CAP.

4 BAZELE AŞCHIERII METALELOR

4.1. Construcţia sculelor aşchietoare

Scula aşchietoare reprezintă elementul de execuţie care, în mişcarea sa

relativă faţă de piesă, generează suprafaţa de prelucrat prin îndepărtarea adaosului
de prelucrare sub formă de aşchii. Sculele aşchietoare sunt corpuri solide care,
oricât de complicate ar fi, se compun din forme geometrice simple (prismă,
piramidă, cilindru, con, sferă etc.).
Indiferent de complexitatea procedeului de prelucrare prin aşchiere sau de
complexitatea sculei aşchietoare, aceasta este formată dintr-o parte activă, un
corp şi o parte de prindere.

Fig. 4.1 Construcţia sculelor aşchietoare

47
 În figura 4.1 este prezentată construcţia sculelor aşchietoare pentru mai
multe tipuri de prelucrări prin aşchiere şi anume: a – freză cilindro-frontală
(frezare cilindro-frontală); b – freză cilindrică (frezare cilindrică); c – cuţit
(strunjire); d – burghiu (găurire).
Determinată de rolul funcţional, partea activă a oricărei scule aşchietoare
se caracterizează printr-o formă geometrică specifică procedeului de aşchiere.
Astfel, în construcţia sculelor pentru strunjire (fig. 4.2. a), pentru găurire (fig. 4.2
b) şi pentru frezare (fig. 4.2. c) se remarcă faptul că partea activă a acestora
conţine, obligatoriu, una sau mai multe muchii aşchietoare 1 şi 1 , una sau mai
multe feţe de degajare 2, feţele de ghidare 3 şi rezerva de reascuţire 4, care asigură
refacerea repetată a muchiei aşchietoare, prin reascuţire.

Fig. 4.2. Elementele geometrice ale părţii active a sculelor aşchietoare

4.2. Geometria cuţitului de strung

Se poate considera că geometria părţii active a cuţitului de strung se

regăseşte în partea activă a oricărei scule aşchietoare, astfel încât definiţiile
elementelor geometrice ale cuţitului de strung sunt valabile şi pentru celelalte

48
scule aşchietoare. O prezentare mai detaliată a unui cuţit de strung se face în
figura 4.3.

Fig. 4.3 Elementele componente ale unui cuţit de strung

Partea activă a cuţitului de strung este formată din elementele prezentate în

continuare şi relevate în figura 4.4.
- Suprafaţa de degajare (faţa aşchietoare) A 2 este faţa aşchietoare care
exercită forţa de aşchiere asupra stratului de aşchiere; pe ea alunecă
aşchia detaşată şi are formă plană (fig. 4.2. a şi c) sau curbă (fig. 4.2.
b).
- Suprafaţa de aşezare principală A 2 este în contact cu suprafaţa de
aşchiere de-a lungul muchiei aşchietoare principale; este de formă

49
 plană (în cazul sculelor de strunjit, rabotat şi mortezat), curbă sau
profilată (în cazul sculelor de găurit, frezat ş.a.).
- Suprafaţa de aşezare secundară A 2 , de formă plană sau profilată,
este în contact cu suprafaţa prelucrată de-a lungul muchiei de aşchiere
secundare.
- Muchia principală de aşchiere s este linia de intersecţie a feţei de
degajare cu faţa de aşezare principală.
- Muchia secundară de aşchiere s este linia de intersecţie a feţei de
degajare cu faţa de aşezare secundară.
- Tăişul sculei aşchietoare S0 este unghiul diedru solid format în jurul
unei muchii, de suprafaţa de degajare cu suprafaţa de aşezare
principală sau cu suprafaţa de aşezare secundară.
- Vârful tăişului V este unghiul triedru format de faţa de degajare cu cele
două feţe de aşezare.
- Faţeta de degajare A 1 , faţeta de aşezare principală A 1 şi faţeta de
aşezare secundară A 1 sunt teşiturile executate în apropierea muchiilor
corespunzătoare, având alte unghiuri decât feţele respective; au uneori
rolul unor suprafeţe de control dimensional sau rolul de ghidare a
sculei.
- Raza de rotunjire r sau raza vârfului este raza cercului de racordare a
două muchii aşchietoare vecine.
- Raza de ascuţire r sau raza de bontire este raza cercului de racordare
dintre urmele feţelor de degajare şi de aşezare într-un plan de
secţionare perpendicular pe muchie.
- Tăişul principal S şi tăişul secundar S sunt tăişurile corespunzătoare
muchiilor respective.
Parametrii geometrici ce caracterizează partea activă a oricărei scule
aşchietoare pot fi constructivi sau de formă, de poziţie şi funcţionali, în funcţie de
sistemul de referinţă adoptat.
Parametrii geometrici constructivi sau de formă caracterizează partea
activă a sculei în faza de execuţie, în timp ce parametrii geometrici pasivi (de
poziţie) dau o imagine asupra modificării parametrilor geometrici constructivi,
după ce scula a fost fixată în suportul port-sculă.
Parametrii geometrici funcţionali dau o imagine asupra modificării
parametrilor geometrici constructivi, în funcţie de gradul de solicitare a sculei de
componentele forţei de aşchiere.

