţii proteinelor de a lega apa, şi activării proteazelor. Apoi, începând cu
60C, temperatură la care începe gelatinizarea amidonului, apa liberă dispare fiind
legată de amidon prin procesul de gelatinizare, şi consistenţa creşte.
Fig.8.12. Variaţia consistenţei aluatului – pâine în

funcţie de temperatură (determinată farinografic)
Deoarece încălzirea aluatului are loc treptat de la exterior la interior,

înmuierea aluatului şi transformarea lui în miez au loc, de asemenea, treptat de la
exterior la interior, în straturi concentrice.
Începând cu 60C, elasticitatea aluatului–pâine creşte şi scade
compresibilitatea lui. Cum la această temperatură sunt declanşate procesele
coloidale, rezultă că între acestea şi proprietăţile fizice ale miezului există o strânsă
legătură.
Procese biochimice
În timpul coacerii continuă procesele biochimice iniţiate în aluat încă de la
frământare: proteoliza şi amiloliza.
Datorită încălzirii aluatului însă, intensitatea lor se modifică, în primul rând
datorită influenţei directe a temperaturii asupra enzimelor şi în al doilea rând
datorită transformărilor suferite de substrat sub acţiunea căldurii, care îi modifică
atacabilitatea enzimatică.
Proteoliza decurge cu viteză maximă la coacere, când are loc încălzirea
aluatului. Intensificarea proteolizei se datorează activităţii proteazelor, care ating
temperatura optimă de activitate în timpul coacerii (top= 45C), şi creşterii
atacabilităţii proteinelor în urma coagulării lor. După atingerea temperaturii optime
de activitate, la creşterea în continuare a temperaturii bucăţii de aluat, activitatea
proteazelor scade iar la 80–85C încetează complet, datorită denaturării termice a
părţii proteice a enzimei.
Deoarece, coagularea proteinelor, care începe la 50–60C, decurge cu viteză

maximă la 60-70C, şi proteoliza decurge cu viteză maximă la această temperatură.
S-a stabilit că temperatura la care proteoliza decurge cu viteză maximă este
influenţată de umiditatea şi viteza de încălzire a aluatului. Cu cât umiditatea este
mai mare şi cu cât încălzirea decurge mai lent, cu atât este mai mică temperatura
maximului de proteoliză. În aluatul, preparat din făină de grâu, cu umiditatea de
48% şi pH 5,85 proteoliza decurge optim la 60C pentru un timp de coacere de 30
min şi la 70C pentru un timp de coacere de 15min. La creşterea umidităţii
aluatului la 70C, optimul de proteoliză este atins la 50C.
Amiloliza, ca şi proteoliza decurge cu viteză maximă la coacere.
Intensificarea amilolizei are loc datorită activării amilazelor, care ating temperatura
optimă de activitate la coacere şi creşterii atacabilităţii enzimatice a amidonului în
urma gelatinizării lui. Amidonul chiar parţial gelatinizat este mult mai uşor
hidrolizat de β – amilază decât amidonul crud.
După atingerea temperaturii optime de activitate a enzimelor, la creşterea în
continuare a temperaturii bucăţii de aluat, activitatea lor scade şi la un moment dat,
odată cu atingerea temperaturii de inactivare, se opreşte complet.
În momentul gelatinizării amidonului, β–amilaza este distrusă în mare parte
(fig.8.13.) durata ei de acţiune asupra amidonului gelatinizat este de numai 2-3
min.
α – Amilaza este distrusă termic la o temperatură mai mare decât β- amilaza,
de aceea durata ei de acţiune asupra amidonului gelatinizat este mai mare (circa
4min). Din acest motiv, după inactivarea β-amilazei se acumulează în aluat o
cantitate de dextrine. Această cantitate este funcţie de activitatea α- amilazei din
aluat şi de durata de acţiune a acesteia, dependentă la rândul ei de viteza de
încălzire a aluatului.
Fig.8.13. Distrugerea termică a amilazelor pe măsura încălzirii aluatului

1, 2-temperatura centrului miezului pentru bucăţi de aluat de mase diferite
În aluatul obţinut din făinuri sănătoase, activitatea α – amilazei este mică şi

cantitatea de dextrine acumulată este şi ea mică (creşte cu maxim 15%), iar miezul
pâinii are proprietăţi fizice normale. În aluatul preparat din făinuri degradate, cu
activitate α amilazică mare (făinuri din boabe încolţite) cantitatea de dextrine
8. Coacerea 277
formată este mare (creşte cu mai bine de două ori), iar miezul pâinii este lipicios,
neelastic, cu gust dulceag.
Temperatura optimă şi temperatura de inactivare a amilazelor sunt funcţie de
pH. La creşterea acidităţii, respectiv la scăderea pH –ului, valorile acestor
temperaturi scad. Ca urmare, în aluaturile mai acide amilazele se inactivează după
un timp mai scurt de la introducerea aluatului în cuptor.
Deoarece α–amilaza este mai sensibilă la aciditate decât β–amilaza, pentru
limitarea activităţii α–amilazei în timpul coacerii, la prelucrarea făinurilor cu
activitate α–amilazică mare (făina obţinută din grâu încolţit, făina de secară) vor fi
folosite valori mai mari pentru aciditate faţă de valorile obişnuite. Creşterea
acidităţii la valori corespunzătoare pH–ului de 4,3 – 4,5 inactivează α – amilaza în
primele minute de coacere şi asigură o cantitate normală de dextrine, respectiv un
miez normal.
Gradul de hidroliză a amidonului este influenţat de activitatea amilolitică a
făinii şi în special de conţinutul de α-amilază şi de pH-ul aluatului. Cu cât
conţinutul de enzime amilolitice şi pH-ul sunt mai mari cu atât este hidrolizat mai
mult amidon la coacere; creşte cantitatea de dextrine acumulate şi scade cantitatea
de amidon care gelatinizează, ambele procese având influenţă negativă pentru
însuşirile fizice ale miezului, care se obţine umed, lipicios.
Hidroliza amidonului mai este influenţată de viteza de încălzire a aluatului,
respectiv de poziţia stratului de aluat în bucata de aluat, care determină timpul de
acţiune al enzimei.
În straturile superficiale ale aluatului şi în bucăţile de aluat cu masă mică,
datorită încălzirii mai rapide a acestora, timpul de acţiune a amilazelor asupra
amidonului şi deci gradul de hidroliză sunt mai mici faţă de straturile centrale şi
respectiv faţă de bucăţile de aluat cu masă mare (fig. 8.14.).
În aluatul preparat din făină sănătoasă, la coacere hidrolizează 9–10% din
cantitatea totală de amidon, în timp ce în aluatul preparat din făină obţinută din
boabe încolţite, peste 20 %.
Fig.8.14. Influenţa vitezei de încălzire asupra duratei de

acţiune a α-amilazei.
1- masa produsului 8 g; 2 – masa produsului 150 g.
Glucidele reducătoare rezultate din hidroliza amidonului în prima parte a

coacerii sunt consumate în procesele fermentative.
Procesele biochimice care au loc în aluat la coacere influenţează proprietăţile

fizice ale miezului, culoarea cojii şi aroma pâinii.
Formarea culorii cojii
Potrivit cunoştinţelor actuale, culoarea cojii este condiţionată în cea mai
mare parte de formarea unor substanţe închise la culoare numite melanoidine.
Melanoidinele se formează la coacerea aluatului prin reacţia neenzimatică de tip
Maillard, de interacţiune dintre glucidele reducătoare şi produsele de hidroliză ale
proteinelor cu grupare amino liberă, în special aminoacizi. Reacţia Maillard este un
proces complex, format dintr-o succesiune de reacţii cu caracter oxido- reducător,
care are ca produs final melanoidinele .
Intensitatea reacţiei de melanoidinizare este condiţionată de cantitatea de
glucide reducătoare şi aminoacizi prezentă în aluat şi deci de intensitatea cu care
decurg procesele biochimice, de hidroliză a amidonului şi a proteinelor.
De asemenea, reacţia Maillard este influenţată de temperatură, pH şi
activitatea apei. Ea are loc în special după ce stratul exterior al aluatului atinge
temperatura de 100C şi intensitatea ei creşte cu temperatura, la pH5 şi activitatea
apei la  0,4.
Ca urmare a participării aminoacizilor în reacţia de formare a
melanoidinelor, conţinutul de aminoacizi din coajă este mult mai mic decât în miez
(conţinutul de aminoacizi din coajă scade la coacere cu 72–75 %, în timp ce la
pâinea întreagă cu 28–33%). Pierderile cele mai mari sunt în lizină, cu peste 50%,
arginină, histidină şi triptofan, aminoacizi care favorizează reacţia de îmbrunare.
Din această cauză valoarea proteică a cojii scade.
În culoarea cojii mai intervin, cu rol secundar, produsele care iau naştere în
procesul de caramelizare a glucidelor din coajă.
Formarea culorii normale a cojii are loc la temperatura de 130-170C. La
temperaturi peste 170-175 C coaja începe să se carbonizeze.
Pentru ca pâinea să rezulte cu coajă normal colorată este necesar ca aluatul
să conţină înainte de coacere 2–3% glucide nefermentate raportate la substanţa
uscată. Făinurile cu capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare dau
produse cu coajă intens colorată, iar cele cu capacitate redusă (făinuri albe) dau
produse cu coajă palidă.
Procese microbiologice
Microbiota aluatului continuă să activeze în timpul coacerii până când, în

aluat, este atinsă temperatura la care este distrusă termic. Deoarece încălzirea
aluatului se produce treptat de la exterior la interior şi microbiota aluatului va fi
distrusă treptat. În straturile exterioare, care se încălzesc rapid, microbiota moare
imediat după începerea coacerii, în timp ce în straturile interioare, care se încălzesc
mai lent, ea activează un anumit timp, având drept rezultat formarea de gaze, care
vor mări volumul aluatului–pâine şi formarea de acizi.
Fermentaţia alcoolică Pe măsura încălzirii diferitelor straturi ale aluatului
până la temperatura de 35C, temperatură optimă pentru fermentaţia alcoolică,
drojdia devine mai activă şi procesul de fermentaţie se accelerează. La 40C
8. Coacerea 279
activitatea drojdiei continuă să fie foarte intensă; peste această temperatură
activitatea ei scade, mai pronunţat peste 45C şi la 50C încetează complet.
Fermentaţia lactică îşi modifică şi ea intensitatea. La început, pe măsura
încălzirii aluatului până la temperatura optimă de activitate a bacteriilor, 35C
pentru bacteriile netermofile şi la 48–54C pentru bacteriile termofile, fermentaţia
este accelerată; apoi după depăşirea acestei temperaturi activitatea bacteriilor
scade, iar la 60C încetează complet. Bacteriile lactice termofile de tipul
Lactobacillus delbrüeckii pot să-şi păstreze o anumită activitate şi până la
temperaturi mai înalte (75–80C).
Practic se consideră că la 60C activitatea microbiotei aluatului încetează
complet.
Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool în aluat în timpul
coacerii
Deşi, în timpul coacerii, în bucata de aluat continuă un anumit timp
procesele microbiologice, care măresc conţinutul în substanţe cu caracter acid al
aluatului, pâinea proaspăt coaptă are aciditatea mai mică decât aluatul din care s-a
obţinut. Scăderea acidităţii în timpul coacerii se datorează pierderii prin volatilizare
a unei părţi a dioxidului de carbon şi acizilor volatili. Ea este influenţată de natura
produselor acide acumulate în procesul de fermentaţie, de viteza de încălzire a
bucăţii de aluat, de mărimea şi forma ei.
De asemenea, scade conţinutul de alcool, datorită evaporării, cu 50-80%
(tabel 8.4.).
Tabel 8.4. Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool la coacere

Caracteristici Aluat dospit Pâine
Aciditate titrabilă, în grade 3,8 2,8 – 3,2
Aciditate volatilă, în % din aciditatea totală 25,4 20,4 – 22,4
Conţinut de alcool, în % s.u. 2,554 0,63 – 1,17
8.1.2. Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii
La introducerea aluatului în cuptor, aluatul îşi măreşte imediat volumul.

Apoi creşterea volumului este mai lentă şi la un moment dat se opreşte. Volumul şi
forma pâinii obţinute până în acest moment se păstrează neschimbate până la
sfârşitul coacerii . În unele cazuri, poate avea loc la sfârşitul coacerii o oarecare
scădere a volumului pâinii, datorită contractării cojii, care se produce în urma
deshidratării ei (fig. 8.15.).
Fig.8.15. Modificarea volumului aluatului în

timpul coacerii
Din punct de vedere al modificării volumului aluatului, procesul de coacere

poate fi împărţit în două perioade :
I – perioada volumului variabil, de la τ0 la τc, şi
II – perioada volumului constant, de la τc la τfinal.
Creşterea volumului aluatului în prima perioadă este condiţionată de doi
factori: volumul şi presiunea gazelor din aluat şi capacitatea aluatului de reţinere a
gazelor.
Volumul şi presiunea gazelor din aluat cresc în timpul coacerii, pe seama
formării dioxidului de carbon în prima perioadă de coacere până la inactivarea
termică a drojdiei, a dilatării termice a aerului şi a dioxidului de carbon prezenţi în
aluat în momentul introducerii acestuia în cuptor, a trecerii în stare gazoasă a
alcoolului şi a dioxidului de carbon existenţi în stare dizolvată în aluat.
Datorită creşterii volumului şi presiunii gazelor, acestea vor exercita asupra
cojii tensiuni de întindere. Aceste tensiuni vor putea fi preluate şi coaja va rezulta
fără crăpături dacă ea va fi suficient de extensibilă.
Pentru menţinerea extensibilităţii cojii, în perioada creşterii volumului
aluatului, în camera de coacere, în primele minute de coacere se creează o
atmosferă umedă de vapori. Aceştia vor condensa pe suprafaţa bucăţii de aluat,
mult mai rece decât vaporii de apă şi astfel va fi întârziată deshidratarea cojii
însoţită de rigidizarea ei, şi deci va fi întârziată pierderea extensibilităţii.
Capacitatea aluatului de reţinere a gazelor depinde de proprietăţile de
panificaţie ale făinii din care s-a obţinut şi de modul în care a fost prelucrat aluatul
până în acest moment.
Creşterea volumului aluatului sub presiunea gazelor din interior, este
posibilă în prima parte a coacerii deoarece aluatul are o structură nestabilizată,
nerigidizată.
Încetinirea şi apoi oprirea creşterii volumului aluatului odată cu creşterea
temperaturii acestuia, se datorează rigidizării cojii şi formării unui strat de miez cu
structură rezistentă sub coajă. Experimental, s-a stabilit că, oprirea creşterii
volumului aluatului are loc când coaja atinge grosimea de 0,8–1 mm şi temperatura
de 110–112C, iar stratul de miez de sub coajă are grosimea de 1,8-2,5 cm. Acest
moment coincide cu atingerea în centrul miezului a temperaturii de circa 60C,
când încep gelatinizarea amidonului şi coagularea proteinelor, procese prin care
aluatul trece în miez cu structură stabilizată.
Grosimea stratului de miez format sub coajă, la care se opreşte creşterea în
volum a aluatului, este cu atât mai mare cu cât masa pâinii este mai mare.
Din acest moment (după τc), creşterea volumului nu mai este posibilă atât
datorită formării cojii rezistente, rigide, cât şi transformării aluatului în miez cu
structură stabilă.
Durata perioadei volumului variabil (Lisovenko, 1976) este circa 0,4 din
durata totală de coacere. O durată prea scurtă sau prea lungă a acestei perioade
conduce la produse cu volum mic.
Temperatura înaltă a camerei de coacere şi masa mică a produsului reduc
durata perioadei volumului variabil. În aceste cazuri încălzirea aluatului este
accelerată iar procesele de gelatinizare a amidonului şi coagulare a proteinelor
încep devreme, ceea ce reduce durata creşterii volumului produsului.
8. Coacerea 281
O durată prea mare a volumului variabil şi o fixare prea înceată a volumului
şi formei pâinii, pot duce la lăţirea pâinii coapte pe vatră şi la reducerea volumului
ei datorită înrăutăţirii proprietăţilor reologice ale aluatului sub influenţa căldurii.
Încălzirea aluatului de la vatră în prima perioadă de coacere influenţează
creşterea în volum a aluatului.
Temperatura optimă a vetrei pentru volumul pâinii este 200C. Până la
această temperatură creşterea volumului este mai pronunţată la temperaturi mai
înalte ale vetrei.
Creşterea în volum a diferitelor straturi ale bucăţii de aluat este diferită. Ea
este cu atât mai mare cu cât stratul de aluat este situat mai sus. Straturile inferioare
care suportă presiunea straturilor superioare cresc în volum mai puţin decât acestea.
Ca urmare porozitatea pâinii nu este uniformă. Ea este mai mare în partea
superioară şi mai mică în partea inferioară, apropiată de vatră.
Schema generală a proceselor care au loc în aluat în timpul coacerii
Aşa cum s-a arătat, în aluatul supus coacerii se succed o serie de procese
care după ce ating o intensitate maximă, se opresc, efectul acestor procese fiind
transformarea aluatului în miez.
Schematic succesiunea acestor procese şi temperatura la care au loc, poate fi
prezentată astfel:
30–40C - continuă umflarea proteinelor şi amidonului, se accelerează
procesele enzimatice şi microbiologice, are loc creşterea în volum a aluatului;
40–60C - are loc umflarea amidonului şi începe coagularea proteinelor, iar
procesele enzimatice se accelerează, activitatea microbiotei fermentative încetează
şi la suprafaţa aluatului se formează o crustă;
60–90C - încetează activitatea enzimelor proteolitice şi amilolitice,
gelatinizarea amidonului atinge maximum şi se încheie coagularea proteinelor,
toate aceste având drept urmare formarea miezului;
90–100C - se încheie gelatinizarea amidonului şi se desăvârşeşte formarea
melanoidinelor şi caramelizarea glucidelor.
Dacă se are în vedere viteza cu care decurg unele procese din aluat, cum ar
fi modificarea umidităţii, a volumului şi a grosimii cojii, procesul de coacere poate
fi împărţit în două perioade (fig. 8.16.).
Fig.8.16. Variaţia vitezei unor

procese din aluat în timpul
coacerii
În prima perioadă, până la τc, variaţia umidităţii W, a volumului V şi a

grosimii cojii ξ este neliniară, în timp ce în perioada a doua după τ c, umiditatea şi
grosimea cojii variază liniar iar volumul se menţine constant. Variaţia
asemănătoare a acestor procese dovedeşte independenţa dintre ele.
8.2. REGIMUL DE COACERE
Regimul de coacere este caracterizat prin parametrii camerei de coacere :

temperatura şi umiditatea relativă. Se au în vedre temperatura camerei de coacere,
temperatura vetrei, temperatura bolţii şi a suprafeţelor laterale, adică
temperatura tuturor elementelor care cedează căldură aluatului supus
coacerii.
În compararea regimurilor de coacere realizate pe două cuptoare identice, se
utilizează temperatura mediului camerei de coacere.
Regimul optim de coacere
Cercetarea proceselor care au loc la coacere au permis formularea unor
condiţii generale care caracterizează regimul optim de coacere a pâinii prin radiaţie
– convecţie.
Din punct de vedere al regimului de coacere procesul de coacere poate fi
împărţit în două perioade :
Prima perioadă cuprinde perioada de coacere până la atingerea în centrul
bucăţii de aluat a temperaturii de 50 – 60C. Ea coincide cu perioada volumului
variabil al produsului şi se subîmparte în două părţi :
Prima parte a acestei perioade de coacere are o durată de 2–3 min şi
decurge într-o atmosferă umedă, cu umiditatea relativă de 70-80% şi la
temperatură relativ scăzută a mediului camerei de coacere 110–120C, dar cu un
aflux de căldură intens de la vatră (temperatura vetrei circa 200C).
Scopul acestei prime părţi a coacerii este condensarea maximă a vaporilor de
apă introduşi în camera de coacere pe suprafaţa bucăţii de aluat. Condensarea
aburului are rolul:
- să evite formarea timpurie a cojii şi să o menţină în stare extensibilă pentru
a permite creşterea maximă în volum a aluatului;
- facilitează gelatinizarea amidonului însoţită de apariţia unui aspect lucios
al cojii;
- limitează pierderile la coacere.
Vaporii de apă introduşi în camera de coacere, întâlnind suprafaţa relativ
rece a aluatului, condensează (porţiunea bd, fig.8.17.). Prin condensare, vaporii
cedează bucăţii de aluat căldura de vaporizare. Cantitatea de căldură cedată
aluatului prin condensarea aburului atinge valori mari (q = 2000–3000W/m2
suprafaţă aluat).
Din acest motiv suprafaţa aluatului se încălzeşte rapid şi numai după 100 –
180 secunde depăşeşte temperatura punctului de rouă (punctul d). La această
temperatură condensarea umidităţii încetează.
8. Coacerea 283
Fig.8.17. Curbe caracteristice ale regimului

