06 Caiet Sarcini PDF

CAIET DE SARCINI SPECIFICE
Generalitati
Prezentul caiet de sarcini contine prevederile specifice lucrarii “Reparatii viaduct de
coasta Stanca Tehereu pe DN10 km 85+534 (86+948) la Siriu”.
Prevederile din acest caiet de sarcini se completeaza cu prevederile din caietele de
sarcini generale, precum si cu prevederile normelor, normativelor, standardelor si legilor in
vigoare.
1. Art. 1. Cofraje
1.1. Tipurile de cofraje propuse in proiect sunt cofraje fixe de inventar, pentru beton
aparent.
1.2. Pentru cofrajele utilizate la elevatiile infrastructurilor si la consolele suprastructurii se
vor folosi esafodaje de inventar si ancore fixate in elevatie (de tipul ancorelor utilizate la
armarea camasuielii).
1.3. Se interzice ancorarea esafodajelor si cofrajelor de armatura montata si nebetonata.
1.4. Se vor respecta prevederile din caietul de sarcini “Cofraje”.
2. Art. 2 Armaturi
2.1. Pentru armaturi se vor respecta prevederile din “Specificatie tehnica privind produse din
otel utilizate ca armaturi: cerinte şi criterii de performanta”, indicativ ST 009, precum si
prevederile din caietul de sarcini generale “Armaturi”.
2.2. In cadrul prezentului proiect se utilizeaza armaturi nepretensionate din otel neted si
profilat pentru betonul armat, precum si armaturi pretensionate pentru ancoraje.
2.2.1. Otelurile netede utilizate vor fi de tip S 255;
2.2.2. Otelurile profilate vor fi de tip S 500 (Bst500);
2.2.3. Otelurile pentru ancoraje vor fi de tip TBP 7F5 confectionate din otel S 1660.
3. Art. 3 Betoane
3.1. Pentru betoane se vor respecta prevederile din caietul de sarcini generale “Betoane”
3.2. Betoanele utilizate la executia lucrarilor sunt de tipul “Beton proiectat la statie de catre
producator, pe baza proprietatilor specificate de catre proiectant”.
3.3. Proprietatile betoanelor sunt cele specificate pe plansele din detaliile de executie
pentru fiecare element in parte.
3.4. Tinand seama de conditiile locale se va acorda o atentie deosebita prevederilor
referitoare la durata de transport si protectia betonului dupa turnare.
3.5. La realizarea suprabetonarii tablierelor se va acorda o atentie deosebita limitarilor de
viteza si tonaj prevazute in plansa “Proces tehnologic lucrari suprastructura”, pentru a
evita deteriorarea betonului proaspat datorita vibratiilor din trafic.
4. Art. 4 Montaj prefabricate

4.1. In cadrul prezentului proiect este prevazuta utilizarea de grinzi prefabricate
precomprimate cu armatura preintinsa cu inaltimea de 0.80m si latimea de 1.02m, cu
lungimi variabile de la 10.35m la 18.00m, monolitizate prin placa de suprabetonare.
4.2. Dupa decopertarea suprastructurii existente se va intocmi un releveu al acesteia, in
vederea stabilirii lungimii exacte a grinzilor ce urmeaza a fi comandate.
4.3. Pe grinzile prefabricate se va marca lungimea, in vederea evitarii problemelor la
montaj.
4.4. Intrucat montajul grinzilor se va face, din considerente tehnologice si de siguranta, cu
intrerupere totala a traficului, executantul va acorda o atentie deosebita realizarii
tuturor lucrarilor si verificarilor preliminare, pentru a reduce la minim durata
intreruperilor totale de trafic.
Caiet de sarcini Pagina 1 Sarcini specifice
4.5. Aparatele de reazem prevazute in proiect sunt de tipul neopren fretat, cu dimensiunile
de 200x250x41, 150x300x30 si 100x150x19 mm, pozitiile de montaj fiind cele prevazute
in plansele de executie.
4.6. Pentru perioadele de intrerupere totala se vor solicita avize de la administratorului
drumului si politia rutiera si se vor instala indicatoare la iesirile din localitatile limitrofe
lucrarii.
5. Art. 5 Hidroizolatii
5.1. Hidroizolatia propusa pentru suprastructura este de tipul membrana lipita.
5.2. Executantul va supune in scris aprobarii proiectantului si beneficiarului tipul de
hidroizolatie propus si va aproviziona materialele dupa obtinerea aprobarii scrise.
5.3. Pentru o mai buna aderenta a hidroizolatiei suprastructurii la stratul suport si tinand
seama de faptul ca se realizeaza o suprabetonare noua se elimina stratul suport din
mortar de ciment, hidroizolatia urmand a fi asternuta direct pe suprabetonare, a carei
suprafata va fi finisata si curatata corespunzator.
5.4. Hidroizolatia propusa pentru infrastructuri este de tipul suspensie de bitum, aplicata
pe suprafete uscate si curatate corespunzator.
6. Art. 6 Rosturi
6.1. Rosturile de dilatatie propuse pentru cale sunt de tipul rost elastic, avand posibilitatea
de a acoperi deplasari de min + 1 cm.
6.2. Executantul va supune in scris aprobarii proiectantului si beneficiarului tipul de rost
propus si va aproviziona materialele dupa obtinerea aprobarii scrise.
6.3. Rosturile se vor executa dupa realizare integrala a suprastructurii, pentru a asigura
continuitatea lor pe intreaga latime a podului.
6.4. Rostul situat in deschiderea 6 intre portiunea cu grinzi prefabricate si cea cu dala
monolita se va executa conform detaliului specific din plansa “Rosturi de dilatatie”.
7. Art. 7 Imbracaminti pe pod

7.1. Imbracamintea pe pod se realizeaza din 3+4 cm BamP16 pentru clasa tehnica I – III.
Se vor respecta celelalte prevederi din caietul de sarcini generale “Imbracaminti pe
pod”.
7.2. Imbracamintea trotuarului se realizeaza din 3 cm AT7.
8. Art. 8 Echipamente tabliere

8.1. Podul nu este prevazut cu guri de scurgere.
8.2. Parapetul de protectie prevazut in proiect este din otel zincat, de tip H4B, conform
planselor de executie.
8.3. Bordurile prevazute sunt din piatra, cu dimensiunile de 17x10 cm.
8.4. Dispozitivele antiseismice sunt confom prevederilor din plansele de executie. Ele sunt
prevazute cu aparate de reazem de 100x150x19 mm.
9. Art. 9 Torcrete
9.1. In cadrul prezentului proiect este prevazuta executarea de torcrete din beton, armate,
pentru:
• Consolidare infrastructuri;
• Consolidare versant.
9.2. Clasele de beton utilizate pentru torcretare si caracteristicile acestuia sunt cele
prevazute in plansele de detalii de executie pentru fiecare element in parte.
9.3. Ancorarea si armarea torcretului sunt cele prevazute in plansele de detalii de executie
pentru fiecare element in parte.

9.4. Torcretul aplicat la infrastructuri se va finisa conform prevederilor din caietul de
sarcini generale “Torcretare”.
9.5. Se vor lua masuri de protejare a suprafetelor torcretate conform prevederilor din
caietul de sarcini generale “Torcretare”.
10. Art. 10 Tiranti pretensionati ancorati

10.1. Pentru ancorarea infrastructurilor in versant sunt prevazuti tiranti pretensionati
confectionati din TBP7F5, cu lungimi totale variabile.
10.2. Lungimea proiectata de ancorare a tirantilor este de 6m. In functie de rezultatele
obtinute la incercari aceasta lungime va putea fi modificata, cu acordul scris al
proiectantului si beneficiarului.
10.3. Lungimea libera a tirantilor este variabila, in functie de elementul ancorat, intre 1.00-
5.00m, conform planselor de detalii de executie.
11. Art. 11 Mixturi si imbracaminti asfaltice cilindrate, executate la cald

11.1. In cadrul prezentului proiect a fost prevazuta utilizarea, la rampe, de mixturi asfaltice
tip BAD25m pentru strat de baza si de imbracaminti din BA16mM (pentru clasa
tehnica I – III ) pentru stratul de uzura.
11.2. Datorita realizarii in etape a lucrarilor se va acorda o atentie deosebita tratarii
rosturilor rezultate intre diferitele etape de executie.
12. Art. 12 Semnalizari rutiere (marcaje)

12.1. Marcajele longitudinale definitive prevazute in prezentul proiect se vor realiza astfel:
12.1.1. Marcajul longitudinal central se va realiza din banda termoplastica avand latimea
de 15 cm si grosimea de 2000m.
12.1.2. Marcajele longitudinale marginale se vor realiza cu latimea de 20cm din vopsea
bicomponenta.
Intocmit,
Ing. P. Dinculescu-Bighea

CAIET DE SARCINI - COFRAJE SI SUSTINERI
Cap. I Cofrarea
1. Art. 1. Generalitati
1.1. Tipurile de cofraje utilizate in mod curent sunt:
1.1.1. In functie de pozitia cofrajului pe durata operatiunilor de betonare:
− Cofraje fixe;
− Cofraje mobile (glisante, pasitoare, etc).
1.1.2. Din punct de vedere al utilizarii componentelor:
− Cofraje de inventar, la care componentele se folosesc de mai multe ori;
− Cofraje unicat, la care componentele se utilizeaza o singura data;
− Cofraje pierdute, ale caror componente intra in alcatuirea elementelor turnate;
− Spatii realizate anterior in terasamente (gropi de fundatie, etc).
1.1.3. In functie de calitatea suprafetei de beton obtinute dupa decofrare:
− Cofraje pentru beton aparent;
− Cofraje pentru beton brut, ale carui suprafete se acopera ulterior cu tencuieli sau
placaje.
1.2. Principalele elemente componente ale cofrajelor sunt:
− Cofrajul propriu-zis, care asigura inchiderea volumului in care se toarna betonul;
− Elementele de sustinere, care asigura pozitia si stabilitatea formei, fiind amplasate la
exteriorul cofrajului;
− Elementele de legatura si distantierii, care asigura pozitia si stabilitatea formei,
elemente din care o parte raman inglobate in beton.
1.3. Asigurarea conformitatii cu proiectul in ceea ce priveste pozitia, forma si dimensiunile
volumului cofrat; a rezistentei, stabilitatii si indeformabilitatii; precum si a integritatii
sectiunii din beton, se realizeaza prin:
a) Trasarea corespunzatoare a cofrajului;
b) utilizarea materialelor adecvate pentru cofraj;
c) realizarea corespunzatoare a sustinerilor si legaturilor;
d) realizarea etanseitatii;
e) aplicarea agentilor de decofrare corespunzatori;
f) stabilirea si aplicarea corespunzatoare a modalitatilor si a etapelor de decofrare.
1.4. Trasarea de detaliu a cofrajelor se realizeaza dupa indeplinirea conditiilor prealabile si a
celor necesare pentru efectuarea trasarii.
1.4.1. Conditiile prealabile sunt in principal urmatoarele:
a) existenta pe santier a proiectului, care trebuie sa cuprinda toate datele necesare trasarii
de detaliu (linii de referinta, cote in plan fata de acestea, cu clase de toleranta, cote de
nivel, cu clase de toleranta, alte detalii necesare);
b) existenta documentelor de receptie a trasarii constructiei si a elementelor de
materializare pe teren a acestei trasari;
c) specificarea aparaturii care se utilizeaza;
d) specificarea si executarea sau procurarea, dupa caz, a unor mijloace necesare pentru
efectuarea trasarii (schele/platforme, materiale auxiliare etc.).
1.5. Materialele pentru confectionarea cofrajelor sunt, de regula, lemn (cherestea), produse
pe baza de lemn, metal sau produse pe baza de materiale sintetice. Adecvarea
materialelor pentru confectionarea cofrajelor se refera la:
a) rigiditatea proprie, care determina alcatuirea scheletului de sustinere a suprafetei
cofrante;
b) lipsa gaurilor, fisurilor, pentru asigurarea etanseitatii;
c) limitarea absorbtiei de apa, daca este cazul;
Caiet de sarcini Pagina 1 Cofraje

d) posibilitatea de imbinare, pentru a asigura etanseitatea suprafetei cofrante;
e) limitarea rugozitatii sau neregularitatii suprafetei cofrante, pentru a asigura
desprinderea fara degradarea suprafetei betonului, la decofrare;
f) pentru materialele sintetice, compatibilitatea cu betonul (absenta degajarii de ioni de
clor sau a unor reactii chimice).
1.6. Realizarea sustinerilor si legaturilor cofrajelor se refera la:
a) esafodajele pe care sunt asezate cofrajele, daca este cazul;
b) scheletul de sustinere si legaturile care asigura forma si stabilitatea cofrajelor in sine.
1.6.1. Esafodajele pot fi:
a) elemente simple (de tip pop) sau structuri spatiale, produse in acest scop, caz in care se
vor lua in considerare conditiile de montare si capacitatile de rezistenta si stabilitate
prevazute de producatorii acestora;
b) elemente confectionate si montate pe santier, caz in care alcatuirea si calculul acestora
se vor efectua in cadrul proiectului tehnologic privind cofrajele, conform normativului
NE 012-2.
1.6.2. O atentie deosebita trebuie acordata modului de rezemare a esafodajelor, sub
urmatoarele aspecte:
a) luarea in considerare a capacitatii de rezistenta si de deformare a terenului, rezemarea
facandu-se pe talpi cu suprafata corespunzatoare;
b) interzicerea utilizarii ca talpa de rezemare a materialelor fragile (caramida, beton
poros autoclavizat s.a.);
c) luarea in considerare a evolutiei temperaturilor in cazul in care rezemarea trebuie
efectuata pe teren inghetat, pentru a se evita tasarile in cazul dezghetarii terenului;
d) utilizarea unor sisteme de reglare pe inaltime care sa asigure atat capacitatea de reglare
necesara, cat si stabilitatea si indeformabilitatea pe durata utilizarii esafodajelor
respective.
1.7. Cofrajele de inventar
1.7.1. Cofrajele de inventar sunt alcatuite, de regula, astfel incat contin scheletul de sustinere
si sunt prevazute cu sisteme de imbinare si legaturi care asigura forma si stabilitatea,
necesitand, eventual, sprijiniri sau rezemari intermediare. Unele sisteme cuprind si
podinele de lucru necesare executarii lucrarilor.
1.7.2. Pentru aceasta categorie de cofraje se vor lua in considerare domeniile de utilizare,
conditiile si prevederile privind montarea stabilite de producatorii acestora.
1.7.3. Pentru realizarea in bune conditii a cofrajelor din elemente de acest tip se va acorda o
atentie deosebita modularii acestora, pentru a evita pe cat posibil introducerea de
zone de racordare din cofraje executate pe santier.
1.8. Cofrajele unicat
1.8.1. Cofrajele unicat, care se confectioneaza si se monteaza la fata locului, trebuie sa fie
realizate pe baza proiectului tehnologic, care prevede alcatuirea acestora (materialele
pentru cofrajul propriu-zis, scheletul de sustinere si, daca este cazul, legaturile) pe
baza calculului si caracteristicilor materialelor utilizate.
1.8.2. La alegerea materialelor se va avea in vedere si calitatea suprafetei de beton ce trebuie
sa rezulte dupa decofrare.
1.9. Calculul cofrajelor si al esafodajelor
1.9.1. Calculul cofrajelor si al esafodajelor se face de catre executant in conformitate cu
prevederile din normativul NE 012-2.
1.9.2. Proiectul tehnologic intocmit stabileste:
a) conditiile pentru utilizarea elementelor de cofraje si de esafodaje de inventar,
respectiv pentru procurarea acestora;
b) alcatuirea cofrajelor si esafodajelor in cazurile in care acestea se confectioneaza ca
unicate, la fata locului, avand in vedere preluarea solicitarilor locale in zonele de

fixare astfel incat sa nu se produca deformarea locala a cofrajelor peste limitele
admisibile.
c) Alcatuirea, rezemarea si pozitionarea podinelor de lucru necesare.
2. Art. 2. Agenti de decofrare

2.1. Agentii de decofrare sunt produsele aplicate pe suprafata cofrajelor care vine in contact
cu betonul, pentru a reduce aderenta intre betonul intarit si cofraje, astfel ca la decofrare
sa nu se deterioreze suprafata betonului.
2.2. Agentii de decofrare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
a) sa nu pateze betonul si sa nu impiedice aderenta ulterioara a materialelor aplicate pe
suprafata respectiva a betonului (tencuieli, adezivi pentru placaje etc.);
b) sa nu afecteze negativ betonul, armatura si materialul din care este alcatuit cofrajul,
dar nici mediul inconjurator;
c) sa-si pastreze neschimbate proprietatile functionale in conditiile climatice de executare
a lucrarilor;
d) sa se aplice usor si sa se poata verifica aplicarea lor corecta.
2.3. Utilizarea agentilor de decofrare se face pe baza documentelor tehnice legale, elaborate
pe baza specificatiilor de produs ale producatorilor, care trebuie sa contina, dupa caz,
prevederi privind domeniul de utilizare, precum si conditii si metode de aplicare.
2.4. Agentii de decofrare se aplica dupa ce cofrajele au fost curatate in prealabil.
2.5. Aplicarea se efectueaza tinand seama de perioada programata pentru turnarea betonului
si de perioada si/sau conditiile in care agentii de decofrare sunt eficace.
2.6. Se interzice aplicarea de agenti de decofrare pe cofrajele in/pe care s-a montat armatura,
daca specificatiile de produs nu prevad explicit altfel.
3. Art. 3. Distantieri si elemente de legatura inglobate

3.1. Distantierii si elementele de legatura care dupa decofrare raman inglobate in beton
trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
a) sa nu afecteze durabilitatea betonului prin natura materialului, contractii, umflari, etc;
b) sa nu afecteze aspectul betonului prin aparitia de pete de rugina, rasina, etc la
suprafata acestuia;
c) sa nu afecteze rezistenta sau functionalitatea elementului cofrat. In acest caz:
− se interzice utilizarea de distantieri tip teava cu bulon interior la elemente lineare
(grinzi, stalpi, nervuri, etc); in aceste cazuri se vor folosi caloti, juguri sau alte elemente
exterioare de fixare a cofrajului;
− se interzice utilizarea de legaturi metalice (sarme, buloane pierdute, etc) sau de
distantieri metalici neprotejati la capete cu plastic la betoanele aparente, pentru a
preveni aparitia de pete de rugina pe suprafata acestora;
− distantierii de tip teava cu bulon interior utilizati la fixarea cofrajelor de la elementele
care prin destinatie trebuie sa fie etanse (pereti de rezervoare, ziduri de sprijin, etc) se
vor etansa dupa decofrare fie prin metodele specificate de producatorul cofrajului fie
prin utilizarea unor chituri sau masticuri care sa asigure functionalitatea elementelor
respective.
4. Art. 4. Montarea cofrajelor

4.1. Montarea cofrajelor cuprinde:
− Executarea esafodajelor, daca este cazul;
− Asezarea cofrajelor la pozitie, conform trasarii de detaliu;
− Definitivarea pozitiei in plan si pe verticala,imbinarea intre panouri, daca este cazul, si
fixarea cofrajelor;
− Montarea podinelor de lucru, daca este cazul;
− Verificarea si receptia cofrajelor.
4.2. In relatie cu montarea armaturilor montarea cofrajelor poate fi:
− Montare completa inainte de montarea armaturii (cazul placilor, sau cand armatura
poate fi introdusa sub forma de carcasa, inclusiv cu montarea distantierilor, etc);
− Montare partiala inainte de montarea armaturii (o fata a unui perete, fundul unei
grinzi rezemat pe esafodaje, etc);
− Montarea cofrajului dupa montarea armaturii.
4.3. La montarea cofrajelor se vor avea in vedere urmatoarele:
− Sa fie efectuate pregatirea si receptia suprafetelor de beton turnat anterior care se afla
in volumul cofrat (tratarea suprafetelor de beton ce vin contact pentru a adera sau,
daca este cazul, pentru a nu adera, starea elementelor de etansare eventual inglobate
in betonul turnat anterior, etc);
− Existenta in volumul cofrat a cofrajelor eventual necesare pentru crearea de goluri si
pozitionarea si fixarea corecta a acestora;
− Existenta in volumul cofrat a eventualelor tubulaturi de trecere pentru instalatii,
pozitionarea si fixarea corecta a acestora;
− Starea de curatenie a spatiului cofrat si a armaturilor, daca acestea au fost montate
anterior.
5. Art. 5. Verificarea si receptia cofrajelor si a sustinerilor acestora

5.1. Verificarea si receptia cofrajelor si a sustinerilor acestora se efectueaza:
− La terminarea lucrarilor de cofraje pentru o etapa de lucru, cand se face si receptia
acestora;
− Imediat inainte de turnarea betonului, cand se face o noua verificare.
5.2. Verificarea cofrajelor si a sustinerilor acestora se face prin:
5.2.1. examinare directa si masurari simple:
5.2.1.1. compararea cu prevederile din proiectul tehnologic si/sau cu specificatiile
producatorului in ceea ce priveste:
5.2.1.1.1. alcatuirea de ansamblu, vizual;
5.2.1.1.2. tipurile de materiale si integritatea acestora, vizual, precum si documentele privind
calitatea acestora;
5.2.1.1.3. dimensiunile, prin masurare;
5.2.1.1.4. imbinarile (elementele de fixare, contactul intre elementele adiacente in imbinare)
vizual si jocul in imbinari, prin incercare cu mana.
5.2.1.2. asezarea corespunzatoare a elementelor / panourilor cofrajelor propriu-zise fata de
baza de rezemare precum si intre ele – vizual;
5.2.1.3. fixarea – prin solicitare cu mana – a elementelor de sustinere (popi, contravantuiri
inclinate, legaturi interioare, etc);
5.2.1.4. starea de curatenie - vizual;
5.2.1.5. aplicarea agentilor de decofrare - vizual;
5.2.1.6. dimensiunile, in cel putin doua sectiuni pentru fiecare element, prin masurare
directa;
5.2.1.7. golurile, ca dimensiuni si pozitie, prin masurare directa;
5.2.1.8. trasarea inaltimii de turnare a betonului, prin masurare directa;
5.2.1.9. aspectul general al fetei care vine in contact cu betonul – vizual.
5.2.2. prin masurari cu aparatura:
5.2.2.1. cotele de nivel pentru fundul cofrajului si pentru cota de turnare a betonului;
5.2.2.2. axele, pentru spatiul cofrat si pentru goluri;
5.2.2.3. inclinarile, daca este cazul;
5.2.2.4. alte verificari precizate in caietul de sarcini de catre proiectant, daca este cazul.

6. Art. 6. Abateri admisibile la montarea cofrajelor
6.1. Abaterile admisibile la montarea cofrajelor se refera la urmatoarele categorii de
marimi:
a) Dimensiuni ale spatiului cofrat;
b) Cote de nivel pentru fundul cofrajului, inaltimea de turnare a betonului, etc;
c) Pozitia axelor, in plan si pe inaltime (care include rectilinitatea si
perpendicularitatea si/sau unghiurile prevazute, daca este cazul);
d) Forma suprafetei, care include planeitatea si denivelarea locala, dupa caz.
6.2. Abaterile admisibile pentru categoriile 6.1.a)…c) vor fi cele prevazute in NE 012-2,
capitolul 14.
6.3. Abaterile admisibile pentru forma suprafetei sunt:
6.3.1. pentru planeitate, conform tabelului 1:
Tabelul 1. Abateri admisibile pentru planeitate

Aria suprafetei de referinta m2 10 100 1 000 10 000
Dimensiunea minima m 2 6 25 50
Clasa de toleranta Toleranta (mm)
TS, III 4 6 8 16
6.3.2. pentru denivelari locale conform tabelului 2:

Tabelul 2. Abaterile admisibile pentru denivelari locale
Clasa de toleranta HN max (mm) AN max (mm2)
TN, I 2 3
Unde:
HN - inaltimea proeminentei sau adancimea golului masurata fata de o zona adiacenta pe care se aseaza o placa
plana de 100 x 200 mm;
AN – Aria suprafetei la intersectia planului de asezare a placii plane cu proeminenta sau golul local.
7. Art. 7. Spatii de turnare realizate in teren

7.1. Spatiile de turnare realizate in teren sunt in general in cazul gropilor pentru turnarea
fundatiilor sau in cazul turnarii pe suprafete orizontale sau inclinate constituite in urma
lucrarilor de terasamente.
7.2. Principalele conditii privind realizarea acestor spatii de turnare se refera la:
a) Starea terenului / terasamentului:
− Se verifica daca au fost verificate si receptionate, prin documentele prevazute
in planul de control al calitatii, conditiile prevazute in proiect sau in caietul de
sarcini referitoare la natura si caracteristicile terenului de fundare sau
caracteristicile de rezistenta si deformabilitate ale terasamentului;
− Coeziunea este suficienta pentru a nu fi antrenat pamantul in beton, la
punerea in opera a betonului;
− In cazurile in care intre realizarea sapaturii si turnarea betonului se prelimina
o perioada mai lunga se va prevedea ca ultimul strat de 5-10 cm grosime, mai
ales la fundul sapaturii, sa fie sapat cu putin timp (1-2 zile) inainte de turnarea
betonului;
− In cazurile in care terenul din sapatura permite scurgerea laptelui de ciment se
va captusi sapatura cu folie din material sintetic sau cu hartie rezistenta
speciala.
b) Axe, dimensiuni si cote de nivel:
− Axele si dimensiunile in plan si pe inaltime se vor incadra in abaterile
admisibile prevazute in proiect sau in prevederile de mai jos:
i. In cazul in care elementele care se toarna sunt armate si se ia in considerare
si grosimea stratului de acoperire cu beton:

- 0 <D<ad, unde D este dimensiunea/cota masurata fata de denivelarea cea
mai iesinda din suprafata sapaturii si ad este de regula 5…10cm.
ii. In celelalte cazuri:
-2,4 cm < D < ad.
− In cazurile in care datorita naturii terenului sau altor conditii la executarea
sapaturilor au rezultat in unele zone dimensiuni mai mari, care au drept
consecinta consumuri suplimentare de beton, se vor prevedea, dupa caz,
cofraje pe zonele respective.
c) Forma suprafetelor:
− Planeitatea sau, dupa caz, forma curba a sapaturii trebuie sa se incadreze in
abaterile admisibile pentru elementul respectiv;
− Denivelarile locale nu trebuie sa afecteze dimensiunile sau cotele de nivel;
− Abaterile admisibile pentru forma suprafetelor sunt:
i. Pentru fundul sapaturii abaterea de la planeitate: + 2,4 cm;
ii. Pentru peretii laterali ai sapaturii: + 2,4 cm;
iii. Pentru suprafata terasamentelor, dupa receptia acestora: conform
prevederilor din proiect sau din caietul de sarcini specific.
Cap. II Decofrarea
8. Art. 8 Prevederi generale

8.1. La decofrare trebuie sa se respecte urmatoarele prevederi:
a) elementele pot fi decofrate in cazul in care betonul are o rezistenta suficienta
pentru a putea prelua, integral sau partial, dupa caz, solicitarile pentru care
acestea au fost proiectate. Trebuie acordata o atentie deosebita elementelor de
constructie care, dupa decofrare, suporta aproape intreaga solicitare prevazuta
prin calcul.
b) se recomanda urmatoarele valori ale rezistentei la compresiune la care se poate
decofra:
− partile laterale ale cofrajelor se pot indeparta dupa ce betonul a atins o rezistenta
la compresiune de minimum 2,5 N/mm2, astfel incat sa nu fie deteriorate fetele si
muchiile elementelor;
− cofrajele fetelor inferioare la placi si grinzi se pot indeparta, mentinand sau
remontand popi de siguranta, numai in conditiile in care rezistenta la
compresiune a betonului a atins, fata de clasa, urmatoarele procente:
− 70 % pentru elemente cu deschidere de maximum 6,0 m;
− 85 % pentru elemente cu deschidere mai mare de 6,0 m;
c) indepartarea popilor de siguranta se face la termenele stabilite in proiect.
Nu este permisa indepartarea popilor de siguranta ai unui planseu aflat imediat sub altul
care se cofreaza sau la care se toarna betonul.
8.2. Stabilirea rezistentelor la care au ajuns partile de constructie, in vederea decofrarii, se
face prin incercarea epruvetelor de control, confectionate in acest scop si pastrate in
conditii similare elementelor in cauza (a se vedea anexa H, tabelul H1 din NE012-2).
La aprecierea rezultatelor obtinute pe epruvetele de control trebuie sa se tina seama de
faptul ca poate exista o diferenta intre aceste rezultate si rezistenta reala a betonului
din element (evolutia diferita a caldurii in beton in cele doua situatii, tratarea betonului
etc.), precum si fata de rezistenta determinata prin incercari conform SR EN 206-1 si
SR EN 12390-3. In cazurile in care exista dubii in legatura cu aceste rezultate, se
recomanda incercari nedistructive. In tabelele 3, 4 si 5 se prezinta recomandari cu
privire la termenele minime de decofrare si indepartare a popilor de siguranta, precum
si la termenele orientative de incercare a epruvetelor de beton in vederea stabilirii

rezistentei betonului, in functie de temperatura mediului si de viteza de dezvoltare a
rezistentei betonului.
8.3. Recomandari cu privire la termenele minime de decofrare a fetelor laterale, in functie
de temperatura mediului si de viteza de dezvoltare a rezistentei betonului, sunt date
dupa cum urmeaza:
a) pentru fetele laterale, in tabelul 3:
Tabelul 3
o
Temperatura mediului ( C)
Evolutia rezistentei betonului +5 +10 +15
Durata de turnare (zile)
Lenta 2 1 1/2 1
Medie 2 1 1
c) pentru fetele inferioare ale cofrajelor, cu mentinerea popilor de siguranta, in tabelul 4:

Tabelul 4
o
Temperatura mediului ( C)
+5 +10 +15 +5 +10 +15
Dimensiunile deschiderii elementului Evolutia rezistentei betonului
Lenta Medie
<6.0 m 6 5 4 5 5 3
>6.0 m 10 8 6 6 5 4
d) pentru indepartarea popilor de siguranta, in tabelul 5:

Tabelul 5
Temperatura mediului (oC)
+5 +10 +15 +5 +10 +15
Dimensiunile deschiderii elementului Evolutia rezistentei betonului
Lenta Medie
<6.0 m 18 14 9 10 8 5
6.0…12.0 m 24 18 12 14 11 7
>12.0 m 36 28 18 28 21 14
8.4. In cursul operatiei de decofrare trebuie respectate urmatoarele reguli:

a) desfasurarea operatiei trebuie supravegheata direct de catre conducatorul
punctului de lucru; in cazul in care se constata defecte de turnare (goluri, zone
segregate) care pot afecta stabilitatea constructiei decofrate se sisteaza
demontarea elementelor de sustinere pana la aplicarea masurilor de remediere
sau consolidare;
b) sustinerile cofrajelor se desfac incepand din zona centrala a deschiderii
elementelor si continuand simetric catre reazeme;
c) slabirea pieselor de descintrare (pene, vinciuri) se face treptat, fara socuri;
d) decofrarea se face astfel incat sa se evite preluarea brusca a incarcarilor de catre
elementele care se decofreaza, precum si ruperea muchiilor betonului sau
degradarea materialului cofrajului si sustinerilor acestuia.
8.5. Pentru decofrarea elementelor cu deschideri mai mari de 12,0 m, precum si pentru
descintrarea esafodajelor care sustin cintrele boltilor, arcelor, placilor subtiri etc.,
proiectul trebuie sa contina precizari in legatura cu executarea acestor operatii:
numarul de reprize de descintrare, inaltimile de coborare etc.

8.6. In termen de 24 de ore de la decofrarea oricarei parti de constructie se face o
examinare amanuntita a tuturor elementelor de rezistenta ale structurii, de catre
conducatorul punctului de lucru, reprezentantul investitorului si de catre proiectant
(daca acesta a solicitat sa fie convocat), incheindu-se un proces-verbal in care se vor
consemna calitatea lucrarilor, precum si eventuale defecte constatate.
8.7. Sunt interzise efectuarea de remedieri sau acoperirea cu finisaje a suprafetelor inainte
de efectuarea examinarilor prevazute la pct 8.6.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - ARMATURI
1.1. Prezentul capitol trateaza conditiile tehnice necesare pentru procurarea, fasonarea si
montarea armaturilor nepretensionate utilizate la structuri din beton armat.
1.2. Produsele pentru armatura nepretensionata care fac obiectul acestui caiet de sarcini sunt
produsele din otel, neted, profilat sau amprentat, livrate ca atare sau sub forma de plase
sau carcase sudate, uzinate.
1.3. Produsele pentru armatura nepretensionata realizate din alte materiale (spre exemplu,
bare compozite din fibre liate cu rasini sintetice), armatura dispersa si armatura rigida
pot fi utilizate pe baza unor reglementari tehnice specifice.
1.4. Produsele din otel pentru armatura nepretensionata trebuie sa fie in conformitate cu
prevederile specificatiei tehnice ST 009, iar utilizarea lor trebuie sa se conformeze
prevederilor aplicabile din standardele (EUROCOD) seriile SREN 1992; SREN 1994;
SREN 1996; SREN 1998, impreuna cu anexele nationale ale acestora, celor din ST009,
precum si celor din normativul NE 012-2.
1.5. Produsele pentru armaturi pot fi utilizate in urmatoarele conditii:
a) sa corespunda prevederilor din proiect in ceea ce priveste tipul si clasa produsului;
b) sa aiba atestata conformitatea, conform sistemului de atestare 1+, ceea ce inseamna:
− sa poarte marcajul CE sau,
− conformitatea sa fie atestata conform prevederilor legale;
c) executantul sa efectueze incercarile prevazute in tabelul 5 din ST 009 si, in cazurile
in care rezultatele nu sunt corepunzatoare, sa ia masurile necesare pentru
aprovizionarea cu produse corespunzatoare.
1.6. Produsele din otel pentru armatura nepretensionata trebuie sa fie identificabile in ceea
ce priveste tipul si clasa produsului, asigurandu-se trasabilitatea lor incepand de la
producator si pana la punerea in opera. Pentru aceasta:
1.6.1. fiecare colac, fiecare legatura de bare sau plase sudate, sau carcasele sudate, trebuie
sa poarte o eticheta durabila, bine atasata, care sa contina:
− denumirea producatorului;
− tipul si clasa produsului;
− numarul lotului si al colacului/legaturii;
− marcajul de conformitate;
− stampila CQ.
1.6.2. documentele care insotesc livrarea produselor trebuie sa contina cel putin
urmatoarele informatii cuprinse in declaratia de conformitate eliberata de
producator, inclusiv o copie dupa acest document:
− numele si adresa producatorului;
− numarul certificatului de conformitate, atasat;
− referinte la caracteristicile produsului:
o numarul standardului de produs;
o tipul si clasa produsului;
o dimensiunea;
o limita de curgere;
o rezistenta la rupere;
o alungirea la forta maxima si la rupere;
o continutul de carbon echivalent pe otel lichid;
− date de identificare a sarjei/lotului/colacului sau legaturii.
Prin tipul produsului se intelege forma suprafetei:
− neted;
Caiet de sarcini Pagina 1 Armaturi
− cu profil periodic sau amprentat, caracterizat prin factorul de profil.
Prin clasa produsului se intelege incadrarea in categoriile in ceea ce priveste
limita de curgere, raportul intre rezistenta la rupere si limita de curgere,
alungirea (la forta maxima si la rupere) si sudabilitatea, conform specificatiei
tehnice ST 009.
1.7. Marcarea, livrarea, transportul,manipularea si depozitarea produselor pentru armaturi
trebuie sa se faca astfel, incat sa nu modifice caracteristicile acestora.
1.8. Produsele pentru armaturi trebuie depozitate separat pe tipuri, clase si diametre, in
spatii amenajate si dotate corespunzator, astfel incat sa se asigure:
− accesul si identificarea usoara a fiecarui sortiment.
− evitarea conditiilor care favorizeaza coroziunea armaturii, inclusiv prin ventilarea
spatiilor;
− evitarea murdaririi acestora cu pamant sau alte substante;
1.9. Suprafata produselor pentru armaturi nu trebuie sa fie acoperita cu rugina neaderenta si nici cu
substante care pot afecta negativ otelul, betonul sau aderenta intre ele.
1.10. In cazurile in care executantul nu poate aproviziona produsele conforme cu prevederile din
proiect, modificarile privind tipul si clasa produselor se pot face numai cu acordul scris al
proiectantului (dispozitie de santier, care face parte din proiect si intra incartea tehnica a
constructiei).
2. Art. 2. Fasonarea armaturii

2.1. Inainte de a trece la fasonarea armaturii executantul trebuie sa analizeze posibilitatea de
a realiza armarea conform prevederilor din proiect (privind, in special, montarea si
fixarea barelor, innadirile barelor, dar si turnarea si compactarea betonului) si sa solicite,
daca este necesar, reexaminarea impreuna cu proiectantul a prevederilor din proiect.
2.2. Fasonarea armaturii se poate efectua de catre executant (in ateliere proprii si/sau la fata
locului, pe santier), sau prin comandarea acesteia, de catre executant, la un prelucrator
specializat in fasonarea armaturii.
2.3. In cazul fasonarii armaturii prin comanda la un prelucrator, se aplica urmatoarele
conditii:
a) executantul care emite comanda trebuie sa transmita prelucratorului toate datele din
proiect privind armatura;
b) incercarile produselor pentru armaturi vor fi efectuate de cel care aprovizioneaza
produsele si rapoartele de incercare cu rezultatele obtinute vor face parte din
documentele care insotesc armatura fasonata;
c) prelucratorul va insoti armatura fasonata de declaratia de conformitate care trebuie sa
se refere la:
− certificarile de conformitate ale produselor utilizate, anexate in copie;
− declaratia ca au fost respectate toate prevederile proiectului in ceea ce priveste:
produsele utilizate, forma si dimensiunile armaturilor, precum si conditiile de
fasonare;
d) armatura fasonata va fi receptionata de executant pe baza prevederilor din proiect,
receptie care va avea ca obiect si existenta documentelor si marcajelor privind
trasabilitatea pentru produsele utilizate.
2.4. Armatura fasonata in atelier (la executant sau prelucrator) poate fi livrata, pentru
montare, fie ca elemente separate, fie asamblata in carcase.
2.4.1. In primul caz, elementele de acelasi tip vor fi depozitate in pachete separate,
etichetate, astfel incat sa se evite confundarea lor si sa se asigure pastrarea formei si
curateniei lor pana la montarea acestora.
2.4.2. In al doilea caz, depozitarea si manipularea vor trebui sa asigure indeformabilitatea,
precum si starea de curatenie. Asamblarea in carcase va fi realizata in urmatoarele
conditii:

a) nu se va utiliza sudarea pentru fixarea elementelor intre ele;
b) fixarea elementelor intre ele se face prin legarea cu sarma neagra, fiind interzisa
utilizarea sarmei galvanizate care, prin atingerea cu armatura, poate forma pila
electrica cu pericolul de coroziune care decurge din aceasta.
2.5. Fasonarea armaturii trebuie efectuata cu respectarea urmatoarelor conditii:
a) se interzice fasonarea la temperaturi sub – 10oC;
b) fasonarea cu masina a barelor cu profil periodic, la masini cu doua viteze, se va face
numai cu viteza mica;
c) indoirea barelor se executa cu miscare lenta, cu viteza uniforma, fara socuri;
d) diametrul dornurilor utilizate pentru indoirea barelor trebuie sa fie:
− pentru bare cu diametrul nominal mai mic sau egal cu 16 mm, de cel putin patru ori
diametrul barei;
− pentru bare cu diametrul nominal mai mare de 16 mm, de cel putin sapte ori
diametrul barei;
e) indoirea barelor cu profil periodic cu diametrul nominal mai mare de 25 mm se va
executa la cald;
f) forma si dimensiunile ciocurilor de la capetele barelor vor fi conform prevederilor
reglementarilor tehnice aplicabile, ele trebuind sa fie precizate in proiect;
g) razele de indoire pentru barele inclinate si pentru etrieri/agrafe vor fi, de asemenea, cele
prevazute in reglementarile tehnice aplicabile, ele trebuind sa fie precizate in proiect.
2.6. Este interzisa, pentru elementele structurale, utilizarea metodei de a fasona si monta
barele de armatura in asteptare, prin indoirea acestora si montarea in cofraj, urmand ca
dupa decofrare ele sa fie dezvelite prin spargerea betonului in jurul lor si sa fie
indreptate. In cazul in care executantul vrea sa aplice aceasta metoda la elemente
nestructurale, va trebui sa obtina in prealabil acordul proiectantului care, prin dispozitia
de santier, va preciza conditiile pentru aplicarea acestei metode.
2.7. Clasele de tolerante la fasonarea armaturii sunt:
a) la dimensiuni (lungime de taiere, dimensiuni totale si partiale) conform tabelului 1:
Tabelul 1
D (m)
Clasa de
0<D<0.10 0.10<D<0.30 0.30<D<1.00 1.00<D<3.00 3.00<D<9.00 9.00<D<16.00
toleranta
Toleranta (mm)
TD, VII 4 6 10 - - -
TD, IX - - - 32 40 50
b) la rectilinitate conform tabelului 2:
Tabelul 2
D (m)
Clasa de toleranta 0<D<3.00 3.00<D<10.00 10.00<D<100.00
Toleranta (mm)
TR, IV 5 8 12
c) la unghiuri conform tabelului 3:
Tabelul 3
D (m)
Clasa de toleranta 0<D<0.50 0.50<D<2.00 2.00<D<10.00 10.00<D<50.00 50.00<D<100.00
Toleranta (mm)
TU, II 4 16 80 400 800
3. Art. 3. Montarea armaturii

3.1. Montarea armaturii se efectueaza in urmatoarele conditii:
a) cofrajele in care se monteaza armatura trebuie sa fie receptionate si verificate imediat
inaintea inceperii montarii armaturii daca si-au mentinut conformitatea constatata la
receptie;

b) asigurarea conformitatii armaturii cu prevederile din proiect, care se refera la tipurile si
clasele produselor utilizate, pozitia relativa a acestora, intre ele si fata de cofraj, precum
si la pozitia si tipul innadirilor, cu incadrarea in tolerantele admisibile;
c) asigurarea bunei desfasurari a punerii in opera a betonului, care se refera la:
− crearea posibilitatii de circulatie a personalului implicat, in cazul in care armatura
este montata pe suprafetele orizontale/inclinate mari;
− crearea, in cazul armaturilor dese la partea superioara, la intervale de maximum
3,0 m, a unor spatii libere pentru patrunderea betonului sau a furtunelor prin care
se descarca acesta;
− crearea spatiilor necesare patrunderii vibratorului, cu dimensiunile de minimum
2,5 ori diametrul acestuia, la intervale de maximum 5 ori inaltimea elementului.
Crearea spatiilor libere se face fie prin amplasarea armaturii, in acord cu
proiectantul, fie prin montarea unor bare in ultima etapa de turnarea betonului.
d) asigurarea pozitiei relative intre bare si fata de cofraj, care se refera la:
− legarea armaturii la incrucisari, care se face conform prevederilor din normativul
NE 012-2;
− montarea de distantieri intre randurile de armaturi si fata de cofraj, conform
prevederilor din normativul NE 012-2.
3.2. Legarea armaturii
Legarea armaturii la incrucisari se realizeaza numai cu sarma neagra, fiind interzisa utilizarea
sarmei zincate, precum si fixarea cu sudura. Se utilizeaza doua fire de sarma de 1,0...1,5 mm
diametru.
Legarea armaturii la incrucisari se va realiza astfel:
a) la retele de armaturi din placi si pereti:
(i) fiecare incrucisare, pe doua randuri de incrucisari marginale, pe intregul contur;
(ii) restul incrucisarilor, in camp, se vor lega in sah, din doua in doua;
b) la retelele de armaturi din placi curbe subtiri se vor lega toate incrucisarile;
c) la grinzi si stalpi:
(i) toate incrucisarile cu colturile etrierilor si cu ciocurile agrafelor;
(ii) incrucisarile cu portiunile drepte ale etrierilor vor fi legate in sah, din doua in doua;
(iii) barele inclinate se vor lega, in mod obligatoriu, de primii etrieri cu care se
incruciseaza;
(iv) etrierii si agrafele montate inclinat, precum si fretele, se vor lega la toate
incrucisarile cu barele longitudinale.
3.3. Montarea distantierilor fata de cofraj se efectueaza in urmatoarele conditii:
a) se interzice utilizarea ca distantieri fata de cofraj a cupoanelor din bare din otel;
b) se pot utiliza urmatoarele tipuri de distantieri:
(i) prisme din mortar de ciment, de dimensiuni corespunzatoare, prevazute cu mustati din
sarma neagra pentru legarea pe barele de armatura;
(ii) confectionati special, din material plastic;
c) amplasarea distantierilor fata de cofraj se va face astfel:
(i) cel putin 2 buc/m2 de placa sau perete;
(ii) cel putin 1 buc/m, in doua parti ale aceleiasi laturi, pe fiecare latura, la grinzi si stalpi.
Valoarea nominala a acoperirii cu beton (cnom) este cea prevazuta explicit in proiect, pentru
fiecare categorie de elemente in parte (fundatii, grinzi, stalpi, placi, pereti etc.).
3.4. Distantierii intre randurile de armatura se vor monta in urmatoarele conditii:
a) la retele de armaturi din placi si pereti:
(i) distantierii vor fi sub forma de capre (la placi si pereti) sau agrafe (la pereti)
confectionate din bare din otel si legate de barele din cele doua retele intre care se
monteaza, astfel incat sa fie rezistente si stabile la solicitarile care apar la punerea in
opera a betonului;

(ii) dispunerea distantierilor va fi de cel putin 1 buc/m2 in campul retelelor la placi si
pereti, si de cel putin 4 buc/m2 la retelele placilor in consola;
b) la armatura dispusa pe doua sau mai multe randuri (de regula, in grinzi) distantierii
pot fi cupoane de bare din otel, cu diametrul corepunzator, montati la cel mult 2,0 m
intre ei si legati de barele intre care sunt amplasati.
4. Art. 4. Inadirea armaturii
4.1. Innadirea barelor de armatura se poate realiza in urmatoarele moduri:
d) prin petrecere;
e) prin sudare;
f) prin alte metode (cu manson si filet, specifice barelor cu profil periodic s.a.). Modul de
innadire a barelor trebuie sa fie prevazut in proiect impreuna cu conditiile specifice, daca
este cazul.
4.2. La inadirea barelor de armatura se vor respecta prevederile proiectului si ale
reglementarilor tehnice aplicabile in functie de modul de inadire, precum si prevederile
din normativul NE 012 – 2.
5. Art. 5. Verificarea si receptia armaturii montate

5.1. Verificarea si receptia armaturii montate se efectueaza:
5.1.1. la terminarea lucrarilor de montare, pentru o etapa de lucru, cand se face si receptia
lucrarilor;
5.1.2. imediat inainte de punerea in opera a betonului, cand se efectueaza o noua
verificare.
5.2. Clasele de toleranta la montarea armaturii sunt urmatoarele (a se vedea anexele C si D
ale NE 012-2):
a) la distantele dintre barele de armatura:
(i) la fundatii: TD,IX, dar nu mai mult de ±10 mm;
(ii) la placi si pereti: TD,VIII, dar nu mai mult de ±5 mm;
(iii) la stalpi si grinzi: TD,VIII, dar nu mai mult de ±3 mm;
(iv) pentru etrieri, agrafe si frete: TD,IX, dar nu mai mult de ±10 mm;
b) la acoperirea cu beton a armaturii, fata de dimensiunea nominala (cnom, tabelul D.4,
nr. crt. 2 din NE012-2), in functie de inaltimea elementului (h), abaterile admise sunt:
(i) h < 150 mm: ±10 mm;
(ii) h = 400 mm: - 10 mm … +15 mm;
(iii) h > 2500 mm: - 10 mmm … +20 mm
cu urmatoarele mentiuni:
- pentru valori intermediare ale inaltimii se va interpola liniar;
- la fundatii si elemente din beton in fundatii acoperirea poate fi sporita cu 15
mm.
5.3. Verificarea armaturii montate se efectueaza prin examinare directa si masurari simple,
care se refera la urmatoarele:
a) tipul, clasa si trasabilitatea produselor, prin observarea vizuala si confruntarea cu
documentele privind produsele respective;
b) diametrele, si incadrarea in tolerante privind dimensiunile si pozitiile, prin masurare
directa, in cel putin doua sectiuni, in fiecare zona in care armarea difera, o atentie
deosebita fiind acordata distantei fata de cofraj (acoperirea cu beton);
c) pozitia si aspectul innadirilor, prin observarea vizuala si masurarea directa, cu
urmatoarele precizari:
− pentru imbinarile sudate sau realizate prin alte metode, executate in atelier (de
catre executant sau prelucrator), se vor lua in considerare documentele de receptie
care trebuie sa fie intocmite la atelier;
− pentru cele executate la fata locului, se vor lua in considerare documentele de
receptie intocmite de executant, dupa realizarea innadirilor respective;
d) legarea armaturii la incrucisari si existenta distantierilor, prin observare vizuala si
aprecierea, inclusiv prin solicitare cu mana, a stabilitatii carcasei de armatura si a fixarii
distantierilor;
e) starea armaturii, prin observare vizuala si masurare, dupa caz, privind:
− curatenia: suprafata armaturii nu trebuie sa fie acoperita de materii care impiedica
aderenta (pamant, substante grase s.a.);
− coroziunea, pentru care se aplica urmatoarele conditii:
- se accepta starea existenta in cazurile in care armatura prezinta rugina superficiala
neaderenta (brun-roscata), care se curata usor prin stergere, sau rugina superficiala
aderenta (brun-roscata sau neagra), cu aspect mat, rugos;
- se masoara adancimea zonelor cu coroziune localizata (puncte, pete), sau cu rugina
in straturi care se desprind prin lovire, dupa curatarea ruginii urmand ca:
Ø in cazul in care reducerea sectiunii este mai mica decat cea corespunzatoare
abaterilor limita admisibile negative, pentru diametru, se poate accepta starea
existenta, cu avizul proiectantului;
Ø in cazul in care reducerea sectiunii este mai mare, se refuza receptia armaturii.
5.4. Evaluarea starii armaturii in cazurile in care aceasta prezinta coroziune localizata sau in
straturi, prin masurarea reducerii sectiunii, trebuie facuta in zonele in care coroziunea
este vizibil avansata in cel putin trei sectiuni ale fiecarei bare de armatura.
5.5. In cazuri de dubii privind verificarea armaturii montate conform celor aratate mai
inainte se vor prevedea masuri pentru a se clarifica situatia, iar pentru neconformitati se
va dispune remedierea lor.
5.6. Pentru a evita aparitia neconformitatilor este recomandata verificarea armaturilor la
fasonarea acestora, inainte de montare.
5.7. O atentie deosebita va fi acordata verificarii armaturii din zonele de ancorare a
armaturilor pretensionate (alcatuire, pozitie, fixare).
5.8. Receptia armaturii montate reprezinta confirmarea conformitatii acesteia cu proiectul si
prevederile reglementarilor tehnice aplicabile, pe baza verificarii efectuate, prin
incheierea procesului verbal de receptie calitativa pe faze (pentru lucrari care devin
ascunse), cu participarea reprezentantului beneficiarului lucrarii si, pentru armatura
elementelor structurale, si a proiectantului.
5.9. Verificarea armaturii se face din nou, in intervalul de 24 de ore inainte de punerea in
opera a betonului.
6. Art. 6. Piese inglobate in beton

6.1. Piesele inglobate in beton pot fi confectionate in ateliere proprii, prin comanda la
furnizori, sau procurate de pe piata, conform prevederilor din proiect, care trebuie sa
contina toate datele necesare pentru aceasta.
O categorie deosebita de piese inglobate in beton o constituie profilele de etansare care
se monteaza la rosturile din beton.
6.2. Piesele inglobate in beton se receptioneaza calitativ, conform prevederilor proiectului,
avand in vedere, in mod deosebit, conditiile privind executarea sudurilor, daca este cazul
(tipul de sudura, lungimea si grosimea cordoanelor de sudura etc.), intocmindu-se
proces verbal de receptie calitativa pe faze (pentru lucrari care devin ascunse).
In cazurile in care sunt piese inglobate asemenea, avand pozitii diferite sau fiind montate
in elemente diferite, se va asigura trasabilitatea acestora, de la procurare/livrare si pana
la montare.
6.3. Montarea pieselor inglobate in beton se face cu respectarea urmatoarelor conditii:
a) asezarea in pozitie corespunzatoare, in limita abaterilor admisibile prevazute in
proiect, in ceea ce priveste:
(i) amplasarea fata de axele elementului;
(ii) amplasarea fata de suprafata elementului;
(iii) cota de nivel, daca este cazul;
(iv) pozitia, in cazurile in care piesele inglobate nu sunt simetrice;
b) fixarea sigura, pe cofraj sau pe elemente rigide independente, cu exceptia cazurilor
in care:
(i) piesele fac parte din carcasa de armatura, care trebuie amplasata si fixata
corespunzator;
(ii) acestea sunt profile de etansare, care trebuie sa fie fixate corespunzator, fara a fi
degradate sau deformate de armaturile din zona;
c) etansarea corespunzatoare, in cazurile in care piesele inglobate au goluri in care nu
trebuie sa intre beton sau lapte de ciment;
d) indepartarea zgurii de pe suduri (a se vedea pct. 6.2) si verificarea starii de
curatenie, mai ales sub aspectul aderentei partilor in contact cu betonul.
6.4. Dupa montarea pieselor care se inglobeaza in beton se face receptia acestora, prin
verificarea indeplinirii conditiilor prevazute la pct. 6.3 si a documentelor de receptie
conform pct.6.2, si se incheie proces verbal de receptie calitativa pe faze (lucrari care
devin ascunse). In cazurile in care de la aceasta receptie si pana la punerea in opera a
betonului a trecut o perioada mai lunga, care poate avea repercusiuni, mai ales, asupra
conditiilor precizate la alineatele (b), (c) si (d) de la pct. 6.3, se va face o noua verificare,
imediat inaintea turnarii betonului.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - BETOANE
Art. 1. Cerinte de baza privind compozitia betonului

Prezentul capitol trateaza conditiile tehnice generale la executia elementelor sau
structurilor din beton simplu si beton armat.
Se vor avea in vedere reglementarile cuprinse in NE 012-1:2007, NE 012-2:2009, CP
012/1:2007 si prevederile din SR EN 206-1:2002, SR EN 206-1:2002/A1:2005, SR EN 206-
1:2002/A2:2005, SR EN 206-1:2002/C91:2008, SR EN 1504-1:2006.
1.1. Conditii generale
Betonul poate fi realizat pe baza unor compozitii stabilite in unul din cele doua moduri
principale :
1. Beton proiectat la statie de catre producator, pe baza proprietatilor specificate de
catre proiectant si/sau utilizator;
2. Beton cu compozitia prescrisa (de catre proiectant si/sau utilizator).
1.1.1. Betonul proiectat (cu proprietati specificate)
1.1.1.1. Alegerea componentelor si stabilirea compozitiei betonului cu proprietati
specificate se face de catre producator pe baza unor amestecuri preliminare stabilite si
verificate de catre un laborator autorizat. In absenta unor date anterioare se recomanda
efectuarea unor amestecuri preliminare. In acest caz, producatorul stabileste compozitia
betonului astfel incat sa aibe o consistenta necesara, sa nu segrege si sa se compacteze usor.
Betonul intarit trebuie sa corespunda cerintelor tehnice pentru care a fost proiectat si in
mod special sa aiba rezistenta la compresiune ceruta. In aceste cazuri, amestecurile de
proba ale betonului in stare intarita trebuie sa fie supuse incercarilor pentru determinarea
caracteristicilor pentru care au fost proiectate. Betonul trebuie sa fie durabil, sa realizeze o
buna protectie a armaturii.
1.1.1.2 Compozitia betonului trebuie proiectata avand in vedere prevederile NE 012-
1:2007.
1.1.1.3. In cazul betonului cu proprietati specificate trebuie specificate urmatoarele date de
baza:
a) Cerinte de conformitate cu SR EN 206-1;
b) Clasa de rezistenta;
c) Clasele de expunere;
d) Dimensiunea nominala maxima a agregatelor;
e) Clasa de cloruri continute in functie de tipul utilizarii betonului (beton
nearmat, beton armat, beton precomprimat);
1.1.1.4. Pe langa aceste date, dupa caz in functie de conditiile specifice de utilizare a
betonului, trebuiesc date si unele caracteristici suplimentare, cum ar fi :
a) tip sau clase speciale de ciment (de exemplu ciment cu caldura de hidratare
redusa);
b) caracteristicile cerute pentru rezistenta la inghet-dezghet, de exemplu:
continutul de aer;
c) degajarea caldurii in perioada hidratarii;
d) rezistenta la penetrarea apei;
e) clasa de consistenta;
f) priza intarziata;
g) cerinte pentru temperatura betonului proaspat, atunci cand acestea difera de
prevederile din codul de practica CP 012/1.
Caiet de sarcini Pagina 1 Betoane

1.1.2. Betonul de compozitie prescrisa
• Proiectantul si/sau utilizatorul isi asuma responsabilitatea pentru compozitia
betonului. In acest caz trebuie verificate, intr-un laborator autorizat, alegerea
componentilor, stabilirea compozitiei betonului si indeplinirea cerintelor tehnice
pentru betoane.
• Datele de baza specificate in cazul de beton ului de compozitie prescrisa sunt
similare cu cele ale amestecului de beton proiectat. Urmatoarele date specifice sunt
obligatorii privind betoanele cu compozitii prescrise:
a) dozajul de ciment;
b) tipul de ciment si clasa de rezistenta;
c) fie raportul apa/ciment fie consistenta in termeni de clasa sau, in unele cazuri
speciale, ca valori specificate;
d) tip, categoria si continutul maxim in cloruri al agregatelor;
e) dimensiunea nominala maxima a agregatelor si limitele granulometrice;
f) tipul si cantitatea de aditivi sau adaosuri, daca este cazul;
g) in caz de utilizare de aditivi sau adaosuri, indicatii privind originea acestor
componenti si a caracteristicilor cimentului care nu se pot defini prin alte
moduri.
• Datele suplimentare, daca este necesar, vor fi specificate dupa cum urmeaza :
a) indicatii privind originea unora sau a tuturor componentelor betonului, ce
substituie definirea caracteristicilor in cazul acelora care nu pot fi definite
altfel;
b) cerinte suplimentare pentru agregate;
c) Date privind compozitia (conditii speciale pentru agregate incluzand si o
anumita granulozitate, continutul de aer antrenat din betonul proaspat,
cerinte suplimentare privind temperatura betonului proaspat)
d) Informatii privind ritmul de livrare al betonului si indicarea tipului(cu sau fara
amestecare) gabaritului si in general a caracteristicilor mijlocului de transport.
Art. 2. Materiale utilizate la prepararea betoanelor

2.1. Cimenturi
2.1.1. Sortimentele uzuale de cimenturi, caracterizarea acestora precum si domeniul si conditiile
de utilizare sunt precizate in normativul NE 012-1:2007.
Tabelele F.1.1 si F.1.2 prezinta valorile limita ale compozitiei si proprietatilor betonului in
functie de clasa de expunere bazate pe ipoteza unei durate de viata si intretinere a
structurii prevazute de 50 ani.
Valorile din tabelele F.1.1 si F.1.2 corespund diferitelor tipuri de cimenturi si agregatelor
ale caror dimensiuni maxime sunt cuprinse intre 20 si 32 mm.
Tabelul F.1.1
Valorile limita recomandate pentru compozitia si proprietatile betonului pentru clasele
de expunere X0, XC, XD si XS
Clasele de expunere
Nici un risc
Coroziune datorata clorurilor
de coroziune Coroziune indusa prin
sau atac carbonatare
Cloruri din alte surse Cloruri din apa de
chimic
decat apa de mare mare
X0a) XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD3 XS1 XS2 XS3
Raport maxim
- 0,65 0,65 0,65 0,50 0,55 0,50 0,45 0,55 0,50 0,45
apa/ciment
Clasa minima de
C8/10 C16/20 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C35/45 C30/37 C35/45 C35/45
rezistenta
Dozaj minim de
- 260 260 280 300 300 320b 320b 300 320b 320b
ciment (kg/m3)

Continut minim de
- - - - - - - - - - -
aer antrenat (%)
Alte conditii - - - - - - - - - - -
a)
Pentru beton fara armatura sau piese metalice inglobate. b) La turnarea elementelor masive se recomanda cimenturile cu
caldura redusa de hidratare. Pentru elemente masive (grosimea elementelor mai mare de 80 cm) trebuie sa se adopte un
dozaj de ciment de 300 kg/m3.
Tabelul F.1.2
Valorile limita recomandate pentru compozitia si proprietatile betonului pentru clasele de
expunere XF, XA si XM
Clasele de expunere
Atac inghet-dezghet Atac chimic Atac mecanic
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2c XA3c XM1 XM2 XM3
Raport maxim a a a
0,50 0,55 0,50 0,55 0,50 0,50 0,55 0,550 0,45 0,55 0,55 0,45 0,45
apa/ciment
Clasa minima
C25/30 C25/30 C25/ C25/30 C25/ C30/37 C25/30 C35/45 C35/45 C30/37 C30/37 C35/45 C35/45
de rezistenta
Dozaj minim
de ciment 300 300 320 300 320 300 300 320 300 300 300 320 320
(kg/m3)
Continut
minim de aer - a - a - a - - - - - - -
antrenat (%)
betonului b
suprafetei
Tratarea
Agregate rezistente la inghet-dezghet Ciment rezistent
Alte conditii d
conform SR EN 12620 la sulfati
a)
Continutul de aer antrenat se stabileste in functie de dimensiunea maxima a granulei in conformitate cu 5.4.3. Daca betonul nu conttine
aer antrenat cu intentie, atunci performanta betonului trebuie sa fie masurata conform unei metode de incercari adecvate, in comparatie cu un
beton pentru care a fost stabilita rezistenta la inghet-dezghet pentru clasa de expunere corespunzatoare. De exemplu tratare prin vacuumare.
Cand prezenta de SO42- conduce la o clasa de expunere XA2 si XA3 este esential sa fie utilizat un ciment rezistent la sulfati. Daca cimentul
este clasificat dupa rezistenta la sulfati, trebuie utilizate cimenturi cu o rezistenta moderata sau ridicata la sulfati pentru clasa de expunere XA2
(si clasa de expunere XA1 este aplicabila) si trebuie utilizat un ciment avand o rezistenta ridicata la sulfati pentru clasa de expunere XA3. In
cazul expunerii in zonele marine se vor utiliza cimenturi rezistente la actiunea apei de mare.
Tabelul F.2.1
Domenii de utilizare pentru cimenturi conform standardelor SR EN 197-1, SR 3011, SR
10092, SR 7055 si SR EN 206-1
Clasele de expunere
Nici un risc de Coroziune datorata clorurilor
T ip ciment Coroziune indusa prin
coroziune sau Cloruri din alte surse Cloruri din apa de
carbonatare
atac chimic decat apa de mare mare
XO XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD3 XS1 XS2 XS3
CEM I X X X X X X X X X X X
SR I X X X X X X X X X X X
CD 40 X X X X X X X X X X X
IA 52,5c X X X X X X X X X X X
A/B S X X X X X X X X X X X
H II A S X X X X X X X X X X X
A/B V X X X X X X X X X X X
A X X X X X X X X X X X
LL
CEM II B X X X 0 0 0 0 0 0 0 0
A X X X X X X X X X X X
L
B X X X 0 0 0 0 0 0 0 0
A Se utilizeaza in conformitate cu prevederile tabelelor F.2.2 si F.2.4
M
B Se utilizeaza in conformitate cu prevederile tabelelor F.2.2 si F.2.4
CEM III A X X X X X X X X X X X