50
 Fig. 4.4 Parametrii geometrici constructivi ai cuţitului de strung

Se disting următoarele sisteme de referinţă:

- sistemul de referinţă constructiv - defineşte aşezarea sculei în
vederea prelucrării şi reascuţirii;
- sistemul de referinţă pasiv, în care se definesc unghiurile de
orientare pasive , ţinându-se seama de poziţia sculei în sistemul de
referinţă al maşinii-unelte;
- sistemul de referinţă activ sau funcţional, în care se definesc
unghiurile de orientare active (funcţionale) şi care ţine seama de
cinematica procesului de aşchiere.
Sistemul de referinţă constructiv este propriu sculei aşchietoare, cotarea
acesteia ca piesă făcându-se în acest sistem de referinţă. Acesta este format din
elementele prezentate în figura 4.5.

51
 Fig. 4.5 Sistemul de referinţă constructiv al cuţitului de strung

- Planul de bază constructiv – planul care trece prin punctul de aşchiere

considerat pe muchia aşchietoare, perpendicular pe direcţia mişcării
principale şi paralel cu o suprafaţă de bazare care cuprinde cele două
mişcări de avans, la sculele fără axă de rotaţie, iar la sculele cu axă de
rotaţie, este planul care trece prin punctul considerat pe muchia
aşchietoare şi prin axa de rotaţie a sculei. La cuţitele de strung şi de rabotat
cu corpuri prismatice se poate adopta drept plan de bază, suprafaţa de
reazem a cuţitului, denumită plan de reazem. La cuţitele de mortezat,
planul de bază este perpendicular pe planul de reazem.
- Planul muchiei aşchietoare constructiv – planul care trece prin muchia
aşchietoare, tangent la suprafaţa de aşchiere şi perpendicular pe planul de
bază constructiv. În cazul rabotării şi mortezării şi în general, în cazul

52
 mişcărilor principale rectilinii, planul de aşchiere se confundă cu suprafaţa
de aşchiere.
- Planul de măsurare constructiv – planul perpendicular pe cele două plane
descrise mai sus.

4.3. Parametrii geometrici constructivi ai sculelor aşchietoare

Parametrii geometrici constructivi sau de formă ai părţii active a sculei

sunt definiţi de unghiurile diedre, determinate în spaţiu de suprafaţa de aşezare
principală, cea secundară, suprafaţa de degajare, muchia principală şi cea
secundară de aşchiere, între ele sau cu plane ajutătoare, convenabil alese.
Avându-se în vedere că unghiurile constructive ale sculelor pentru rabotat,
mortezat, găurit, frezat, broşat ş.a. sunt identice sau foarte apropiate cu acelea ale
cuţitelor utilizate la strunjire, rezultă că, pentru toate cazurile, unghiurile
constructive pot fi definite după cum urmează:
Unghiul de aşezare constructiv (principal şi secundar ) este unghiul
format de planul muchiei aşchietoare şi feţele de aşezare corespunzătoare;
Unghiul de degajare constructiv (principal şi secundar ) este unghiul
format de planul feţei de degajare şi planul de bază constructiv;
Unghiul de ascuţire constructiv (principal şi secundar ) este unghiul
format de planul tangent la faţa de degajare şi planul tangent la faţa de aşezare
respectivă, într-un punct dat;
Unghiul de aşchiere constructiv (principal şi secundar ) format de
planul de degajare şi planul de aşchiere principal, respectiv secundar.
În fiecare plan secant, între unghiurile , , şi , aşa cum relevă şi
figurile 4.6 şi 4.7, există următoarele relaţii:

+ + = 90 (4.1)

= + şi 1 = 1 + 1 (4.2)

= 90 - (4.3)

Dacă 90 rezultă că unghiul de degajare este pozitiv, iar dacă 90 ,

atunci unghiul de degajare ia valori negative.
Unghiul de vârf sau unghiul de profil r este unghiul format de tangentele
la muchia principală şi respectiv, secundară de aşchiere (figura 4.6).

53
 .
Fig. 4.6 Unghiurile constructive ale cuţitului de strung

În funcţie de poziţia cuţitului, de repaus sau de lucru, se relevă unghiurile

constructive, ca în figura 4.7.
Poziţia tăişului în raport cu centrul piesei (cuţitul aşezat deasupra axei
piesei sau sub axa piesei) conduce la unghiuri funcţionale, diferite de cele
constructive.
Unghiul de înclinare a tăişului s este unghiul format de tăişul principal şi
un plan paralel cu planul de bază, trecând prin vârful cuţitului. Dacă tăişul este
deasupra acestui plan, înclinaţia este pozitivă, iar dacă este sub acest plan (vârful
cuţitului este punctul cel mai de sus) înclinaţia este negativă. Acest unghi trebuie
să fie negativ sau zero pentru ca aşchia să fie dirijată către suprafaţa de aşchiat, nu
către suprafaţa prelucrată, pe care ar deteriora-o.

54
 a

Fig. 4.7 Unghiurile părţii active pentru scula in repaus (a)

sau în poziţie de lucru (b)

Unghiul de atac constructiv (principal r şi secundar ) este unghiul

format de direcţia proiecţiei tăişului principal şi respectiv, secundar pe planul de
bază, cu direcţia avansului. În funcţie de tipul prelucrării, al avansului şi implicit,
de geometria cuţitului utilizat, unghiul de atac se măsoară ca în figura 4.8.
Luând în considerare şi unghiul de atac secundar, în conformitate cu figura
4.6, între unghiurile de atac, cel principal, r, cel secundar, r şi unghiul la vârf r
există relaţia:

r + r+ r = 180 (4.4)

55
 Fig.4.8 Variaţia unghiului de atac cu avansul şi geometria cuţitului, la strunjirea
cilindrică exterioară

4.4. Parametrii geometrici ai stratului de aşchiere. Tipuri de aşchii

În general, detaşarea aşchiei din stratul aşchiat constă în dislocarea în mod

succesiv a unor elemente din acest strat, după ce, în prealabil, acestea au fost
comprimate şi aduse în stare plastică (de curgere), adică, după ce acestea au
suferit o deformaţie (compresiune) plastică, mai mult sau mai puţin intensă.
Forma în care se prezintă aşchia este determinată de modul în care decurge
deformarea plastică şi de intensitatea ei. Aceasta echivalează cu raportul dintre
valoarea tensiunilor tangenţiale max şi valoarea rezistenţelor normale de rupere r.
În funcţie de materialul piesei şi de valoarea unghiurilor sculei, aşchiile
care se desprind pot fi de mai multe tipuri şi forme, prezentate în continuare.
- Aşchiile de forfecare sau în trepte rezultă la prelucrarea materialelor tenace
şi dure, când se folosesc avansuri mari, viteze mici de aşchiere, unghiul de
degajare 17 şi o adâncime de aşchiere mică. Pe partea dinspre cuţit,
aşchia are o suprafaţă netedă, în schimb, pe faţa opusă are formă de solzi.
- Aşchiile de curgere sau continue apar la prelucrarea materialelor tenace, cu
viteze de aşchiere mari şi cu unghiul de degajare al cuţitului = 10 …30 .
De obicei, aşchia de curgere se desprinde de pe cuţit în forma unei fâşii
lungi, răsucite în elice. Utilizarea plăcuţelor din materiale mineralo-
ceramice duce la micşorarea lungimii aşchiilor, fragmentându-le la