optim de prelucrare hidrotermică pentru pâinea
de grâu
tcc – temperatura camerei de coacere;
tr– temperatura punctului de rouă; tu –
temperatura termometrului umed; φcc-
umiditatea relativă a camerei de coacere; ts –
temperatura suprafeţei produsului.
Pentru a evita accelerarea încălzirii aluatului până la temperatura punctului

de rouă şi deci pentru a evita scurtarea duratei de condensare a aburului la
suprafaţa aluatului, temperatura camerei de coacere în această fază trebuie să fie
relativ scăzută (110–120C).
În condiţii optime, pe 1 m2 suprafaţă de aluat condensează 0,14–0,16kg
abur. De cantitatea de abur condensată este legat luciul cojii produsului, care se
formează datorită gelatinizării amidonului din straturile de la suprafaţa aluatului.
Bucata de aluat continuând să se încălzească, suprafaţa ei atinge temperatura
termometrului umed (punctul e) şi din acest moment începe procesul de evaporare
a apei, proces care se accelerează o dată cu atingerea de către suprafaţa aluatului a
temperaturii de evaporare a apei (pe porţiunea bd are loc condensarea umidităţii şi
lipseşte evaporarea ei). Prelungirea mai departe a prelucrării hidrotermice nu este
raţională deoarece condensarea nu mai are loc şi începe procesul de evaporare.
Durata aceste porţiuni se modifică neînsemnat cu însuşirile aluatului şi sortul
produsului.
Mărirea umidităţii relative în camera de coacere peste 80% are influenţă
mică asupra procesului. Scăderea ei însă, în zona prelucrării hidrotermice scade
temperatura punctului de rouă şi ca urmare scad durata prelucrării hidrotermice şi
cantitatea de umiditate condensată pe suprafaţa aluatului.
Produsul se obţine cu volum redus, coajă mată şi crăpată.
Încălzirea bucăţii de aluat în această fază a procesului de coacere se face la
partea superioară în principal pe seama căldurii de condensare a aburului şi la
partea inferioară prin conducţie.
Încălzirea prin radiaţie trebuie redusă la minim pentru evitarea creşterii
temperaturii stratului superficial al aluatului şi supraîncălzirea vaporilor de apă,
care reduc procesul de condensare.
Pentru asigurarea unui transfer de căldură prin conducţie optim, este necesar
ca temperatura vetrei în această fază să fie de cca 200C. Încălzirea intensă la
partea inferioară favorizează obţinerea produselor de calitate; încălzirea
insuficientă întârzie formarea structurii miezului şi produsele se obţin aplatizate.
Umiditatea relativă de 70–80% a camerei de coacere se poate realiza prin
introducerea directă a apei în camera de coacere încălzită, unde se evaporă
(cuptorul Dampf) sau prin introducerea aburului saturat de joasă presiune 1.104 –
2.104 Pa (cuptoarele tunel, cuptorul cu vetre suprapuse).
Creşterea presiunii aburului peste aceste valori este însoţită de creşterea
temperaturii şi respectiv creşterea căldurii cedată aluatului prin condensare, având
drept urmare încălzirea rapidă a suprafeţei aluatului şi deci scăderea cantităţii de
abur condensat.
Gradul de umectare a mediului camerei de coacere în prima fază şi
intensitatea condensării aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat influenţează în mare
măsură desfăşurarea procesului de coacere.
Partea a doua a primei perioade de coacere durează de la sfârşitul prelucrării
hidrotermice până la atingerea în centrul bucăţii de aluat a temperaturii de 50–
60C. Ea are loc în absenţa aburului şi la temperatură mare a camerei de coacere,
220–280C. Această temperatură este necesară pentru a asigura o diferenţă mare de
temperatură între camera de coacere şi bucata de aluat şi respectiv un transfer
maxim de căldură aluatului supus coacerii. În această fază aburul nu mai este
necesar din punct de vedere tehnologic; în plus prezenţa lui ar diminua transferul
de căldură prin radiaţie şi deci formarea cojii.
Încălzirea bucăţii de aluat are loc prin conducţie de la vatră prin suprafaţa
inferioară şi prin radiaţie şi convecţie prin suprafaţa superioară.
Datorită încălzirii puternice, deplasarea umidităţii în bucata de aluat se face
în principal prin termodifuzie.
La sfârşitul acestei perioade produsul are formă şi volum stabilizate.
Temperatura mare a camerei de coacere favorizează şi formarea cojii, importantă
pentru păstrarea formei produsului şi pentru acumularea substanţelor de aromă.
Temperatura camerei de coacere în această perioadă variază în limitele 220 –
280C în funcţie de: gradul de încărcare al vetrei, însuşirile aluatului, masa şi
forma bucăţii de aluat.
Relaţia grad de încărcare a vetrei – temperatura cameră de coacere constă în
realizarea unui echilibru între aportul de căldură în spaţiul de coacere şi consumul
de căldură de către bucăţile de aluat supuse coacerii. De aceea, la creşterea
încărcării vetrei se măreşte temperatura camerei de coacere şi invers.
La coacerea aluatului preparat din făină slabă, a aluatului suprafermentat sau
cu consistenţă mică se recomandă folosirea unor temperaturi mai mari în camera de
coacere în scopul fixării mai rapide a formei produsului şi evitarea aplatizării lui.
La stabilirea temperaturii camerei de coacere se ţine seama şi de masa şi
forma produsului, cunoscând că produsele de masă mare şi formă rotundă se
încălzesc mai lent decât produsele de masă mică şi format lung.
8. Coacerea 285
Perioada a doua de coacere are rolul să desăvârşească procesul de coacere,
de formare şi colorare a cojii. În consecinţă aportul de căldură nu trebuia să fie prea
mare, iar umiditatea relativă din camera de coacere să fie cât mai mică.
Temperatura optimă pentru această perioadă de terminare a coacerii este de
180–200C.
Diferenţa de temperatură dintre camera de coacere şi coaja produsului este
mică (temperatura cojii 170–180C) şi cantitatea de căldură recepţionată de produs
este mică.
De asemenea, diferenţele de temperatură din interiorul produsului supus
coacerii sunt mici (vezi fig.8.18.) şi de aceea fluxul intern de căldură este mic.
.
Fig. 8.18. Consumul de căldură pe durata

coacerii:
1 – la partea superioară a produsului; 2 – la partea
inferioară; 3 – consumul total.
Creşterea temperaturii camerei de coacere în această fază de coacere ar

accelera foarte puţin încălzirea straturilor centrale ale miezului. Ea conduce însă la
adâncirea zonei de evaporare, respectiv la îngroşarea cojii şi creşterea nejustificată
a pierderilor la coacere. Poate avea loc şi supraîncălzirea stratului superficial al
cojii însoţită de colorarea excesivă şi formarea compuşilor cu gust amar.
Variaţia consumului de căldură pe durata coacerii este reprezentat în fig.8.18
Cantitatea totală de căldură consumată în procesul coacerii, după Auerman,
trebuie să fie repartizată astfel: 2/3 în prima fază de coacere şi 1/3 în faza a doua.
8.3. DURATA COACERII
Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic. Ea

se stabileşte prin probe de coacere şi se înscrie în reţeta de fabricaţie a produsului.
Durata de coacere influenţează calitatea produsului, pierderile la coacere şi
deci randamentul în pâine, productivitatea cuptorului şi consumul de combustibil.
Durate scurte de coacere conduc la produse cu coajă palidă şi chiar produse
necoapte, ce nu pot fi consumate, iar durate lungi la produse cu coajă groasă,
pierderi mărite la coacere, consum mărit de combustibil (energie), productivitate
scăzută a cuptorului.
Durata de coacere variază în limite mari în funcţie de următorii factori:
- masa şi forma produsului;

- proprietăţile şi compoziţia aluatului supus coacerii;
- modul de coacere, pe vatră sau în formă;
- încărcarea vetrei;
- caracteristicile cuptorului şi regimul de coacere.
Produsele cu masă mică au suprafaţa specifică mai mare, deci suprafaţă
receptoare de căldură mai mare şi distanţa până la centru termic mai mică decât
cele cu masă mare, din care cauză ele se coc mai repede decât acestea. Din aceleaşi
motive pâinea de format lung se coace un timp ceva mai scurt decât pâinea de
format rotund.
Aluaturile provenite din făinuri slabe, cele de consistenţă mică sau
suprafermentate se coc un timp mai scurt şi la temperaturi ceva mai înalte decât
aluaturile normale, în scopul scurtării perioadei de acţiune a căldurii
(premergătoare coagulării) asupra glutenului, care îi înrăutăţeşte proprietăţile
reologice.
Produsele preparate cu adaos de grăsimi, lapte, zahăr ş.a. se coc un timp mai
mare faţă de produsele simple de aceeaşi masă. De asemenea, coacerea în forme
prelungeşte durata de coacere faţă de coacerea pe vatră.
Mărirea încărcării vetrei cuptorului prelungeşte durata de coacere, iar
creşterea temperaturii cuptorului şi umectarea camerei de coacere în faza iniţială a
coacerii accelerează încălzirea şi reduc timpul de coacere.
Determinarea sfârşitului coacerii
Determinarea sfârşitului coacerii se poate face prin metode subiective, pe
cale organoleptică şi prin metode obiective.
Metoda organoleptică constă în aprecierea gradului de coacere a pâinii după
indici organoleptici şi anume :
- culoarea cojii şi masa relativă a pâinii; pâinea coaptă are coaja rumenă şi
prin balansare în mână pare uşoară în raport cu volumul ei;
- sunetul produs prin ciocănirea cojii de vatră; dacă sunetul este clar, deschis
(sec) pâinea este bine coaptă;
- elasticitatea miezului prin apăsarea rapidă şi uşoară cu degetul a miezului,
acesta trebuie să revină la starea iniţială. In acest scop pâinea trebuie ruptă iar o
apreciere foarte bună se poate face numai după răcirea ei, ceea ce nu asigură o
operativitate în controlul procesului de coacere.
Culoarea cojii nu este concludentă pentru aprecierea sfârşitului coacerii
deoarece pâinea poate avea coaja normală chiar dacă nu este bine coaptă, atunci
când coacerea s-a făcut la temperatură ridicată sau în cazul preparării aluatului din
făină cu capacitate mare de formare a glucidelor reducătoare (făină din boabe
încolţite), după cum pâinea poate fi coaptă şi să aibă coajă palidă când coacerea s-a
făcut la temperatură scăzută sau în cazul folosirii unei făini cu capacitate mică de
formare a glucidelor reducătoare (făină tare la foc).
Metoda se aplică de către brutarii practicieni.
Metoda obiectivă
Determinarea temperaturii centrului miezului. Dintre metodele obiective
propuse pentru determinarea sfârşitului coacerii în producţie se foloseşte exclusiv
metoda bazată pe determinarea temperaturii centrului miezului.
8. Coacerea 287
La această metodă s-a ajuns în urma studiului cineticii încălzirii bucăţii de
aluat în procesul de coacere, când s-a observat că partea centrală a aluatului atinge
temperatura de 93–97C numai la sfârşitul coacerii şi nu depăşeşte această valoare.
Pe baza acestei observaţii s-a ajuns la concluzia că se poate determina sfârşitul
coacerii prin măsurarea temperaturii centrului miezului.
În acest scop s-au construit termometre speciale prevăzute cu ace. Se poate
folosi şi termometrul obişnuit (tip baghetă).
Pentru evitarea răcirii miezului şi învingerea inerţiei termice, termometrul
este în prealabil încălzit la o temperatură cu 5-7C mai joasă decât temperatura
presupusă din pâine.
Pentru măsurarea temperaturii termometrul trebuie să fie introdus în centrul
miezului din partea laterală a cojii, paralel cu cea inferioară, la jumătatea înălţimii,
astfel ca rezervorul termometrului să ajungă în mijlocul bucăţiii de pâine.
Temperatura din centrul pâinii, pentru o pâine bine coaptă, este de 93–97C
în funcţie de masa pâinii, regimul termic de coacere, caracteristicile cuptorului.
Metoda este simplă şi operativă.
8.4. PIERDERI DE MASĂ LA COACERE
În timpul coaceri pâinea pierde din masa sa. Aceste pierderi sunt pierderi de
umiditate şi de substanţă uscată.
Pierderile de umiditate reprezintă 95–96 % din pierderile totale de coacere şi
rezultă din apa care se evaporă din straturile exterioare ale aluatului care se
transformă în coajă.
Pierderile de substanţă uscată au o pondere mică, 4–5% din pierderile totale,
şi rezultă din pierderile de alcool, dioxid de carbon şi alte substanţe volatile
existente în aluat, rezultate prin fermentarea glucidelor, care se pierd în spaţiul de
coacere.
Pierderile la coacere sunt inevitabile. Ele reprezintă ponderea pierderilor
tehnologice la prepararea pâinii.
Pierderile totale, Pc , se calculează ca diferenţă între masa aluatului introdus
la coacere Mal şi masa pâinii rezultate Mp.
Pc = Mal - Mp
Ele rezultă din bilanţul de materiale al procesului de coacere:
Mal = Mp + Pc
Pierderile relative, pc %, se exprimă în procente faţă de masa aluatului intrat
la coacere.
M al  M p
pc   100
M al
Ele au valori de 6 – 22% şi anume 6 – 13 % pentru pâine şi 17 – 22 % pentru
produsele mărunte de franzelărie. Aceste valori variază cu o serie de factori : masa
şi forma produsului, modul de coacere, pe vatră sau în formă, umiditatea aluatului,
temperatura şi umiditatea relativă a camerei de coacere, durata de coacere.
Produsele de masă mare şi de format rotund pierd mai puţin la coacere decât
produsele de masă mică şi cele de format lung, deoarece în primul caz suprafaţa
specifică a produselor, respectiv suprafaţa de pierdere a umidităţii este mai mică
decât în cel de-al doilea caz.
Din aceleaşi motive pâinea coaptă pe vatră pierde mai mult la coacere decât
pâinea coaptă în formă de aceeaşi masă.
Creşterea umidităţii aluatului şi a grosimii cojii măresc pierderile de
umiditate şi respectiv pierderile totale.
O mare influenţă asupra pierderilor are regimul de coacere. Pierderile sunt
cu atât mai mari cu cât temperatura camerei de coacere este mai mare; pentru
reducerea lor, ultima parte a coacerii trebuie să decurgă la temperaturi care
depăşesc numai cu puţin temperatura suprafeţei cojii (180-200C).
Umiditatea relativă mare din camera de coacere în primele 2–3 min de
coacere reduce pierderile, iar prelungirea duratei de coacere le măreşte.
8.5. CONSUMUL DE CĂLDURĂ PENTRU COACEREA PÂINII ŞI

INFLUENŢA PIERDERILOR DE UMIDITATE ASUPRA ACESTUIA
Căldura absorbită de aluat la coacere, Qcp, se consumă pentru transformarea

aluatului în pâine, adică pentru formarea miezului Qm şi a cojii Qc, şi pentru
evaporarea apei şi supraîncălzirea aburului rezultat Qwev.
Qcp = Qm +Qc + Qwev
Qm = Mm.c m (tm-tal)
Qc = Mc.cc (tc-tal)
Qwev= Wev(h”-h)
unde: Mm, Mc – reprezintă masa miezului şi masa cojii, în kg; cm, cc –
capacitatea termică masică a miezului şi respectiv a cojii, în kj/(kg.k); t m, tc –
temperatura miezului şi temperatura cojii, în C; tal – temperatura aluatului, în C;
Wev – apa evaporată, în kg; h”, h – entalpia aburului supraîncălzit, respectiv
entalpia apei din aluat, în kj/kg.
Experimental s-a observat că, consumul de căldură pentru formarea miezului
şi cojii este aproape constant, indiferent de condiţiile de coacere şi egal cu circa
180 Kj/kg produs, variaţiile consumului de căldură fiind determinate de variaţia
cantităţii de căldură consumată pentru evaporarea apei, QWev. Pentru fiecare
procent de umiditate pierdută, consumul de căldură creşte cu circa 34 Kj/kg produs.
În consecinţă, cu cât pierderile de umiditate la coacere vor fi mai mari, cu
atât va fi mai mare consumul total de căldură. (fig.8.19.).
Formarea cojii presupune evaporarea unei cantităţi de apă, deci un consum
de căldură pentru evaporare şi supraîncălzirea vaporilor formaţi corespunzător
camerei de coacere.
Procesul de evaporare, şi deci consumul de căldură corespunzător sunt
inevitabile.
8. Coacerea 289
Consumul minim de căldură pentru coacere corespunde formării cojii cu
grosime normală. Creşterea grosimii cojii măreşte cantitatea de apă evaporată şi
respectiv consumul de căldură.
Fig.8.19. Variaţia consumului de căldură la

coacere în funcţie de pierderile de umiditate.
Reducerea consumului de căldură pentru coacere va fi deci posibilă prin

obţinerea produselor cu coajă de grosime normală, produsele cu coajă groasă
consumând la coacere o cantitate mai mare de căldură.
8.6. METODE NOI DE COACERE
Coacerea industrială a pâinii se face în prezent în proporţie mare cu

încălzirea prin radiaţie – convecţie în cuptoare ce folosesc căldura de ardere a
combustibililor. Acesta este procedeul clasic.
Au fost încercate însă şi alte procedee de coacere:
a. coacerea cu ajutorul radiaţiilor infraroşii;
b. coacerea în atmosferă de vapori;
c. coacerea cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă;
d. coacerea cu încălzire combinată.
Aceste procedee nu au căpătat extindere industrială.
Coacerea cu ajutorul radiaţiilor infraroşii
În acest procedeu cuptoarele sunt prevăzute cu generatori de radiaţii
infraroşii. Aceste radiaţii au proprietatea de a pătrunde în straturi cu atât mai
adânci ale bucăţii de aluat cu cât lungimea lor de undă este mai mică.
Optime pentru coacerea pâinii sunt radiaţiile cu lungimi de undă relativ mici,
λmax= 1–3mμ. Aceste radiaţii încălzesc suprafaţa bucăţii de aluat favorizând
formarea cojii, dar şi un strat de sub aceasta, cu o grosime de câţiva mm, unde
pătrund accelerând încălzirea bucăţii de aluat şi reducând durata de coacere.
În prima parte a coacerii umiditatea se deplasează spre interiorul produsului
şi numai în partea a doua are loc evaporarea intensă a apei.
Coacerea cu radiaţii infraroşii, datorită modului de încălzire a aluatului, este
eficientă în special pentru produsele mărunte şi produsele cu înălţime mică.
Coacerea în atmosferă de vapori

Prin acest procedeu coacerea se realizează în camere speciale închise
ermetic, în care se introduce abur saturat de joasă presiune. Mediul abur – aer creat
astfel în camera de coacere are temperatura de aproximativ 100C. Pâinea coaptă în
aceste condiţii nu are coajă, iar durata de coacere este foarte mare. În funcţie de
masa şi sortul pâinii ea ajunge la 12-20 ore şi chiar mai mult.
Pentru obţinerea pâinii cu coajă s-a studiat coacerea în două faze: în prima
fază cu abur saturat iar în a doua fază, de definitivare a coacerii, cu abur
supraîncălzit.
Coacerea se face de obicei în forme. Ele se aşează pe cărucioare care se
introduc în camera de coacere.
Coacerea cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă
La coacerea pâinii cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă (10 - 30 Mhz)
bucata de aluat îşi ridică temperatura de la centru spre periferie, păstrându-se
aproape uniformă în toată masa aluatului.
De aceea umiditatea acesteia nu se modifică aproape de loc până la
aproximativ 90C. Peste această temperatură are loc evaporarea intensă a umidităţii
în toată masa produsului.
Încălzirea aluatului are loc cu 25–40% mai repede decât la coacerea prin
radiaţie–convecţie. De aceea microbiota şi enzimele se inactivează mai repede.
Încălzirea rapidă urmată de inactivarea enzimelor permite obţinerea din făină cu
activitate α – amilazică mare (grâu încolţit) a pâinii cu miez normal, nelipicios.
Procedeul prezintă dezavantajul că pâinea se obţine fără coajă şi cu aromă
scăzută. Lipsa cojii permite creşterea volumului pâinii pe o durată mai lungă a
coacerii şi de aceea se obţine cu volum mai mare (cu 10–15%).
Coacerea cu încălzire combinată
Rezultate bune la coacere s-au obţinut prin încălzirea combinată a aluatului
şi anume încălzirea cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă combinată cu una din
metodele: clasică, cu radiaţii infraroşii sau electrică cu rezistenţe.
Coacerea cu curenţi de înaltă frecvenţă realizează a coacere în profunzime,
în întreaga masă a aluatului, iar coacerea prin una din celelalte metode, clasică, cu
radiaţii infraroşii sau încălzire electrică, formează coaja produselor. Metoda
combinată de coacere se poate aplica în două variante:
- coacerea aluatului simultan prin ambele metode, în care încălzirea cu
curenţi de înaltă frecvenţă este completată cu încălzirea cu radiaţii infraroşii sau
încălzirea cu rezistenţe electrice;
- coacerea succesivă, la început cu curenţi de înaltă frecvenţă şi apoi cu
radiaţii.
O mare importanţă o are stabilirea momentului când se termină coacerea cu
curenţi de înaltă frecvenţă şi se trece la coacerea cu radiaţii. Se consideră că această
trecere trebuie să se facă când temperatura miezului atinge 80–85C.
Metoda impune ca cele două zone de coacere să fie situate în continuare şi la
distanţă minimă pentru ca transferul aluatului dintr-o zonă în alta să se facă într-un
timp scurt. Practic, coacerea prin încălzire succesivă a aluatului, se realizează într-
8. Coacerea 291
un tunel de coacere, în care la început are loc coacerea cu curenţi de înaltă
frecvenţă şi după aceea cu radiaţii.
8.7. CUPTOARE
Coacerea pâinii se realizează în cuptoare de construcţie specială.