Tabelul F.2.1 (continuare)
Clasele de expunere
Tip ciment
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2c XA3c XM1 XM2 XM3
CEM I X X X X X X X X X X
SR I X X X X X X X X X X
CD 40 X X X X X X X X X X
I A 52,5c* X X X X X X X X X X
A/B S X X X X X X X X X X
H II A S X X X X X X X X X X
A X 0 X 0 X X X X X X
CEM II V
B X 0 0 0 X X X X X X
A X X X X X X X X X X
LL
B 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A 0 0 0 0 X X X X X X
L
B 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A Se utilizeaza in conformitate cu prevederile tabelelor F.2.2 si F.2.4
M
B Se utilizeaza in conformitate cu prevederile tabelelor F.2.2 si F.2.4
CEM III A X X X X5 X X X X X X
X Se poate aplica.
0 Nu se aplica.
*) Ciment alb
Prezentul tabel prezinta domeniile de utilizare a unor cimenturi fabricate in conformitate cu SR EN 197-1 si
standardele nationale. Conditiile de utilizare a cimenturilor sunt formulate in NE 012-1:2007 la 5.1.2. Se utilizeaza
CEM III avand clasa de rezistenta > 42,5 sau > 32,5 cu zgura in cantitate < 50 % din masa, in cazul demonstrarii
comportarii corespunzatoare la actiunile de inghet-dezghet si agenti de dezghetare sau apa de mare. Cand prezenta
de SO42- conduce la o clasa de expunere XA2 si XA3 este esential sa fie utilizat un ciment rezistent la sulfati. Daca
cimentul este clasificat dupa rezistenta la sulfati, trebuie utilizate cimenturi cu o rezistenta moderata sau ridicata la
sulfati pentru clasa de expunere XA2 (si clasa de expunere XA1 este aplicabila) si trebuie utilizat un ciment avand o
rezistenta ridicata la sulfati pentru clasa de expunere XA3.
Tabelul F.2.2
Domenii de utilizare pentru cimentul de tip II M conform standardelor cu SR EN 197 – 1 si
SR EN 206-1
Clasele de expunere
Nici un risc de Coroziune indusa prin Coroziune datorata clorurilor
Tip ciment coroziune sau carbonatare Cloruri din alte surse Cloruri din apa de
atac chimic decat apa de mare mare
XO XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD XS1 XS2 XS3
S-D ; S-T S- X X X X X X X X X X X
LL : D-T D-
LL; T-LL
A
S-P; S-V;D- X X X X X X X X X X X
P; D-V ; P-V
;P-T ; P-LL ;
CEM II M S-D; S-T; D-T X X X X X X X X X X X
S-P; D-P; P-T X X X X X X X X X X X
S-V; D-V; P- X X X X X X X X X X X
B V; V-T
S-LL; D-LL; X X X 0 0 0 0 0 0 0 0
P-LL ; V-LL;
T-LL
Tabelul F.2.2 (continuare)
Tip ciment Clasele de expunere
XF1 XF2 XF3 XF4 XA1 XA2a XA3a XM1 XM2 XM3
CEM II M A S-D ; S-T S- X X X X X X X X X X
LL: D-T D-LL;
T-LL
S-P; S-V;D-P; X 0 X 0 X X X X X X
D-V; P-V;P-T;
P-LL; V-T; V-
LL
B S-D ; S-T ; D- X X X X X X X X X X
T
S-P ; D-P ; P- X 0 X 0 X X X X X X

S-V; D-V; P- X 0 0 0 X X X X X X
V; V-T
S-LL; D-LL; 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
P-LL; V-LL;
T-LL
X Se poate aplica.
0 Nu se aplica.
a)
Cand prezenta de SO42- conduce la o clasa de expunere XA2 si XA3 este esential sa fie utilizat un ciment rezistent la sulfati. Daca
cimentul este clasificat dupa rezistenta la sulfati, trebuie utilizate cimenturi cu o rezistenta moderata sau ridicata la sulfati pentru clasa
de expunere XA2 (si clasa de expunere XA1 este aplicabila) si trebuie utilizat un ciment avand o rezistenta ridicata la sulfati pentru
clasa de expunere XA3.
2.1.2. Transport si depozitare

Producatorul betonului va lua toate masurile prevazute de normele in vigoare privind
transportul si depozitarea cimentului.
2.2. Agregate
Agregatele utilizate la prepararea betonului vor corespunde prevederilor din SR EN
12620+A1:2008 si NE 012-1:2007.
2.2.1. Tipul, dimensiunile si categoriile de agregate privind de exemplu aplatizarea, rezistenta la
inghet-dezghet, abraziunea, rezistenta, continutul de fin, etc trebuie sa fie selectionate
tinand seama de :
- tehnologia de executare a lucrarii;
- utilizarea finala a betonului;
- cerintele de mediu inconjurator la care va fi supus betonul;
- toate cerintele pentru agregatele aparente sau agregatele pentru betonul decorativ.
Dimensiunea maxima nominala superioara a agregatului (Dmax) trebuie selectionata
tinand seama de grosimea acoperirii cu beton a armaturilor si dimensiunea minima a
sectiunii elementelor.
2.2.2. Curbele granulometrice recomandate pentru prepararea betonului sunt prezentate in
figurile K.1, K.2, K.3, K.4, K.5 din anexa K a normativului NE 012-1:2007 pentru diferite
dimensiuni nominale maxime ale agregatelor 0/8, 0/16, 0/22, 0/32 si 0/64 mm:
Figura K.1. Zone de granulozitate pentru dimensiunea maxima a agregatelor de 8 mm
120
100 1 100
Treceri (vol %)
85
80
71 74
60 2 61
57 57
42 3
40 39 36 4
22 26
20 21
11 14
9
5 5 5
0 3
0.125 0.25 0.5 1 2 4 8
Site cu ochiuri patrate (mm)

120
100 100
Treceri (vol %) 88
80 76
1 74
60 62 60
56
49 2
40 42 3
34 32 36 4
20 18 20 21
8 8 12
3 5
0
0.25 0.5 1 2 4 8 16

120
100 100
94
89
Treceri (% vol)
80 82 78
1 70 68
60 57 2
51 47
45 3 4
40 39
31 30 28
20 17 19 17 5
5 5 9
0 2
0.25 0.5 1 2 4 8 16 22.4

120
100 100
Treceri (vol %)
89
80 77 80
1
65 62 62
60 2
53
47 3
40 42
37 38 4
29 28
20 23
15 18 14
8 5 8 5
0 2
0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5

120
100 100
90
Treceri (vol %)
80 80 80
1 77
2 64 67
60 59
49 50 46
40 39 38 3 4
26 30 30
20 24
19 5
14 15 11
7
5 7 4 6
0 1 2
0.125 0.25 0.5 1 2 4 8 16 31.5 63
Legenda pt. fig. K.1….K.5:

1 - zona defavorabila;
2 - zona utilizabila;
3 - zona favorabila;
4 - zona favorabila pentru compozitie granulometrica discontinua;
5 - zona defavorabila.
2.2.3. Agregatul este susceptibil de a fi deteriorat prin actiunea de inghet-dezghet in conditiile
de mediu inconjurator partial sau in intregime saturat sau in conditii foarte umede.
Riscul de deteriorare creste in mod semnificativ atunci cand agregatul este expus apei
marii sau la actiunea sarurilor de dezghetare.
Atunci cand agregate rezistente la inghet sunt impuse pentru un beton utilizat intr-un
mediu supus ciclurilor de inghet-dezghet, rezistenta la inghet, determinata conform SR
EN 1367-1 sau SR EN 1367-2, trebuie exprimata utilizand categoria corespunzatoare
stabilita in tabelul 18 sau in tabelul 19 din SR EN 12620.
2.2.4. Balastul conform SR EN 12620 nu trebuie utilizat decat in betoane avand clasa de
rezistenta la compresiune < C12/15.
2.2.5. Utilizarea agregatelor din betonul reciclat se face conform SR EN 13242+A1 si pe baza
agrementelor tehnice pentru domenii de utilizare a agregatelor care nu fac obiectul
standardului.
2.2.6. Agregatele recuperate din apa de spalare sau din betonul proaspat pot sa fie utilizate ca
agregate pentru beton. Proportia de agregate recuperate nesortate adaugate nu trebuie
sa fie mai mare de 5% din cantitatea totala de agregate. Cand sunt folosite cantitati mai
mari de 5% acestea trebuie sa fie de acelasi tip cu agregatele primare utilizate in beton si
trebuie sortate, separand pietrisul si nisipul, pentru a satisface cerintele din SR EN
12620.
2.3. Apa
Apa utilizata la confectionarea betoanelor poate proveni din reteaua publica sau alta
sursa, precum si din apele de spalare provenite de la productia betonului si va indeplini
conditiile tehnice prevazute in SR EN 1008.
2.4. Aditivi
2.4.1. La prepararea betoanelor se pot folosi aditivi in scopul:
• imbunatatirii lucrabilitatii la elementele cu sectiuni subtiri sau turnate cu pompa;
• imbunatatirii gradului de impermeabilitate pentru elementele expuse la intemperii sau
aflate in medii agresive;

• obtinerii unor betoane de rezistenta superioara;
• imbunatatirii comportarii la procesul de inghet-dezghet repetat;
• reglarii procesului de intarire, intarziere sau accelerare in functie de cerintele
tehnologice;
• cresterii rezistentei, durabilitatii si imbunatatirii omogenizarii betonului.
2.4.2. Aditivii utilizati trebuie sa corespunda prevederilor din SR EN 934-2.
2.4.3. Cantitatea totala de aditivi utilizati nu trebuie sa depaseasca dozajul maxim recomandat,
de producatorul de aditivi si nu trebuie sa fie mai mare de 50 g aditiv (in stare de livrare)
pe kg de ciment, in afara de cazul cand s-a stabilit influenta unui dozaj mai ridicat asupra
performantelor si durabilitatii betonului.
2.4.4. Aditivii utilizati in cantitate inferioara valorii de 2 g/kg ciment nu sunt admisi decat
dispersati intr-o parte din apa de amestec. Daca cantitatea totala de aditiv lichid (in
solutie), este superioara valorii de 3 l/m3 de beton, continutul sau de apa trebuie luat in
consideratie la calculul raportului apa/ciment.
2.4.5. Cand sunt utilizati mai multi aditivi, compatibilitatea lor trebuie verificata atunci cand se
efectueaza incercarile initiale.
2.4.6. Betoanele trebuie sa fie preparate cu aditivi. Conditiile de utilizare a aditivilor sunt
prezentate in tabelul 2a din NE012-1:2007.
Tabelul 2a - Conditii de utilizare a aditivilor
Nr.
Tip beton, tehnologie si conditii de turnare Aditiv recomandat Observatii
crt.
1 Betoane de rezistenta avand clasa cuprinsa intre Plastifiant Dupa caz : Superplastifiant
C 8 /10 si C 30 / 37 inclusiv
2 Betoane supuse la inghet - dezghet repetat Antrenor de aer
3 Betoane cu permeabilitate redusa Reducator de apa / Dupa caz :
plastifiant - intens reducator de apa/
superplastifiant
- impermeabilizator
4 Betoane expuse in conditii de agresivitate intensa Reducator de apa / Dupa caz :
si foarte intensa plastifiant - intens reducator de apa
/superplastifiant
- inhibitor de coroziune
5 Betoane executate monolit avand clasa > C 35 / Superplastifiant / intens
45 reducator de apa
6 Betoane fluide Superplastifiant
7 Betoane masive Betoane turnate prin tehnologii (Plastifiant) superplastifiant
speciale (autocompactante) + intarzietor de priza
8 Betoane turnate pe timp calduros Intarzietor de priza +
superplastifiant (Plastifiant)
9 Betoane turnate pe timp friguros Anti-inghet + accelerator
de priza
10 Betoane cu rezistente mari la termene scurte Acceleratori de intarire fara
cloruri
Art. 3. Producerea betonului

3.1. Betonul va fi produs in concordanta cu specificatiile utilizatorului, care vor cuprinde
obligatoriu cel putin datele de la punctele 1.1.1. sau 1.1.2 ale prezentului caiet de sarcini.
3.2. Daca trebuie furnizate caracteristicile esentiale ale betonului proiectat intr-o forma
prescurtata se vor utiliza urmatoarele:
− referinta la standardul european SR EN 206-1;
− clasa de rezistenta la compresiune, prin clasa de rezistenta asa cum este ea definita in
tabelul 7 din Codul de practica CP 012/1;
− pentru valorile limita in functie de clasa de expunere: clasa de expunere sau
combinarea de clase de expunere, definite conform tabelelor 1 si 1a din Codul de
practica CP 012/1;
− continutul maxim de cloruri: clasa definita in tabelul 10 din Codul de practica CP 012/1;

− dimensiunea maxima nominala a agregatului Dmax, dimensiunea maxima a sitelor prin
care este determinata granulozitatea agregatelor conform SR EN 12620;
− consistenta: prin clase asa cum sunt definite acestea in tabelele 3, 4, 5 si 6 din Codul de
practica CP 012/1.
3.3. Producatorul betonului este in masura sa solicite beneficiarului orice detalii suplimentare
considerate necesare pentru realizarea conformitatii betonului proiectat.
3.4. Producatorul este direct raspunzator pentru respectarea prevederilor din normativele si
standardele in vigoare privind:
− materialele componente ale betonului;
− proprietatile betonului proaspat si intarit;
− limitarile impuse compozitiei betonului;
− specificatiile betonului;
− livrarea betonului proaspat;
− procedurile de control al productiei;
− criteriile de conformitate si evaluarea conformitatii.
3.5. La livrarea betonului producatorul trebuie sa emita utilizatorului un bon de livrare pentru
fiecare sarja de beton pe care sunt imprimate, stampilate sau inscrise cel putin informatiile
urmatoare:
− numele centralei de fabricare a betonului gata de utilizare;
− numarul de serie a betonului;
− data si ora de incarcare, aceasta inseamna momentul primului contact intre ciment si
apa;
− numarul autovehiculului sau identificarea vehiculului;
− numele cumparatorului;
− numele si localizarea santierului;
− detalii sau referinte referitor la specificatii, de exemplu numarul de cod, numarul de
comanda;
− cantitatea de beton in metri cubi;
− declaratia de conformitate cu referinte la specificatii si la SR EN 206-1;
− numele sau marca organismului de certificare daca este cazul;
− ora de sosire a betonului pe santier;
− ora de incepere a descarcarii;
− ora de terminare a descarcarii.
3.6. In plus, bonul de livrare trebuie sa furnizeze detaliile urmatoare:
a) pentru betonul cu proprietati specificate:
− clasa de rezistenta;
− clasele de expunere (clasele de expunere sau categoriile de beton in conformitate cu
tabelul 1 si anexa F cu indicarea combinatiilor de clase de expunere);
− clasa de continut de cloruri;
− clasa de consistenta sau valoarea specificata;
− valorile limita de compozitie a betonului, cand sunt specificate (inclusiv continutul de
apa al agregatelor);
− tipul si clasa de rezistenta a cimentului, cand sunt specificate;
− tipul aditivilor si adaosurilor, daca sunt specificate;
− proprietatile speciale, daca au fost cerute;
− dimensiunea nominala maxima a agregatelor;
− pentru betonul usor sau betonul greu, clasa de masa volumica sau masa volumica
specificata;
b) pentru betonul avand compozitia prescrisa:
− detalii referitoare la compozitie, de exemplu dozajul de ciment si daca este cerut, tipul
de aditivi;
− fie raportul apa/ciment, fie consistenta in termen de clasa sau de valoarea specificata in
functie de cerinte;
− dimensiunea nominala maxima a agregatului.
3.7. In cazul in care se adauga aditiv pe santier, ora exacta la care s-a adaugat, cantitatea care
s-a adaugat, volumul de beton din malaxor si timpul de amestecare trebuie specificate in
copiile bonului de livrare.
Art. 4. Transportul betonului

4.1. Utilizatorul trebuie sa se puna de acord cu producatorul asupra:
− datei, orei si ritmului livrarii;
si, daca este necesar, sa informeze producatorul asupra:
− distantelor de transport;
− gabaritului, accesului, transporturilor speciale pe santier;
− metodelor speciale (utilizate) de punere in opera (inclusiv prin pompare);
− volumului betonierelor pentru a se putea respecta programul de punere in opera a
betonului;
− limitarilor asupra tipului de vehicule de livrare; exemplu de tip: echipament cu sau fara
agitare, dimensiuni, inaltime sau greutate totala.
4.2. Transportul betonului proaspat va fi efectuat cu luarea masurilor necesare pentru
mentinerea caracteristicilor in stare proaspata, precum si pentru a preveni segregarea,
pierderea componentilor sau contaminarea betonului. Mijloacele de transport trebuie sa
fie etanse, pentru a nu permite pierderea laptelui de ciment
4.3. Receptia betonului proaspat pe santier se efectueaza pe baza documentului (bon) de livrare
cu continutul specificat la Art 3. al prezentului caiet de sarcini, a examinarii vizuale a starii
betonului proaspat si a verificarilor caracteristicilor prin incercare conform prevederilor
din anexa H a normativului NE 012-2.
4.4. Datele privind livrarea betonului proaspat, inclusiv cel preparat in statii proprii sau pe
santier, vor fi trecute in condica de betoane.
Art. 5. Turnarea betonului

5.1. Executarea lucrarilor de betonare nu poate sa inceapa daca nu este verificata indeplinirea
conditiilor prealabile, in detaliu, astfel:
a) intocmirea procedurii pentru punerea in opera a betonului (planul de turnare) pentru
obiectul in cauza si acceptarea acesteia de catre investitor;
b) asigurarea livrarii sau prepararea betonului corespunzator;
c) stabilirea si instruirea formatiilor de lucru, in ceea ce priveste tehnologia de punere in
opera si masurile privind igiena si protectia muncii si PSI;
d) receptionarea calitativa a lucrarilor de sapaturi, cofraje si armaturi (dupa caz).
5.2 Betonul trebuie turnat si compactat astfel incat sa se asigure ca intreaga armatura si piesele
inglobate sunt acoperite in mod adecvat, in intervalul tolerantelor acoperirii cu beton
compactat si ca betonul va atinge rezistenta si durabilitatea prevazute.
5.3 Trebuie avuta o grija deosebita pentru asigurarea unei compactari adecvate in zonele de
variatie a sectiunii transversale, in sectiunile inguste, in nise, in sectiunile cu aglomerare
de armatura si la nodurile dintre elementele structurilor.
5.4 Viteza de turnare si compactare trebuie sa fie suficient de mare pentru a evita formarea
rosturilor de turnare si suficient de redusa pentru a evita tasarile sau supraincarcarea
cofrajelor si sustinerilor. Rostul de turnare se poate forma in timpul turnarii daca betonul
din stratul anterior se intareste inainte de turnarea si compactarea urmatorului strat de
beton.
5.5. Pot fi necesare conditii suplimentare pentru metoda si viteza de turnare in cazul in care
exista prevederi suplimentare pentru finisarea suprafetei.

5.6 Trebuie evitata segregarea in timpul turnarii si compactarii.
5.7 In timpul turnarii si compactarii betonul trebuie sa fie protejat impotriva radiatiei solare
nefavorabile, vanturilor puternice, inghetului, apei, ploii si zapezii.
5.8. Betonul trebuie sa fie pus in lucrare la un interval cat mai scurt de la aducerea lui la locul
de turnare.
5.9 La turnarea betonului trebuie respectate urmatoarele reguli generale :
a) cofrajele din lemn, betonul vechi sau zidariile - care sunt in contact cu betonul proaspat -
trebuie sa fie udate cu apa atat cu 2…3 ore inainte cat si imediat inainte de turnarea
betonului, dar apa ramasa in denivelari trebuie sa fie inlaturata;
b) descarcarea betonului din mijlocul de transport se face in bene, pompe, benzi
transportoare, jgheaburi sau direct in cofraj;
c) daca betonul adus la locul de punere in opera nu se incadreaza in limitele de consistenta
prevazute sau prezinta segregari trebuie refuzat, fiind interzisa punerea lui in opera; se
admite imbunatatirea consistentei numai prin folosirea unui aditiv superplastifiant;
d) inaltimea de cadere libera a betonului nu trebuie sa fie mai mare de 3,00 m in cazul
elementelor cu latime de maximum 1,00 m si 1,50 m in celelalte cazuri, inclusiv elemente
de suprafata (placi, fundatii etc.);
e) turnarea betonului in elemente cofrate pe inaltimi mai mari de 3,00 m se face prin
ferestre laterale sau prin intermediul unui furtun sau tub (alcatuit din tronsoane de
forma tronconica), avand capatul inferior situat la maximum 1,50 m de zona care se
betoneaza;
f) betonul trebuie sa fie raspandit uniform in lungul elementului, urmarindu-se realizarea
de straturi orizontale de maximum 50 cm inaltime si turnarea noului strat inainte de
inceperea prizei betonului turnat anterior;
g) daca se produce deformarea sau deplasarea armaturilor fata de pozitia prevazuta in
proiect (indeosebi pentru armaturile dispuse la partea superioara a placilor in consola),
pozitia acestora trebuie corectata in timpul turnarii ;
h) rebuie urmarita cu atentie inglobarea completa in beton a armaturii, respectandu-se
grosimea acoperirii in conformitate cu prevederile proiectului;
i) nu este permisa ciocanirea sau scuturarea armaturii in timpul betonarii si nici asezarea
pe armaturi a vibratorului ;
j) in zonele cu armaturi dese trebuie urmarita cu toata atentia umplerea completa a
sectiunii prin indesarea laterala a betonului cu sipci sau vergele de otel, concomitent cu
vibrarea lui; in cazul in care aceste masuri nu sunt eficiente, trebuie create posibilitati de
acces lateral al betonului, prin spatii care sa permita patrunderea vibratorului ;
k) trebuie luate masuri operative de remediere in cazul unor deplasari sau cedari ale
pozitiei initiale a cofrajelor si sustinerilor acestora ;
l) circulatia muncitorilor si utilajului de transport in timpul turnarii se face pe podine astfel
rezemate incat sa nu modifice pozitia armaturii; este interzisa circulatia directa pe
armaturi sau pe zonele cu beton proaspat ;
m) turnarea se face continuu pana la rosturile de lucru prevazute in proiect sau in
procedura de executare;
n) durata maxima admisa a intreruperilor de turnare, pentru care nu este necesara luarea
unor masuri speciale la reluarea turnarii, nu trebuie sa depaseasca timpul de incepere a
prizei betonului; in lipsa unor determinari de laborator, aceasta se considera de 2 ore de
la prepararea betonului in cazul cimenturilor cu adaosuri si 1,5 ore in cazul cimenturilor
fara adaosuri;
o) in cazul cand s-a produs o intrerupere de turnare de durata mai mare, reluarea turnarii
este permisa numai dupa pregatirea suprafetelor rosturilor;
p) instalarea podinelor pentru circulatia lucratorilor si mijloacelor de transport local al
betonului pe planseele betonate, precum si depozitarea pe ele a unor schele, cofraje sau
armaturi este permisa numai dupa 24 … 48 ore, in functie de temperatura mediului si de
tipul de ciment utilizat (de exemplu 24 ore, daca temperatura este de peste 20°C si se
foloseste ciment de tip I, avand clasa mai mare de 32,5).
5.10. Compactarea betonului trebuie realizata conform prevederilor urmatoare:
a) betonul trebuie astfel compactat incat sa contina o cantitate minima de aer oclus;
b) compactarea betonului este obligatorie si se poate face prin diferite procedee, in functie
de consistenta betonului, tipul elementului s.a.;
c) in afara cazului in care se stabileste o alta metoda, compactarea se efectueaza cu vibrator
de interior. Se admite compactarea manuala (cu maiul, vergele sau sipci, in paralel, dupa
caz, cu ciocanirea cofrajelor) in urmatoarele cazuri :
− introducerea in beton a vibratorului nu este posibila din cauza dimensiunilor sectiunii
sau desimii armaturii si nu se poate aplica eficient vibrarea externa ;
− intreruperea functionarii vibratorului din diferite motive, caz in care punerea in opera
trebuie sa continue pana la pozitia corespunzatoare unui rost ;
− este prevazuta prin reglementari speciale (beton fluid, beton monogranular, beton
autocompactant );
d) vibrarea se utilizeaza ca metoda de compactare si nu ca o metoda de deplasare a
betonului pe distante lungi sau de prelungire a duratei de stocare pe santier;
e) vibrarea cu vibratoare de adancime sau de suprafata se aplica sistematic dupa turnare
pana la eliminarea aerului oclus. Se evita vibratiile excesive care pot conduce la slabirea
rezistentei suprafetei sau la aparitia segregarii;
f) in mod normal se recomanda ca grosimea stratului de beton turnat sa fie mai mica decat
inaltimea tijei vibratoare, asigurandu-se sistematic vibrarea si revibrarea suprafetei
stratului anterior;
g) in cazul in care structura contine cofraje pierdute se ia in considerare absorbtia de
energie a acestora atunci cand se decid metoda de compactare si consistenta betonului;
h) in sectiuni cu grosimi mari reluarea compactarii stratului de suprafata este recomandata
pentru compensarea tasarii plastice a betonului situat sub primul rand de armaturi
orizontale;
i) cand se utilizeaza numai vibratoare de suprafata stratul de beton dupa compactare nu
trebuie in mod normal sa depaseasca 100 mm, in afara cazului in care se demonstreaza
prin turnari de proba ca sunt acceptabile grosimi mai mari. Pentru a obtine o
compactare corespunzatoare poate fi uneori necesara o vibrare suplimentara la margini;
j) in timpul compactarii betonului proaspat trebuie evitata deplasarea armaturilor si/sau a
cofrajelor;
k) betonul se compacteaza numai atat timp cat este lucrabil.
5.11 Turnarea betonului in elemente verticale (stalpi, diafragme, pereti) se face respectandu-se
urmatoarele prevederi suplimentare:
a) in cazul elementelor cu inaltimea de maximum 3 m, daca vibrarea betonului nu este
stanjenita de grosimea redusa a elementului sau de desimea armaturilor, se admite
cofrarea tuturor fetelor pe intreaga inaltime si turnarea pe la partea superioara a
elementului;
b) in cazul in care se intrevad dificultati la compactarea betonului precum si in cazul
elementelor cu inaltime mai mare de 3,00 m, se adopta una din solutiile:
− cofrarea unei fete pe maximum 1,00 m inaltime si completarea cofrajului pe masura
turnarii;
− turnarea prin ferestre de turnare, compactarea facandu-se prin ferestrele laterale sau
din interiorul elementului;
c) in cazul peretilor de recipienti cofrajul se monteaza pe una din fete pe intreaga inaltime,
iar pe cealalta fata pe inaltime de maximum 1,0 m, completandu-se pe masura turnarii;
d) primul strat de beton trebuie sa aiba o consistenta la limita maxima admisa prin
procedura de executare a lucrarilor si nu va depasi inaltimea de 30 cm;
e) nu se admit rosturi de lucru inclinate rezultate din curgerea libera a betonului.
5.12 Turnarea betonului in grinzi si placi se face cu respectarea urmatoarelor prevederi
suplimentare:
a) turnarea grinzilor si a placilor incepe dupa 1… 2 ore de la terminarea turnarii stalpilor
sau a peretilor pe care reazema, daca procedura de executare a lucrarilor nu contine alte
precizari ;
b) grinzile si placile care sunt in legatura se toarna de regula in acelasi timp; se admite
crearea unui rost de lucru la 1/5 … 1/3 din deschiderea placii si turnarea ulterioara a
acesteia;
c) la turnarea placii se folosesc reperi dispusi la distante de maximum 2,0 m, pentru a
asigura respectarea grosimii placilor prevazuta in proiect
5.13 Turnarea betonului in structuri in cadre se face dand o deosebita atentie zonelor de la
noduri, pentru a asigura umplerea completa a acestora.
5.14 Turnarea betonului in elemente masive, respectiv a elementelor la care cea mai mica
dimensiune este cel putin egala cu 1,5 m, se face avand in vedere aspectele particulare
prezentate in continuare:
a) pentru asigurarea calitatii lucrarii este necesar sa se adopte masuri speciale la stabilirea
compozitiei betonului si a tehnologiei de turnare. Astfel, in scopul reducerii eforturilor
din temperatura si contractie la stabilirea compozitiei si prepararii betonului se
urmareste:
− adoptarea unui tip de ciment cu caldura de hidratare redusa (corelat cu clasa
betonului) si un dozaj cat mai scazut, folosind in acest scop un aditiv reducator de apa
si agregate cu dimensiuni cat mai mari;
− asigurarea unei temperaturi cat mai scazute pentru betonul proaspat, reducerea
temperaturii agregatelor prin stropire artificiala, folosirea de apa rece, fulgi de gheata
etc;
b) turnarea betonului in elemente masive se face fie in strat continuu, fie in trepte, conform
detaliilor din figura 1. Aceste prevederi se aplica si in cazul elementelor cu grosimea de
0,8 … 1,50 m, daca volumul acestora depaseste 100 m3;
c) detalierea tehnologiei de turnare a betonului se face in mod obligatoriu de catre
executant prin procedura de executare a lucrarilor, tinand seama de:
− capacitatea de turnare a betonului Cb exprimata in m3/h, respectiv cea mai mica dintre
valorile capacitatii de preparare, si cea de transport de la statie sau de la locul de
preparare la cel de punere in opera;
− durata de timp Ta maxima admisa pentru turnarea unui nou strat sau treapta de beton;
− grosimea stratului sau treptei, care nu poate depasi 50 cm;
− numarul necesar de trepte suprapuse.
Durata de timp, Ta, se stabileste cu ajutorul relatiei:
Ta = T - Tt - Ts,
in care:
T - durata de timp pana la inceperea prizei betonului;
Tt - durata de transport, intre terminarea incarcarii mijlocului de transport al
betonului la statia de preparare si terminarea descarcarii la locul de turnare;
Ts - durata de stationare si de transport local, pana la turnarea betonului.
Durata de timp T pana la inceperea prizei betonului se determina de un laborator de
specialitate autorizat.
In lipsa unor asemenea determinari se pot avea in vedere valorile orientative
prezentate in tabelul urmator:
T (ore) pentru temperatura medie de:
Beton
100 – 200 C >200C
0
<10 C
Fara aditivi intarzietori 3 2½ 2
Cu aditivi intarzietori 6 5 4

5.15. Se recomanda ca temperatura betonului la turnare sa fie cuprinsa intre 5 si 300C.
5.16. Grosimea stratului sau dimensiunile treptei (latime, grosime) se stabilesc prin respectarea
urmatoarelor conditii (a se vedea fig. 1 si fig. 2):
H 2
B
1 directia de betonare
Fig. 1 Betonare in strat continuu

− grosimea stratului (H) trebuie sa indeplineasca conditiile:
H ≤ Cb·Ta / B·L
H ≤ 50 cm
6 9 12
3 5 8 11
B
H 1 2 4 7 10
Fig. 2 Betonare in trepte (de la stanga la dreapta)

− dimensiunile treptei trebuie sa indeplineasca conditia:
H·L ≤ Cb·Ta / n·B
in care:
Cb si Ta – conform celor aratate mai sus;
n – intervalul maxim de suprapunere a treptelor (in exemplul din fig. 2, n=4, rezultat
pentru treptele 5/4 si urmatoarele).
5.17. Finisarea suprafetei prin netezire cu rigla sau mistria se efectueaza la intervale si intr-o
maniera care sa permita obtinerea finisarii specificate. La finisarea suprafetei nu trebuie
sa ramana lapte de ciment.
5.18. In timpul finisarii nu se adauga apa, ciment, agenti de intarire a suprafetei sau alte
materiale, decat in cazul in care se specifica altfel.
Art. 6. Tratarea si protectia betonului dupa turnare

6.1 Tratarea si protectia betonului, in perioada de dupa turnare, au scopul de a asigura
atingerea caracteristicilor cerute pentru betonul respectiv, in functie de domeniul de
utilizare si de conditiile de mediu din aceasta perioada. Caracteristicile avute in vedere
sunt:
a) rezistentele si deformatiile betonului;
b) evitarea efectului contractiei betonului, a producerii fisurilor si, dupa caz,
impermeabilitatea;
c) durabilitatea, in functie de clasele de expunere.
6.2. Aceste caracteristici sunt determinate, din punctul de vedere al tratarii si protectiei
betonului, de:
− impiedicarea evaporarii apei din beton;
− evitarea, dupa caz, a actiunilor mecanice daunatoare (vibratii, impact s.a.), a inghetului,
sau a contaminarii cu substante daunatoare (uleiuri, agenti agresivi s.a..),
6.3 Prevederile privind tratarea si protectia betonului nu se refera la:
a) tratarea termica accelerata prin incalzire interna sau externa care, daca este cazul,
trebuie sa faca obiectul unor prevederi speciale;
b) aplicarea unor produse care intra, in mod definitiv, in stratul de suprafata al betonului
pentru a-i conferi proprietati speciale (de exemplu, sclivisire):
c) tratarea suprafetei vazute pentru a-i conferi un aspect deosebit (de exemplu, agregate
monogranulare aparente).
Tratarea suprafetei betonului, conform punctelor (b) si (c), daca este cazul, trebuie sa faca
obiectul unor caiete de sarcini, intocmite de proiectant, pe baza cerintelor beneficiarului
lucrarii.
6.4. Pentru protectia betonului se utilizeaza, de regula, urmatoarele metode, separat sau
combinat:
− pastrarea cofrajului in pozitie;
− acoperirea suprafetei betonului cu folii impermeabile la vapori, fixate la margini si la
imbinari pentru a preveni uscarea;
− amplasarea de invelitori umede pe suprafata si protejarea acestora impotriva uscarii;
− mentinerea suprafetei de beton uda, prin udare cu apa;
− aplicarea unui produs de tratare corespunzator.
Utilizarea produselor de tratare pentru protectie la imbinarile constructive, pe suprafetele
ce urmeaza a fi tratate sau pe suprafetele pe care este necesara aderarea altui material
este permisa numai daca acestea sunt indepartate complet inainte de urmatoarea operatie
sau daca se dovedeste ca nu au nici un efect negativ asupra operatiilor ulterioare.
6.5. La stabilirea duratei de tratare si de protectie a betonului trebuie sa fie avuti in vedere
urmatorii parametri:
a) Conditiile de mediu din perioada de exploatare a constructiei exprimate prin clasele de
expunere stabilite in SR EN 206-1:2002 si SR 13510. In acest sens, se deosebesc doua
situatii:
− constructii aflate in clasele de expunere X0 sau XC1;
− constructii aflate in alte clase de expunere.
b) Sensibilitatea betonului la tratare, in functie de compozitie. Cele mai importante
caracteristici ale compozitiei betonului, care influenteaza durata tratarii betonului, sunt:
raportul apa/ciment (A/C), tipul si clasa cimentului, tipul si proportia aditivilor.
Betonul cu un continut redus de apa (raport A/C mic) si care are in compozitie
cimenturi cu intarire rapida (R) atinge un anumit nivel de impermeabilitate mult mai
rapid decat un beton preparat cu un raport A/C ridicat si cu cimenturi cu intarire
normala, durata tratarii diferind in consecinta.
De asemenea, avand in vedere ca, in functie de clasa de expunere, betoanele preparate
cu cimenturi de tip II - V compozite, sunt mai sensibile la carbonatare decat betoanele
preparate cu cimenturi portland de tip I, in cazul folosirii aceluiasi raport A/C se
recomanda prelungirea duratei de tratare pentru primul caz.
c) Procentul din valoarea caracteristica a rezistentei la compresiune la 28 zile, la care
trebuie sa ajunga rezistenta betonului in perioada de tratare. Pentru acest procent sunt
stabilite trei clase: 35%; 50% si 70%. In cazurile in care procentul necesar este mai mare
de 70%, se vor prevedea masuri speciale in proiect sau caietul de sarcini.
d) Viteza de dezvoltare a rezistentei betonului, care poate fi stabilita:

− - in functie de raportul A/C si de clasa de rezistenta a cimentului;
− - in functie de raportul dintre valoarea medie a rezistentei la compresiune dupa 2 zile
(fcm2) si valoarea medie a rezistentei la compresiune dupa 28 zile (fcm28), determinate
prin incercari initiale sau bazate pe performantele cunoscute ale unui beton cu
compozitie similara (a se vedea SR EN 206-1:2002 si SR 13510:2006). Valori ale acestei
viteze sunt prezentate in tabelul 13 din NE012-2:
Tabelul 13
Evolutia rezistentei Clasa de rezistenta Raportul
Raport A/C
betonului a cimentului r=fcm2/fcm28
Rapida <0.5 42.5R – 52.5R >0.50
<0.5 32.5R-42.5
Medie <0.50…>0.30
0.5…0.6 42.5R
Lenta Toate celelalte cazuri <0.30….>0.15
Foarte lenta - <0.15
e) conditiile de mediu in timpul tratarii: temperatura si expunerea directa la soare,
umiditatea, viteza vantului sau curentilor de aer, dupa caz.
6.6. Durata de tratare a betonului, in functie de parametrii aratati, se recomanda a fi dupa cum
urmeaza:
a) Pentru elemente nestructurale, pentru care nu se pun conditii privind tratarea, perioada
minima de tratare trebuie sa fie de 12 ore, cu conditia ca priza sa nu dureze mai mult de
5 ore si temperatura la suprafata betonului sa nu fie sub 5oC.
b) b) – Pentru elementele structurale din constructiile cu urmeaza a fi supuse doar
conditiilor din clasele de expunere X0 sau XC1, daca prin proiect nu se prevede altfel,
conform conditiilor pentru atingerea a 35% din valoarea caracteristica a rezistentei la
compresiune la 28 zile, prevazute in tabelul 14 din NE 012-2.
Tabelul 14
Temperatura la Perioada minima de tratare, zile
suprafata Evolutia rezistentei betonului, r
(1)
betonului Rapida Medie Lenta
(t), oC r>0.50 0.50>r>0.30 0.30>r>0.15
t>25 1.0 1.5 2.5
25>t>15 1.0 2.5 5
15>t>10 1.5 4 8
(2)
10>t>5 2.0 5 11
(1) Temperaturile sunt cele masurate ziua la ora 12
(2) Pentru temperaturi sub 5oC durata se prelungeste cu o peroada egala cu timpul sub 5oC
c) Pentru elementele structurale din constructiile ce urmeaza a fi supuse altor clase de
expunere decat X0 sau XC1, astfel:
− daca acestea nu sunt supuse altor conditii prevazute in proiect, conform conditiilor
pentru atingerea a 50% din valoarea caracteristica a rezistentei la compresiune la 28
zile, prevazute in tabelul 15 din NE 012-2:
Tabelul 15
betonului (1) Rapida Medie Lenta
(t), oC r>0.50 0.50>r>0.30 0.30>r>0.15
t>25 1.5 2.5 3.5
25>t>15 2.0 4.0 7.0
15>t>10 2.5 7.0 12.0
10>t>5 (2) 3.5 9.0 18.0

− daca acestea sunt supuse unor conditii prevazute in proiect (spre exemplu rezervoarele
pentru lichide), conform conditiilor pentru atingerea a 70% din valoarea caracteristica
a rezistentei la compresiune la 28 zile, prevazute in tabelul 16 din NE 012-2, avand in
vedere si precizarile de la pct. 6.5.c) de mai sus.
Tabelul 16
(1)
betonului Rapida Medie Lenta
(t), oC r>0.50 0.50>r>0.30 0.30>r>0.15
t>25 3 5 6
25>t>15 5 9 12
15>t>10 7 13 21
(2)
10>t>5 9 18 30
Art. 7. Rosturi de lucru la turnarea betonului

7.1. Rosturile de lucru sunt suprafetele pe care se intrerupe turnarea betonului in elementele in
care, la proiectare, sectiunea din beton este considerata continua. Aceasta face ca
stabilirea pozitiei acestora, precum si tratarea corespunzatoare a zonei, pentru
continuarea turnarii betonului, sa fie deosebit de importante.
7.2. Pentru constructii cu caracter special, elemente de mare deschidere, constructii masive,
rezervoare, silozuri, cuve, radiere etc pozitia rosturilor de lucru trebuie indicata in proiect
precizandu-se si modul de tratare (benzi de etansare, prelucrare s.a.).
7.3. Rosturile de lucru vor fi realizate tinandu-se seama de urmatoarele:
a) suprafata rosturilor de lucru la stalpi si grinzi va fi de regula perpendiculara pe axa
acestora iar la placi si pereti perpendiculara pe suprafata lor.
b) tratarea rosturilor de lucru:
− spalare cu jet de apa si aer sub presiune dupa sfarsitul prizei betonului (cca. 5 ore de la
betonare, sau in functie de rezultatele incercarilor de laborator, pentru cazuri conform
pct. 11.5.2);
− inainte de betonare suprafata rostului de lucru va fi bine curatata indepartandu-se
betonul ce nu a fost bine compactat si/sau se va freca cu peria de sarma pentru a
inlatura pojghita de lapte de ciment si oricare alte impuritati, dupa care se va uda;
− inaintea betonarii, suprafata betonului existent trebuie udata si lasata sa absoarba apa,
dupa regula: betonul trebuie saturat dar suprafata zvantata.
7.4. La structurile din beton impermeabile rosturile trebuie de asemenea realizate
impermeabile.
7.5. In cazul elementelor masive cu lungimea mai mare de 20.00 m se prevad rosturi de lucru
verticale cofrate cu tabla expandata sau cofraje, creandu-se ploturi care se toarna
alternativ; dimensiunile ploturilor se stabilesc de catre proiectant, cu acordul
executantului.
7.6. In cazul elementelor masive avand grosime mare (de regula peste 2.50m) se prevede un rost
de lucru orizontal, creandu-se doua lamele suprapuse. Pentru asigurarea conlucrarii
lamelelor se adopta una sau ambele din urmatoarele solutii:
− crearea de praguri de tip crenel pe verticala;
− dispunerea unor armaturi suplimentare de legatura ancorate corespunzator in betonul
de sub rost si in cel de deasupra.
7.7. Cerintele enuntate mai inainte trebuie sa fie indeplinite si in cazul rosturilor accidentale ce
au aparut ca urmare a conditiilor climaterice, din cauza unor defectiuni, a nelivrarii la
timp a betonului etc.

7.8. Recomandari privind pozitia rosturilor de lucru si modul lor de cofrare pentru diverse
elemente de constructii sunt date in anexa F a normativului NE 012-2.
Art. 8. Decofrarea
8.1. La decofrare trebuie sa se respecte urmatoarele prevederi:
a) Elementele pot fi decofrate atunci cand betonul are o rezistenta suficienta pentru a
putea prelua, integral sau partial, dupa caz, solicitarile pentru care au fost proiectate.
Trebuie acordata o atentie deosebita elementelor de constructie care, dupa decofrare,
suporta aproape intreaga solicitare prevazuta in calcul .
b) Se recomanda urmatoarele valori ale rezistentei la compresiune la care se poate decofra:
− -partile laterale ale cofrajelor se pot indeparta dupa ce betonul a atins o rezistenta la
compresiune de minimum 2,5 N/mm2 , astfel incat fetele si muchiile elementelor sa nu
fie deteriorate ;
− cofrajele fetelor inferioare la placi si grinzi se vor indeparta mentinand sau remontand
popi de siguranta, atunci cand rezistenta la compresiune a betonului a atins, fata de
clasa, urmatoarele procente:
§ 70 % pentru elemente cu deschidere de maximum 6 m;
§ 85 % pentru elemente cu deschidere mai mare de 6 m ;
c) Indepartarea popilor de siguranta se face la termenele stabilite in proiect.
d) Nu este permisa indepartarea popilor de siguranta ai unui planseu aflat imediat sub altul
care se cofreaza sau la care se toarna betonul.
8.2. Stabilirea rezistentelor la care au ajuns partile de constructie, in vederea decofrarii, se face
prin incercarea epruvetelor de control, pe faze, confectionate in acest scop si pastrate in
conditii similare elementelor in cauza (a se vedea anexa H din NE 012-2, tabelul H1). La
aprecierea rezultatelor obtinute pe epruvetele de control trebuie sa se tina seama de
faptul ca poate exista o diferenta intre aceste rezultate si rezistenta reala a betonului din
element (evolutia diferita a caldurii in beton in cele doua situatii, tratarea betonului s.a.),
precum si fata de rezistenta determinata prin incercari conform SR EN 206-1 si SR EN
12390-3. In cazurile in care exista dubii in legatura cu aceste rezultate, se recomanda
incercari nedistructive.
8.3. Recomandarile cu privire la termenele minime de decofrare ale fetelor laterale, in functie
de temperatura mediului si de viteza de dezvoltare a rezistentei betonului, sunt
urmatoarele:
a) pentru fetele laterale, conform tabelului 17 din NE 012-2:
Evolutia rezistentei betonului +5 +10 +15
Termenul de decofrare (zile)
Lenta 2 1½ 1
Medie 2 1 1
b) pentru fetele inferioare ale cofrajelor, cu mentinerea popilor de siguranta,
conform tabelului 18 din NE 012-2:
+5 +10 +15 +5 +10 +15
Dimensiunile deschiderii
Evolutia rezistentei betonului
elementului
Lenta Medie
Durata (zile de la turnare)
<6.00 m 6 5 4 5 5 3
>6.00 m 10 8 6 6 5 4

c) pentru indepartarea popilor de siguranta, conform tabelului 19 din NE 012-2:
+5 +10 +15 +5 +10 +15
Dimensiunile deschiderii
Evolutia rezistentei betonului
elementului
Lenta Medie
Durata (zile de la turnare)
<6.00 m 18 14 9 10 8 5
6.00…12.00 m 24 18 12 14 11 7
>12.00 m 36 28 18 28 21 14
NOTA
– Duratele prezentate in tabele sunt orientative, decofrarea urmand a se face pe baza procedurilor de executare (in functie de
tipul cimentului utilizat, temperatura mediului exterior) in momentul in care elementele au atins rezistentele minime indicate
in functie de tipul de element si dimensiunile deschiderilor.
– Daca in timpul intaririi betonului temperatura se situeaza sub + 5° C atunci durata minima de decofrare se prelungeste cu
durata respectiva.
8.4. In cursul operatiei de decofrare trebuie respectate urmatoarele reguli :
a) desfasurarea operatiei trebuie supravegheata direct de catre conducatorul punctului
de lucru; in cazul in care se constata defecte de turnare (goluri, zone segregate) care
pot afecta stabilitatea constructiei decofrate, se sisteaza demontarea elementelor de
sustinere pana la aplicarea masurilor de remediere sau consolidare;
b) sustinerile cofrajelor se desfac incepand din zona centrala a deschiderii elementelor
si continuand simetric catre reazeme;
c) slabirea pieselor de descintrare (pene, vinciuri) se face treptat, fara socuri;
d) decofrarea se face astfel incat sa se evite preluarea brusca a incarcarilor de catre
elementele care se decofreaza, precum si ruperea muchiilor betonului sau
degradarea materialului cofrajului si sustinerilor.
8.5. Pentru decofrarea elementelor cu deschideri mai mari de 12,00 m, precum si pentru
descintrarea esafodajelor care sustin cintrele boltilor, arcelor, placilor subtiri etc.,
proiectul de cofraj trebuie sa contina precizari in legatura cu executarea acestor operatii:
numarul de reprize de descintrare, inaltimile de coborare etc.
8.6. In termen de 24 de ore de la decofrarea oricarei parti de constructie se face, de catre
conducatorul punctului de lucru, reprezentantul investitorului si de catre proiectant (daca
acesta a solicitat sa fie convocat), o examinare amanuntita a tuturor elementelor de
rezistenta ale structurii incheindu-se un proces-verbal in care se vor consemna calitatea
lucrarilor precum si eventuale defecte constatate. Este interzisa efectuarea de remedieri
inainte de aceasta examinare.
8.7. Daca degradarile constatate conform pct 8.4.a) sunt grave, iar proiectantul nu a solicitat in
programul de control sa fie convocat la fiecare decofrare, acesta va fi convocat de urgenta
pentru constatarea defectelor si stabilirea masurilor de remediere.
Art. 9. Receptia lucrarilor de betonare

9.1. Receptia lucrarilor de punere in opera a betonului se efectueaza, pentru elemente sau parti
de constructie, daca este prevazuta in proiect sau stabilita de beneficiar, dupa decofrarea
elementelor sau partilor de constructie respective.
9.2. Aceasta receptie are la baza:
a) – proiectul lucrarii;
b) – documentele privind calitatea betonului proaspat livrat si condica de betoane;
c) verificarea existentei corpurilor de proba, conform NE 012-2 anexa H, tabelul H1, si a
trasabilitatii acestora;
d) d) – evaluarea starii betonului, prin sondaj, prin examinare vizuala directa, mai ales in
zonele deosebite (inguste si inalte, in apropierea intersectiilor de suprafete orientate
diferit etc.);

e) e) – masurarea dimensiunilor (ale sectiunilor, ale golurilor etc.) si a distantelor (pozitia
relativa a elementelor, a pieselor inglobate, a golurilor etc.), prin sondaj.
9.3. La aceasta receptie participa reprezentantul investitorului si este invitat proiectantul, in
urma verificarilor incheindu-se proces verbal de receptie calitativa.
9.4. In cazurile in care se constata neconformitati (la dimensiuni, pozitii, armaturi aparente
s.a.), defecte (segregari, rosturi vizibile s.a.) sau degradari (fisuri, portiuni dislocate s..a.),
se procedeaza la indesirea verificarilor prin sondaj, pana la verificarea intregii suprafete
vizibile, consemnand in procesul verbal toate constatarile.
9.5. Remedierea neconformitatilor, defectelor si/sau degradarilor nu se va efectua decat pe baza
acordului proiectantului, care trebuie sa stabileasca solutii pentru fiecare categorie dintre
acestea.
Art. 10. Receptia lucrarilor din beton, beton armat si beton precomprimat
10.1. Receptia lucrarilor din beton, beton armat si beton precomprimat se efectueaza pentru
intreaga constructie si pe parti din constructie (fundatie, tronson s.a.). Aceasta receptie
are la baza examinarea directa, efectuata pe parcursul executarii lucrarilor, precum si:
a) declaratiile de conformitate prevazute de reglementarile in vigoare pentru materialele
utilizate;
b) existenta si continutul proceselor verbale de receptie calitativa privind cofrajele,
armarea, aspectul elementelor dupa decofrare, calitatea betonului pus in lucrare,
precum si existenta si continutul proceselor verbale pentru fazele determinante si pentru
lucrarile care devin ascunse;
c) existenta si continutul documentelor privind betonul livrat;
d) consemnarile din condica de betoane;
e) constatarile consemnate in cursul executarii lucrarilor in cadrul controlului interior
si/sau exterior;
f) confirmarea, prin procese verbale, a executarii corecte a masurilor de remediere
prevazute in diferitele documente examinate;
g) rapoartele privind calitatea betoanelor intarite;
h) incadrarea in abaterile admise a:
− dimensiunilor de ansamblu si cotelor de nivel;
− dimensiunilor elementelor in raport cu prevederile proiectului;
− pozitiei golurilor prevazute in proiect;
− pozitiei relative pe intreaga inaltime a constructiei, a elementelor verticale (stalpi,
pereti structurali) consemnandu-se eventuale dezaxari;
i) comportarea la proba de umplere cu apa, in cazul recipientilor;
j) respectarea conditiilor tehnice speciale impuse prin proiect privind materialele utilizate,
compozitia betonului, impermeabilitatea, gelivitatea s.a.;
k) orice alta verificare care se considera necesara.
10.2. In vederea receptiei structurii unei constructii, in cazurile in care se solicita de catre
proiectant, constructorul trebuie sa prezinte beneficiarului rapoarte de incercari prin
metode nedistructive pe beton intarit. Alegerea elementelor si numarului necesar de
incercari se face de catre proiectant. Incercarile prin metode nedistructive se efectueaza in
conformitate cu prevederile reglementarilor tehnice aplicabile.
10.3. Calitatea betonului se determina conform criteriilor stabilite in SR EN 206-1:2002, Anexa

B.
10.4. Verificarea calitatii betonului pus in opera in vederea receptiei se face pe obiect sau parti
de obiect. Prin parti de obiect se inteleg :
− partile de constructii delimitate prin rosturi de dilatare;
− partile de constructii precizate prin proceduri speciale sau in proiect.

10.5. Pentru verificarea calitatii betonului trebuie sa se ia in considerare precizarile:
a) rezultatele incercarilor pe cilindri/cuburi realizate din probe prelevate la locul de
punere in opera, conform precizarilor din NE 012-2 anexa H;
b) daca nu s-au efectuat incercarile obligatorii pe cilindri/cuburi prelevate la locul de
punere in opera, la frecventele stabilite, sau daca rezultatele se situeaza sub clasa
prescrisa, trebuie sa se efectueze incercari nedistructive/extrageri de carote/incercari
in-situ care sa confirme calitatea lucrarilor executate.
10.5.1. In cazul (a) rezultatele se analizeaza pe baza criteriilor de conformitate, inscriindu-se:
− rezultatele masurarilor;
− valorile determinate si criteriul de conformitate utilizat;
− conformitatea rezultatelor;
− clasa de beton efectiv realizata.
10.5.2. In cazul (b) se analizeaza:
− rezultatele incercarilor pe corpurile de proba, corelandu-se cu rezultatele aferente
zonei incercate nedistructiv;
− rezultatele obtinute pentru incercari nedistructive/extrageri de carote/incercari in-situ.
Concluziile rezultate pe baza aplicarii criteriilor de conformitate pot fi: beton
corespunzator sau beton necorespunzator.
Rezultatele analizarii se inscriu in raportul privind calitatea betoanelor.
10.6. Verificarile efectuate si constatarile rezultate la receptia structurii de rezistenta se

consemneaza intr-un proces verbal incheiat intre investitor, proiectant si constructor,
precizandu-se, in concluzie, daca structura in cauza se receptioneaza sau se respinge.
In cazurile in care se constata deficiente in executarea structurii, trebuie stabilite masurile
de remediere, iar dupa realizarea acestora se efectueaza o noua receptie.
10.7. Acoperirea elementelor structurii cu alte lucrari (zidarie, tencuieli, placaje, protectii, alte
finisaje) este admisa numai pe baza dispozitiei date de investitor sau de proiectant.
Aceasta dispozitie se poate da dupa incheierea receptiei structurii de rezistenta sau, in
cazuri justificate, dupa incheierea receptiei partiale a structurii de rezistenta.
Receptia partiala consta in efectuarea tuturor verificarilor aratate la pct.10.1, care se fac la
receptia definitiva a structurii de rezistenta.
In asemenea situatii proiectantul trebuie sa precizeze unele parti din elemente asupra
carora sa se poata efectua determinari ulterioare si care nu se pot acoperi decat dupa
incheierea receptiei definitive a structurii.
10.8. Toate documentele privind producerea, livrarea, turnarea, tratarea, decofrarea, verificarile
de conformitate etc ale betonului se arhiveaza si se depun la Cartea Constructiei,
impreuna cu condica de betoane.
10.9. Receptia constructiilor din beton, beton armat si beton precomprimat se face in
conformitate cu prevederile legii.
Intocmit,
Ing. P. Dinculescu Bighea

CAIET DE SARCINI - MONTAJ PREFABRICATE
Art. 1. GENERALITATI
1.1. Prezentul capitol trateaza conditiile tehnice generale ce trebuie indeplinite la montajul
prefabricatelor.
1.2. Elementele prefabricate utilizate sunt mai ales grinzi prefabricate realizate din beton
armat / precomprimat, dar si elemente prefabricate pentru trotuare si alte tipuri.
1.3. Aceste prefabricate sunt elemente de rezistenta supuse la conditii grele de exploatare si
de mediu, necesitand o atentie deosebita pe tot fluxul tehnologic, cuprinzand
producerea prefabricatelor, transportul, receptia, montajul, monolitizarea si protectia
acestora.
Art. 2. PRODUCEREA PREFABRICATELOR
2.1. Producerea prefabricatelor se realizeaza exclusiv de catre producatori atestati si

autorizati, in conditiile legislatiei si normativelor in vigoare, pentru tehnologiile utilizate
la executia acestora.
2.2. Prefabricatele realizate prin precomprimare vor fi executate de catre agenti economici
care pot asigura nivelul de calitate corespunzator cerintelor pentru structuri de
constructii din beton precomprimat printr-un sistem de calitate certificat, cu responsabili
cu executia lucrarilor atestati. Lucrarile de precomprimare vor fi executate de catre
echipe avand cel putin un membru cu atestarea profesionala de specialitate eliberata de
catre elaboratorul tehnologiei de precomprimare adoptate.
2.3. Materiile prime, materialele si dispozitivele utilizate la executie trebuie sa indeplineasca
toate cerintele si criteriile de performanta stabilite de catre elaboratorul tehnologiei si
de normele si normativele in vigoare si vor avea agrementele tehnice necesare.
2.4. Executantul este obligat sa verifice indeplinirea conditiilor de mai sus de catre
furnizorul/producatorul prefabricatelor ce urmeaza a fi folosite la executia lucrarii,
inainte de lansarea comenzii de prefabricate.
Art. 3. TRANSPORTUL PREFABRICATELOR
3.1. Transportul si manipularea prefabricatelor se vor face exclusiv cu mijloace de transport

special amenajate si cu dispozitive special concepute.
3.2. In cursul operatiunilor de manipulare si transport nu sunt admise:
3.2.1. Utilizarea unor alte puncte de prindere in macara fata de cele prevazute in proiect;
3.2.2. Neutilizarea, atunci cand este cazul, a dispozitivelor compensatoare, de fixare sau a
altor dispozitive speciale prevazute in proiect pentru operatiunile de manipulare,
transport, depozitare si montaj;
Caiet de sarcini Pagina 1 din 5 Prefabricate

3.2.3. Asezarea prefabricatelor, in depozit sau pe mijloacele de transport, in alte pozitii
decat cele prevazute in proiect;
3.2.4. Asezarea prefabricatelor, in depozit sau pe mijloacele de transport, pe blocuri de
rezemare cu dimensiuni sau din materiale necorespunzatoare ori neamplasate
corespunzator prevederilor din proiect.
3.3. In cazul grinzilor prefabricate:
3.3.1. Manipularea se va face prin intermediul unor grinzi compensatoare speciale;
3.3.2. Asezarea in depozit se va face pe teren stabil, avand asigurata scurgerea apelor, prin
intermediul unor blocuri de rezemare (traverse c.f.) amplasate la o distanta de min
15 cm si max 50 cm de capetele elementului prefabricat. Stabilitatea la rasturnare a
prefabricatului se va asigura, daca este cazul, prin intermediul unor dispozitive
speciale.
3.3.3. Nu se admite depozitarea suprapusa a grinzilor;
3.3.4. Asezarea in mijloacele de transport se va face in aceleasi conditii ca si in depozit. Nu
se admite marirea consolei grinzii la transport, datorata utilizarii unui mijloc de
transport necorespunzator ca lungime. Se va acorda o atentie deosebita asigurarii
stabilitatii prefabricatului pe toata durata transportului;
3.3.5. Se vor evita lovirea, rasturnarea sau trantirea prefabricatelor.
Art. 4. RECEPTIA PREFABRICATELOR
4.1. Receptia prefabricatelor se efectueaza in conformitate cu prevederile SR EN 13369:2004

si STAS 6657/2-89, “Elemente prefabricate din beton. Beton armat si beton
precomprimat. Reguli si metode de verificare a calitatii”, ale proiectului de executie si
ale procedurilor si instructiunilor de lucru specifice producatorului si executantului,
precum si prevederilor din prezentul caiet de sarcini.
4.2. Receptia prefabricatelor se face prin verificarea documentelor insotitoare, a aspectului
si dimensiunilor acestora.
4.3. Prefabricatele trebuie sa fie insotite de certificate de calitate care sa ateste calitatea
materiilor prime, materialelor si dispozitivelor utilizate la producerea lor si indeplinirea,
pe parcursul executiei, a prevederilor din proiect, normele si normativele in vigoare si
din instructiunile si procedurile specifice sistemului de calitate adoptat de catre
producator, precum si indeplinirea, de catre produsul finit, a criteriilor de performanta
specificate in proiect.
4.4. La verificarea vizuala, prefabricatele trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
4.4.1. Sa nu prezinte defecte de suprafata ale betonului (stirbituri, segregari, etc.);
4.4.2. Sa nu prezinte armaturi aparente sau pete de rugina datorate unui strat de acoperire
necorespunzator ca grosime;
4.4.3. Armaturile de monolitizare (mustati sau bucle) sa corespunda, ca geometrie si
pozitionare, prevederilor din proiect, sa nu fie deformate sau sa prezinte rugina
neaderenta;
4.4.4. Buclele de agatare in macara sa nu prezinte urme de indoiri/indreptari repetate;

4.4.5. Confectiile metalice inglobate, dispozitivele de blocare a fasciculelor in cazul
grinzilor pretensionate, golurile, amprentele sau alte elemente prevazute in proiect
sa corespunda prevederilor acestuia si sa fie protejate corespunzator.
4.5. La grinzile prefabricate abaterile dimensionale admisibile sunt:
§ Lungimea grinzii +/- 10mm;
§ Sageata in plan orizontal +/- 5 mm;
§ Inaltimea grinzii +/- 8 mm;
§ Latimea bulbului +/- 5 mm;
§ Grosimea inimii +/- 3 mm;
§ Latimea placii superioare +/- 6 mm;
§ Grosimea placii superioare +/- 4 mm;
§ La sageata in plan orizontal si latimea grinzii nu se admit abateri de acelasi sens
care cumulate sa depaseasca +5 mm.
Art. 5. MONTAJUL PREFABRICATELOR
5.1. Montajul prefabricatelor se va face in conformitate cu prevederile din proiect si din

procedurile si instructiunile de lucru ale executantului.
5.2. Tehnologia de montaj adoptata va tine seama de caracteristicile prefabricatelor si ale
constructiei, de utilajele si mijloacele de ridicat avute la dispozitie, precum si de
conditiile locale de acces si depozitare specifice lucrarii.
5.3. Inainte de montare trebuie realizate urmatoarele:
5.3.1. verificarea suprafetelor care vin in contact si a celor care intra in imbinare, in special
sub urmatoarele aspecte:
Ø respectarea conditiilor privind dimensiunile si forma (planeitate, rugozitate etc.),
dupa caz;
Ø prelucrarea corespunzatoare (spre exemplu, perierea cu perie de sarma si spalarea
din abundenta in cazul in care vin in contact cu beton de monolitizare sau mortar de
poza), daca este cazul;
Ø pozitia si forma corespunzatoare a armaturilor sau ale altor piese care intra in
imbinare;
Ø starea de curatenie;
5.3.2. trasarea de detaliu pentru pozitia de asezare, cu repere atat pe zonele de asezare, cat
si pe elementele care se monteaza;
5.3.3. verificarea cotei de nivel a suprafetelor de asezare pe care se monteaza elementele;
5.3.4. pregatirea mijloacelor provizorii de asigurare a stabilitatii elementului montat pana
la realizarea imbinarii definitive, daca este cazul.
5.4. La montaj se vor utiliza, in lipsa altor prevederi, aceleasi dispozitive indicate prin proiect
pentru manipulare. Se excepteaza cazurile in care grinzile prefabricate se monteaza prin
lansare cu dispozitive speciale sau prin manipularea cu doua macarale situate la capetele
acestora, cand utilizarea grinzii compensatoare nu este necesara.