56
 lungimi între 1 şi 3 cm, evitându-se astfel pericolul încolăcirii pe piesa ce
se prelucrează, accidentarea muncitorului şi deteriorarea sculei sau a
suprafeţei prelucrate.
- Aşchiile de rupere se formează în cazul prelucrării materialelor fragile
(fontă, bronz). Aşchiile de rupere se prezintă adesea sub forma unor bucăţi
mici de material rupte din masa principală a materialului. Unghiul de
degajare 10 .

a b c
Fig. 4.9 Tipuri de aşchii: a- de forfecare; b- continue; c- de rupere

În timpul unui ciclu al mişcării principale de aşchiere, scula detaşează de

pe suprafaţa de prelucrat un strat de material numit aşchie, forma şi mărimea ei
fiind un parametru tehnologic important al procesului de aşchiere. Elementele
secţiunii aşchiei se determină într-un plan perpendicular pe direcţia vitezei de
aşchiere.

a b c

Fig. 4.10 Parametrii geometrici ai aşchiei

Parametrii geometrici ai aşchiei, în cazul strunjirii longitudinale (fig. 4.10

a), al rabotării (fig. 4.10 b) şi al mortezării (fig. 4.10 c) sunt următorii:
- lungimea nominală a aşchiei l, distanţa parcursă de tăişul principal al
sculei aşchietoare;

57
 - grosimea nominală a aşchiei hD, distanţa între două poziţii succesive ale
suprafeţei de aşchiere, măsurată perpendicular pe suprafeţele de aşchiere,
la o rotaţie;
- lăţimea nominală a aşchiei bD, dimensiunea aşchiei în contact cu tăişul
principal, măsurată pe acesta.
Parametrii tehnologici ai aşchiei sunt:
- adâncimea de aşchiere ap, distanţa dintre suprafaţa de prelucrat şi cea
prelucrată, fiind considerată drept avans de pătrundere a sculei;
- avansul f, distanţa dintre două poziţii succesive ale unui punct de pe tăişul
sculei, la efectuarea unui ciclu cinematic (o rotaţie completă la strunjire, o
cursă la rabotare şi mortezare etc.).
În funcţie de configuraţia tăişului sculei, secţiunea aşchiei poate avea mai
multe forme, deosebindu-se mai multe tipuri de aşchii: a, b – aşchii înalte sau
directe; c – aşchii joase sau inverse; d – aşchie de grosime variabilă (fig. 4.11).

a b

c d

Fig. 4.11 Parametrii tehnologici ai aşchiei

Între parametrii geometrici ai stratului aşchiat există următoarele relaţii:

hD f sin K r (4.5)

ap
bD = (4.6)
sin K r

58
 În cazurile obişnuite ale secţiunilor de aşchie cu grosimea constantă
(strunjire, rabotare, etc), suprafaţa secţiunii teoretice a aşchiei este:

S = hD bD (4.7)

în care, dacă înlocuim hD şi bD (ap) cu valorile din formulele (4.5) şi (4.6),

devine:
ap
S = f sinKr = f ap (4.8)
sin K r

Această secţiune, în care s-a neglijat modificarea formei secţiunii cauzată

de acţiunea tăişului secundar, este numită secţiune nominală a aşchiei.

Fig. 4.12 Influenţa unghiurilor de atac asupra rugozităţii suprafeţei

Pe suprafaţa prelucrată a piesei, în urma cuţitului rămâne o suprafaţă

zimţată. Suprafaţa secţiunii acestor zimţi, ABC, se numeşte secţiune rămasă a
aşchiei şi este egală cu suprafaţa triunghiului ABC (fig. 4.12).