Părţile principale ale unui cuptor sunt: camera de coacere, sistemul de
încălzire, instalaţia de aburire, carcasa cuptorului, aparatura de măsură şi control.
Camera de coacere este formată din vatră, boltă, pereţi laterali, spaţiul de
coacere, deschideri pentru încărcare şi descărcare. Aici are loc coacerea aluatului şi
în acest scop se creează condiţii de temperatură şi umiditate relativă necesare
desfăşurării procesului de coacere.
Sistemul de încălzire realizează arderea combustibilului şi transmiterea
căldurii rezultate în camera de coacere. Este format din focar, unde are loc arderea
combustibilului, şi sistemul de transmitere a căldurii în camera de coacere, care
poate fi format din ţevi de apă-abur sau canale de gaze.
În cazul cuptoarelor electrice, sistemul de încălzire constă în rezistenţe
electrice aşezate deasupra şi sub vatră.
Instalaţia de aburire are rolul de a crea în spaţiul de coacere o atmosferă
umedă de vapori necesară primelor minute de coacere. Ea constă în ţevi perforate
alimentate cu abur de joasă presiune sau cu apă. Pentru evitarea supraîncălzirii
aburului şi accelerării încălzirii suprafeţei bucăţii de aluat, care ar reduce cantitatea
de abur ce condensează pe suprafaţa aluatului, în zona de aburire încălzirea
camerei de coacere la partea superioară trebuie să lipsească.
Carcasa cuptorului este de zidărie sau metalică cu izolaţie termică.
Aparatura de măsură şi control constă în general, din termocupluri care
măsoară temperatura din camera de coacere şi transmite informaţia la tabloul de
comandă al arzătorului sau la tabloul de control.
Clasificare Cuptoarele de panificaţie sunt de diverse tipuri. Clasificarea lor
se face după mai multe criterii :
- după modul de funcţionare, cuptoarele pot fi : cu funcţionare discontinuă
sau cu funcţionare continuă;
- după construcţia vetrei: cuptoare cu vatră fixă şi cuptoare cu vatră mobilă;
- după modul de încălzire :cuptoare cu încălzire directă şi cuptoare cu
încălzire indirectă.
La cuptoarele cu încălzire directă a camerei de coacere, camera de coacere
funcţionează şi ca focar, coacerea alternând cu încălzirea.
La cuptoarele cu încălzire indirectă a camerei de coacere, camera de coacere
este diferită de focar. După agentul de încălzire folosit, aceste cuptoare pot fi:
- cuptoare încălzite cu abur saturat de înaltă presiune;
- cuptoare încălzite cu gaze de ardere fierbinţi;
- cuptoare încălzite cu recircularea gazelor uzate;
- cuptoare încălzite mixt, cu abur saturat de înaltă presiune şi gaze de ardere;
- cuptoare încălzite electric cu rezistenţe.
Clasificarea cuptoarelor după modul de încălzire este cea mai utilizată.
8.7.1. Cuptoare cu încălzire directă a camerei de coacere
Principiul de încălzire
Aceste cuptoare au încălzire discontinuă, camera de coacere fiind pe rând
focar şi cameră de coacere. Principiul care stă la baza coacerii constă în acumularea
căldurii rezultate prin arderea combustibilului în zidăria cuptorului şi cedarea
ulterioară a căldurii acumulate, aluatului supus coacerii.
În vederea încălzirii cuptorului, în camera de coacere (pe vatră) se arde
combustibil. Gazele de ardere rezultate prin arderea combustibilului cedează o
parte din căldura lor vetrei, bolţii şi pereţilor laterali ai camerei de coacere
încălzind-o, iar apoi sunt evacuate prin canalele de fum în atmosferă, eliminându-
se odată cu ele şi restul de căldură conţinut de acestea.
Transferul de căldură de la gazele de ardere la vatră, boltă şi pereţii laterali
se face în principal prin radiaţie. Acest transfer de căldură este cu atât mai intens cu
cât diferenţa de temperatură dintre gazele de ardere şi elementele ce acumulează
căldură (vatră, boltă, pereţi laterali)este mai mare. Pe măsura încălzirii camerei de
coacere Δt se reduce şi ca urmare scade transferul de căldură de la gazele de ardere
la camera de coacere şi creşte corespunzător temperatura lor la evacuare. Încălzirea
are loc deci în regim nestaţionar.
Qg = Qcc + Qp
unde : Qg este conţinutul de căldură al gazelor de ardere, în j; Qcc – cantitatea de
căldură cedată camerei de coacere, în j; Qp – pierderile de căldură, în j.
În momentul introducerii aluatului în cuptor, căldura acumulată în zidăria
cuptorului este cedată acestuia, realizându-se coacerea. Transferul de căldură de la
camera de coacere la aluatul supus coacerii se face în principal prin conducţie de la
vatră şi prin radiaţie de la boltă şi pereţii laterali. Schimbul de căldură prin
convecţie este neînsemnat din cauza vitezei mici a mediului abur-aer din camera
de coacere.
Evacuarea gazelor de ardere în atmosferă se face prin tiraj natural, pierderile
de presiune de pe traseul gazelor sunt acoperite prin coşul cuptorului.
Cuptorul de pământ
Cuptorul de pământ sau cuptorul de zidărie este singurul tip de cuptor cu
încălzire directă şi cel mai vechi întâlnit în ţara noastră (8.20.).
Cuptorul are carcasă de zidărie cu grosimea de 0,5 m, care are rol de
rezistenţă şi de acumulator de căldură, aşezată pe fundaţie de beton. În interiorul
zidăriei, construcţia cuptorului constă din stratul termoizolator 1 format din sticlă
pisată (100–150 mm) aşezat pe umplutură de pământ, deasupra căruia se află
stratul de denivelare 2. Cu ajutorul acestui strat se realizează înclinarea vetrei 3 a
cuptorului construită din zidărie refractară. Vatra este înclinată spre deschiderea de
alimentare în scopul de a asigura o bună vizibilitate asupra ei şi pentru mai buna
menţinere în camera de coacere 4 a aburului creat în primele minute de coacere.
Camera de coacere funcţionează şi ca focar, aici având loc alternativ arderea
combustibilului şi coacerea pâinii. Bolta cuptorului 5 este formată dintr-un arc de
zidărie refractară, iar deasupra ei se găseşte stratul de umplutură 2'. Gazele de
8. Coacerea 293
ardere rezultate prin arderea combustibilului sunt dirijate spre coş prin canalele de
fum 6 care pornesc din fundul camerei de coacere şi trec pe deasupra bolţii prin
stratul de umplutură 2'. Ele comunică cu canalul colector 7 care face legătura cu
coşul de tiraj. Canalul colector este prevăzut cu orificiul de vizitare 8, iar canalele
de gaze cu nişte capace de tablă numite tufecuri 9. Aceste tufecuri se manevrează
prin orificiul de vizitare al canalului colector şi servesc pentru obturarea canalelor
de fum. Deservirea vetrei se face prin deschiderea de alimentare 10 care are o pantă
în prelungirea vetrei.
Fig. 8.20. Cuptorul de pământ
Capacul cuptorului 11 este format din plăci de cărămidă, iar ca elemente de

rezistenţă sunt cadrele metalice 13 şi 14 formate din stâlpi şi bare orizontale şi
tiranţii 12.
Timpul de ocupare a cuptorului pentru o şarjă de pâine va fi:
τ = τr + τp + τ î + τc + τd
unde : τr - timpul de reîncălzire a vetrei, în min; τp - timpul de pregătire a
vetrei (curăţirea de resturi de combustibil), în min; τî - timpul de încărcare a vetrei
cu aluat, în min; τc - timpul de coacere, în min; τd - timpul de descărcare, în min.
Randamentul tehnologic este foarte mic, 0,3 – 0,5 faţă de 1,0 cât este
la cuptoarele continue .
8.7.2. Cuptoare cu încălzire indirectă a camerei de coacere
Cuptoarele cu încălzire indirectă au focarul separat de camera de coacere. În

focar are loc arderea combustibilului iar în camera de coacere are loc coacerea
pâinii. Încălzirea camerei de coacere se face continuu.
Cuptoare încălzite cu abur saturat de înaltă presiune obţinut în ţevi

Perkins
Agentul de încălzire este aburul cu presiunea de 10–12 MPa (100–120 kgf/
cm2) creat în interiorul unor ţevi de construcţie specială numite ţevi Perkins. Ţevile
Perkins sunt ţevi închise ermetic la ambele capete, confecţionate din oţel cu
conţinut redus de carbon. O treime din volumul lor (32-33%)este umplut cu apă
distilată.
Principiul de încălzire al acestor cuptoare constă în preluarea căldurii din
focar de către apa din ţeavă care trece în stare de vapori, şi cedarea de către aceştia,
camerei de coacere, a căldurii lor de vaporizare (fig. 8.21.).
Astfel prin schimbarea stării de agregare, apă–abur, respectiv abur–apă, fără
variaţia de temperatură a sistemului apă–abur, căldura este transmisă din focar în
camera de coacere.
Ţevile sunt aşezate înclinat. Datorită înclinării apa se găseşte în capătul din
focar al ţevii. Aici primeşte căldură şi se transformă în vapori. Aceştia umplând tot
volumul ţevii ajung şi în capătul ţevii aflat în camera de coacere. Datorită diferenţei
de temperatură dintre ţeavă (considerată egală cu temperatura aburului din ţeavă) şi
camera de coacere, aburul din ţeavă cedează căldura de vaporizare camerei de
coacere, încălzind-o. Cedând căldura latentă de vaporizare l, aburul condensează şi
condensul revine în capătul ţevii din focar. Aici sub acţiunea căldurii primite,
condensul trece din nou în stare de vapori realizându-se astfel o circulaţie continuă
de vapori şi apă.
Fig. 8.21. Principiul de încălzire a cuptoarelor cu ţevi Perkins
Funcţionarea normală a ţevii are loc la condensarea unei cantităţi constante

de apă. Raportul apă – abur în ţeavă este 1:2. Presiunea de lucru obişnuită a ţevilor
Perkins este de circa 10 MPa (100 kgf/cm2). La această presiune temperatura de
fierbere a apei şi temperatura aburului saturat este de 309,5C. Temperatura înaltă a
vaporilor din ţeavă este necesară pentru realizarea unei diferenţe de temperatură
suficient de mare, de 30-40C, între ţeavă şi camera de coacere, care să asigure
transferul de căldură de la ţeavă la camera de coacere.
Mărimile de stare ale apei şi aburului sunt prezentate în tabel 8.5.
8. Coacerea 295
Tabelul 8.5. Mărimi de stare ale apei şi aburului la saturaţie
Volum specific, [m3/kg] Căldura de
Temperatura, Presiunea, vaporizare, l
[C] [MPa] Apă Abur [kj/kg]
100 0,0032 0,0010432 1,673 2256
150 0,4762 0,0010906 0,3926 2114
180 1,0030 0,0011275 0,1939 2015
200 1,5556 0,0011565 0,1272 1932
250 3,9789 0,0012512 0,05006 1715
300 8,6845 0,0014036 0,02164 1403
310 9,8728 0,001447 0,01832 1325
350 16,5426 0,001741 0,008805 893
374 22,0940 0,00280 0,00347 112
374,2 22,1314 0,00304 0,00304 0
Schimbul de căldură În focar, capătul ţevii primeşte căldură prin radiaţie de

la pereţii focarului, flacără şi gazele de ardere, prin conducţie de la zidăria care
desparte focarul de camera de coacere şi prin convecţie de la gazele de ardere. Din
cauza vitezei mici a gazelor de ardere în focar şi a umplerii incomplete a acestuia
cu gaze de ardere, rolul convecţiei este foarte mic.
QF= QR + Qλ + QC = K1 F1 (tmg – tw)
unde: QF - cantitatea de căldură primită de la focar de către apa din ţeavă, în w ;
QR , Qλ ,QC - cantităţile de căldură primite prin radiaţie, conducţie şi convecţie, în
W; K1 - coeficientul total de transfer de căldură de la focar la apa din ţeavă, în
W/(m2.k); F1- suprafaţa capătului ţevii aflat în focar, în m2 ; tmg -temperatura medie
a gazelor din focar, în C; tw - temperatura apei din ţeavă , în C.
În camera de coacere, capătul ţevii aflat aici cedează căldură camerei de
coacere prin radiaţie şi convecţie. Rolul convecţiei este foarte mic.
Qcc = Q'R + Q' = K2 F2 (ta – tcc )
unde: Qcc - cantitatea de căldură cedată de capătul ţevii aflat în camera de coacere,
în W; Q'R ,Q'C - cantităţile de căldură cedate camerei de coacere prin radiaţie şi
convecţie, în W; K2 - coeficientul total de transfer de căldură de la vaporii de apă
din ţeavă la camera de coacere, în W / (m2.k); F2 - suprafaţa capătului ţevii aflat în
camera de coacere, în m2; ta - temperatura aburului din ţeavă, în C; tcc -
temperatura camerei de coacere, în C.
Cantitatea de căldură transportată de o ţeavă, din focar în camera de coacere
este proporţională cu debitul de abur care se formează Ga şi căldura de vaporizare l,
a cărei valoare depinde de presiunea aburului din ţeavă (parametri de stare, tabelul
8.5.)
q1 = Ga . l
Între cantitatea de căldură primită de capătul ţevii din focar QF şi cantitatea
de căldură cedată de partea de ţeavă aflată în camera de coacere Qcc trebuie să
existe un echilibru. Anumite diferenţe între QF şi QCC care apar în timpul
procesului de coacere, datorită variaţiei consumului de căldură, care este maxim la
începutul coacerii şi minim la sfârşitul coacerii, pot fi preluate de zidăria
cuptorului, care joacă rolul de acumulator şi compensator de căldură. Zidăria

acumulează căldură când consumul este minim şi cedează căldură când consumul
este maxim.
În cazul în care între QF şi QCC apar diferenţa mari, ceea ce se întâmplă la
încălzirea cuptorului în condiţii în care vatra nu este încărcată cu aluat un timp mai
îndelungat, poate avea loc explozia ţevilor Perkins.
Presiunea maximă de lucru a ţevilor Perkins este de 18 MPa (180 kgf/cm2 ),
iar presiunea critică este 22,13 MPa (225,6 kgf/ cm2) ceea ce corespunde unei
temperaturi critice de 374,2C. La presiunea critică căldura latentă de vaporizarea l
este nulă şi toată apa din ţeavă trece în stare de vapori.
Înclinarea ţevilor Perkins este de minim de 12 mm/m.l ţeavă; ea asigură
funcţionarea (curgerea condensului în capătul din focar) în stare de regim, şi este
optimă de 15 – 17 mm/m.linear ţeavă. Se foloseşte chiar o înclinare de
40 mm/m.linear ţeavă.
Cuptorul Dampf
Cuptorul are funcţionare discontinuă. Poate avea 2 sau 3 vetre suprapuse.
Cuptorul are carcasă de zidărie cu grosimea de 0,5 m consolidată cu tiranţi
metalici, aşezată pe fundaţie proprie. Carcasa are rol de rezistenţă şi acumulator de
căldură (fig. 8.22.).
Mai răspândit este cuptorul cu două vetre suprapuse. În continuare vom
descrie acest cuptor.
Zidăria cuptorului închide în interiorul său camerele de coacere I şi II şi
focarul F.
În interiorul zidăriei construcţia cuptorului constă din stratul termoizolator 1
format din sticlă pisată aşezat pe umplutură de pământ, deasupra căruia se află
stratul de umplutură 2 cu ajutorul căruia se creează înclinarea vetrei. Acesta este
acoperit cu placa de fontă 3. Deasupra acestei plăci este situată ţeava perforată 4
care traversează cuptorul şi prin care se trimite apă la reţea prin conducta cu
robinet 5 situată în faţa cuptorului. La căderea pe placa de fontă încălzită apa se
evaporă. Vaporii rezultaţi trec în camera de coacere prin nişte spaţii foarte mici (de
circa 2 mm) care se lasă între plăcile din care este confecţionată vatra, creându-se
atmosfera umedă necesară primelor minute de coacere. Apa care nu se evaporă este
colectată în canalul colector 6 al plăcii de fontă 3 şi eliminată în exterior prin
sifonul 7. Vatra cuptorului 8 este confecţionată din plăci speciale de beton susţinute
de elemente de rezistenţă metalice 9. Este înclinată spre deschiderea de alimentare
cu 3.
Încălzirea camerei de coacere se realizează cu ajutorul ţevilor Perkins 10
care sunt aşezate deasupra şi dedesubtul vetrei. Plafonul camerei de coacere este
format din tabla ondulată 11 deasupra căreia se află stratul de umplutură 12 care
separă camera de coacere inferioară de cea superioară şi le conferă acestora
independenţă termică.
Pentru vatra a doua construcţia se repetă.
Aburul creat în primele minute de coacere, care nu mai este necesar în restul
procesului de coacere împreună cu aburul format prin evaporarea apei din coaja
produsului, se elimină la coş prin intermediul canalelor 13 situate lateral în camera
8. Coacerea 297
de coacere. Aceste canale sunt obturate cu clapete comandate prin lanţul 14 din faţa
cuptorului.
Fig. 8.22. Cuptorul Dampf. a- secţiuni verticale; b- secţiuni orizontale.
Gazele de ardere, după ce scaldă capetele ţevilor Perkins din focar, sunt
dirijate la coş prin canalul orizontal 15, situat la partea superioară a cuptorului,
izolând camera de coacere superioară de exterior. Pentru ca aceste gaze să scalde
întreaga suprafaţă a cuptorului, canalul este prevăzut cu şicanele 16. Canalul de
gaze 15 poate fi obturat cu clapeta 17 ce se comandă prin lanţ din spatele
cuptorului. Cu această clapetă se reglează tirajul.
Pentru recuperarea unei părţi din căldura gazelor de ardere dirijată spre coş,
care au temperatură destul de mare (peste 350C), în canalul orizontal 15 se pot
monta unu sau două boilere pentru apă. Apa caldă obţinută în aceste boilere se
foloseşte în procesul tehnologic.
Deschiderile de alimentare ale vetrelor sunt prevăzute cu uşi glisante sau
basculante cu contragreutăţi.
Deoarece cuptorul Dampf are mai multe planuri de încălzire, patru pentru
cuptorul cu două vetre, rândurile de ţevi aşezate la partea inferioară ecranează pe
cele aşezate mai sus. Pentru a transmite tuturor rândurilor de ţevi aceeaşi cantitate
de căldură, lungimile capetelor ţevilor din focar, respectiv suprafeţele de schimb de
căldură, sunt diferite, S1, S2,S3 ,S4. Acestea sunt mai mici pentru rândurile de ţevi
aşezate la partea inferioară şi mai mari pentru cele aşezate la partea superioară,
unde gazele de ardere ajung cu temperatura mai mică (S1<S2 <S3 <S4 ).
Pentru evitarea ecranării ţevilor din acelaşi plan de încălzire, montarea
ţevilor se face în şah (fig. 8.23. a).
Fig. 8.23 a - montarea ţevilor Perkins; b – ţeavă Perkins
În plan orizontal ţevile Perkins sunt dispuse în formă de L şi acoperă