5.5. La ridicarea elementelor prefabricate se va executa in prealabil o ridicare provizorie de
pana la cca. 20 mm inaltime pentru verificarea prinderii elementelor in dispozitiv.
Elementele vor fi eliberate din dispozitivul de prindere numai dupa realizarea corecta a
rezemarii. Este obligatoriu a se asigura echilibrul stabil al tuturor elementelor montate
sau care reazema pe acestea. Asigurarea se va realiza inaintea desprinderii elementului
din carligul macaralei, fie prin executarea imbinarilor definitive, fie prin mijloace
provizorii.
5.6. Piesele de prindere provizorie nu vor putea fi demontate decat dupa executarea
imbinarii definitive, respectiv in cazul imbinarilor umede sau mixte, dupa cel putin 3 zile
de la betonare.
5.7. Este interzisa montarea de elemente pe alte elemente, care nu au fost fixate definitiv (cu
exceptia cazurilor prevazute prin proiect).
5.8. Imbinarile definitive trebuie sa fie executate in cel mai scurt timp posibil de la montare.
Indiferent de tipul elementului, la ridicarea si deplasarea orizontala in stare suspendata
a elementelor, trebuie utilizate cabluri/funii pentru oprirea balansarii.
Art. 6. MONOLITIZAREA PREFABRICATELOR
6.1. Lucrarile de monolitizare se vor executa pe cat posibil imediat dupa montajul acestora,
pentru a le asigura stabilitatea.
6.2. Armaturile ce urmeaza a fi continuizate se curata de rugina si se fasoneaza conform
prevederilor din proiect, se executa imbinarile (prin petrecere, sudura, etc.) si cofrajul.
6.3. Cofrajul se fixeaza astfel incat sa nu fie permise deplasari sau deformari ale acestuia in
cursul operatiunilor de turnare si vibrare a betonului.
6.4. Monolitizarea acestora se face prin turnarea unei placi de suprabetonare si / sau prin
antretoaze, sau / si conform prevederilor din proiect.
Art. 7. RECEPTIA LUCRARILOR
7.1. Lucrarile de montaj prefabricate se receptioneaza pe faze, intocmindu-se procese

verbale de lucrari ascunse, astfel:
§ La montaj, referitor la pozitia prefabricatului fata de prevederile din proiect si la
rosturile fata de prefabricatele sau structura monolita adiacente ;
§ La monolitizare, referitor la armare, montajul confectiilor metalice inglobate,
suduri, etc.;
§ La decofrare, referitor la aspectul betonului care urmeaza sa fie acoperit prin
continuarea lucrarilor.
7.2. Documentele referitoare la calitatea prefabricatelor puse in opera si la lucrarile de
montaj, monolitizare, etc. se pastreaza la Cartea Constructiei.

Intocmit,

CAIET DE SARCINI - HIDROIZOLATII
1.1. Generalitati
1.1.1. Acest capitol trateaza conditiile tehnice generale ce trebuie indeplinite la realizarea
hidroizolatiilor pentru lucrarile de poduri.
1.1.2. Hidroizolatiile au ca scop:
• impiedicarea patrunderii apei la structura de rezistenta;
• colectarea apelor ce se infiltreaza prin imbracaminte si dirijarea lor spre gurile de
scurgere;
1.1.3. La lucrarile de arta, hidroizolatiile sunt alcatuite in general din sapa hidroizolatoare.
1.1.4. Termenul de “sapa hidroizolatoare” utilizat in continuare include toate straturile
componente si anume: stratul suport, stratul de amorsa, stratul de lipire, stratul
hidroizolator de baza, stratul de protectie.
1.1.5. Sapa se executa in camp continuu si se racordeaza acesteia la marginea elementului
care este hidroizolat.
1.1.6. Racordarea se face si la gurile de scurgere si la dispozitivele etanse de acoperire a
rosturilor de dilatatie.
1.1.7. Functionalitatile unor straturi pot fi comasate in diferite solutii ale firmelor specializate
in hidroizolatii.
1.1.8. Hidroizolatiile pot fi alcatuite din:
• folie lichida cu intarire rapida;
• membrana hidroizolatoare;
1.1.9. Tehnologia de aplicare poate fi:
• prin pulverizare;
• prin lipire la cald a membranelor cu solutii pe baza de bitum;
• prin lipire la rece cu solutii pe baza de rasini sintetice.
• prin aplicarea de membrane autoaderente;
• prin lipirea cu supraincalzirea membranelor.
1.1.10. In toate variantele tehnologice trebuie sa se asigure conditiile fizico - mecanice.
1.2. Caracteristici tehnice
1.2.1. Sapa hidroizolatoare trebuie sa aiba termenul de garantie de minimum 8 ani de
exploatare normala a podului.
1.2.2. Pe durata acestei perioade, firma care garanteaza sapa hidroizolatoare trebuie sa
asigure din efort propriu repararea sau inlocuirea acesteia si remedierea degradarilor
cauzate de infiltratiile de apa la structura de rezistenta.
1.2.3. Materialele incluse in elementele sapei hidroizolatoare trebuie sa fie imputrescibile si
sa fie pasive chimic.
1.2.4. Sapa hidroizolatoare trebuie sa poata fi aplicata la poduri in exploatare, la care lucrarile
se executa pe o jumatate de cale, iar pe cealalta jumatate se desfasoara circulatia
normala, asigurandu-se continuizarea sapei, cu pastrarea caracteristicilor tehnice.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 4 Hidroizolatii

1.2.5. Sapa hidroizolatoare trebuie sa reziste la circulatia de mica viteza a utilajelor de
transport si asternere a straturilor imbracamintilor asfaltice pe pod.
1.2.6. Sapa hidroizolatoare trebuie sa asigure adezivitatea imbracamintii din asfalt la stratul
sau superior.
1.2.7. Stratul hidroizolator de baza trebuie sa satisfaca urmatoarele caracteristici fizico -
mecanice:
• forta de rupere 800 N/5 cm
• alungirea la rupere: % min. 20
• rezistenta la perforare statica:
clasa de rezistenta L 4 neperforata la 250 N pe bila ∅ 10 mm
• adezivitatea la tractiune: N/mmp min. 0,5
• flexibilitatea pe un dorn: ∅ 50 mm fara fisuri la -10°C
• absorbtie de apa in 24 ore: % max. 0,5
• temperatura minima la care membrana
este stabila 120°C
• temperatura asfaltului turnat in
imbracaminte, la care membrana
trebuie sa reziste fara diminuarea
caracteristicilor fizico-mecanice 180°C
• domeniul de temperatura de exploatare
curenta este -20°C ÷ 70°C
1.2.8. Intervalul de temperatura a mediului in care se aplica sapa hidroizolatoare este +5 ÷
+30°C.
1.2.9. Stratul superior al sapei hidroizolatoare va fi compatibil chimic cu componentele din
alcatuirea asfaltului imbracamintii rutiere pentru a evita agresarea sapei.
1.2.10. Membranele hidroizolatoare vor fi agrementate in Romania, conform Legii nr. 10/1995.
1.3. Prescriptii
1.3.1. Stratul suport
1.3.1.1. Stratul suport al hidroizolatiei se realizeaza din mortar de ciment marca M 100.
Suprafata sa nu trebuie sa prezinte proeminente mai mari de 2 mm si trebuie realizata
prin driscuire.
1.3.1.2. Mortarul de ciment marca M 100 se va realiza cu ciment II B - S 32,5 conform SR EN
197-1:2002 iar agregatele vor avea dimensiunea maxima 4 mm.
1.3.1.3. Verificarea planeitatii suprafetei se face cu dreptarul de 3 m lungime pe orice directie.
Se admite o singura denivelare de ± 5 mm la o verificare.
1.3.1.4. Pregatirea suprafetei suport se face astfel:
1.3.1.4.1. se indeparteaza toate muchiile vii, denivelarile, agregatele incomplet inglobate in
beton, petele de grasime si orice alte corpuri straine;
1.3.1.4.2. se aplica stratul egalizator;

1.3.1.4.3. stratul suport intarit se curata cu jeturi de apa si aer comprimat in vederea aplicarii
straturilor urmatoare, pe o suprafata curata si uscata.
1.3.2. Stratul de amorsaj
1.3.2.1. Amorsa are rolul de a facilita aderenta membranei hidroizolatoare la beton.
1.3.2.2. Solutia cu care se executa amorsa poate fi pe baza de bitum sau pe baza de rasini
sintetice. Componentele solutiei nu trebuie sa contina produse care ataca chimic
betonul.
1.3.2.3. Amorsa se aplica prin inundarea suprafetei si repartizarea manuala a solutiei sau prin
pulverizarea cu mijloace mecanice.
1.3.2.4. Amorsa se aplica pe suprafata uscata a stratului suport, la temperatura mediului
ambiant de peste +5°C.
1.3.2.5. Se va urmari ca suprafata ce urmeaza a se izola sa fie amorsata in totalitate.
1.3.2.6. Pe suprafata amorsata nu se permite circulatia pietonala sau cu utilaje de orice fel.
1.3.3. Stratul hidroizolator
1.3.3.1. Stratul hidroizolator se aplica pe stratul suport amorsat, prin procedeul specific
tipului de membrana utilizata.
1.3.3.2. Hidroizolatia se aplica in camp continuu, asigurandu-se aderenta pe toata suprafata
pe care se aplica. Nu se admit umflaturi sau margini desprinse. Se va asigura
petrecerea si continuizarea prin lipire in camp continuu a membranelor livrate in fasii.
1.3.3.3. Se vor trata special racordarile la gurile de scurgere, asigurandu-se etanseitatea si
scurgerea apelor colectate.
1.3.3.4. La rosturile de dilatatie, tratarea hidroizolatiei se va face conform proiectului, functie
de tipul dispozitivului de acoperire a rostului de dilatatie.
1.3.3.5. Lateral, marginile stratului hidroizolator se vor racorda cu cordoane de etansare.
1.3.3.6. In cazul membranelor lipite prin supraincalzire, temperatura sursei de caldura nu
trebuie sa fie mai mare de 250°C sau mai mare decat temperatura la care tipul
respectiv de membrana isi modifica caracteristicile fizico-mecanice sau chimice.
1.3.3.7. Membranele hidroizolatoare se aplica la temperatura mediului ambiant de cel putin
+5°C, dupa minimum 28 zile de la data turnarii betonului de ciment sau mortarului.
1.3.4. Stratul de protectie
1.3.4.1. Stratul de protectie poate fi:
1.3.4.1.1. Sapa de beton de 4 ÷ 5 cm grosime, realizat din beton clasa C 20/25 (Bc 25),
armat cu impletituri din sarma zincata ∅ 1,18 - 2,5 mm, cu ochiuri de 3 - 8 cm, sau
plase sudate tip Buzau ∅ 4 - 5 mm, cu ochiuri 10 x 10 cm. Betonul pentru stratul
de protectie se realizeaza cu ciment II A - S 32,5 si agregate cu dimensiunea
maxima de 7 mm.
1.3.4.1.2. mastic bituminos cu grosimea de 1 - 2 cm;
1.3.4.1.3. membrane de protectie aderente la membranele hidroizolatoare.
1.4. Verificarea si receptia lucrarilor de hidroizolatie se face pe etape, dupa cum urmeaza:
• pe parcursul executarii diferitelor straturi ale sapei hidroizolatoare, incheindu-se
procese verbale de lucrari ascunse;

• la terminarea lucrarilor de hidroizolatie, prin incheierea unui proces verbal;
1.5. Verificarea la terminarea lucrarilor de hidroizolatie se face asupra aspectului, iar in
cazul unor constatari nefavorabile din procesele verbale de lucrari ascunse se poate face
si asupra etanseitatii prin inundarea pe o inaltime de min. 5 cm pe suprafetele limitate,
pe durata de 24 ore.
1.6. Defectele constatate pe parcursul executiei si la terminarea lucrarilor de hidroizolatii se
vor remedia pe baza unor solutii propuse de antreprenor si pot fi acceptate sau nu de
catre beneficiar.
1.7. In cazul cand beneficiarul nu accepta remedierile propuse de antreprenor, se poate
dispune refacerea intregii lucrari de hidroizolatii.
1.8. Verificarea caracteristicilor fizico - mecanice si chimice specifice se efectueaza in
conformitate cu urmatoarele standarde:
- SR EN ISO 527/1:2000 “Materiale plastice. Determinarea caracteristicilor de tractiune.
Partea I principii generale”
- SR 137:1995 “Materiale hidroizolatoare bitumate. Reguli si metode de
verificare.”
- SR EN ISO 62:2008 “Materiale plastice. Determinarea absorbtiei de apa”
- Ordin MT 497/98 "Normativul pentru caracteristicile bitumului neparafinos pentru
drumuri"
- SR EN ISO 2409:2007 “Lacuri si vopsele. Incercarea la caroiaj”
- SR EN 12092:2002 “Adezivi pe baza de elastomeri. Determinarea vascozitatii”
- STAS 9199/73 “Masticuri bituminoase pentru izolatii. Metode de analize si
incercari".
1.9. Controlul calitatii lucrarilor de executie
1.9.1. Controlul lucrarilor de hidroizolatii se va face conform ind. AND 577-2002, art.47 pct.b,
prin masuratori ”in situ”.
1.9.2. In situ se verifica aderenta stratului hidroizolator de stratul suport. Masuratorile vor fi
efectuate de catre institutii abilitate, prin procedee agrementate in Romania. Pentru
verificarea calitatii lipirii membranei de stratul suport se face cel putin o incercare la 20
de ml cale de pod pe sens. Rezultatele obtinute vor fi consemnate intr-un proces verbal
ce va insoti receptia de baza.
1.9.3. Nu se va trece la faza urmatoare in situatia in care rezultatele obtinute nu corespund
valorilor din caietul de sarcini sau ale proiectului de executie al hidroizolatiei.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - IMBRACAMINTI RUTIERE LA PODURI
1. Prevederi generale
1.1. Prezentul capitol trateaza conditiile tehnice generale ce trebuiesc indeplinite la realizarea
imbracamintilor de tip bituminos turnate, aplicate pe partea carosabila a podurilor si pe
trotuare.
1.2. Acest tip de imbracaminte se executa la cald din mixturi preparate cu agregate naturale,
filer si bitum neparafinos pentru drumuri si vor respecta prevederile din urmatoarele
standarde:
1.3. STAS 11348/87 “Lucrari de drumuri. Imbracaminti bituminoase pentru calea pe pod.
Conditii tehnice de calitate”.
1.4. STAS 175/87 “Lucrari de drumuri. Imbracaminti bituminoase turnate, executate la cald.
Conditii tehnice generale de calitate”.
1.5. Indicativ AND 546/99 - Normativ privind executia la cald a imbracamintilor bituminoase
pentru calea pe pod, publicat in Buletinul Tehnic Rutier nr.15 din 2002.
1.6. Utilizarea altor tipuri de imbracaminti pe poduri, precum imbracaminti din beton de
ciment nu se vor aplica decat pe baza unor studii si cercetari efectuate de institutii de
specialitate si numai cu acordul proiectantului si beneficiarului.
1.7. Imbracamintile bituminoase se utilizeaza in functie de clasa tehnica a drumului sau
categoria strazii, in conformitate cu precizarile din STAS 11348/87 tabel 1 Ind. AND
546/99 si 569/2002 si cu prevederile din caietul de sarcini, putand fi imbracaminti
bituminoase turnate realizate cu asfalt turnat dur, sau imbracaminti bituminoase
cilindrate realizate din beton asfaltic cu bitum. Tipurile de mixtura sunt cele din tabelul 1.
Tabelul 1
Nr. Dimens. max.
Tipul mixturii asfaltice Simbol Domeniul de aplicare
crt. a granulei
1. Beton asfaltic cilindrat, cu bitum pur BAP 16 Imbracaminte pe partea carosabila a podurilor
rutiere
2. Beton asfaltic cilindrat, cu bitum modificat BAmP 16 Imbracaminte pe partea carosabila a podurilor
sau polimeri*) rutiere
3. Asfalt turnat dur ADT 8 Imbracaminte la poduri cu placa de beton
4. Asfalt turnat AT 7 Imbracaminte pe trotuare
5. Mortar asfaltic turnat MAT 5 strat de protectie a hidroizolatiei de pe calea pe
pod sau ca strat de egalizare a caii podului
Nota: *) Se executa pe poduri situate pe drumuri publice cu trafic foarte intens si greu, in scopul
cresterii rezistentei la deformatii permanente la temperaturi ridicate si a rezistentei la fisurare la temperaturi
scazute.
1.8. Imbracamintea bituminoasa pe partea carosabila a podului se aplica pe strat de protectie
executat conform STAS 5088/75 sau din mortar asfaltic turnat tip MAT, executat
conform STAS 11348/87 si/sau conform prezentului caiet de sarcini.
1.9. Adaptarea tipului de strat de protectie al hidroizolatiei, se va face la fiecare lucrare, cu
aprobarea proiectantului si a beneficiarului. Solutia de protectie cu mortar asfaltic turnat
se va adopta, in special, in cazul platelajelor de tip ortotrop, pentru a reduce incarcarea
permanenta.
1.10. Imbracamintea bituminoasa la trotuare se realizeaza din asfalt turnat conform STAS
11348/87, STAS 175/87 si prevederilor din prezentul caiet de sarcini, de tip AT.
Caiet de sarcini Pagina 1 Imbracaminti pe pod

1.11. Imbracamintea bituminoasa cilindrata realizata din beton asfaltic tip BAP se executa in
perioada mai - octombrie, cu conditia ca temperatura atmosferica sa fie de minimum
+10°C; imbracamintea bituminoasa cilindrata realizata din beton asfaltic cu bitum
modificat cu polimeri se executa in perioada mai - septembrie, cu conditia ca temperatura
atmosferica sa fie de minimum +15°C; imbracamintea bituminoasa turnata realizata cu
asfalt turnat dur se executa in tot timpul anului cu conditia ca stratul suport sa fie uscat,
iar temperatura atmosferica sa fie de minimum +5°C.
2. Conditii tehnice
2.1. Elemente geometrice
2.1.1. Grosimea straturilor realizate prin turnare (asfalt turnat dur, asfalt turnat si mortar
asfaltic turnat) se stabileste constructiv la fiecare lucrare in parte, dar vor avea cel putin
grosimile precizate in tabelul 2 din STAS 11348/87 si anume:
asfalt turnat dur turnat mecanizat grosime minima 5,0 cm
asfalt turnat manual, in doua straturi grosime minima 2 x 2,5 cm
asfalt turnat grosime minima 2 cm
mortar asfaltic turnat grosime minima 1 ÷ 2 cm
2.1.2. Grosimea totala a imbracamintii din beton asfaltic cilindrat este de 7 cm si se executa din
doua straturi (3+4 cm).
2.1.3. Profilul transversal si longitudinal al drumului pe pod se va realiza conform proiectului.
2.1.4. Grosimea reala a imbracamintii bituminoase este indicata in documentatia tehnica.
2.2. Abateri limita
2.2.1. Abaterile limita la grosimea straturilor fata de valorile din proiect vor fi de -10%.
2.2.2. Abaterile limita la panta profilului transversal sunt de ± 2,5 mm/m pentru imbracaminti
turnate mecanizat si de ± 5 mm/m la imbracaminti turnate manual.
2.2.3. Denivelarile maxime admise in lungul caii pe poduri sub dreptarul de 3,00 m sunt de 3
mm in cazul executiei mecanizate si de 5 mm in cazul asternerii manuale.
3. Materiale
3.1. Materialele folosite la prepararea mixturilor asfaltice (asfalt turnat dur, asfalt turnat si
mortar asfaltic) sunt precizate in tabelul 3 din STAS 11348/87 si vor indeplini conditiile
de calitate prevazute in standardele respective de materiale si anume:
• SR 662:2002 pentru nisip natural si SR 667:2000 pentru nisip de concasare 0-3 si
criblura sorturile 3-8 si 8-16.
• STAS 539/79 pentru filer
• Normativ Ord. MT 497/98 pentru bitum; se utilizeaza bitum tip D 60/80 pentru zona
cu clima calda si D 80/100 pentru zona cu clima rece.
3.2. Alte materiale:
• emulsie bituminoasa cationica cu rupere rapida, conform SR 8877-1, 2:2007, pentru
amorsarea suprafetelor la podurile cu placa de beton armat.

• cordon de etansare, pentru colmatarea rosturilor in zonele de contact ale sapei
hidrofuge si a imbracamintii bituminoase cu unele elemente de constructie (borduri,
rosturi de dilatatie, guri de scurgere, etc.).
3.3. Compozitia si caracteristicile fizico - mecanice ale asfaltului turnat dur si ale asfaltului
turnat vor respecta prevederile din STAS 175/87. (conform tabel).
3.4. Compozitia si caracteristicile fizico - mecanice ale betoanelor asfaltice de tip BAP si
BAmP vor respecta prevederile din Normativul ind. AND 546/99, publicat in B. TR.
15/02.
3.5. Compozitia si caracteristicile fizico - mecanice ale mortarului asfaltic turnat vor respecta
prevederile din STAS 11348/87 (tabelul 2).
Tabelul 2
Mixturi asfaltice
Caracteristici fizico - mecanice Asfalt turnat Asfalt turnat
dur
A. Incercare pe cuburi:
- Densitatea aparenta, kg/m3 2400 2400
- Absorbtia de apa, % vol. 0-1 0-1
- Umflarea dupa 28 zile de pastrate in apa, vol. max. 1 1
- Rezistenta la compresiune la 22°C, N/mm2, min. 3,5 3,0
- Rezistenta la compresiune la 50°C, N/mm2, min. 1,7 1,5
- Reducerea rezistentei la compresiune dupa 28 zile de pastrare la apa la temperatura de 22° C, 10 10
% max.
- Patrunderea la 40°C, sub o forta de 525 N, aplicata timp de 30 minute cu ajutorul unui poanson
avand sectiunea de 500 mm 2, mm 1-7 1-7
B. Incercare pe cilindri Marshall
- Stabilitate (S) la 60°C, N, min. 5500 1000
- Indice de curgere, fluaj (l), min. 1,5 - 4,5 1,5 - 4,5
- Raport S/I, N. mm, min. 1500 1000
3.6. Conditiile pentru compozitia si caracteristicile betoanelor asfaltice cilindrate cu bitum

pur sunt cele din tabelele 3 si 4:
Tabelul 3
Nr.
Specificatii Conditii de admisibilitate
crt.
1. Compozitia agregatelor naturale si filer
trece prin ciurul de 16 mm, % 90 - 100
trece prin ciurul de 8 mm, % 60 - 80
trece prin ciurul de 3,15 mm, % 45 - 60
trece prin sita de 0,63 mm, % 25 - 40
2. Continutul de bitum, % din masa mixturii 6-7
Tabelul 4
Beton asfaltic cilindrat tip BAP
Nr. crt. Caracteristici Tipul bitumului
D 60/80 D 80/100
A. Caracteristici pe probe Marshall
1. Densitatea aparenta kg/mc, min. 2350 2350
2. Absorbtia de apa, % vol. max. 1,0 1,0
3. Stabilitatea (S) la 60°C, min. 7,5 7,0
4. Indice de curgere (I) la 60°C, min. 1,5 - 4,5 1,5 - 4,5
B. Caracteristici pe probe intacte - carote
1. Densitatea aparenta kg/mc, min. 2250 2250
2. Absorbtia de apa, % vol., max. 2,0 2,0
3. Grad de compactare, % min. 70 97

3.7. Abaterile limita privitoare la compozitie in procente din masa mixturilor asfaltice turnate
sau cilindrate, vor respecta prevederile STAS 175/87 si SR 174/2:1997.
4. Prescriptii de executie
4.1. Pregatirea stratului suport se va executa in functie de tipul acestuia si anume:
4.1.1. in cazul cand imbracamintea se aplica pe suprafata din beton de ciment se va asigura
planeitatea acestuia prin aplicarea unui strat de tencuiala din mortar de ciment.
Suprafata astfel tratata, dupa uscare, se amorseaza cu emulsie bituminoasa cationica cu
rupere rapida.
4.1.2. in cazul cand imbracamintea se aplica pe stratul din mortar asfaltic turnat, suprafata
acestuia se curata si se amorseaza cu emulsie bituminoasa cationica, cu rupere rapida
atunci cand turnarea imbracamintii se efectueaza la un interval de peste 24 ore de la
turnarea mortarului.
4.2. Prepararea, transportul si punerea in opera a mixturilor asfaltice de tip ATD se
efectueaza conform STAS 175/87 iar a celor de tip BAP, conform SR 174-1:2009, SR 174-
2/97 si Normativului ind. AND 546/99, cu precizarea ca mixturile se aplica dupa
amorsarea hidroizolatiei cu emulsie.
5. Verificarea si receptia lucrarilor

5.1. Verificarea materialelor folosite la executia mixturilor asfaltice turnate se va face
conform prevederilor din standardele respective de materiale.
5.2. Verificarea mixturilor asfaltice se va face cu respectarea prevederilor din STAS 11348/87,
cap. 4 si din Normativul ind. AND 546/99.
5.3. Verificarea imbracamintii rezultate se va face prin metode nedistructive sau pe carote si
placi conform SR 174/2 - 97. Verificarea elementelor geometrice se va face pe parcursul
executiei si final conform SR 174/1:2009, SR 174/2:1997.
5.4. Receptia la terminarea lucrarilor si receptia finala a lucrarilor se vor face conform
prevederilor legale in vigoare, tinand cont de precizarile din SR 174/2 - 97.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - ECHIPAMENTE TABLIERE
1. ART. 1. Generalitati
1.1. Acest capitol se refera la dispozitive, lucrari si elemente necesare conservarii podurilor
si asigurarii unui nivel de exploatare satisfacator pentru toti cei ce folosesc drumul
pentru circulatie.
1.2. Capitolul se refera la urmatoarele:
1.2.1. dispozitive pentru asigurarea etanseitatii;
1.2.2. aparate de reazem;
1.2.3. rosturi de dilatatie;
1.2.4. dispozitive de colectare si evacuare a apei (guri de scurgere);
1.2.5. parapete de siguranta directionali si parapete pietonale
1.2.6. borduri pentru trotuare.
1.2.7. dispozitive antiseismice.
2. ART. 2. Conditii pentru materialele componente

2.1. Materialele care intra in compunerea echipamentelor vor corespunde din punct de
vedere calitativ conditiilor precizate din proiect si anume:
2.1.1. otelurile vor corespunde celor prevazute in proiect sau vor fi calitati apropiate si-n orice
caz vor fi sudabile;
2.1.2. betoanele prefabricate vor avea clasa precizata prin proiect sau minimum C 16/20;
2.1.3. vopselele utilizate pentru protectia parapetelor vor avea aprobarea beneficiarului.
3. Art. 3. Dispozitive pentru asigurarea etanseitatii, hidroizolatia

3.1. Etanseitatea se poate asigura prin urmatoarele elemente:
3.1.1. hidroizolatia
3.1.2. protejarea hidroizolatiei
3.1.3. imbracamintea asfaltica din doua straturi
3.2. Acestea vor avea dimensiunile si calitatile precizate prin proiect si vor trebui sa asigure
impermeabilitatea.
3.3. Antreprenorul va da o atentie deosebita hidroizolatiei:
3.3.1. stratul suport al hidroizolatiei trebuie sa nu prezinte proeminente mai mari de 2 mm;
3.3.2. la planeitate se admit abateri de max. + 5 mm verificata cu un dreptar de 3,00 metalic
pe orice directie;
3.3.3. este interzisa circulatia personalului de santier pe suprafetele pregatite pentru aplicarea
sapei;
3.3.4. nu este permisa aplicarea sapei propriu-zise la temperaturi sub +5°C;
Caiet de sarcini Pagina 1 Echipamente tabliere

3.3.5. este interzisa circulatia personalului de santier peste straturile sapei.
3.4. Antreprenorul poate propune beneficiarului si alte solutii decat cele din proiect, caz in
care va intocmi o documentatie tehnica cuprinzand planse de detalii, tehnologia de
executie si calitatile materialelor componente, cat si ale imbracamintii in ansamblu, ce
se va supune aprobarii beneficiarului si care vor respecta cerintele caietului de sarcini
pentru hidroizolatii.
4. Art. 4. Aparate de reazem

4.1. Aparatele de reazem sunt dispozitivele de legatura dintre pile si culee - pe de o parte -
si tablier, pe de alta parte (sau traveele tablierului) destinate transmiterii sarcinilor si
care sa permita deformatiile din temperatura, contractie si curgere lenta ale betonului
din tablier.
4.2. Materialele care intra in compunerea aparatelor de reazem metalice vor satisface
conditiile de calitate minime prevazute in SR EN 1337-1...8.
4.3. Materialele care intra in compunerea aparatelor de reazem din elastomeri, fretate, vor
satisface conditiile prevazute in SR EN 1337-1...8.
4.4. Antreprenorul poate propune si alte tipuri de aparate de reazem decat cele prevazute
in proiect, in care caz va obtine aprobarea beneficiarului si proiectantului.
5. Art. 5. Dispozitive de acoperire a rosturilor de dilatatie

5.1. Rosturile de dilatatie sunt dispozitive care asigura continuitatea suprafetei de rulare - in
bune conditii de confort - intre tablier si culee sau intre diverse travee ale tablierului.
5.2. Tipul de rost ce urmeaza a fi utilizat cat si tehnologia de montare a acestuia, trebuie sa
fie precizate prin proiect.
5.3. Antreprenorul, respectand caracteristicile necesare ale rostului si tolerantele lui de
pozare, poate propune si alte tipuri de rost, in care caz va trebui sa obtina aprobarea
beneficiarului si care vor respecta cerintele caietului de sarcini.
5.4. Sunt de preferat alcatuirile constructive ce conduc la reducerea numarului de rosturi
sau la eliminarea lor totala.
6. Art. 6. Dispozitive de evacuare a apelor

6.1. Dispozitivele de evacuare a apelor sunt alcatuite din guri de scurgere destinate
evacuarii apelor pluviale ce cad pe suprafata podului.
6.2. Numarul si pozitia lor sunt precizate prin proiect.
6.3. Dispozitivele de evacuare a apelor de pe suprafata suprastructurii sunt, in general,
prefabricate, conform STAS 4834/86 si se monteaza pe suprastructura, astfel incat sa
permita evacuarea apelor fara infiltratii in corpul structurii.
6.4. Antreprenorul poate propune si alte solutii decat cele din proiect, privind evacuarea
apelor, dar numai cu aprobarea beneficiarului.

7. Art. 7. Parapete
7.1. Parapetele pot fi pietonale, de siguranta circulatiei sau cu rol dublu.
7.2. Realizarea lor se va face in conformitate cu proiectul, STAS 1948/1-91 si SR 1948/2-95.
7.3. Parapetele din otel se vor proteja prin vopsire, calitatea si culoarea vopselei fiind
aprobate de beneficiar.
8. Art. 8. Bordurile de trotuar

8.1. Bordurile pentru trotuar vor fi din elemente prefabricate de beton sau din piatra
conform SR EN 1340:2004.
8.2. Calitatea betonului sau a pietrei, modul de tratare a suprafetei si dimensiunile se vor
preciza prin proiect. Montarea bordurilor se va face cu respectarea profilului in lung si
transversal al caii.
8.3. Bordurile prefabricate de beton se vor realiza cu beton de clasa minim C32/40 (Bc 40)
realizat cu ciment I 42,5 avand grad de impermeabilitate minim P810 si va rezista la cel
putin 150 cicluri de inghet - dezghet. Pentru bordurile din beton simplu, clasa minima
de beton este de C20/25.
9. Art. 9. Dispozitivele antiseismice

9.1. Podurile si pasajele cu deschideri mari situate in zone seismice conform SR 11100/1-93
cu gradul 7 de seismicitate (scara mks) sau mai mare vor fi prevazute cu dispozitive de
asigurare impotriva deplasarilor din seism.
9.2. Modul de alcatuire si locul de amplasare al acestora sunt precizate prin proiect.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - TORCRETARE
Aplicarea prin torcretare a betonului pe diverse suporturi (beton, plase, zidarie,

cofraje, teren, etc.) este folosita atat pentru executarea de lucrari noi cit si pentru repararea
sau consolidarea constructiilor existente.
Art. 1 PRINCIPIUL DE PUNERE IN OPERA

1.1. Aplicarea prin torcretare a betonului se realizeaza cu un echipament compus din:
• masina sau o pompa in care se introduce amestecul;
• o conducta de transport prin care betonul este adus pana la locul de aplicare;
• un ajutaj fixat la extremitatea conductei.
1.2. Exista doua metode de punere in opera:
• -uscata;
• -umeda.
Art. 2 APLICAREA AMESTECULUI PRIN PROCEDEUL USCAT DE TORCRETARE

2.1. Principiul metodei de aplicare a amestecului prin procedeul uscat de torcretare consta in
aceea ca amestecul realizat din agregate cu umiditatea naturala si ciment este introdus
in masina si apoi transportat cu aer comprimat pana la ajutaj unde se injecteaza dozajul
de apa.
2.2. Principalele caracteristici sunt:
-viteza mare de proiectare a amestecului (betonului) 80-100 m/s;
-posibilitate de transport orizontal distanta mare (pana la 500 m) si vertical (pana la
150 m).
2.3. La prepararea amestecurilor pentru betoanele si mortarele aplicate prin torcretare se
folosesc in general cimenturi Portland fara adaosuri sau max. 15% adaosuri.
Art. 3 APLICAREA AMESTECULUI PRIN PROCEDEUL UMED DE TORCRETARE

3.1. Principiul metodei de aplicare a amestecului prin procedeul umed de torcretare consta in
aceea ca amestecul cu apa adaugata este varsat in masina de unde este impins prin
pompare in conducta pana la ajutaj unde se introduce aerul comprimat necesar
proiectarii.
3.2. Metoda se caracterizeaza prin:
-viteza de proiectare redusa (10-40 m/s);
-posibilitatea de a proiecta un debit mare;
-poate fi necesara utilizarea de aditivi si de adaosuri.
3.3. Torcretarea nefiind decat un mod deosebit de punere in opera a betonului, produsul
obtinut are proprietatile betonului turnat sau pompat si vibrat.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 8 Torcrete

3.4. Intrucat betonul aplicat prin procedeul uscat de torcretare prezinta o aderenta buna fata
de suprafata existenta la reparatia constructiilor din beton se recomanda acest procedeu
care va fi detaliat in continuare.
Art. 4 MATERIALE FOLOSITE LA PREPARAREA AMESTECULUI

4.1. Materialele folosite la prepararea amestecului vor respecta prevederile specifice din
caietul de sarcini “Betoane”.
4.2. La prepararea amestecului pentru mortarele aplicate prin torcretare se va folosi numai
nisip cu sort granular pana la 5 mm; la prepararea amestecului pentru betoanele aplicate
prin torcretare se va folosi nisip cu sort granular 0-3 mm si agregate cu granula maxima
7, 10 sau 16 mm, in functie de conditiile impuse torcretului si posibilitatile tehnologice
ale aparatului folosit.
4.3. Agregatele folosite la confectionarea mortarului aplicat prin torcretare trebuie sa
indeplineasca urmatoarele conditii de granulozitate.
Granula maxima Limita % treceri in masa prin sita
a agregatului(mm) 0.2 1 3 5
3 mm inferioara 10 60 100 -
superioara 20 75 100 -
5 mm inferioara 8 45 70 100
superioara 18 60 85 100
4.4. Agregatele folosite la confectionarea betoanelor aplicate prin torcretare trebuie sa

indeplineasca urmatoarele conditii de granulozitate:
Granula maxima Limita % treceri in masa prin sita
a agregatului(mm) 0.2 1 3 5 7 10 16
7mm inferioara 6 30 65 - 100
superioara 16 45 80 - 100
10 mm inferioara 5 25 50 65 - 100
superioara 15 40 65 80 - 100
16 mm inferioara 5 20 40 - 65 - 100
superioara 15 35 55 - 80 - 100
4.5. Umiditatea agregatelor folosite la prepararea mortarelor sau betoanelor torcretate va fi

de 6-8%.
Art. 5 CONDITII TEHNICE IMPUSE INSTALATIILOR LA TORCRETAREA

MORTARELOR SI BETOANELOR
5.1. Se vor folosi numai aparate de torcretare omologate, respectandu-se intocmai prevederile
din cartea tehnica a utilajului respectiv.

5.2. Pentru asigurarea unui jet uniform de torcret este necesar un debit de aer comprimat
corespunzator tipului de utilaj conform cartii tehnice, la presiune constanta, fara
pulsatii. In cazul in care compresorul nu poate asigura aceste conditii se recomanda
folosirea unui rezervor tampon, interpus intre compresor si aparatul de torcretat.
5.3. Aparatul de torcretare trebuie sa fie prevazut cu un separator de ulei care sa retina uleiul
si impuritatile continute in aerul comprimat produs de compresor.
5.4. Dupa terminarea lucrului aparatul de torcretare se va goli si curata, de asemenea se vor
curata conducta de cauciuc si duza prin spalare cu apa si suflare cu aer comprimat. Se va
da o atentie deosebita curatirii duzei, desfundandu-se toate orificiile acesteia, fara a le
deforma.
5.5. Pentru asigurarea unei consistente uniforme a torcretului este necesar ca sursa de
alimentare cu apa sa aiba debitul si presiunea indicate in cartea tehnica a utilajului.
5.6. Pentru prepararea amestecului uscat de torcretare se vor folosi mijloace mecanice.
Timpul de amestecare se va stabili astfel incat sa rezulte un amestec omogen.
5.7. Transportul amestecului uscat de la locul de preparare la locul de torcretare trebuie facut
in timp minim, cu mijloace adecvate, astfel incat sa nu apara modificari in compozitia
amestecului.
Art. 6. CONDITII TEHNICE PENTRU MORTARE SI BETOANE

6.1. Compozitia mortarelor si betoanelor aplicate prin torcretare se va stabili tinand seama de:
• clasa betonului sau mortarului prescrisa prin proiect;
• destinatia torcretului (protectia armaturilor, protectia suprafetelor de beton,
protectia rocilor, etc.);
• clasa de rezistenta a cimentului;
• granulozitatea agregatelor.
6.2. Prepararea amestecului se va face la statii centralizate sau la fata locului, in functie de
volumul lucrarilor.
6.3. Determinarea compozitiei betoanelor si mortarelor aplicate prin torcretare consta in
stabilirea granulozitatii agregatului si a dozajului de ciment; cantitatea de apa nu se
stabileste initial, ea adaugandu-se in mortar sau beton la iesirea amestecului uscat din
duza astfel incat sa rezulte un amestec omogen, aderent si stabil la suprafetele de suport.
Dozarea componentilor se va face gravimetric.
6.4. Dozajele de ciment folosite la confectionarea mortarelor aplicate prin torcretare se vor
stabili pe baza datelor indicate mai jos:

Clasa de rezistenta a I 32.5 I 42.5
cimentului
Marimea granulelor 0-3 0-5 0-3 0-5
agregatelor (mm)
Marca mortarului Dozajele medii de ciment kg/mc
200 450 425 425 400
300 500 475 450 425
400 600 575 525 500
6.5. Determinarea cantitatii de agregate necesara pentru un mc de mortar se va face in functie

de dozajul de ciment adoptat, considerand o densitate aparenta de cca. 2100 kg/mc si o
cantitate de apa de cca. 200 litri.
6.6. Dozajele de ciment folosite la confectionarea betoanelor aplicate prin torcretare se vor
stabili pe baza datelor indicate mai jos:
Clasa de rezistenta a I 32.5 I 42.5
cimentului
Marimea granulelor 0-7 0 - 10 0 - 16 0-7 0 - 10 0 - 16
agregatelor (mm)
Clasa betonului Dozajele medii de ciment kg/mc
C12/15 400 380 360 375 350 325
C18/22.5 450 430 410 415 400 385
C25/30 500 525 500 480 460 440
6.7. Determinarea cantitatii de agregate necesare pentru mc de beton se va face in functie de

dozajul de ciment adoptat, considerand o densitate aparenta de cca. 2300 kg/mc si o
cantitate de apa de cca. 160 l/mc.
6.8. De la prepararea amestecului pana la introducerea in aparatul de torcretare si aplicarea
lui in lucrare nu trebuie sa treaca mai mult de o ora. Pastrarea amestecului trebuie astfel
facuta incat sa fie ferit de actiunea agentilor atmosferici care pot altera sau modifica
compozitia amestecului. Alimentarea aparatului de torcretare se poate face mecanizat
sau manual.
Art. 7 CONDITII TEHNICE IMPUSE SUPRAFETEI SUPORT

7.1. In cazul aplicarii torcretului pe o suprafata suport din beton, aceasta trebuie sa fie
curatata de impuritati si de stratul superficial de lapte de ciment, realizandu-se o
suprafata rugoasa constand din:
- demolarea, spituirea partilor din beton degradat;
- decaparea paramentelor prin orice procedeu altul decat buciardarea, care nu este
recomandata. Pulverizarea de materiale abrazive cu aer sau cu apa da cele mai bune
rezultate;

- curatirea prin spalare. Inainte de torcretare suportul trebuie sa fie umezit in
adancime dar uscat la suprafata. Daca este necesar, se efectueaza o decontaminare a
suportului (eliminarea sarurilor de mare, a ghetii sau a ciupercilor);
- este preferabil ca torcretarea betonului sa se faca in scurt timp dupa pregatirea
suportului;
7.2. In cazul aplicarii torcretului pe o suprafata suport din zidarie de caramida aceasta se va
curata de impuritati prin periere, spalarea cu apa sub presiune si jet de aer comprimat.
Suprafata zidariei va fi mentinuta umeda citeva ore inainte de torcretare. Aplicarea
torcretului se va face dupa svantarea suprafetei suport.
7.3. In cazul aplicarii torcretului direct pe roci, acestea se vor curata cu apa sub presiune si jet
de aer comprimat, cu exceptia rocilor care se degradeaza in contact cu apa, curatirea
acestora facandu-se numai cu aer comprimat.
7.4. Inainte de aplicarea torcretului trebuie sa se verifice si sa se consemneze in proces verbal
de lucrari ascunse:
- starea suprafetei suport in ceea ce priveste gradul de curatire, asperitatea suprafetei,
etc.;
- starea armaturilor si corespondenta cu proiectul corecta montare, fixare si rezemare
a cofrajelor si esafodajelor;
- udarea cu apa si ungerea cofrajelor.
Art. 8 CONDITII TEHNOLOGICE DE APLICARE A MORTARELOR SI BETOANELOR

PENTRU TORCRETARE
8.1. Inceperea sau reluarea operatiei de torcretare se va face prin reglarea consistentei
amestecului prin manevrarea robinetului de apa, duza fiind orientata intr-o directie
diferita de cea in care se afla suprafata de torcretat.
8.2. In general orientarea duzei de torcretare trebuie sa fie perpendiculara fata de suprafata
suport. In cazul in care torcretul este armat, duza trebuie sa fie tinuta la un unghi de cca.
15° fata de perpendiculara la suprafata, pentru a favoriza patrunderea materialului in
spatele armaturii.
8.3. Distanta la care se mentine duza fata de suprafata suport este cuprinsa intre 50 cm si 200
cm, in functie de presiunea realizata de aparatul de torcretare la iesirea din duza.
Muncitorul apropie sau indeparteaza duza de suprafata suport pana se obtine calitatea
corespunzatoare a torcretului.
8.4. Aplicare straturilor de torcret se va face prin miscarea circulara a duzei in jurul unui ax
perpendicular pe suprafata suport. Muncitorul trebuie sa aiba grija ca materialul sa fie
omogen si repartizat uniform.
8.5. In cazul in care se constata ca materialul nu este omogen muncitorul trebuie sa
indeparteze duza de pe suprafata ce se torcreteaza, sa regleze consistenta jetului de
torcret corespunzator cerintelor si numai dupa aceasta sa revina pe suprafata ce se
torcreteaza.
8.6. La executarea torcretarii pe suprafetele verticale sensul de torcretare poate fi ales de la
caz la caz in functie de conditiile; se recomanda aplicarea de jos in sus. Indiferent de
sensul adoptat, se vor lua masuri pentru evitarea murdaririi suprafetelor inca
netorcretate.
8.7. Armarea stratului de torcret se poate face cu plase flotante (ce se aplica in timpul
torcretarii, pe masura executarii lucrilor). Se recomanda ca armarea stratului de torcret
sa se faca cu plase fixate intr-un numar suficient de puncte (minim 4 puncte pe mp) de
stratul de suport. In cazul in care sunt prevazute mai multe plase de armatura se
recomanda ca stratul de torcret sa acopere in intregime plasa de armatura cea mai
apropiata de stratul suport si apoi sa se aplice urmatorul rind de armatura.
8.8. Torcretarea se executa in cel putin 2 straturi.
8.8.1. Primul strat reprezinta o amorsa, cu rol de a asigura o aderenta mai buna si o
reducere a cantitatii de material ricosat.
8.8.2. Amorsa este constituita din ciment si nisip 0 -1 mm sau 0 - 3 mm in parti egale in
greutate (0 -1 mm cind se torcreteaza mortar, 0 - 3 mm cind se torcreteaza).
8.8.3. Stratul urmator se aplica imediat dupa terminarea executarii amorsei.
8.9. Grosimea straturilor de mortar variaza intre 1 - 3 cm, iar a celor de beton intre 2 - 5 cm in
functie de indeminarea celui care aplica torcretul si conditiile tehnologice locale
(existenta plaselorde armatura, numarul barelor, diametrul barelor).
8.10. In cazul in care nu se poate realiza grosimea din proiect din al doilea strat, se aplica mai
multe straturi de grosimi mai reduse, astfel incit torcretul sa nu se desprinda de pe
suprafata suport.
8.11. Stratul urmator se aplica inainte de sfirsitul prizei cimentului din stratul anterior. In caz
ca s-a depasit acest timp, inainte de aplicarea stratului nou se va pregati suprafata
conform prevederilor de la punctul “Conditii tehnice impuse suprafetei suport”.
8.12. Pentru realizarea grosimilor prescrise in proiect trebuie prevazute dispozitive care sa
permita torcretarea pana la nivelul respectiv; se recomanda folosirea unor martori rigizi.
8.13. La intreruperea lucrului nu este admisa prelucrarea cu mistria a suprafetei torcretului in
stare proaspata; reluarea lucrului dupa intarirea torcretului se va face dupa indepartarea
materialului ricosat si curatirea suprafetei suport prin spalare cu apa si suflarea cu aer
comprimat. Operatia de torcretare se va relua numai dupa svantarea suprafetei,
aplicindu-se un strat de amorsare, conform prevederilor de mai sus.

8.14. Materialul rezultat din ricosare se va inlatura, nu este permisa utilizarea lui la
prepararea unui nou amestec uscat pentru torcretare.
Art. 9 PRELUCRAREA SUPRAFETEI TORCRETULUI, TRATAREA ULTERIOARA

9.1. Pentru a se evita deranjarea structurii si a aderentei de stratul suport, la mortarele sau
betoanele aplicate prin torcretare nu se face, de regula, o finisare ulterioara.
9.2. In cazul in care suprafata rugoasa rezultata la torcretare nu este acceptabila, fiind
necesara o suprafata mai ingrijita, se poate face o prelucrare a suprafetei, cu luarea in
consideratie a urmatoarelor masuri:
- dupa terminarea torcretarii se aplica un strat de mortar fin si de consistenta fluida,
duza de torcretare fiind tinuta la o distanta mai mare (cca. 1.50 m)
- dupa cca. 30 minute de la aplicarea acestui strat de torcretare fin, in functie de gradul
de finisare cerut se face nivelarea suprafetei cu un dreptar de lemn sau metalic.
Aplicarea acestui mortar se va face la minimum 45 minute de la improscarea
ultimului strat torcretat.
9.3. In vederea protejarii mortarelor si betoanelor torcretate, pentru realizarea unor conditii
favorabile de intarire, reducerea contractiei si evitarea fisurarii, trebuie luate masuri
pentru mentinerea torcretului in conditii de umiditate corespunzatoare. La temperaturi
sub +5°C nu se mai face stropirea torcretului. Apa folosita pentru stropire trebuie sa
corespunda conditiilor impuse pentru apa de preparare a betonului.
9.4. In cazul in care dupa terminarea torcretarii temperatura mediului ambiant scade sub
+5°C trebuie luate masuri de protejare a torcretului prin acoperirea cu prelate si
incalzirea spatiului astfel incat temperatura mediului ambiant sa se mentina peste +5°C
timp de minimum 7 zile. In cazul executarii lucrarilor de torcretare pe timp friguros se
vor respecta prevederile din Normativ C 16-84.
Art. 10 CONTROLUL LUCRARILOR DE TORCRETARE

10.1 Controlul executarii si receptionare lucrarilor de torcretare se executa pe baza
prevederilor SR EN 14487-1, 2 cu urmatoarele precizari:
10.1.1. Principalele obligatii ce revin conducatorului tehnic al lucrarii in ceea ce
priveste controlul calitatii in timpul executiei sunt:
- sa verifice functionarea normala a instalatiilor de torcretare;
- sa asigure buna desfasurare a lucrarilor de torcretare in conformitate cu prevederile
prezentelor prevederi tehnice.

10.1.2. Verificarea calitatii mortarelor si betoanelor torcretate si a aderentei lor la
suprafata suport se va face prin ciocanirea suprafetei. Portiunile care la aceasta verificare
prezinta un punct dogit se vor indeparta si repara prin retorcretare.
10.2. Pentru lucrarile speciale prin proiect se poate prevedea controlul calitatii torcretului prin
carote extrase din lucrare.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - LUCRARI DE CONSOLIDARE CU TIRANTI PRETENSIONATI
ANCORATI IN TEREN
GENERALITATI
Art. 1. Prezentul caiet de sarcini se aplica in cazul executarii tirantilor pretensionati
pentru ancorarea in terenul stabil a unor elemente de constructii cu caracter permanent sau
provizoriu. Tirantii pretensionati mai poarta si denumirea de «ancore active».
Art. 2. Realizarea efectiva a tirantilor se face conform operatiunilor enumerate mai jos:
2.1. Lucrari pregatitoare
2.2. Confectionarea tirantilor
2.3. Realizarea forajelor
2.4. Introducerea tirantilor in foraje
2.5. Injectarea tirantilor
2.6. Tensionarea si blocarea tirantilor
2.7. Injectarea zonei libere a tirantilor
2.8. Verificarea calitatii lucrarii.
CAP. I. DESCRIEREA OPERATIUNILOR

Art. 3. Lucrari pregatitoare
3.1. In principal, lucrarile pregatitoare referitoare la executarea lucrarilor de tiranti
pretensionati se rezuma la:
- amenajarea depozitului pentru armatura tirantului si celelalte materiale folosite la
confectionarea tirantilor. Se vor lua masuri adecvate pentru evitarea coroziunii
materialelor.
- amenajarea cailor de acces si a gabaritelor necesare manipularii tirantilor si deplasarii in
diferite pozitii a instalatiilor de forare.
- asigurarea surselor de energie electrica, apa si aer comprimat necesare lucrului.
- procurarea aparatelor de masura necesare incercarii tirantilor de proba sau contractarea
operatiilor respective cu o firma autorizata pentru efectuarea acestor incercari.
- constatarea starii constructiilor din vecinatate pentru a stabili eventualele efecte
defavorabile care s-ar datora operatiunilor ulterioare pentru executarea tirantilor
pretensionati ancorati in teren.
- numerotarea prin marcare durabila a pozitiei tirantilor.
Art. 4. Confectionarea tirantilor

Tirantul propriu-zis este o confectie deosebita deoarece acesta trebuie sa suporte
solicitari foarte mari in conditiile unei durate de viata egala cu cea a lucrarii.
4.1. Elementele obligatorii in vederea confectionarii tirantilor sunt:
- lungimea totala tirant …m
- lungimea zonei de ancorare …m
- lungimea libera …m
Caiet de sarcini Pagina 1 din 4 Tiranti pretensionati ancorati
- lungimea pentru prinderea in presa a armaturii +1,5 m
- lungime totala armatura la confectionare = lungime totala tirant + 1,5 m
- teava riflata din material plastic pe zona de ancorare
- tub de protectie din material plastic pe zona libera
- rondele distantier
- bride de otel
- obturator din piatra de ciment, rasini sintetice sau bitum
- tevi de injectie interioare si exterioare
- freta din fir PVC ∅ 7 mm sau sarma moale
- distantieri exteriori
- placi de repartitie
- conuri de blocare sau alte dispozitive de blocare
- capac de protectie.
4.2. La confectionarea fasciculului de armatura conform detaliului de executie aferent se
vor avea in vedere urmatoarele:
- taierea, formarea buclelor si precautiile care trebuie luate la fasonarea armaturii vor
corespunde «Codului de practica pentru executarea lucrarilor din beton armat si beton
precomprimat» - NE 012;
- obturatorul aflat intre zona de ancorare si zona libera a armaturii va avea o lungime
minima de 300 mm;
- tubul de protectie de pe zona libera va fi asamblat cu mare atentie pentru a se evita
accesul suspensiei de injectare;
- distantierii (centrorii) exteriori vor fi fixati corespunzator pentru a nu se deplasa la
diversele manipulari ale tirantului;
- la depozitarea tirantilor se vor lua toate masurile pentru evitarea deteriorarii materialelor
componente. Acestea se vor mentine curate, fara urme de uleiuri si vaselina pe intreaga
lungime a tirantului si in mod special pe lungimea zonei de ancorare.
Conducerea santierului este raspunzatoare de pregatirea si instruirea personalului

calificat, inainte de inceperea executiei. Este interzis a se lucra cu personal necalificat sau cu
calificare necorespunzatoare, deoarece calitatea lucrarii de ancorare cu tiranti depinde direct
de acest lucru.
Art. 5. Realizarea forajelor
5.1. Forajele pentru ancore se realizeaza inclinat conform unghiurilor marcate pe planse.
5.2. Diametrul forajului va fi cel prevazut in proiect.
5.3. Forajul se executa obligatoriu tubat si fara circuit de apa.
5.4. La tirantii apropiati se va acorda o atentie sporita la deviatia forajului, asfel incat sa
nu se afecteze tirantul executat anterior.
5.5. In timpul forajului se recomanda sa se verifice profilul geologic al terenului prin
observarea detritusului evacuat, inregistrarea vitezei si fortei de apasare etc., urmand
a se decide asupra modificarii parametrilor de ancorare in cazul unor diferente
sensibile fata de conditiile avute initial. De asemenea, este obligatorie notarea in fisa
tirantului, a stratificatiei intalnite.
Art. 6. Introducerea tirantilor in foraje

Dupa executia forajelor se realizeaza operatiunea de introducere a tirantilor in gaurile
forate. Aceasta operatiune este destul de delicata deoarece tirantul este foarte lung si greu.
• La aceasta operatiune se vor utiliza o macara cu brat lung (telescopic) si un esafodaj
cu scaun rabatabil pentru a fi reglat la inclinarea necesara pentru fiecare tirant.
• Introducerea tirantului se va face cu deosebita atentie, pentru a nu se distruge
tuburile din material plastic care constituie protectia tirantului.
• Pentru usurinta alunecarii tirantului in foraj, distantierii exteriori vor fi din plastic tip
pana si montati la cca. 2 m distanta unul fata de celalalt.
• Daca se constata deteriorari ale tuburilor de protectie acestea se pot remedia prin
lipire si badijonare cu banda adeziva din PVC, dar numai daca degradarile sunt de mica
anvergura si numai pe zone ce nu antreneaza toata sectiunea tubului.
• Daca s-au produs forfecari sau agatari ale tuburilor la introducere, acestea se
inlocuiesc.
Art. 7. Injectarea tirantilor
7.1. Inainte de injectare, zona de ancorare trebuie curatata de impuritati cu aer
comprimat. Curatirea se va face ascendent (prin introducerea aerului de la talpa
forajului).
7.2. Operatiunile de injectare pentru fiecare tirant se realizeaza cu suspensie de ciment
avand dozajul prevazut in proiect ciment si raport a/c variabil in functie de locul de
injectare (interior sau exterior). Tipul de ciment care se utilizeaza la prepararea
suspensiei de ciment este cel prevazut in proiect.
7.3. Fluiditatea suspensiei de ciment (determinata cu palnia etalon) va fi cuprinsa intre
18” si 30” in functie de natura terenului. Astfel, limita inferioara se va folosi pentru
conditii mai grele de patrundere a suspensiei in strat. La terenuri cu permeabilitate
mare si apa sub presiune se vor folosi valori mai mari.
7.4. Injectarea se face in urmatoarea ordine:
7.4.1. Injectarea interioara a bulbului de ancorare cu suspensie de ciment, ascensional,
prin tubul interior din material plastic ∅ 15 mm pana cand la gura tubului de
aerisire din tub ∅ 10 mm apare un suvoi continuu de suspensie de ciment, fara
bule de aer.
7.4.2. Injectarea exterioara pe toata lungimea forajului, prin tubul de ∅ 15 mm montat
pe tubul de protectie al tirantului. Injectarea exterioara se face tot ascensional si
se considera terminata cand la gura forajului apare suspensia de ciment.
7.4.3. Injectarea zonei libere a tirantului, operatiune ce se executa numai dupa
tensionarea acestuia.
Art. 8. Tensionarea si blocarea tirantilor

8.1. Tensionarea tirantilor se executa dupa cel putin 14 zile de la injectarea zonei de
ancorare.
8.2. Inaintea operatiunii propriu-zise de tensionare se va verifica:
- sa nu existe apa in interiorul tubului de protectie de pe zona libera;
- betonul cuzinetului sa fie intr-o stare corespunzatoare.
8.3. Lucrarile pregatitoare in vederea tensionarii si blocarii tirantului se refera la:
- curatirea placii de repartitie;
- curatirea sarmelor si a capului de blocare prevazut;
- introducerea blocajului si distribuirea la distante egale a sarmelor;
- montarea presei hidraulice.
8.4. Operatiunea propriu-zisa de tensionare a tirantilor se face astfel:
8.4.1. Incercarea tirantilor se efectueaza la un numar de cate 2 tiranti la fiecare pila.
Acestia se trag la 100% din forta de calcul, se mentin cateva minute (minim 5) si
daca nu apar fenomene de cedare prin alunecare a ancorajului, se descarca si se
retensioneaza blocandu-se la forta de exploatare.
8.4.2. Pentru restul ancorelor se procedeaza la o tragere cu 80% din forta de calcul si
blocare la forta de exploatare aceasta operatiune fiind si o verificare suplimentara
pentru determinarea calitatii bulbului de ancorare.
Art. 9. Injectarea zonei libere a tirantilor

Injectarea de protectie a armaturii pe zona libera se va face cu suspensie de ciment cu
fluiditate 20"-30" in interval de 2-7 zile de la tensionare-blocare.
CAP.II. VERIFICAREA CALITATII

Art. 10. Verificarea calitatii lucrarii cuprinde umatoarele elemente obligatorii:
• Controlul calitatii materialelor componente ale tirantului.
• Controlul calitatii materialelor pentru prepararea suspensiei de injectare.
• Controlul calitatii tirantilor asamblati.
• Controlul permanent al prepararii suspensiei de injectare (dozaj si consistenta).
• Controlul umplerii totale a forajului si bulbului la injectare, prin urmarirea acestei
operatiuni in permanenta.
Receptia tirantilor se face pe baza proceselor verbale de lucrari ascunse incheiate in
fazele de foraj - injectie si de tensionare si blocare.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - FUNDATII DE BALAST SI/SAU DE BALAST
AMESTEC OPTIMAL
GENERALITATI
1. Art. 1. Obiect si domeniu de aplicare

1.1. Prezentul caiet de sarcini contine specificatiile tehnice privind executia si receptia
straturilor de fundatie din balast sau balast amestec optimal din sistemele rutiere.
1.2. In cadrul acestui proiect se va utiliza balast amestec optimal.
1.3. El cuprinde conditiile tehnice care trebuie sa fie indeplinite de materialele de
constructie folosite, prevazute in SR 662:2002 si de stratul de fundatie realizat conform
STAS 6400-84.
2. Art. 2. Prevederi generale

2.1. Stratul de fundatie din balast sau balast optimal se realizeaza intr-unul sau mai multe
straturi, in functie de grosimea stabilita prin proiect si variaza conform prevederilor
STAS 6400-84, intre 15 si 30 cm.
2.2. Antreprenorul este obligat sa asigure masurile organizatorice si tehnologice
corespunzatoare pentru respectarea stricta a prevederilor prezentului caiet de sarcini.
2.3. Antreprenorul va asigura prin laboratoarele sale sau prin colaborare cu un laborator
autorizat, efectuarea tuturor incercarilor si determinarilor rezultate din aplicarea
prezentului caiet de sarcini.
2.4. Antreprenorul este obligat sa efectueze, la cererea “Inginerului”, verificari suplimentare
fata de prevederile prezentului caiet de sarcini.
2.5. In cazul in care se vor constata abateri de la prezentul caiet de sarcini, “Inginerul” va
dispune intreruperea executiei lucrarilor si luarea masurilor care se impun.
CAPITOLUL I: MATERIALE
3. Art. 3. Agregate naturale
3.1. Pentru executia stratului de fundatie se vor utiliza balast sau balast amestec optimal, cu
granula maxima de 63 mm.
3.2. Balastul trebuie sa provina din roci stabile, nealterabile la aer, apa sau inghet, nu trebuie
sa contina corpuri straine vizibile (bulgari de pamant, carbune, lemn, resturi vegetale)
sau elemente alterate.
3.3. In conformitate cu prevederile SR 662:2002, pct. 2.3.4.2 balastul si balastul amestec
optimal, pentru a fi folosite in stratul de fundatie, trebuie sa indeplineasca
caracteristicile calitative aratate in tabelul 1.
Caiet de Sarcini Pagina 1 Fundatii Balast

Tabel 1
CONDITII DE ADMISIBILITATE
COMPLETAREA METODE DE
CARACTERISTICI AMESTEC FUNDATII SISTEMULUI RUTIER VERIFICARE
OPTIM RUTIERE LA INGHET-DEZGHET CONFORM
-STRAT DE FORMA-
Sort 0-63 0-63 0-63 -
Continut de fractiuni % STAS 1913/5-85
Sub 0,02 mm max. 3 max. 3 max. 3
Sub 0,2 mm 4-10 3-18 3-33
0-1 mm 12-22 4-38 4-53
0-4 mm 26-38 16-57 16-72
0-8 mm 35-50 25-70 25-80 STAS
0-16 mm 48-65 37-82 37-86 4606-80
0-25 mm 60-75 50-90 50-90
0-50 mm 85-92 80-98 80-98
0-63 mm 100 100 100
Granulozitate Conform figurii
Coeficient de neuniformitate (Un) minim - 15 15
Echivalent de nisip (EN) minim 30 30 30
SR EN 13450:2003
Uzura cu masina tip Los Angeles
30 50 50
(LA) % max.
3.4. Balastul amestec optimal se poate obtine fie prin amestecarea sorturilor 0-8, 8-16, 16-25,
25-63, fie direct din balast, daca indeplineste conditiile din tabelul 1.
3.5. Limitele de granulozitate ale agregatului total in cazul balastului amestec optimal sunt
aratate in tabelul 2.
Tabel 2
Domeniu de Treceri in % din greutate prin sitele sau ciururile cu dimensiuni de ... in mm
Limita
granulozitate 0,02 0,2 1 4 8 25 63
Inferioara 0 4 12 28 35 60 100
0-63
superioara 3 10 22 38 50 75 100
3.6. Agregatul (balast sau balast amestec optimal) se va aproviziona din timp, in depozite
intermediare, pentru a se asigura omogenitatea si constanta calitatii acestuia.
Aprovizionarea la locul de punere in opera se va face numai dupa efectuarea testelor de
laborator complete, pentru a verifica daca agregatele din depozite indeplinesc cerintele
prezentului caiet de sarcini si dupa aprobarea Inginerului.
3.7. Laboratorul Antreprenorului va tine evidenta calitatii balastului sau balastului amestec
optimal astfel:
− intr-un dosar vor fi cuprinse toate certificatele de calitate emise de Furnizor;
− intr-un registru (registru pentru incercari agregate) rezultatele determinarilor
efectuate de laborator.
3.8. Depozitarea agregatelor se va face in depozite deschise, dimensionate in functie de
cantitatea necesara si de esalonarea lucrarilor.
3.9. In cazul in care se va utiliza balast din mai multe surse, aprovizionarea si depozitarea
acestora se va face astfel incat sa se evite amestecarea materialelor aprovizionate din
surse diferite.