BC DA f h
Sr = S ABC = (4.9)
2 2

59
 Prin calcule trigonometrice simple efectuate în ABC, se determină
înălţimea asperităţilor h:
f
h= (4.10)
ctgKr ctgK r'

Introducându-l pe h în relaţia (4.9) se obţine:

f2
Sr = (4.11)
2(ctgKr ctgK )

Aceste relaţii pun în evidenţă rolul esenţial al tăişului secundar ca tăiş

netezitor ( când Kr 0 h 0 şi Sr 0). De aceea, la sculele de finisare
(cuţite late, alezoare) precum şi la frezele frontale, unghiul de atac secundar se
adoptă cât mai mic posibil (Kr 5 ). Aşadar, micşorarea unghiurilor de atac şi a
avansului conduc la micşorarea înălţimii neregularităţilor suprafeţei prelucrate,
deci la îmbunătăţirea calităţii suprafeţei, aşa cum relevă şi cercetările
experimentale prezentate în continuare.
S-au analizat cinci situaţii în care unghiul la vârful cuţitului a fost menţinut
constant la valoarea ε = 85˚. Având în vedere suplementaritatea unghiurilor de
atac, reprezentarea ambelor influenţe, ar conduce spre “ imagini în oglindă” ale
influenţelor unghiurilor de atac (principal şi secundar) asupra parametrului de
rugozitate Ra.
Analizând influenţa unghiului de atac secundar asupra rugozităţii
suprafeţei prelucrate, s-au determinat, cu ajutorul programului TableCurve două
curbe care aproximează bine dependenţa Ra - Kr şi anume, o curbă lineară de
ecuaţie (4.12), reprezentată în figura 4.13 şi o curbă exponenţială de ecuaţie (4.13)
[6].

y 1,7204753 0,056646356 x (4.12)

x
4434805, 6
y 251210,46 251212,18 (4.13)

Se observă că există o influenţă directă între unghiul de atac secundar, κr

şi rugozitatea Ra, starea suprafeţei deteriorându-se prin mărirea valorii unghiului
de atac secundar.

60
 Fig. 4.13 Dependenţa lineară între parametrul de rugozitate Ra şi
unghiul de atac secundar κr

4.5. Fenomene ce însoţesc procesul de aşchiere

4.5.1. Consideraţii privind procesul de aşchiere

Aşchierea materialelor, ca procedeu de obţinere a unei piese, cu calităţile
funcţionale cerute de utilizarea ei şi prevăzute de proiectant, presupune
participarea a cinci grupe de factori:
a) scula aşchietoare, confecţionată dintr-un material adecvat şi cu
geometria necesară utilizării ei;
b) regimul de aşchiere cu parametrii săi;
c) materialul de prelucrat, cu calităţile sale tehnologico-mecanice;
d) mediul de aşchiere;
e) maşina-unealtă ca suport al procesului de aşchiere.
Pentru ca o sculă să poată desprinde aşchii în condiţiile unei economicităţi
corespunzătoare, procesul trebuie să îndeplinească o sumă de condiţii necesare.
Materialul din care este executată scula aşchietoare trebuie să prezinte rezistenţă
la solicitări mecanice şi uzură, stabilitate termică şi preţ scăzut. În afară de un
material corespunzător, scula trebuie să beneficieze de o geometrie optimă,
înţelegând prin aceasta dimensiunile liniare şi unghiulare ale sculei, care conduc
la o desprindere a aşchiei în condiţii economice.