întreaga suprafaţă a vetrei şi respectiv a bolţii.
Datorită încălzirii continue a cuptorului şi a consumului discontinuu a
căldurii ca urmare a funcţionării discontinue a cuptorului, apar diferenţe între
căldura primită în focar şi căldura consumată în camera de coacere. Aceste
diferenţe sunt preluate de zidăria cuptorului care funcţionează ca acumulator şi
compensator de căldură. Ea preia şi cedează căldură fiecărui ciclu. Când aceste
diferenţe sunt mari pot avea loc explozii ale ţevilor Perkins.
Explozia ţevilor Perkins
Explozia ţevilor este determinată de două cauze:
- confecţionarea defectuoasă a ţevilor de către uzina constructoare (sudură
slabă şi neîncercarea la presiune a ţevilor înainte de montarea lor în cuptor);
- exploatarea neglijentă a cuptorului.
Exploatarea necorespunzătoare a cuptorului duce la două feluri de explozii:
- explozii cu zgomot, care se produc la presiuni de lucru mari a ţevilor, şi
- explozii fără zgomot care se produc la presiuni de lucru mici a ţevilor.
În ambele cazuri explozia se produce datorită lipsei condensului la capătul
ţevii aflat în focar.
8. Coacerea 299
Exploziile cu zgomot au loc când cantitatea de căldură primită de ţeavă în
focar QF este mai mare decât cantitatea de căldură consumată în camera de coacere
Qcc .În acest caz este perturbat echilibrul dintre vaporii de apă şi condensul aflat în
ţeavă şi anume scade cantitatea de condens. Aceasta determină creşterea presiunii
vaporilor din interiorul ţevii. În momentul atingerii presiunii critice (22,1314 MPa
sau 225,6 kgf/cm2) căldura latentă de vaporizare devine nulă şi toată apa din ţeavă
trece în stare de vapori. Continuând să primească căldură, aburul din ţeavă devine
abur supraîncălzit; de asemenea se supraîncălzeşte capătul ţevii din focar ,
coeficientul de rezistenţă al oţelului din care este confecţionată ţeava scade şi se
produce explozia. Aceste explozii sunt însoţite de dărâmarea focarului, putând
conduce la accidente.
Exploziile fără zgomot se datorează faptului că la presiuni de lucru mici (1–5
kgf/ cm2) debitul volumic al aburului este de circa 60 de ori mai mare decât la
presiuni mari (datorită variaţiei volumului specific şi a lui l cu presiunea, tabel
8.5.). Din această cauză la presiuni mici în ţeavă, presiunea aburului ce trece din
capătul din focar al ţevii în capătul din camera de coacere depăşeşte presiunea
hidrostatică datorată înclinării ţevii, ceea ce perturbă circulaţia abur-condens şi se
produce explozia.
De aceea foarte importantă este respectarea înclinării ţevii.
Exploziile fără zgomot produc deformări ale capătului ţevii, dar de cele mai
multe ori produc orificii mici şi deci scoaterea din funcţiune a ţevii.
Pentru evitarea lor trebuiesc respectate regulile de încălzire a cuptorului.
Timpul de ocupare a cuptorului pentru o şarjă de pâine, este dat de relaţia:
τ= τî + τc + τd
unde : τî este timpul de încărcare a vetrei cu aluat, în min; τc – timpul de
coacere, în min; τd - timpul de descărcare, în min.
Randamentul tehnologic al cuptorului este subunitar (τc/τ).
Cuptorul Mannesman (fig. 8.24.)
Este un cuptor de confecţie mai recentă decât cuptorul Dampf. Are 2- 4
camere de coacere suprapuse, vetre fixe, închise într-o carcasă metalică
termoizolată.
Agentul de încălzire este aburul saturat de înaltă presiune obţinut în ţevi de
apă-abur de formă inelară. Fiecare ţeavă are două părţi principale:
- braţele, plasate în jurul camerelor de coacere,
- bucla, care înconjoară focarul.
Apa din ţevi se află în bucla din jurul focarului. Primind căldură de la focar,
apa trece în stare de vapori. Vaporii astfel formaţi urcă în braţele ţevilor care
înconjoară camerele de coacere şi datorită diferenţei de temperatură cedează
căldura de vaporizare, condensând. Condensul revine în bucla din jurul focarului,
prin curgere liberă, prin al doilea braţ al ţevilor şi circuitul se reia.
Fig.8.24. Cuptor încălzit cu ţevi de apă- abur (tip Mannesman)

1- coş de tiraj; 2- ţevi de abur; 3- focar; 4- ţevi – buclă în jurul focarului; 5- ţevi de retur condens; 6-
vetre de coacere; 7- arzător; 8- tablou de comandă.
Cuptoare încălzite cu gaze de ardere fierbinţi (cuptoare cu canale de

gaze)
Agentul de încălzire îl constituie gazele de ardere fierbinţi. Ele circulă printr-
un sistem de canale pe care le încălzesc şi care la rândul lor încălzesc camera de
coacere. Aceste canale poartă numele de canale de încălzire. Circulaţia gazelor
prin canale se realizează pe seama depresiunii create prin tiraj natural (fig. 8.25.).
Fig. 8.25. Principiul de încălzire a cuptoarelor cu canale de gaze
Gazele de ardere intră în canalul de gaze cu temperatura t g ; ele cedează o

parte din căldura lor Qpi suprafeţei interioare a peretelui canalului, care are
temperatura tpi. Transferul de căldură are loc prin radiaţie QR şi convecţie QC,
datorită diferenţei de temperatură dintre gaze şi peretele interior.
Qpi = QR+QC = F α 1 ( tg - tpi )
8. Coacerea 301
Căldura recepţionată de suprafaţa interioară a peretelui traversează peretele
prin conducţie Qλ, datorită diferenţei de temperatură dintre cele două feţe ale
peretelui canalului, interioară şi exterioară, mărind temperatura suprafeţei
exterioare a peretelui.

Qpe = Qλ = F . (tpi-tpe)

Încălzindu-se, suprafaţa exterioară a peretelui canalului de gaze cedează la
rândul său căldură camerei de coacere Qcc care are temperatura tcc. Transferul de
căldură se realizează datorită diferenţei de temperatură existentă între peretele
canalului şi camera de coacere prin radiaţie Q'R şi convecţie Q'C.
Qcc = Q'R + Q'C = F. α2 (tpe - tcc)
unde: F reprezintă suprafaţa de schimb de căldură, în m2 ; α 1,α2 –
coeficientul de transfer de căldură, în w/(m2.k); λ – coeficient de conducţie termică,
în w/ (m.k).
α = αR + α C
Fluxul unitar de căldură care străbate peretele canalului în camera de coacere
va fi :
q = k Δ t = k (tmg – tcc)
Construcţia canalelor de gaze

Din punct de vedere constructiv canalele de gaze pot avea secţiune
dreptunghiulară sau secţiune circulară. Din punct de vedere al materialului din care
se confecţionează, în funcţie de temperatura gazelor de ardere şi de intensitatea
schimbului de căldură care se urmăreşte să se realizeze, peretele activ al canalului
(peretele prin care se realizează schimbul de căldură) se confecţionează din
materiale cu conductibilitate diferită. Canalele care lucrează la temperaturi mari a
gazelor de ardere, peste 800C (canalele din apropierea focarului) se
confecţionează din materiale cu conductibilitate termică mică, materiale refractare
(argilă sau cărămidă refractară), iar canalele care lucrează la temperaturi mai mici a
gazelor de ardere, sub 700C se confecţionează din materiale cu conductibilitate
termică mare, tablă sau ţevi din fontă sau oţel. Acest lucru este necesar deoarece pe
traseul canalelor de gaze, gazele se răcesc de la temperatura de ardere 1400–
1200C la temperatura de evacuare în atmosferă 450–300C. Dacă pe întreg
traseul, canalele de gaze sunt identice constructiv, ele vor avea acelaşi coeficient de
transfer de căldură K şi în urma răcirii gazelor, vor transmite camerei de coacere
fluxuri diferite de căldură.
Pentru a obţine fluxuri termice corespunzătoare nevoilor tehnologice,
cuptoarele cu canale de gaze dispuse în serie utilizează canale cu rezistenţă termică
diferită. Acest lucru se obţine prin construirea de canale din materiale diferite care
au conductibilitate termică diferită, şi prin modificarea grosimii pereţilor canalelor.
Cuptorul F.T.L. –2
Este cuptorul care exemplifică foarte bine principiul de încălzire cu gaze
fierbinţi. Este şi motivul pentru care este prezentat.
Cuptorul (fig. 8.26.) are carcasă de zidărie care închide camera de coacere 1.
În interiorul camerei de coacere se deplasează două lanţuri paralele fără sfârşit 2 pe
care sunt suspendate vetrele – leagăn. Lanţurile sunt puse în mişcare de roţile de
lanţ motoare 4 şi de întindere 4' iar traseul de deplasare este impus de ghidajele 5.
Fig. 8.26. Cuptorul F.T.L. – 2

a- construcţie ; b- schema circulaţiei gazelor
8. Coacerea 303
Lanţurile au o mişcare păşitoare, adică înaintează cu un pas după care
staţionează, timpul unui pas τp fiind format dintr-un timp de mişcare τm şi un timp
de staţionare τst.
τp = τm + τst
În felul acesta leagănele sosesc pe rând în dreptul deschiderii de alimentare.
Aici se opresc şi în acest timp de staţionare se execută operaţiile de descărcare a
pâinii şi de încărcare cu aluat a leagănelor. Timpul de parcurgere a întregului
circuit reprezintă timpul de coacere şi se reglează cu un releu de timp cu care se
modifică timpul de staţionare τst .
Încălzirea camerelor de coacere se realizează prin circulaţia gazelor de
ardere rezultate în focarul F, plasat sub camera de coacere. De aici gazele fierbinţi
cu o temperatură peste 1000C, sunt dirijate în canalul orizontal 6 căptuşit cu
cărămidă refractară. Schimbul de căldură cu camera de coacere se realizează prin
suprafaţa S1 . În zona flăcării din focar, pentru a limita schimbul de căldură, acest
perete are o manta dublă S1' .
Din canalul 6, unde cedează o parte din căldura lor, gazele trec în canalul 7
şi de aici în canalele verticale 8 plasate de o pare şi de alta a camerei de coacere.
După ce străbat o porţiune a acestor canale, o parte din gaze trec în două canale
orizontale 9 şi 9' plasate între ramurile orizontale ale lanţurilor, iar altă parte îşi
continuă drumul şi prin canalele 10 ajung în canalele orizontale 11 plasate la partea
superioară a camerei de coacere.
Pentru asigurarea unei temperaturi diferite în prima şi ultima parte a coacerii,
schimbul de căldură de la canalele 9 şi 9' la camera de coacere se face prin
suprafeţe cu rezistenţe termice diferite. Schimbul de căldură la ramura superioară a
lanţului, unde are loc prima fază a coacerii, care necesită un schimb intens de
căldură, se face printr-o suprafaţă metalică S2, în schimb la ramura inferioară a
lanţului unde are loc terminarea coacerii, deci necesarul de căldură este mai mic,
schimbul de căldură se face printr-o suprafaţă cu rezistenţă termică mare (şamotă)
S2'.
Gazele care au pătruns în canalele 9 şi 9', după ce străbat aceste canale îşi
continuă drumul prin canalele 8 şi 10 ajungând, de asemenea , în canalele 11. Aici
gazele de ardere au o temperatură de 650–550C şi schimbul de căldură cu camera
de coacere se face printr-o suprafaţă metalică S3 .
Apoi gazele ajung în canalul 12 unde scaldă rezervorul de apă 13, fiind apoi
evacuate spre coş prin canalul colector 14. Tirajul se reglează cu şuberul 15 ce se
comandă prin lanţ.
Pentru obţinerea aburului necesar umectării primei zone de coacere, cuptorul
are două generatoare de abur 13 care se încălzesc cu gaze directe din focar primite
prin canalele 16. Cantitatea lor se reglează cu şuberele 17.
Distribuitorul de abur este format din ţevile perforate 18. Aburul care nu
condensează pe suprafaţa aluatului este preluat de canalele 19 şi dirijat la coş prin
canalul 14. De asemenea, hota 20 este racordată la acest canal, pentru colectarea
gazelor fierbinţi.
Varianta modernizată În varianta modernizată a cuptorului, circuitul de gaze
este modificat în scopul reglării mai bune a temperaturii din camera de coacere.
Fig. 8.27. Schema circuitului de gaze a cuptorului FTL –2 – varianta modernizată.
În această variantă între ramurile lanţurilor sunt trei canale de gaze faţă de
două canale în varianta veche. Dintre acestea canalul central 4 primeşte gazele care
vin din focar prin canalele verticale 3 şi le distribuie în celelalte două canale
laterale 5 şi 6 de unde trec mai departe în canalele verticale 7 şi 8 formând două
circuite de gaze, unul în faţa cuptorului (canalele 7) şi altul în spatele lui (canalele
8).Prin intermediul unor şubere 9 şi 10 plasate pe aceste două circuite se poate
regla cantitatea de gaze şi deci temperatura din zona de alimentare cu aluat şi din
zona următoare de coacere . Din canalele 7 şi 8 gazele ajung în canalele orizontale
11 şi de aici în canalele 12 unde scaldă trei boilere de apă 13.
O altă modificare constă în amplasarea generatoarelor de abur 14 la partea
inferioară a cuptorului. Ele se încălzesc cu gaze proaspete din focar aduse prin
canalele 15. De aici gazele sunt dirijate în canalele 12. Şuberele 16 reglează
cantitatea de gaze de ardere dirijate din focar spre generatoarele de abur.
Instalaţia de umidificare a camerei de coacere
Crearea atmosferei umede necesare primelor minute de coacere se realizează
cu ţevi perforate alimentate cu abur de joasă presiune de la generatorul de abur al
cuptorului. Aceste distribuitoare de abur sunt plasate în zona de alimentare cu
aluat, puţin mai sus de deschiderea de alimentare. Pierderile de abur prin ventilaţie
sunt mari iar umiditatea relativă necesară prelucrării hidrotermice se atinge greu.
Ea atinge valoarea maximă de 65% abia în minutul al treilea de coacere, adică la
sfârşitul prelucrării hidrometrice.
În scopul îmbunătăţirii condiţiilor de condensare a aburului şi de reducere a
pierderilor prin ventilaţie, în variantele reconstruite ale cuptorului instalaţia de
8. Coacerea 305
umidificare s-a modificat. Această modificare constă în scoaterea porţiunii de lanţ
pe care se realizează prelucrarea hidrotermică în afara camerei de coacere, într-o
precameră 1. Pe această porţiune , pe care sunt plasate ţevile de abur 2, lanţurile
sunt acoperite cu clopotul 3 (fig. 8.28.).
Fig. 8.28. Cuptorul FTL – 2

cu precameră pentru
prelucrarea hidrotermică a
aluatului
Cuptoare încălzite cu recircularea gazelor uzate
Agentul de încălzire îl constituie amestecul de gaze directe (primare) şi gaze
uzate (recirculate) care circulă printr-un sistem de canale de încălzire.
Scopul realizării acestui amestec este coborârea temperaturii gazelor de
ardere care pătrund în canalele de încălzire, astfel încât să permită folosirea
exclusivă a canalelor metalice şi renunţarea la confecţionarea canalelor din zidărie.
Acest lucru permite construirea cuptoarelor metalice uşoare cu izolaţie din vată de
sticlă sau minerală, fără zidărie, care măreşte considerabil masa cuptorului.
Prin amestecul gazelor primare cu gaze uzate, temperatura gazelor scade de
la 1000 – 1300C şi chiar mai mult, la 600 – 650C. Această limită a temperaturii
amestecului este impusă pe de o parte de necesitatea folosirii suprafeţelor de
schimb de căldură metalice şi pe de altă parte de necesitatea asigurării temperaturii
camerei ce coacere.
Corespunzător scăderii temperaturii gazelor, scade Δt şi deci transferul de
căldură de la acestea la camera de coacere. Pentru compensarea acesteia, deci
pentru păstrarea unei intensităţi necesare a schimbului de căldură cu camera de
coacere, amestecul de gaze este deplasat prin canalele de încălzire cu o viteză
apreciabilă (1,5–5m/s) cu ajutorul ventilatorului de recirculare. Prin aceasta creşte
transferul de căldură prin convecţie forţată de la gaze la canalul de încălzire.
Încălzirea cu gaze recirculate pentru cuptorul tunel se realizează după schema din
fig. 8.29.
Cuptoarele încălzite cu recircularea gazelor au cameră de ardere (focar) şi
cameră de amestec, în care are loc amestecul gazelor primare obţinute în focar cu
gaze recirculate (uzate).
Fig. 8.29. Schema de principiu pentru încălzirea cuptoarelor cu recircularea gazelor de ardere .
Gazele primare ce părăsesc focarul 1 se amestecă cu gazele recirculate în

camera de amestec 2 după ce au circulat prin mantaua focarului 3 de la care au
preluat o cantitate de căldură, răcind-o. Amestecul de gaze rezultat este dirijat în
canalele de încălzire 4 plasate în camera de coacere, unde cedează cea mai mare
parte din căldura lor, după care fiind aspirate de ventilatorul de recirculare 5, o
parte, reglabilă cu clapeta 6, este recirculată în mantaua focarului, iar altă parte
este evacuată în atmosferă.
Ventilatorul de recirculare se instalează, de obicei, la ieşirea gazelor din
canalele de încălzire ale camerei de coacere. El creează o uşoară depresiune (20–
30Pa) pe traseul de la ieşirea gazelor din focar şi camera de amestec până la
ventilator asigurând circulaţia amestecului de gaze prin canalele de încălzire. După
ventilator el formează o suprapresiune necesară evacuării în atmosferă şi trimiterii
în mantaua focarului a gazelor uzate.
Focarul şi camera de amestec reprezintă doi cilindri coaxiali confecţionaţi
din oţel rezistent la temperaturi mari. Cilindrul focarului are diametrul mai mic
decât cilindrul camerei de amestec astfel că între ele se formează un spaţiu inelar
pentru trecerea gazelor recirculate. Acestea au temperatura de 250–350C şi
amestecându-se cu gazele primare le răcesc.
Schimbul de căldură În focar, gazele primare rezultate prin arderea
combustibilului cedează căldură mantalei interioare a focarului prin radiaţie şi
convecţie, iar aceasta la rândul său cedează căldură gazelor recirculate în mantaua
focarului tot prin radiaţie şi convecţie. În felul acesta gazele primare cedează o
parte din căldura lor gazelor recirculate în manta. Transmiterea căldurii de la
peretele interior al mantalei la peretele exterior al acesteia se face prin conducţie.
Pentru scăderea temperaturii mantalei focarului, în scopul creşterii
durabilităţii ei, trebuie mărit schimbul de căldură de la manta la gazele
recirculate. Acest lucru se poare realiza pe două căi: prin mărirea schimbului de
căldură prin convecţie mărind viteza gazelor recirculate în mantaua focarului şi
prin mărirea suprafeţei de schimb de căldură de la manta la gazele recirculate.
Mărirea suprafeţei de schimb de căldură se realizează prin sudarea pe suprafaţa
exterioară a mantalei focarului a unor şicane dispuse după o linie elicoidală. Se
realizează astfel mărirea drumului parcurs de gazele recirculate şi în funcţie de
pasul elicei, şi mărirea vitezei gazelor recirculate. Coeficientul de transfer de
8. Coacerea 307
căldură α creşte nu numai datorită creşterii vitezei gazelor, dar şi deplasării lor
după o linie elicoidală, α mişc. elice >α mişc. liniară .
În camera de amestec, gazele ce părăsesc focarul se amestecă cu gazele
recirculate a căror temperatură trec este mai mică decât temperatura gazelor din
focar tF. Aici gazele primare cedează căldură prin radiaţie gazelor recirculate,
obţinându-se amestecul de gaze cu temperatura tam care pătrunde apoi în canalele de
încălzire.
Căldură cedată de gazele primare în focar şi în camera de amestec gazelor
recirculate, prin care ele se răcesc de la temperatura t F la temperatura tam, este
preluată de gazele recirculate care se încălzesc de la temperatura trec la tam.
În canalele de încălzire transferul de căldură de la gazele de ardere la pereţii
acestora se face prin convecţie forţată şi radiaţie, rolul principal avându-l
convecţia.
Căldura cedată prin convecţie este qc = α Δt, α fiind coeficientul de transfer
de căldură prin convecţie, iar Δt diferenţa de temperatură dintre amestecul de gaze
şi suprafaţa canalelor de încălzire perceptibilă la căldură.
Recirculaţia este eficace dacă creşterea valorii coeficientului de transfer de
căldură prin convecţie α este mai mare decât scăderea valorii Δt (diferenţa de
temperatură dintre gaze şi camera de coacere) ca urmare a răcirii gazelor de ardere
prin amestecul lor cu gaze recirculate. Notând cu α valoarea coeficientului de
transfer de căldură prin convecţie în regimul de lucru fără recircularea gazelor şi cu
α1 valoarea aceluiaşi coeficient la recircularea gazelor, Δt diferenţa de temperatură
în regim fără recirculaţie şi Δt1 în regim cu recirculaţia gazelor, trebuie îndeplinită
relaţia :
1  t
 >  t1
α1 > α prin mărirea vitezei gazelor prin canalele de gaze.
În camera de coacere căldura este transmisă de canalele de gaze prin radiaţie
şi convecţie, rolul principal avându-l radiaţia.
Coeficientul de recirculare r, se calculează :
Vrec
r
V
F
De obicei volumul gazelor evacuate la coş Vev este egal cu volumul gazelor
sosite din focar VF şi r devine:
Vrec
r
Vev
Volumele sunt exprimate în N m3 / m3 (kg ) combustibil.