3.10. In cazul in care la verificarea calitatii balastului sau a balastului amestec optimal
aprovizionat granulozitatea acestora nu corespunde prevederilor din tabelul 1 aceasta se
corecteaza cu sorturile granulometrice deficitare pentru indeplinirea conditiilor
calitative prevazute.
4. Art. 4. Apa
4.1. Apa necesara compactarii stratului de balast sau balast amestec optimal poate sa provina
din reteaua publica sau din alte surse, dar in acest din urma caz nu trebuie sa contina nici
un fel de particule in suspensie.
5. Art. 5. Controlul calitatii balastului sau a balastului amestec optimal inainte de realizarea
stratului de fundatie
5.1. Controlul calitatii se face de catre Antreprenor, prin laboratorul sau, in conformitate cu
prevederile cuprinse in tabelul 3.
Tabel 3
Frecventa minima Metoda de
Actiunea, procedeul de verificare sau
determinare
caracteristici ce se verifica La aprovizionare La locul de punere in opera
conform
Examinarea datelor inscrise in La fiecare lot aprovizionat
certificatul de calitate sau certificatul de
- -
garantie
O proba la fiecare lot STAS
Determinarea granulometrica. aprovizionat, de 500 tone, 4606-80
pentru fiecare sursa (daca este
cazul pentru fiecare sort)
Echivalentul de nisip. Neomogenitatea SR EN 13450:
balastului - 2003
O proba pe schimb (si sort)
inainte de inceperea lucrarilor
Umiditate si ori de cate ori se observa o STAS
-
schimbare cauzata de conditii 4606-80
meteorologice
Rezistente la uzura cu masina tip Los O proba la fiecare lot SR EN 13450:
Angeles (LA) aprovizionat pentru fiecare - 2003
sursa (sort) la fiecare 5000
tone
CAPITOLUL II: STABILIREA CARACTERISTICILOR DE COMPACTARE

6. Art. 6. Caracteristicile optime de compactare
6.1. Caracteristicile optime de compactare ale balastului sau ale balastului amestec optimal
se stabilesc de catre un laborator de specialitate acreditat inainte de inceperea lucrarilor
de executie.
6.2. Prin incercarea Proctor modificata, conform STAS 1913/13-83 se stabilesc:
− du max.P.M.=greutatea volumica in stare uscata, maxima exprimata in g/cmc
− Wopt P.M. =umiditate optima de compactare, exprimata in %.
7. Art. 7. Caracteristicile efective de compactare

7.1. Caracteristicile efective de compactare se determina de laboratorul santierului pe probe
prelevate din lucrare si anume:
− du ef = greutatea volumica, in stare uscata, efectiva, exprimata in g/cmc
− W ef = umiditatea efectiva de compactare, exprimata in %
in vederea stabilirii gradului de compactare gc:
d .u.ef
gc = *100
d .u.max
7.2. La executia stratului de fundatie se va urmari realizarea gradului de compactare aratat la

art.13.
CAPITOLUL III: PUNEREA IN OPERA A BALASTULUI
8. Art. 8. Masuri preliminare

8.1. La executia stratului de fundatie din balast sau balast amestec optimal se va trece numai
dupa receptionarea lucrarilor de terasamente, sau de strat de forma, in conformitate cu
prevederile caietului de sarcini pentru realizarea acestor lucrari.
8.2. Inainte de inceperea lucrarilor se vor verifica si regla utilajele si dispozitivele necesare
punerii in opera a balastului sau balastului amestec optimal.
8.3. Inainte de asternerea balastului se vor executa lucrarile pentru drenarea apelor din
fundatii: drenuri transversale de acostament, drenuri longitudinale sub acostament sau
sub rigole si racordurile stratului de fundatie la acestea, precum si alte lucrari prevazute
in acest scop in proiect.
8.4. In cazul straturilor de fundatie prevazute pe intreaga platforma a drumului, cum este
cazul la autostrazi sau la lucrarile la care drenarea apelor este prevazuta a se face printr-
un strat drenant continuu, se va asigura in prealabil posibilitatea evacuarii apelor in orice
punct al traseului, la cel putin 15 cm deasupra santului sau in cazul rambleelor deasupra
terenului.
8.5. In cazul cand sunt mai multe surse de aprovizionare cu balast, se vor lua masuri de a nu
se amesteca agregatele, de a se delimita tronsoanele de drum in functie de sursa folosita,
acestea fiind consemnate in registrul de santier.
9. Art. 9. Experimentarea punerii in opera a balastului sau a balastului amestec optimal

9.1. Inainte de inceperea lucrarilor Antreprenorul este obligat sa efectueze o experimentare
pe un tronson de proba in lungime de minimum 30 m si o latime de cel putin 3,40 m
(dublul latimii utilajului de compactare).
9.2. Experimentarea are ca scop stabilirea, in conditii de executie curenta pe santier, a
componentei atelierului de compactare si a modului de actionare a acestuia, pentru
realizarea gradului de compactare cerut prin caietul de sarcini, precum si reglarea
utilajelor de raspandire, pentru realizarea grosimii din proiect si pentru o suprafatare
corecta.

9.3. Compactarea de proba pe tronsonul experimental se va face in prezenta Inginerului,
efectuand controlul compactarii prin incercari de laborator, stabilite de comun acord si
efectuate de un laborator de specialitate.
9.4. In cazul in care gradul de compactare prevazut nu poate fi obtinut, Antreprenorul va
trebui sa realizeze o noua incercare, dupa modificarea grosimii stratului sau a utilajului
de compactare folosit.
9.5. Aceste incercari au drept scop stabilirea parametrilor compactarii si anume:
− grosimea maxima a stratului de balast pus in opera;
− conditiile de compactare (verificarea eficacitatii utilajelor de compactare si
intensitatea de compactare a utilajului).
Intensitatea de compactare = Q/S
− Q =volumul de balast pus in opera, in unitatea de timp (ora, zi, schimb), exprimat in
mc
− S =suprafata compactata in intervalul de timp dat, exprimata in mp.
9.6. In cazul folosirii de utilaje de acelasi tip, in tandem, suprafetele compactate de fiecare
utilaj se cumuleaza.
9.7. Partea din tronsonul experimental executat cu cele mai bune rezultate, va servi ca sector
de referinta pentru restul lucrarii.
9.8. Caracteristicile obtinute pe acest tronson se vor consemna in registrul de santier, pentru
a servi la urmarirea calitatii lucrarilor ce se vor executa.
10. Art. 10. Punerea in opera a balastului sau a balastului amestec optimal
10.1. Pe terasamentul receptionat se asterne si se niveleaza balastul sau balastul amestec
optimal intr-unul sau mai multe straturi, in functie de grosimea prevazuta in proiect si de
grosimea optima de compactare stabilita pe tronsonul experimental.
10.2. Asternerea si nivelarea se face la sablon, cu respectarea latimilor si pantelor prevazute in
proiect.
10.3. Cantitatea necesara de apa pentru asigurarea umiditatii optime de compactare se
stabileste de laboratorul de santier tinand seama de umiditatea agregatului si se adauga
prin stropire.
10.4. Stropirea va fi uniforma evitandu-se supraumezirea locala.
10.5. Compactarea straturilor de fundatie din balast sau balast amestec optimal se face cu
atelierul de compactare stabilit pe tronsonul experimental, respectandu-se componenta
atelierului, viteza utilajelor de compactare, tehnologia si intensitatea Q/S de compactare.
10.6. Pe drumurile pe care stratul de fundatie nu se realizeaza pe intreaga latime a platformei,
acostamentele se completeaza si se compacteaza odata cu stratul de fundatie, astfel ca
acesta sa fie permanent incadrat de acostamente, asigurandu-se totodata si masurile de
evacuare a apelor, conform pct. 8.3.
10.7. Denivelarile care se produc in timpul compactarii straturilor de fundatie, sau care raman
dupa compactare, se corecteaza cu materiale de aport si se recompacteaza. Suprafetele
cu denivelari mai mari de 4 cm se completeaza, se reniveleaza si apoi se compacteaza din
nou.

10.8. Este interzisa folosirea balastului inghetat.
10.9. Este interzisa asternerea balastului pe patul acoperit cu un strat de zapada sau cu
pojghita de gheata.
11. Art. 11. Controlul calitatii compactarii balastului sau a balastului amestec optimal
11.1. In timpul executiei stratului de fundatie din balast sau balast amestec optimal se vor
face, pentru verificarea compactarii, incercarile si determinarile aratate in tabelul 4.
Tabel 4
Determinarea, procedeul de verificare sau Metode de verificare
Frecvente minime la locul de punere in opera
caracteristica, care se verifica conform
Incercare Proctor modificata - STAS 1913/13-83
Determinarea umiditatii de compactare si corelatia zilnic, dar cel putin un test la fiecare 250 m de STAS 4606-80
umiditatii banda de circulatie
Determinarea grosimii stratului compactat minim 3 probe la o suprafata de 2.000 mp de strat -
Verificarea realizarii intensitatii de compactare Q/S zilnic -
Determinarea gradului de compactare prin zilnic in minim 3 puncte pentru suprafete < 2.000 STAS 1913/15-75
determinarea greutatii volumice in stare uscata mp si minim 5 puncte pentru suprafete > 2.000 mp STAS 12.288-85
de strat
Determinarea capacitatii portante la nivelul In cate doua puncte situate in profiluri transversale Normativ CD 31-
superior al stratului de fundatie la distante de 10 m unul de altul pentru fiecare 2002
banda cu latime de 7,5 m
11.2. In ce priveste capacitatea portanta la nivelul superior al stratului de balast, aceasta se

determina prin masuratori cu deflectometrul cu parghie, conform Normativului pentru
determinarea prin deflectografie si deflectometrie a capacitatii portante a drumurilor cu
structuri rutiere suple si semirigide, indicativ CD 31-2002.
11.3. Laboratorul Antreprenorului va tine urmatoarele evidente privind calitatea stratului
executat:
− compozitia granulometrica a balastului utilizat;
− caracteristicile optime de compactare, obtinute prin metoda Proctor modificat
(umiditate optima, densitate maxima uscata)
− caracteristicile efective ale stratului executat (umiditate, densitate, capacitate
portanta).
CAPITOLUL IV: CONDITII TEHNICE, REGULI SI METODE DE VERIFICARE

12. Art. 12. Elemente geometrice
12.1. Grosimea stratului de fundatie din balsat sau din balast amestec optimal este cea din
proiect.
12.2. Abaterea limita la grosime poate fi de maximum +/- 20 mm.
12.3. Verificarea grosimii se face cu ajutorul unei tije metalice gradate, cu care se strapunge
stratul, la fiecare 1500 mp de strat executat.
12.4. Grosimea stratului de fundatie este media masuratorilor obtinute pe fiecare sector de
drum prezentat receptiei.
12.5. Latimea stratului de fundatie din balast sau balast amestec optimal este prevazuta in
proiect.
12.6. Abaterile limita la latime pot fi +/- 5 cm.
12.7. Verificarea latimii executate se va face in dreptul profilelor transversale ale proiectului.
12.8. Panta transversala a fundatiei de balast sau balast amestec optimal este cea a
imbracamintii sub care se executa, prevazuta in proiect. Denivelarile admisibile sunt cu
+/- 0,5 cm diferite de cele admisibile pentru imbracamintea respectiva si se masoara la
fiecare 25 m distanta.
12.9. Declivitatile in profil longitudinal sunt conform proiectului.
12.10. Abaterile limita la cotele fundatiei din balast, fata de cotele din proiect pot fi de +/- 10
mm.
13. Art. 13. Conditii de compactare

13.1. Straturile de fundatie din balast sau balast amestec optimal trebuie compactate pana la
realizarea urmatoarelor grade de compactare, minime din densitatea in stare uscata
maxima determinata prin incercarea Proctor modificata conform STAS 1913/13-83:
13.1.1. pentru drumurile din clasele tehnice I, II si III
− 100%,in cel putin 95% din punctele de masurare;
− 98%,in cel mult 5% din punctele de masurare la autostrazi si/in toate punctele de
masurare la drumurile de clasa tehnica II si III;
13.1.2. pentru drumurile din clasele tehnice IV si V
− 98%,in cel putin 93% din punctele de masurare;
− 95%,in toate punctele de masurare.
13.2. Capacitatea portanta la nivelul superior al stratului de fundatie se considera realizata
daca valoarile deflexiunilor masurate nu depasesc valoarea deflexiunilor admisibile
indicate in tabelul 5 (conform CD 31-2002). Tabel 5
Valorile deflexiunii admisibile
Grosime strat
Stratul superior al terasamentelor alcatuit din:
fundatie balast /
Strat de forma Pamanturi de tipul (conform STAS 1243)
balast amestec
optimal h (cm) Conform Nisip prafos, nisip Praf nisipos, praf argilos- Argila prafoasa, argila nisipoasa,
STAS 12.253 argilos (P3) nisipos, praf argilos (P4) argila prafoasa nisipoasa (P5)
10 185 323 371 411
15 163 284 327 366
20 144 252 290 325
25 129 226 261 292
30 118 206 238 266
35 109 190 219 245
40 101 176 204 227
45 95 165 190 213
50 89 156 179 201
Nota:Balastul din stratul de fundatie trebuie sa indeplineasca conditiile de admisibilitate din SR 662 si STAS 6400.
13.3. Masuratorile de capacitate portanta se vor efectua in conformitate cu prevederile
Normativului CD 31-2002.
13.4. Interpretarea masuratorilor cu deflectometrul cu parghie tip Benkelman efectuate in
scopul calitatii executiei lucrarilor de fundatii se va face prin examinarea modului de
variatie la suprafata stratului de fundatie, a valorii deflexiunii corespunzatoare
vehiculului etalon (cu sarcina pe osia din spate de 115 KN) si a valorii coeficientului de
variatie (Cv).
13.5. Uniformitatea executiei este satisfacatoare daca, la nivelul superior al stratului de
fundatie, valoarea coeficientului de variatie este sub 35%.
14. Art. 14. Caracteristicile suprafetei stratului de fundatie
14.1. Verificarea denivelarilor suprafetei fundatiei se efectueaza cu ajutorul latei de 3,00 m
lungime astfel:
− in profil longitudinal, masuratorile se efectueaza in axul fiecarei benzi de circulatie si
nu pot fi mai mari de + 2,0 cm;
− in profil transversal, verificarea se efectueaza in dreptul profilelor aratate in proiect si
nu pot fi mai mari de + 1,0 cm.
14.2. In cazul aparitiei denivelarilor mai mari decat cele prevazute in prezentul caiet de sarcini
se va face corectarea suprafetei fundatiei.
CAPITOLUL V: RECEPTIA LUCRARILOR

15. Art. 15. Receptia pe faza determinanta
15.1. Receptia pe faza determinanta, stabilita in proiect, se efectueaza conform
Regulamentului privind controlul de stat al calitatii in constructii aprobat cu HG 272/94
si conform Procedurii privind controlul statului in fazele de executie determinante,
elaborata de MLPAT si publicata in Buletinul Constructiilor volum 4/1996, atunci cand
toate lucrarile prevazute in documentatii sunt complet terminate si toate verificarile sunt
efectuate in conformitate cu prevederile ART. 5, 11, 12, 13, si 14.
15.2. Comisia de receptie examineaza lucrarile si verifica indeplinirea conditiilor de executie si
calitative impuse de proiect si caietul de sarcini precum si constatarile consemnate pe
parcursul executiei de catre organele de control.
15.3. In urma acestei receptii se incheie “Proces verbal” in registrul de lucrari ascunse.
16. Art. 16. Receptia preliminara, la terminarea lucrarilor

16.1. Receptia preliminara se face odata cu receptia preliminara a intregii lucrari, conform
Regulamentului de receptie a lucrarilor de constructii si instalatii aferente acestora,
aprobat cu HG 273/94.
17. Art. 17. Receptia finala

17.1. Receptia finala va avea loc dupa expirarea perioadei de garantie pentru intreaga lucrare
si se va face in conditiile prevederilor Regulamentului aprobat cu HGR 273/94.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - FUNDATII DE PIATRA SPARTA SI/SAU DE PIATRA
SPARTA AMESTEC OPTIMAL
GENERALITATI

straturilor de fundatie din piatra sparta sau piatra sparta amestec optimal din sistemele
rutiere ale drumurilor publice si ale strazilor.
1.2. El cuprinde conditiile tehnice prevazute in SR 667:2001 si SR 662:2002 care trebuie sa
fie indeplinite de materialele folosite si in STAS 6400-84 de stratul de piatra executat.
2. Art. 2. Prevederi generale
2.1. Fundatia din piatra sparta amestec optimal 0-63 se realizeaza intr-un singur strat a carui
grosime este stabilita prin proiect.
2.2. Fundatia din piatra sparta 40-80, se realizeaza in doua straturi, un strat inferior de
minimum 10 cm de balast si un strat superior din piatra sparta de 12 cm, conform
prevederilor STAS 6400-84 (pct. 2.1.1 si tabelul anexat la STAS).
2.3. Pe drumurile la care nu se prevede realizarea unui strat de forma sau realizarea unor
masuri de imbunatatire a protectiei patului, iar acesta este constituit din pamanturi
coezive, stratul de fundatie din piatra sparta amestec optimal 0-63 se va realiza in mod
obligatoriu pe un substrat de fundatie care poate fi:
− substrat izolator de nisip de 7 cm grosime dupa cilindrare;
− substrat drenant din balast de minim 10 cm grosime dupa cilindrare.
2.4. Cand stratul inferior al fundatiei rutiere este alcatuit din balast, asa cum se prevede la
pct. 2.2., acesta preia si functia de substrat drenant, asigurandu-se conditiile necesare
privind grosimea, calitatea de drenare si masurile de evacuare a apei.
2.5. Antreprenorul va asigura prin laboratoarele sale sau prin colaborare cu un laborator
autorizat efectuarea tuturor incercarilor si determinarilor rezultate din aplicarea
prezentului caiet de sarcini.
2.6. Antreprenorul este obligat sa efectueze, la cererea Inginerului, verificari suplimentare
fata de prevederile prezentului caiet de sarcini.
2.7. In cazul in care se vor constata abateri de la prezentul caiet de sarcini, Inginerul va
dispune intreruperea executiei lucrarilor si luarea masurilor care se impun.
CAPITOLUL I: MATERIALE
3. Art. 3. Agregate naturale

3.1. Pentru executia fundatiilor din piatra sparta se utilizeaza urmatoarele agregate:
3.1.1. Pentru fundatie din piatra sparta mare, 40-80:
− balast 0-63 mm in stratul inferior;
− piatra sparta 40-80 mm in stratul superior;
− split 16-25 mm pentru impanarea stratului superior;
− nisip grauntos sau savura 0-8 mm ca material de protectie.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 10 Fundatii piatra sparta

3.1.2. Pentru fundatie din piatra sparta amestec optimal 0-63 mm
− nisip 0-4 mm pentru realizarea substratului, in cazul cand pamantul din patul
drumului este coeziv si nu se prevede executia unui strat de forma sau balast 0-63
mm, pentru substratul drenant;
− piatra sparta amestec optimal 0-63 mm.
3.2. Nisipul grauntos sau savura ca material de protectie nu se utilizeaza cand stratul
superior este de macadam sau de beton de ciment.
3.3. Agregatele trebuie sa provina din roci stabile, adica nealterabile la aer, apa sau inghet.
Se interzice folosirea agregatelor provenite din roci feldspatice sau sistoase.
3.4. Agregatele folosite la realizarea straturilor de fundatie trebuie sa indeplineasca
conditiile de admisibilitate aratate in tabelele 1, 2 si 3 si nu trebuie sa contina corpuri
straine vizibile (bulgari de pamant, carbune, lemn, resturi vegetale) sau elemente
alterate.
Nisip - Conditii de admisibilitate conform SR 662:2002 Tabel 1
CARACTERISTICI Conditii de admisibilitate pentru:
strat izolant strat de protectie
Sort (ochiuri patrate) 0-4 4-8
Granulozitate
- continut de fractiuni sub 0,1 mm, %, max. 14 -
- continut de fractiuni sub 0,02 mm, %, max. 5
- conditii de filtru invers 5 d15 p <d15 f < 5 d85 p -
Coeficient de permeabilitate (K), cm/s, min. 6 x 10-3 -
Balast - Conditii de admisibilitate pentru fundatii conform SR 662:2002 Tabel 2

CARACTERISTICI Conditii de admisibilitate
Sort (ochiuri patrate) 0-63
Continut de fractiuni, %, max.:
- sub 0,02 mm 3
- 0...63 mm 100
Granulozitate
Coeficient de neuniformitate (Un), min. 15
Echivalent de nisip (EN), min. 30
Uzura cu masina tip Los Angeles (LA) %, max. 50
Piatra sparta - Conditii de admisibilitate conform SR 667:2001 Tabel 3

Sort
Savura Piatra sparta (split) Piatra sparta mare
Caracteristica
Conditii de admisibilitate
0-8 8-16 16-25 25-40 40-63 63-80
Continut de granule:
- raman pe ciurul superior (dmax), %, max. 5 5 5 5
- trec prin ciurul inferior (dmin), %, max. - 10 10 10
Continut de granule alterate, moi, friabile, - 10 10 -
poroase si vacuolare, %, max.
Forma granulelor:
- coeficient de forma, %, max. - 35 35 35
Coeficient de impuritati:
- corpuri straine, %, max. 1 1 1 1
- fractiuni sub 0,1 mm,%, max. - 3 nu este cazul
Uzura cu masina tip Los Angeles, %, - 30 corespunzator clasei rocii
max. conform tabelelor 2 si 3 din SR
667
Rezistenta la actiunea repetata a
sulfatului de sodiu (Na2SO4) 5 cicluri, %, - 6 3 nu este cazul
max.

3.5. Piatra sparta amestec optimal se poate obtine fie prin amestecarea sorturilor 0-8, 8-16,
16-25, 25-40 si 40-63, fie direct de la concasare, daca indeplineste conditiile din tabelul 4
si granulozitatea conform tabelului 5 si figurii 2.
3.6. Amestecul pe santier se realizeaza intr-o instalatie de nisip stabilizat prevazuta cu
predozator cu patru compartimente.
Piatra sparta amestec optimal - Conditii de admisibilitate Tabel 4
CARACTERISTICI Conditii de admisibilitate
Sort 0 - 40 0 - 63
Continut de fractiuni, %, max.:
- sub 0,02 mm 3 3
- sub 0,2 mm 3...14 2...14
- 0...8 mm 42...65 35...55
- 16…40 mm 20…40 -
- 25...63 mm - 20…40
Granulozitate sa se inscrie intre limitele din tabelul 5 si conform figurii 2
Echivalent de nisip (doar in cazul nisipului natural) (EN), min. 30
Uzura cu masina tip Los Angeles (LA) %, max. 30
Rezistenta la actiunea repetata a sulfatului de sodiu 6 pentru split
(Na2SO4), 5 cicluri, %, max. 3 pentru piatra sparta mare 40-63
Piatra sparta amestec optimal - Granulozitate Tabel 5

Domeniu de Treceri in % din greutate prin sitele sau ciururile cu dimensiuni de .... in mm
granulozitate Limita 0,02 0,1 0,2 1 4 8 16 25 40 63
0 .... 40 infer. 0 2 3 12 28 42 60 75 90 -
super. 3 10 14 30 50 65 80 90 100 -
0 .... 63 infer. 0 1 2 8 20 31 48 60 75 90
super. 3 10 14 27 42 55 70 80 90 100
3.7. Conditiile de admisibilitate privind coeficientul de forma, continutul de granule alterate

si continutul de impuritati pentru piatra sparta amestec optimal sunt cele indicate in
tabelul 3 (pentru piatra sparta).
3.8. Agregatele se vor aproviziona din timp in depozitul santierului pentru a se asigura
omogenitatea si constanta calitatii acestora.
3.9. Aprovizionarea agregatelor la locul punerii in opera se va face numai dupa ce analizele
de laborator au aratat ca acestea au calitatea corespunzatoare.
3.10. In timpul transportului de la Furnizor la santier si al depozitarii agregatele trebuie ferite
de impurificari. Depozitarea se va face pe platforme amenajate, separat pe sorturi si
pastrate in conditii care sa le fereasca de imprastiere, impurificare sau amestecare.
3.11. Controlul calitatii agregatelor de catre Antreprenor se va face in conformitate cu
prevederile tabelului 6.
3.12. Laboratorul santierului va tine evidenta calitatii agregatelor astfel:
− intr-un dosar vor fi cuprinse certificatele de calitate emise de Furnizor;
− intr-un registru (registru pentru incercari agregate) rezultatele determinarilor
efectuate de laboratorul santierului.
3.13. In cazul in care la verificarea calitatii amestecului de piatra sparta amestec optimal
aprovizionata, granulozitatea acestuia nu corespunde prevederilor din tabelul nr.5,
acesta se corecteaza cu sorturile granulometrice deficitare pentru indeplinirea conditiilor
calitative prevazute.
4. Art. 4. Apa
4.1. Apa necesara realizarii straturilor de fundatie poate sa provina din reteaua publica sau
din alte surse, dar in acest din urma caz nu trebuie sa contina nici un fel de particule in
suspensie.
5. Art. 5. Controlul calitatii agregatelor inainte de realizarea straturilor de fundatie

5.1. Controlul calitatii se face de catre Antreprenor prin laboratorul sau in conformitate cu
prevederile cuprinse in tabelul 6.
Agregate Tabel 6
Frecventa minima
Actiunea, procedeul de verificare sau Metode de
la locul de punere in
caracteristicile care se verifica la aprovizionare determinare conf.
opera
Examinarea datelor inscrise in certificatul la fiecare lot aprovizionat - -
de calitate sau certificatul de garantie
Corpuri straine: In cazul in care se observa Ori de cate ori apar factori
- argila bucati prezenta lor de impurificare STAS 4606-80
- argila aderenta
- continut de carbune
Continutul de granule alterate, moi, O proba la max. 500 mc pentru - SR 667:2001
friabile, poroase si vacuolare fiecare sursa
Granulozitatea sorturilor O proba la max. 500 mc pentru - STAS 730-89
fiecare sort si sursa
Forma granulelor pentru piatra sparta O proba la max. 500 t pentru - STAS 730-89
Coeficient de forma fiecare sort si fiecare sursa
Echivalentul de nisip (EN numai la O proba la max. 500 mc pentru - STAS 730-89
produse de balastiera) fiecare sursa
Rezistenta la actiunea repetata a O proba la max. 500 mc pentru - STAS 4606-80
sulfatului de sodiu (Na2SO4), 5 cicluri fiecare sursa
Rezistenta la sfaramare prin O proba la max. 500 mc pentru - STAS 730-89
compresiune la piatra sparta in stare fiecare sort de piatra sparta si
saturata la presiune normala sursa
Uzura cu masina tip Los Angeles O proba la max. 500 mc pentru - STAS 730-89
fiecare sort si fiecare sursa
CAPITOLUL II: Stabilirea caracteristicilor de compactare pentru stratul inferior de fundatie

din balast si pentru stratul de fundatie realizat din piatra sparta amestec optimal
6. Art. 6. Caracteristicile optime de compactare

6.1. Caracteristicile optime de compactare ale balastului sau ale amestecului optimal de
piatra sparta se stabilesc de catre un laborator de specialitate acreditat inainte de
inceperea lucrarilor de executie.
6.2. Prin incercarea Proctor modificata, conform STAS 1913/13-83 se stabileste:
− du max. P.M.- greutate volumica in stare uscata, maxima exprimata in g/cm3
− Wopt P.M. - umiditatea optima de compactare, exprimata in %
7. Art. 7. Caracteristicile efective de compactare
7.1. Caracteristicile efective de compactare se determina de laboratorul santierului pe probe
prelevate din lucrare si anume:
− duef - greutatea volumica in stare uscata efectiva, exprimata in g/cm3
− Wef - umiditatea efectiva de compactare, exprimata in %
in vederea stabilirii gradului de compactare, gc.

du ef
gc = * 100
du max P.M .
7.2. La executia stratului de fundatie se va urmari realizarea gradului de compactare aratat la

art. 13.
CAPITOLUL III: REALIZAREA STRATURILOR DE FUNDATIE
8. Art. 8. Masuri preliminare

8.1. La executia stratului de fundatie se va trece numai dupa receptionarea lucrarilor de
terasamente sau de strat de forma, in conformitate cu prevederile caietelor de sarcini
pentru realizarea acestor lucrari.
8.2. Inainte de inceperea lucrarilor de fundatie se vor verifica si regla toate utilajele si
dispozitivele necesare punerii in opera a straturilor de fundatie.
8.3. Inainte de asternerea agregatelor din straturile de fundatie se vor executa lucrarile
pentru drenarea apelor din fundatie - drenuri transversale de acostament, drenuri
longitudinale sub acostament sau sub rigole si racordarile stratului de fundatie la acestea
- precum si alte lucrari prevazute in acest scop in proiect.
8.4. In cazul straturilor de fundatie prevazute pe intreaga platforma a drumului, cum este
cazul la autostrazi sau la lucrarile la care drenarea apelor este prevazuta a se face printr-
un strat drenant continuu, se va asigura in prealabil posibilitatea evacuarii apelor in afara
suprafetei de lucru, in orice punct al traseului, la cel putin 15 cm deasupra santului sau
deasupra terenului in cazul rambleelor.
8.5. In cazul cand sunt mai multe surse de aprovizionare cu balast sau cu piatra sparta se vor
lua masuri de a nu se amesteca agregatele, de a se delimita tronsoanele de drum in lucru,
functie de sursa folosita, acestea fiind consemnate in registrul de santier.
9. Art. 9. Experimentarea executiei straturilor de fundatie

9.1. Inainte de inceperea lucrarilor Antreprenorul este obligat sa efectueze experimentarea
executarii straturilor de fundatie.
9.2. Experimentarea se va face pentru fiecare tip de strat de fundatie - strat de fundatie din
piatra sparta mare 63-80 pe un strat de balast de min. 10 cm sau fundatie din piatra
sparta amestec optimal 0-63, cu sau fara substrat de nisip in functie de solutia prevazuta
in proiect.
9.3. In cazul fundatiei din piatra sparta mare 63-80 experimentarea se va face separat pentru
stratul inferior din balast si separat pentru stratul superior din piatra sparta mare.
9.4. In toate cazurile, experimentarea se va face pe tronsoane de proba in lungime de min. 30
m cu latimea de cel putin 3,50 m (dublul latimii utilajului de compactare).
9.5. Experimentarea are ca scop stabilirea, in conditii de executie curenta pe santier, a
componentei atelierului de compactare si a modului de actionare a acestuia, pentru
realizarea gradului de compactare cerut prin caietul de sarcini, daca grosimea prevazuta
in proiect se poate executa intr-un singur strat sau doua si reglarea utilajelor de
raspandire, pentru realizarea grosimii respective cu o suprafatare corecta.

9.6. Compactarea de proba pe tronsoanele experimentale se va face in prezenta Inginerului,
efectuand controlul compactarii prin incercari de laborator sau pe teren, dupa cum este
cazul, stabilite de comun acord.
9.7. In cazul in care gradul de compactare prevazut nu poate fi obtinut, Antreprenorul va
trebui sa realizeze o noua incercare, dupa modificarea grosimii stratului sau a
componentei utilajului de compactare folosit.
9.8. Aceste incercari au drept scop stabilirea parametrilor compactarii si anume:
− grosimea maxima a stratului fundatiei ce poate fi executat pe santier;
− conditiile de compactare (verificarea eficacitatii utilajelor de compactare si
intensitatea de compactare a utilajului).
9.9. Intensitatea de compactare = Q/S, unde:
− Q- volumul materialului pus in opera, in unitatea de timp (ore, zi, schimb),
exprimat in mc
− S- suprafata compactata in intervalul de timp dat, exprimata in mp
9.10. In cazul cand se foloseste tandem de utilaje de acelasi tip, suprafetele compactate de
fiecare utilaj se cumuleaza.
9.11. In cazul fundatiei din piatra sparta mare 63-80, se mai urmareste stabilirea corecta a
atelierului de compactare, compus din rulouri compresoare usoare si rulouri
compresoare mijlocii, a numarului minim de treceri ale acestor rulouri pentru cilindrarea
uscata pana la fixarea pietrei sparte 63-80 si in continuare a numarului minim de treceri,
dupa asternerea in doua reprize a splitului de impanare 16-25, pana la obtinerea
inclestarii optime.
9.12. Compactarea in acest caz se considera terminata daca rotile ruloului nu mai lasa nici un
fel de urme pe suprafata fundatiei de piatra sparta, iar alte pietre cu dimensiunea de cca.
40 mm aruncate in fata ruloului nu mai patrund in stratul de fundatie si sunt sfaramate,
fara ca stratul de fundatie sa sufere dislocari sau deformari.
9.13. Partea din tronsonul executat, cu cele mai bune rezultate, va servi ca sector de referinta
pentru restul lucrarilor.
9.14. Caracteristicile obtinute pe sectorul experimental se vor consemna in registrul de santier
pentru a servi la urmarirea calitatii lucrarilor ce se vor executa.
10. Art. 10. Executia straturilor de fundatie

10.1. Fundatii din piatra sparta mare 63-80 pe un strat de balast
10.1.1. Executia stratului inferior din balast
10.1.1.1. Pe terasamentul receptionat se asterne si se niveleaza balastul, intr-un singur strat,
avand grosimea rezultata pe tronsonul experimental astfel ca dupa compactare sa se
obtina 10 cm.
10.1.1.2. Asternerea si nivelarea se vor face la sablon, cu respectarea latimilor si pantelor
prevazute in proiect.
10.1.1.3. Cantitatea necesara de apa pentru asigurarea umiditatii optime de compactare se
stabileste de laboratorul de santier tinand seama de umiditatea agregatului si se
adauga prin stropire.
10.1.1.4. Stropirea va fi uniforma, evitandu-se supraumezirea locala.

10.1.1.5. Compactarea straturilor de fundatie se va face cu atelierul de compactare stabilit pe
tronsonul experimental, respectandu-se componenta atelierului, viteza de
compactare, tehnologia si intensitatea Q/S de compactare.
10.1.1.6. Pe drumurile la care stratul de fundatie nu se realizeaza pe intreaga latime a
platformei, acostamentele se completeaza si se compacteaza odata cu stratul de
fundatie, astfel ca stratul de fundatie sa fie permanent incadrat de acostamente,
asigurandu-se totodata si masurile de evacuare a apelor, conform pct.8.3.
10.1.1.7. Denivelarile care se produc in timpul compactarii stratului de fundatie sau care
raman dupa compactare, se corecteaza cu material de aport si se recompacteaza.
10.1.1.8. Suprafetele cu denivelari mai mari de 4 cm se completeaza, se reniveleaza si apoi se
compacteaza din nou.
10.1.1.9. Este interzisa executia stratului de fundatie cu balast inghetat.
10.1.1.10. Este interzisa de asemenea asternerea balastului, pe patul acoperit cu un strat de
zapada sau cu pojghita de gheata.
10.1.2. Executia stratului superior din piatra sparta mare 63-80
10.1.2.1. Piatra sparta mare se asterne, numai dupa receptia stratului inferior de balast, care,
prealabil asternerii, va fi umezit.
10.1.2.2. Piatra sparta se asterne si se compacteaza la uscat in reprize. Pana la inclestarea
pietrei sparte, compactarea se executa cu cilindri compresori netezi de 6 t dupa care
operatiunea se continua cu compactoare cu pneuri sau vibratoare de 10-14 tone.
Numarul de treceri a atelierului de compactare este cel stabilit pe tronsonul
experimental.
10.1.2.3. Dupa terminarea cilindrarii, piatra sparta se impaneaza cu split 16-25, care se
compacteaza si apoi urmeaza umplerea prin innoroire a golurilor ramase dupa
impanare, cu savura 0-8 sau cu nisip.
10.1.2.4. Pana la asternerea stratului imediat superior, stratul de fundatie din piatra sparta
mare astfel executat, se acopera cu material de protectie (nisip grauntos sau savura).
10.1.2.5. In cazul cand stratul superior este macadam sau beton de ciment, nu se mai face
umplerea golurilor si protectia stratului de fundatie din piatra sparta mare.
10.2. Straturi de fundatie din piatra sparta amestec optimal

10.2.1. Pe terasamentele receptionate, realizate din pamanturi coezive si pe care nu se
prevad in proiecte imbunatatiri ale patului sau realizarea de straturi de forma, se va
executa in prealabil un substrat de nisip de 7 cm.
10.2.2. Asternerea si nivelarea nisipului se fac la sablon, cu respectarea latimilor si pantelor
prevazute in proiect pentru stratul de fundatie.
10.2.3. Nisipul asternut se umecteaza prin stropire si se cilindreaza.
10.2.4. Pe substratul de nisip realizat, piatra sparta amestec optimal se asterne cu un
repartizor-finisor de asfalt, cu o eventuala completare a cantitatii de apa,
corespunzatoare umiditatii optime de compactare.
10.2.5. Asternerea si nivelarea se fac la sablon cu respectarea latimilor si pantelor prevazute
in proiect.

10.2.6. Cantitatea necesara de apa pentru asigurarea umiditatii optime de compactare se
stabileste de laboratorul de santier tinand seama de umiditatea agregatului si se
adauga prin stropire uniforma evitandu-se supraumezirea locala.
10.2.7. Compactarea stratului de fundatie se face cu atelierul de compactare stabilit pe
tronsonul experimental, respectandu-se componenta atelierului, viteza de deplasare
a utilajelor de compactare, tehnologia si intensitatea Q/S de compactare.
10.2.8. La drumurile pe care stratul de fundatie nu se realizeaza pe intreaga latime a
platformei, acostamentele se completeaza si se compacteaza odata cu stratul de
fundatie, astfel ca acesta sa fie permanent incadrat de acostamente, asigurandu-se
totodata si masurile de evacuare a apelor conform pct.8.3.
10.2.9. Denivelarile care se produc in timpul compactarii sau care raman dupa compactarea
straturilor de fundatie din piatra sparta mare sau din piatra sparta amestec optimal
se corecteaza cu material de aport si se recompacteaza.
10.2.10. Suprafetele cu denivelari mai mari de 4 cm se decapeaza dupa contururi regulate, pe
toata grosimea stratului, se completeaza cu acelasi tip de material, se reniveleaza si
apoi se cilindreaza din nou.
10.2.11. Este interzisa executia stratului de fundatie cu piatra sparta amestec optimal
inghetata.
10.2.12. Este interzisa de asemenea asternerea pietrei sparte amestec optimal, pe patul
acoperit cu un strat de zapada sau cu pojghita de gheata.
11. Art. 11. Controlul calitatii compactarii straturilor de fundatie
11.1. In timpul executiei straturilor de fundatie din balast si piatra sparta mare 63-80, sau din
piatra sparta amestec optimal, se vor face verificarile si determinarile aratate in tabelul 7,
cu frecventa mentionata in acelasi tabel.
11.2. In ce priveste capacitatea portanta la nivelul superior al stratului de fundatie aceasta se
determina prin masuratori cu deflectometrul cu parghie conform Normativului pentru
determinarea prin deflectografie si deflectometrie a capacitatii portante a drumurilor cu
structuri rutiere suple si semirigide, indicativ CD 31-2002.
11.3. Laboratorul Antreprenorului va tine urmatoarele evidente privind calitatea stratului
executat:
− compozitia granulometrica a agregatelor
− caracteristicile optime de compactare obtinute prin metoda Proctor modificat
(umiditate optima, densitate maxima uscata)
− caracteristicile efective ale stratului executat (umiditate, densitate, capacitate
portanta).
Tabel 7
Determinarea, procedeul de verificare sau caracteristicile Frecvente minime la locul de punere in Metode de verificare
care se verifica lucru conform
Incercarea Proctor modificata
- strat balast - STAS 1913/13-83
- strat piatra sparta amestec optimal
Determinarea umiditatii de compactare minim 3 probe la o suprafata de 2000 mp
- strat balast de strat STAS 1913/1-82
Determinarea grosimii stratului compactat minim 3 probe la o suprafata de 2000 mp -
- toate tipurile de straturi de strat
Verificarea realizarii intensitatii de compactare Q/S zilnic -
- toate tipurile de straturi
Determinarea gradului de compactare prin determinarea minim 3 pct. ptr. suprafete < 2000 mp si STAS 1913/15-75
greutatii volumice pe teren minim 5 pct. pt. suprafete > 2000 mp de STAS 12288-85
- strat balast strat
Verificarea compactarii prin incercarea cu p.s. in fata minim 3 incercari la o suprafata de 2000
compresorului mp STAS 6400-84
Determinarea capacitatii portante la nivelul superior al in cate doua puncte situate in profiluri Normativ
stratului de fundatie transversale la distante de 10 m unul de CD 31-2002
- toate tipurile de straturi de fundatie altul pt. fiecare banda cu latime de 7,5 m
CAPITOLUL IV: CONDITII TEHNICE. REGULI SI METODE DE VERIFICARE

12. Art. 12. Elemente geometrice
12.1. Grosimea stratului de fundatie este cea din proiect.
12.2. Abaterea limita la grosime poate fi de maximum ±20 mm.
12.3. Verificarea grosimii se face cu ajutorul unei tije metalice gradate, cu care se strapunge
stratul, la fiecare 200 m de drum executat sau la 1500 mp suprafata de drum.
12.4. Grosimea stratului de fundatie este media masuratorilor obtinute pe fiecare sector de
drum prezentat receptiei.
12.5. Latimea stratului de fundatie este cea prevazuta in proiect.
12.6. Abaterile limita la latime pot fi ±5 cm.
12.7. Verificarea latimii executate se va face in dreptul profilelor transversale ale proiectului.
12.8. Panta transversala a stratului de fundatie este cea a imbracamintii sub care se executa,
prevazuta in proiect.
12.9. Abaterea limita la panta este ±4%, in valoare absoluta si va fi masurata la fiecare 25 m.
12.10. Declivitatile in profil longitudinal sunt aceleasi ca si cele ale imbracamintilor sub care se
executa.
12.11. Abaterile limita la cotele fundatiei, fata de cotele din proiect pot fi ±10 mm.
13. Art. 13. Conditii de compactare

13.1. Straturile de fundatie din piatra sparta mare 63-80 trebuie compactate pana la realizarea
inclestarii maxime a agregatelor, care se probeaza prin supunerea la strivire a unei pietre
de aceeasi natura petrografica, ca si a pietrei sparte utilizate la executia straturilor si cu
dimensiunea de circa 40 mm, aruncata in fata utilajului cu care se executa compactarea.
13.2. Compactarea se considera corespunzatoare daca piatra respectiva este strivita fara ca
stratul sa sufere dislocari sau deformari.
13.3. Straturile de fundatie din piatra sparta amestec optimal trebuie compactate pana la
realizarea urmatoarelor grade de compactare minime din densitatea in stare uscata
maxima determinata prin incercarea Proctor modificata, conform STAS 1913/13-83:
13.3.1. pentru drumurile din clasele tehnice I, II si III
− 100%, in cel putin 95% din punctele de masurare;
− 98%, in cel mult 5% din punctele de masurare la autostrazi si/in toate punctele
de masurare la drumurile de clasa tehnica II si III;
13.3.2. pentru drumurile din clasele tehnice IV si V
− 98%, in cel putin 93% din punctele de masurare;
− 95%, in toate punctele de masurare.
13.4. Capacitatea portanta la nivelul superior al straturilor de fundatie se considera realizata
daca valorile deformatiilor elastice masurate, nu depasesc valoarea deformatiilor elastice
admisibile, care este de 250 sutimi de mm.
14. Art. 14. Caracteristicile suprafetei stratului de fundatie

14.1. Verificarea denivelarilor suprafetei fundatiei se efectueaza cu ajutorul dreptarului de
3,00 m lungime astfel:
− in profil longitudinal verificarea se efectueaza in axul fiecarei benzi de circulatie si
denivelarile admise pot fi de maximum ± 2,0 cm, fata de cotele proiectate;
− in profil transversal, verificarea se efectueaza in dreptul profilelor aratate in
proiect si denivelarile admise pot fi de maximum ± 1,0 cm, fata de cotele
proiectate.
14.2. In cazul aparitiei denivelarilor mai mari decat cele prevazute in prezentul caiet de
sarcini, se va face corectarea suprafetei fundatiei.

15. Art. 15. Receptia pe faza determinanta
15.1. Receptia pe faza determinanta, stabilita in proiect, se efectueaza conform
Regulamentului privind controlul de stat al calitatii in constructii, aprobat cu HG 272/94
si conform Procedurii privind controlul statului in fazele de executie determinante,
elaborata de MLPAT si publicata in Buletinul Constructiilor volum 4/1996, atunci cand
toate lucrarile prevazute in documentatie sunt complet terminate si toate verificarile
sunt efectuate in conformitate cu prevederile Art. 5, 11, 12, 13 si 14.
15.2. Comisia de receptie examineaza lucrarile si verifica indeplinirea conditiilor de executie si
calitative impuse de proiecte si de caietul de sarcini, precum si constatarile consemnate
pe parcursul executiei de catre organele de control.
15.3. In urma acestei receptii se incheie “Proces verbal” de receptie pe faza in registrul de
lucrari ascunse.
16. Art. 16. Receptia preliminara, la terminarea lucrarilor
16.1. Receptia preliminara se face la terminarea lucrarilor, pentru intreaga lucrare, conform
17.1. Receptia finala va avea loc dupa expirarea perioadei de garantie pentru intreaga lucrare
si se va face in conditiile respectarii prevederilor Regulamentului aprobat cu HG 273/94.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - STRATURI DE BAZA DIN MIXTURI ASFALTICE
CILINDRATE, EXECUTATE LA CALD
GENERALITATI

straturilor de baza din mixturi asfaltice cilindrate, executate la cald, preparate cu
agregate naturale si bitum neparafinos si cuprinde conditiile tehnice de calitate
prevazute in SR 7970:2001, care trebuie sa fie indeplinite la prepararea, transportul,
punerea in opera si controlul calitatii materialelor si al straturilor executate.
1.2. Caietul de sarcini se aplica la constructia, modernizarea si reabilitarea drumurilor
publice si a strazilor precum si la constructia drumurilor de exploatare.
1.3. Prevederile prezentului caiet de sarcini nu se aplica straturilor de baza executate din
mixturi cu nisipuri bituminoase sau cu emulsii bituminoase.
2. Art. 2. Definirea tipurilor de mixturi asfaltice

2.1. Straturile de baza din prezentul caiet de sarcini sunt prevazute a fi realizate din mixturi
asfaltice cu agregate naturale prelucrate preparate la cald in centrale si puse in opera
mecanizat.
2.2. Mixturile asfaltice pentru stratul de baza sunt de urmatoarele tipuri:
− tip AB1, cu agregate mijlocii (22%…47% granule cu dimensiunea peste #4 mm);
− tip AB2, cu agregate mari (37%…66% granule cu dimensiunea peste #4 mm).
2.3. Alegerea tipului de mixtura se face de catre proiectant.
2.4. Stratul de baza din mixturi asfaltice cilindrate executate la cald se aplica pe un strat
suport care trebuie sa indeplineasca conditiile prevazute de STAS 6400.
CAPITOLUL I: NATURA, CALITATEA SI PREPARAREA MATERIALELOR

3. Art. 3. Agregate
3.1. Pentru stratul de baza din mixturi asfaltice se utilizeaza un amestec de sorturi din
agregate naturale neprelucrate si prelucrate care trebuie sa indeplineasca, conditiile de
calitate in conformitate cu prevederile standardelor dupa cum urmeaza:
− nisip natural sort 0-4, conform SR 662;
− margaritar sort 4-8, conform SR 662;
− pietris sort 4-25, sau sortat pe sorturile 4-8, 8-16, 16-25, conform SR 662;
− nisip de concasaj sort 0-4 conform SR 667;
− savura sort 0-8 conform SR 667;
− criblura sort 4-8, 8-16 sau 16-25 conform SR 667;
− filer de calcar conform STAS 539.
3.2. Toate agregatele folosite in mixturile asfaltice trebuie sa fie spalate in totalitate inainte
de a fi folosite in amestec.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 17 Mixturi cilindrate

3.3. Depozitarea se va face pe sorturi, in silozuri de tip descoperit, etichetate, pe platforme
amenajate cu pereti despartitori pentru evitarea impurificarii lor.
3.4. Granulozitatea agregatelor, limitele amestecului de agregate naturale si filer si
continutul minim de agregate concasate pentru tipurile de mixturi AB1 si AB2 sunt
conform tabelelor 1 si 3.
Tabel 1
Caracteristici Mixturi asfaltice tip
AB1 AB2
Granulozitatea agregatelor cuprinse in limitele din Fig. 1 Fig. 2
Continut de agregate cu dimensiunea peste # 4 mm 22…47 36…66
% din masa (30...55) (50...75)
Continut maxim admisibil de agregate cu dimensiunea peste # 25 mm (31,5 mm) %
din masa max. 10 max. 10
Continut in parti fine sub 0,1 mm 4…14 3…11
% din masa (4...12) (2...10)
Continutul minim de filer % din masa 7 4
Continut obligatoriu de agregate concasate pentru clasele tehnice ale drumului: (cu
precizarile din tabelul 2), % din masa
I nu se foloseste 100 - criblura
II 35 - criblura
65 - pietris concasat
III 100 - pietris concasat
IV-V 100 - pietris sortat
Figura 1 Figura 2
Tabel 2
Clasa tehnica Categoria tehnica Agregate naturale utilizate
a drumului a strazii
I I - Criblura sort 4-8, 8-16, 16-25
(Autostrazi) - Nisip de concasare sort 0-4
- Nisip natural sort 0-4 (0-3 sau 0-7), raport 1:1 cu nisipul de concasare
- Filer
II II - Criblura: min. 35% (recomandabil 16-25 sau 8-16 si 16-25)
- Nisip de concasare sort 0-4, raport 1:1 cu nisipul natural sort 0-4
- Pietris sort 4-8, 8-16, 16-25 sau 8-25 rezultat din concasarea agregatelor de rau
- Nisip natural sort 0-4
- Filer
III III - Pietris concasat sort 4-8 sau 8-25
- Nisip natural sort 0-4
- Nisip de concasare sort 0-4 sau savura sort 0-8, raport 1:1 cu nisipul natural sort 0-4
- Filer
IV-V IV - Pietris sort 8-25 sau sortat pe sorturile 4-8 si 8-25
- Nisip sort 0-4
- Filer
Tabel 3
Fractiuni de agregate Strat de uzura Strat de legatura
naturale din amestecul total Tipul mixturii asfaltice
BA16 BAR16 BAD25
BA8 BA16m BA25 BAR16m MASF8 MASF16 BAPC16 BAD25m BADP25 BADPS25
BA8a BA16a BA25a BAR16a BAD25 BADPC25a BADPS25a
a
Filer si fractiuni din nisipuri
sub 0,1 mm, % 9…1
9…13 6…13 9…11 11…14 10…14 9…13 2…7 2…7 2…7
3
Filer si nisip fractiunea
(0,1…4) mm, % Diferenta pana la 100%
Cribluri cu dimensiunea
peste 4 mm, % 22…
34…58 39…60 47…61 45…60 63…75 - 55…72 - -
45
Pietris concasat cu
dimensiunea peste 8 mm, % - - - - - - 18…34 - 39…58 -
Pietris sortat cu dimensiunea
peste 8 mm, % - - - - - - - - - 39…58
NOTA: Continutul de filer pentru betoanele asfaltice deschise este de minimum 2%.
4. Art. 4. Filer
4.1. Ca filer se va folosi filerul de calcar care trebuie sa corespunda prevederilor STAS 539 si
sa indeplineasca urmatoarele conditii:
− finetea (continutul in parti fine 0,1 mm) min. 80%
− umiditatea max. 2%.
4.2. In conditii justificate tehnic si economic se poate inlocui partial filerul de calcar prin filer
de var stins, care se poate folosi numai impreuna cu filerul de calcar; continutul de filer
din var stins poate fi max. 2%.
4.3. Filerul se va depozita in incaperi acoperite, ferite de umezeala, sau in silozuri cu
incarcare pneumatica.
4.4. Nu se admite folosirea filerului aglomerat.
5. Art. 5. Lianti
5.1. Pentru realizarea imbracamintilor asfaltice si straturilor de baza din mixturi asfaltice se
folosesc urmatoarele tipuri de bitum neparafinos pentru drumuri conform SR 754:
− bitum tip D 60/80 pentru zona climatica calda;
− bitum tip D 80/100 pentru zona climatica rece.
5.2. Zonele climatice sunt delimitate conform figurii 3.
Figura 3
5.3. Conditiile de admisibilitate care trebuie sa le indeplineasca bitumul neparafinos sunt

cele prevazute in SR 754:1999 si in Normativul AND 537-2003.

5.4. In cazul in care adezivitatea bitumului determinata in cadrul testelor preliminare, in
functie de calitatea bitumului si de natura agregatelor, se situeaza sub valoarea minima
admisa, se va stabili utilitatea aditivarii bitumului.
5.5. Bitumul se depoziteaza in rezervoare metalice, prevazute cu sistem de incalzire, sistem
de inregistrare a temperaturilor (pentru ulei si bitum), gura de aerisire, pompe de
reciclare.
6. Art. 6. Controlul calitatii materialelor inainte de anrobare

6.1. Materialele destinate fabricarii mixturilor asfaltice pentru stratul de baza se verifica in
conformitate cu prescriptiile din standardele respective si conditiile aratate la art. 3, 4 si
5 din prezentul caiet de sarcini.
6.2. Verificarile si determinarile se executa de laboratorul de santier conform SR 7970:2001
pct. 4.1.2. si constau in urmatoarele:
6.2.1. Bitum
− penetratia la 25°C STAS 42-68 si SR 754:1999;
− punctul de inmuiere prin metoda inel si bila SR EN 1427:2002 si SR 754:1999;
− ductilitatea la 25oC, SR 61:1997 (la drumuri de clasa tehnica I si II si pentru strazi de
categorie tehnica I si II)
6.2.2. Criblura
− natura mineralogica (examinare vizuala), SR EN 12407:2002;
− granulozitatea, STAS 730;
− forma granulelor, STAS 730;
− determinarea continutului de parti fine sub 0,1, STAS 730;
− continutul de argila, SR 667
6.2.3. Pietris
− natura mineralogica (examinare vizuala), STAS 4606:80;
− granulozitatea STAS 4606:80;
− forma granulelor STAS 4606:80, STAS 730;
− parte levigabila STAS 4606:80;
− continut de fractiuni sub 0,63 mm, STAS 730
6.2.4. Nisip natural
− granulozitatea STAS 4606:80;
− continut de corpuri straine, STAS 4606:80;
− echivalent de nisip STAS 730
6.2.5. Nisip de concasaj
− granulozitatea, STAS 730;
− continut de corpuri straine - STAS 4606:80;
− coeficient de activitate STAS 730
6.2.6. Filer
− umiditate STAS 539;
− finetea STAS 539.

CAPITOLUL II: MODUL DE FABRICARE A MIXTURILOR
7. Art. 7. Compozitia mixturilor

7.1. Compozitia mixturii asfaltice cu care se va realiza stratul de baza se stabileste pe baza
unui studiu preliminar aprofundat, tinandu-se seama de respectarea conditiilor precizate
in prescriptiile tehnice impuse de caietul de sarcini.
7.2. Studiul il face Antreprenorul in cadrul laboratorului sau daca este autorizat sau il
comanda la un alt laborator autorizat.
7.3. Formula de compozitie, stabilita pentru fiecare categorie de mixtura, sustinuta de
studiile si incercarile efectuate, impreuna cu rezultatele obtinute, se supune aprobarii
Inginerului.
Aceste studii comporta cel putin urmatoarele incercari:
− incercarea Marshall (stabilitatea la 60OC; indicele de curgere-fluaj - la 60OC,
densitatea aparenta, absorbtia de apa), pentru cinci continuturi de liant repartizate de
o parte si de alta a continutului de liant prestabilit. La confectionarea epruvetelor
Marshall, conform STAS 1338/1, pentru straturile de baza numarul de lovituri vor fi
de 50 lovituri;
− determinarea cu prese de 10 tone, a caracteristicilor fizico-mecanice ale mixturilor
asfaltice, pe epruvete cubice (rezistente la compresiune la 22OC si 50OC, reducerea
rezistentei la compresiune dupa 28 de zile de imersiune in apa pentru aceleasi
continuturi de liant).
7.4. Dupa verificarea caracteristicilor obtinute pentru compozitia propusa Inginerul, daca nu
are obiectiuni sau eventuale propuneri de modificare, accepta formula propusa de
Antreprenor.
7.5. Toate dozajele privind agregatele si filerul sau unele adaosuri sunt stabilite in functie de
greutatea totala a materialului granular in stare uscata, inclusiv partile fine; dozajul de
bitum se stabileste la masa totala a mixturii.
7.6. Limitele procentelor sorturilor componente din agregatul total si granulozitatea
agregatelor naturale, care trebuie sa fie asigurate pentru fiecare tip de mixtura asfaltica,
sunt date in tabelul 1.
7.7. Continutul optim de liant se stabileste prin studiile preliminare de laborator conform
STAS 1338/1, 2 si 3 si trebuie sa se incadreze intre limitele aratate in tabelul 4.
Tabel 4
Contintul de liant Mixturi asfaltice
Tip AB1 Tip AB2
- la mixturi cu agregate neconcasate, % din masa mixturii 3,5...5,0 3,3...4,8
- la mixturi cu agregate concasate, % din masa mixturii 3,6...5,4 3,4...5,0
8. Art. 8. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice

8.1. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice se determina pe corpuri de proba
tip Marshall si pe cuburi confectionate din mixturi asfaltice preparate in laborator
pentru stabilirea compozitiilor, din probe prelevate de la malaxor sau de la asternerea pe
parcursul executiei, precum si din straturile imbracamintii gata executate.