61
 Stabilirea valorilor parametrilor regimului de aşchiere, adâncime de
aşchiere ap, avans f şi viteză vaş (vc), stă la baza elaborării procesului de aşchiere.
Alegerea valorilor parametrilor regimului de aşchiere poate fi optimizată în
funcţie de complexitatea fenomenelor care apar în procesul de aşchiere.
În ceea ce priveşte prelucrabilitatea, elementul care o influenţează
hotărâtor este materialul de prelucrat prin calităţile sale: duritate, rezistenţă la
rupere, microstructură, conductivitate termică etc. S-a încercat stabilirea vitezei de
aşchiere în corelaţie cu timpul în care scula nu-şi pierde calităţile la aşchierea unui
anumit tip de material.
Mediul de aşchiere, lichid sau gaz, are un rol complex în procesul de
aşchiere. Utilizarea sa judicioasă poate să ducă la o îmbunătăţire substanţială a
procesului de desprindere a aşchiei, prin absorbţia sa la suprafaţa metalului şi prin
micşorarea coeficientului de frecare între aşchie şi faţa de degajare şi între faţa de
aşezare şi suprafaţa prelucrată.
Studiul condiţiilor în care trebuie să aibă loc un proces de aşchiere trebuie
să ţină seama de realizarea tuturor aspectelor unei economicităţi maxime şi a
ergonomiei la locul de muncă şi anume:
- obţinerea unei productivităţi corespunzătoare, înţelegând prin aceasta
un anumit volum de aşchii în unitatea de timp;
- cost minim, evaluând toate costurile elementelor care participă la
procesul de aşchiere (cu sculele aşchietoare, cu amortizarea maşinii-
unelte, cu energia ş.a.);
- calitatea optimă a suprafeţei prelucrate, adică rugozitatea, ecruisarea
suprafeţei, transformările structurale care modifică funcţionalitatea
suprafeţei respective şi altele;
- condiţii bune de muncă, referitoare la respectarea normelor de tehnică
a securităţii muncii şi a igienei industriale.
Prescrierea valorilor parametrilor procesului de aşchiere care să
urmărească realizarea condiţiilor enumerate este deosebit de dificilă, deoarece, în
acest proces au loc mai multe fenomene, greu de cuantificat în ansamblu:
deformaţii plastice, frecarea exterioară şi interioară, fenomenul termic, diferite
tipuri de uzură a sculei, influenţa mediului de aşchiere etc. Toate aceste fenomene
sunt într-o interdependenţă reciprocă, rolul cel mai însemnat jucându-l
deformaţiile plastice, deoarece de mărimea şi direcţia acestora depind: încărcarea
sistemului tehnologic, maşină-dispozitiv-sculă-piesă, lucrul mecanic de aşchiere,
tensiunile de contact pe suprafaţa de lucru a sculei, cantitatea de căldură degajată,
intensitatea uzurii sculei, forma aşchiei degajate etc.

62
 Dimensionarea optimă a procesului de aşchiere se poate realiza prin
determinarea corectă a ponderii fiecărui fenomen participant.

4.5.2. Formarea şi contracţia aşchiei

Procesul de formare a aşchiei

Sub acţiunea forţei exterioare (fig. 4.13), cuţitul pătrunde în piesă,
comprimând puternic materialul din zona tăişului acestuia. Când componenta Ff a
forţei F după direcţia planului de forfecare AB este suficient de mare, se produce
alunecarea aşchiei pe acest plan. În acelaşi timp, începe formarea elementului de
aşchie următor, care le împinge pe cele precedente în lungul feţei de degajare a
cuţitului.

Fig. 4.13 Deformarea elementului de aşchie

Deformaţiile metalului se produc atât de-a lungul planului de forfecare AB,

a cărui înclinare 1 este denumită unghi de forfecare, cât şi în interiorul
elementului de aşchie, după o altă direcţie AC, înclinată cu unghiul 2.

Contracţia aşchiei
Din cauza deformaţiilor plastice în procesul de aşchiere, forma şi
dimensiunile aşchiei diferă de acelea ale stratului aşchiat. În general, grosimea a1
a aşchiei (figura 4.14) este mai mare decât grosimea stratului aşchiat a, iar
lungimea L1 a aşchiei este mai mică decât lungimea L a stratului aşchiat.
Considerând că deformaţiile pe lăţimea stratului aşchiat sunt neglijabile,
iar volumul de metal nu se schimbă după transformarea în aşchie, se defineşte
coeficientul de contracţie K în conformitate cu relaţia de mai jos. La prelucrarea
oţelului, coeficientul de contracţie K = 0,45 … 0,65.