În funcţie de entalpia gazelor, coeficientul de recirculaţie se calculează după

relaţia:
h F  h am h rec  h ev
r
h am  h rec
Cantitatea de gaze recirculată este influenţată de temperatura amestecului de

gaze ce pătrunde în camera de coacere şi de temperatura gazelor recirculate.
Cuptoare tunel încălzite cu recirculare de gaze uzate
Scheme de principiu de distribuţie a gazelor

Sistemul de încălzire cu recirculare de gaze este folosit pe scară largă la
cuptoarele tunel.
În principiu, cuptorul tunel constă dintr-o cameră de coacere sub formă de
tunel, cu secţiune dreptunghiulară şi lungime mare, orizontal sau puţin înclinat,
prin care circulă o bandă metalică, care constituie vatra cuptorului. Acest tunel este
deschis la ambele capete, una dintre deschideri serveşte pentru alimentarea cu aluat
iar cealaltă pentru evacuarea produsului copt. Timpul în care bucăţile de aluat
străbat camera de coacere reprezintă timpul de coacere.
Încălzirea camerei de coacere se realizează cu canale de încălzire dispuse la
partea superioară (boltă) şi inferioară a camerei de coacere.
Pe lungimea ei, camera de coacere se împarte în zone de încălzire, în scopul
realizării temperaturii necesare, potrivit cerinţelor procesului de coacere.
Dacă se consideră că temperatura amestecului de gaze este aproximativ
constantă, atunci acoperirea necesarului de căldură a diferitelor etape ale procesului
de coacere, se reduce la o problemă de debit a agentului de încălzire, respectiv la o
problemă de distribuţie şi reglare a fluxului de gaze.
O zonă de încălzire este formată din schimbătoare de căldură aşezate la bolta
şi sub vatra cuptorului. Jos şi sus ele pot fi dispuse simetric dreapta, stânga.
Pentru o distribuţie uniformă a căldurii, un schimbător de căldură este format
din mai multe canale paralele pe care trebuie să circule fluxuri egale de gaze.
Canalele paralele se obţin prin divizarea canalului general prin pereţi sau prin
utilizarea de tuburi.
Pentru împărţirea gazelor pe fluxuri egale se folosesc divizoare de fluxuri şi
colectoare de fluxuri, unul dintre acestea trebuind să fie dotat cu rezistenţe
hidrodinamice reglabile (clapete, şubere, supape) cu care se reglează rezistenţa
(debitul) fiecărui canal (tub) în parte, sau rezistenţa generală a schimbătorului.
Divizoarele şi colectoarele de fluxuri pot să fie ataşate fiecărui schimbător de
căldură sau pot deservi mai multe schimbătoare de căldură, funcţionând ca piese
separate.
Reţeaua de distribuţie şi reţeaua de colectare a gazelor pot funcţiona după
două scheme (fig. 8.30.) :
- schema de tip A, unde gazele se împart, respectiv se colectează, mai
întâi pe nivele şi apoi pe zone;
8. Coacerea 309
- schema de tip B, unde distribuţia respectiv colectarea se fac mai întâi
pe nivele şi apoi pe zone.
Fig.8.30. Tipuri de scheme de distribuţie şi colectoare a gazelor

tam – temperatura amestecului de gaze; tev temperatura gazelor evacuate.
Există şi variante unde distribuţia se face după schema A şi colectarea după

schema B şi invers. Toate acestea fac să existe foarte multe variante ale schemelor
de încălzire a cuptoarelor tunel.
Cuptorul tunel Orlandi
Are carcasă metalică care închide în interiorul ei camera de coacere, focarul,
canalele, distribuitoarele şi colectoarele de gaze, înecate într-o masă granulară de
material termoizolant.
Camera de coacere 1 (fig.8.31.) este de forma unui tunel orizontal deschis la
ambele capete, prin care circulă vatra – bandă 2, confecţionată dintr-o ţesătură
metalică de construcţia specială, înfăşurată pe tamburii conducător 3 şi condus 3'.
Ramura superioară, activă a benzii este susţinută de longeroanele fixe de fontă 4 iar
ramura inferioară de rolele 5. Deschiderile de alimentare şi de evacuare sunt
prevăzute cu uşile glisante 6 care se deschid astfel ca să permită trecerea pâinii şi
să reducă ventilaţia naturală prin camera de coacere. Hotele 7 de la capetele
camerei de coacere au rolul de a colecta gazele fierbinţi care ies din camera de
coacere şi de a le dirija spre coş. Unghiul de înfăşurare a benzii pe tamburul
conducător se reglează cu ajutorul tamburului 8 a cărui poziţie poate fi variată.
Pentru o bună funcţionare a cuptorului, banda trebuie să fie perfect centrată
şi întinsă. În acest scop cuptorul este dotat cu un sistem de centrare şi un sistem de
întindere a benzii.
Centrarea benzii se obţine printr-un paralelism perfect al celor doi tamburi 3
şi 3'.Pentru aceasta tamburii sunt prevăzuţi cu lagăre glisante 9 ce pot fi deplasate
cu ajutorul şuruburilor 10. Cu ajutorul lor se face corectarea poziţiei tamburilor.
Dacă banda nu este perfect centrată, ea alunecă lateral către partea unde distanţa
dintre axe este cea mai mare, uzându-se neuniform.
Fig. 8.31.Cuptor Orlandi. Sistem de centrare şi de întindere a benzii
Întinderea benzii, care pe măsură ce se uzează se alungeşte, se

detensionează, se realizează prin intermediul căruciorului 11 pe care sunt aşezaţi
tamburul conducător şi sistemul de centrare şi care prin intermediul rolelor 12 se
poate deplasa pe şinele 13. Căruciorul este tras cu o forţă constantă de
contragreutatea 14 prin intermediul cablului 15 şi a scripeţilor 16, contragreutatea
aflându-se în groapa 17.
Sistemul de încălzire
Cuptorul utilizează o schemă de distribuţie şi de colectare a gazelor de tip A.
Fiecare zonă de căldură are patru schimbătoare de căldură, două câte două
simetrice, care utiliză pentru circulaţia fluxurilor tuburi ce străbat camera de
coacere. Schimbătoarele de căldură sunt dispuse dreapta – stânga, ceea ce impune o
distribuţie a fluxurilor de gaze pe dreapta şi pe stânga. Fiecare zonă are câte două
divizoare şi două colectoare de gaze, dreapta – stânga.
Cuptorul se construieşte cu diferite capacităţi.
Cuptorul cu capacitatea de 20t/24 ore (fig. 8.32.) are trei zone de încălzire şi
două focare. Prima zonă este încălzită de la un focar iar celelalte două de la cel de-
al doilea focar.
Gazele de ardere rezultate la în focarul 1 împreună cu gazele recirculate sunt
dirijate prin racordul 2 la canalul orizontal 3 care distribuie gazele în canalele
verticale 4 situate de o parte şi de alta a benzii. Reglarea distribuţiei gazelor dreapta
– stânga în canalele 4 se face din exterior cu ajutorul unei clapete cu tijă. Din
aceste canale verticale, gazele sunt distribuite în canalele orizontale 5 situate
8. Coacerea 311
deasupra şi sub bandă, iar de aici în tuburile schimbătoare de căldură 6. Divizoarele
de fluxuri 5 sunt împărţite în două secţiuni, dreapta - stânga, şi sunt prevăzute cu
şicanele 7.
Fig. 8.32. Cuptorul tunel Orlandi. Sistem de încălzire. Secţiuni verticale şi orizontale.
Datorită circulaţiei amestecului de gaze prin tuburi, acestea se încălzesc şi la

rândul lor cedează căldura camerei de coacere, încălzind-o.
După ce au parcurs tuburile schimbătoare de căldură (de încălzire) gazele de
încălzire sunt colectate de colectoarele de fluxuri formate din canalele verticale 8
situate de o parte şi de alta a benzii şi de aici dirijate în colectorul orizontal 9 de
unde prin racordul 10 sunt aspirate de ventilatorul de recirculare 11. O parte din
acestea sunt eliminate în atmosferă prin intermediul coşului de tiraj 12, iar altă
parte este recirculată prin canalul 13 în mantaua focarului 1. Proporţia acestora se
reglează cu ajutorul unei clapete 14.
Cu ajutorul clapetelor 15 se poate obtura mai mult sau mai puţin deschiderea
de evacuare a tuburilor de încălzire, poziţia acestor clapete modificându-se cu
ajutorul unor tije 16 situate în afara cuptorului. Se reglează astfel debitul de gaze
evacuat din fiecare tub, respectiv debitul de gaze fierbinţi primit de la camera de
amestec şi deci temperatura gazelor din ţeavă, care va influenţa direct cantitatea de
căldură cedată de fiecare ţeavă camerei de coacere.
Temperatura generală a zonei de încălzire se reglează de la arzătorul 17, dar
uniformitatea încălzirii acesteia se realizează prin manevrarea tijelor 16. Reglajul
debitului gazelor pe zone se face cu o rezistenţă reglabilă (clapetă) instalată pe
conducta de colectare.
Focarul reuneşte camera de ardere, mantaua de răcire şi camera de amestec
(fig. 8.33.). Camera de ardere 1 este formată din tubul metalic 2 căptuşit în interior
cu material refractar 3. Acest material refractar are rolul de a menaja mantaua
exterioară 4, menţinând temperatura acesteia la valori de aprox. 800C, ceea ce
face posibilă confecţionarea mantalei exterioare 4 din metal uşor aliat, ieftin.
Gazele de ardere recirculate, aduse în mantaua de răcire a focarului prin racordul
10, preiau o parte din căldura mantalei 2, răcind-o. Pentru mărirea schimbului de
căldură de la aceasta la gaze, pe exteriorul mantalei 2 sunt sudate şicanele 5.
Fig. 8.33. Focarul

cuptorului Orlandi
Deoarece materialul refractar 3 limitează răcirea mantalei 2 a focarului,

camera de ardere are lungime mare. La capătul exterior, focarul este prevăzut cu
placa ceramică 7 în care sunt practicate orificiul 9 pentru injectorul 11 şi orificiile
pentru aer suplimentar 8. La capătul interior, focarul se continuă cu camera de
amestec 6, căptuşită cu ceramică, situată transversal faţă de focar. Aici gazele
primare rezultate în focar prin arderea combustibilului se amestecă cu gazele
recirculate. Capacul 12 este folosit în caz de explozie.
Foarte importantă este urmărirea temperaturii gazelor din camera de
amestec. În cazul în care debitul de gaze recirculate se reduce, scade răcirea
camerei de ardere şi creşte temperatura gazelor din camera de amestec peste
valoarea temperaturii de lucru a canalelor de gaze (600-650C), reducând durata de
viaţă a acestora.
8. Coacerea 313
Din punct de vedere termic, camera de amestec şi mantaua de răcire ajută la
descărcarea, răcirea camerei de ardere, ameliorându-se astfel indicele de încărcare
termică a acesteia.
Instalaţia de umectare a camerei de coacere şi de captare a aburului
Instalaţia de umectare a camerei de coacere (fig. 8.34.) constă din
distribuitorul de abur 1, o ţeavă perforată, montată transversal pe direcţia benzii în
zona de alimentare cu aluat, racordată la o sursă de abur de joasă presiune 10 4 –
2.104Pa (0,1–0,2at) cu care se asigură umiditatea relativă necesară primelor minute
de coacere. Se realizează o distribuire uniformă a vaporilor de apă pe lăţimea
camerei ce coacere. Totuşi ,datorită lungimii mici a zonei de umidificare şi a
ventilaţiei puternice a camerei de coacere, consumul de abur este mare iar
realizarea umidităţii relative necesare este dificilă. Coeficientul de utilizare a
aburului nu depăşeşte 0,15. La 1,5–2 m de distribuitorul de abur este plasată
clapeta 2 care are rolul de a împiedica răspândirea aburului în toată camera de
coacere. Poziţia clapetei se modifică din exterior cu un volan.
Fig. 8.34.Cuptorul Orlandi. Instalaţia de umectare şi de captare a aburului

a – sistem original; b – sistem modificat.
Instalaţia de captare a aburului este formată din hotele 3 şi 4 montate la cele

două capete ale cuptorului şi deschiderea 5 situată spre capătul cuptorului, la partea
superioară a camerei de coacere. Ea poate fi închisă sau deschisă cu ajutorul unor
jaluzele 6, putându-se modifica astfel cantitatea de abur evacuată spre coş. Hotele
şi deschiderea 5 sunt racordate la canalul colector 7 care captează aburul din cele
trei puncte şi-l elimină la coş prin racordul 8.
Evacuarea aburului se poate face prin tiraj natural sau cu ajutorul unui
ventilator.
Astfel, aburul introdus în cuptor în prima zonă de coacere, care nu a
condensat pe suprafaţa aluatului, este captat de hota din faţă 3, iar aburul care
datorită subpresiunii din camera de coacere creată prin tiraj natural sau de
ventilator (atunci când este prezent) a pătruns în camera de coacere dincolo de zona
de umidificare, precum şi aburul rezultat în procesul coacerii, este captat prin
deschiderea 5 şi hota 4.
Această instalaţie de captare a aburului, originală, prezintă neajunsuri în
exploatare : în hota 4 şi în canalul colector 7 pe porţiunea de la hota din faţă până la
deschiderea 5, datorită lungimii mari a acestuia are loc condensarea aburului care
conduce la corodarea acestora.
Ca urmare ea a fost modificată (fig. 8.34. b) şi anume: s-a eliminat partea din
canalul colector 7 care făcea legătura între hota 3 din faţa cuptorului şi deschiderea
5, iar racordul 8 de evacuare a aburului a fost înlocuit cu două racorduri 8' plasate
deasupra celor două hote. S-au mai eliminat jaluzelele 6. Evacuarea aburului se
face prin tiraj natural.
Cuptorul Winkler
Este construit în diferite variante de capacitate. Suprafaţa utilă a vetrei
variază între 24,7 şi 99 m3. Cuptorul (fig. 8.35.) constă din camera de coacere 1prin
care circulă banda vatră 2 înfăşurată pe tamburii conducător 3 şi condus 3'.
La capetele camerei de coacere sunt plasate hotele de absorbţie 4. Închiderea
camerei de coacere şi separarea zonei de umectare de restul camerei de coacere se
realizează cu perdelele 5 confecţionate din teflon termorezistent.
Sistemul de încălzire Cuptorul se încălzeşte cu gaze primare şi gaze uzate
recirculate, utilizând o schemă de distribuţie şi de colectare a gazelor de tip A.
Camera de coacere are patru zone de încălzire (egale între ele ca lungime)
alimentate de la un singur focar. Fiecare zonă de încălzire este prevăzută cu câte
două schimbătoare de căldură simetrice, fiecare dintre acestea având ataşate
divizoare şi colectoare de fluxuri. Încălzirea camerei de coacere se realizează prin
intermediul canalelor de încălzire aşezate deasupra şi sub vatră.
Gazele de ardere primare rezultate în focar se amestecă cu o parte din gazele
recirculate în camera de amestec 7, iar de aici amestecul de gaze trece în camera de
distribuţie 8. Aceasta are volum mare şi are rolul de a uniformiza viteza gazelor.
Din camera de distribuţie, gazele de ardere trec în canalele de de încălzire 11
situate deasupra şi sub vatră, prin intermediul divizoarelor de fluxuri 9 plasate la
începutul fiecărei zone de coacere.
8. Coacerea
315
Fig.8.35. Cuptorul Winkler

Pentru primele două zone de încălzire gazele trec direct din camera de
distribuţie în divizoarele de fluxuri 9, iar pentru celelalte două zone prin
intermediul canalului magistral 10. În canalele de încălzire de deasupra benzii
gazele ajung direct din divizoarele de fluxuri 9, iar în cele de sub bandă prin
intermediul canalelor laterale 12. Reglarea distribuţiei gazelor pe zone se realizează
prin intermediul şuberelor 18.
În canalele orizontale 11, gazele calde cedează cea mai mare parte din
căldura lor, după care prin intermediul colectoarelor de fluxuri 13 şi a canalelor
verticale 14 ajung în canalul magistral 16. Din acest canal, gazele uzate (care au
încălzit camera de coacere) sunt aspirate de ventilatorul 17, o parte din gaze fiind
recirculată în mantaua focarului iar altă parte dirijată în atmosferă.
Divizoarele de fluxuri 9 şi colectoarele de fluxuri 13 au secţiune mare.
Înălţimea lor este de aproape 4 ori mai mare decât înălţimea canalelor de încălzire
11, ceea ce asigură aceeaşi cădere de presiune pe lăţimea canalului. Aceasta
favorizează egalizarea vitezei gazelor şi deci a sarcinii termice pe lăţimea
cuptorului, ne mai fiind necesare şubere pentru distribuţia gazelor pe lăţimea
canalelor. Această construcţie constituie o particularitate a cuptorului şi permite să
se simplifice mult schema de distribuţie a gazelor.
Construcţia canalelor de încălzire conduce la pierderi de presiune mici şi
permite reglarea distribuţiei gazelor pe zone, deci a regimului de coacere în limite
foarte largi.
Umectarea camerei de coacere în zona de alimentare cu aluat se realizează
prin distribuitoarele de abur 21. Pentru a evita căderea picăturilor condensate pe
banda cuptorului, pe conducta de alimentare cu abur este instalat un separator de
apă, iar pe racordurile de evacuare a aburului 19, pâlnii conice 20 cu evacuator de
condens.
Cuptorul BN – 25
Cuptorul are suprafaţa vetrei de 25 m2.
Cuptorul (fig. 8.36.) are carcasă metalică care închide camera de coacere 1
de tip tunel prin care circulă banda – vatră 2. Sub tamburul conducător 3 se află
peria rotativă 4 pentru curăţirea benzii de resturile de produs. La capătul camerei de
coacere se găsesc uşile glisante 5 şi hotele 6.
Sistemul de încălzire. Cuptorul are trei zone de încălzire încălzite de la un
singur focar 7. Foloseşte o schemă combinată de distribuţie şi colectare a gazelor:
mai întâi de tip A şi apoi, pentru zonele 2 şi 3, de tip B. Caracteristic pentru acest
cuptor este că distribuţia gazelor se face pe la capetele opuse ale schimbătoarelor
de căldură, pentru zonele de încălzire 1 şi 3 fluxul de gaze fiind opus sensului
procesului de coacere. Amestecul de gaze primare şi de gaze recirculate obţinut în
camera de amestec 8 este dirijat printr-un sistem de distribuţie în canalele de
încălzire situate deasupra şi sub bandă şi anume, din camera de amestec, gazele
printr-un canal de gaze în formă de teu 9, se distribuie prin intermediul unei supape
10, în zona 1-a şi respectiv zonele a 2-a şi 3-a. Apoi prin intermediul altei supape
11 gazele se distribuie pe nivele, în canalele divizoare de fluxuri 12 şi 13 şi
respectiv 14 şi 15. Gazele ajunse în canalele 12 şi 13 încălzesc zona 1-a, iar cele
din canalele 14 şi 15, zonele 2 şi 3. Din canalele 12 şi 13 gazele ajung în canalele
8. Coacerea 317
16 şi de aici în canalele de încălzire 17 situate deasupra şi sub bandă (câte patru
ţevi). Aici cedează cea mai mare parte din căldura lor şi apoi sunt colectate prin
canalele colectoare 18 de unde sunt aspirate de ventilatorul 19.
Fig.8.36. Cuptorul BN - 25
Pentru zonele a 2 –a şi a 3 – a, din canalele 14 de la partea superioară şi 15