8.2. In lipsa unor dispozitii ale prevederilor caietului de sarcini speciale, caracteristicile
fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice trebuie sa indeplineasca in timpul studiului de
laborator si in timpul controalelor de fabricatie, conditiile aratate in tabelul 5.
Tabel 5
Caracteristici Bitum tip Tipul mixturii asfaltice
Tip AB1 Tip AB2
Clasa tehnica a drumului si/sau categoria tehnica a strazii
I, II si III IV si V I, II si III IV si V
A. CARACTERISTICI DIN INCERCAREA MARSHALL
Stabilitatea la 60oC, kN, min. D 60/80 5,0 4,5 5,5 5,0
D 80/100 4,5 4,0 5,0 4,5
Indicele de curgere, mm D 60/80 1,5-4,0 1,5-4,5 1,5-3,5 1,5-4,0
D 80/100 1,5-4,5 1,5-4,5 1,5-4,0 1,5-4,5
Absorbtie de apa, % vol. - 2…8 2…8
Densitatea aparenta, kg/m3, min. D 60/80 2200 2200
D 80/100
B. CARACTERISTICI DIN INCERCAREA PE CUBURI
Rezistenta la compresiune la D 60/80 2,5 2,5
22oC, N/mm2, min D 80/100
Reducerea rezistentei la D 60/80 30 30
compresiune la 22oC, dupa 28 zile D 80/100
de pastrare in apa, % max
Absorbtia de apa, % vol D 60/80 2…10 2…10
. D 80/100
Densitatea aparenta, kg/m3, min. D 60/80 2150 2150
D 80/100
8.3. Bitumul continut de mixtura asfaltica prelevata pe parcursul executiei lucrarilor de la

malaxor sau de la asternere trebuie sa prezinte un punct de inmuiere IB cu max. 9oC mai
mare decat bitumul initial utilizat la prepararea mixturii asfaltice respective.
8.4. Determinarea punctului de inmuiere IB se face conform SR EN 1427:2002 cu precizarile
din SR 7970, pct. 2.4.3.2.
9. Art. 9. Instalatia de preparare a mixturilor asfaltice

9.1. Mixturile asfaltice se prepara in instalatii speciale, de regula in flux discontinuu,
prevazute cu dispozitive de predozare, uscare, resortare si dozare gravimetrica a
agregatelor naturale calde, dozare gravimetrica sau volumetrica a bitumului si filerului
precum si de malaxare fortata a componentilor.
9.2. In cazul instalatiilor in flux continuu, lipsesc dispozitivele de resortare si cantarire a
agregatelor naturale calde; dozarea agregatelor naturale se realizeaza, in acest caz,
initial pe sorturi, la fiecare predozator care este dotat cu un sistem de extractie cu viteze
variabile etalonat sau cu cate un dozator gravimetric pe fiecare banda de extractie din
buncar si apoi global cu ajutorul unui dozator gravimetric montat pe banda de
alimentare a uscatorului. De asemenea, in cazul instalatiilor in flux continuu, corectia de
umiditate, respectiv corelarea cantitatii de agregat natural total cu cantitatea de bitum
introdusa in uscator - malaxor se face automat, pe computer.
9.3. Indiferent de tipul instalatiei aceasta trebuie dotata cu sisteme de inregistrare si afisare a
temperaturii bitumului, a agregatelor naturale si a mixturii asfaltice si sa asigure o
precizie a dozarii de +3% pentru agregatele naturale si de +2% pentru bitum si filer.
Toleranta admisa la temperatura bitumului este +3oC.

9.4. In cazul dozarii volumetrice a bitumului se va tine seama de faptul ca densitatea acestuia
variaza cu temperatura, astfel incat la 150oC…170oC, 1 kg de bitum rutier are un volum
de (1,09…1,1)l.
9.5. Daca, urmare reglajelor, anumite aparate sau dispozitive ale instalatiei se dovedesc
defectuoase, Antreprenorul va trebui sa le inlocuiasca, sa efectueze din nou reglajul,
dupa care sa supuna din nou aprobarii Inginerului autorizatia de punere in exploatare.
9.6. Antreprenorul nu are dreptul la nici un fel de plata pentru imobilizarea instalatiei si/sau
a personalului care o deserveste, in tot timpul cat dureaza operatiunile pentru obtinerea
autorizatiei de punere in exploatare, cu atat mai mult in caz de refuz.
9.7. Instalatia de prepararea mixturilor asfaltice trebuie sa dispuna de rezervoare de stocare
a liantului, cu capacitatea minima egala cu consumul mediu zilnic si care sa dispuna,
fiecare, de o joja etalonata in prealabil si de un dispozitiv capabil sa incalzeasca liantul
pana la temperatura necesara, evitand orice supraincalzire (cat de mica).
9.8. Instalatia de preparare a mixturilor trebuie sa fie echipata cu un malaxor capabil de a
produce mixturi asfaltice omogene. Daca, cuva malaxorului nu este inchisa, ea trebuie sa
fie prevazuta cu o capota pentru a impiedica pierderea prafului prin dispersie.
9.9. Instalatia trebuie sa fie prevazuta cu un sistem de blocare pentru impiedicarea golirii
malaxorului inainte de terminarea duratei de malaxare.
9.10. Durata de malaxare va fi in functie de tipul de instalatiei de preparare si tipul de mixturi
si se va stabili in cadrul operatiunii de reglare a statiei de asfalt, inaintea inceperii
fabricatiei.
10. Art. 10. Autorizarea statiei de asfalt

10.1. Inaintea inceperii executiei Antreprenorul trebuie sa supuna acceptarii Inginerului
lucrarii statia de asfalt care va fi utilizata la realizarea lucrarilor.
10.2. Inginerul va verifica atestarea statiei de asfalt si va autoriza punerea ei in functiune dupa
ce va constata ca debitele fiecarui constituent permit obtinerea amestecului prescris, in
limitele tolerantelor admise, ca dispozitivele de masurare a temperaturilor sunt
etalonate si ca malaxorul functioneaza corespunzator, fara pierderi de materiale.
10.3. O alta conditie pentru autorizarea statiei de asfalt o constituie si existenta tuturor
dotarilor si amenajarilor la statie, a depozitelor la statie si a celor intermediare, a cailor
de acces la depozite si la instalatia de preparare a mixturilor, amenajarea
corespunzatoare a depozitelor de agregate (betonarea platformelor, existenta peretilor
despartitori intre sorturile de agregate, suprafete suficiente de depozitare, asigurarea
scurgerii si indepartarii apelor, etc.).
10.4. Daca amenajarile nu sunt terminate sau prezinta deficiente, acestea se vor completa sau
se vor reface inainte de acceptarea Inginerului.
11. Art. 11. Fabricarea mixturilor asfaltice
11.1. Fluxul tehnologic de preparare a mixturilor asfaltice consta in urmatoarele operatii:
− reglarea predozatoarelor instalatiei privind debitele pentru agregate, liant si filer, prin
incercari, astfel incat: curba granulometrica a amestecului de agregate naturale
inclusiv filerul, sa corespunda celei prescrise, in limitele de toleranta din tabelul 6 si
abaterea pentru continutul de bitum (fata de dozajul stabilit prin reteta aprobata)
exprimata in procente de masa sa fie de +0,3%;

Tabel 6
Elemente componente ale mixturii Abateri admise fata de dozajul prescris, %
Fractiunile de agregate naturale:
25…31,5 +5
16…25 +5
8…16 +5
4…8 (3,15…8) +5
1…4 (0,63…3,15) +4
0,20…0,63 +3
0,1…0,2 (0,09…0,20) +2
0…0,1 (0…0,09) filer si pref. +1,5
Continut de agregate concasate +10
− introducerea agregatelor naturale in uscator (sau uscator-malaxor) unde are loc
uscarea si incalzirea acestora; se vor lua masuri pentru evitarea incalzirii agregatelor
la o temperatura care poate sa conduca la arderea liantului;
− resortarea agregatelor naturale si dozarea gravimetrica pe sorturi (in cazul
instalatiilor in flux discontinuu);
− introducerea agregatelor naturale calde in malaxor, unde se amesteca cu filerul rece,
dozat separat;
− incalzirea bitumului, dozarea acestuia si introducerea in malaxor sau in uscator-
malaxor;
− amestecarea componentilor mixturii si evacuarea acesteia in buncarul de stocare; in
cazul incarcarii acesteia, direct, in mijloacele de transport, la iesirea din malaxor
trebuie amenajate dispozitive adecvate si trebuie luate masuri in vederea limitarii la
maximum a segregarii mixturii asfaltice.
11.2. Durata de malaxare, in functie de tipul instalatiei, trebuie sa fie suficienta pentru
realizarea unei anrobari complete si uniforme a agregatelor naturale si a filerului cu
liantul bituminos.
11.3. Regimul termic aplicat la prepararea mixturilor asfaltice, functie de tipul de bitum,
trebuie sa se incadreze in limitele din tabelul 7.
Tabel 7
Materiale si faza de executie Temperatura in oC, functie de tipul bitumului*
D 60/80 D 80/100
- agregate naturale la iesire din uscator 170…190 165…185
- bitum la intrare in malaxor 155…165 150…160
- mixtura asfaltica
• la iesire din malaxor 165…175 160…170
• la asternere min. 155 min. 150
• la inceputul compactarii min. 150 min. 145
• la sfarsitul compactarii min. 110 min. 105
NOTA: * Masurarea temperaturii se va efectua conform SR EN 12.697-13:2002.
11.4. In cazul utilizarii bitumului aditivat se aplica acelasi regim termic.
11.5. Temperaturile situate la partea superioara a intervalelor se aplica in cazul executiei
lucrarilor in zone climatice reci sau la temperaturi atmosferice situate la limita minima
admisa (10oC…15oC).
11.6. Temperatura mixturii asfaltice la iesirea din malaxor trebuie reglata in intervalul
prescris, astfel incat, in conditiile concrete de transport (distanta si mijloace de
transport) si conditii climatice concrete, sa fie asigurate temperaturile de asternere si
compactare, conform tabelului 7.
11.7. Se interzice incalzirea agregatelor naturale si a bitumului peste valorile din tabel, pentru
a evita degradarea liantului in procesul tehnologic.
11.8. Trebuie evitata incalzirea prelungita a bitumului sau reincalzirea aceleiasi cantitati de
bitum de mai multe ori. In cazul in care, din motive tehnologice, nu a putut fi evitata
reincalzirea bitumului, se determina penetratia si ductilitatea la 25oC a acestuia, iar in
cazul unor rezultate necorespunzatoare se renunta la utilizarea bitumului respectiv.
12. Art. 12. Controlul fabricatiei

12.1. Mixturile asfaltice produse in instalatia de preparare a mixturilor asfaltice sunt supuse
incercarilor preliminare de informare si controlului de calitate al procesului tehnologic
de fabricare si de punere in opera a mixturilor, a caror frecventa, in cazul lipsei de
dispozitiuni ale prevederilor caietului de prescriptii speciale, este cea indicata in tabelul
8.
Tabel 8
Natura controlului sau a incercarii Categoria Verificari Frecventa controlului sau a incercarii pentru
controlului* conform pct. fiecare tip de produs
A B
Studiul compozitiei x
Controlul reglajului instalatiei de preparare x x 20.2.1 la inceputul fiecarei zile de lucru si inaintea
inclusiv stabilirea duratei de malaxare inceperii fabricatiei fiecarui tip de produs
Controlul regimului termic de preparare a x 20.2.2 permanent
mixturilor asfaltice
Verificarea respectarii compozitiei mixturii x 20.2.4 zilnic
asfaltice prestabilita
Verificarea calitatii mixturii asfaltice x 20.2.5 unul la fiecare 400 to mixtura, dar cel putin una
pe zi
*) A - Incercari preliminare de informare B - Controlul de calitate in timpul executiei
12.2. Prevederile indicate in tabelul 8 nu exclud obligativitatea dotarii instalatiei de preparare
a mixturilor asfaltice cu dispozitive de control de blocare.
CAPITOLUL III: EXECUTIA STRATURILOR DE BAZA

13. Art. 13. Punerea in opera
13.1. Punerea in opera a mixturilor asfaltice pentru strat de baza se executa numai in
anotimpul calduros, in perioada martie-octombrie, la temperaturi atmosferice de peste
10oC, in conditiile unui timp uscat. Lucrarile se intrerup pe vant puternic sau ploaie si se
reiau numai dupa uscarea stratului suport.
14. Art. 14. Transportul mixturilor asfaltice
14.1. Mixturile asfaltice executate la cald se transporta cu autobasculante adecvate, cu benele
curatate si uscate, urmarindu-se ca pierderile de temperatura a mixturii asfaltice pe tot
timpul transportului, sa fie minime.
14.2. La distante de transport cu durata de peste 30 min. sau pe vreme racoroasa
(+10oC…+15oC) autobasculantele trebuie acoperite cu prelate speciale imediat dupa
incarcare.
14.3. Utilizarea de produse susceptibile de a dizolva liantul sau de a se amesteca cu acesta
(motorina, pacura, etc.) este interzisa.
14.4. Volumul mijloacelor de transport este determinat de debitul de functionare a statiei de
prepararea mixturii asfaltice si de executia stratului bituminos, astfel incat sa fie
eliminate intreruperile procesului de punere in opera.

15. Art. 15. Pregatirea stratului suport
15.1. Inainte de asternerea mixturii asfaltice, se executa toate lucrarile de remediere a
stratului suport si/sau se reprofileaza daca este cazul, apoi acesta se curata si se
amorseaza. In acest scop se procedeaza in felul urmator:
− se verifica cotele stratului suport care trebuie sa corespunda proiectului de executie;
− se aduce stratul suport la cotele prevazute in proiect, prin aplicarea unui strat de
egalizare din mixtura asfaltica (daca profilul transversal este necorespunzator sau
daca denivelarile in profil longitudinal sunt mai mari de 3 cm sub dreptarul de 3 m)
sau prin frezare;
− se remediaza toate defectiunile existente, conform reglementarilor tehnice in vigoare
si se rezolva problemele privind drenarea apelor;
− se curata temeinic stratul suport, prin decaparea acostamentelor cu lama
autogrederelor si prin maturarea mecanica a partii carosabile;
− se amorseaza stratul suport si rosturile de lucru cu emulsie bituminoasa. Amorsarea
stratului suport se realizeaza mecanizat cu autoraspanditorul de emulsie sau cu un
dispozitiv special pentru asigurarea uniformitatii si a dozajelor prescrise. In functie de
natura stratului suport, cantitatea de emulsie raspandita pentru amorsare trebuie sa
asigure un dozaj de (0,3…0,5) kg bitum rezidual pe metru patrat, raspandit in film
continuu.
15.2. Caracteristicile emulsiei trebuie sa fie de asa natura incat ruperea sa fie efectiva inaintea
asternerii mixturii bituminoase.
15.3. Liantul trebuie sa fie compatibil cu cel utilizat la folosirea mixturii asfaltice.
15.4. 15.3. Suprafata stratului suport pe care se aplica stratul de baza trebuie sa fie uscata.
15.5. Amorsarea se face in fata finisorului la o distanta maximala de 100 m.
16. Art. 16. Asternerea

16.1. Asternerea mixturilor asfaltice pe stratul suport, pregatit conform art.15, se efectueaza
numai mecanizat, cu repartizatoare-finisoare prevazute cu palpator si sistem de nivelare
automat care sa asigure precompactarea mixturii. Numai in cazul lucrarilor executate in
spatii inguste (de exemplu in zona casetelor) asternerea mixturii se poate face manual.
16.2. In functie de grosimea prescrisa si de utilajele folosite, asternerea mixturii se poate face
intr-unul sau mai multe straturi, cu urmatoarele precizari:
16.2.1. grosimea minima a fiecarui strat asternut trebuie sa fie:
− 5,0 cm la mixturi tip AB1
− 6,0 cm la mixturi tip AB2
16.2.2. grosimea maxima a fiecarui strat asternut depinde de modul de punere in opera si nu
trebuie sa depaseasca:
− 12,0 cm in cazul asternerii mecanizate
− 6,0 cm in cazul asternerii manuale.
16.3. Grosimea maxima a mixturii, raspandita printr-o singura trecere, este cea indicata in
caietul de sarcini speciale sau de Inginer, la propunerea Antreprenorului.
16.4. Viteza de asternere cu finisorul trebuie sa fie adaptata cadentei de sosire a mixturilor de
la statie si cat se poate de constanta ca sa se evite total opririle procesului de punere in
opera.

16.5. Antreprenorul trebuie sa dispuna, la locul de punere in opera, de un lucrator calificat,
pentru a corija imediat dupa asternere si inainte de orice compactare denivelarile
flagrante, cu ajutorul unui aport de material proaspat depus, cu grija, in fata lopetii.
16.6. In buncarul utilajului de asternere trebuie sa existe in permanenta, suficienta mixtura,
pentru a se evita o raspandire neuniforma a materialului.
16.7. Mixtura asfaltica trebuie asternuta in mod uniform si continuu, pe toata lungimea unei
benzi programata a se executa in ziua respectiva.
16.8. In cazul intreruperilor accidentale si la rosturile de lucru longitudinale si/sau
transversale, care separa mixturile asfaltice raspandite de la o zi la alta, pentru
asigurarea unei legaturi continui intre suprafetele vechi si cele noi, trebuie sa fie
executate urmatoarele operatii:
− decuparea marginii benzii vechi pe o latime de cca. 50 cm, pe toata grosimea stratului,
astfel incat sa rezulte o muchie vie verticala;
− amorsarea cu emulsie bituminoasa a suprafetei proaspat creata prin decupare;
− la asternerea mixturii asfaltice pentru banda adiacenta (alaturata) se va depasi rostul
cu 5…10 cm de mixtura repartizata; acest surplus de material se impinge apoi, cu o
racleta, peste mixtura proaspat asternuta, inainte de compactare.
16.9. Mixturile asfaltice trebuie sa aiba la asternere si compactare, in functie de tipul liantului,
temperaturile prevazute in tabelul 7.
17. Art. 17. Compactarea

17.1. Compactarea mixturilor asfaltice se efectueaza aplicand tehnologii corespunzatoare care
sa asigure pentru fiecare strat si tip de mixtura, caracteristicile tehnice si gradul de
compactare prevazute in tabelul 9.
Tabel 9
Caracteristici Tipul mixturii
AB1 AB2
Densitatea aparenta, kg/m3, min. 2150 2150
Absorbtia de apa, % vol. 2…10 2…10
Grad de compactare, % min. 96 96
17.2. Operatiunea de compactare se realizeaza cu compactoare cu pneuri si/sau compactoare

cu rulouri netede, prevazute cu dispozitive de vibrare.
17.3. In lipsa unor dispozitiuni contrare prevederilor caietului de sarcini speciale, pentru
obtinerea gradului de compactare prevazut (min. 96%), la inceperea lucrarilor se
determina pe un sector experimental, numarul optim de treceri ale compactoarelor ce
trebuie utilizate, in functie de performantele acestora, de tipul mixturii si de grosimea
stratului. Lucrarile experimentale se fac inainte de inceperea asternerii stratului pentru
lucrarea respectiva, utilizand mixtura asfaltica preparata in conditii similare cu cele
pentru productia curenta.
17.4. Incercarile de etalonare a atelierului de compactare si de lucru al acestuia, vor fi
efectuate sub responsabilitatea Antreprenorului, Inginerul putand cere interventia unui
laborator agreat, care sa efectueze in acest scop, pe cheltuiala Antreprenorului,
incercarile de compactare pe care le va considera necesare.
17.5. Urmare acestor incercari, Antreprenorul propune Inginerului aprobarea pentru:
− sarcina fiecarui utilaj;

− planul de mers al fiecarui utilaj, pentru a asigura un numar de treceri pe cat posibil
constant, in fiecare punct al stratului;
− viteza de mers a fiecarui utilaj;
− presiunea de umflare a pneurilor, aceasta putand fi intre 3 si 9 bari;
− temperatura de asternere, fara ca aceasta sa fie inferioara celei prevazute in tabelul 7.
17.6. Pentru obtinerea gradului de compactare prevazut, se considera ca numarul minim de
treceri ale compactoarelor uzuale (pentru fiecare strat) este cel prezentat in tabelul 10.
Tabel 10
Atelier de compactare compus din:
2 utilaje de compactare un utilaj de compactare
Specificatii Compactor cu pneuri de 160kN Compactor cu rulouri netede de 120kN Compactor cu rulouri netede de 120 kN
Nr. de treceri, min. 12 4 14
17.7. Compactoarele cu pneuri vor trebui echipate cu sorturi de protectie.

17.8. Numarul atelierelor de compactare se va stabili in functie de dotarea Antreprenorului cu
compactoare (grele, in tandem, etc.) si de numarul punctelor de asternere concomitenta,
cate un atelier pentru fiecare punct de asternere-compactare.
17.9. Compactarea se executa in lungul benzii, primele treceri efectuandu-se in zona rostului
dintre benzi, apoi de la marginea mai joasa spre cea mai ridicata.
17.10. Pe sectoarele in rampa prima trecere se face cu utilajul de compactare in urcare.
17.11. Compactoarele trebuie sa lucreze fara socuri si cu o viteza mai redusa la inceput, pentru
a evita valurirea stratului.
17.12. Locurile inaccesibile compactoarelor, in special in lungul bordurilor, in jurul gurilor de
scurgere sau ale caminelor de vizitare, se compacteaza cu compactoare mai mici, cu
maiul mecanic sau cu maiul manual.
17.13. Suprafata stratului se controleaza in permanenta, micile denivelari care apar
corectandu-se pe toata latimea, dupa prima trecere a compactorului.
17.14. La executia lucrarilor in mai multe straturi succesive, asternerea si compactarea se
efectueaza separat pentru fiecare strat in parte. In acest caz rosturile de lucru
transversale si longitudinale ale straturilor succesive trebuie decalate cu min. 10 cm. Se
urmareste asigurarea unei acrosari perfecte intre straturi, stratul superior aplicandu-se la
cel mult 24 h de la data executiei primului strat, a carui suprafata trebuie sa fie uscata si
curata. In cazul in care cel de-al doilea strat nu poate fi asternut in termen de 24 h,
aderenta se asigura printr-o curatire temeinica a primului strat si amorsare, conform
15.1.
18. Art. 18. Suprafatarea stratului de baza

18.1. Uniformitatea suprafetei stratului de baza se va verifica, in profil longitudinal (in axul
drumului sau in axul fiecarei benzi cand asternerea se face pe benzi separate) si in profil
transversal (in dreptul fiecarei sectiuni transversale proiectate), cu dreptarul de 3 m si
pana sau cu alte dispozitive adecvate omologate.
18.2. Verificarea va fi efectuata si in oricare alte locuri indicate de Inginer.
18.3. Denivelarile admisibile in profil longitudinal masurate cu dreptarul de 3m sunt de
maximum 10 mm.

18.4. Abaterile limita admise la panta profilului transversal sunt de +5 mm/m la drumuri si de
+2,5 mm/m pentru strazi cu mai mult de 2 benzi pe sens.
19. Art. 19. Protejarea stratului de baza

19.1. Se recomanda ca imbracamintea bituminoasa sa se aplice imediat dupa executia stratului
de baza, in acelasi sezon de lucru. In cazul in care aceasta conditie nu poate fi indeplinita
si stratul de baza este dat in circulatie inainte de executia imbracamintii bituminoase, el
trebuie protejat prin aplicarea unui tratament bituminos simplu sau dublu conform SR
599:2004 sau de straturi bituminoase foarte subtiri la rece cu emulsie bituminoasa,
conform procedeelor reglementate tehnic.
19.2. Alegerea solutiei de protejare se face de catre proiectant la intocmirea proiectului de
executie, de comun acord cu Beneficiarul si Antreprenorul lucrarii.
20. Art. 20. Controlul punerii in opera
20.1. Controlul calitatii lucrarilor de executie a stratului de baza din mixturi asfaltice se
efectueaza pe faze.
20.2. Controlul calitatii materialor - se face conform art.6.
20.3. Controlul procesului tehnologic consta in urmatoarele operatii:
20.4. Controlul reglajului instalatiei de preparare a mixturii asfaltice:
− functionarea corecta a dispozitivelor de cantarire sau dozare volumetrica: la inceputul
fiecarei zile de lucru;
− functionarea corecta a predozatoarelor de agregate naturale: zilnic.
20.5. Controlul regimului termic de preparare a mixturii asfaltice:
− temperatura liantului la introducerea in malaxor: permanent;
− temperatura agregatelor naturale uscate si incalzite la iesirea din uscator: permanent;
− temperatura mixturii asfaltice la iesirea din malaxor: permanent.
20.6. Controlul procesului tehnologic de executie a stratului bituminos:
− pregatirea stratului suport: zilnic, la inceperea lucrarii pe sectorul respectiv;
− temperatura mixturii asfaltice la asternere si compactare: cel putin de doua ori pe zi;
− modul de executie a rosturilor: zilnic;
− tehnologia de compactare (atelier de compactare, numar de treceri): zilnic si consta
in:
20.6.1. autocontrolul, executat de Antreprenorul lucrarii, care trebuie sa vegheze in permanenta
la:
− cadenta executiei sa fie cea retinuta la incercari;
− utilajele prescrise pentru atelierul de compactare sa fie efectiv pe santier si in
functiune continua si regulata;
− elementele definite practic in timpul incercarilor (sarcina fiecarui utilaj, planul de
mers, viteza, presiunea in pneuri, distanta maxima de departare intre finisor si primul
compactor cu pneuri) sa fie respectate cu strictete.
In cazul unui autocontrol insuficient, Inginerul lucrarii va putea opri lucrarile pe santier
pana cand Antreprenorul va lua masurile necesare de remediere.
20.6.2. controlul ocazional al Inginerului, care va putea sa solicite incercari pentru a se asigura
ca nu exista abateri semnificative a rezultatelor obtinute, fie inopinat, fie ca urmare a
constatarilor facute in cadrul verificarilor de autocontrol.

In cazul cand un asemenea control ocazional va da rezultate inferioare densitatii de
referinta prescrisa, obtinuta in timpul experimentarii, Inginerul va putea impune noi
incercari de compactare, anuland modalitatile de compactare aprobate initial.
Daca aceste incercari noi nu permit atingerea densitatii de referinta prescrisa, Inginerul
va dispune alte masuri.
20.7. Verificarea respectarii compozitiei mixturii asfaltice prestabilita, prin analize de
laborator efectuate de laboratorul de santier al Antreprenorului:
− granulozitatea amestecului de agregate naturale si filer la iesirea din malaxor, inainte
de adaugarea liantului (aceasta trebuie sa se incadreze in limitele de toleranta admise,
indicate in tabelul 6, fata de reteta prescrisa): zilnic sau ori de cate ori se observa o
calitate necorespunzatoare a mixturilor asfaltice;
− continutul minim obligatoriu de materiale concasate, conform tabelelor 1 si 2: la
inceputul fiecarei zile de lucru;
− compozitia mixturii asfaltice (compozitia granulometrica si continutul de bitum) prin
extractii, pe probe de mixtura prelevate de la malaxor si asternere: zilnic.
20.8. Verificarea calitatii mixturii asfaltice, prin analize de laborator efectuate de laboratorul
Antreprenorului sau un alt laborator autorizat, pe probe de mixtura asfaltica: 1
proba/400 tone mixtura fabricata, dar cel putin una pe zi, care va determina:
− compozitia mixturii asfaltice, care trebuie sa se incadreze in limitele din tabelele 1, 2 si
4 si sa corespunda dozajelor stabilite prin studiul preliminar de laborator, abaterile
admise fiind cele indicate in tabelul 6;
− punctul de inmuiere IB al bitumului, extras din mixtura asfaltica; conform
prevederilor de la punctul 8.3;
− caracteristici fizico-mecanice pe epruvete Marshall si epruvete cubice, care trebuie sa
corespunda cu cele indicate in tabelul 5.
20.9. Frecventa controalelor
In lipsa unor dispozitii ale caietului de sarcini speciale, frecventa controalelor de
executie va fi cea indicata in tabelul nr.11.
Tabel 11
Faza de Natura controlului sau a incercarii Categoria de control Frecventa controlului
executie A B C
In timpul Temperatura de asternere x permanent
executiei Etalonarea atelierului de compactare x la inceputul exec. lucrarilor apoi cand
la un control ocazional se constata o
compactare neconforma
Controlul ocazional de compactare prin x x o carota la fiecare 250 ml de banda
carote
La straturile Reglajul de suprafata: controlul cantitatii x x zilnic si la sfarsitul lucrarilor de santier
executate medii asternute
Reglarea nivelmentului x in fiecare punct indicat de Inginer
Controlul denivelarilor x in fiecare punct indicat de Inginer
A - Incercari preliminare de informare
B - Controlul de calitate in timpul executiei
C - Controlul de calitate in vederea receptiei
CAPITOLUL IV: CONDITII TEHNICE DE CALITATE ALE STRATULUI EXECUTAT
21. Art. 21. Controlul calitatii stratului bituminos
21.1. Verificarea calitatii mixturilor asfaltice si a gradului de compactare, se efectueaza prin
metode nedistructive (determinarea densitatii aparente a stratului dupa compactare cu

gamadensimetrul) sau prin prelevarea de carote (o placa de minim (40x40) cm sau
carote cilindrice echivalente pentru fiecare 7000 m2 de suprafata executata).
21.2. Carotele se preleveaza in prezenta delegatului Antreprenorului si al Inginerului, la
aproximativ 1 m de la marginea stratului, incheindu-se un proces verbal.
21.3. Zonele care se stabilesc pentru prelevarea probelor sunt alese astfel incat ele sa
reprezinte cat mai corect aspectul calitativ al stratului executat.
21.4. Pentru caracterizarea unor sectoare limitate si izolate, cu defectiuni vizibile, stabilite de
Inginer sau de comisia de receptie se pot preleva probe suplimentare, care vor purta o
mentiune speciala.
21.5. Verificarea compactarii stratului, se efectueaza prin determinarea gradului de
compactare si prin incercari de laborator pe carotele prelevate conform 21.1.
21.6. Gradul de compactare reprezinta raportul procentual dintre densitatea aparenta a
mixturii compactate din strat si densitatea aparenta determinata pe epruvete Marshall
preparate in laborator din mixtura respectiva.
21.7. Incercarile de laborator efectuate pe carote pentru verificarea compactarii constau in
determinarea densitatii aparente si a absorbtiei de apa, pe placute (100x100) mm sau pe
carote cilindrice cu diametrul de 100 sau 200 mm, netulburate.
21.8. Rezultatele obtinute privind compactarea stratului trebuie sa se incadreze in limitele din
tabelul 9.
21.9. Incercarile se efectueaza conform SR EN 12697-1, STAS 1338/1 si STAS 1338/2, de
catre laboratorul Antreprenorului sau de un laborator autorizat si constau in:
− masurarea grosimii stratului;
− determinarea densitatii aparente, a absorbtiei de apa si a gradului de compactare;
− determinarea caracteristicilor mixturii asfaltice (compozitie, caracteristici fizico-
mecanice, IB pe bitum extras).
22. Art. 22. Elemente geometrice si abateri limita
22.1. Verificarea elementelor geometrice ale stratului si a uniformitatii suprafetei, se face
conform STAS 6400 si SR 174-2 (pct. 3.4.) si consta in:
− verificarea indeplinirii conditiilor de calitate pentru stratul suport si fundatie, conform
prevederilor STAS 6400;
− verificarea grosimii stratului de baza, in functie de datele inscrise in buletinele de
analiza intocmite la incercarea probelor din stratul de baza executat, iar la aprecierea
comisiei de receptie, prin maximum doua sondaje pe km, efectuate la 1 m de
marginea stratului de baza;
− verificarea profilului transversal; se face cu echipamente adecvate, omologate;
− verificarea cotelor profilului longitudinal; se face in axa pentru drumuri si in axa si la
rigole pentru strazi, cu ajutorul unui aparat topografic de nivelment sau cu o grinda
rulanta de 3 m lungime.
22.2. Abateri limita la elementele geometrice
22.2.1. Abaterile limita locale admise in minus fata de grosimea prevazuta in profilului
transversal tip al proiectului pentru fiecare strat in parte, pot fi de max. 10%. Abaterile
in plus de la grosime nu constituie motiv de respingere a lucrarii, cu conditia respectarii
prevederilor prezentului caiet de sarcini privind uniformitatea suprafetei si gradul de
compactare.

22.2.2. Abaterile limita locale admise la latimea stratului fata de cea prevazuta in proiect pot fi
cuprinse in intervalul +50 mm pentru latimea caii de rulare si de +25 mm pentru
latimea benzii de stationare la autostrazi.
22.2.3. Abaterile limita admise la panta profilului transversal sunt de +5 mm/m la drumuri si
de +2,5 mm/m pentru strazi cu mai mult de 2 benzi pe sens.
22.2.4. Abaterile limita locale admise la cotele profilului longitudinal sunt de +20 mm, cu
conditia respectarii pasului de proiectare adoptat.
22.2.5. Denivelarile admisibile in profil longitudinal sunt de max. 10 mm sub dreptarul de 3 m.
22.3. Atunci cand caietul de prescriptii speciale prevede o reglare a nivelmentului in raport cu
repere independente de calea rutiera, verificarea cotelor este facuta in contradictoriu, pe
suprafete corespunzatoare a fiecarei zile de lucru, in ax si la margine (intre 0,2 si 0,3 m
de la marginea stratului) ca si in fiecare dintre profilele transversale ale proiectului si
eventual in toate celelalte puncte fixate de Inginer.
22.4. Toleranta pentru ecarturile constatate in raport cu cotele prescrise este de +2,5%.
22.5. Daca tolerantele sunt respectate in 95% din punctele controlate, reglarea este
considerata convenabila.

23. Art. 23. Receptia pe faze determinante
23.1. Receptia pe faze determinante, stabilite in proiectul tehnic, privind straturile de baza, se
vor efectua conform Regulamentului privind controlul de stat al calitatii in constructii
aprobat cu HG 272/94 si conform Procedurii privind controlul stratului in fazele de
executie determinante, elaborata de MLPAT si publicata in Buletinul Constructiilor,
volumul 4 din 1996.
24. Art. 24. Receptia preliminara (la terminarea lucrarilor)
24.1. Receptia preliminara a lucrarilor de catre beneficiar se efectueaza conform
24.2. Comisia de receptie examineaza lucrarile executate fata de documentatia tehnica
aprobata si de documentatia de control intocmita in timpul executiei.
24.3. Verificarea uniformitatii suprafetei de rulare se face conform art.18.
24.4. Verificarea cotelor profilului longitudinal se face in axa drumului pe minimum 10% din
lungimea traseului.
24.5. La strazi cota in axa se verifica in proportie de 20% din lungimea traseului, iar cotele
rigolelor, pe toata lungimea traseului in punctele de schimbare ale declivitatilor.
24.6. Verificarea grosimii se face ca la art.20 si pe probe ce se iau pentru verificarea calitatii
imbracamintii.
24.7. Evidenta tuturor verificarilor in timpul executiei lucrarilor face parte din documentatia
de control a receptiei preliminare.
25.1. Receptia finala se va face conform Regulamentului aprobat cu HG 273/94, dupa
expirarea perioadei de verificare a comportarii in exploatare a lucrarilor definitive.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - IMBRACAMINTI RUTIERE BITUMINOASE CILINDRATE,
EXECUTATE LA CALD
GENERALITATI

1.1. Prezentul caiet de sarcini contine specificatiile tehnice privind imbracamintile
bituminoase rutiere cilindrate, executate la cald, din mixturi asfaltice preparate cu
agregate naturale, filer si bitum neparafinos si cuprinde conditiile tehnice de calitate
prevazute in SR 174-1 si SR 174-2, care trebuie sa fie indeplinite la prepararea,
transportul, punerea in opera si controlul calitatii materialelor si straturilor executate.
1.2. Caietul de sarcini se aplica la constructia, modernizarea si reabilitarea drumurilor
publice si a strazilor, precum si la constructia drumurilor de exploatare.
1.3. Tipul de imbracaminte bituminoasa cilindrata la cald se stabileste in proiect de catre
Proiectant.
1.4. Prevederile prezentului caiet de sarcini nu se aplica imbracamintilor executate din
mixturi cu nisipuri bituminoase sau executate cu mixturi asfaltice recuperate.
2. Art. 2. Definirea tipurilor de mixturi asfaltice

2.1. Imbracamintile rutiere bituminoase cilindrate sunt de tipul betoanelor asfaltice
cilindrate executate la cald, fiind alcatuite, in general, din doua straturi si anume:
2.1.1. stratul superior, de uzura, la care se utilizeaza urmatoarele tipuri de mixturi asfaltice
o MASF8 si MASF 16, mixturi asfaltice stabilizate cu fibre;
o BA8, BA16 si BA25, betoane asfaltice bogate in criblura,
o BAR16, beton asfaltic rugos;
o BAPC16, beton asfaltic cu pietris concasat.
2.1.2. stratul inferior, de legatura, la care se utilizeaza urmatoarele tipuri de mixturi asfaltice:
o BAD25, beton asfaltic deschis, cu criblura;
o BADPC25, beton asfaltic deschis, cu pietris concasat;
o BADPS25, beton asfaltic deschis, cu pietris sortat.
2.2. In cazurile in care imbracamintea bituminoasa cilindrata se executa intr-un singur
strat, acesta trebuie sa indeplineasca toate conditiile cerute pentru stratul de uzura.
2.3. Imbracamintile bituminoase cilindrate realizate cu bitum neparafinos pentru drumuri
se vor executa conform SR 174-2.
2.4. Imbracamintile bituminoase cilindrate realizate cu alte tipuri de mixturi se vor executa
conform urmatoarelor normative:
o AND 539-2002 - stabilizate cu fibre de celuloza;
o AND 549-2000 - realizate cu bitum modificat cu polimeri;
o AND 553-99 - realizate cu bitum aditivat.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 31 Imbracaminti cilindrate la cald

CAPITOLUL I: NATURA, CALITATEA SI PREPARAREA MATERIALELOR
3. Art. 3. Agregate
3.1. Pentru imbracaminti bituminoase se utilizeaza un amestec de sorturi din agregate
naturale neprelucrate si prelucrate care trebuie sa indeplineasca, conditiile de calitate
in conformitate cu prevederile standardelor dupa cum urmeaza:
o cribluri sort 4-8, 8-16 sau 16-25, conform SR EN 13043, tabelul 8;
o nisip de concasare 0-4, conform SR EN 13043, tabelul 10;
o nisip natural sort 0-4, conform SR EN 13043, tabelul 5;
o pietris si pietris concasat, sorturi 4-8, 8-16 si 16-25(31), conform SR EN 13043,
tabelul 10.
3.2. Clasa minima a rocii din care se obtin agregatele naturale de cariera, in functie de clasa
tehnica a drumului sau categoria strazii, trebuie sa fie conform SR EN 13043.
3.3. Caracteristicile fizico-mecanice ale rocii de provenienta a agregatelor naturale de
cariera trebuie sa fie conform SR EN 13043.
3.4. Toate agregatele folosite la realizarea mixturilor asfaltice, trebuie sa fie spalate in
totalitate, inainte de a fi introduse in instalatia de preparare.
3.5. Fiecare tip si sort de agregate trebuie depozitat separat in padocuri, prevazute cu
platforme betonate, avand pante de scurgere a apei si pereti despartitori, pentru
evitarea amestecarii si impurificarii agregatelor.
3.6. Aprovizionarea cu agregate naturale se va face dupa verificarea certificatelor de
conformitate care atesta calitatea acestora.
4. Art. 4. Filer
4.1. Filerul care se utilizeaza la imbracaminti rutiere bituminoase este de calcar sau de
creta, conform STAS 539, care trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
o finetea (continutul in parti fine 0,1 mm) min. 80%
o umiditatea max. 2%
o coeficientul de hidrofilie max. 1%.
4.2. In cazul mixturilor asfaltice stabilizate cu fibre, filerul trebuie sa corespunda
prevederilor STAS 539 si conditiei suplimentare ca minimum de particule sub 0,02 mm
sa fie de 20%.
4.3. Filerul se depoziteaza in incaperi acoperite, ferite de umezeala sau in silozuri cu
incarcare pneumatica. Nu se admite folosirea filerului aglomerat.
5. Art. 5. Lianti
5.1. Liantii care se utilizeaza la prepararea mixturilor asfaltice cuprinse in prezentul caiet
de sarcini sunt:
o bitum neparafinos pentru drumuri tip D 60/80 si tip D 80/100;
o bitum modificat cu polimeri de tipul elastomerilor termoplastici liniari;
o bitum aditivat.
Acestia se aplica in conformitate cu indicatiile din tabelul 1.
Tabelul 1
Tipul imbracamintii bituminoase Tipul liantului
Imbracaminte bituminoasa din mixtura asfaltica stabilizata cu fibre:
- strat de uzura (cu adaos de fibre) Bitum nepaarafinos pentru drumuri, conform SR 754:
tip D 60/80 sau Bitum modificat cu polimeri
Caiet de sarcini Pagina 2 Imbracaminti cilindrate la cald

- strat de legatura (fara fibre) Bitum neparafinos pentru drumuri, conform SR 754: tip D 60/80
Imbracaminte bituminoasa cu bitum cu polimeri:
- strat de uzura Bitum modificat cu polimeri
- strat de legatura Bitum modificat cu polimeri sau
Bitum neparafinos pentru drumuri, conform SR 754: tip D 6080
Imbracaminte bituminoasa cu bitum aditivat: Bitum aditivat:
- strat de uzura si strat de legatura - tip D 60/80a - zona climaterica calda
- tip D 80/100a - zona climaterica rece
Imbracaminte bituminoasa cu bitum neparafinos Bitum neparafinos pentru drumuri, conform SR 754:
pentru drumuri:
- strat de uzura si strat de legatura - tip D 60/80 - zona climaterica calda
- tip D 80/100 - zona climaterica rece
5.2. Zonele climaterice sunt delimitate conform figurii 9.

5.3. Bitumul neparafinos pentru drumuri tip D 60/80 si tip D 80/100 trebuie sa
indeplineasca conditiile prevazute de SR 754 si Normativul AND 537-2003 si o
adezivitate de minimum 80% fata de agregatele naturale utilizate la lucrarea
respectiva. In caz contrar se utilizeaza bitum aditivat.
5.4. Conform Normativului AND 549, pct. 1.1.2 si 1.1.3, in scopul cresterii rezistentei la
deformatii permanente la temperaturi ridicate si a rezistentei la fisurare la temperaturi
scazute, imbracamintile bituminoase, pe drumuri de clasa tehnica I…III si pe strazi de
categorie tehnica I si II, cu trafic greu si foarte greu si la alte lucrari speciale (locuri de
parcare, zone cu accelerari si decelerari frecvente, etc.) se vor executa cu bitum
modificat cu polimeri.
5.5. In cazul utilizarii bitumului modificat se vor respecta prevederile Normativului AND
549 si cele din ANEXA NR. 1 la prezentul caiet de sarcini.
5.6. In functie de calitatea bitumului si natura agregatelor, in cadrul testelor preliminare se
va stabili utilitatea aditivarii bitumului.
5.7. Se va folosi numai bitum aditivat, in cazul in care adezivitatea bitumului pur fata de
agregate naturale este mai mica de 80%, indiferent de clasa tehnica a drumului sau de
categoria tehnica a strazii, la care se foloseste.
5.8. Bitumul de baza folosit la prepararea bitumului aditivat tip D 60/80a si tip D 80/100a
este bitumul tip D 60/80 si respectiv tip D 80/100, care trebuie sa corespunda
prevederilor SR 754 si Normativului AND 537-2003.
5.9. Prepararea bitumului aditivat se efectueaza conform Normativ AND 553.
5.10. Bitumul, bitumul modificat cu polimeri si bitumul aditivat se depoziteaza separat, pe
tipuri de bitum, astfel:
o bitumul se depoziteaza in rezervoare metalice prevazute cu sistem de incalzire cu
ulei, sistem de inregistrare a temperaturilor (pentru ulei si bitum), gura de aerisire,
pompe de recirculare;
o bitumul modificat cu polimeri se depoziteaza in recipienti metalici verticali,
prevazuti cu sistem de incalzire cu ulei, sistem de recirculare sau agitare
permanenta, pentru evitarea separarii componentlor si sistem de inregistrare a
temperaturii. Se recomanda ca perioada de stocare sa nu depaseasca maximum 2
zile, iar temperatura bitumului modificat pe perioada de depozitare trebuie sa fie de
minimum 140oC;
o bitumul aditivat se depoziteaza in rezervoare metalice prevazute cu sistem de
incalzire cu ulei, pompe de recirculare, sistem de inregistrare a temperaturii (pentru
ulei si bitum), gura de aerisire. Se recomanda ca perioada de stocare sa nu
depaseasca 3 zile, iar temperatura bitumului aditivat pe perioada de depozitare sa
fie de (120…140)oC.
5.11. Pentru amorsari si badijonari se va folosi emulsie bituminoasa cu rupere rapida sau
bitum taiat, cu respectarea prevederilor STAS 8877.
5.12. Emulsia bituminoasa cationica se va depozita in rezervoare metalice verticale, curatate
in prealabil, prevazute cu pompe de recirculare si eventual cu sistem de incalzire.
6. Art. 6. Aditivi
6.1. Aditivii utilizati pentru prepararea bitumului aditivat folosit la executia
imbracamintilor bituminoase sunt produse tensioactive, cu compozitie si structura
specifica polar-apolara, conform celor prevazute in declaratia de conformitate a
calitatii emisa de producator.
6.2. Aditivii trebuie sa fie agrementati tehnic conform reglementarilor in vigoare.
6.3. Aditivii trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii de baza:
o se fie compatibili cu bitumul;
o sa fie stabili termic pana la minimum 200oC;
o sa amelioreze adezivitatea bitumului fata de agregatele naturale, fara a afecta
celelalte caracteristici ale acestuia;
o sa nu fie toxici, corozivi sau inflamabili.
6.4. Tipul de aditiv si dozajul acestuia in bitum se stabilesc pe baza unui studiu preliminar
efectuat de un laborator autorizat, tinandu-se seama de respectarea conditiilor tehnice
impuse.
6.5. Aditivii care se intentioneaza a se utiliza vor fi supusi aprobarii Inginerului.
6.6. Pentru fiecare aditiv la care se cere aprobarea Antreprenorul va prezenta agrementul
tehnic si certificatul de conformitate a calitatii.
7. Art. 7. Fibre
7.1. Fibrele care pot fi folosite la prepararea mixturii asfaltice stabilizate cu fibre, pentru
executia imbracamintilor bituminoase, sunt fibre sau granule din celuloza, bitumate sau
nebitumate, trebuie sa fie agrementate tehnic conform reglementarilor in vigoare.
7.2. Tipul si dozajul de fibre in mixtura asfaltica se stabilesc pe baza unui studiu preliminar
efectuat de un laborator autorizat, cu respectarea urmatoarelor conditii tehnice:
o epruvetele cilindrice tip Marshall se vor confectiona, in functie de intensitatea de
trafic, la temperatura de 135+5oC, conform reglementarilor in vigoare;
o incercarile pe epruvete cilindrice tip Marshall se vor face conform SR EN 12697-
1:2002, SR EN 12697-6:2004, SR EN 12697-23:2004.
8. Art. 8. Controlul calitatii materialelor inainte de anrobare

8.1. Materialele destinate fabricarii mixturilor asfaltice pentru imbracamintile bituminoase,
se verifica in conformitate cu prescriptiile din standardele in vigoare ale materialelor
respective si SR 174-2 pct. 3.1, pentru asigurarea conditiilor aratate la art. 3, 4, 5 si 6
din prezentul caiet de sarcini.
CAPITOLUL II: MODUL DE FABRICARE A MIXTURILOR

9. Art. 9. Compozitia mixturilor

9.1. Mixturile asfaltice atat pentru stratul de uzura cat si pentru stratul de legatura, pot fi
realizate integral din agregate naturale de cariera sau din amestec de agregate naturale
de cariera si de balastiera, functie de tipul mixturii asfaltice conform tabelului 2.
Tabelul 2
Tipul mixturii asfaltice Agregate naturale utilizate
- criblura sort 4-8 si 8-16
Mixturi asfaltice stabilizate cu fibre - nisip de concasare sort 0-4
- filer
- criblura sort 4-8 si 8-16
Beton asfaltic rugos - nisip de concasare sort 0-4
- filer
- criblura sort 4-8, 8-16 si 16-25
Betoane asfaltice bogate cu criblura - nisip de concasare sort 0-4
- nisip natural sort 0-4*)
- filer
- pietris concasat sort 4-8, 8-16, 16-25
Beton asfaltic cu pietris concasat - nisip natural sort 0-4
- filer
- criblura sort 4-8, 8-16 si 16-25
Beton asfaltic deschis cu criblura - nisip de concasare sort 0-4
- filer
- pietris concasat sort 4-8, 8-16 si 16-25
Beton asfaltic deschis cu pietris concasat - nisip de concasare sort 0-4
- filer
- pietris sort 4-8, 8-16 si 16-25
Beton asfaltic deschis cu pietris sortat - nisip de concasare sort 0-4
- filer
*) Conform notei de la tabelul 4.
9.2. Compozitia mixturii asfaltice se stabileste pe baza unui studiu preliminar aprofundat,
tinandu-se seama de respectarea conditiilor tehnice precizate in prescriptiile tehnice
impuse de caietul de sarcini.
9.3. Studiul il face Antreprenorul in cadrul laboratorului sau autorizat, sau il comanda la un
laborator autorizat.
9.4. Formula de compozitie, stabilita pentru fiecare categorie de mixtura, sustinuta de
studiile si incercarile efectuate impreuna cu rezultatele obtinute se supune aprobarii
Inginerului.
9.5. Aceste studii comporta cel putin incercarea Marshall (stabilitatea la 60oC; indicele de
curgere-fluaj - la 60oC, densitatea aparenta, absorbtia de apa), pentru cinci continuturi
de liant repartizate de o parte si de alta a continutului de liant prestabilit. La
confectionarea epruvetelor Marshall conform SR EN 12697, numarul de lovituri va fi
de 75 pentru straturile de imbracaminte la drumuri de clasa tehnica I, II, III (respectiv
strazi de categoria I, II, III) si 50 lovituri pentru straturile de imbracaminte pentru
celelalte clase si categorii.
9.6. Dupa verificarea caracteristicilor obtinute pentru compozitia propusa, Inginerul, daca
nu are obiectiuni sau eventuale propuneri de modificare, accepta formula propusa de
Antreprenor.
9.7. Toate dozajele privind agregatele si filerul, sau unele adaosuri, sunt stabilite in functie
de greutatea totala a materialului granular in stare uscata, inclusiv partile fine; dozajul
de bitum se stabileste la masa totala a mixturii.

9.8. Limitele procentelor sorturilor componente din agregatul total sunt date in tabelul 3.
Tabelul 3
Fractiuni de agregate Strat de uzura Strat de legatura
naturale din amestecul Tipul mixturii asfaltice
total BA8 BA16 BA25 BAR16 BAD25 BADP25 BADPS25
BA8a BA16m BA25a BAR16m MASF8 MASF16 BAPC16 BAD25m BADPC25a BADPS25
BA16a BAR16a BAD25a a
Filer si fractiuni din
9…13 9…13 6…13 9…11 11…14 10…14 9…13 2…7 2…7 2…7
nisipuri sub 0,1 mm, %
Filer si nisip fractiunea
Diferenta pana la 100%
(0,1…4) mm, %
Cribluri cu dimensiunea 22…4 34…5 39…6
47…61 45…60 63…75 - 55…72 - -
peste 4 mm, % 5 8 0
Pietris concasat cu
dimensiunea peste 8
- - - - - - 18…34 - 39…58 -
mm, %
Pietris sortat cu
dimensiunea peste 8
- - - - - - - - - 39…58
mm, %
NOTA: Continutul de filer pentru betoanele asfaltice deschise este de minimum 2%.
9.9. Granulozitatea agregatelor naturale care trebuie sa fie asigurata pentru fiecare tip de
mixtura asfaltica este indicata in tabelul 4 si in figurile 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 si 8.
Tabelul 4
Tipul mixturii asfaltice
BAD25, BAD25m,
BA16 BAR16
Marimea ochiului sitei, BA8 BA25 BAD 25a, BADPC 25,
BA16m BAR16m
conform SR EN 933-2 BA8a
BA16a
BA25a
BAR16a
MASF8 MASF16 BAPC16 BADPC 25a, BADPS
25, BADPS 25a
Treceri prin site cu ochiuri patrate - SR EN 933-2
25 mm - - 90…100 - - - - 90…100
16 mm - - 72…90 90…100 - 90…100 95…100 73…90
8 mm 90…100 66…85 54…80 61…74 95…100 44…59 66…82 42…61
4 mm 56…78 42…66 40…61 39…53 40…55 25…37 42…66 28…45
2 mm 30…55 30…55 30…50 30…42 19…28 20…25 30…55 20…35
1 mm 22…42 22…42 20…40 21…31 16…22 19…22 21…42 14…32
0,63 mm 18…35 18…35 15…35 18…25 13…20 13…20 18…35 10…30
0,20 mm 11…25 11…25 8…25 11…15 12…16 11…15 11…25 5…20
0,10 mm 9…13 9…13 6…13 9…11 11…14 10…14 9…13 2…7
Zona de granulozitate a
amestecului de Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8
agregate naturale
NOTA: La betoanele asfaltice bogate in criblura destinate stratului de uzura si la betoanele asfaltice deschise pentru stratul de
legatura se foloseste nisip de concasaj sau un amestec de nisip de concasaj cu nisip natural, din care nisipul natural este in
proportie de maximum:
- 25% pentru BA8 si BA16;
- 30% pentru BA25;
- 50% pentru BAD25.
S ite cu o c h iu ri pa trate c on form S R E N 9 33-2, m m S ite c u o c h iu ri p a tra te c o n fo rm S R E N 9 33 -2 , m m
0 .0 9 0.09 0.63 0.8 1 .0 2 4 6.3 8 12 .5 16 2 0 25 0 .09 0 .09 0 .09 0. 63 0 .8 1 .0 2 4 6 .3 8 12 .5 1 6 2 0 2 5

10 0 0 .0 9 1 00
90 90
10 10
80
80
20
20
70
70
Treceri, % de masa
30
Treceri, % de masa
30
60
60
40
Rest, % de masa
Rest, % de masa
40
50
50
50
50
40
40
60
Caiet de sarcini 30
Pagina 660
30 Imbracaminti cilindrate la cald
70
70
20
20
80
80
10
10
90
90
Figura 1 Figura 2
Site cu ochiuri patrate conform SR EN 933-2, mm
0.09 0.09 0.09 0.63 0.8 1.0 2 4 6.3 8 12.5 16 20 25
100
0.09 0.09 0.09 0.63 0.8 1.0 2 4 6.3 8 12.5 16 20 25
100
90
90
10
10
80
80
20
20
70
70
Treceri, % de masa
30
Treceri, % de masa
30
60
60
Rest, % de masa
40
Rest, % de masa
40
50
50
50
50
40
40
60
60
30
30
70
70
20
20
80
80
10
10
90
90
0.09 0.1 0.2 0.63 1 1.25 3.15 5 8 10 16 20 25 31.5

0.09 0.1 0.2 0.63 1 1.25 3.15 5 8 10 16 20 25 31.5
Site cu ochiuri patrate, mm Ciururi cu ochiuri rotunde, mm Site cu ochiuri patrate, mm Ciururi cu ochiuri rotunde, mm
Figura 3 Figura 4
0.09 0.09 0.09 0.63 0.8 1.0 2 4 6.3 8 12.5 16 20 25
100 0.63 0.8 1.0
100 0.09 0.09 0.09 2 4 6.3 8 12.5 16 20 25
90
90
10
10
80
80
20
20
70
70
Treceri, % de masa
30
Treceri, % de masa
30
60
60
40
Rest, % de masa
Rest, % de masa
40
50
50 50
50
40
60 40
60
30
30
70
70
20
80 20
80
10
90 10
90
0.09 0.1 0.2 0.63 1 1.25 3.15 5 8 10 16 20 25 31.5

0.09 0.1 0.2 0.63 1 1.25 3.15 5 8 10 16 20 25 31.5
Site cu ochiuri patrate, mm Ciururi cu ochiuri rotunde, mm
Site cu ochiuri patrate, mm Ciururi cu ochiuri rotunde, mm
Figura 5 Figura 6
Site cu ochiuri patrate conform SR EN 933-2, mm Site cu ochiuri patrate conform SR EN 933-2, mm
0.09 0.09 0.09 0.63 0.8 1.0 2 4 6.3 8 12.5 16 20 25
100 0.09 0.09 0.09 0.63 0.8 1.0 2 4 6.3 8 12.5 16 20 25
100
90
90
10
10
80
80
20
20
70
70
Treceri, % de masa
30
Treceri, % de masa
30
60
60
40
Rest, % de masa
40
50
50 Rest, % de masa
50
50
40 40
60 60
30 30
70 70
20 20
80 80
10 10
90 90
0.09 0.1 0.2 0.63 1 1.25 3.15 5 8 10 16 20 25 31.5 0.09 0.1 0.2 0.63 1 1.25 3.15 5 8 10 16 20 25 31.5
Site cu ochiuri patrate, mm Ciururi cu ochiuri rotunde, mm Site cu ochiuri patrate, mm Ciururi cu ochiuri rotunde, mm
Figura 7 Figura 8

Figura 9
9.10. Continutul optim de liant se stabileste prin studiile preliminare de laborator conform
STAS 1338/1, SR EN 12697 si trebuie sa se incadreze intre limitele recomandate in
tabelul 5. Tabelul 5
Continutul de liant din Clasa tehnica a Categoria
Tipul stratului Tipul mixturii asfaltice
masa mixturii asfaltice % drumului tehnica a strazii
MASF 8 6,7…7,5 I…V I…IV
MASF 16 6,5…7,5 I…V I…IV
BAR 16m, BAR 16a 5,7…6,2 I…III I…III
BAR 16 5,7…6,2 II…III II…III
6,0…7.0 I…II I…II
BA 16m
6,3…7,3 III III
Strat de uzura
6,0…7,0 II II
BA 16, BA 16a 6,3…7,3 III III
6,5…7,5 IV…V IV
BA 8, BA 8a 6,5…7,5 IV…V IV
BA 25, BA 25a 5,5…7,0 IV…V IV
BAPC 16, BAPC 16a 6,0…7,5 IV…V IV
BAD 25m 4,0…5,0 I…III I…III
BAD 25, BAD 25a 4,0…5,0 I…V I…IV
Strat de legatura
BADPC 25, BADPC 25a 4,0…5,0 III…V III…IV
BADPS 25, BADPS 25a 4,0…5,0 IV…V IV
9.11. Raportul filer:liant recomandat pentru tipurile de mixturi asfaltice este conform
tabelului 6.
Tabelul 6
Tipul stratului Tipul mixturii asfaltice Raport filer:liant (recomandat)
Betoane asfaltice rugoase 1,6…1,8
Betoane asfaltice bogate in criblura:
Strat de uzura - cu dimensiunea maxima a granulei de 16 mm 1,3…1,8
- cu dimensiunea maxima a granulei de 25 mm 1,1…1,8
Beton asfaltic cu pietris concasat 1,6…1,8
Strat de legatura Betoane asfaltice deschise 0,5…1,4
9.12. Continutul de fibre active in mixturile asfaltice stabilizate cu fibre MASF 8 si MASF 16
va fi in limitele (0,3...1,0)% din masa mixturii asfaltice, in functie de tipul fibrei
utilizate.
9.13. Continutul optim de fibre se stabileste prin studii preliminare de laborator, de catre un
laborator de specialitate autorizat, tinandu-se seama de respectarea conditiilor tehnice
prevazute.
10. Art. 10. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice
10.1. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice se determina pe corpuri de
proba tip Marshall si confectionate din mixturi asfaltice preparate in laborator pentru
stabilirea dozajelor optime si din probe prelevate de la malaxor sau de la asternerea pe
parcursul executiei, precum si din straturile imbracamintii gata executate.
10.2. Prelevarea probelor de mixturi asfaltice pe parcursul executiei lucrarilor, precum si din
stratul gata executat, se efectueaza conform SR EN 12697-27.
10.3. In lipsa unor dispozitii contrare prevederilor caietului de sarcini speciale,
caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice preparate cu bitum neparafinos
pentru drumuri si cu bitum aditivat, trebuie sa indeplineasca, in timpul studiului de
laborator si in timpul controalelor de fabricatie, conditiile aratate in tabelele 7 si 8.
Tabelul 7
Caracteristicile pe epruvete cilindrice tip Marshall
Clasa Categoria
Tipul mixturii Stabilitatea (S) Indicele de Raport S/I, Densitate Absorbtia,
Tipul bitumului tehnica a tehnica a
asfaltice la 60oC, curgere (I), kN, mm kg/m3, % vol
drumului strazii
kN, min mm minimum
BA8 D 60/80 IV…V IV 6,0 1,5…4,5 1,3…4,0
BA25 D 60/80a 2300 2…5
BA8a D 80/100 IV…V IV 5,5 1,5…4,5 1,2…3,6
BA25a D 80/100a
BA16 II II 8,5 1,5…3,5 2,4…5,6
D 60/80
III III 7,5 1,5…4,0 1,8…5,0
D 60/80a
IV…V IV 6,5 1,5…4,5 1,4…4,3 2300 2…5
BA16a II II 8,0 1,5…4,0 2,0…5,3
D 80/100
III III 7,0 1,5…4,0 1,7…4,6
D 80/100a
IV…V IV…V 6,0 1,5…4,5 1,3…4,0
BAR16 I I 9,0 1,5…3,0 3,0…6,0
D 60/80
II II 8,5 1,5…3,0 2,8…5,6
D 60/80a
III III 8,0 1,5…3,0 2,6…5,3 2300 3…5
BAR16a D 80/100 I…II I…II 8,5 1,5…4,0 2,1…5,6
BAPC16 D 80/100a III III 7,5 1,5…4,0 1,8…5,0
D 60/80 IV…V IV 6,0 1,5…4,5 1,3…4,0
D 60/80a 2300 2…5
BAPC16a D 80/100 IV…V IV 5,5 1,5…4,5 1,2…3,6
D 80/100a
D 60/80 I…V I…IV 5,0 1,5…4,5 1,1…3,3
BAD25 D 60/80a 2250 2…5
BAD25a D 80/100 I…V I…IV 4,5 1,5…4,5 1,0…3,0
D 80/100a
BADPC25 D 60/80 III…V III…IV 4,5 1,5…4,5 1,0…3,0
BADPC25a D 60/80a 2250 2…5
D 80/100 III…V III…IV 4,0 1,5…4,5 0,9…2,6
BADPS25 D 80/100a
D 60/80 IV…V IV 4,5 1,5…4,5 1,0…3,0
D 60/80a 2250 2…5
BADPS25a D 80/100 IV…V IV 4,0 1,5…4,5 0,9…2,6
D 80/100a
Tabelul 8
Caracteristica Tipul mixturii asfaltice
BAR 16, BAR 16a, BAD 25, BAD 25a, BADPC 25,
BA 16, BA 16a, BA 8, BA 8a, BADPC 25a, BADPS 25,
BA 25, BA 25a BADPS 25a
Caracteristici pe cilindri confectionati la presa de compactare

giratorie:
- Volum de goluri la 80 de giratii, %, max 5,0 -
- Volum de goluri la 120 de giratii, %, max - 9,5
Rezistenta la deformatii permanente:
Fluaj dinamic la 40oC si 1800 pulsuri, 10-4 mm, max 7600 -
Modulul de elasticitate la 15oC, MPa, min:
- zona climaterica calda 4200 3600
- zona climaterica rece 3600 3000
Rezistenta la oboseala: numarul de cicluri pana la fisurare la - 4x105
15oC, min
10.4. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice preparate cu bitum modificat

trebuie sa se incadreze in limitele din tabelul 9.
Tabelul 9
BA 16m BAR 16m BAD 25m
Caracteristici pe epruvete cilindrice tip Marshall:
- Stabilitate (S) la 60oC, KN, min 10,0 10,0 8,0
- Indice de curgere (I) la 60oC, mm 2,0…3,5 2,0…3,5 2,0…3,5
- Densitate aparenta, kg/m3, min 2350 2350 2300
- Absorbtie de apa, % vol 2…5 3…5 3…6
Caracteristici pe cilindri confectionati cu presa de compactare giratorie:
- Volum de goluri la 80 de giratii, %, max 5,0 5,0 -
- Volum de goluri la 120 de giratii, %, max - - 9,5
Rezistenta la deformatii permanente
Fluaj dinamic la 40oC si 1800 pulsuri, 10-4 mm, max 2900 2800 -
Modulul de elasticitate la 15oC, MPa, min 4500 4500 4000
Rezistenta la oboseala: numarul de cicluri pana la fisurare, la 15 oC, min - - 4x105
10.5. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice stabilizate cu fibre trebuie sa se

incadreze in limitele din tabelul 10.
Tabelul 10
MASF 8 MASF 16
Test Schellenberg, %, max 0,2 0,2
- Stabilitate (S) la 60oC, KN, min 7,0 7,0
- Indice de curgere (I) la 60oC, mm 1,5…3,5 1,5…3,5
- Densitate aparenta, kg/m3, min 2300 2300
- Volum de goluri, % 3…4 3…4
Rezistenta la deformatii permanente:
- Fluaj dinamic la 40oC si 1800 pulsuri, 10-4 mm, max 10000 10000
- Viteza de deformatie la ornieraj (VDOP), mm/h: Temperatura Temperatura
Numarul mediu de vehicule1): 45oC2) 60oC3) 45oC2) 60oC3)
• < 1500, max 6,0 8,0 6,0 8,0
• 1500…3000, max 4,0 6,0 4,0 6,0
• 3000…6000, max 2,0 3,5 2,0 3,5
• > 6000 < 2,0 < 3,5 < 2,0 < 3,5
- Adancimea fagasului, mm:
Numarul mediu de vehicule1):
• < 1500, max 6,0 9,0 6,0 9,0
• 1500…3000, max 5,0 8,0 5,0 8,0
• 3000…6000, max 4,0 7,0 4,0 7,0
• > 6000 < 4,0 < 7,0 < 4,0 < 7,0
Modulul de elasticitate la 15 C, MPa, min
o 3600 4000
Deformatia permanenta la oboseala (3600 impulsuri) la 15 oC, 10-4, max 1200 1000
NOTE: 1 - Vehicule de transport marfa si autobuze, in 24 h, calculat pentru traficul de perspectiva.
2 - Zona climaterica rece