63
 a L1
K (4.14)
a1 L

Fig. 4.14 Contracţia aşchiei

4.5.3. Apariţia fenomenului de ecruisare

În timpul aşchierii, materialul prelucrat este supus deformaţiilor plastice.
Sub acţiunea sculei aşchietoare, stratul superficial al piesei-semifabricat suportă
atât o modificare structurală, cât şi ecruisarea (întărirea) stratului superficial.
Deformaţiile stratului superficial sunt influenţate de geometria sculei, de
adâncimea de aşchiere şi de viteza de aşchiere. Acestea se accentuează odată cu
creşterea parametrilor geometrici constructivi , unghiul de aşchiere ( = + ) şi
rβ, raza de bontire (figura 4.4) şi sunt diminuate la prelucrarea cu viteze de
aşchiere mai mari. Adâncimile de aşchiere foarte mici sau cele foarte mari pot
conduce la ecruisarea stratului superficial.
Apariţia deformaţiilor superficiale conduce la diminuarea preciziei
dimensionale şi a calităţii suprafeţelor prelucrate, sub aspectul rugozităţii şi de
asemenea, determină apariţia tensiunilor remanente de întindere în stratul
superficial.

4.5.4. Depunerile pe tăiş

În cursul aşchierii metalelor tenace, în faţa cuţitului, în zona de aşchiere se
formează stratul de metal presat (fig. 4.15), care are altă structură decât aceea a
aşchiei din materialul piesei prelucrate. În timpul aşchierii, acest strat presat se
deplasează împreună cu cuţitul.

64
 a

b
Fig. 4.15 Depunerea pe tăiş (a) şi variaţia acesteia cu viteza de aşchiere (b)

Fenomenul formării stratului de metal presat pe tăişul cuţitului se numeşte

depunere aderentă, iar metalul presat pe faţa de degajare a cuţitului se numeşte
tăiş de depunere.
Tăişul de depunere se sudează pa faţa de degajare a cuţitului, în aşa fel
încât măreşte unghiul de degajare, facilitând aşchierea şi protejând muchia
cuţitului împotriva fenomenului de uzare şi a acţiunii directe a căldurii produse în

65
timpul procesului de aşchiere. Atunci când tăişul de depunere ajunge la
dimensiuni mari şi aşchia nu se mai sprijină pe faţa de degajare a cuţitului, ci doar
pe tăişul de depunere, sub acţiunea forţei de frecare care apare între aşchie şi tăişul
de depunere, acesta din urmă se desprinde de cuţit şi se îndepărtează împreună cu
aşchia. După aceea, tăişul de depunere se formează din nou.
În cazul în care pe cuţit s-a format tăiş de depunere, suprafaţa prelucrată
este neuniformă şi aspră, deoarece acesta (preluând rolul unei muchii aşchietoare)
pătrunde în metalul de prelucrat dincolo de limitele planelor de aşchiere, mărind
adâncimea de aşchiere. Uneori, el este retezat şi rămâne pe suprafaţa piesei sub
forma unei incluziuni dure, de dimensiuni mici, astfel încât, la lucrări de finisare,
tăişul de depunere este dăunător, deci trebuie prevenită apariţia acestuia.
Frecvenţa mare a formării şi eliminării tăişului de depunere reduce
durabilitatea sculei, măreşte rugozitatea suprafeţei prelucrate şi produce vibraţii
nedorite. Efectele depunerilor pot fi atenuate sau eliminate complet prin lustruirea
feţei de degajare, prin utilizarea lichidelor de răcire şi prin alegerea
corespunzătoare a vitezei de aşchiere. Formarea cea mai intensă a depunerilor are
loc la viteze de aşchiere de 20 – 30 m/min. La prelucrarea materialelor fragile
(fonte) nu se formează tăişuri de depunere; acestea apar numai la prelucrarea
materialelor care se deformează plastic.
Utilizarea materialelor mineralo-ceramice conduce la evitarea
neajunsurilor depunerilor aderente, cum ar fi: deteriorarea prematură a sculei
aşchietoare, creşterea puterii consumate, creşterea rugozităţii suprafeţelor
prelucrate. Tăişul de depunere nu se formează în domeniul vitezelor în care se
lucrează cu materiale mineralo-ceramice; chiar şi în domeniul vitezelor mici
(viteza minimă la aşchierea cu materiale mineralo-ceramice este de 50 m/min),
tendinţa formării tăişului de depunere este mult mai redusă în comparaţie cu
situaţia în care se aşchiază cu scule confecţionate din oţeluri rapide.