de la partea inferioară a benzii, gazele ajung în canalele distribuitoare (magistrale)
20, unde se distribuie în canalele de încălzire 17 ale celor două zone. Distribuţia
gazelor din aceste două zone în canalele de încălzire se face prin intermediul unor
robinete cu trei căi 21,instalate pe aceste canale.
După ce străbat canalele de încălzire, gazele sunt colectate prin canalele
colectoare 22 şi de aici prin canalul 23 sunt aspirate de ventilator, după ce în
prealabil se amestecă cu gazele uzate din zona 1-a în canalul 24. De aici, o parte
din gaze sunt recirculate în mantaua focarului iar altă parte, reglabilă cu clapeta 25
este dirijată în atmosferă.
Cuptorul prezintă avantajul unui traseu redus de colectare a gazelor şi a unui
număr redus de canale verticale.
Canalele de încălzire sunt paralele şi au secţiune mică (Ø=200 mm).
Umectarea camerei de coacere în vederea prelucrării hidrometrice a

aluatului se face prin intermediul a patru ţevi perforate 26 alimentate cu abur de
joasă presiune, plasate în prima zonă a camerei de coacere.
Aburul necondensat şi cel rezultat în procesul coacerii este colectat prin hote
şi prin două deschideri prevăzute cu şubere rotative plasate la sfârşitul zonelor a 1-
a şi a 2-a a camerei de coacere, care sunt racordate la un canal colector la capătul
căruia se află un ventilator.
Cuptorul cu vetre suprapuse
Este un cuptor metalic, uşor cu 2….5 camere de coacere aşezate suprapus, pe
verticală (fig. 8.37.). Cuptorul are carcasa 1 confecţionată din oţel inoxidabil
căptuşită cu vată de sticlă pentru izolare termică. În interior ea închide camerele de
coacere 2. Fiecare cameră de coacere are vatra 3, confecţionată din plăci refractare,
iar la boltă are grila 4.
Încălzirea camerelor de coacere se face cu amestec de gaze primare şi gaze
recirculate, care circulă printr-o serie de canale dispuse deasupra şi sub fiecare
cameră de coacere, încălzindu-le.
Focarul 5 este aşezat în partea inferioară a cuptorului. Tot aici se află
ventilatorul radial 6, care asigură circulaţia agentului de încălzire în jurul camerelor
de coacere.
Fig. 8.37. Cuptor cu vetre suprapuse.
Gazele de ardere rezultate în focar în amestec cu gazele recirculate sunt

aspirate de ventilator şi dirijate în canalul magistral 7, de unde ajung în canalele de
încălzire 8, situate deasupra şi sub fiecare cameră de coacere.
Debitul de gaze de încălzire, se reglează cu ajutorul clapetelor 9.
După ce străbat canalele de încălzire, unde cedează cea mai mare parte din
căldura lor, gazele uzate sunt colectate în canalul magistral 10, de unde o parte se
amestecă cu gazele fierbinţi, iar altă parte este dirijată în atmosferă prin racordul
11.
8. Coacerea 319
Pentru umectarea camerelor de coacere în primele minute ale procesului, în
apropierea focarului este plasat generatorul de aburi 12, care este scăldat de gazele
fierbinţi rezultate în focar prin arderea combustibilului.
Cuptorul este prevăzut cu boilerul 13 pentru încălzirea apei.
Cuptoare încălzite electric cu rezistenţe
Principiul de încălzire se bazează pe transformarea energiei electrice în

energie calorică atunci când un conductor este străbătut de un curent electric (legea
lui Joule – Lentz Q = I2 Rτ ).
Încălzirea camerei de coacere se realizează cu rezistenţe electrice aşezate
deasupra şi sub vatră. Cele mai utilizate sunt cele de tip închis, protejate în tuburi.
Ele au radiaţie obscură şi pot avea forma de U sau de bară.
Un element de încălzire este format dintr-o rezistenţă de încălzire 1
confecţionată sub formă de spirală cilindrică din sârmă de crom – nichel sau fecral
(aliaj cu rezistenţă electrică mare), un strat izolator de magnezită 2 – izolator
electric cu coeficient de conductibilitate termică mare, şi o manta metalică 3.
Spirala este conectată la capete cu tijele conductoare 4 care ajung până la
şuruburile 5, prin care elementul de încălzire se conectează la reţea (fig. 8.38. a).
Mai frecvent sunt folosite elemente de încălzire formate din rezistenţe
electrice Cr – Ni 3 introduse în canale de steotit numite “butoiaşe” 2. Ansamblul
este fixat într-o carcasă metalică de oţel 4, al cărui diametru este, de regulă, de 3
….6 cm şi pe care este fixat capul de conectare 1(fig.8.38. b)
a b
Fig. 8.38. Elemente de încălzire electrică

a – rezistenţă carcasată ; b – rezistenţă închisă în butoiaşe de steatit
Transmiterea căldurii de la elementele de încălzire electrică la receptorii de

căldură din camera de coacere se face prin radiaţie şi convecţie. Pentru asigurarea
unui transfer de căldură suficient de mare în camera de coacere, temperatura
suprafeţei încălzitorului trebuie să fie 400–430C. Elementele de încălzire electrică
nu sunt standardizate. Puterea lor se alege în funcţie de capacitatea cuptorului între
0,5 şi 2,5 Kw.
Numărul de elemente de încălzire se calculează în funcţie de puterea
electrică instalată a cuptorului Pinst şi puterea elementului ales, Pe :
Pinst
ne 
Pe
Puterea instalată este funcţie de puterea teoretică Pt calculată pentru
asigurarea coacerii pâinii şi acoperirea celorlalte consumuri de căldură din camera
de coacere, şi un coeficient de rezervă K.
Pinst = Pt . K [Kw]
K = 1,1 – 1,25. Coeficientul K ţine seama de variaţia tensiunii din reţea, de
ieşirea din uz a unor rezistenţe, de schimbarea regimului de coacere.
Puterea teoretică se calculează din consumul de căldură din camera de
coacere Qcc (kj) şi echivalentul termic pentru 1 KW.
Kw 
Q cc
Pt 
3600
Deoarece cuptorul se conectează la o reţea trifazică, numărul elementelor de
încălzire ne trebuie să fie multiplu de trei.
Cuptoare cu rezistenţe electrice

S-au construit cuptoare de diferite tipuri, cu leagăne, tunel, cu încălzire
electrică. Cuptoarele au aceeaşi formă constructivă cu cele încălzite cu gaze.
Deosebirea constă în faptul că locul canalelor de gaze este luat de elementele de
încălzire electrică. Acestea se montează pe lăţimea camerei de coacere deasupra şi
sub vatră.
Elementele de încălzire se repartizează în camera de coacere pe zone de
coacere, potrivit nevoilor procesului de coacere, analog cu canalele de încălzire.
Cuptorul BN – 25 cu încălzire electrică
Cuptorul (fig. 8.39.) constă din camera de coacere de tip tunel 1 în care se
deplasează banda – vatră 2.
Fig. 8.39. Cuptorul BN – 25 cu încălzire cu rezistenţe electrice.
Încălzirea cuptorului se realizează cu ajutorul elementelor de încălzire

electrică, în care rezistenţa sub formă de spirală este introdusă în discuri de
ceramică cu orificii.
8. Coacerea 321
Cuptorul are patru zone de încălzire în care elementele de încălzire electrică
3 sunt aşezate deasupra şi sub bandă. În zona de alimentare cu aluat sunt instalate
elemente de încălzire electrică 4 pentru preîncălzirea benzii.
Elementele de încălzire pot fi cuplate manual sau automat.
Umectarea camerei de coacere de realizează prin patru ţevi perforate 5
alimentate cu abur de joasă presiune şi acoperite cu clopotul 6. La acest cuptor în
zona de aburire lipsesc elementele de încălzire la partea superioară, ceea ce
îmbunătăţeşte condiţiile de condensare a aburului pe suprafaţa bucăţii de aluat. Se
reduce astfel consumul de abur.
Îndepărtarea amestecului de abur – aer din camera de coacere se face prin
hotele 7 şi canalul 8 racordate la ventilatorul 9.
Cuptorul are carcasă metalică şi izolaţie din vată minerală.
Avantajele cuptoarelor electrice
Cuptoarele electrice prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte tipuri de
cuptoare :
- nu au pierderi de energie cu gazele evacuate şi pierderile de căldură în
mediul înconjurător sunt mai mici, deoarece având o construcţie mult mai simplă,
fără focar şi canale, au o izolaţie mai omogenă. Ca urmare randamentul termic al
acestor cuptoare este superior celorlalte tipuri de cuptoare;
- absenţa focarului, a elementelor de transmiterea căldurii, a ventilatorului
etc. permite o construcţie uşoară care poate fi amplasată la orice etaj;
- permit realizarea condiţiilor de igienă mai bune ;
- au o elasticitatea tehnologică mare, putând realiza o gamă mare de
regimuri de coacere;
- permit automatizarea procesului de coacere.
În evaluarea economiei de anergie realizată de cuptorul electric trebuie să se
ţină seama şi de randamentul staţiei electrice de alimentare. De aceea ele sunt
eficace economic când sunt situate în apropierea producătorilor de energie electrică
(centrale sau hidrocentrale).
Cuptoare încălzite cu aer cald
Agentul de încălzire este aerul cald, supraîncălzit, care circulă în jurul
bucăţilor de aluat supuse coacerii. Transferul de căldură de la agentul termic la
bucăţile de aluat se realizează prin convecţie forţată şi radiaţie. Pentru a realiza o
intensitate suficientă a transferului de căldură, aerul cald are o temperatură de 270
– 300C.
Încălzirea aerului se face cu rezistenţe electrice sau cu gaze de ardere prin
intermediul unui schimbător de căldură tubular.
Aerul este pus în mişcare de un ventilator. Aerul încălzit este suflat în
camera de coacere şi apoi este recirculat.
Cuptoare cu cărucior
Cuptorul cu cărucior a apărut pe piaţă la începutul anilor '70.
Există două tipuri de cuptoare cu cărucior :
- cuptoare cu cărucior fix;
- cuptoare cu cărucior mobil.

Cuptorul are carcasă metalică termoizolată. Ea închide camera de coacere şi
sistemul de încălzire.
Suprafaţa de coacere este formată din tăvi sau ţesătură metalică/teflon
termorezistent aşezate pe un cărucior. Căruciorul, pe ale cărui rafturi se aşează
bucăţile de aluat pentru coacere, se introduce în camera de coacere pe toată durata
coacerii.
Fig. 8.40. Cuptorul cu cărucior fix

încălzit electric Weiner – Pfleiderer
1 – cameră metalică termoizolată;
2 – cameră de coacere; 3 – pereţi cu
orificii; 4 – ventilator; 5 – rezistenţe
electrice; 6 , 6’ – clapete care-şi
modifică alternativ poziţia.
În cazul cuptorului cu cărucior fix (fig. 8.40.), pentru o coacere uniformă,

aerul cald este introdus alternativ prin părţile laterale ale camerei de coacere prin
orificiile practicate în pereţii laterali ai acesteia. În cazul căruciorului rotativ
(mobil) coacerea uniformă se realizează datorită rotirii căruciorului.
Aburul necesar primelor minute de coacere este produs prin evaporarea apei,
care curge în jgheaburi/plăci metalice încălzite electric.
Cuptorul are inerţie termică mică.
Modificarea temperaturii în timpul coacerii pentru cuptoare de diferite

construcţii
Cuptoarele de construcţie diferită îşi modifică temperatura în timpul coacerii

în mod diferit ( fig. 8.41.).
Pentru cuptoarele cu încălzire directă şi intermitentă (curba 1) încălzirea
pleacă de la o temperatură relativ ridicată (circa 180C), iar în timpul coacerii
temperatura în camera de coacere scade relativ puţin. Acest lucru se datorează
zidăriei cuptorului, care acumulează căldură în timpul încălzirii cuptorului şi o
cedează pe durata coacerii. Se constată însă o cădere mare de temperatură între
perioada de încărcare a cuptorului şi perioada de coacere.
8. Coacerea 323
Fig. 8.41. Variaţia temperaturii în

interiorul camerei de coacere pe
durata coacerii pentru cuptoare de
construcţii diferite.
În cazul cuptoarelor cu încălzire indirectă, continuă, care se încălzesc şi pe

durata coacerii, diferenţa de temperatură între cea din momentul încărcării cu aluat
şi perioada de coacere este, în general, mai mică decât în cazul cuptorului cu
încălzire intermitentă. Acest lucru se întâmplă în cazul cuptoarelor cu vetre
suprapuse (curba 2), ceea ce permite ca succesiunea şarjelor să se facă rapid.
Curba 3 corespunde cuptorului tunel. Datorită împărţirii pe zone de încălzire
a cuptorului, temperatura pe durata coacerii poate fi modificată după necesităţi.
Condiţia este ca lungimea camerei de coacere să fie suficient de mare.
Cuptorul cu cărucior (curba 4) prezintă o variaţie specifică a temperaturii,
caracterizată printr-o perioadă de încălzire foarte scurtă şi cădere accentuată a
acesteia la introducerea căruciorului cu aluat în cuptor, precum şi la scoaterea
acestuia, prin deschiderea uşii camerei de coacere. Această variaţie a temperaturii
explică cel puţin parţial, caracteristicile cojii şi a miezului produsului şi recomandă
folosirea cuptorului pentru produse de masă relativ mică.
Cuptorul electric respectă curba de referinţă (curba 1. )
8.7.3. Elemente de calcul tehnologic al cuptoarelor
Capacitatea cuptorului
a. Cuptoare discontinue
60
G 0  Su  q 
τ
 kg / h
unde: G0 - capacitatea cuptorului în kg/h; Su - suprafaţa utilă a cuptorului,
în m2; q - încărcarea specifică a vetrei, în kg/m2; τ – timpul de ocupare a cuptorului
pentru o şarjă de aluat, în min; φ- coeficient de utilizare a cuptorului, φ= 0,9-0,98.
Pentru cuptoarele cu încălzire directă:
τ = τreîncălz. + τcurăţire + τîncărcare + τcoacere + τ descărcare
Pentru cuptoarele cu încălzire indirectă :
τ = τîncărcare + τcoacere + τ descărcare
q = n .g
n - numărul de bucăţi de aluat aşezate pe suprafaţa de 1 m2; g – masa

produsului, în kg.
b. Cuptoare continue
60
G 0  Nq 
τc kg / h
Cuptoare cu leagăne
unde: N – numărul de leagăne ale cuptorului, în buc; q – cantitatea de
produse ce se poate încărca pe un leagăn, în kg ; τC – timpul de coacere , în min.
q= n . g
n – numărul de bucăţi de aluat aşezate pe un leagăn ; g – masa produsului, în
kg.
Cuptoare tunel
G 0    v  q  60  kg / h
Lu
v
τc
60 60
G 0    Lu  q    Su  q  
τc τc
 – lăţimea benzii cuptorului, în m; v – viteza benzii, în m/min ; Lu –
lungimea utilă a benzii, în m; c - timpul de coacere, în min; q – încărcarea
specifică a benzii, în kg/m2.
Indicele de utilizare intensivă a cuptorului

Capacitatea cuptoarelor variază cu tipul şi mărimea vetrei şi cu sortul de
produs fabricat. Pentru compararea cuptoarelor din punct de vedere al capacităţii,
se foloseşte indicele de utilizare intensivă a cuptorului. Acesta reprezintă cantitatea
de pâine coaptă pe unitate de suprafaţă vatră (1 m2) şi unitate de timp (1 h).
Practic, indicele de utilizare a cuptorului i (kg/(m2.h)) se calculează
împărţind producţia realizată G (kg), la suprafaţa de coacere S (m2) şi la timpul de
funcţionare a cuptorului τ (h)
G
i
S τ
Analitic, indicele de funcţionare a cuptorului se calculează în funcţie de
încărcarea vetrei qv (kg), de suprafaţa vetrei cuptorului Sv (m2) şi de timpul necesar
coacerii unei şarje de pâine τ, pentru cuptoarele discontinue, sau timpul de coacere
τc, pentru cuptoarele continue (min) (tabel 8.6.).
q  60
i v
Sv  τ
8. Coacerea 325
Tabel 8.6. Indice de utilizare a cuptorului
Valoarea indicelui i, [kg/m2h]
Sortimentul Cuptor de Cuptor Cuptor tunel
cărămidă Dampf
Pâine neagră 2 kg 13 19 18
Pâine neagră 1 kg 14 20 19
Pâine semialbă 1 kg 13 20 18
Pâine albă 0,750 kg 13 22 18
Pâine albă 0,500 kg 12 22 18
Produse de franzelărie 6 11 12
8.7.4. Consumul de căldură la coacere
Bilanţul termic al cuptorului

Bilanţul termic al cuptorului cuprinde bilanţul focarului, al sistemului de
transmitere a căldurii din focar în camera de coacere, al camerei de coacere şi al
sistemelor de recuperare a căldurii gazelor de ardere evacuate.
Bilanţul cuptoarelor electrice se rezumă la bilanţul camerei de coacere,
deoarece ele nu au focar şi canale de gaze.
Bilanţul termic al focarului
Se calculează pentru 1 kg (1N m3) combustibil (B = 1 kg sau 1 N m3)
Căldura intrată în focar este formată din căldura rezultată prin arderea
combustibilului qH, căldura fizică a combustibilului qB şi căldura fizică a aerului
necesar arderii qL . Ies din focar căldura ce se transmite camerei de coacere QTcc şi
pierderile de căldură Σ qPF .
Ecuaţia de bilanţ a focarului va fi:
qH + qB + qL = qTcc + Σ qPF
Căldura rezultată prin arderea combustibilului qH, pentru 1 kg (1 Nm3)
combustibil, este egală cu puterea calorică inferioară Hi a combustibilului; căldura
fizică a combustibilului qB, pentru B = 1, este egală cu entalpia combustibilului hB,
iar căldura fizică a aerului este produsul dintre cantitatea de aer în kg (Nm3)
necesară pentru arderea a 1 kg (1 Nm3) combustibil şi entalpia aerului hL:
qH = Hi ; qB = hB ; qL = α hL
qB = 0,05 – 0,1% din Hi şi qL = 1 – 2% din Hi
Pierderile de căldură ΣqPF se datorează arderii chimice şi fizice incomplete a
combustibilului, evacuării gazelor de ardere în atmosferă cu temperatură mare,
pierderilor căldurii prin zidăria, frontul şi fundaţia focarului şi pentru încălzirea
combustibilului şi a aerului.
Pierderile de căldură datorate arderii incomplete a combustibilului se
exprimă prin randamentul arderii ηi, care depinde de natura combustibilului :
ηi = 0,75 – 0,86 pentru gaz metan.
Arderea fizică incompletă intervine în cazul combustibililor solizi şi

reprezintă 4 – 9 % din Hi pentru lemne şi 2 – 7 % din Hi pentru cărbune. Pentru
combustibilii lichizi şi gazoşi aceste pierderi pot fi considerate nule.
Arderea chimică incompletă se semnalează prin prezenţa CO şi eventual H2
şi CH4 în gazele de ardere, evidenţiate prin analiza gazelor de ardere. Se consideră
2% pierderi chimice, dar valoarea reală se stabileşte în urma analizei gazelor.
Pierderile de căldură cu gazele evacuate la coş qev reprezintă 30–40% din
căldura rezultată în focar şi sunt cele mai mari pierderi de căldură ale cuptorului.
 