3 - Zona climaterica calda
10.6. Determinarea caracteristicilor fizico-mecanice pe epruvete cilindrice tip Marshall, ale
mixturilor asfaltice cu bitum, bitum modificat si bitum aditivat se face conform STAS
1338-1 si SR EN 12697.
10.7. Caracteristicile prevazute in tabelele 8, 9 si 10 se determina conform metodologiilor
prevazute de reglementarile tehnice in vigoare.
10.8. Testul Schellenberg se efectueaza conform anexei 2.
10.9. Bitumul continut in mixtura asfaltica prelevata pe parcursul executiei lucrarilor, de la
malaxor sau de la asternere, trebuie sa prezinte un punct de inmuiere IB cu maximum
9oC mai mare decat bitumul initial utilizat la prepararea mixturii asfaltice respective. Se
excepteaza verificarea bitumului din mixturile asfaltice tip MASF.
10.10. Determinarea punctului de inmuiere IB se face conform SR EN 1427:2002.
10.11. Prelevarea mixturii asfaltice se face conform SR EN 12697-27, iar pregatirea probelor
de mixtura asfaltica in vederea extragerii bitumului din mixtura asfaltica se face
conform SR EN 12697-28.
10.12. Extragerea si recuperarea bitumului din mixtura, pentru determinarea acestuia, se face
conform SR EN 12697-1, SR EN 12697-3 si SR EN 12697-4. In cazul in care nu se
dispune de aparatura prevazuta de SR EN 12697-3 sau SR EN 12697-4, recuperarea
bitumului se face conform STAS 1338-2.
11. Art. 11. Statia de asfalt
11.1. Statia de asfalt va trebui sa fie dotata si sa prezinte caracteristici tehnice care sa
permita obtinerea performantelor cerute de diferitele categorii de mixturi prevazute de
Caietul de sarcini.
11.2. Instalatia de preparare a mixturilor asfaltice
11.2.1. Centralele de preparare trebuie sa fie automatizate si dotate cu dispozitive de
predozare, uscare, resortare si dozare gravimetrica a agregatelor naturale, dozare
gravimetrica sau volumetrica a bitumului si filerului, precum si dispozitiv de malaxare
fortata a agregatelor cu liantul bituminos.
11.2.2. Resortarea este obligatorie pentru instalatiile in flux discontinuu.
11.2.3. In cazul instalatiilor in flux continuu, corectia de umiditate, respectiv corelarea
cantitatii de agregat natural total cu cantitatea de bitum introdusa in uscator-malaxor
se face automat, pe computer.
11.2.4. Indiferent de tipul instalatiei, aceasta trebuie dotata cu sisteme de inregistrare si afisare
a temperaturii bitumului, a agregatelor naturale si a mixturii asfaltice si sa asigure o
precizie a dozarii de +3% pentru agregatele naturale si de +2% pentru bitum si filer.
11.2.5. In cazul dozarii volumetrice a bitumului se va tine seama de faptul ca densitatea
acestuia, variaza cu temperatura astfel incat la 150oC…180oC, 1 kg de bitum rutier are
un volum de (1,09…1,11) l.
11.2.6. Instalatia de preparare a mixturilor asfaltice trebuie sa aiba capacitatea de fabricatie de
minimum 80 t/h la o umiditate de 5%.
11.3. Stocarea, incalzirea si dozarea bitumului
11.3.1. Statia de asfalt trebuie sa aiba rezervoare pentru depozitarea unei cantitati de bitum
mai mare sau cel putin egala cu media zilnica de consum. Fiecare dintre rezervoare

trebuie sa aiba un indicator de nivel gradat si un dispozitiv de incalzire a liantului pana
la temperatura necesara, evitandu-se supraincalzirea acestuia.
11.3.2. Se interzice incalzirea agregatelor naturale si a bitumului peste 190oC, in scopul evitarii
modificarii caracteristicilor liantului, in procesul tehnologic.
11.3.3. Pentru controlul temperaturii, rezervoarele calde, recipientele de bitum si
echipamentul de uscare trebuie sa fie dotate cu termometre, a caror functionare
trebuie verificata frecvent. Datele privind verificarile trebuie trecute intr-un registru
specific.
11.3.4. Instalatia de preparare a mixturilor asfaltice trebuie sa fie dotata cu un sistem automat
de alimentare si dozare a bitumului.
11.3.5. Abaterea pentru continutul de bitum fata de dozajul stabilit prin reteta aprobata de
Inginer privind compozitia mixturii asfaltice este de +0,3%.
11.4. Stocarea si dozarea filerului
11.4.1. La statia de asfalt, filerul trebuie sa fie depozitat in silozuri prevazute cu dispozitive de
alimentare si extragere corespunzatoare (pneumatica), care sa permita dozarea
filerului, cu toleranta (pe volum) de +1,5% fata de dozajul din reteta aprobata de
Inginer.
11.4.2. Nu se admite folosirea filerului aglomerat.
11.5. Stocarea, dozarea, uscarea si incalzirea agregatelor
11.5.1. Antreprenorul va trebui sa asigure stocarea a cel putin o treime din agregatele necesare
lucrarii pentru 1 an de lucru.
11.5.2. Depozitarea se va face pe sorturi, in silozuri de tip descoperit, etichetate, pe platforme
amenajate cu pereti despartitori pentru evitarea contaminarii sorturilor.
11.5.3. Zona in care sunt depozitate agregatele trebuie sa fie usor accesibila si cu scurgerea
apelor asigurata.
11.5.4. Platformele trebuie sa fie pavate (cu beton de ciment sau asfalt, si suficient de late,
astfel incat sa permita depozitarea volumului de agregate necesar lucrarilor, avand in
vedere ca depozitele nu trebuie sa fie mai inalte de 6 m si cu un raport de
lungime/latime de 3.
11.5.5. Instalatia de preparare a mixturilor asfaltice trebuie sa dispuna de echipamentul
mecanic necesar pentru alimentarea uniforma a agregatelor astfel incat sa se mentina o
productie constanta.
11.5.6. Agregatele trebuie sa fie dozate gravimetric iar instalatia de dozare trebuie sa permita
alimentarea agregatelor conform retetei aprobata de Inginer privind compozitia
mixturii asfaltice, cu abaterile admise fata de granulozitatea prescrisa din tabelul 11
(conform SR 174-2, tabel 4).
Tabelul 11
Fractiunea, mm Abateri admise fata de dozaj, %
25…31,5 +5
16…25 +5
8…16 +5
4…8 +5
1…4 +4
0,20…0,63 +3
0,1…0,2 +2
0…0,1 +1,5

11.5.7. Instalatia de preparare a mixturilor asfaltice va fi dotata si cu echipamentul mecanic
necesar pentru uscarea si incalzirea agregatelor.
11.6. Malaxarea
11.6.1. Instalatia de preparare a mixturilor trebuie sa fie echipata cu un malaxor capabil de a
produce mixturi asfaltice omogene. Daca, cuva malaxorului nu este inchisa, ea trebuie
sa fie prevazuta cu o capota pentru a impiedica pierderea prafului prin dispersie.
11.6.2. Instalatia trebuie sa fie prevazuta cu un sistem de blocare pentru impiedicarea golirii
malaxorului inainte de terminarea duratei de malaxare.
11.6.3. Durata de malaxare va fi functie de tipul de instalatii de preparare si tipul de mixturi si
se va stabili in cadrul operatiunii de reglare a statiei de asfalt inaintea inceperii
fabricatiei.
11.7. Stocarea si incarcarea mixturilor
11.7.1. La iesirea din malaxor trebuie amenajate dispozitive si luate masuri speciale pentru
evitarea segregarii mixturii asfaltice in timpul stocarii si/sau la incarcarea in mijloacele
de transport.
11.7.2. Daca se foloseste buncar de stocare, acesta va trebui sa fie incalzit.
12. Art. 12. Autorizarea statiei de asfalt
12.1. Inaintea inceperii executiei, Antreprenorul trebuie sa supuna acceptarii Inginerului
lucrarii, statia de asfalt care va fi utilizata la realizarea lucrarilor.
12.2. Inginerul va verifica atestarea statiei de asfalt si va autoriza punerea ei in functiune
dupa ce va constata ca debitele fiecarui constituent permit obtinerea amestecului
prescris, in limitele tolerantelor admise, ca dispozitivele de masurare a temperaturilor
sunt etalonate si ca malaxorul functioneaza corespunzator, fara pierderi de materiale.
12.3. Conditia pentru autorizare o constituie si existenta tuturor dotarilor si amenajarilor la
statie, a depozitelor la statie si a celor intermediare, a cailor de acces la depozite si la
instalatia de preparare a mixturilor, amenajarea corespunzatoare a depozitelor de
agregate (betonarea platformelor, existenta peretilor despartitori intre sorturile de
agregate, suprafete suficiente de depozitare, asigurarea scurgerii si indepartarii apelor,
etc.).
12.4. Daca amenajarile nu sunt terminate sau prezinta deficiente, acestea se vor completa
sau se vor reface inainte de autorizarea statiei de asfalt de catre Inginer.
13. Art. 13. Fabricarea mixturilor asfaltice
13.1. Fabricarea mixturilor asfaltice pentru imbracamintile rutiere bituminoase va trebui
realizata numai in statii automate de asfalt.
13.2. O atentie deosebita se va da in special respectarii prevederilor privind continutul de
liant si se va urmari prin, observatii vizuale, ca anrobarea celor mai mari granule sa fie
asigurata intr-un mod corespunzator.
13.3. Conform SR 174-2, pct. 2.2.2. si tabel 1, temperaturile diferitelor tipuri de bitumuri la
prepararea mixturilor asfaltice trebuie sa fie cuprinse intre urmatoarele valori:
o 165oC la 175oC pentru mixturi cu bitum D 60/80
o 160oC la 170oC pentru mixturi cu bitum D 80/100.
13.4. Temperaturile din partea superioara a intervalului se utilizeaza la executia
imbracamintilor rutiere bituminoase in zone climatice reci (vezi figura 9).
13.5. Toleranta admisa a temperaturii bitumului este de +3oC.
13.6. Trebuie evitata incalzirea prelungita a bitumului sau reincalzirea aceluiasi bitum de mai
multe ori.
13.7. Daca totusi din punct de vedere tehnologic nu a putut fi evitata reincalzirea bitumului,
atunci este necesara determinarea penetratiei acestuia. Daca penetratia bitumului nu
este corespunzatoare se renunta la utilizarea lui.
13.8. Incalzirea agregatelor naturale se va face in uscatorul instalatiei de preparare a
mixturilor asfaltice.
13.9. Conform SR 174-2, pct. 2.2.2. si tabel 1, temperatura agregatelor naturale in uscator
trebuie sa fie intre urmatoarele valori:
o 170oC … 190oC pentru mixturi cu bitum D 60/80;
o 165oC … 180oC pentru mixturi cu bitum D 80/100.
13.11. Se interzice incalzirea agregatelor peste 190oC, pentru a evita arderea liantului.
13.12. Continutul de apa al agregatelor dupa uscare, trebuie sa nu depaseasca 0,5% si trebuie
verificat cel putin odata pe zi.
13.13. Dupa incalzirea agregatelor naturale in uscator, acestea se resorteaza pe ciururile
instalatiei apoi se cantaresc, conform dozajelor stabilite si se introduc in malaxor unde
se amesteca, cu filerul rece, dozat separat. Se introduce bitumul incalzit, dozat in
prealabil si se continua amestecarea.
13.14. Durata de amestecare este in functie de tipul instalatiei si trebuie sa fie suficienta
pentru realizarea unei anrobari complete si uniforme a agregatelor naturale si a
filerului cu liantul bituminos.
13.15. Conform SR 174-2 pct. 2.2.2. si tabel 1, temperatura mixturii asfaltice la iesirea din
malaxor trebuie sa fie intre urmatoarele valori:
o 160oC … 180oC pentru mixturi cu bitum D 60/80
o 155oC … 170oC pentru mixturi cu bitum D 80/100.
13.17. Toleranta admisa a temperaturii mixturii asfaltice la iesirea din malaxor este de +5%.
13.18. Temperatura mixturii asfaltice la iesirea din malaxor va fi stabilita astfel ca, tinand
seama de racirea care are loc in timpul transportului si a asteptarilor in conditiile
climatice concrete, sa se asigure temperatura ceruta la asternerea si compactarea
mixturii.
14. Art. 14. Reglarea instalatiei de preparare a mixturilor asfaltice
14.1. Inainte de autorizarea statiei de asfalt, predozatoarele instalatiei de preparare a
mixturilor asfaltice trebuie reglate prin incercari, astfel incat curba de granulozitate a
amestecului de agregate naturale obtinuta, sa corespunda celei calculate in laborator,
in limitele de toleranta din tabelul 11.
14.2. Dupa autorizarea statiei de asfalt de catre Inginerul lucrarii, Antreprenorul trece la
operatiuni de reglare si etalonare:
o calibrarea dozatoarelor calde si reci pentru agregate;
o calibrarea dozatorului pentru liant;
o calibrarea dozatorului pentru filer;
o a dispozitivelor de masurare a temperaturilor;
o verificarea ecranului dozatorului;
o verificarea functionarii malaxorului.
14.3. Autorizatia de punere in exploatare va fi data de Inginer dupa ce va constata ca
debitele fiecarui constituent permit sa se obtina amestecul prescris in limitele
tolerantelor admise.
14.4. Daca, urmare reglajelor, anumite aparate sau dispozitive ale instalatiei se dovedesc
defectuoase, Antreprenorul va trebui sa le inlocuiasca, sa efectueze din nou reglajul,
dupa care sa supuna din nou aprobarii Inginerului autorizatia de punere in exploatare.
14.5. Antreprenorul nu are dreptul la nici un fel de plata pentru imobilizarea utilajului si/sau
a personalului care-l deserveste, in tot timpul cat dureaza operatiunile pentru obtinerea
autorizatiei de punere in exploatare, cu atat mai mult in caz de anulare a autorizatiei.
15. Art. 15. Controlul fabricatiei
15.1. Controlul calitatii mixturilor asfaltice trebuie facut prin verificari preliminare, verificari
de rutina in timpul executiei si verificari in cadrul receptiei la terminarea lucrarilor, cu
frecventa mentionata in tabelul 12.
Tabelul 12
Categoria Frecventa controlului sau a
Faza Natura controlului sau verificarii controlului verificarii
A B C
Studiu Studiul compozitiei mixturii x pentru fiecare tip de produs
Executie Controlul reglajului instalatiei de preparare a mixturii, inclusiv x x inaintea inceperii fabricatiei
stabilirea duratei de malaxare fiecarui tip de mixtura
Incadrarea agregatelor in zona de granulozitate indicata in x la inceputul campaniei de lucru
caietul de sarcini pentru tipul de mixtura asfaltica proiectat, sau ori de cate ori se utilizeaza
inclusiv starea de curatenie (continutul de impuritati) a alte agregate
agregatelor
Temperatura liantului la introducerea in malaxor x permanent
Temperatura agregatelor naturale uscate si incalzite la iesirea x permanent
din toba de uscare
Functionarea corecta a dispozitivelor de cantarire sau dozare x la inceputul fiecarei zile de
lucru
Granulozitatea amestecului de agregate naturale la iesirea din x zilnic sau ori de cate ori se
malaxor, inainte de adaugarea liantului (aceasta trebuie corelata observa o calitate
cu dozajul de bitum stabilit pentru mixtura, inclusiv abaterile necorespunzatoare a mixturilor
admisibile la continutul de liant) asfaltice
Temperatura mixturilor asfaltice la preparare x in fiecare ora a programului de
lucru
Incadrarea dozajului de bitum in dozajul stabilit in laborator x zilnic, prin extractii
Verificarea compozitiei mixturii asfaltice: granulozitatea x zilnic
agregatelor si dozajul de bitum, care trebuie sa corespunda
dozajelor stabilite de laborator, cu tolerantele admise indicate in
tabelul 11 si la pct. 10.2.2. din caietul de sarcini
Caracteristicile fizico-mecanice: x cate o proba de 20 kg la
Stabilitatea la 60oC fiecare 200-400 to de mixtura,
Indicele de curgere, Fluaj in functie de productivitatea
Densitatea aparenta Marshall statiei
Absorbtia de apa Marshall
A - Incercari preliminare de informare si pentru stabilirea compozitiei mixturilor asfaltice.
B - Controlul de calitate in timpul executiei imbracamintei.
C - Controlul de calitate in vederea receptiei imbracamintei.
CAPITOLUL III: MODUL DE PUNERE IN OPERA

16. Art. 16. Transportul mixturilor asfaltice
16.1. Transportul pe santier a mixturii asfaltice preparate, se efectueaza cu autocamioanele
cu bene metalice bine protejate pentru eliminarea pierderilor de temperatura, care
trebuie sa fie curatate de orice corp strain si uscate inainte de incarcare. La distante de
transport mai mari de 20 km sau cu durata de peste 30 minute, indiferent de anotimp,
precum si pe vreme rece (+10oC…+15oC), autobasculantele trebuie acoperite cu
prelate speciale, imediat dupa incarcare.
16.2. Utilizarea de produse susceptibile de a dizolva liantul sau de a se amesteca cu acesta
(motorina, pacura, etc.) este interzisa.
16.3. Volumul mijloacelor de transport, este determinat de productivitatea instalatiei de
preparare a mixturii asfaltice si de punerea in opera, astfel incat sa fie evitate
intreruperile procesului de executie a imbracamintii.
17. Art. 17. Lucrari pregatitoare
17.1. Pregatirea stratului suport
17.1.1. Inainte de asternerea mixturii, stratul suport trebuie bine curatat. Materialele
neaderente, praful si orice poate afecta legatura intre stratul suport si imbracamintea
bituminoasa trebuie indepartat.
17.1.2. In cazul stratului suport din macadam, acesta se curata si se matura, urmarindu-se
degajarea pietrelor de surplusul agregatelor de colmatare.
17.1.3. Dupa curatare se vor verifica, cotele stratului suport, care trebuie sa fie conform
proiectului de executie.
17.1.4. In cazul in care stratul suport este constituit din imbracaminti existente, aducerea
acestuia la cotele prevazute in proiectul de executie se realizeaza, dupa caz, fie prin
aplicarea unui strat de egalizare din mixtura asfaltica, fie prin frezare, conform
prevederilor din proiectul de executie.
17.1.5. Compactarea si umiditatea trebuie sa fie uniforma pe toata suprafata stratului suport.
17.1.6. Suprafata stratului suport trebuie sa fie uscata.
17.2. Amorsarea
17.2.1. La executarea imbracamintilor bituminoase se vor amorsa rosturile de lucru si stratul
suport cu o emulsie de bitum cationica cu rupere rapida.
17.2.2. Amorsarea stratului suport se va face cu un dispozitiv special, care poate regla
cantitatea de liant pe metru patrat in functie de natura stratului suport.
17.2.3. Stratul suport se va amorsa obligatoriu in urmatoarele cazuri:
o pentru strat de legatura pe stratul de baza din mixtura asfaltica sau pe stratul suport
din imbracaminti asfaltice existente;
o pentru strat de uzura pe strat de legatura cand stratul de uzura se executa la interval
mai mare de trei zile de la executia stratului de legatura.
17.2.4. Dupa amorsare se asteapta timpul necesar pentru ruperea si uscarea emulsiei
bituminoase.
17.2.5. In functie de natura stratului suport, cantitatea de bitum pur, ramasa dupa aplicarea
amorsajului, trebuie sa fie de (0,3…0,5) kg/mp.

17.2.6. Caracteristicile emulsiei trebuie sa fie de asa natura incat ruperea sa fie efectiva
inaintea asternerii mixturii bituminoase.
17.2.7. Liantul trebuie sa fie compatibil cu cel utilizat la folosirea mixturii asfaltice.
17.2.8. Amorsarea se va face in fata finisorului la o distanta maxima de 100 m.
17.2.9. La imbracamintile bituminoase executate pe strat suport de beton de ciment sau
macadam cimentat, cand grosimea totala a straturilor rutiere din mixturi asfaltice este
mai mica de 15 cm, rosturile se acopera pe o latime de minimum 50 cm cu
geosintetice sau alte materiale agrementate tehnic. In cazul in care stratul suport de
beton de ciment prezinta fisuri sau crapaturi se recomanda acoperirea totala a zonei
respective cu straturi bituminoase, armate cu geosintetice.
17.3. Materialele geosintetice se aplica pe un strat nou de mixtura asfaltica in grosime de
minimum 2 cm.
17.3.1. Punerea in lucru a geogrilelor si/sau a materialelor geotextile combinate se va face
conform prevederilor din ANEXE.
18. Art. 18. Asternerea
18.1. Asternerea mixturilor asfaltice se face in perioada martie-octombrie la temperaturi
atmosferice de peste 10oC, in conditiile unui timp uscat. La utilizarea bitumului tip D
60/80 asternerea se face pana la 15 septembrie.
18.2. Asternerea mixturilor asfaltice se efectueaza numai mecanizat, cu repartizatoare-
finisoare prevazute cu sistem de nivelare automat pentru drumurile de clasa tehnica I,
II si III si care asigura o precompactare. In cazul lucrarilor executate in spatii inguste
(zona casetelor) asternerea mixturilor asfaltice se poate face manual. Mixtura asfaltica
trebuie asternuta continuu pe fiecare strat si pe toata lungimea unei benzi programata
a se executa in ziua respectiva.
18.3. In cazul unor intreruperi accidentale care conduc la scaderea temperaturii mixturii
ramasa necompactata in amplasamentul repartizatorului, pana la 120oC, se procedeaza
la scoaterea acestui utilaj din zona de intrerupere, se compacteaza imediat suprafata
nivelata si se indeparteaza resturile de mixturi, ramase in capatul benzii. Concomitent
se efectueaza si curatirea buncarului si grinzii vibratoare a repartizatorului.
18.4. Aceasta operatie se face in afara zonelor pe care exista sau urmeaza a se asterne
mixtura asfaltica. Capatul benzii intrerupte se trateaza ca rost de lucru transversal,
conform prevederilor de la pct. 18.10.
18.5. Mixturile asfaltice trebuie sa aiba la asternere si compactare, in functie de tipul
liantului, temperaturile prevazute in tabelul 13.
Tabelul 13
Temperatura mixturii Temperatura mixturii asfaltice la compactare, oC
asfaltice la asternere, oC
Tipul liantului
min. inceput sfarsit
D 60/80 145 140 110
D 80/100 140 135 100
18.6. Masurarea temperaturii va fi efectuata din masa mixturii, in buncarul finisorului.

18.7. Mixturile asfaltice a caror temperatura este sub cea prevazuta in tabelul 13 vor fi
refuzate si evacuate urgent din santier.

18.8. In acelasi fel se va proceda si cu mixturile asfaltice care se racesc in buncarul
finisorului, ca urmare a unei intreruperi accidentale.
18.9. Mixtura asfaltica trebuie asternuta continuu, in mod uniform, atat din punct de vedere
al grosimii cat si cel al afanarii.
18.10. Asternerea se va face pe intreaga latime a caii de rulare. Atunci cand acest lucru nu
este posibil, Antreprenorul supune aprobarii Inginerului, latimea benzilor de asternere
si pozitia rosturilor longitudinale ce urmeaza sa fie executate.
18.11. Grosimea maximala a mixturii raspandite printr-o singura trecere este cea fixata de
caietul de prescriptii speciale sau de Inginer, la propunerea Antreprenorului, dupa
realizarea unui sector experimental.
18.12. Viteza de asternere cu finisorul trebuie sa fie adaptata cadentei de sosire a mixturilor
de la statie si cat se poate de constanta ca sa se evite total intreruperile.
18.13. Antreprenorul trebuie sa dispuna de un personal calificat pentru a corecta eventualele
denivelari, imediat dupa asternere, cu ajutorul unui aport de material proaspat depus
inainte de compactare.
18.14. In buncarul utilajului de asternere, trebuie sa existe in permanenta, suficienta mixtura
necesara pentru a se evita o raspandire neuniforma a materialului.
18.15. La executarea imbracamintilor bituminoase o atentie deosebita se va acorda realizarii
rosturilor de lucru, longitudinale si transversale, care trebuie sa fie foarte regulate si
etanse.
18.16. La reluarea lucrului pe aceeasi banda sau pe banda adiacenta, zonele aferente rostului
de lucru, longitudinal si/sau transversal, se taie pe toata grosimea stratului, astfel incat
sa rezulte o muchie vie verticala. In cazul rostului longitudinal, cand benzile adiacente
se executa in aceeasi zi, taierea nu mai este necesara.
18.17. Suprafata nou creata prin taiere va fi amorsata, iar mixtura pentru banda adiacenta se
asterne, depasind rostul cu 5…10 cm, acest surplus de mixtura repartizata, impingandu-
se inapoi cu o racleta, astfel incat sa apara rostul, operatie dupa care se efectueaza
compactarea pe noua banda.
18.18. Rosturile de lucru longitudinale si transversale ale stratului de uzura se vor decala cu
minimum 10 cm fata de cele ale stratului de legatura, cu alternarea lor. Atunci cand
exista si strat de baza bituminos sau din materiale tratate cu liant hidraulic, rosturile de
lucru ale straturilor se vor executa intretesut.
18.19. Legatura transversala dintre un strat de asfalt nou si un strat de asfalt existent al
drumului se va face dupa decaparea mixturii din stratul vechi, pe o lungime variabila in
functie de grosimea noului strat, astfel incat sa se obtina o grosime constanta a
acestuia, cu panta de 0,5%. In plan liniile de decapare, se recomanda sa fie in forma de
V, la 45o. Completarea zonei de unire se va face cu o amorsare a suprafetei, urmata de
asternerea si compactarea noii mixturi asfaltice, pana la nivelul superior al ambelor
straturi (nou si existent).
19. Art. 19. Compactarea
19.1. La compactarea mixturilor asfaltice se aplica tehnologii corespunzatoare, care sa
asigure caracteristicile tehnice si gradul de compactare prevazute pentru fiecare tip de
mixtura asfaltica si fiecare strat in parte.

19.2. Operatia de compactare a mixturilor asfaltice se realizeaza cu compactoare cu pneuri si
compactoare cu rulouri netede, prevazute cu dispozitive de vibrare adecvate, astfel
incat sa se obtina un grad de compactare conform tabelului 15.
19.3. Pentru obtinerea gradului de compactare prevazut se determina, pe un sector
experimental, numarul optim de treceri ale compactoarelor ce trebuie utilizate, in
functie de performantele acestora, de tipul si grosimea stratului de imbracaminte.
19.4. Aceasta experimentare se face inainte de inceperea asternerii stratului in lucrarea
respectiva, utilizand mixturi asfaltice preparate in conditii similare cu cele stabilite
pentru productia curenta.
19.5. Incercarile de etalonare vor fi efectuate sub responsabilitatea Antreprenorului.
Inginerul poate cere interventia unui laborator autorizat, care sa efectueze testele de
compactare necesare, pe cheltuiala Antreprenorului.
Urmare acestor incercari, Antreprenorul propune Inginerului:
o sarcina si alte specificatii tehnice ale fiecarui utilaj;
o planul de lucru al fiecarui utilaj, pentru a asigura un numar de treceri pe cat posibil
constant, in fiecare punct al stratului;
o viteza de mers a fiecarui utilaj;
o presiunea de umflare a pneurilor si incarcatura compactorului;
o temperatura de asternere, fara ca aceasta sa fie inferioara celei minime fixata in
articolul precedent.
19.6. Metoda de compactare propusa va fi considerata satisfacatoare daca se obtine pe
sectorul experimental gradul de compactare minim mentionat la pct. 18.
19.7. Conform pct. 2.4.4 din SR 174-2, pentru obtinerea gradului de compactare prevazut se
considera ca numarul minim de treceri ale compactoarelor uzuale este cel mentionat in
tabelul 14.
19.8. Compactarea se executa pentru fiecare strat in parte.
Tabelul 14
Ateliere de compactare
A B
Tipul stratului Compactor cu pneuri de 160 Compactor cu rulouri netede Compactor cu rulouri netede
kN de 120 kN de 120 kN
Numar de treceri minime
Strat de uzura 10 4 12
Strat de legatura 12 4 14

19.10. Numarul atelierelor de compactare se va stabili in functie de dotarea Antreprenorului
cu compactoare (grele, in tandem, etc.) si de numarul punctelor de asternere-
compactare.
19.11. Operatia de compactare a mixturilor asfaltice trebuie astfel executata astfel incat sa se
obtina valori optime pentru caracteristicile fizico-mecanice de deformabilitate si
suprafatare.
19.12. Compactarea se executa in lungul benzii, primele treceri efectuandu-se in zona rostului
dintre benzi, apoi de la marginea mai joasa spre cea ridicata.
19.13. Pe sectoarele in rampa prima trecere se face cu utilajul de compactare in urcare.

19.14. Compactoarele trebuie sa lucreze fara socuri, cu o viteza mai redusa la inceput, pentru
a evita valurirea imbracamintii si nu se vor indeparta mai mult de 50 m in spatele
repartizatorului. Locurile inaccesibile compactorului, in special in lungul bordurilor, in
jurul gurilor de scurgere sau ale caminelor de vizitare, se compacteaza cu maiul
mecanic sau cu maiul manual.
19.15. Suprafata stratului se controleaza in permanenta, iar micile denivelari care apar pe
suprafata imbracamintii vor fi corectate dupa prima trecere a rulourilor compactoare
pe toata latimea benzii.
20. Art. 20. Tratarea suprafetei imbracamintei
20.1. Pentru sectoarele ce se executa dupa 1 octombrie sau executate inainte de aceasta data
in zone umbrite si cu umiditate excesiva sau cu trafic redus, suprafata imbracamintei va
fi protejata, aceasta realizandu-se numai cu aprobarea Inginerului, pe baza
constatarilor pe teren.
20.2. Protejarea se va face prin stropire cu bitum sau cu emulsie cationica, cu rupere rapida
cu 60% bitum diluat cu apa (o parte emulsie cu 60% bitum pentru o parte apa curata
nealcalina) si raspandire de nisip 0…4 mm cu un continut cat mai redus de praf, sub 0,1
mm, in urmatoarele cantitati:
20.2.1. bitum:
o stropire cu bitum 0,5 kg/mp;
o raspandire de nisip (de preferinta de concasaj) 3...5 kg/mp;
20.2.2. emulsie cationica:
o stropire cu emulsie cationica cu 60% bitum diluat cu apa (0,8-1) kg/mp;
o raspandire nisip 3...5 kg/mp.
21. Art. 21. Controlul punerii in opera
21.1. In cursul executiei imbracamintilor rutiere bituminoase, trebuie sa se verifice cu
frecventa mentionata mai jos urmatoarele:
o pregatirea stratului suport: zilnic la inceperea lucrarilor pe sectorul respectiv;
o temperaturile mixturilor asfaltice la asternere si compactare: cel putin de doua ori
pe zi;
o modul de compactare: zilnic;
o modul de executie a rosturilor: zilnic.
21.2. Verificarea caracteristicilor fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice se face pe epruvete
Marshall prelevate de la malaxor sau de la asternere, inainte de compactare: cate o
proba de 20 kg pentru fiecare 200…400 tone de mixtura asfaltica, indiferent de tipul
mixturii, in functie de productivitatea instalatiei.
21.3. Verificarea calitatii stratului bituminos executat se va face pe o placa de minimum
(40x40) cm pentru fiecare 7.000 m2 suprafata executata (conform SR 174-
2:1997/C1:1998) pe care se vor determina urmatoarele caracteristici:
21.3.1. la toate tipurile de mixturi asfaltice, pentru stratul de uzura si stratul de legatura:
o densitatea aparenta
o absorbtia de apa
o gradul de compactare
aceste caracteristici trebuie sa fie conforme cu cele din tabelul 15.
Tabelul 15
Tipul mixturii asfaltice Densitatea aparenta, Absorbtia de apa, % Grad de compactare, %,
kg/m3, min vol min
Mixtura asfaltica stabilizata cu fibre:
MASF 8 2300 2…6 97
MASF 16
Beton asfaltic rugos:
BAR 16m 2300
4…7 96
BAR 16a 2250
BAR 16
Beton asfaltic bogat in criblura:
BA 16m 2300
BA 8a, BA 16a, BA 25a, BAPC 16a 2…6 96
2250
BA 8, BA 16, BA 25a, BAPC 16
Beton asfaltic deschis:
2250
BAD 25m
3…8 96
BAD 25a, BADPC 25a, BADPS 25a
2200
BAD 25, BADPC 25, BADPS 25
21.3.2. la MASF 8, MASF 16 si mixturile asfaltice destinate stratului de uzura, pentru clasa
tehnica a drumului I, II si categoria tehnica a strazii, I, II:
− rezistenta la deformatii permanente.
21.4. Rezistenta la deformatii permanente se masoara prin determinarea vitezei de
deformatie la ornieraj si/sau adancimea fagasului, la temperatura de 45oC pentru zona
climaterica rece si respectiv de 60oC pentru zona climaterica calda, conform
metodologiei stabilite de reglementarile tehnice in vigoare.
21.5. Valorile admisibile, in functie de trafic, sunt prezentate in tabelul 16.
Tabelul 16
Viteza de deformatie la ornieraj (VDOP), mm/h, max Adancimea fagasului, mm, max
Numarul mediu de Temperatura Temperatura
vehicule1) 45oC 60oC 45oC 60oC
< 1500 6,0 8,0 6,0 9,0
1500…3000 4,0 6,0 5,0 8,0
3000…6000 2,0 3,5 4,0 7,0
> 6000 < 2,0 < 3,5 < 4,0 < 7,0
NOTA: Vehicule de transport marfa si autobuze, in 24 h calculate, pentru traficul de perspectiva.
21.6. Controlul compactarii
21.6.1. In cursul executiei compactarii, Antreprenorul trebuie sa vegheze in permanenta la:
o etapele executiei sa fie cele stabilite la incercari;
o utilajele prescrise atelierului de compactare sa fie efectiv pe santier si in functiune
continua si regulata;
o elementele definite practic in timpul incercarilor (sarcina fiecarui utilaj, planul de
mers, viteza, presiunea in pneuri, distanta maxima de departare intre finisor si
primul compactor cu pneuri) sa fie respectate cu strictete.
21.6.2. Inginerul lucrarii isi rezerva dreptul ca, in cazul unui autocontrol insuficient din partea
Antreprenorului, sa opreasca lucrarile pe santier pana cand Antreprenorul va lua
masurile necesare de remediere.
21.6.3. Calitatea compactarii straturilor imbracamintilor bituminoase, se va determina de catre
Antreprenor, pe tot parcursul executiei, prin analize de laborator sau in situ.
21.6.4. Verificarea gradului de compactare in laborator se efectueaza pe epruvete formate din
probe intacte, prelevate din imbracaminte (pe fiecare strat in parte), prin determinarea
densitatii aparente pe placute sau carote si raportarea acesteia la densitatea aparenta a
aceluiasi tip de mixtura asfaltica prelevata de la malaxor sau asternere (inainte de
compactare).
21.6.5. Gradul de compactare este stabilit de raportul dintre densitatea aparenta a mixturii
asfaltice din strat si densitatea aparenta determinata pe cilindrii Marshall pregatiti in
laborator, din aceeasi mixtura asfaltica.
21.6.6. In cazul analizelor de laborator se determina densitatea aparenta, absorbtia de apa si
gradul de compactare al mixturilor asfaltice din care sunt realizate imbracamintile.
Determinarile se vor face conform STAS 1338/1 si SR EN 12697.
21.6.7. Probele intacte se iau in prezenta delegatului Antreprenorului si Inginerului, la
aproximativ 1 m de la marginea imbracamintii, incheindu-se un proces verbal.
21.6.8. Zonele care se stabilesc pentru prelevarea probelor sunt alese astfel incat ele sa
prezinte cat mai corect aspectul calitativ al imbracamintii executate.
21.6.9. Pentru caracterizarea unor sectoare limitate si izolate cu defectiuni vizibile, stabilite de
Inginer sau de comisia de receptie, se pot preleva probe suplimentare care vor purta o
mentiune speciala.
21.6.10. Conditiile tehnice pentru aceste caracteristici sunt prezentate in tabelul 15.
21.7. Reglarea nivelmentului
21.7.1. Atunci cand caietul de prescriptii speciale prevede o reglare a nivelmentului in raport
cu repere independente soselei, verificarea cotelor este facuta in contradictoriu, pe
suprafete corespunzatoare a fiecarei zi de lucru, in ax si la margine (intre 0,2 si 0,3 m de
la marginea stratului) ca si in fiecare dintre profilele transversale ale proiectului si
eventual in toate celelalte puncte fixate de Inginer.
21.7.2. Toleranta pentru ecarturile constatate in raport cu cotele prescrise pentru ambele
straturi (de legatura si/sau de uzura) este +/- 1,5 cm.
21.7.3. Daca tolerantele sunt respectate in 95% din punctele controlate, reglarea este
considerata convenabila.
CAPITOLUL IV: CONDITII TEHNICE DE CALITATE ALE IMBRACAMINTEI

EXECUTATE
22. Art. 22. Caracteristicile suprafetei imbracamintei
22.1. Imbracamintea bituminoasa cilindrata la cald trebuie sa indeplineasca conditiile din
tabelul 17. Tabelul 17
Caracteristica Conditii de admisibilitate Metoda de incercare
Planeitatea in profil longitudinal.1) Indice de planeitate,
IRI, m/km:
Reglementari tehnice in vigoare
- drumuri de clasa tehnica I…II < 2,5
privind masuratori cu analizorul de
- drumuri de clasa tehnica III < 3,5
profil longitudinal (APL)
- drumuri de clasa tehnica IV < 4,5
- drumuri de clasa tehnica V < 5,5
Uniformitatea in profil longitudinal.1) Denivelari admisibile
masurate sub dreptarul de 3 m, mm
- drumuri de clasa tehnica I si strazi de categoria tehnica
I…III < 3,0 SR 174-2
- drumuri de clasa tehnica II si strazi de categoria IV in
< 4,0
alte zone decat cele din zona rigolelor)
- drumuri de clasa tehnica III…V < 5,0
Rugozitatea2)
- Rugozitatea cu pendulul SRT, unitati SRT:
• drumuri de clasa tehnica I…II > 80 STAS 8849
• drumuri de clasa tehnica III > 70
• drumuri de clasa tehnica IV…V > 60

- Rugozitatea geometrica, HS, mm:
• drumuri de clasa tehnica I…II > 0,7
STAS 8849
• drumuri de clasa tehnica III > 0,6
• drumuri de clasa tehnica IV…V > 0,55
- Coeficient de frecare (µGT): Reglementari tehnice in vigoare cu
• drumuri de clasa tehnica I…II > 0,95 aparatul de masura Gip Tester
• drumuri de clasa tehnica III…V > 0,7
Omogenitate. Aspectul suprafetei Aspect fara degradari sub Vizual
forma de exces de bitum,
fisuri, zone poroase,
deschise, slefuite
NOTA - Planeitatea in profil longitudinal se determina fie prin masurarea indicelui de planeitate IRI, fie prin masurarea denivelarilor sub
dreptarul de 3 m.
22.2. Uniformitatea suprafetei de rulare in profil longitudinal se verifica in axa la drumuri si
in axa si la rigole la strazi.
22.3. Rugozitatea se determina fie prin masurari cu pendulul SRT, fie prin masurarea
rugozitatii geometrice HS. In caz de litigiu se determina rugozitatea cu pendulul SRT.
22.4. Determinarea caracteristicilor suprafetei imbracamintei se efectueaza in termen de o
luna de la executia acestora, inainte de data receptiei la terminarea lucrarilor.
23. Art. 23. Elemente geometrice si abateri limita
23.1. Verificarea elementelor geometrice include si indeplinirea conditiilor de calitate
pentru stratul suport si fundatie, inainte de asternerea mixturilor asfaltice, in
conformitate cu prevederile STAS 6400.
23.2. Grosimea straturilor trebuie sa fie cea prevazuta in profilul transversal tip din proiect.
23.3. Verificarea grosimii imbracamintii se face in functie de datele inscrise in buletinele de
analiza intocmite pe baza incercarii probelor din imbracamintea gata executata, iar la
aprecierea comisiei de receptie prin maximum doua sondaje pe km, efectuate la 1 m de
marginea imbracamintii.
23.4. Abaterile limita locale admise in minus fata de grosimea prevazuta in proiect, pentru
fiecare strat in parte, pot fi de maximum 10%. Abaterile in plus nu constituie motiv de
respingere a lucrarii.
23.5. Latimile straturilor vor fi cele prevazute in proiect. Eventualele abateri limita locale
admise pot fi de maximum +50 mm.
23.6. Pantele profilului transversal si ale celui longitudinal sunt indicate in proiect.
23.7. Abaterile limita admise la pantele profilelor transversale pot fi cuprinse in intervalul
+5 mm/m, atat pentru stratul de legatura cat si pentru stratul de uzura la drumuri si in
intervalul +2,5 mm/m pentru strazi cu mai mult de 2 benzi pe sens.
23.8. Abaterile limita locale la cotele profilului longitudinal sunt de +5 mm, fata de cotele
profilului proiectat si cu conditia respectarii pasului de proiectare prevazut.
24. Art. 24. Receptia pe faze determinante

24.1. Receptia pe faze determinante, stabilite in proiectul tehnic, privind straturile de
legatura si de uzura, se vor efectua conform Regulamentului privind controlul de stat al
calitatii in constructii aprobat cu HG 272/94 si conform Procedurii privind controlul
statului in fazele de executie determinante, elaborata de MLPAT si publicata in
Buletinul Constructiilor volumul 4 din 1996.
25. Art. 25. Receptia preliminara (la terminarea lucrarilor)
25.1. Receptia preliminara a lucrarilor de catre beneficiar se efectueaza conform
Regulamentului de receptie a lucrarilor in constructii si instalatii aferente acestora,
25.2. Comisia de receptie examineaza lucrarile executate fata de documentatia tehnica
aprobata si de documentatia de control intocmita in timpul executiei.
25.3. Verificarea uniformitatii suprafetei de rulare se face conform pct. 22.
25.4. Verificarea cotelor profilului longitudinal se face in axa drumului pe minimum 10% din
lungimea traseului.
25.5. La strazi cota in axa de verifica in proportie de 20% din lungimea traseului, iar cotele
rigolelor pe toata lungimea traseului in punctele de schimbare ale declivitatilor.
25.6. Verificarea grosimii se face ca la punctul 22 si pe probe ce se iau pentru verificarea
calitatii imbracamintii.
25.7. Evidenta tuturor verificarilor in timpul executiei lucrarilor face parte din documentatia
de control a receptiei preliminare.
25.8. In perioada de verificare a comportarii in exploatare a lucrarilor definitive, care este de
un an de la data receptiei preliminare a imbracamintii, toate eventualele defectiuni ce
vor apare se vor remedia de catre Antreprenor.
26.1. Receptia finala se va face conform Regulamentului aprobat cu HG 273/94 dupa
expirarea perioadei de verificare a comportarii in exploatare a lucrarilor definitive.
Intocmit,
ANEXA NR. 1: UTILIZAREA BITUMULUI MODIFICAT LA STRATUL DE UZURA

DIN BETON ASFALTIC
1. Art. 1. Date generale
1.1. Cerintele suplimentare din aceasta anexa se refera numai la acele materiale (adaosuri)
care sunt incorporate in compozitia bitumului si la orice alte conditii pe care trebuie sa
le indeplineasca agentul modificator (polimeri) sau amestecul care contine bitum
modificat.
1.2. Alte cerinte privind asternerea materialului, etc. se regasesc in paragrafele respective
din Caietul de sarcini generale. Vor fi analizate urmatoarele doua metode de
modificare a compozitiei bitumului.
1.2.1. agentul modificator este adus pe amplasament si apoi in statia de asfalt si anume in
malaxor. Aditivul va fi introdus in ordine dupa agregatele concasate si inainte de bitum

precum si in cantitatea indicata de fabricant, dar supusa mai intai aprobarii
Beneficiarului.
1.2.2. bitum gata modificat in fabrica si transportat apoi pe amplasament.
1.3. In ambele cazuri, Antreprenorul va furniza toate detaliile necesare in legatura cu
agentul modificator propus a fi utilizat, cu metodologia pe baza aplicata in vederea
verificarii procesului de amestecare a aditivului cu bitum si cu tehnologia de preparare,
depozitare si transport a produsului final obtinut, adica a bitumului modificat.
1.4. In programul sau de executie a lucrarilor, Antreprenorul va specifica termenele la care
urmeaza sa se faca toate incercarile necesare pe probe de bitum, bitum modificat si
mixtura asfaltica, precum si perioada de timp necesara considerata rezonabila pentru
aprobarea produsului de catre Beneficiar.
2. Art. 2. Caracteristicile materialelor
2.1. Aditivul utilizat se va obtine dintr-un agent modificator corespunzator, realizat pe baza
de polimeri, astfel incat dupa modificare, bitumul modificat rezultat sa respecte
cerintele mentionate in tabelul de mai jos.
Caracteristica Conditii de Metoda de
admisibilitate verificare
Penetratie la 25oC, 1/10 mm 55…70 STAS 42
Punctul de inmuiere, oC, min 55 STAS 60
Ductilitatea la:
• 13oC, cm, min 40 SR 61
• 25oC, cm, min 100
Punct de rupere Fraas, oC, max -15 STAS 113
Revenire elastica la 13oC, %, min 60
Stabilitate la incalzire in film subtire a bitumului la 163 oC (metoda TFOT sau RTFOT):
- pierdere de masa, %, max 0,8
- penetratie reziduala (Pf/Pi.100), %, min 50
- cresterea punctului de inmuiere, oC, max 9 Reglementari
- ductilitate reziduala la 13oC, cm, min 40 tehnice in
- revenire elastica la 13oC, %, min 60 vigoare
Omogenitate (microscop cu lumina fluorescenta):
- particule sub 5µ, %, min 80
Stabilitate la stocare, 72 h, la temperatura de 163 oC:
- diferenta intre punctele de inmuiere, oC, max 5
Adezivitate pe agregatul natural utilizat, %, min 85 STAS 10969/3
2.2. Bitumul de baza folosit la prepararea bitumului modificat cu polimeri este tip D 80/100
si trebuie sa corespunda prevederilor SR 754 si Normativului AND 537-2003 si
conditiei suplimentare:
− Indice de instabilitate coloidala: maximum 0,5
2.3. Indicele de instabilitate coloidala se determina conform reglementarilor in vigoare.
2.4. Polimerii utilizati pentru prepararea bitumului modificat folosit la executia
imbracamintilor bituminoase sunt de tipul elastomerilor termoplastici liniari. Polimerii
trebuie sa fie agrementati conform reglementarilor in vigoare.
2.5. Tipul de polimer sii dozajul acestuia in bitum se stabilesc pe baza unui studiu
preliminat efectuat de un laborator autorizat, tinandu-se seama de respectarea
conditiilor tehnice prevazute in tabel.
2.6. Atat tipul de agent modificator, cat si procentul necesar, exprimat in greutate, vor fi
propuse de Anteprenor si apoi aprobate de Inginer care va supraveghea efectuarea
probelor de laborator necesare.

2.7. Aprobarea finala intra in sarcina Beneficiarului, care-si rezerva dreptul de a executa si
alte incercari pe care le considera necesare, utilizand propriile sale echipamente, in
vederea obtinerii unor rezultate cat mai exacte in ceea ce priveste calitatea bitumului
modificat propus.
2.8. Caracteristicile fizico-mecanice ale mixturilor asfaltice preparate cu bitum modificat
trebuie sa se incadreze in limitele din tabelul de mai jos.
BA 16m BAR 16m BAD 25m
- Stabilitate (S) la 60oC, KN, min 10,0 10,0 8,0
- Indice de curgere (I) la 60oC, mm 2,0…3,5 2,0…3,5 2,0…3,5
- Densitate aparenta, kg/m3, min 2350 2350 2300
- Absorbtie de apa, % vol 2…5 3…5 3…6
Caracteristici pe cilindri confectionati cu presa de compactare giratorie:
- Volum de goluri la 80 de giratii, %, max 5,0 5,0 -
- Volum de goluri la 120 de giratii, %, max - - 9,5
Rezistenta la deformatii permanente
Fluaj dinamic la 40oC si 1800 pulsuri, 10-4 mm, max 2900 2800 -
Modulul de elasticitate la 15oC, MPa, min 4500 4500 4000
Rezistenta la oboseala: numarul de cicluri pana la fisurare, la 15 oC, min - - 4x105
NOTA:
− Epruvetele de laborator necesare incercarilor vor fi realizate in conformitate cu cerintele din STAS 1338/1-84 si
STAS 1338/2-87, cu exceptia cerintelor privind temperatura amestecului si temperatura formelor de turnare, care
trebuie sa fie intre 170oC si 180oC
− Incercarile se vor executa in conformitate cu cerintele din STAS 1338/2-87
− Beneficiarul isi rezerva dreptul de a executa cu propriile sale echipamente si alte incercari in vederea stabilirii
efectelor utilizarii materialului pe termen lung. Totusi, rezultatele incercarilor efectuate de Beneficiar, nu vor fi
utilizate in scopul luarii deciziei de acceptare sau nu a materialelor si a calitatii executiei lucrarilor, conform
conditiilor contractului, dar pot sa contribuie la adoptarea unor modificari fata de solutiile mentionate in Caietele de
sarcini, modificari ce pot fi aplicate ulterior (prin emiterea unor Ordine de modificare).
2.9. Incercarile ce pot fi executate de Beneficiar sunt urmatoarele:
Caracteristicile tehnice Limite admisibile Metoda de testare
Incercarea "ORNIERAGE" (privind rezistenta la formarea Proiect de norme frantuzesti
fagaselor) la 60oC, la 30.000 cicluri (%) max. 8 NF98 141
Rezistenta la oboseala la 10oC, 25 Hz, E6 (10-6) min. 100 Metoda LPcPC
2.10. Costul tuturor incercarilor efectuate, atat in Romania cat si in laboratoarele aflate in
strainatate, va fi suportat de Antreprenor.
3. Art. 3. Operatiunile de transport, depozitare si amestecare
3.1. Operatiunile de transport si depozitare se refera la bitumul modificat produs in fabrica.
3.2. Transportul
3.2.1. La inceputul perioadei de transport, temperatura va fi de minimum 160oC. Bitumul
modificat va fi transportat in conditii corespunzatoare de la fabrica pana pe
amplasament. Mijloacele de transport vor fi containere izolate termic.
3.3. Depozitarea
3.3.1. Bitumul modificat pe baza de polimeri va fi depozitat in containere speciale, asezate pe
verticala si care se rotesc cu o viteza adecvata, pentru a impiedica aparitia separarii
materialelor componente.
3.3.2. Temperatura de depozitare va fi de 140oC. Temperatura va fi urmarita permanent,
prin intermediul unor dispozitive speciale care pot fi verificate in orice moment de
personalul angajat de Inginer. Cantitatea de bitum modificat depozitat trebuie sa fie
egala cel putin cu cantitatea medie prevazuta a fi consumata zilnic.
4. Art. 4. Controlul calitatii operatiunilor de obtinere a bitumului modificat pe amplasament
4.1. In timpul perioadei de preparare a bitumului modificat pe amplasament vor fi
verificate urmatoarele:
− Temperatura de amestecare
− Dozajul aditivului pe baza de polimeri
− Omogenitatea bitumului modificat obtinut.
4.2. Calitatea bitumului modificat astfel realizat va fi atestata prin eliberarea unui certificat
de calitate. Acesta va fi eliberat dupa efectuarea analizelor si incercarilor de catre un
laborator aprobat.
ANEXA NR. 2: MIXTURA ASFALTICA STABILIZATA CU FIBRE - TESTUL

SCHELLENBERG
1. Art. 1. Principiul metodei
1.1. Se determina procentul de material (p) pe care il pierde mixtura asfaltica stabilizata cu
fibre, tip MASF 8 si tip MASF 16, in prezenta temperaturilor ridicate.
2. Art. 2. Aparatura
− etuva care asigura temperatura de 170o+2oC;
− balanta cu exactitatea de 0,1 g;
− pahar Berzelius;
− capsula de portelan;
− sticla de ceas.
3. Art. 3. Pregatirea probei de mixtura asfaltica tip MASF
3.1. Se prepara in laborator o cantitate de aproximativ 1 kg mixtura asfaltica tip MASF, la
temperatura de 150oC.
4. Art. 4. Mod de lucru
4.1. Proba de mixtura asfaltica se cantareste cu exactitate de 0,1 g si se introduce intr-un
pahar Berzelius, incalzit in prealabil la temperatura de 170oC.
4.2. Paharul Berzelius cu proba de mixtura asfaltica se acopera cu o sticla de ceas, se
introduce in etuva, incalzita in prealabil la temperatura de (170+2)oC, si se mentine la
aceasta temperatura timp de (1 h + 1 min).
4.3. Apoi, paharul Berzelius se scoate din etuva si mixtura asfaltica se rastoarna in capsula
de porterlan, cantarita in prealabil.
4.4. Se cantareste capsula de portelan cu mistura asfaltica si se determina, prin diferenta,
cantitatea de material fixat pe peretii paharului Berzelius.
5. Art. 5. Exprimarea rezultatelor
5.1. Se calculeaza procentul (p) de material fixat pe peretii paharului Berzelius, cu relatia:
m1 − m2
p= *100(%)
m1

in care:
− m1 - masa mixturii asfaltice introdusa in paharul Berzelius, in grame;
− m2 - masa mixturii asfaltice din capsula de portelan, in grame.
5.2. Se poate folosi si procedeul alternativ, de cantarire a paharului Berzelius inainte de
incalzire (m) si dupa rasturnarea mixturii asfaltice (m’) si a masei initiale a probei de
mixtura asfaltica (m1). Procentul de material aderent la peretii paharului Berzelius se
calculeaza cu relatia:
m, − m
p= *100(%)
m1
5.3. Rezultatul este media a doua determinari.
6. Art. 6. Interpretarea rezultatelor
6.1. In functie de valoarea procentului (p) de material ramas pe peretii paharului Berzelius,
calitatea mixturii asfaltice se apreciaza astfel:
− p < 0,2 % buna;
− p = 0,2% acceptabila.
ANEXA NR. 3: UTILIZAREA GEOGRILELOR LA IMBRACAMINTILE RUTIERE

BITUMINOASE
1.1. Inainte de asternerea geogrilelor, trebuie luate masuri speciale de pregatire a
suprafetelor pe care urmeaza sa se aplice geogrilele.
1.2. Nu va fi permisa circulatia nici unui tip de vehicule direct pe suprafata geogrilelor.
2. Art. 2. Metode de asternere
2.1. Pregatirea suprafetei
2.1.1. Suprafata drumului nu trebuie sa prezinte crapaturi sau neregularitati. Neregularitatile
suprafetei mai mari de 10 mm atat pe directie transversala cat si pe directie
longitudinala, constatate in urma masuratorilor efectuate cu un dreptar standard cu
lungimea de 3 m, ca si crapaturile cu o latime mai mare de 6 mm, vor fi corectate prin
aplicarea unui amestec realizat din bitum si nisip fin.
2.1.2. O alta metoda, care se aplica in special in cazul suprafetelor asfaltice pe care
degradarile sunt raspandite, sau in cazul in care aceasta metoda este indicata in proiect,
consta in asternerea unui strat asfaltic de egalizare, cu grosimea minima de 20 mm si
care va fi asternut inainte de amplasarea geogrilei.
2.1.3. Suprafata suport astfel obtinuta va trebui sa fie perfect curata. Acest lucru se realizeaza
prin indepartarea materialelor straine, cum ar fi particulele de praf sau altele.
2.2. Asternerea geogrilelor
2.2.1. Pe suprafata pe care urmeaza sa se astearna geogrilele se va pulveriza un strat de bitum
pur, incalzit la maximum 150oC, sau o emulsie bituminoasa cu concentratia de 0,8-1,2
l/m2, incalzita tot la o temperatura maxima de 150oC.
2.2.2. Cantitatea de bitum se va corecta in functie de tipul materialului aprovizionat.
2.2.3. Latimea de aplicare este conform proiectului.

2.2.4. Suprapunerea fasiilor de geogrile se va realiza pe minimum 0,20 m.
2.2.5. Asternerea geogrilelor se va face conform agrementului tehnic, pentru fiecare tip de
material geosintetic existand anumite particularitati de asternere.
2.2.6. Se va asterne apoi stratul urmator de binder asfaltic sau stratul de baza, cu interzicerea
totala a circulatiei directe pe materialul geosintetic.
3. Art. 3. Caracteristicile materialului
3.1. Materialul din care se executa geogrilele va fi rezistent la temperaturi de peste 180oC.
3.2. Rezistenta la tractiune va fi de 30 KN/m + 1%, masurata atat pe directie longitudinala
cat si pe directie transversala.
3.3. Alungirea maxima a materialului la 60% din efortul de rupere va fi max. 3%.
3.4. Grosimea materialului nu va depasi 3,5 mm.
4. Art. 4. Aprobarea materialului utilizat
4.1. Antreprenorul va aduce la cunostinta Inginerului intentia sa de a utiliza un anumit tip de
geogrile. In acest scop, Antreprenorul va supune aprobarii Inginerului rezultatele
probelor efectuate pe materialul respectiv precum si caracteristicile tehnice ale
materialului propus si va solicita de la Inginer aprobarea in scris a materialului, inainte
de procurarea si aducerea acestuia pe amplasament.
4.2. In cazul in care crede de cuviinta Inginerul poate solicita efectuarea unor incercari
suplimentare realizate intr-un laborator specializat, aprobat de Beneficiar.
4.3. Costul aferent acestor incercari va fi suportat de Antreprenor.
4.4. Antreprenorul raspunde de inaintarea din timp a propunerilor sale privind materialul
utilizat, astfel incat sa nu apara intarzieri in legatura cu turnarea suprafetei
imbracamintii rutiere.
ANEXA NR. 4: UTILIZAREA MATERIALELOR GEOTEXTILE COMBINATE

(GEOGRILE SI MATERIALE GEOTEXTILE) LA IMBRACAMINTILE RUTIERE
BITUMINOASE
1.1. Inainte de asternerea materialului geotextil combinat vor trebui luate masuri speciale de
pregatire a suprafetei suport.
1.2. Numai utilajele prevazute cu pneuri vor fi admise pe suprafata neprotejata a
materialului geotextil combinat. In consecinta este permisa asternerea stratului urmator
de binder asfaltic sau a stratului de baza, fara a mai fi nevoie de nici un alt strat
protector.
2. Art. 2. Metode de asternere
2.1. Pregatirea suprafetei
2.1.1. Vor trebui luate masuri ca marginile drumului existent sa fie drepte si paralele cu axul
drumului.