 q 
q ev  B  h ev  α evh Lo  1  m 
 100 
hev = Σhi = Σ(Vi ci ) tev
Vi – reprezintă volumul gazelor componente rezultate prin arderea
combustibilului (O2, N2, CO2, SO2, H2O) ale gazelor evacuate, în Nm3/kg (Nm3)
combustibil; hev – entalpia gazelor evacuate, în kj/Nm3; αev – coeficientul de exces
de aer din gazele evacuate; α ev = 2 – 3,5; hL0 – entalpia aerului teoretic necesar
pentru arderea aerului, în kj/Nm3; qm – pierderea de căldură datorată arderii
mecanice incomplete a combustibilului, în %; ci – capacitatea termică masică a
gazelor componente, în kj/(Nm3.k); tev – temperatura gazelor evacuate, în C;
Pentru combustibilul gazos, qm = 0 şi relaţia devine:
qev = B(hev –αev.hLo)
hLo =Lo .cL . tL
Lo – volumul teoretic de aer necesar arderii, în Nm3/ Nm3(kg)combustibil;
Pentru combustibil gazos Lo = 9,45 (Nm3/Nm3 combustibil)
cL-capacitatea termică masică a aerului, în kj/(kg.k); cL=1,32; tL–
temperatura aerului , în C.
Celelalte pierderi se determină ca diferenţă a bilanţului focarului. Pierderile
în mediul înconjurător reprezintă 1 – 2 % din Hi .
Randamentul termic al focarului :
q Tcc
ηF 
qH
Bilanţul termic al canalelor de gaze
Ecuaţia de bilanţ:
qTcc = qFcc + qPT
qFcc= căldura ajunsă din focar în camera de coacere, în kj/kg(Nm3)
combustibil; qPT= pierderi de căldura în canalele de gaze, în kj/kg(Nm3)
combustibil.
Transmiterea căldurii din focar în camera de coacere se face cu pierderi.
Aceste pierderi au loc prin pereţii canalelor. Randamentul de transmitere a căldurii
pentru canalele de gaze este ηk = 0,75 – 0,95.
8. Coacerea 327
Bilanţul termic al camerei de coacere
Se întocmeşte pentru 1 kg pâine fierbinte.
CAMERA DE q1
qcc
COACERE qpcc
qcc – cantitatea de căldură intrată în camera de coacere, kj/kg produs.
Trecerea de la qFcc (kj/kg(Nm3 comb ) la qcc (kj/kg pâine)se face punând
egalitate între cantitatea de căldură primită din focar pe oră şi cea consumată în
q  B0
q  B0  q  G0  q  FCC
FCC cc cc G0
camera de coacere în acelaşi interval de timp.
Bo fiind consumul orar de combustibil (kg sau Nm3), iar Go producţia orară
de pâine (kg).
Căldura ajunsă în camera de coacere se consumă pentru coacerea pâinii q 1 şi
pentru acoperirea pierderilor de căldură din camera de coacere Σqpcc .
qcc =q1 +Σ qcc
Căldura teoretică pentru coacerea pâinii q1 se consumă pentru formarea
miezului şi a cojii, precum şi pentru evaporarea apei din straturile exterioare care
se transformă în coajă.
q1 = gm .cm(tm – tal) + gc .cc (tc - tal) + wev .(h'' - h)
unde : gm- cantitatea de miez obţinută după coacere, în kg/kg produs; cm-
capacitatea termică masică a miezului, în kj/(kg.k)
Capacitatea termică masică a miezului (cm) se calculează ca medie
ponderată între capacitatea termică masică a substanţei uscate din miez c su şi
capacitatea termică masică a apei cw :
g c  g c
c  su su u w
m g
m
gsu şi gu reprezintă cantitatea de substanţă uscată, respectiv de umiditate din
miez, în kg/kg produs.:
csu = 1,465 – 1,675 kj/(kg.k) ; cw = 4,186 kg/(kg.k)
tm – temperatura miezului la sfârşitul coacerii, în C; tm ≈97°C; tal –
temperatura aluatului introdus în cuptor, înC; tal≈30°C; gc –masa de coajă a
produsului, în kg/kg produs; gc – se determină exact din cantitatea de apă evaporată
numai din straturile de aluat care se transformă în coajă; valoarea ei depinde de
masa şi forma produsului; cc – capacitatea termică masică a cojii în kj/(kg.k);
 100 
g  w   1
c ev  u al 
ual – umiditatea aluatului din care se obţine pâinea, în %; cccsu (coaja pâinii
fierbinţi este practic deshidratată); tc – temperatura cojii la scoaterea pâinii din
cuptor, în °C.
tc≈130-150°C
wev – cantitatea de apă evaporată din aluat în timpul coacerii, în kg/kg
produs;
wev=gal-gp
gal – masa bucăţii de aluat introdusă la coacere, în kg/kg produs; gp – masa
pâinii; gp=1 kg; h'' – entalpia aburului supraîncălzit la temperatura camerei de
coacere tcc şi presiunea atmosferică, în kj/kg abur;
h''=h'+cab.si(tcc-100)
h'=cwt'w+xl
h'– entalpia aburului saturat, în kj/kg; t'w – temperatura de evaporare a apei,
în °C; – căldura latentă de vaporizare a apei, în kj/kg, =2230 (kj/kg) pentru
temperatura de evaporare a apei de 100°C; x – conţinutul de umiditate al aburului,
în kg/kg; x=0,85 (kg/kg); cab.si – capacitatea termică masică a aburului
supraîncălzit, în kj/(kg.k); cab.si=1,98 (kj/kg.k); h – entalpia apei din aluat, în kj/kg,
h=cw.tal; h≈125,5 kj/kg pentru tal=30°C
Termenul wev(h''–h) reprezintă cantitatea de căldură consumată pentru
evaporarea apei din aluat în timpul coacerii şi este inclus în q1 pentru că evaporarea
apei la coacere este inevitabilă. Ea condiţionează formarea produsului normal,
tradiţional, cu coajă, din straturile de aluat din care se elimină apa formându-se
coaja.
Această căldură reprezintă o căldură utilă dacă cantitatea de apă evaporată
corespunde unei coji de grosime normală; dacă apa evaporată depăşeşte această
valoare, deci produsul are coajă groasă, se consumă o cantitate de căldură
suplimentară, care de fapt este o pierdere de căldură q p1.
În acest caz pentru coacerea aluatului se consumă o cantitate de căldură
q'1>q1, unde q'1 = q1+qp1
q1 = 400-700 kj/kg pâine, în funcţie de pierderile la coacere
Pierderile de căldură din camera de coacere Σqpcc provin din mai multe
cauze:
Σqpcc= q2+q3+q4+q5+q6+q7+q8+q9
unde: q2 - căldura necesară pentru supraîncălzirea aburului saturat folosit
pentru umezirea camerei de coacere, în kj/kg produs; q3 – căldura necesară
încălzirii aerului pătruns prin ventilaţie în camera de coacere, în kj/kg produs; q 4 –
căldura necesară încălzirii formelor, tăvilor şi a vetrei, în kj/kg produs; q2, q3, q4
sunt călduri auxiliare; q5 – căldura pierdută în mediul înconjurător prin pereţii
cuptorului, în kj/kg produs; q6 - căldura pierdută prin fundaţie, în kj/kg produs; q7
- căldura pierdută prin radiaţia găurilor deschise, în kj/kg produs; q8 – căldura
consumată pentru intrarea în regim a camerei de coacere, în kj/kg produs; q 9 –
căldura pierdută datorită unor pauze de scurtă durată, în kj/kg produs;
8. Coacerea 329
q5, q6, q7, q8, q9 – sunt pierderi de căldură fără rol tehnologic.
Căldura consumată pentru aburire
Este cantitatea de căldură consumată pentru producerea aburului şi
supraîncălzirea lui până la temperatura camerei de coacere sau numai pentru
supraîncălzirea aburului introdus în camera de coacere în vederea prelucrării
hidrotermice a aluatului.
În cazul cuptoarelor de pământ şi Dampf, umiditatea relativă în primele
minute de coacere se creează prin introducerea apei în camera de coacere. În acest
caz căldura se consumă pentru evaporarea apei şi pentru supraîncălzirea vaporilor
formaţi.
q2 = A (h''-h)
În cazul cuptoarelor FTL, tunel, cu vetre suprapuse, cu cărucior, atmosfera
de vapori din camera de coacere se creează prin introducerea aburului de joasă
presiune; căldura se consumă în acest caz numai pentru supraîncălzirea aburului
introdus.
q2 = A (h''-h')
A – cantitatea de abur introdusă în camera de coacere, în kg/kg pâine; h –
entalpia apei introduse, în kj/kg; h' – entalpia aburului de joasă presiune, în kj/kg;
A = 0,08-0,15 kg/kg produs în funcţie de sistemul de aburire;
q2 reprezintă 1-3% din qcc.
Căldura consumată pentru încălzirea aerului pătruns prin ventilaţie
naturală în camera de coacere

q3  L  cL t L  t L
e i
 L
Wev  A '
XL  XL
e i
unde: L - cantitatea de aer ce intră în camera de coacere, în kg/kg produs;
cL – capacitatea termică masică a aerului, în kj/kg.k, c L≈1,32 kj/(kg.k);
tLe– temperatura aerului care iese din camera de coacere, în °C; tLi- temperatura
aerului care intră în camera de coacere, în °C, t Li=20-25°C; xLe – conţinutul de apă
al aerului care iese din camera de coacere (la tcc şi φcc), în kg/kg aer uscat;
xLi – conţinutul de apă al aerului care intră în camera de coacere (la temperatura şi
φ a mediului ambiant), în kg/kg aer uscat.
Aerul rece pătrunde în camera de coacere în locul aerului cald şi umed care
iese din camera de coacere. Acesta conţine vaporii rezultaţi prin evaporarea apei
din aluat în procesul coacerii wev şi aburul introdus în zona de umidificare care nu a
condensat pe suprafaţa aluatului A', supraîncălziţi la temperatura camerei de
coacere. Pierderile de căldură prin ventilaţie reprezintă consumul de căldură pentru
încălzirea aerului uscat şi rece ce pătrunde în camera de coacere în locul aerului
cald şi umed care iese.
Ventilaţia este puternică în cazul cuptoarelor tunel, deschise la ambele
capete, fiind unul din cele mai mari dezavantaje ale acestor cuptoare.
q3 – reprezintă cca 10% din qcc
Căldura consumată pentru încălzirea formelor, tăvilor şi a vetrei

q4  gv  cv t v  t v
e i

unde: gv – masa vetrei, a formelor, tăvilor ce intră în camera de coacere, în
kg/kg produs; cv – capacitatea termică masică medie a metalelor din care sunt
confecţionate formele, tăvile, vatra, în kj/kg.k; tve - temperatura vetrei, formelor la
ieşirea din camera de coacere, în °C; tvi – temperatura vetrei, formelor la intrarea în
camera de coacere, în °C.
Căldura se consumă pentru încălzirea formelor şi a tăvilor care intră în
camera de coacere cu temperatura din dospitor tvi ~ 35°C şi ies cu temperatura
tve=130-180°C, precum şi pentru încălzirea vetrei în cazul în care aceasta are
temperaturi diferite la ieşire şi intrare în camera de coacere, cum este cazul
cuptorului tunel.
Căldura pierdută în mediul înconjurător prin pereţii cuptorului
  T  4  T  4   1
 α  FSC t SC      L   
SC 
q5  t L  c o  ε  FSC 
  100   100    Go

unde: α – coeficientul de transmitere a căldurii prin convecţie, în w/(m2.k);
FSC – suprafaţa pereţilor cuptorului ce pot ceda căldură în mediul înconjurător, în
m2; tSC – temperatura pereţilor cuptorului, în °C; tL – temperatura aerului
înconjurător, în °C; c0 – coeficientul de radiaţie a corpului absolut negru, în
w/(m2.k4), c0=5,7; ε – coeficientul de emisie al pereţilor cuptorului; G0 –
productivitatea cuptorului, în kg/h;
T = t +273°C
Căldura se pierde în mediul înconjurător prin convecţie, circa 43%, şi prin
radiaţie, 57%.
q5 reprezintă 10-15% din qcc
Căldura pierdută prin fundaţie
 FSi t Si  t rp 
λ 1
q6  
δ2 G0
unde: λ – coeficient de conducţie termică a straturilor de sub camera de
coacere, în w/(m.k); δ – grosimea straturilor de sub camera de coacere, în m;
FSi – suprafaţa inferioară a camerei de coacere, în m2; tSi – temperatura inferioară a
camerei de coacere, în C; trp – temperatura de referinţă a pământului la adâncimea
de 2m care se consideră constantă şi egală cu 4C; G0 – productivitatea cuptorului,
în kg/h.
Pierderile de căldură prin fundaţie au loc prin conducţie şi reprezintă 1,5-2%
din qcc. Aceste pierderi nu au loc la cuptoarele uşoare, fără fundaţie, aşezate pe
8. Coacerea 331
picioare sau tălpi. În acest caz pierderile prin fundaţie nu se calculează, ele fiind
incluse în q5.
Căldura pierdută prin radiaţia găurilor şi gurilor deschise
 TSi  4  TL  4  τ d 1
q 7  c 0  ε    F     
 100   100   60 G 0
unde: co-coeficientul de radiaţie a corpului absolut negru, în w/(m2. k4);  -

coeficientul de emisie al mediului (= 1,0); φ-coeficientul unghiular; F- suprafaţa
prin care se pierde căldură (a gurilor, găurilor), în m2; TSi – temperatura absolută a
deschiderii la partea inferioară, în K; TL –temperatura absolută a aerului din
mediul ambiant, în K; τd-timpul de deschidere al găurilor şi gurilor, în min.
Această căldură reprezintă căldura radiată prin gurile de încărcare şi prin
gurile de vizitare. Au valoare mică.
Căldura pierdută pentru intrare în regim
τ
q 8  Q'Q' '  r 
1
τf G0
unde: Q' este cantitatea de căldură ce caracterizează starea de regim (la
începutul răcirii) a camerei de coacere, în kj; Q'' - cantitatea de căldură ce
caracterizează starea de rece (la începutul încălzirii) a camerei de coacere, în kj;
Q'=G1c1't1'+G2c2't2'+…
Q''=G1c1''t1''+G2c2''t2''+…
G1, G2, ….- masa diferitelor părţi ce compun camera de coacere, în kg;
c'1,c'2,….,c''1, c''2 …., - capacitatea termică masică a diferitelor părţi ale camerei de
coacere în starea de regim, respectiv în starea de rece, în kj/(kg.k); t'1,t'2,….,t''1, t''2
…..., - temperatura diferitelor părţi ale corpului în starea de regim, respectiv în
starea rece, în C .
Dificultatea cea mai mare în realizarea acestui calcul constă în determinarea
temperaturilor t''1, t''2 …ce corespund diferitelor stări de rece;
τr timpul de repaus , în h; τf - timpul de funcţionare a cuptorului, în h; G0 –
productivitatea cuptorului, în kg/h.
Această căldură reprezintă cantitatea de căldură ce se consumă pentru
aducerea cuptorului la temperatura de regim. Ea se acumulează în masa cuptorului.
La oprirea totală sau temporară a cuptorului această căldură se pierde total sau
parţial.
La funcţionarea continuă a cuptorului pierderile sunt nule, dar dacă
întreruperea cuptorului are frecvenţă mare, pierderile devin mari, în special pentru
cuptoarele cu zidărie. Cel mai uşor, acest consum de căldură se determină prin
măsurarea directă a cantităţii de căldură ce se consumă pentru readucerea
cuptorului în starea de regim şi raportarea acesteia la producţia ce s-ar obţine pe

perioada întreruperii.
Căldura pierdută datorită unor pauze de scurtă durată
τp 1
q9  qp  
τ f G0
unde: qp - căldura pierdută în timpul pauzei, în kj; p - durata pauzelor, în
h; f - durata funcţionării cuptorului, în h.
În timpul pauzelor de scurtă durată care intervin în funcţionarea
cuptoarelor(în timpul pauzelor de masă ş.a.) cuptorul este trecut pe flacără minimă,
astfel încât căldura rezultată să acopere numai pierderile de căldură qp.
Asemenea pierderi apar şi la exploatarea sub sarcina nominală a cuptoarelor.
Consumul de căldură pentru menţinerea temperaturii cuptorului la producţia
zero, reprezintă 30-60% din qcc, pentru intervalul de timp considerat.
Randamentul termic al camerei de coacere se calculează cu relaţia:
q1
ηcc 
qcc
Valoarea lui ηcc depinde de sortul şi masa produsului, de pierderile de
căldură şi este aproximativ 0,45-0,75 pentru cuptoarele actuale.
Randamentul termic al cuptorului indică în ce măsură căldura rezultată în
focar se consumă pentru coacere:
qutil q1  G0
ηnet  
qconsumat Hi  B0
Acest randament se mai numeşte şi randament net spre deosebire de
randamentul brut care ţine seama şi de căldura consumată pentru producerea
aburului necesar coacerii, obţinut în afara cuptorului.
q1  G0
ηbrut 
Hi  B0  Babo 
unde: Babo - reprezintă consumul de combustibil pentru producerea aburului,
în kg(Nm3)/h.
În afară de randamentul care indică gradul de folosire a căldurii pentru
coacere, numit şi randament tehnologic (net sau brut), cuptorul mai este
caracterizat de un randament energetic ηE care ţine seama de căldura folosită
pentru coacerea pâinii şi de căldura recuperată de la gazele de ardere pentru
încălzirea apei şi pentru obţinerea aburului.
q1  G0  wohc - hr   A0h' h 
ηE 
Hi  B0
8. Coacerea 333
unde: wo– cantitatea de apă caldă obţinută, în kg/h; hc – entalpia apei calde,
în kj/kg; hr – entalpia apei reci, în kj/kg; A0 – cantitatea de abur obţinută, în kg/h;
h – entalpia aburului saturat obţinut, în kj/kg; h – entalpia apei intrată în
generatorul de abur, în kj/kg.
În cazul cuptorului electric, randamentul cuptorului coincide cu randamentul
camerei de coacere, deoarece căldura necesară coacerii se creează în camera de
coacere prin intermediul elementelor de încălzire electrice. Această căldură acoperă
consumul de căldură pentru coacerea pâinii q1 şi pierderile de căldură Σqcc.
qcc  q1   qpcc
q1
ηnet 
qcc
ηnet = 0,5-0,7 pentru cuptorul tunel încălzit cu gaze;
ηnet = 0,6- 0,8 pentru cuptorul încălzit electric.
La unele tipuri vechi de cuptoare, randamentul termic al cuptorului este
foarte scăzut 0,18-0,35 datorită pierderilor mari de căldură.
Indicii bilanţului termic pentru cuptorul BN-50 sunt prezentaţi în tabelul 8.7.
Tabel 8.7. Indici ai bilanţului termic pentru cuptorul BN-50
Nr. Încălzirea cu gaze de
Consumul de căldură Încălzirea electrică
crt. ardere
1 Coacerea pâinii 42,90 64,5
2 Supraîncălzirea aburului 5,08 3,1
3 Încălzirea aerului de ventilaţie 11,72 17,7
4 Încălzirea vetrei 2,28 3,9
5 Pierderi în mediul înconjurător 2,87 8,6
6 Pierderi cu gazele evacuate 35,15 -
7 Alte pierderi - 2,2
Total 100 100
ηnet 0,429 0,645
Consumul real de căldură q1real se determină practic cunoscând consumul

specific de combustibil b şi puterea sa calorică inferioară HI .
q1real  b  Hi
În cazul în care aburul necesar prelucrării hidrotermice este obţinut în afara
cuptorului, consumul real de căldură pentru coacerea pâinii va fi :
q 1 real = Hi (b+ bab)
unde: bab –consumul de combustibil pentru obţinerea aburului, în
kg(Nm3)/kg produs.
Consumul specific de combustibil
Consumul specific de combustibil reprezintă consumul de combustibil în
kg(Nm3) folosit pentru coacerea a 1 kg sau a 1 tonă produs. Se poate exprima în
combustibil natural b sau combustibil convenţional bc (combustibilul cu putere
calorică inferioară Hic = 29300 kj/kg).
Plecând de la bilanţul termic al cuptorului, se obţine:
QF = Qcc + Qev
Bo Hi ηF = qcc Go + Bo (hev'-αevhLo)
Bo (Hi ηF - hev'+αev hLo)=qcc Go
b
B0

qcc
Go Hi  ηF  hev'αev  hL0
kg(Nm 3 )/kg produs 
Practic consumul specific de combustibil se stabileşte prin raportarea
cantităţii de combustibil consumată la producţia realizată în acelaşi interval de
timp.
Consumul specific de combustibil depinde de sortul produsului, tipul
cuptorului şi combustibilul folosit.
Cunoscându-se consumul specific de combustibil şi cantitatea de produse ce
urmează a se fabrica, se calculează necesarul de combustibil pentru intervalul de
timp dat, exprimat în combustibil natural sau combustibil convenţional. Pentru o
oră acest consum va fi :
Bo = b . Go
Hi
Boc  bc  G o  Bo 
Hic
Variaţia consumului real de căldură la coacere
Datorită pierderilor de căldură care au loc în camera de coacere, curba
consumului real de căldură se deosebeşte esenţial de curba consumului teoretic.
Fig. 8.41. Variaţia consumului

real de căldură la coacere
Dacă consumul teoretic maxim de căldură se atinge la 1/ 4 - 1/3 din timpul

de coacere (fig. 8.41.), consumul real maxim se stabileşte în primele minute de
coacere. Curba consumului real de căldură se obţine suprapunând peste curba
consumului teoretic pierderile de căldură.
Pentru pierderile de căldură în mediul înconjurător q5 se admite o distribuţie
uniformă pe durata coacerii.
8. Coacerea 335
Pierderile de căldură prin ventilaţie q3 şi prin radiaţia gurilor q7 au loc la
deschiderile de încărcare şi descărcare, respectiv la începutul şi sfârşitul coacerii;
pierderile de căldură pentru supraîncălzirea aburului q2 şi pentru încălzirea vetrei, a
formelor şi a tăvilor q4 au loc la începutul coacerii.
Curba consumului real de căldură este specifică fiecărui cuptor. Acoperirea
acestui consum de căldură prin căldura cedată de instalaţia de încălzire a cuptorului
este foarte dificilă.
Cuptorul tunel, în scopul corelaţiei între consumul real de căldură şi căldura
cedată de instalaţia de încălzire, este împărţit pe zone de încălzire unde sarcina
termică a instalaţiei de încălzire este diferită de la o zonă la alta.
Dacă corelaţia nu este realizată, atunci pentru realizarea echilibrului termic,
se modifică curba de consum teoretic şi deci regimul de coacere.
Posibilităţi de reducere a pierderilor de căldură la coacere
Reducerea pierderilor de căldură conduce la reducerea consumului de
combustibil în fabrica de pâine.
Reducerea pierderilor de căldură cu gazele de ardere
Căldura pierdută cu gazele de ardere se datorează evacuării lor cu
temperatură înaltă (peste 300 C) în atmosferă. Mărimea acestor pierderi este
influenţată de volumul gazelor evacuate şi de temperatura lor.
Q e  B 0 Vge c e Te [kj/h]
unde: Qe este căldura evacuată cu gazele de ardere în atmosferă, în kj/h;
B0- consumul de combustibil, în Nm3 (kg)/h; Vge- volumul de gaze de ardere
evacuată în atmosferă, în Nm3/Nm3 (kg) combustibil; ce- capacitatea termică
masică a gazelor evacuate în atmosferă, în kj/(Nm3k); Te- temperatura gazelor
evacuate, în °K.
Reducerea pierderilor de căldură prin gazele reziduale se va putea deci
realiza prin:
- reducerea volumului gazelor evacuate în atmosferă;
- reducerea temperaturii gazelor la evacuare.
Reducerea pierderilor de căldură prin reducerea volumului gazelor uzate
Volumul gazelor depinde de raportul combustibil / aer de combustie, de
cantitatea de aer fals pătrunsă pe traseul gazelor de ardere, de puterea calorică a
combustibilului utilizat.
Reglarea arzătorului în vederea respectării raportului optim combustibil/aer
de combustie reduce volumul gazelor rezultate la arderea combustibilului.
Aerul fals din gazele de ardere are mare influenţă asupra volumului
acestora. Pentru arderea reală a gazului metan coeficientul de exces de aer α = 1,2.
În gazele evacuate excesul de aer αev = 2,2 – 3,8 ceea ce înseamnă că în canalele de
gaze pătrunde o cantitate suplimentară de aer care se încălzeşte inutil şi se
evacuează apoi în atmosferă. Încălzirea acestui aer fals are loc pe seama răcirii
gazelor de ardere, însoţită de reducerea transferului termic în camera de coacere.
Pentru menţinerea valorii transferului termic este necesară arderea unei cantităţi
suplimentare de combustibil, corespunzătoare cantităţii de căldură consumată
pentru încălzirea aerului fals.
Pentru α = 1,2 şi α ev = 2,5 şi 3,8 se consumă suplimentar 11, respectiv 24,5

kg combustibil convenţional / t produs.
Pătrunderea aerului fals în gazele de ardere se datorează neetanşietăţii
traseului de gaze (a îmbinării diferitelor elemente ale acestuia). Aceasta la rândul
său depinde de sistemul constructiv al traseului de gaze, de gradul de uzură al
canalelor (perforaţii), de calitatea reparaţiilor.
Pătrunderea aerului fals prin neetanşeităţi are loc datorită depresiunii create
de ventilator sau de tiraj şi poate avea loc prin tunelul de coacere sau prin carcasa
cuptorului.
În cuptorul tip Orlandi, deoarece îmbinarea ţevilor de gaze se face în camera
de coacere , pătrunderea aerului fals în gazele de ardere poate avea loc prin tunelul
de coacere, mărindu-se astfel ventilaţia acestuia.
La cuptoarele la care canalele de gaze sunt montate în carcasa cuptorului
(cuptorul Winkler), cantitatea de aer fals este mai mică, acesta trebuind să străbată
carcasa, să învingă nişte rezistenţe.
Valoarea coeficientului de exces de aer α, volumul gazelor şi entalpia lor
pentru cuptorul P.H.K. – 25 sunt prezentate în tabelul 8.8. (Mihelev şi colab.,
1979).
Tabel 8.8. Parametrii gazelor de ardere pe traseul canalelor de gaze
Volum gaze de Entalpia gazelor
Nr.
Traseul de gaze α ardere, [m3/m3 de ardere,
crt.
comb.] [Mj/m3]
1 La ieşirea din focar 1,2 12,57 34,5 – 36,7
2 La ieşirea din camera de 2,15 21,72 22 – 15,7
amestec
3 La intrarea în canalele de 2,2 22,19 21,7 – 15,1
încălzire
4 La ieşirea din canalele de 2,45 24,60 17,1 – 6,6
încălzire
5 În gazele de evacuare 2,5 25,08 13,7 – 6,7
Din tabel se observă că, datorită pătrunderii aerului fals în gazele de ardere,
volumul lor se dublează, iar entalpia scade la mai mult de jumătate.
Excesul mare de aer fals în traseul gazelor este un neajuns esenţial al multor
construcţii de cuptoare cu recircularea gazelor fierbinţi. El se poate reduce prin
mărirea etanşeităţii îmbinărilor la montajul şi reparaţia cuptoarelor, prin proiectarea
unor trasee de gaze mai etanşe, prin reducerea subpresiunii de pe traseul gazelor.
Calitatea combustibilului, respectiv puterea lui calorică, influenţează
apreciabil volumul gazelor de ardere. Pentru aceeaşi cantitate de căldură
dezvoltată, combustibilii inferiori formează un volum mai mare de gaze decât
combustibilii superiori.
Astfel la obţinerea cantităţii de căldură de 4186 kj (1000kcal), volumul de
gaze creşte cu 1,1 Nm3 pentru păcură şi cu 1,5-1,7 Nm3 pentru turbă, faţă de
combustibilul convenţional.
Pentru cuptoarele încălzite cu amestec de gaze fierbinţi şi gaze uzate, o
reducere a pierderilor de căldură se realizează prin recircularea gazelor, reducându-
se astfel volumul de gaze evacuate în atmosferă.
8. Coacerea 337
b. Reducerea pierderilor de căldură prin reducerea temperaturii gazelor
uzate.
Reducerea temperaturii gazelor de ardere evacuate în atmosferă şi deci a
pierderilor de căldură se poate realiza prin utilizarea acestora la obţinerea aburului
necesar primelor minute de coacere, încălzirea apei tehnologice şi chiar a apei
pentru duşuri sau încălzire, preîncălzirea aerului pentru combustie, la uscarea
diferitelor produse.
În valorificarea căldurii gazelor uzate trebuie să se ţină seama ca diferenţa
de temperatură dintre gaze şi mediul de încălzit să fie suficient de mare pentru a nu
fi necesare suprafeţe de schimb de căldură mari.
În cazul combustibililor solizi, în special, este necesar ca temperatura
gazelor în canalul de evacuare să fie superioară punctului de rouă.
La combustibilii solizi care conţin sulf, punctul de rouă este superior celor
lipsiţi de sulf. Acest lucru se datorează faptului că SO2 rezultat din arderea sulfului
se combină cu oxigenul formând SO3, care se combină cu vaporii de apă din gazele
de ardere formând acidul sulfuric. Prezenţa anhidridei sulfurice în gazele de ardere
produce o ridicare importantă a punctului de rouă. Acest punct de rouă mărit faţă
de punctul de rouă al vaporilor de apă se numeşte punct de rouă acid.
Punctul de rouă este influenţat şi de coeficientul de exces de aer, aerul având
un conţinut de umiditate propriu.
Răcirea gazelor sub temperatura punctului de rouă conduce la condensarea
vaporilor de apă conţinuţi în gazele de ardere, la care se adaugă, în cazul
combustibililor solizi şi acidul sulfuric, ceea ce accelerează procesul de coroziune
în instalaţia de evacuare a gazelor.
Obţinerea aburului necesar primelor minute de coacere se poate realiza
instalând pe traseul de evacuare a gazelor a unui generator de abur. Se obţine abur
saturat umed de joasă presiune care acoperă parţial sau total necesarul de abur.
Încălzirea apei se obţine prin instalarea unui economizor (schimbător de
căldură) pe traseul gazelor evacuate; răcirea gazelor în acest caz are loc până la
150 - 200C.
Când gazele uzate se folosesc atât pentru obţinerea aburului cât şi pentru
încălzirea apei, gazele de ardere încălzesc mai întâi generatorul de abur şi apoi
economizorul.
Preîncălzirea aerului necesar arderii combustibilului este considerată una
din căile cele mai eficace de recuperare a căldurii gazelor uzate. Aerul preîncălzit
intensifică reacţiile de aprindere şi de ardere fiind posibilă reducerea excesului de
aer pentru ardere. Preîncălzirea aerului se realizează prin intermediul unui
schimbător de căldură amplasat pe traseul gazelor de ardere evacuate şi poate
reduce consumul de combustibil cu 4 – 5%.
Uscarea unor produse granulare (cereale, produse de patiserie, extrudate) cu
gaze de ardere uzate se poate obţine prin folosirea directă a acestora ca agent de
uscare sau indirect prin folosirea gazelor uzate la încălzirea aerului care serveşte
drept agent de uscare.
La folosirea directă a gazelor uzate ca agent de uscare, acestea sunt
amestecate cu aer proaspăt în proporţii determinate de cerinţele igienice impuse
mediului de uscare, fără ca temperatura amestecului să scadă sub 120 C.
Recuperarea căldurii gazelor uzate prin intermediul generatorului de abur, a

economizorului de apă sau pentru uscare, nu reduce cantitatea de combustibil ars în
arzătoarele cuptorului, dar îmbunătăţeşte randamentul energetic al cuptorului şi
reduce consumul de combustibil general al secţiei.
Reducerea pierderilor de căldură în camera de coacere
Căldura consumată pentru coacerea pâinii q1 nu este constantă. Ea variază
mult cu cantitatea de apă evaporată (tabel 8.9.).
Tabel 8.9. Consumul de căldură la coacerea pâinii
Pierderi la Consumul de căldură, [kj/kg produs]
coacere, [%] Total Evaporare Coajă Miez Miez+coajă
Pâine fără coajă
0 187 187 187
5 351 155 12 184 196
8 440 249 17 173 190
10 513 322 24 166 190
15 700 513 36 151 187
20 908 720 52 135 187
45 2490 2315 175 fără miez 175
Din tabel se observă că pentru formarea miezului şi a cojii, consumul de

căldură este practic constant (187-190 kj/kg), dar consumul pentru evaporarea apei
creşte foarte mult, cu aproximativ 34 kj/kg pentru fiecare procent de umiditate
pierdută. Din tabel se mai observă că dacă pentru 1 kg miez se consumă 187 kj,
pentru 1 kg coajă se consumă 2490 kj, adică de 13 ori mai mult.
Rezultă că una din căile de reducere a consumului de căldură la coacerea
pâinii constă în reducerea cantităţii de apă evaporată, deci a pierderilor la coacere
până la limita corespunzătoare unui produs cu coajă normală. Pentru acelaşi produs
şi acelaşi tip de cuptor aceste pierderi variază cu temperatura din camera de
coacere pe toată durata coacerii şi durata de coacere.
Căldura consumată pentru aburire q2 depinde de cantitatea de abur
introdusă, de temperatura camerei de coacere în zona de aburire şi de parametrii
aburului. Ea poate fi redusă prin scăderea temperaturii camerei de coacere în zona
de aburire de la 200-230°C la 110-120°C, temperatură optimă pentru condensarea
aburului şi prin adoptarea de sisteme de aburire care să mărească coeficientul de
utilizare a aburului. Aşa sunt unele instalaţii de aburire-condensare construite la
unele tipuri de cuptoare, care asigură reducerea consumului de abur de la 120 kg/t
la 80 kg/t, ceea ce înseamnă o reducere de 3,7 kg combustibil convenţional/ t
produs. Consumul de căldură creşte când nu sunt respectaţi parametri optimi ai
aburului.
Căldura consumată pentru încălzirea aerului de ventilaţie q3 se poate reduce
prin reducerea ventilaţiei naturale. În cazul cuptoarelor tunel unde ventilaţia este
deosebit de puternică, reducerea ventilaţiei se poate realiza prin folosirea de
perdele la deschiderile de încărcarea şi evacuare a pâinii.
Ventilaţia reduce coeficientul de utilizare a aburului mărind valoarea lui q2.
Căldura consumată pentru încălzirea formelor, tăvilor, vetrei q4 Aceste
pierderi depind de masa vetrei şi a formelor ce revine pe unitatea de masă de
8. Coacerea 339
produs şi de diferenţa de temperatură între ieşirea şi intrarea lor în camera de
coacere.
Reducerea pierderilor se poate face acţionând asupra acestor doi factori:
reducerea masei de metal ce revine pe unitatea de masă de produs şi a diferenţei de
temperatură între ieşirea şi intrarea în camera de coacere. Reducerea diferenţei de
temperatură a vetrei se poate realiza dacă ramura inactivă a vetrei-bandă nu
părăseşte zonele calde ale cuptorului ci se întoarce prin spaţiul încălzit (cuptor
tunel). Încărcarea vetrei în acest caz se face cu benzi auxiliare cu masă mică.
Mase mari de metal revin la coacerea pâinii în forme şi în cuptoare cu
leagăne, 1kg metal/kg produs şi chiar mai mult.
Căldura pierdută în mediul înconjurător q5 este determinată în proporţie de
circa 57% de pierderile prin radiaţie. Aceste pierderi sunt influenţate în mare
măsură de coeficientul de emisie ε a carcasei cuptorului. Prin înlocuirea culorii albe
a pereţilor cuptorului, care are un coeficient de emisie mare (ε = 0,9) cu culori al
căror coeficient de emisie este mai mic, se pot obţine reduceri ale acestor pierderi
de 10-15%.
Prin înlocuirea actualelor suprafeţe de tablă vopsită în alb cu tablă de
aluminiu oxidat (ε = 0,11-0,12) pierderile pot fi reduse cu peste 40%.
Reduceri însemnate ale acestor pierderi se pot obţine printr-o izolare termică
mai bună a pereţilor cuptorului.
Căldura pierdută prin radiaţia găurilor şi gurilor deschise q7 se poate
reduce prin ecranarea gurilor cu perdele, reducerea suprafeţei lor la strictul necesar
şi reducerea temperaturii în zonele învecinate acestora (zonele de încărcare şi
descărcare) de la 220-250°C la 120-180°C. Toate acestea impun modificări
constructive ale cuptorului.
Căldura pierdută pentru intrarea în regim q8 şi căldura pierdută datorită
pauzelor de scurtă durată q9 se pot reduce prin reducerea timpului de întrerupere a
funcţionării cuptorului şi prin exploatarea cuptorului la sarcina nominală.
Din cele arătate rezultă că în fabricarea pâinii există reale posibilităţi de
reducere a pierderilor de căldură la coacere şi deci a consumului de combustibil.
Reduceri mari se obţin la adoptarea unui regim optim de coacere precum şi
prin buna organizare a fluxului tehnologic.
Reducerea pierderilor prin respectarea strictă a regimului de temperatură în
camera de coacere
Respectarea temperaturilor optime de coacere pentru fiecare sortiment se
poate realiza prin existenţa unor sisteme de măsură a temperaturii camerei de
coacere şi prin automatizarea procesului de ardere şi evitarea reglării manuale.

Coacerea Painii PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Coacerea Painii PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

8.

Scopul operaţiei de coacere este transformarea aluatului în produs finit. Ea

8.1. BAZELE ŞTIINŢIFICE ALE PROCESULUI DE COACERE

rezultată prin condensarea vaporilor de apă se transmite aluatului numai în primele

Tabel 8.1. Transmiterea căldurii de la camera de coacere la aluat pe durata coacerii

Transferul de căldură în interiorul bucăţii de aluat

Tabel 8.2. Caracteristici termofizice ale aluatului şi pâinii

Variaţia temperaturii în interiorul bucăţii de aluat

Variaţia temperaturii în timpul coacerii a diferitelor straturi ale aluatului s-a

Fig.8.1. Modificarea temperaturii

Stratul situat la sfârşitul coacerii la limita dintre coajă şi miez (curba 5)

Fig.8.2. Reprezentarea schematică a transmiterii căldurii în interiorul bucăţii de aluat

Încălzirea rapidă a straturilor superficiale până la temperatura de 100C arată

straturi încetează; de asemenea încetează fluxul de umiditate spre interior.

Tabel 8.3.Caracteristici ale procesului de coacere

La sfârşitul coacerii zona de condensare este situată în centrul miezului.

Fig.8.3. Dispunerea suprafeţelor

coacerii, când există diferenţe mari de temperatură între camera de coacere şi

Fig.8.4. Curbe de temperatură la coacerea pâinii cu şi fără

- condensarea vaporilor de apă pe suprafaţa bucăţii de aluat şi

Fig.8.5. Cinetica modificării

În cazul neumectării camerei de coacere, evaporarea apei începe imediat

Fig.8.6. Reprezentarea schematică a deplasării interioare a umidităţii în bucata de aluat supusă

Dacă mediul camerei de coacere este umectat, atunci datorită condensării

la umiditatea de echilibru higrometric transformându-se în coajă. Din acest

Fig.8.7. Modificarea umidităţii diferitelor straturi ale

Umiditatea stratului superficial (curba 1) scade foarte repede până la

Fig.8.8. Formarea cojii în timpul coacerii

modificări de conformaţie a moleculei proteice. Se rup în special legăturile

Fig.8.9. Schema procesului de

Prezenţa glutenului poate reduce difuzia apei spre interiorul granulei de

Fig. 8.10. Influenţa glutenului asupra gelatinizării amidonului

Gelatinizarea este incompletă deoarece conţinutul de apă din aluat este

Fig.8.11. .Modificarea în timpul coacerii a conţinutului de

În coajă, granulele de amidon nu gelatinizează complet. Ele îşi păstrează în

Fig.8.12. Variaţia consistenţei aluatului – pâine în

Deoarece încălzirea aluatului are loc treptat de la exterior la interior,

Deoarece, coagularea proteinelor, care începe la 50–60C, decurge cu viteză

Fig.8.13. Distrugerea termică a amilazelor pe măsura încălzirii aluatului

În aluatul obţinut din făinuri sănătoase, activitatea α – amilazei este mică şi

Fig.8.14. Influenţa vitezei de încălzire asupra duratei de

Glucidele reducătoare rezultate din hidroliza amidonului în prima parte a

Procesele biochimice care au loc în aluat la coacere influenţează proprietăţile

Microbiota aluatului continuă să activeze în timpul coacerii până când, în

Tabel 8.4. Modificarea acidităţii şi a conţinutului de alcool la coacere

8.1.2. Modificarea volumului aluatului în timpul coacerii

La introducerea aluatului în cuptor, aluatul îşi măreşte imediat volumul.

Fig.8.15. Modificarea volumului aluatului în

Din punct de vedere al modificării volumului aluatului, procesul de coacere

Fig.8.16. Variaţia vitezei unor

În prima perioadă, până la τc, variaţia umidităţii W, a volumului V şi a

8.2. REGIMUL DE COACERE

Regimul de coacere este caracterizat prin parametrii camerei de coacere :

Fig.8.17. Curbe caracteristice ale regimului

Pentru a evita accelerarea încălzirii aluatului până la temperatura punctului

Fig. 8.18. Consumul de căldură pe durata

Creşterea temperaturii camerei de coacere în această fază de coacere ar

8.3. DURATA COACERII

Durata de coacere este un parametru important al regimului tehnologic. Ea

- masa şi forma produsului;

8.4. PIERDERI DE MASĂ LA COACERE

8.5. CONSUMUL DE CĂLDURĂ PENTRU COACEREA PÂINII ŞI

Căldura absorbită de aluat la coacere, Qcp, se consumă pentru transformarea