2.1.2. Suprafata drumului nu trebuie sa prezinte crapaturi sau neregularitati. Denivelarile
longitudinale sau transversale mai mari de 10 mm, constatate in urma masuratorii
acestora cu un dreptar standard 3 m lungime, sau crapaturile mai largi de 6 mm, vor fi
corectate prin aplicarea unui amestec realizat din bitum si nisip fin sau a altor materiale
corespunzatoare.
2.1.3. O alta metoda, care se aplica in special in cazul suprafetelor mai degradate, sau in cazul
in care aceasta metoda este indicata in proiect, consta in asternerea unui strat de asfalt
de egalizare, care trebuie sa aiba o grosime minima de 20 mm si care va fi turnat inainte
de aplicarea materialului geotextil combinat.
2.1.4. Suprafata suport astfel obtinuta va trebui sa fie perfect curata in urma indepartarii
materialelor straine, cum ar fi particulele de praf sau altele.
2.2. Asternerea materialului geotextil combinat
2.2.1. Pe suprafata suport obtinuta asa cum s-a mentionat se va pulveriza un strat de bitum
pur, incalzit la o temperatura de 150oC (sau o emulsie bituminoasa) cu concentratia de
0,8-1,2 l/m2. Tratamentul se aplica succesiv, pe cate o fasie cu o latime de 0,30 m,
materialul geotextil fiind asezat cu fata in jos.
2.2.2. Materialul geotextil va trebui saturat cu bitum, iar daca apare o cantitate de bitum in
exces, aceasta va fi indepartata prin periere.
2.2.3. Suprapunerea straturilor succesive de material geotextil se va realiza pe minimum 0,20
m.
2.2.4. Stratul urmator de binder asfaltic, sau stratul de baza, se va asterne reducand numarul
de accelerari si franari ca si numarul operatiilor de schimbare a directiei de deplasare a
utilajelor care actioneaza direct pe suprafata neprotejata de material geotextil.
2.2.5. Temperatura maxima de asternere va fi de 150oC. Stratul de asfalt de deasupra nu
trebuie sa acopere in intregime materialul geotextil pentru a permite derularea in
continuare a sulurilor de material si pentru a asigura suprafata minima de suprapunere a
straturilor de material.
3. Art. 3. Caracteristicile materialelor

3.1. Geogrilele sau materialul geotextil vor fi realizate din polipropilena 100%.
3.2. In cazul geogrilelor trebuie indeplinite urmatoarele caracteristici tehnice:
− Rezistenta maxima la tractiune a geogrilei pe directie longitudinala si
transversala va fi de minimum 30 KN/m
− Greutatea minima pe unitate de suprafata va fi de 0,400 kg/m2
− Alungirea maxima la curgere a materialului va fi de 11%
− Ochiurile de material vor fi dreptunghiulare si vor avea aceeasi grosime ca si
materialul pe ambele directii (grosime nominala de 3,5 mm).
3.3. In cazul materialului geotextil trebuie indeplinite urmatoarele caracteristici tehnice:
− Materialul realizat din polipropilena va avea o structura netesuta si perforata
− Greutatea minima pe unitate de suprafata va fi de 0,140 kg/m2 iar greutatea
maxima de 0,160 kg/m2
− Rezistenta la rupere va fi de minimum 7 KN/m.

4. Art. 4. Aprobarea materialului utilizat
4.1. Antreprenorul va aduce la cunostinta Inginerului intentia sa de a utiliza un anumit tip de
geogrile si va supune aprobarii Inginerului rezultatele incercarilor si caracteristicile
tehnice ale materialului propus, solicitand aprobarea in scris a Inginerului inainte de
procurarea materialului respectiv, in vederea utilizarii acestuia pe amplasament.
4.2. Inginerul poate solicita in cazul in care crede ca este necesar, efectuarea unor incercari
suplimentare in laboratoare specializate, aprobate de Beneficiar.
4.3. Costul aferent acestor incercari suplimentare va fi suportat de Antreprenor.
4.4. Antreprenorul raspunde de inaintarea la timp a propunerilor sale, astfel incat sa nu
apara intarzieri in legatura cu operatiile de turnare a suprafetei imbracamintii rutiere.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - PROTECTII DE TALUZURI CU PLASE
TORCRETATE
Art. 1. GENERALITATI
1.1. Protectiile cu plase torcretate sunt lucrari de protectie a taluzurilor de debleu,
stancoase si inalte, cu pante mari, ce se degradeaza usor si care prezinta pericol de
caderi de stanca.
1.2. Ele constituie o metoda de consolidare a debleelor in stanci fisurate, precum si o
metoda de protejare impotriva degradarii stancii care vine in contact direct cu agentii
atmosferici.
1.3. Lucrarea se masoara la mp de suprafata de taluz torcretat.
1.4. Protectia taluzurilor cu plase torcretate, cuprinde urmatoarele operatii:
- finisarea taluzurilor;
- montarea plasei din sarma;
- executia torcretului.
CAP. I. DESCRIEREA OPERATIUNILOR

Art. 2. Finisarea taluzurilor
Pentru finisarea taluzului se efectueaza:
- montarea baricadelor de lemn rotund pentru protectia muncitorilor, executate pe
schelet metalic;
- dislocarea cu unelte de mana a stancii alterate de catre lucratori fixati in corzi;
- finisarea suprafetei taluzurilor care se vor curata cu apa sub presiune si jet de aer
comprimat, cu exceptia rocilor care in contact cu apa se degradeaza, curatirea acestora
efectuandu-se numai cu aer comprimat.
Art. 3. Montarea plasei se realizeaza in doua etape:
3.1. Etapa I - cuprinde:
- realizarea platformelor de lucru pentru executarea lucrarilor de ancoraj;
- forarea gaurilor pentru ancore;
- introducerea ancorelor din bare OB 37 in gaurile forate incepand cu cele de deasupra
muchiei taluzului (ancorele de deasupra muchiei taluzului vor avea Ø min =20 mm, l min =
2,00 m, iar cele din cuprinsul suprafe ei taluzului: Ø min = 12 mm, l min = 0,50 m);
- betonarea ancorelor.
3.2. Etapa II - cuprinde:
- fixarea unei bare din OB 37 de ancorele de creasta pentru prinderea plaselor de
sarma la partea superioara;
- prinderea plasei de sarma de ancorele de creasta si barele de prindere dintre acestea
si coaserea acestora intre ele;
- intinderea benzilor de plasa pe taluz, fixarea lor in ancorele de camp;
- ranforsarea plasei cu sarma din otel din OB 37.
- forma, dimensiunile, materialele si cantitatile de ancore si plase din sarma sunt cele
precizate in documentatia de executie.
Art. 4. Executia torcretului

- montarea schelelor sau utilajelor cu platforma cu brat hidraulic;
- realizarea primului strat de torcret, care reprezinta o amorsa, cu rol de a asigura o
aderenta mai buna si o reducere a materialului ricosat.
Amorsa este constituita din ciment si nisip 0-1 mm sau 0-3 mm in parti egale in
Caiet de sarcini Pagina 1 din 4 Protectie cu plase torcretate
greutate.
- realizarea celui de-al doilea strat de torcret imediat dupa terminarea executarii
amorsei.
Grosimea straturilor de mortar variaza intre 1-3 cm, iar a celor din beton intre 2-5 cm.
In cazul ca nu se realizeaza grosimea din proiect din al doilea strat, se aplica mai multe
straturi in grosimi reduse, astfel incat torcretul sa nu se desprinda de pe suprafata suport.
La intreruperea lucrului nu este admisa prelucrarea cu nisip a suprafetei torcretului in
stare proaspata; reluarea lucrului dupa intarirea torcretului se va face dupa indepartarea
materialului ricosat si curatirea suprafetei suport prin spalare cu apa si suflare cu aer
comprimat.
Se vor folosi numai aparate de torcretare omologate, respectandu-se intocmai
prevederile din cartea tehnica a utilajului respectiv.
Pentru asigurarea unui jet uniform de torcret este necesar un debit de aer comprimat
corespunzator tipului de utilaj conform cartii tehnice, la presiune constanta, fara pulsatii.
In cazul in care compresorul nu poate asigura aceste conditii, se recomanda folosirea
unui rezervor tampon, interpus intre compresor si aparatul de torcretat.
Aparatul de torcretare trebuie sa fie prevazut cu separator de ulei care sa retina uleiul
si impuritatile continute de aerul comprimat produs de compresor.
Pentru asigurarea unei consistente uniforme a torcretului este necesar ca sursa de
alimentare cu apa sa aiba debitul si presiunea indicata in cartea tehnica a utilajului.
Transportul amestecului de la locul de preparare la aparatul de torcretare trebuie
facut in timp minim, cu mijloace adecvate, astfel incat sa nu apara modificari in compozitia
amestecului.
NOTA: In zonele in care apar scurgeri de ape provenite din fisurile rocilor care
urmeaza a fi protejate, se vor prevedea barbacane din tuburi PVC Ø 110 mm, 4 buc./mp.
Pentru ca barbacanele sa nu fie dislocate in timpul operatiunii de torcretare, in taluzul
stancos se vor executa gauri pe o adancime suficienta in care se introduc si se fixeaza prin
impanare tuburile din PVC. Acestea vor fi protejate provizoriu cu dopuri de lemn impotriva
obturarii cu materialul de torcretat.
CAP.II. MATERIALELE UTILIZATE - CONDITII DE CALITATE
Art. 5. Cimentul folosit pentru mortarele si betoanele aplicate prin torcretare va fi un

ciment Portland. Transportul, depozitarea si controlul calitatii cimentului se vor face
conform Codului de practica NE 012.
Art. 6. Agregatele folosite vor fi cele naturale, provenite din sfaramarea naturala a
rocilor si care trebuie sa indeplineasca conditiile tehnice din Codul de practica NE 012.
Agregatele folosite la prepararea mortarului aplicat prin torcretare trebuie sa
indeplineasca urmatoarele conditii:
Granulozitatea maxima % treceri in masa prin sita

a agregatului Limita 0,2 1 3 5
3 mm inferioara 10 60 100 -
superioara 20 75 100 -
5 mm inferioara 8 45 70 100
superioara 18 60 85 100
Agregatele folosite la prepararea betoanelor aplicate prin torcretare trebuie sa

indeplineasca conditiile de granulozitate dupa cum urmeaza:
Granulozitate maxima % treceri in masa prin sita

a agregatului Limita 0,2 1 3 5 7 10 16
7 mm inferioara 6 30 65 - 100 - -
superioara 16 45 80 - 100
10 mm inferioara 5 25 50 65 - 100 -
superioara 15 40 68 80 - 100 -
16 mm inferioara 5 20 40 - 65 - 100
superioara 15 35 55 - 80 - 100
Umiditatea agregatelor folosite la prepararea mortarelor sau betoanelor torcretate va

fi de 6-8%.
Art. 7. Apa utilizata la executarea mortarelor si betoanelor aplicate prin torcretare

trebuie sa indeplineasca conditiile tehnice din SR EN 1008.
Art. 8. Mortare si betoane aplicate prin torcretare

Compozitia lor se va stabili tinand seama de:
- clasa betonului sau marca mortarului prescrisa prin proiect;
- destinatia torcretului (protectia rocilor, protectia armaturilor);
- clasa cimentului;
- granulozitatea agregatelor.
Prepararea se va face in statii centralizate sau la fata locului, functie de volumul
lucrarilor.
Dozajele de ciment folosite la confectionarea mortarelor sunt urmatoarele:
Clasa cimentului 32,5

Marimea granulelor (mm) 0-3 0-5
Marca mortarului Doze medii de ciment,
kg/mc
200 450 425
300 500 475
400 600 575
Determinarea cantitatii de agregate necesara pentru un mc de mortar se va face in

functie de dozajul de ciment adaptat, considerand o densitate aparenta de cca. 2 100 kg/mc si
o cantitate de apa de cca. 200 litri.
Dozajele de ciment pentru betoane:
Clasa cimentului 32,5

Marimea granulelor (mm) 0-7 0-10 0-16
Clasa betonului Dozaje medii de ciment,
kg/mc
C12/15 400 380 360
C18/22,5 450 430 410
C25/30 550 525 500

Densitate aparenta 2 300 kg/mc si o cantitate de apa cca. 160 l/mc.
De la prepararea amestecului pana la introducerea in aparatul de torcretare si
aplicarea lui in lucrare nu trebuie sa treaca mai mult de o ora.
Art. 9. Plase metalice

Se folosesc plase metalice cu ochiuri patrate confectionate din sarma zincata “Z” sau
din sarma neagra conform STAS 7549/91.
Executia protectiei consta in:
- urmarirea numarului de ancore prevazut;
- prinderea plasei la partea superioara pe tevi zincate de 1½ si legarea acestora de
ancorele executate;
- suprapunerea plaselor pe o latime de 10 cm pentru coasere;
- intarirea plasei cu armatura OB 37.
Verificarea calitatii plaselor de sarma se face pe latura si consta in:
- verificarea executiei;
- verificarea dimensiunilor;
- verificarea perpendicularitatii ochiurilor.
CAP. III. CONTROLUL CALITATII LUCRARILOR
Art. 10. Inainte de aplicarea torcretului trebuie sa se verifice si sa se consemneze

in proces-verbal de lucrari ascunse:
- starea suprafetei suport in ceea ce priveste gradul de curatire, asperitatea suprafetei
etc;
- starea plaselor de armatura si corespondenta cu proiectul de executie;
- corecta montare, fixare si rezemare a esafodajelor;
Lucrarile de torcretare se executa de echipe specializate ai caror membri trebuie sa
respecte indatoririle pe care le au pentru a se putea atinge cerintele de calitate ale mortarelor
si betoanelor aplicate prin torcretare.
Art. 11. Conducatorul tehnic al lucrarii trebuie sa verifice in timpul executiei:
- functionarea normala a aparatelor de torcretare.
- calitatea mortarelor si betoanelor torcretate si a aderentei lor la suprafata suport prin
ciocanirea suprafetei.
Portiunile care la aceasta verificare prezinta un sunet dogit, se vor indeparta si repara
prin retorcretare.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - MARCAJE RUTIERE
GENERALITATI
1. Art. 1. Prezentul caiet de sarcini tehnice cuprinde conditii obligatorii de realizare a
marcajelor rutiere, in conformitate cu prevederile legislatiei in vigoare privind circulatia
pe drumurile publice precum si a standardelor din colectia Siguranta Circulatiei.
CAPITOLUL I: CONDITII TEHNICE PENTRU MATERIALELE UTILIZATE

2. Art. 2. Conditii tehnice pentru materialele cu care se vor executa marcajele
2.1. Se pot utiliza urmatoarele tipuri de materiale pentru marcaj rutier:
2.1.1. Vopsea de marcaj ecologica, alba, tip masa plastica, monocomponenta, solubila in apa
(fara solventi organici) cu uscare la aer, pentru marcaje profilate in pelicula continua
sau in model structurat, asigurand vizibilitatea marcajului ziua si noaptea, pe timp
uscat sau ploios. Vopseaua se aplica pe amorsa sau ca atare.
2.1.1.1. Marcajul se aplica cu masina echipata cu dispozitive speciale de aplicat vopsea,
amorsa si bile de sticla sau manual, in functie de tipul marcajului.
2.1.1.2. Durata de serviciu a marcajului trebuie sa fie de minim 18 luni.
2.1.1.3. Calitatea vopselei se apreciaza pe baza datelor din “Fisa tehnica” prezentata in Anexa
1, iar calitatea amorsei se apreciaza pe baza datelor din “Fisa tehnica” prezentata in
Anexa 2.
2.1.2. Marcaje termoplastice sau cu benzi autoadezive de culoare alba, cu aplicare la cald
sau la rece, care sa indeplineasca aceleasi conditii tehnice de exploatare ca vopseaua
de tip masa plastica de la paragraful anterior.
2.1.2.1. Durata de serviciu a acestora trebuie sa fie de minim 36 luni.
2.1.2.2. Tehnologia de aplicare si fisele tehnice ale materialelor pentru executia marcajelor
termoplastice vor fi prezentate Beneficiarului spre aprobare.
2.2. Materialele folosite trebuie agrementate de o institutie agreata de Beneficiar.
2.3. De asemenea vor fi prezentate pentru materialele folosite certificate de atestare a
calitatii, eliberate de laboratoare recunoscute pe plan international (de preferinta
BAST si LGA).
3. Art. 3. Controlul vopselei de marcaj
3.1. Vopseaua de marcaj destinata efectuarii marcajelor rutiere, se va analiza pe baza de
probe, prelevate din recipienti originali, inchisi ermetic si sigilati.
3.2. Prelevarea probelor se face conform prescriptiilor emise de catre Laboratorul de
Siguranta Circulatiei (AND).
3.3. In cazul obtinerii unor rezultate necorespunzatoare, se va anunta urgent
antreprenorul, iar Administratia Nationala a Drumurilor va trimite pentru analiza la
LGA vopsea in ambalaje originale.
3.4. L.G.A (Landesgewerbeanstalt Bayern) este laboratorul autorizat care asigura si
confirma calitatea vopselei de marcaj rutier.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 12 Marcaje rutiere
3.5. Costul transportului si al analizelor va fi suportat de catre antreprenor. In cazul
confirmarii de catre LGA a unor rezultate necorespunzatoare, antreprenorul este
obligat sa inlocuiasca acest lot de vopsea.
4. Art. 4. Conditii tehnice pentru microbile si bile mari de sticla
4.1. Fiecare tip de vopsea de marcaj utilizeaza un anumit tip de microbile sau bile mari de
sticla. Tipul si dozajul de microbile sau bile mari de sticla vor fi recomandate de
fabricantul de vopsea de marcaj, conform buletinului BAST.
4.2. Ambalarea microbilelor sau a bilelor mari de sticla se face in saci etansi. Calitatea lor
trebuie sa corespunda datelor din fisele tehnice.
CAPITOLUL II: TIPURI DE MARCAJE

5. Art. 5. Marcaje longitudinale
5.1. Marcajele longitudinale sunt marcaje pentru:
− separarea sensurilor de circulatie;
− delimitarea benzilor;
− delimitarea partii carosabile.
5.2. Toate aceste marcaje executate sunt reprezentate prin:
− linie simpla sau dubla;
− linie discontinua simpla sau dubla;
− linie dubla compusa dint-o linie continua si una discontinua.
5.3. Dimensiunile si modurile de pozare a marcajelor longitudinale, functie de diverse
situatii sunt prezentate in plansele nr. 1a, 1b, 1c, 1d.
5.4. Marcajele longitudinale de separare a sensurilor de circulatie se executa de regula din
linie discontinua simpla, iar in unele cazuri se folosesc linii continue sau linii formate
dintr-o linie continua mod prezentat in plansele nr. 1a, 1c.
5.5. Marcajele longitudinale de delimitare se executa cand latimea unei benzi de circulatie
este de minim 3,00 m, prin linii discontinue simple, avand segmentele si intervalele
aliniate in profil transversal pe sectoarele din aliniament.
5.6. In apropierea intersectiilor se aplica linii continue simple sau duble.
5.7. Marcajele longitudinale de delimitare a partii carosabile se executa pe banda de
incadrare, in exteriorul limitei partii carosabile cu:
− linii continue simple la exteriorul curbelor deosebit de periculoase;
− linii discontinue simple pe celelalte drumuri publice sau in intersectii.
Acest tip de marcaje sunt prezentate la figura 2 din plansa nr. 1a.
5.8. Marcajele longitudinale pentru locuri periculoase, in mod special pentru sectoare de
drum cu vizibilitate redusa in plan prin profil longitudinal se executa marcaje axiale cu
linii continue care inlocuiesc sau dubleaza liniile discontinue atunci cand distanta de
vizibilitate dmin. este inferioara valorilor date in plansa nr. 1c.
5.9. Pe sectoarele de drum cu obstacole pe partea carosabila marcajele se executa conform
plansei nr. 1b.
Caiet de Sarcini Pagina 2 din 12 Marcaje rutiere

6. Art. 6. Marcaje transversale
− de oprire - linie continua avand latimea de 0,40 m, astfel incat din locul de
oprire sa fie asigurata vizibilitatea in intersectie (vezi plansa nr. 1d, figura 7);
− de cedare a trecerii - linie discontinua, latime de 40 cm care poate fi precedata
de un triunghi cu dimensiunile din plansa nr. 2a, figurile 8-9;
− de traversare pentru pietoni - se executa prin linii paralele cu axa caii, cu latimea
de 60 cm iar lungimea lor fiind de 3,00 m sau 4,00 m functie de viteza de
circulatie pe zona respectiva mai mica de 60 km/h, nu mai mare de 60 km/h (vezi
plansa nr. 2b, figura 10)
− In intersectiile cu circulatie pietonala foarte intensa, marcajele trecerilor de
pietoni pot fi completate prin sageti indicand semnele de traversare.
− de traversare pentru biciclete - se executa prin doua linii intrerupte, avand
dimensiunile conform plansei nr. 2b figura 11.
7. Art. 7. Marcaje diverse

− de ghidare - folosite la materializarea traiectoriei pe care vehiculele trebuie sa o
urmeze in traversarea intersectiei (vezi plansa nr. 2b, figura 12);
− pentru spatii interzise - se executa prin linii paralele care pot fi sau nu incadrate
de o linie continua, realizate, conform plansei nr. 2c;
− pentru interzicerea stationarii;
− curbe deosebit de periculoase situate dupa aliniamente lungi, pot fi precedate de
marcaje de reducere a vitezei, constituite din linii transversale cu latime de
0,40m.
8. Art. 8. Marcaje prin sageti si inscriptii

8.1. Aceste marcaje dau indicatii privind destinatia benzilor, directiilor de urmat spre o
anumita localitate, limitari de viteza, etc., si au dimensiuni diferentiate functie de
locul unde se aplica si viteza de apropiere care poate fi mai mare de 60 km/h sau mai
mica sau egala cu 60 km/h.
8.2. Dimensiunile si tipurile de sageti sunt date in schitele plansei nr. 3b, 3c, 3d, 3e.
CAPITOLUL III: CONDITII DE REALIZARE A MARCAJELOR

9. Art. 9. Tipul si tipodimensiunile marcajului
9.1. Marcajele rutiere cu vopsea ecologica sau termoplastice,trebuie sa asigure vizibilitate
in conditii de ceata, ploaie atat pe timp de zi cat si de noapte.
9.2. Marcajele rutiere cu vopsea ecologica, alba, diluabila cu apa, tip masa plastica se
aplica la rece, ca atare sau pe amorsa, in grosime de pelicula uda de 2000 microni.
9.3. Marcajele termoplastice se aplica conform tehnologiei Producatorului, dupa
aprobarea acesteia de catre Beneficiar.
10. Art. 10. Executia marcajului rutier

10.1. Specificatii generale
10.1.1. Culoarea utilizata la executia marcajelor este alba.
10.1.2. Marcajele se executa in general mecanizat cu masini si dispozitive adecvate.
Marcajele prin sageti, inscriptii, figuri precum si alte marcaje de volum redus se pot
executa manual cu ajutorul sabloanelor corespunzatoare.
10.1.3. La executia marcajelor cu vopsea suprafata partii carosabile trebuie sa fie perfect
uscata iar temperatura mediului ambiant sa fie de min. + 15oC astfel incat sa se
asigure functionarea dispozitivelor de pulverizare fara adaos de liant iar intensitatea
vantului sa fie suficient de redusa incat sa nu perturbe jetul de vopsea.
10.1.4. Aplicarea marcajului se face cu respectarea prescriptiilor prezentului caiet de sarcini,
in ceea ce priveste:
− calitatea vopselei conform prevederilor din Anexa 1;
− tipul imbracamintii rutiere, rugozitatea suprafetei, conditii de mediu si locale;
− filmul marcajului;
− executia premarcajului;
− pregatirea suprafetei pe care se aplica marcajul;
− stabilirea dozajului ud de vopsea;
− dozaj de microbile, bile de sticla de alte dimensiuni;
− metodologia de control a calitatii;
− norme de Protectia Muncii, Prevenirea si stingerea incendiilor.
10.2. Executia premarcajului
10.2.1. se face prin trasarea unor puncte de reper, pe suprafata parii carosabile, care au rolul
de a ghida executantul pentru realizarea corecta a marcajelor;
10.2.2. premarcajul se executa cu aparate topografice sau manual, marcandu-se pe teren cu
vopsea punctele de reper determinate;
10.2.3. corectitudinea realizarii premarcajului de catre executant, va fi verificata cu ocazia
supravegherii realizarii lucrarilor, inainte de aplicarea marcajului definitiv. In cazul
respingerii premarcajului, executantul va reface lucrarea pe cheltuiala sa.
10.3. Executia marcajului
10.3.1. Marcajul rutier se aplica numai pe suprafete curate si uscate.
10.3.2. Pe sectoare de drum unde suprafata nu este corespunzatoare, aceasta se curata prin
suflare cu aer comprimat sau periere cu mijloace mecanizate;
10.3.3. Pe suprafete mici, grase, acestea se curata prin frezare, fara degradarea suprafetei
drumului, sau prin spalare cu detergent sau solvent organic;
10.3.4. In urmatoarele situatii se executa indepartarea prin frezare a unor suprafete marcate:
− Cand modificarile impuse de conditiile de teren necesita stergerea marcajului
existent;
− Cand modificarea elementelor geometrice ale unui sector de drum impune
stergerea marcajului existent si executarea noului marcaj pe alt amplasament.
10.3.5. Executia marcajului rutier, cu ajutorul esalonului de lucru, poate demara in
urmatoarele conditii:
− executantul a obtinut aprobarea administratorului drumului si acordul politiei
rutiere pentru instituirea restrictiilor de circulatie pe drumul public, in vederea
executarii lucrarilor;
− executantul este dotat cu indicatoare rutiere si panouri mobile de avertizare,
pentru presemnalizarea si semnalizarea lucrarii;
− executantul a obtinut dispozitie de lucru din partea administratorului drumului;
− s-a incheiat procesul verbal de receptionare a premarcajului.
10.3.6. Semnalizarea pe timpul executiei lucrarilor:
− presemnalizarea si semnalizarea lucrarilor prin indicatoare rutiere si mijloace de
avertizare;
− pozarea cu conuri pentru protectia vopselei ude;
− autovehicul de incheiere a esalonului, care are rolul de a proteja vopseaua
aplicata pana la darea in circulatie si de a recupera conurile.
CAPITOLUL IV: CONTROLUL CALITATII MARCAJULUI

11. Art. 11. Specificatii generale
11.1. In timpul executarii marcajului rutier se va avea in vedere:
− daca executantul efectueaza omogenizarea vopselei in ambalaj;
− daca se fac determinari periodice ale grosimii filmului ud de vopsea si a
dozajelor de vopsea si microbile;
− banda de marcaj sa aiba un contur clar delimitat avand microbile sau bile mari
repartizate uniform pe lungimea si latimea benzii de vopsea;
− la controlul vizual, marcajul rutier sa prezinte rezistenta la uzura, luminanta si
retroreflexie uniform distribuite pe toata suprafata marcajului;
− in cazul nerespectarii prescriptiilor caietului de sarcini de catre aplicator, acesta
este obligat sa refaca marcajul pe cheltuiala proprie, in conditiile impuse de
responsabilul desemnat sa supravegheze si sa indrume in permanenta executia
lucrarilor de marcaje rutiere.
Intocmit,

ANEXA 1 – PLANSE
Plansa 1a

Plansa 1b

Plansa 2a

Plansa 3b
Plansa 3c

Plansa 3d
Plansa 3e

Plansa 4a Plansa 4b

Plansa 4c Plansa 4d

CAIET DE SARCINI - URMARIREA COMPORTARII IN TIMP A
DRUMURILOR
Art. 1. PREVEDERI GENERALE

1.1. In conformitate cu prevederile “Normativului privind comportarea in timp a
constructiilor” indicativ P130-1999, urmarirea comportarii in timp a constructiilor se
desfasoara pe toata perioada de viata a constructiei.
1.2. Activitatea de urmarire in timp a comportarii constructiilor va fi asigurata de catre
investitor, proiectant, executant, administrator, utilizatori, experti, specialisti si
responsabilul cu urmarirea constructiilor.
1.3. Urmarirea comportarii in timp a constructiilor este de doua categorii:
1.3.1. Urmarire curenta, care consta din observarea si inregistrarea unor aspecte, fenomene
si parametri ce pot semnala modificari ale capacitatii constructiei de a indeplini
cerinte de rezistenta, stabilitate si durabilitate stabilite prin proiecte;
1.3.2. Urmarire speciala, care consta din masurarea, inregistrarea, prelucrarea si
interpretarea sistematica a valorilor parametrilor ce definesc masura in care
constructiile isi mentin cerintele de rezistenta, stabilitate si durabilitate stabilite prin
proiecte.
1.4. Comportarea in timp va fi urmarita prin urmarire curenta, efectuata in conformitate cu
reglementarile in vigoare, precum si prin programele de supravegheri si revizii tehnice.
Art. 2. FENOMENE CE VOR FI URMARITE

2.1. La partea carosabila:
− aparitia de fisuri sau crapaturi;
− aparitia de suprafete poroase;
− aparitia de suprafete cu bitum in exces;
− aparitia pietrei alergatoare;
− aparitia de gropi, damburi si fagase;
− aparitia de tasari locale ca urmare a fenomenului de inghet-dezghet;
− existenta pe carosabil a noroiului adus de vehicule de pe drumurile laterale.
2.2. La platforma drumului:
− existenta de materiale aduse de viituri (potmol, arbori, etc.);
− colmatarea sau infundarea rigolelor si podetelor;
− existenta de rupturi locale, tasari sau crapaturi la rigolele pavate sau pereate;
− deteriorarea acostamentelor, prin depunerea de material sau prin erodare;
− modificarea accentuata a profilelor taluzurilor, sub efectul precipitatiilor sau al
instabilitatii terenului.
2.3. Urmarirea curenta a fenomenelor de la Art. 2 se va efectua la intervalele de timp
prevazute prin instructiunile curente, dar nu mai rar de o data pe an. Se vor respecta
prevederile din “Normativul privind administrarea, exploatarea, intretinerea si repararea
drumurilor publice”, indicativ AND nr. 554-99.
Caiet de sarcini Pagina 1 din 4 Urmarire in timp drum

2.4. Dupa producerea de evenimente deosebite (seism, inundatii, accidente, explozii,
alunecari de teren, etc.) este obligatorie efectuarea activitatilor de urmarire curenta.
Art. 3. INREGISTRAREA SI PASTRAREA DATELOR

3.1. Datele culese prin urmarirea curenta se vor consemna in rapoarte intocmite de catre
personalul insarcinat cu efectuarea acestor activitati, rapoarte care vor fi consemnate in
Jurnalul Evenimentelor si vor fi incluse in Cartea Tehnica a Constructiei.
3.2. La aparitia unor deteriorari ce se considera ca pot afecta rezistenta, stabilitatea si
durabilitatea constructiei, precum si in cazurile prevazute la punctul 2.3 proprietarul sau
administratorul va dispune luarea imediata a masurilor ce se impun.
Art. 4. RESPONSABILITATEA DECIZIILOR DE INTERVENTIE

durabilitatea constructiei proprietarul sau utilizatorul va comanda o inspectare extinsa
asupra constructiei, urmata daca este cazul de o expertiza tehnica, efectuate de catre
specialisti atestati, cu experienta.
4.2. In cazul in care prin rapoartele de inspectie extinsa sau de expertiza se solicita acest lucru,
proprietarul are obligatia de a institui urmarirea speciala, de scurta sau de lunga durata si
de a comunica aceasta Inspectiei de Stat in Constructii.
4.3. Urmarirea speciala a comportarii in timp se efectueaza pe baza unui proiect de urmarire
speciala intocmit de catre o firma specializata, cu mijloace de observare complexe si
specializate, adaptate obiectivelor specifice fiecarui caz in parte si tinand seama de
prevederile reglementarilor tehnice in vigoare, standarde, normative, instructiuni tehnice,
ghiduri tehnice, etc.
Art. 5. PERIODICITATEA EFECTUARII LUCRARILOR DE INTRETINERE SI

REPARATII CURENTE
5.1. In conformitate cu prevederile normativului AND nr. 554-99, “Normativ privind
administrarea, exploatarea, intretinerea si repararea drumurilor publice”, lucrarile de
intretinere si reparatii curente sunt:
A. Intretinere curenta pe timp de vara
5.1.1. Intretinere partea carosabila:
Operatiunea Periodicitatea
Colmatarea crapaturilor si fisurilor Permanent
Inlaturarea locala a denivelarilor si fagaselor; plombari; badijonarea Permanent
suprafetelor poroase
Asternerea nisipului sau a criblurii pe suprafetele cu bitum in exces, inlaturarea Permanent, pe masura necesitatii in sezonul de
pietrisului sau a criblurii alergatoare vara
5.1.2. Intretinere curenta-platforma drumului:

Curatirea partii carosabile de noroi adus de vehicule de pe drumurile laterale; Permanent, imediat dupa constatarea situatiei
curatirea platformei drumului de materiale aduse de viituri (potmol, stanci,
anrocamente, arbori, etc.)
Remedierea tasarilor locale (degradari din inghet-dezghet) la partea carosabila Anual

Aducerea la profil a acostamentelor prin taiere (manuala sau mecanizata), Anual
completare (cu pamant, balast, etc.) si nivelare; taierea damburilor de sub
parapetii directionali
5.1.3. Intretinere curenta-asigurarea scurgerii apelor din zona drumului precum si

prevenirea efectelor inundatiilor:
Curatirea santurilor si rigolelor; decolmatarea sau desfundarea santurilor, 3 ori/an sau imediat dupa constatarea situatiei
rigolelor, canalelor de scurgere si podetelor
Executarea de santuri de acostament, santuri de garda si rigole (exclusiv Pe masura constatarii necesitatii
pavarea sau pereerea), pentru indepartarea apei din zona drumului
Eliminarea rupturilor locale, a tasarilor si a crapaturilor precum si refacerea Pe masura constatarii necesitatii
rostuirii, la santurile si rigolele pavate sau pereate
Intretinerea consolidarilor de suprafata (cleionaje, brazduiri, inierbari, plantatii, Lunar
etc.)
Completarea terasamentelor deteriorate local si a eroziunilor provocate de Imediat dupa constatarea situatiei
topirea zapezilor
Aparari de maluri de volum mic, corectii locale ale albiilor, santuri de garda, Pe masura constatarii necesitatii
amenajari de torenti si canale de evacuare
5.1.4. Intretinere curenta - mijloace pentru siguranta circulatiei rutiere si de informare

Intretinerea semnalizarii verticale
- spalarea (inclusiv indreptarea) stalpilor de ghidare, a indicatoarelor rutiere 1/30 zile
si a stalpilor acestora, a portalelor, a consolelor sau a altor mijloace de
semnalizare verticala
- revopsirea indicatoarelor rutiere si a stalpilor acestora, a portalelor, a 1-5 ani in functie de necesitati si materiale folosite
consolelor sau a altor mijloace de semnalizare verticala
- reconditionarea indicatoarelor rutiere inclusiv cele pentru semnalizarea in functie de necesitati si materiale folosite
punctelor de lucru si a sectoarelor cu pericole, a portaleor si a consolelor,
remontarea acestora
Intretinerea semnalizarii orizontale
- completarea, refacerea izolata sau pe sectoare limitate a marcajelor pe De cate ori este nevoie
partea carosabila, corectii ale marcajelor
Intretinerea indicatorilor kilometrici si hectometrici
- spalarea si indreptarea indicatorilor km si hm Lunar
- vopsirea si scrierea indicatorilor km si hm, completari, remedieri degradari 1/5 ani
Intretinerea parapetelor directionale
- curatirea, spalarea, aducerea la cota, remedierea degradarilor, completarea Lunar sau imediat dupa constatarea situatiei
sau inlocuirea elementelor necesare (stalpi, lise, placute reflectorizante,
amortizoare, suruburi, etc.) 1/3-5 ani in functie de tip si de materialele folosite
- vopsirea parapetelor, protectii anticorozive
Varuirea plantatiilor si a accesoriilor
- varuirea plantatiei si a unor accesorii ale drumului (coronamente, garduri, 1/an
borne, etc.)
Intretinerea zonei drumului
- curatirea partii carosabile de materiale lunecoase (vopsele, uleiuri, bitumuri,
etc.); indepartarea de pe platforma, santuri si zona a obstacolelor (stanci,
Permanent, imediat dupa constatarea situatiei
anrocamente, bolovani, materiale ramase de la accidente de circulatie,)
precum si indepartarea de pe versanti a blocurilor de piatra care au tendinta de
cadere
Asigurarea esteticii rutiere
- curatirea platformei, a taluzelor, santurilor, locurilor de parcare, fantanilor si
spatiilor verzi de gunoaie, paie, noroi, cadavre, etc., strangerea materialelor in 1 ori /luna
gramezi si transportul in afara zonei drumului
Intretinerea drumurilor laterale
- aducerea la profil si intretineri locale, asigurarea scurgerii apelor 1 ori /an

B. Intretinere curenta pe timp de iarna
5.1.5. Pregatirea drumurilor pentru sezonul de iarna

Taieri de cavalieri si corectarea taluzurilor de debleu inclusiv indepartarea sau 1 ori / an
aplanarea pe zona a pamantului rezultat
Amenajarea platformelor pentru depozitarea materialelor antiderapante in 1 ori / an
depozite intermediare
Inlaturarea obstacolelor care ar putea provoca inzapezirea drumurilor 1 ori / an
(buruieni, maracini, tufe, garduri vii, etc.)
Instalarea semnalizarii specifice sezonului de iarna 1 ori / an
Plombarea gropilor cu mixtura asfaltica stocabila 1 ori / an
5.2. Lucrarile de intretinere periodica sunt:

5.2.1. Tratamente bituminoase
Cu emulsie bituminoasa cationica pe baza de bitum modificat cu polimeri cu 1 ori / 5 ani
bitum pur, bitum aditivat sau emulsii bituminoase cationice
5.2.2. Straturi bituminoase foarte subtiri

Pe betoane asfaltice cu binder de margaritar sau asfalturi turnate 1 ori / 5 ani
5.2.3. Protejarea corpului si a platformei drumului:

Stabilizarea si impermeabilizarea acostamentelor, executarea benzilor de 1 ori/ 4 ani
incadrare a acostamentelor
Santuri si rigole pavate Pe masura constatarii necesitatii
Santuri de garda si canale de evacuare Pe masura constatarii necesitatii
5.3. Lucrarile de reparatii curente sunt:

Lucrari accidentale-refaceri dupa inundatii, alunecari de teren, afuieri de Prima urgenta-restabilirea circulatiei rutiere
poduri, cutremure, accidente rutiere, pentru aducerea drumului la starea
tehnica initiala
Ranforsari sisteme rutiere cu lianti bituminosi sau hidraulici Pe baza masuratorilor de capacitate portanta
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - URMARIREA COMPORTARII IN TIMP PODURI
Art. 1. PREVEDERI GENERALE

1.1. In conformitate cu prevederile “Normativului privind comportarea in timp a
constructiilor” indicativ P130-1999, urmarirea comportarii in timp a constructiilor se
desfasoara pe toata perioada de viata a constructiei.
1.2. Activitatea de urmarire in timp a comportarii constructiilor va fi asigurata de catre
investitor, proiectant, executant, administrator, utilizatori, experti, specialisti si
responsabilul cu urmarirea constructiilor.
1.3. Urmarirea comportarii in timp a constructiilor este de doua categorii:
1.3.1. Urmarire curenta, care consta din observarea si inregistrarea unor aspecte, fenomene
si parametri ce pot semnala modificari ale capacitatii constructiei de a indeplini
cerinte de rezistenta, stabilitate si durabilitate stabilite prin proiecte;
1.3.2. Urmarire speciala, care consta din masurarea, inregistrarea, prelucrarea si
interpretarea sistematica a valorilor parametrilor ce definesc masura in care
constructiile isi mentin cerintele de rezistenta, stabilitate si durabilitate stabilite prin
proiecte.
1.4. Comportarea in timp va fi urmarita prin urmarire curenta, efectuata in conformitate cu
reglementarile in vigoare, precum si prin programele de supravegheri si revizii tehnice.
Art. 2. FENOMENE CE VOR FI URMARITE

2.1. La suprastructura:
− aparitia de fisuri sau crapaturi in elementele de rezistenta;
− deteriorarea echipamentelor (parapeti pietonali sau de dirijare, guri de scurgere,
elemente de inchidere a rosturilor de dilatatie, borduri, etc), accidentala sau ca
urmare a uzurii;
− aparitia de fisuri, fagase, faiantari ale partii carosabile;
− aparitia, la intrados, de infiltratii prin hidroizolatie sau prin rosturi;
− deteriorarea semnalizarii de pe rampe.
2.2. La infrastructura:
− aparitia de fisuri sau crapaturi in elementele de rezistenta;
− aparitia de infiltratii prin corpul culeelor, ca urmare a blocarii drenurilor din spatele
acestora;
− deteriorarea aparatelor de reazem;
− starea cuzinetilor si a banchetei cuzinetilor;
− starea sferturilor de con si a zidurilor intoarse;
− aparitia de afuieri ale infrastructurilor.
2.3. La rampele de acces:
− aparitia de fisuri, fagase, faiantari ale partii carosabile;
− deteriorarea echipamentelor (parapeti pietonali sau de dirijare, casiuri, scari,
borduri, etc), accidentala sau ca urmare a uzurii;
− existenta de materiale aduse de viituri (potmol, arbori, etc.);
Caiet Sarcini Pagina 1 din 6 Urmarire in timp poduri

− colmatarea sau infundarea rigolelor si podetelor;
− existenta de rupturi locale, tasari sau crapaturi la rigolele pavate sau pereate;
− deteriorarea acostamentelor sau a taluzelor, prin depunerea de material sau prin
erodare;
− modificarea accentuata a profilelor taluzurilor, sub efectul precipitatiilor sau al
instabilitatii terenului.
2.4. La albie:
− modificarea cursului;
− aparitia de afuieri care pun in pericol siguranta podului;
− colmatari ale albiei ca urmare a viiturilor sau a depozitarii de gunoaie;
− deteriorarea lucrarilor de aparari de maluri in zona podului;
− deteriorarea pragului de fund;
− exploatarea de balast din albie in aval de pod, in zona de protectie a acestuia.
2.5. Urmarirea curenta a fenomenelor de la Art. 2.1 – 2.4 se va efectua la intervalele de timp
prevazute prin instructiunile curente, dar nu mai rar de o data pe an. Se vor respecta
prevederile din “Instructiuni tehnice privind repararea si intretinerea podurilor si
podetelor de sosea din beton, beton armat, beton precomprimat si zidarie de piatra”,
indicativ CD 99-2001.
2.6. Dupa producerea de evenimente deosebite (seism, viituri, inundatii, accidente, explozii,
alunecari de teren, etc.) este obligatorie efectuarea activitatilor de urmarire curenta.
Art. 3. INREGISTRAREA SI PASTRAREA DATELOR

3.1. Datele culese prin urmarirea curenta se vor consemna in rapoarte intocmite de catre
personalul insarcinat cu efectuarea acestor activitati, rapoarte care vor fi consemnate in
Jurnalul Evenimentelor si vor fi incluse in Cartea Tehnica a Constructiei.
durabilitatea constructiei, precum si in cazurile prevazute la punctul 2.6 proprietarul sau
administratorul va dispune luarea imediata a masurilor ce se impun.
Art. 4. RESPONSABILITATEA DECIZIILOR DE INTERVENTIE

durabilitatea constructiei proprietarul sau utilizatorul va comanda o inspectare extinsa
asupra constructiei, urmata daca este cazul de o expertiza tehnica, efectuate de catre
specialisti atestati, cu experienta.
4.2. In cazul in care prin rapoartele de inspectie extinsa sau de expertiza se solicita acest lucru,
proprietarul are obligatia de a institui urmarirea speciala, de scurta sau de lunga durata si
de a comunica aceasta Inspectiei de Stat in Constructii.
4.3. Urmarirea speciala a comportarii in timp se efectueaza pe baza unui proiect de urmarire
speciala intocmit de catre o firma specializata, cu mijloace de observare complexe si
specializate, adaptate obiectivelor specifice fiecarui caz in parte si tinand seama de
prevederile reglementarilor tehnice in vigoare, standarde, normative, instructiuni tehnice,
ghiduri tehnice, etc.

Art. 5. LUCRARI DE INTRETINERE CURENTA
5.1. In conformitate cu prevederile normativului “Instructiuni tehnice privind repararea si
intretinerea podurilor si podetelor de sosea din beton, beton armat, beton precomprimat
si zidarie de piatra”, indicativ CD 99-2001, lucrarile de intretinere curenta se vor executa
pe toata perioada anului si sunt:
5.1.1. Calea pe pod, guri de scurgere, trotuare, parapeti:
Curatirea de vegetatie si materiale solide a rigolelor si a trotuarelor Lunar
Curatirea de vegetatie si materiale solide a imbinarilor tyrant-tablier, la podurile Lunar
in arc, din beton armat, cucalea jos sau la mijloc
Curatarea de zapada sau gheata a carosabilului si a trotuarelor Zilnic, in perioadele cu zapada si gheata
Reparatii izolate ale imbracamintilor bituminoase pe partea carosabila si pe Imediat dupa aparitia degradarilor
trotuare
Colmatarea fisurilor si crapaturilor izolate din imbracamintile bituminoase Imediat dupa aparitia degradarilor
Colmatarea rosturilor dintre imbracamintea bituminoasa pe cale si borduri Inainte si dupa sezonul cu precipitatii abundente si
temperaturi cu maxime pozitive si negative
Decolmatarea gurilor de scurgere Imediat dupa constatarea colmatarii
Completarea gratarelor si prelungitoarelor lipsa la gurile de scurgere Imediat dupa constatarea lipsei acestora
Inlocuirea izolata a bordurilor Imediat dupa aparitia degradarilor
Completarea dalelor lipsa sau deteriorate, la trotuare in solutia canal cable Imediat dupa aparitia degradarilor
Colmatarea rosturilor dintre imbracamintea bituminoasa pe trotuare si borduri Inainte si dupa sezonul cu precipitatii abundente si
temperaturi cu maxime pozitive si negative
Refaceri izolate ale parapetilor pietonali si de siguranta (suduri degradate, Imediat dupa aparitia degradarilor
elemente metalice lipsa, completare suruburi de prindere, rosturi de dilatatie la
parapeti pe aceeasi verticala cu rostul suprastructurii)
Refacerea izolata a vopsitoriilor la parapetii metalici pietonali si de siguranta Imediat dupa aparitia degradarilor, dar in perioade
cu temperaturi mai mari de +100C
Protejarea cu mastic a stalpului metalic al parapetului pietonal, in zona de Inainte si dupa sezonul cu precipitatii abundente si
contact cu betonul temperaturi cu maxime pozitive si negative
5.1.2. Rosturi de dilatatie:

Curatarea depunerilor de praf, nisip, piatra sau noroi de pe elementul elastic Lunar
Completarea elementelor metalice lipsa sau degradate Imediat dupa constatarea aparitiei degradarilor
Inlocuirea elementului elastic Imediat dupa constatarea degradarii acestuia
Curatarea depunerilor de praf, nisip, piatra sau noroi din jgheaburile de Lunar
colectare a apelor, in cazul rosturilor tip pieptene
5.1.3. Suprastructura:
Decolmatarea perforarilor de la intradosul fasiilor Imediat dupa colmatarea acestora
5.1.4. Aparate de reazem si dispozitive de protectie antiseismica

Degradarile aparatelor de reazem se vor consemna in cartea podului
Curatarea aparatelor de reazem de materiale solide, rugina si ungerea cu De doua ori pe an sau dupa fiecare perioada de
vaselina a celor metalice inundatii, la podurile unde cota apelor extraordinare
depaseste cota aparatelor de reazem
Inlocuirea tachetilor rupti Imediat dupa constatare
Realizarea unei unor rezemarii provizorii (calaje)in cazul in care aparatele de Imediat dupa constatare
reazem au iesit din lucru

5.1.5. Infrastructura
Curatarea de vegetatie si materiale solide a banchetelor de rezemare si a Anual sau dupa fiecare perioada de inundatii
cuzinetilor de pe culee si pile
Decolmatarea barbacanelor de la culee Anual sau dupa fiecare perioada cu precipitatii mari
Intretinerea sferturilor de con (curatirea de vegetatie a pereurilor, refacerea Imediat dupa aparitia degradarilor
degradarilor locale ale acestora, colmatarea cu mortar de ciment a rosturilor)
5.1.6. Rampe de acces

Refacerea cotelor liniei rosii in zonele cu tasari din spatele culeelor Imediat dupa aparitia degradarilor
Curatarea de vegetatie si materiale solide a casiurilor si scarilor Lunar
Refacerea degradarilor locale ale casiurilor si scarilor Imediat dupa aparitia degradarilor
Colmatarea cu mortar de ciment a rosturilor dintre elementele de realizare a Imediat dupa aparitia degradarilor
casiurilor
Racordarea scurgerii apelor de pe pod la casiuri Imediat dupa aparitia degradarilor
Reparatii la mana curenta a scarilor de acces Imediat dupa aparitia degradarilor
5.1.7. Albie si aparari de maluri

Decolmatarea podetelor Anual sau dupa fiecare perioada cu ape mari
Intretinerea apararilor de maluri, consolidarilor de infrastructure si a pragurilor
Imediat dupa aparitia degradarilor
de fund (curatirea de vegetatie, refacerea degradarilor locale)
Curatirea vegetatiei pe o zona de cca 100m in aval si amonte de axul podului, Trimestrial
in albia majora si minora a cursului de apa.
Pentru podurile cu lungimi mari curatirea se va face pe pe minimum o lungime
egala cu lungimea podului, in aval si in amonte.
Indepartarea obstacolelor care produc o crestere a vitezei de curgere a apelor Trimestrial sau imediat dupa perioada de inundatii
in zona infrastructurilor (pericol de afuiere)
Indeprtarea depunerilor de material solid transportat in albie Trimestrial sau imediat dupa perioada cu ape mari
Spargerea ghetii in zona podului Saptamanal, in perioadele de inghet
Curatarea de gheata si de zapada a camerelor de cadere si efectuarea Saptamanal, in perioadele de inghet
sliturilor in zapada, la podete
Art. 6 LUCRARI DE INTRETINERE PERIODICA

5.2. Lucrarile de intretinere periodica la podurile si podetele de sosea executate din zidarie de
piatra, beton, beton armat si beton precomprimat se vor executa pe baza documentatiei
tehnico-economice, dupa un program elaborate pe baza notelor de constatare intocmite
de comisiile care au efectuat reviziile periodice si speciale.
5.3. Reviziile periodice si speciale se efectueaza potrivit “Instructiunilor privind revizia
drumurilor publice”, “Instructiunilor privind stabilirea starii tehnice a unui pod” si
“Manualului pentru identificarea defectelor aparente la podurile rutiere si indicarea
metodelor de remediere”.
5.4. Calea pe pod, guri de scurgere, trotuare, parapeti:
Inlocuirea imbracamintilor bituminoase pe cale si /sau pe trotuare, cu In cazul degradarii accentuate a a caii pe pod (fisuri
asigurarea pantelor de scurgere a apei pe pod. si crapaturi transversale si longitudinale, faiantari,
Se executa etapizat, pe cate o banda de circulatie, cu semnalizarea valuriri, zone exrtinse cu exfolieri mai mari de 20%)
corespunzatoare pentru circulatia pe o singura banda
Inlocuirea Hidroizolatiilor pe cale si pe trotuare. In cazul infiltratiilor massive in placa carosabila si
Se executa etapizat, pe cate o banda de circulatie, cu semnalizarea consolele de trotuar, cu degradari accentuate ale
corespunzatoare pentru circulatia pe o singura banda betoanelor
Refacerea hidroizolatiilor in zona gurilor de scurgere Imediat dupa aparitia degradarilor

Inlocuirea gurilor de scurgere Imediat dupa aparitia degradarilor
Schimbarea pozitiei gurilor de scurgere amplasate gresit (proiectare sau Imediat dupa constatare
executie)
Montarea de noi guri de scurgere, acolo unde nu exista dar sunt necesare Imediat dupa constatare
Prelungirea gurilor de scurgere pana sub nivelul talpii inferioare a Imediat dupa constatare
suprastructurii
Inlocuirea bordurilor degradate cu borduri de calitate Imediat dupa constatare
Inlocuirea elementelor de parapet pietonal si de siguranta degradat in In cazul degradarii accentuate a parapetului
exploatare pietonal sau de siguranta
Vopsirea parapetului pietonal sau de siguranta In cazul degradarii protectie anticorozive sau dupa
expirarea termenului de garantie a acesteia
5.5. Rosturi de dilatatie:

Inlocuirea dispozitivelor etanse pentru acoperirea rosturilor de dilatatie. In azul degradarii accentuate si infiltratiilor massive
Se executa etapizat, pe cate o banda de circulatie, cu semnalizarea prin rostul de dilatatie (distrugere de peste 20% a
corespunzatoare pentru circulatia pe o singura banda elementelor dispozitivelor etanse)
Inlocuirea dispozitivelor degradate de colectare si evacuare a apelor in cazul Imediat dupa constatare
rosturilor de dilatatie de tip pieptene.
Se executa etapizat, pe cate o banda de circulatie, cu semnalizarea
corespunzatoare pentru circulatia pe o singura banda
5.6. Suprastructura:
Curatarea sau inlocuirea armaturilor nepretensionate corodate si refacerea Pe baza documentatiei tehnico-economice
betoanelor degradate (friabile, exfoliate, faiantate, cu caverne ori segregari) intocmite de proiectanti de specialitate
Matarea rosturilor dintre elementele prefabricate ale grinzilor din beton Pe baza documentatiei tehnico-economice
precomprimat, in zonele in care este necorespunzatoare intocmite de proiectanti de specialitate
Injectarea fisurilor si crapaturilor la poduri din beton armat si beton Pe baza documentatiei tehnico-economice
precomprimat intocmite de proiectanti de specialitate
Inlocuirea protectiei degradate sau lipsa a ancorajelor fasciculelor Imediat dupa constatare
precomprimate
Inlocuirea sistemelor de solidarizare degradate ale elementelor prefabricate Pe baza documentatiei tehnico-economice
intocmite de proiectanti de specialitate
Perforarea la intrados a fasiilor prefabricate Imediat dupa constatare
5.7. Aparate de reazem si dispozitive de protectie antiseismica:

Reconditionarea sau inlocuirea aparatelor de reazem si a dispozitivelor de Imediat dupa constatarea degradarilor, pe baza
protectie antiseismica documentatiei tehnico-economice intocmite de
proiectanti de specialitate
5.8. Infrastructura:
Curatarea sau inlocuirea armaturilor corodate si refacerea betoanelor Pe baza documentatiei tehnico-economice
degradate (friabile, exfoliate, faiantate, cu caverne ori segregari) intocmite de proiectanti de specialitate
Injectarea fisurilor si crapaturilor Pe baza documentatiei tehnico-economice
intocmite de proiectanti de specialitate
Inlocuirea protectiei degradate sau lipsa a ancorajelor fasciculelor Imediat dupa constatare
precomprimate de la riglele pilelor
Realizarea, pe banchetele cuzinetilor, a pantelor de scurgere a apelor Imediat dupa constatare
Consolidarea sau refacerea completa a fundatiilor sfertului de con Imediat dupa constatarea degradarilor
Consolidarea sau refacerea completa a pereurilor sfertului de con Imediat dupa constatarea degradarilor
5.9. Rampe de acces:

Completari izolate la terasamentele rampelor de acces Imediat dupa constatarea degradarilor

Executarea casiurilor In cazul in care sunt necesare, dar nu au fost
prevazute in proiect sau nu au fost executate
5.10. Albie si aparari de maluri:

Demolarea infrastructurilor podurilor dezafectate, extragerea coloanelor Cand este cazul
metalice utilizate ca infrastructuri, demolarea mastilor de chesoane
Efectuarea profilelor transversale si in lung ale albiei (ax pod, 50m si 100m sau Anual
lungimea podului aval si amonte), cu stabilirea masurilor de prevenire a
afuierilor.
Rezultatele masuratorilor se vor anexa anual la cartea constructiei
Amenajarea albiei in zona podului, dupa caz (praguri de fund, aparari de Imediat dupa constatarea degradarilor, pe baza
maluri, decolamatarea albiei) documentatiei tehnico-economice intocmite de
Pozarea de gabioane in zona fundatiilor cu pericol de afuiere Imediat dupa constatarea degradarilor, pe baza
documentatiei tehnico-economice intocmite de
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - IMPACT ASUPRA MEDIULUI
Un mijloc important in realizarea si mentinerea echilibrului ecologic al ambiantei

omului este reintegrarea naturii in localitati si a localitatilor in peisajul natural.
Sistematizarea rurala, urbana si, la o scara mai larga, sistematizarea teritoriala
abordeaza deopotriva problemele ambientului peisagistic (estetic si functional) si cele ale
ambientului ecologic (fizic, chimic, biologic si psihosocial).
Elementele referitoare la impactul asupra mediului ale lucrarilor propuse sunt:
CAP. I IN TIMPUL EXECUTIEI

Art. 1. Protectia calitatii apelor
2.1. Surse existente si posibile de poluare a apelor
2.1.1. In perioada de executie , sursele posibile de poluare a apelor sunt:
2.1.1.1. Executia propriu-zisa a lucrarilor. Astfel, lucrarile de terasamente determina
antrenarea unor particule fine de pamant care pot ajunge in apele de suprafata.
2.1.1.2. Manipularea materialelor de constructie. Manipularea si punerea in opera a
materialelor de constructii (beton, bitum, agregate etc) determina emisii specifice
fiecarui tip de material si fiecarei operatii de constructie. Se pot produce pierderi
accidentale de materiale, combustibili, uleiuri din masinile si utilajele santierului.
Manevrarea defectuoasa a autovehiculelor care transporta diverse tipuri de
materiale sau a utilajelor in apropierea cursurilor de apa pot conduce la
producerea unor deversari accidentale in acestea.
2.1.1.3. Traficul de santier. Traficul greu, specific santierului, determina diverse emisii de
substante poluante in atmosfera (NOx, CO, SOx - caracteristice carburantului
motorina -, particule in suspensie etc). De asemenea, vor fi si particule rezultate
prin frecare si uzura (din calea de rulare, din pneuri). Atmosfera este si ea spalata
de ploi, astfel incat poluantii din aer sunt transferati in ceilalti factori de mediu
(apa de suprafata si subterana, sol etc). Statiile de alimentare cu carburanti si de
intretinere a utilajelor si mijloacelor de transport sunt surse potentiale de poluare a
apelor de suprafata si subterane. Aceste statii trebuie avizate la faza de proiect si
verificate periodic in timpul functionarii din punct de vedere al protectiei mediului.
2.1.1.4. Organizarile de santier. Organizarile de santier, functie de complexitatea activitatii
acestora, trebuie de asemenea avizate si controlate din punct de vedere al
protectiei mediului.
2.1.1.5. Poluarea accidentala. In categoria surselor potentiale de poluare a apelor trebuie
inclusa si poluarea accidentala rezultata din posibilele accidente de circulatie, mai
ales in cazurile in care sunt implicate vehicule ce transporta substante periculoase.
O atentie deosebita va trebui acordata momentului asternerii imbracamintii
bituminoase, pentru a se evita scurgerea unor produse petroliere in apele de
suprafata.
Avand in vedere aceste lucruri se poate estima ca lucrarile ce urmeaza a fi executate
nu vor avea un impact negativ semnificativ asupra cursurilor de apa.
2.2. Epurarea apelor uzate
2.2.1. Pentru executia lucrarilor analizate nu sunt prevazute amenajari de santier si nici
depozite permanente de materiale, astfel ca nu este cazul unor amenajari speciale
pentru colectarea si epurarea apelor uzate.
2.2.2. In cazul depozitelor temporare de materiale, care pot fi spalate de apele pluviale,
se recomanda amenajarea platformelor de depozitare cu santuri perimetrale de
Caiet de sarcini Pagina 1 din 6 Mediu
garda. Aceste santuri vor fi curatate periodic pentru a se evita colmatarea lor.
2.2.3. Apele pluviale, care pot fi incarcate cu pulberi pulverulente datorate prezentei
depozitelor temporare de materiale, pot fi deversate in cursurile naturale de apa
in conditiile respectarii prevederilor NTPA 001 si a conditiilor specifice impuse de
CN Apele Romane.
2.2.4. Pentru folosintele de apa aferente lucrarilor analizate se va avea in vedere
respectarea actelor de reglementare in vigoare si anume:
- Legea mediului - legea 137/1995, cu modificarile si completarile ulterioare;
- Legea apelor - legea 107/1996, cu modificarile si completarile ulterioare;
- NTPA 001/2002 - respectiv normativul care stabileste concentratiile
poluantilor in apele evacuate in receptori naturali;
- Ordinul MAPPM 1146/2002.
Art. 2. Protectia aerului

2.1. Sursele de poluanti pentru aer.
2.1.1. Realizarea investitiei propuse implica, in perioada de executie:
2.1.1.1. Lucrari in amplasamentul obiectivului. Lucrarile de executie includ operatii care
se constituie in surse de emisie a prafului in atmosfera. Aceste operatii sunt
aferente manevrarii pamantului si materialelor pulverulente (nisip, balast),
precum si perturbarii suprafetelor. O sursa suplimentara de praf este reprezentata
de eroziunea vantului, fenomen care insoteste, in mod inerent, lucrarile de
constructie. Fenomenul apare datorita existentei, pentru un anumit interval de
timp, a suprafetelor de teren neacoperite expuse actiunii vantului.
2.1.1.2. Lucrari cuprinzand construirea terasamentelor, realizarea sistemului rutier. Praful
generat de manevrarea materialelor si de eroziunea vantului este, in principal, de
origine naturala (particule de sol, praf mineral).
2.1.1.3. Traficul auto de lucru. Referitor la sursele mobile se prevad norme la emisii
pentru autovehicule rutiere si utilaje si respectarea acestora cade in sarcina
proprietarilor autovehiculelor care vor fi implicate in traficul auto de lucru.
2.1.2. Sursele de impurificare a atmosferei asociate activitatilor care vor avea loc in
amplasament sunt surse libere, diseminate pe suprafata pe care au loc lucrarile,
avand cu totul alte particularitati decat sursele aferente unor activitati industriale
sau asemanatoare. Ca urmare, nu se poate pune problema unor instalatii de
captare - epurare - evacuare in atmosfera a aerului impurificat si a gazelor
reziduale. Normele legale in vigoare nu prevad standarde la emisii pentru surse
nedirijate si libere.
Art. 3. Protectia impotriva zgomotului si vibratiilor

3.1. Sursele de zgomot si vibratii
3.1.1. Sursele actuale de zgomot si vibratii sunt reprezentate de traficul rutier, de o serie
de activitati gospodaresti din zonele locuite.
3.1.2. In perioada de construire, procesele tehnologice descrise anterior presupun
folosirea unor grupuri de utilaje care, atat prin activitatea in punctele de lucru
(amplasamentul drumului, organizare de santier, groapa de imprumut etc.) cat si
prin deplasarile lor, constituie surse de zgomot si vibratii, care se suprapun peste
fondul descris anterior.
3.1.3. In ceea ce priveste vibratiile, desi pot fi motive de aparitie a lor in structura
terasamentului, in special in cazul circulatiei utilajelor grele, drumul analizat nu
este direct fundat in roca de baza, existand in sistemul rutier straturi intermediare,
care au si rol de rupere a vibratiilor. Din aceasta cauza nu se considera necesar sa
se puna problema aparitiei de niveluri ale intensitatii vibratiilor peste cele admise
prin SR 12025:1994.
Art. 4. Protectia solului si subsolului

4.1. Sursele de poluare specifice lucrarilor de constructii pentru sosele sunt diverse si
semnificative. Reabilitarea unui drum necesita decopertarea, transportul si punerea in
opera a unor volume importante de materii prime si materiale, aducerea la cota a
unor lucrari de infrastructura edilitara existente si amenajarea pentru circulatie a
platformei drumului.
4.2. Poluarea in timpul executiei lucrarilor de construire are efectul cel mai important
asupra solului. Aceasta poluare este temporara, legata de durata realizarii
reabilitarilor si poate fi redusa prin masuri corespunzatoare luate de constructori.
Art. 5. Protectia ecosistemelor terestre si acvatice

5.1. Lucrarile propuse nu vor conduce la cresterea turbiditatii. Se poate trage concluzia ca
lucrarile propuse nu pot genera un impact semnificativ asupra florei si faunei din zona
traversata.
Art. 6. Protectia asezarilor umane si a altor obiective de interes public

6.1. Locuitorii din zonele imediat adiacente nu vor fi afectati prin expunerea la atmosfera
poluata generata de lucrarile din timpul fazei de constructie.
6.2. Perioada de construire nu va implica riscuri asupra infrastructurii prezente, in proiect
fiind prevazute lucrari de mutare si de protectie a acestora.
Art. 7. Gospodarirea deseurilor

7.1. Pentru a asigura managementul deseurilor in conformitate cu legislatia nationala,
antreprenorul lucrarilor va incheia contracte cu operatorii de salubritate locali in
vederea depozitarii deseurilor.
7.2. Principalul tip de deseuri va fi reprezentat prin deseuri de constructie inerte (pamant,
balast, piatra, ciment, asfalt), pentru care se propune refolosirea sau depozitarea in
cea mai apropiata halda municipala de deseuri.
7.3. Referitor la deseurile menajere, acestea vor fi constituite din hartie, pungi, folii de
polietilena, ambalaje PET, materii organice (resturi alimentare) rezultate de la
personalul de executie.
Art. 8. Gospodarirea substantelor toxice si periculoase

8.1. Substantele toxice si periculoase pot fi carburantii si lubrifiantii necesari functionarii
utilajelor.
8.2. Date fiind distantele reduse pana la eventualele puncte de aprovizionare, nu este
necesara depozitarea in amplasament a acestora.
8.3. Alimentarea cu carburanti a utilajelor va fi efectuata cu cisterne auto, ori de cate ori
va fi necesar.
8.4. Utilajele cu care se va lucra vor fi aduse in santier in perfecta stare de functionare,
avand facute reviziile tehnice si schimburile de lubrifianti.
8.5. Schimbarea lubrifiantilor si intretinerea acumulatorilor auto se vor executa in ateliere
specializate.

CAP. II IN TIMPUL EXPLOATARII
Art. 9. Protectia calitatii apelor
9.1. Surse existente si posibile de poluare a apelor in perioada de functionare sunt date de:
9.1.1. depunerea directa pe luciul apei de poluanti rezultati din trafic;
9.1.2. deversari de ape uzate neepurate direct in emisari; se considera ape uzate apele
pluviale ce spala soseaua.
9.1.3. deversarii in emisari ale apelor potential poluate cu substante toxice si/sau periculoase
rezultate din accidente rutiere.
9.1.4. Poluarea apelor de suprafata datorita exploatarii drumurilor se produce in perioadele
ploioase prin antrenarea materiilor solide si lichide depuse pe calea de rulare.
9.1.5. Avand in vedere traficul extrem de redus, nu sunt de presupus depasiri ale
indicatorilor normati.
9.1.6. In functie de evolutia traficului rutier si a indicatorilor de calitate a apelor evacuate se
va evalua necesitatea imbunatatirii masurilor specifice pentru protectia mediului.
Art. 10. Protectia aerului

10.1. Traficul rutier este singura sursa de impurificare a atmosferei aferenta obiectivului
studiat.
10.2. Poluantii emisi in atmosfera, caracteristici arderii interne a combustibililor fosili in
motoarele vehiculelor rutiere, sunt reprezentati de un complex de substante
anorganice si organice sub forma de gaze si de particule, continand: oxizi de azot (NO,
NO2, N2O), oxizi de carbon (CO, CO2), oxizi de sulf, metan, mici cantitati de
amoniac, compusi organici volatili nonmetanici (inclusiv hidrocarburi rezultate din
evaporarea benzinei din carburatoare si rezervoare), particule incarcate cu metale
grele (Pb, Cd, Cu, Cr, Ni, Se, Zn). Emisiile au loc in apropierea solului (nivelul gurilor
de esapament), dar turbulenta creata de deplasarea vehiculelor in stratul de aer de
langa sol si de diferenta de temperatura dintre gazele de esapament si aerul
atmosferic conduc la o inaltime de emisie de circa 2 m (conform informatiilor din
literatura de specialitate). Emisiile pot varia in timp, depinzand de intensitatea si de
structura traficului (pe categorii de vehicule). Este dificil sa se estimeze foarte precis
emisiile in timp, acestea fiind determinate de o multitudine de variabile independente,
supuse apriori erorilor de estimare.
Art. 11. Protectia impotriva zgomotului si vibratiilor

11.1. In perioada de operare sursele de zgomot si vibratii sunt reprezentate de vehiculele de
toate categoriile de greutate aflate in circulatie.
11.2. Trebuie efectuata periodic o monitorizare a traficului si a nivelurilor de zgomot. In
cazul depasirii limitei de zgomot in cazul folosintelor sensibile, se vor institui restrictii
de viteza sau se vor realiza plantatii fonoabsorbante ori vor fi montate panouri
fonoabsorbante, dupa caz.
Art. 12. Protectia solului si subsolului

12.1. Dupa punerea in exploatare a drumului sursele de poluare a solului se constituie in:
12.1.1. Surse de poluare sezoniera, determinate de interventiile din timpul iernii.
In timpul iernii, pentru topirea ghetii de pe carosabil, se imprastie cca. 2-4 m3 de
sare pe 1 km de sosea. Se apreciaza ca efectul poluarii sezoniere asupra
drumurilor ce urmeaza a fi reabilitate este redus. Aceasta apreciere are in vedere
lucrarile de colectare si evacuare a apelor din precipitatii, lucrari care asigura
reducerea poluarii terenurilor adiacente lucrarii.
12.1.2. Poluantii proveniti din circulatia rutiera au urmatoarele surse:
- reziduuri din combustibil nears;
- reziduuri provenite din uzura pneurilor;
- reziduuri metalice provenite de la uzura si coroziunea vehiculelor;
- uleiuri si grasimi minerale;
- reziduuri provenite din uzura drumului;
12.2. Lucrari si dotari recomandate pentru protectia solului si subsolului in perimetrul
lucrarilor, pe perioada exploatarii:
- colectarea, depozitarea si eliminarea corespunzatoare a tuturor categoriilor de
deseuri (lichide, menajere, tehnologice);
- inierbarea suprafetelor de sol neacoperite de vegetatie;
- verificarea si intretinerea periodica a sistemului de captare, epurare si
evacuare a apelor meteorice.
Art. 13. Protectia asezarilor umane si a altor obiective de interes public

13.1. Nivelul de poluare generat de emisiile din traficul rutier imediat dupa terminarea
lucrarilor de reabilitare si in viitor nu va determina situatii critice de sanatate a
populatiei. Adoptarea in legislatia nationala a Directivelor EU privind emisiile de la
autovehicule va conduce la diminuarea concentratiilor de poluanti in aerul ambiental.
13.2. In ceea ce priveste obiectivele construite, trebuie facuta precizarea ca o parte din
emisiile de poluanti sunt reprezentate de gaze agresive. Se apreciaza ca, indiferent de
intensitatea traficului, concentratiile de SOx si NOx se situeaza in grupa A de
agresivitate.
Art. 14. Gospodarirea substantelor toxice si periculoase

14.1. Lucrarile de intretinere a tronsonului de drum presupun utilizarea unor categorii de
materiale care pot fi incadrate in categoria substantelor toxice si periculoase. Aceste
materiale sunt:
- Motorina - carburant utilizat de utilaje si in buna parte si de vehiculele de
transport;
- Benzina;
- Lubrifianti (uleiuri, vaseline);
- Lacuri si vopsele, diluanti - utilizate in cadrul lucrarilor de intretinere,
protectie si marcaje rutiere.
Pot sa apara probleme in timpul manipularii si utilizarii acestor produse de catre
unitatile specializate in lucrari de intretinere si reparatii ale drumurilor. Personalul
angajat al acestor unitati trebuie sa respecte normele specifice de lucru pentru
desfasurarea in conditii de siguranta deplina a operatiilor respective. Recipientii
folositi trebuie recuperati si valorificati corespunzator.
CAP. III LUCRARI DE RECONSTRUCTIE ECOLOGICA

Art. 15. Dupa finalizarea lucrarilor la suprastructura, zonele afectate vor fi curatate si
nivelate, si toate terenurile afectate readuse la starea initiala, prin acoperirea cu
pamant vegetal si plantarea de vegetatie.
Art. 16. In vederea supravegherii calitatii factorilor de mediu si a monitorizarii activitatii,

avand in vedere concentrarea redusa de lucrari, nu se propune angajarea de catre
antreprenorul general a unei firme de specialitate care sa efectueze monitorizarea
periodica a performantelor activitatii acestuia cu privire la protectia mediului.

Art. 17. In conformitate cu legislatia actuala, stabilirea terenurilor de amplasare a
organizarilor de santier, a bazelor de productie, a variantelor de circulatie, a
gropilor de imprumut si a depozitelor de deseuri, precum si a celorlalte terenuri
ocupate temporar se face de catre constructori la elaborarea ofertelor. In acest sens,
constructorului ii va reveni obligatia:
- de a obtine certificatele de urbanism pentru lucrarile proprii;
- de a obtine toate avizele si acordurile pentru acestea;
- de a obtine autorizatie de construire pentru lucrarile provizorii,
- de a reda terenurile ocupate temporar la forma initiala cu amenajarile stabilite
de organele competente.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI - SECURITATE SI SANATATE IN MUNCA
1.1. In conformitate cu prevederile Hotararii de guvern nr. 300 / 2006 se stabilesc cerintele
minime de securitate si sanatate in munca pentru santierele temporare sau mobile.
1.2. Coordonarea in materie de securitate si sanatate trebuie sa fie organizata atat in faza
de studiu, conceptie si elaborare a proiectului, cat si pe perioada executarii lucrarilor.
1.3. Beneficiarii si/sau managerii de proiect au obligatia sa desemneze un coordonator in
materie de securitate si sanatate in munca pe durata elaborarii proiectului lucrarii
si/sau pe durata realizarii lucrarii, in conformitate cu prevederile Hotararii Guvernului
nr. 300/2006 privind cerintele minime de securitate si sanatate pentru santierele
temporare sau mobile.
1.4. Coordonatorii in materie de securitate si sanatate intocmesc Registrul de coordonare,
care cuprinde ansamblul de documente redactate, informatii privind evenimentele care
au loc pe santier, constatarile efectuate si deciziile luate.
2. Art. 2. Registrul de coordonare

2.1. Coordonatorii in materie de securitate si sanatate trebuie sa consemneze in registrul
de coordonare:
a) numele si adresele antreprenorilor, subantreprenorilor si data interventiei fiecaruia pe
santier;
b) lista cu efectivul lucratorilor pe santier si durata prevazuta pentru efectuarea lucrarilor;
c) evenimentele importante care trebuie luate in considerare la realizarea proiectului,
respectiv a lucrarilor, constatarile si deciziile adoptate;
d) observatiile, informatiile si propunerile privind securitatea si sanatatea in munca aduse
la cunostinta beneficiarului, managerului de proiect sau celor care intervin pe santier si
eventualele raspunsuri ale acestora;
e) observatiile si propunerile antreprenorilor si subantreprenorilor privind securitatea si
sanatatea in munca;
f) abaterile de la prevederile planului de securitate si sanatate;
g) rapoartele vizitelor de control pe santier si ale intrunirilor, dispozitiile care trebuie
transmise;
h) incidente si accidente care au avut loc.
2.2. Coordonatorii in materie de securitate si sanatate trebuie sa prezinte registrul de
coordonare, la cerere, managerului de proiect, inspectorilor de munca si inspectorilor
sanitari.
2.3. Registrul de coordonare trebuie pastrat de catre coordonatorul in materie de
securitate si sanatate timp de 5 ani de la data receptiei finale a lucrarii.
3. Art. 3. Declaratia prealabila

3.1. Beneficiarul lucrarii sau managerul de proiect trebuie sa intocmeasca o declaratie
prealabila in urmatoarele situatii:
Caiet de sarcini Pagina 1 din 6 Securitate si sanatate

a) durata lucrarilor este apreciata a fi mai mare de 30 de zile lucratoare si pe santier
lucreaza simultan mai mult de 20 de lucratori;
b) volumul de mana de lucru estimat este mai mare de 500 de oameni-zi.
3.2. Declaratia va fi intocmita conform anexei nr. 3 la HG 300/2006 si va fi comunicata
inspectoratului teritorial de munca pe raza caruia se vor desfasura lucrarile, cu cel
putin 30 de zile inainte de inceperea acestora.
3.3. Textul declaratiei prealabile trebuie sa fie afisat pe santier, in loc vizibil, inainte de
inceperea lucrarilor.
3.4. Textul declaratiei prealabile trebuie actualizat ori de cate ori au loc schimbari.
4. Art. 4. Planul de securitate si sanatate

4.1. Planul de securitate si sanatate este un document scris care cuprinde ansamblul de
masuri ce trebuie luate in vederea prevenirii riscurilor care pot aparea in timpul
desfasurarii activitatilor pe santier.
4.2. Beneficiarul lucrarii sau managerul de proiect trebuie sa asigure ca, inainte de
deschiderea santierului, sa fie stabilit un plan de securitate si sanatate.
4.3. Planul de securitate si sanatate trebuie sa fie redactat inca din faza de elaborare a
proiectului si trebuie tinut la zi pe toata durata efectuarii lucrarilor.
4.4. Planul de securitate si sanatate trebuie sa fie elaborat de coordonatorul in materie de
securitate si sanatate pe durata elaborarii proiectului lucrarii.
4.5. In situatia in care proiectul este elaborat de un singur proiectant, acesta raspunde de
elaborarea planului de securitate si sanatate.
4.6. Pe masura ce sunt elaborate, planurile proprii de securitate si sanatate ale
antreprenorilor trebuie sa fie integrate in planul de securitate si sanatate.
4.7. Planul de securitate si sanatate trebuie sa fie completat si adaptat in functie de evolutia
santierului si de durata efectiva a lucrarilor sau a fazelor de lucru.
4.8. Planul de securitate si sanatate trebuie sa se afle in permanenta pe santier pentru a
putea fi consultat, la cerere, de catre inspectorii de munca, inspectorii sanitari, membrii
comitetului de securitate si sanatate in munca sau de reprezentantii lucratorilor, cu
raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii.
4.9. Planul de securitate si sanatate trebuie sa fie pastrat de catre managerul de proiect
timp de 5 ani de la data receptiei finale a lucrarii.
5. Art. 5. Planul propriu de securitate si sanatate (al antreprenorului/subantreprenorului)

5.1. Planul propriu de securitate si sanatate cuprinde ansamblul de masuri de securitate si
sanatate specifice fiecarui antreprenor sau subantreprenor.
5.2. Antreprenorul trebuie sa stabileasca acest plan in cel mult 30 de zile de la data
contractarii lucrarii.
5.3. Planul propriu de securitate si sanatate trebuie sa fie armonizat cu planul de securitate
si sanatate al santierului.
5.4. Atunci cand un antreprenor se angajeaza sa realizeze lucrari pe santier, acesta trebuie
sa puna planul propriu de securitate si sanatate la dispozitia managerului de proiect,
beneficiarului sau coordonatorilor in materie de securitate si sanatate, dupa caz.
5.5. Antreprenorul care executa cu unul ori mai multi subantreprenori, in totalitate sau o
parte din lucrarile care trebuie sa respecte prevederile planului de securitate si
sanatate, trebuie sa le transmita acestora un exemplar al planului propriu si, daca este
cazul, un document care cuprinde masurile generale de securitate si sanatate pentru
lucrarile santierului ce intra in responsabilitatea sa.
5.6. La elaborarea planului propriu de securitate si sanatate subantreprenorul trebuie sa
tina seama de informatiile furnizate de catre antreprenor si de prevederile planului de
securitate si sanatate al santierului.
5.7. Subantreprenorul trebuie sa elaboreze planul propriu de securitate si sanatate in cel
mult 30 de zile de la data contractarii lucrarii cu antreprenorul.
5.8. Planul propriu de securitate si sanatate trebuie sa contina cel putin urmatoarele:
a) numele si adresa antreprenorului/subantreprenorului;
b) numarul lucratorilor pe santier;
c) numele persoanei desemnate sa conduca executarea lucrarilor, daca este cazul;
d) durata lucrarilor, indicand data inceperii acestora;
e) analiza proceselor tehnologice de executie care pot afecta sanatatea si securitatea
lucratorilor si a celorlalti participanti la procesul de munca pe santier;
f) evaluarea riscurilor previzibile legate de modul de lucru, de materialele utilizate, de
echipamentele de munca folosite, de utilizarea substantelor sau preparatelor
periculoase, de deplasarea personalului, de organizarea santierului;
g) masuri pentru asigurarea sanatatii si securitatii lucratorilor, specifice lucrarilor pe care
antreprenorul/subantreprenorul le executa pe santier, inclusiv masuri de protectie
colectiva si masuri de protectie individuala.
5.9. Inainte de inceperea lucrarilor pe santier de catre antreprenor/subantreprenor, planul
propriu de securitate si sanatate trebuie sa fie consultat si avizat de catre
coordonatorul in materie de securitate si sanatate pe durata realizarii lucrarii, medicul
de medicina muncii si membrii comitetului de securitate si sanatate sau de catre
reprezentantii lucratorilor, cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii
lucratorilor.
5.10. Planul propriu de securitate si sanatate trebuie sa fie actualizat ori de cate ori este
cazul.
5.11. Un exemplar actualizat al planului propriu de securitate si sanatate trebuie sa se afle in
permanenta pe santier pentru a putea fi consultat, la cerere, de catre inspectorii de
munca, inspectorii sanitari, membrii comitetului de securitate si sanatate in munca sau
de reprezentantii lucratorilor, cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si
sanatatii lucratorilor.
5.12. Planul propriu de securitate si sanatate trebuie sa fie pastrat de catre antreprenor timp
de 5 ani de la data receptiei finale a lucrarii.
6. Art. 6. Principii generale aplicabile pe durata realizarii lucrarii

6.1. Pe toata durata realizarii lucrarii angajatorii si lucratorii independenti trebuie sa
respecte obligatiile generale ce le revin in conformitate cu prevederile din legislatia
nationala care transpune Directiva 89/391/CEE, in special in ceea ce priveste:
a) mentinerea santierului in ordine si intr-o stare de curatenie corespunzatoare;

b) alegerea amplasamentului posturilor de lucru, tinand seama de conditiile de acces la
aceste posturi;
c) stabilirea cailor si zonelor de acces sau de circulatie;
d) manipularea in conditii de siguranta a diverselor materiale;
e) intretinerea, controlul inainte de punerea in functiune si controlul periodic al
echipamentelor de munca utilizate, in scopul eliminarii defectiunilor care ar putea sa
afecteze securitatea si sanatatea lucratorilor;
f) delimitarea si amenajarea zonelor de depozitare si inmagazinare a diverselor
materiale, in special a materialelor sau substantelor periculoase;
g) conditiile de deplasare a materiilor si materialelor periculoase utilizate;
h) stocarea, eliminarea sau evacuarea deseurilor si a materialelor rezultate din daramari,
demolari si demontari;
i) adaptarea, in functie de evolutia santierului, a duratei de executie efectiva stabilita
pentru diferite tipuri de lucrari sau faze de lucru;
j) cooperarea dintre angajatori si lucratorii independenti;
k) interactiunile cu orice alt tip de activitate care se realizeaza in cadrul sau in apropierea
santierului.
7. Art. 7. Coordonatorul in materie de securitate si sanatate pe durata realizarii lucrarii

7.1. Atunci cand beneficiarul sau managerul de proiect desemneaza un coordonator in
materie de securitate si sanatate pe durata realizarii lucrarii, altul decat cel desemnat
pe perioada realizarii proiectului, aceasta desemnare va avea loc inaintea inceperii
lucrarilor pe santier.
7.2. Coordonatorul in materie de securitate si sanatate pe durata realizarii lucrarii, numit
in conformitate cu art. 1.3, are urmatoarele atributii:
a) sa coordoneze aplicarea principiilor generale de prevenire si de securitate la alegerea
solutiilor tehnice si/sau organizatorice in scopul planificarii diferitelor lucrari sau faze
de lucru care se desfasoara simultan ori succesiv si la estimarea timpului necesar
pentru realizarea acestor lucrari sau faze de lucru;
b) sa coordoneze punerea in aplicare a masurilor necesare pentru a se asigura ca
angajatorii si, daca este cazul, lucratorii independenti respecta principiile prevazute
intr-un mod coerent si responsabil, si aplica planul de securitate si sanatate prevazut;
c) sa adapteze sau sa solicite sa se realizeze eventuale adaptari ale planului de securitate
si sanatate si ale dosarului de interventii ulterioare, in functie de evolutia lucrarilor si
de eventualele modificari intervenite;
d) sa organizeze cooperarea intre angajatori, inclusiv a celor care se succed pe santier, si
coordonarea activitatilor acestora, privind protectia lucratorilor, prevenirea
accidentelor si a riscurilor profesionale care pot afecta sanatatea lucratorilor,
informarea reciproca si informarea lucratorilor si a reprezentantilor acestora si, daca
este cazul, informarea lucratorilor independenti;
e) sa coordoneze activitatile care urmaresc aplicarea corecta a instructiunilor de lucru si
de securitate a muncii;
f) sa ia masurile necesare pentru ca numai persoanele abilitate sa aiba acces pe santier;

g) sa stabileasca, in colaborare cu managerul de proiect si antreprenorul, masurile
generale aplicabile santierului;
h) sa tina seama de toate interferentele activitatilor din perimetrul santierului sau din
vecinatatea acestuia;
i) sa stabileasca, impreuna cu antreprenorul, obligatiile privind utilizarea mijloacelor de
protectie colectiva, instalatiilor de ridicat sarcini, accesul pe santier;
j) sa efectueze vizite comune pe santier cu fiecare antreprenor sau subantreprenor,
inainte ca acestia sa redacteze planul propriu de securitate si sanatate;
k) sa avizeze planurile de securitate si sanatate elaborate de antreprenori si modificarile
acestora.
7.3. Coordonatorul in materie de securitate si sanatate pe durata realizarii lucrarii trebuie
sa aiba competenta necesara exercitarii functiei:
a) experienta profesionala in constructii sau in conducerea santierului de minimum 5 ani;
b) formare specifica de coordonator in materie de securitate si sanatate, actualizata la
fiecare 3 ani.
8. Art. 8. Obligatiile beneficiarului si ale managerului de proiect

8.1. Atunci cand un beneficiar sau un manager de proiect a desemnat unul ori mai multi
coordonatori in materie de securitate si sanatate pentru a executa sarcinile prevazute
la art. 54 si 58, acesta nu va fi exonerat de raspunderile care ii revin in acest domeniu.
8.2. In vederea asigurarii si mentinerii securitatii si sanatatii lucratorilor din santier,
managerul de proiect are, in principal, urmatoarele obligatii:
a) sa aplice principiile generale de prevenire a riscurilor la locul de munca;
b) sa coopereze cu coordonatorii in materie de securitate si sanatate in timpul fazelor de
proiectare si de realizare a lucrarilor;
c) sa ia in considerare observatiile coordonatorilor in materie de securitate si sanatate
consemnate in registrul de coordonare;
d) sa stabileasca masurile generale de securitate si sanatate aplicabile santierului,
consultandu-se cu coordonatorii in materie de securitate si sanatate;
e) sa redacteze un document de colaborare practica cu coordonatorii in materie de
securitate si sanatate.
9. Art. 9. Obligatiile angajatorilor

9.1. Indeplinirea de catre coordonatorul in materie de securitate si sanatate a atributiilor
prevazute in HG 300/2006 nu aduce atingere principiului raspunderii angajatorilor
prevazut in legislatia nationala care transpune Directiva 89/391/CEE.
9.2. In vederea asigurarii si mentinerii securitatii si sanatatii lucratorilor din santier
angajatorii au, in principal, urmatoarele obligatii:
a) sa respecte obligatiile generale ale angajatorilor in conformitate cu prevederile din
legislatia nationala care transpune Directiva 89/391/CEE;
b) sa indeplineasca si sa urmareasca respectarea planului de securitate si sanatate de
catre toti lucratorii din santier;

c) sa ia masurile necesare pentru aplicarea prevederilor art. 6, in conformitate cu
cerintele minime stabilite in anexa nr. 4 la HG 300/2006;
d) sa tina seama de indicatiile coordonatorilor in materie de securitate si sanatate sau ale
sefului de santier si sa le indeplineasca pe toata perioada executiei lucrarilor;
e) sa informeze lucratorii independenti cu privire la masurile de securitate si sanatate
care trebuie aplicate pe santier si sa puna la dispozitie acestora instructiuni adecvate;
f) sa redacteze planurile proprii de securitate si sanatate si sa le transmita
coordonatorilor in materie de securitate si sanatate.
9.3. In vederea mentinerii securitatii si sanatatii pe santier, atunci cand ei insisi executa o
activitate profesionala pe santier, angajatorii trebuie sa respecte:
a) prevederile din legislatia nationala care transpune prevederile Directivei 89/391/CEE
referitoare la obligatiile angajatilor, echipamentul de munca, echipamentul individual
de protectie;
b) indicatiile coordonatorului sau coordonatorilor in materie de securitate si sanatate in
munca.
10. Art. 10. Obligatiile lucratorilor independenti

10.1. In vederea mentinerii securitatii si sanatatii pe santier, lucratorii independenti trebuie:
a) sa respecte, pe toata durata executiei lucrarii, masurile de securitate si sanatate, in
conformitate cu legislatia nationala care transpune Directiva 89/391/CEE si, in
particular, prevederile art. 6;
b) sa respecte dispozitiile minime de securitate si sanatate stabilite in anexa nr. 4 la HG
nr. 300/2006;
c) sa-si desfasoare activitatea conform cerintelor de securitate si sanatate stabilite pentru
santierul respectiv;
d) sa participe la orice actiune coordonata de prevenire a riscurilor de accidentare si
imbolnavire profesionala pe santier;
e) sa utilizeze echipamente de munca ce indeplinesc conditiile de securitate si sanatate;
f) sa aleaga si sa utilizeze echipamente individuale de protectie conform riscurilor la care
sunt expusi;
g) sa respecte indicatiile si sa indeplineasca instructiunile coordonatorilor in materie de
securitate si sanatate;
h) sa respecte prevederile planului de securitate si sanatate.
11. Art. 11. Informarea lucratorilor

11.1. Lucratorii si/sau reprezentantii lor trebuie sa fie informati asupra masurilor ce trebuie
luate privind securitatea si sanatatea lor pe santier.
11.2. Informatiile trebuie sa fie pe intelesul lucratorilor carora le sunt adresate.
Intocmit,

CAIET DE SARCINI – REGLEMENTARI TEHNICE
Prezentul capitol contine lista principalelor reglementari care se aplica la executia,

verificarea si receptia materialelor, materiilor prime si a lucrarilor care fac obiectul
prezentului proiect.
Lista nu este limitativa, continutul sau urmand a fi permanent reactualizat in
functie de:
- modificarile survenite in tehnologiile de executie a lucrarilor;
- modificarile aparute in activitatea de reglementare tehnica (modificari sau anulari
ale normativelor, noi normative, etc.).
Indicativ reglementare
Denumire reglementare tehnică
tehnică
1. * Instrucţie privind organizarea formaţiei normate de muncă pentru lucrările de întreţinere
şi reparaţii poduri.
2. * Norme privind amplasarea şi exploatarea balastierelor din zona drumurilor şi a
podurilor.
3. * Norme privind protecţia mediului ca urmare a impactului drum-mediu inconjurator.
4. * Norme tehnice privind amplasarea lucrărilor edilitare, a stâlpilor pentru instalaţii şi a
pomilor în localităţile urbane şi rurale.
5. * Norme tehnice privind proiectarea şi amplasarea construcţiilor,instalaţiilor şi panourilor
publicitare în zona drumurilor, pe poduri, pasaje, viaducte şi tuneluri rutiere.
6. * Norme tehnice privind proiectarea şi realizarea străzilor în localităţile rurale .
7. * Regulamentul privind protectia si igiena muncii in constructii
8. AND 530 – 1997 Instructiuni privind controlul terasamentelor rutiere
9. AND 533 - 1997 Normativ privind lucrarile de intretinere a imbracamintilor bituminoase pe timp friguros
10. AND 535 - 1998 Instructiuni tehnice pentru determinarea stabilitatii in strat subtire a bitumului pentru
drumuri. Incercarea TFOT
11. AND 536 - 1998 Instructiuni tehnice pentru determinarea stabilitatii in strat subtire a bitumului pentru
drumuri. Incercarea RTFOT
12. AND 537 – 2003 Normativ privind caracteristicile tehnice ale bitumului neparafinos pentru drumuri
13. AND 538 - 98 Metodologia de determinare a caracteristicilor bitumului modificat utilizat la executia
lucrarilor de drumuri
14. AND 540 – 2003 Normativ privind evaluarea starii de degradare a imbracamintei bituminoase pentru
drumuri cu structuri rutiere suple si semirigide
15. AND 541 - 1998 Instructiuni tehnice privind confectionarea epruvetelor din mixtura asfaltica utilizand
presa de compactare giratorie
16. AND 542 - 1998 Instructiuni tehnice privind determinarea modulului de elasticitate dinamica al
mixturilor asfaltice
17. AND 543 - 1998 Instructiuni tehnice privind determinarea fluajului static si dinamic al mixturilor asfaltice
18. AND 547 – 1998 Normativ pentru prevenirea si remedierea defectiunilor la imbracamintile rutiere
moderne
19. AND 548 - 1999 Instructiuni tehnice privind determinarea comportarii la oboseala a mixturilor asfaltice
cu echipamentul ELE - MATTA
20. AND 551 - 1999 Metodologie de determinare a caracteristicilor emulsiilor bituminoase cationice
utilizate la lucrarile de drumuri
21. AND 552 - 1999 Normativ privind conditiile tehnice de calitate ale emulsiilor bituminoase cationice
utilizate la lucrarile de drumuri
22. AND 554 - 2002 Normativ privind intretinerea si repararea drumurilor publice
23. AND 563 - 2000 Instructiuni tehnice privind metodologia de determinare a planeitatii suprafetei
drumurilor cu ajutorul analizorului de profil longitudinal APL 72
24. AND 564 - 2001 Instructiuni tehnice privind determinarea capacitatii portante a drumurilor cu
deflectometrul PHONIX FWD MLY 10 000
25. AND 565 - 2001 Instructiuni tehnice privind metodologia de determinare a planeitatii suprafetei
drumurilor cu ajutorul BUMP Integratorului BI
26. AND 574 - 2002 Normativ privind determinarea compozitiei chimice a bitumurilor prin cromatografie in
strat subtire cu detector de ionizare in flacara (CSS-FID). Metoda IATROSCAN
27. AND 589 – 2004 Caiete de sarcini generale comune lucrarilor de drum
28. AND 590 – 2002 Caiete de sarcini generale comune lucrarilor de arta
29. AND 591 – 2005 Catalog de sisteme de protectie pentru siguranta circulatiei la drumuri si autostrazi
30. C 16-1984 Normativ pentru realizarea pe timp friguros a lucrărilor de construcţii şi a instalaţiilor
aferente.
31. C 54-1981 Instrucţiuni tehnice pentru încercarea betonului cu ajutorul carotelor.
32. C 56-2002 Normativ pentru verificarea calităţii şi recepţia lucrărilor de instalaţii aferente
construcţiilor.
33. C 11-1974 Instrucţiuni tehnice privind alcătuirea şi folosirea în construcţii a panourilor din placaj
pentru cofraje.
34. C 122-1989 Instrucţiuni tehnice pentru proiectarea şi executarea lucrărilor de construcţii din beton
aparent cu parament natural.
35. C 149-1987 Instrucţiuni tehnice privind procedeele de remediere a defectelor pentru elementele de
beton şi beton armat.
36. C 182-1987 Normativ privind executarea mecanizată a terasamentelor de drum.
37. C 193-1979 Instrucţiuni tehnice pentru executarea zidăriilor din piatră brută.
38. C 222-1985 Instrucţiuni tehnice privind utilizarea metodelor acustice prin şoc la controlul calităţii
elementelor prefabricate.
39. C 228-1988 Instrucţiuni tehnice privind sudarea oţelurilor cu caracteristici mecanice diferite folosite
la construcţii metalice.
40. C 300-1994 Normativ de prevenire şi stingere a incendiilor pe durata executării lucrărilor de
construcţii şi instalaţii aferente acestora.
41. CD 16 - 2000 Normativ privind conditiile de executie a imbracamintilor bituminoase usoare
42. CD 16-2000 Normativ privind condiţiile de proiectare şi tehnologia de execuţie a lucrărilor de

îmbrăcăminţi asfaltice uşoare.
43. CD 31-2002 Normativ pentru determinarea prin deflectografie şi deflectometrie a capacităţii portante
a drumurilor cu structuri rutiere suple şi semirigide (revizuire CD 31-1994).
44. CD 99-2001 Normativ privind repararea şi întreţinerea podurilor şi podeţelor de şosea din beton,
beton armat, beton precomprimat şi zidărie de piatră.
45. CD 148 - 2003 Ghid privind tehnologia de executie a straturilor de fundatie din balast
46. CD 155 - 2001 Instructiuni tehnice privind determinarea starii tehnice a drumurilor moderne
47. CP 012/1-2007 Cod de practică pentru producerea betonului

48. GE 014-1997 Ghid tehnic de utilizarea a dispozitivelor de transport şi manipulare a elementelor
prefabricate pentru construcţii (tuburi, dale, borduri, panouri, grinzi, etc.).
49. GE 022-1997 Ghid privind execuţia lucrărilor de demolare a elementelor de construcţii din beton şi
beton armat
50. GT 012-1997 Ghid tehnic privind utilizarea obiectelor şi echipamentelor de organizare de şantier.
51. GT 014-1997 Ghid pentru proiectarea şi utilizarea cofrajelor în construcţii.
52. NE 012/1-2007 Normativ pentru producerea betonului şi executarea lucrărilor din beton, beton armat şi
beton precomprimat - Partea 1: Producerea betonului.
53. NE 013-2002 Cod de practică pentru execuţia elementelor prefabricate din beton, beton armat şi
beton precomprimat.
54. NE 030-2004 Normativ privind condiţiile tehnice şi metodologia de testare a materialelor
antiderapante şi a fondanţilor chimici, utilizate pentru întreţinerea drumurilor pe timp de
iarnă.
55. NE 033-2005 Normativ pentru întreţinerea şi repararea străzilor .
56. P 19-2003 Normativ privind adaptarea pe teren a proiectelor-tip de podeţe pentru drumuri
(revizuire P 19-1986). '
57. P 130-1999 Normativ privind comportarea în timp a construcţiilor.
58. SR 438-3:1998 Produse de oţel pentru armarea betonului. Plase sudate
59. SR 438-4:1998 Produse de oţel pentru armarea betonului. Sârmă cu profil periodic obţinută prin
deformare plastică la rece
60. SR 2833:2009 Încercări pe betoane. Determinarea contracţiei axiale a betonului întărit
61. SR 13510:2006 Beton. Partea 1: Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate. Document
naţional de aplicare a SR EN 206-1
62. SR 13510:2006 Beton. Partea 1: Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate. Document
/C91:2008 naţional de aplicare a SR EN 206-1
63. SR CEN/TS 12390- Încercare pe beton întărit. Partea 9: Rezistenţă la îngheţ-dezgheţ. Exfoliere
9:2009 ver.eng.
64. SR CR 13902:2002 Metode de încercare pentru determinarea raportului apă/ciment în betonul
proaspăt
65. SR EN 196- 1:2006 Metode de încercari ale cimenturilor. Partea 1: Determinarea rezistenţelor mecanice
66. SR EN 196- 2:2006 Metode de încercari ale cimenturilor. Partea 2: Analiza chimică a cimenturilor
67. SR EN 196- 4:2007 Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 4: Determinarea cantitativă a
componentelor
68. SR EN 196- 5:2006 Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 5: Încercarea de
puzzolanicitate a cimentului puzzolanic
69. SR EN 196- 7:2007 Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 7: Metode de prelevare şi pregătire a
probelor de ciment
70. SR EN 196- 8:2004 Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 9: Căldura de hidratare. Metoda prin
dizolvare
71. SR EN 196- 9:2004 Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 9: Căldura de hidratare. Metoda
semiadiabatică
72. SR EN 196-10:2007 Metode de încercări ale cimenturilor. Partea 10: Determinarea continutului de
crom(VI) solubil în apa din ciment
73. SR EN 197- Ciment. Partea 1: Compoziţie, specificaţii şi criterii de conformitate ale cimenturilor
1:2002/A3:2007 uzuale
74. SR EN 206-1:2002 Beton. Partea 1: Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate
75. SR EN 206- Beton. Partea 1: Specificaţie, performanţă, producţie şi conformitate
1:2002/A1:2005
1:2002/A2:2005
1:2002/C91:2008
78. SR EN 480- 1:2007 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 1: Beton şi mortar
de referinţă pentru încercări
79. SR EN 480- 2:2007 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 2: Determinarea
timpului de priză
ver.eng. absorbţiei capilare
81. SR EN 480- 6:2006 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 6: Analiză în
infraroşu
conţinutului de material convenţional uscat
83. SR EN 480-10:2009 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 10: Determinarea
conţinutului de cloruri solubile în apă
84. SR EN 480-11:2006 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 11:
Determinarea caracteristicilor porilor de aer în betonul întărit
Determinarea conţinutului de alcalii din aditivi
86. SR EN 480-13:2010 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 13: Mortar de
zidărie de referinţă pentru încercări asupra aditivilor de mortar
87. SR EN 480-14:2007 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Metode de încercare. Partea 14: Determinarea
efectului asupra tendinţei de coroziune a oţelului pentru armare prin metoda
electrochimică potenţiostatică
Determinarea efectului asupra tendinţei de coroziune a oţelului pentru armare prin
metoda electrochimică potenţiostatică
89. SR EN 495-5:2003 Foi flexibile hidroizolante. Determinarea pliabilităţii la temperatură scăzută. Partea
5: Foi hidroizolante de material plastic şi de cauciuc pentru acoperiş
90. SR EN 933- 9:2009 Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor. Partea 9:
Evaluarea părţilor fine. Încercare cu albastru de metilen
91. SR EN 933-11:2009 Încercări pentru determinarea caracteristicilor geometrice ale agregatelor. Partea
11: Încercare de clasificare a componentelor agregatelor grosiere reciclate
92. SR EN 934-1:2008 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 3: Aditivi pentru mortar de zidărie.
Partea 1: Cerinţe comune
93. SR EN 934- Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 2: Aditivi pentru beton. Definiţii, condiţii,
2:2003/A1:2005 conformitate, marcare şi etichetare
94. SR EN 934- Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 2: Aditivi pentru beton. Definiţii, condiţii,
2:2003/A2:2006 conformitate, marcare şi etichetare
95. SR EN 934-2:2009 Aditivi pentru beton, mortar si pastă. Partea 2: Aditivi pentru beton. Definiţii,
ver.eng. condiţii, conformitate, marcare şi etichetare
96. SR EN 934- Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 3: Aditivi pentru mortar de zidărie.
3:2004/AC:2005 Definiţii, condiţii, conformitate, marcare şi etichetare
97. SR EN 934-3:2010 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 3: Aditivi pentru mortar de zidărie.
Definiţii, condiţii, conformitate, marcare şi etichetare
98. SR EN 934-6:2002 Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 6: Eşantionare, control şi evaluare a
conformităţii
99. SR EN 934- Aditivi pentru beton, mortar şi pastă. Partea 6: Eşantionare, control şi evaluarea
6:2002/A1:2006 conformităţii
100. SR EN 998-2:2004 Specificaţie a mortarelor pentru zidărie. Partea 2: Mortare pentru zidărie
101. SR EN 1008:2003 Apa de preparare pentru beton. Specificaţii pentru prelevare, încercare şi evaluare
a aptitudinii de utilizare a apei, inclusiv a apelor recuperate din procese ale
industriei de beton, ca apă de preparare pentru beton
102. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 1: Determinarea distribuţiei
1:2001/A1:2007 granulometrice (analiza prin cernere)
103. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 2:Eşantionarea globală a
2:2001/A1:2007 mortarelor şi pregătirea mortarelor de încercat
104. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 3:Determinarea
3:2001/A2:2007 consistenţei mortarului proaspăt ( cu masa de împrăştiere)
105. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 6:Determinarea densităţii
6:2001/A1:2007 aparente a mortarului proaspăt
106. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 7:Determinarea cantităţii de
7:2001/A1:2007 aer din mortarul proaspăt
107. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 9:Determinarea duratei de
9:2002/A1:2007 lucrabilitate şi timpului de corecţie a mortarului proaspăt
108. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 10: Determinarea densităţii
10:2002/A1:2007 aparente a mortarului întărit
109. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 11: Determinarea
11:2002/A1:2007 rezistenţei la încovoiere a mortarului întărit
110. SR EN 1015- Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 12:Determinarea rezistenţei
12:2001/A1:2007 la aderenţă a mortarelor pentru tencuire şi gletuire întărite pe suporturi
17:2001/A1:2006 conţinutului de clorură solubilă din mortarele proaspete
19:2003/A1:2006 permeabilităţii la vaporii de apă a mortarelor pentru tencuire şi gletuire
113. SR EN 1015-21:2004 Metode de încercare a mortarelor pentru zidărie. Partea 21: Determinarea
compatibilităţii mortarelor de exterior pentru tencuială monostrat cu suporturi
114. SR EN 1317-5:2007 Dispozitive de protecţie la drumuri. Partea 5: Cerinţe pentru produse şi evaluarea
conformităţii pentru dispozitivele de retenţie a vehiculelor
115. SR EN 1317-5:2007 Dispozitive de protecţie la drumuri. Partea 5: Cerinţe referitoare la produse şi
+A1:2008 evaluarea conformităţii pentru dispozitivele de retenţie a vehiculelor
116. SR EN 1340:2004 Elemente de borduri de beton. Condiţii şi metode de încercari
117. SR EN 1340:2004/ Elemente de borduri de beton. Condiţii şi metode de încercări
AC:2006
118. SR EN 1367-2:2010 Încercări pentru determinarea caracteristicilor termice şi de alterabilitate ale
agregatelor. Partea 2: Încercarea cu sulfat de magneziu
119. SR EN 1436:2009 Produse pentru marcare rutieră. Performanţa marcajelor rutiere pentru utilizatorii
drumului.
120. SR EN 1744-1:2010 Încercări pentru determinarea proprietăţilor chimice ale agregatelor. Partea 1:
Analiza chimică
121. SR EN 1916:2003 Tuburi şi accesorii de beton simplu, beton slab armat şi beton armat
122. SR EN 1916:2003 Tuburi şi accesorii de beton simplu, beton slab armat şi beton armat
/AC:2008
123. SR EN 12001+A1:2010 Maşini pentru transportat, pulverizat şi punere în operă a betonului şi mortarului.
Cerinţe de securitate
124. SR EN 12151:2008 Maşini şi instalaţii pentru prepararea betonului şi mortarului. Cerinţe de securitate
ver.eng.
125. SR EN 12350- 1:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 1: Eşantionare
ver.eng.
126. SR EN 12350- 2:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 2: Încercarea de tasare
127. SR EN 12350- 3:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 3: Încercare Vebe
128. SR EN 12350- 4:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 4: Grad de compactare
129. SR EN 12350- 5:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 5: Încercare cu masa de răspândire
ver.eng.
130. SR EN 12350- 6:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 6: Densitate
ver.eng.
131. SR EN 12350- 7:2009 Încercare pe beton proaspăt. Partea 7: Conţinut de aer. Metode prin presiune
132. SR EN 12350- 8:2010 Încercări pe beton proaspăt. Partea 8: Beton autocompactant. Tasare - Încercarea
ver.eng. la răspândire
133. SR EN 12350-12:2010 Încercări pe beton proaspăt. Partea 12: Beton autocompactant. Metoda de
determinare a capacităţii de curgere cu inelul J
134. SR EN 12352:2006 Echipament pentru dirijarea traficului. Dispozitive luminoase de avertizare şi de
securitate
135. SR EN 12390- 1:2002 Încercare pe beton întărit. Partea 1: Formă, dimensiuni şi alte condiţii pentru
/AC:2006 epruvete şi tipare
136. SR EN 12390- 2:2009 Încercare pe beton întărit. Partea 2: Pregătirea şi păstrarea epruvetelor pentru
încercări de rezistenţă
137. SR EN 12390- 3:2009 Încercare pe beton întărit. Partea 3: Rezistenţa la compresiune a epruvetelor
138. SR EN 12390- 4:2002 Încercare pe beton întărit. Partea 4: Rezistenţa la compresiune. Caracteristicile
maşinilor de încercare
139. SR EN 12390- 5:2009 Încercare pe beton întărit. Partea 5: Rezistenţa la încovoiere a epruvetelor
140. SR EN 12390- 6:2010 Încercare pe beton întărit. Partea 6: Rezistenţa la întindere prin despicare a
epruvetelor
141. SR EN 12390- 7:2009 Încercare pe beton întărit. Partea 7: Densitatea betonului întărit
142. SR EN 12390- 8:2009 Încercare pe beton întărit. Partea 8: Adâncimea de pătrundere a apei sub
presiune
143. SR EN 12407:2007 Metode de încercare a pietrei naturale. Examinare petrografică
144. SR EN 12504- 1:2009 Încercări pe beton în structuri. Partea 1: Carote. Prelevare, examinare şi încercări
la compresiune
145. SR EN 12504- 2:2005 Încercări pe beton în structuri. Partea 2: Incercări nedistructive. Determinarea
numărului de recul
146. SR EN 12504- 3:2006 Încercări pe beton în structuri. Partea 3: Determinarea forţei de smulgere
147. SR EN 12504- 4:2004 Încercare pe beton. Partea 4: Determinarea vitezei de propagare a ultrasunetelor
148. SR EN 12591:2009 Bitum şi lianţi bituminoşi. Specificaţii pentru bitumuri rutiere
149. SR EN 12620+A1:2008 Agregate pentru beton
150. SR EN 12649:2008 Maşini pentru compactarea şi netezirea betonului. Securitate
ver.eng.
151. SR EN 12697- 1:2005 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice preparate la cald.
Partea 1: Conţinut de liant solubil
152. SR EN 12697- 2+A1:2007 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice preparate la cald.
Partea 2: Determinarea granulozităţii
Partea 3: Recuperarea bitumului. Evaporator rotativ
Partea 4: Recuperarea bitumului: Coloană de fracţionare
Partea 5: Determinarea masei volumice maxime
Partea 6: Determinarea masei volumice aparente a epruvetelor bituminoase
157. SR EN 12697-12:2008 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice turnate la cald. Partea
12: Determinarea sensibilităţii la apă a epruvetelor bituminoase
158. SR EN 12697-17+A1:2007 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice la cald. Partea 17:
Pierderea de material a epruvetelor din mixtura asfaltică drenantă
159. SR EN 12697-19+A1:2007 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice turnate la cald. Partea
19: Permeabilitatea epruvetelor
160. SR EN 12697-22+A1:2007 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice preparate la cald.
Partea 22: Încercare de ornieraj
Partea 24: Rezistenţa la oboseală
162. SR EN 12697-25:2006 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice preparate la cald.
Partea 25: Încercare la compresiune ciclică
163. SR EN 12697-31:2007 Mixturi asfaltice. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice turnate la cald. Partea
31: Confecţionarea epruvetelor cu presa cu compactare giratorie
164. SR EN 12697-32+A1:2007 Mixturi bituminoase. Metode de încercare pentru mixturi asfaltice preparate la cald.
Partea 32: Compactarea mixturilor asfaltice în laborator cu compactorul vibrator
Partea 33: Confecţionarea epruvetelor cu compactorul cu placă
Partea 34 : Încercare Marshall
Partea 35: Malaxare în laborator
Partea 35: Malaxare în laborator
Partea 39: Determinarea conţinutului de liant prin calcinare
Partea 40: Permeabilitate in situ
Partea 41: Rezistenţă la agenţii de degivrare
Partea 42: Cantitatea de materiale grosiere straine în asfaltul pentru reciclat
Partea 43: Rezistenţă la carburanţi
174. SR EN 12899-1:2007 Indicatoare fixe pentru semnalizare rutieră verticală. Partea 1: Panouri fixe
175. SR EN 12899-2:2007 Indicatoare fixe pentru semnalizare rutieră verticală. Partea 2: Borne luminoase
176. SR EN 12899-3:2007 Indicatoare fixe pentru semnalizare rutieră verticală. Partea 3: Stâlpi de dirijare
pentru balizajul permanent şi dispozitive retroreflectorizante
177. SR EN 12899-4:2007 Semnalizatoare fixe pentru semnalizare rutieră verticală. Partea 4: Controlul
producţiei în fabrică
178. SR EN 12899-5:2007 Semnalizatoare fixe pentru semnalizare rutieră verticală. Partea 5: Încercare iniţială
de tip
179. SR EN 13036-6:2008 Caracteristici ale suprafeţei drumurilor şi aeroporturilor. Metode de încercare.
Partea 6: Măsurarea profilurilor transversale şi longitudinale în domeniul de lungimi
de undă al planeităţii şi macrotexturii
180. SR EN 13036-8:2008 Caracteristici ale suprafeţei drumurilor şi aeroporturilor. Metode de încercare.
Partea 8: Determinarea indicilor de planeitate transversală
181. SR EN 13043:2003 Agregate pentru amestecuri bituminoase şi pentru finisarea suprafeţelor utilizate la
/AC:2004 construcţia şoselelor, a aeroporturilor şi a altor zone cu trafic
182. SR EN 13108- 1:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 1: Betoane asfaltice
183. SR EN 13108- 1:2006/ Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 1: Betoane asfaltice
AC:2008
184. SR EN 13108- 2:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 2: Betoane asfaltice pentru
straturi foarte subţiri
185. SR EN 13108- 2:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale . Partea 2: Betoane asfaltice penrtu
/AC:2008 straturi foarte subţiri
186. SR EN 13108- 3:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 3: Betoane asfaltice suple
187. SR EN 13108- 3:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale . Partea 3: Betoane asfaltice suple
/AC:2008
188. SR EN 13108- 4:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 4: Mixturi asfaltice tip Hot
Rolled Asphalt
189. SR EN 13108- 4:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale . Partea 4: Mixturi asfaltice tip Hot
/AC:2008 Rolled Asphalt
190. SR EN 13108- 5:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 5: Beton asfaltic cu conţinut
ridicat de mastic
191. SR EN 13108- 5:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 5: Beton asfaltic cu conţinut
/AC:2008 ridicat de mastic
192. SR EN 13108- 6:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 6: Asfalt turnat rutier
193. SR EN 13108- 6:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 6: Asfalt turnat rutier
/AC:2008
194. SR EN 13108- 7:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 7: Betoane asfaltice drenante
195. SR EN 13108- 7:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 7: Betoane asfaltice drenante
/AC:2008
196. SR EN 13108- 8:2005 Mixturi asfaltice. Specificaţii de material. Partea 8: Asfalt reciclat
197. SR EN 13108-20:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 20: Procedură pentru
încercarea de tip
198. SR EN 13108-21:2006 Mixturi asfaltice. Specificaţii pentru materiale. Partea 21: Controlul producţiei în
fabrică
199. SR EN 13139:2002 Agregate pentru mortare
/AC:2004
200. SR EN 13242:2002 Agregate pentru materiale nelegate sau legate hidraulic pentru utilizare în ingineria
+A1:2007 civilă şi în construcţii de drumuri
201. SR EN 13286-48:2006 Amestecuri de agregate tratate şi netratate cu lianţi hidraulici. Partea 48: Metoda de
încercare pentru determinarea gradului de răspândire
confecţionare prin compactare cu un aparat Proctor sau o masă vibratoare a
epruvetelor din agregate tratate cu lianţi hidraulici
confecţionare prin compactare cu ciocan vibrator a epruvetelor din agregate tratate
cu lianţi hidraulici
confecţionare prin vibrocompresiune a epruvetelor din agregate tratate cu lianţi
hidraulici
confecţionare prin compresiune axială a epruvetelor din amestecuri tratate cu lianţi
hidraulici
206. SR EN 13369:2004 Reguli comune pentru produsele prefabricate de beton
207. SR EN 13369:2004 Reguli comune pentru produse prefabricate de beton
/A1:2006
208. SR EN 13369:2004 Reguli comune pentru produse prefabricate de beton
/AC:2008
209. SR EN 13422:2006 Semnalizare rutieră verticală. Semnalizare temporară. Mijloace de semnalizare
mobile. Conuri de dirijare şi stâlpi de dirijare
210. SR EN 13450:2003 Agregate naturale pentru lucrări de căi ferate şi drumuri. Metode de încercare
211. SR EN 13535:2009 Metode de încercare pentru conţinutul de aer din betonul proaspăt prin metoda
volumetrică
212. SR EN 13808:2005 Bitum şi lianţi bituminoşi.Cadrul specificaţiilor pentru emulsiile cationice de bitum
213. SR EN 13924:2006 Bitum şi lianţi bituminoşi. Speciticaţii pentru bitumuri rutiere dure
214. SR EN 14023:2006 Bitum şi lianţi bituminoşi.Cadrul pentru specificaţiile bitumurilor modificate cu
polimeri
215. SR EN 14691:2005 Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Hidroizolaţii pentru poduri de beton şi alte suprafeţe
de beton circulate de autovehicule. Determinarea compatibilităţii prin condiţionare
termică
216. SR EN 14692:2005 Foi flexibile pentru hidroizolatii. Hidroizolarea podurilor şi a altor suprafeţe de beton
circulate de vehicule. Determinarea rezistenţei la compactare a stratului bituminos
217. SR EN 14693:2007 Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Hidroizolaţii la tabliere de pod şi alte suprafeţe de
beton circulate de vehicule. Determinarea comportării foilor bitumate în timpul
aplicării masticului asfaltic
218. SR EN 14694:2005 Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Hidroizolaţii pentru poduri de beton şi alte suprafeţe
de beton circulate de autovehicule. Determinarea rezistenţei la presiunea dinamică
a apei după degradare prin pretratare
219. SR EN 14695:2010 Foi flexibile pentru hidroizolaţii. Foi bitumate armate pentru hidroizolarea podurilor
de beton şi a altor suprafeţe de beton circulate. Definiţii şi caracteristici
220. SR EN 15050:2007 Produse prefabricate de beton. Elemente pentru poduri
221. SR EN 15322:2010 Bitumuri şi lianţi bituminoşi. Specificaţii cadru pentru lianţi bituminoşi fluidificaţi şi
fluxaţi
222. SR EN 60745-2-12:2005 Unelte electrice cu motor portabile. Securitate. Partea 2-12: Prescripţii particulare
pentru vibratoarele de beton
223. SR EN ISO 15630- Oţel pentru armarea şi precomprimarea betonului. Metode de încercare. Partea 1:
1:2003 Bare, sârme laminate şi sârme pentru armarea betonului
224. SR EN ISO 15630- Oţel pentru armarea şi precomprimarea betonului. Metode de încercare. Partea 2:
2:2003 Plase sudate
225. SR EN ISO 22476-2:2006 Încercare de penetrare dinamică
226. SR EN ISO 22476-3:2006 Cercetări şi încercări geotehnice. Încercări pe teren. Partea 3: Încercare de
penetrare standard
227. ST 006-1996 Specificaţie tehnică privind criteriile şi nivelele de performanţă ale echipamentelor
pentru lucrări de beton pentru asigurarea calităţii construcţiilor, a protecţiei vieţii, a
asigurării în exploatare şi a protecţiei mediului ambiant.
228. ST 009-2005 Specificaţie tehnică privind produse din oţel utilizate ca armături: cerinţe şi criterii de
performanţă .
229. ST 012-1997 Specificaţie tehnică privind certificarea de conformitate a calităţii echipamentelor de
ridicare.
230. ST 031-2000 Specificaţia tehnică privind cerinţele de calitate pentru prepararea, transportul şi
punerea în operă a betonului.
231. ST 032-2000 Specificaţie tehnică privind cerinţele de calitate pentru executarea şi finisarea lucrărilor
de terasamente pentru drumuri şi căi ferate.
232. ST 033-2000 Specificaţie tehnică privind cerinţele de calitate pentru prepararea , transportul şi
punera în operă a mixturilor asfaltice.
233. ST 034-2000 Specificaţie tehnică privind cerinţele de calitate pentru compactarea structurilor rutiere.
234. STAS 438/1-89 Produse de oţel pentru armarea betonului. Oţel beton laminat la cald. Mărci şi
condiţii tehnice de calitate
/A91:2007 condiţii tehnice de calitate
/A91:2007/C91:2009 condiţii tehnice de calitate
237. STAS 438/2-91 Produse de oţel pentru armarea betonului. Sârmă rotundă trefilată
238. STAS 5511-89 Încercări pe betoane. Determinarea aderenţei dintre beton şi armatură. Metoda
prin smulgere
239. STAS 5585-71 Încercări pe betoane. Determinarea modulului de elasticitate static la compresiune
al betonului
240. STAS 7721-90 Tipare metalice pentru elemente prefabricate de beton, beton armat şi beton
precomprimat. Condiţii tehnice de calitate
241. STAS 9921-74 Vibrofinisoare de beton de ciment. Parametri principali
242. STAS 10241-80 Maşini pentru construcţia şi întreţinerea drumurilor. Repartizatoare-finisoare de
mixturi bituminoase şi beton de ciment. Parametri principali
243. STAS 10265/1-84 Toleranţe în construcţii. Toleranţe la suprafeţele din beton aparent
244. STAS 12287-85 Încercările metalelor. Încercări mecanice ale îmbinărilor sudate din bare de oţel
beton
Intocmit,

06 Caiet Sarcini PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

06 Caiet Sarcini PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAIET DE SARCINI SPECIFICE

4. Art. 4 Montaj prefabricate

7. Art. 7 Imbracaminti pe pod

8. Art. 8 Echipamente tabliere

Caiet de sarcini Pagina 2 Sarcini specifice

10. Art. 10 Tiranti pretensionati ancorati

11. Art. 11 Mixturi si imbracaminti asfaltice cilindrate, executate la cald

12. Art. 12 Semnalizari rutiere (marcaje)

Caiet de sarcini Pagina 3 Sarcini specifice

Caiet de sarcini Pagina 1 Cofraje

Caiet de sarcini Pagina 2 Cofraje

2. Art. 2. Agenti de decofrare

3. Art. 3. Distantieri si elemente de legatura inglobate

4. Art. 4. Montarea cofrajelor

5. Art. 5. Verificarea si receptia cofrajelor si a sustinerilor acestora

Caiet de sarcini Pagina 4 Cofraje

Tabelul 1. Abateri admisibile pentru planeitate

6.3.2. pentru denivelari locale conform tabelului 2:

7. Art. 7. Spatii de turnare realizate in teren

Caiet de sarcini Pagina 5 Cofraje

8. Art. 8 Prevederi generale

Caiet de sarcini Pagina 6 Cofraje

c) pentru fetele inferioare ale cofrajelor, cu mentinerea popilor de siguranta, in tabelul 4:

d) pentru indepartarea popilor de siguranta, in tabelul 5:

8.4. In cursul operatiei de decofrare trebuie respectate urmatoarele reguli:

Caiet de sarcini Pagina 7 Cofraje

Caiet de sarcini Pagina 8 Cofraje

2. Art. 2. Fasonarea armaturii

Caiet de sarcini Pagina 2 Armaturi

3. Art. 3. Montarea armaturii

Caiet de sarcini Pagina 3 Armaturi

Caiet de sarcini Pagina 4 Armaturi

5. Art. 5. Verificarea si receptia armaturii montate

6. Art. 6. Piese inglobate in beton

Caiet de sarcini Pagina 7 Armaturi

Art. 1. Cerinte de baza privind compozitia betonului

Caiet de sarcini Pagina 1 Betoane

Art. 2. Materiale utilizate la prepararea betoanelor

Caiet de sarcini Pagina 2 Betoane

Caiet de sarcini Pagina 3 Betoane

Caiet de sarcini Pagina 4 Betoane

2.1.2. Transport si depozitare

Caiet de sarcini Pagina 5 Betoane

Figura K.3. Zone de granulozitate pentru dimensiunea maxima a agregatelor de 22 mm

Figura K.4. Zone de granulozitate pentru dimensiunea maxima a agregatelor de 32 mm

Caiet de sarcini Pagina 6 Betoane

Legenda pt. fig. K.1….K.5:

Caiet de sarcini Pagina 7 Betoane

Art. 3. Producerea betonului

Caiet de sarcini Pagina 8 Betoane

Art. 4. Transportul betonului

Art. 5. Turnarea betonului

Caiet de sarcini Pagina 10 Betoane

Caiet de sarcini Pagina 13 Betoane

Fig. 1 Betonare in strat continuu

Fig. 2 Betonare in trepte (de la stanga la dreapta)

Art. 6. Tratarea si protectia betonului dupa turnare

Caiet de sarcini Pagina 15 Betoane

Caiet de sarcini Pagina 16 Betoane

Art. 7. Rosturi de lucru la turnarea betonului

Caiet de sarcini Pagina 17 Betoane

Caiet de sarcini Pagina 18 Betoane

Art. 9. Receptia lucrarilor de betonare