4.5.5. Degajarea de căldură şi fenomenele termice în procesul de

aşchiere
Căldura degajată în procesul de aşchiere contribuie la schimbarea
condiţiilor de lucru prin: dilatarea termică a sculei aşchietoare; dilatarea termică a
piesei şi dispozitivului ei; modificarea proprietăţilor fizico-mecanice ale stratului
de prelucrat în zona de aşchiere; modificarea durităţii tăişului aşchietor;
modificarea coeficienţilor de frecare; modificarea rezistenţei la aşchiere;
modificarea modului de formare a aşchiei; curbarea aşchiilor şi schimbarea culorii
lor; intensificarea proceselor de difuziune, oxidare, de apariţie a termocurentului
şi a fenomenelor magnetice, de abraziune şi implicit, modificarea procesului de

66
uzare; modificarea calităţii suprafeţei obţinute; modificarea regimului vibratoriu;
modificarea preciziei de prelucrare.
Factorii care influenţează temperatura medie a tăişului aşchietor sunt:
regimul de aşchiere, geometria sculei aşchietoare, materialul piesei (prin modulul
de plasticitate), materialul sculei aşchietoare, lichidele de răcire.
Influenţa materialului piesei asupra temperaturii se manifestă prin
caracteristicile fizico-mecanice şi conductibilitatea termică specifice acestuia.
Experimental s-a constatat că, pe măsură ce duritatea materialului sculei
aşchietoare creşte, cantitatea de căldură dezvoltată prin aşchiere scade.
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra temperaturii,
primordial asupra vitezei de aşchiere şi a avansului este dată de modelele
matematice experimentale exprimate de relaţiile (4.15) şi (4.16), [7].

T 229.982 vc
( 0.244)
f ( 0.169) a p
( 0.126)
[˚C] (4.15)

[˚C] (4.16)

Se observă o creştere mai accentuată a temperaturii în zona de contact

“sculă-piesă” cu viteza de aşchiere decât cu avansul de aşchiere, ceea ce exprimă
şi valorile exponenţilor din relaţiile (4.15) sau (4.16).
Degajarea de căldură este rezultatul transformării lucrului mecanic produs
prin deformaţii şi frecări.
Lucrul mecanic total L se poate calcula cu relaţia

L Ldp Lf Lf Lde Loa Lsa (4.17)

în care:
Ldp este lucrul mecanic consumat pentru deformarea plastică;
Lf - lucrul mecanic consumat prin frecări pe faţa de degajare;
Lf - lucrul mecanic consumat prin frecări pe faţa de aşezare;
Lde - lucrul mecanic consumat pentru deformările elastice;
Loa - lucrul mecanic consumat pentru spiralarea aşchiei;
Lsa - lucrul mecanic consumat pentru sfărâmarea aşchiei.
Luând în considerare faptul că ultimii trei termeni, respectiv, suma (Lde +
Loa + Lsa) reprezintă doar 2 …3% din lucrul mecanic total, aceştia se pot neglija.
Cele mai importante surse de căldură în procesul de aşchiere sunt:
- deformaţiile plastice în planele de alunecare/frecare ale stratului aşchiat
(Qd);

67
 - frecarea dintre aşchie şi faţa de degajare (Qf );
- frecarea dintre faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată (Qf ) (fig. 4.16).

Fig. 4.16 Căldura degajată în procesul de aşchiere

Aşa cum se observă în figura 4.16, în afara surselor de căldură menţionate,

mai intervin următoarele surse: Qs – căldura disipată în sculă; Qp – căldura
disipată în piesă; Qa – căldura disipată în aşchie; Qma – căldura disipată în mediul
ambiant.
Din cantitatea totală de căldură dezvoltată, cea mai mare parte rămâne în
aşchie (circa 75%), piesa preia 20%, scula 4% şi mediul înconjurător 1% [19]
Căldura degajată pe cele trei elemente în contact, sculă, piesă, aşchie conduce la
creşterea temperaturii acestora până la atingerea unui echilibru termic.
Potrivit sursei bibliografice [19], rezultă că temperatura maximă a
cuţitului este măsurată în centrul suprafeţelor de contact dintre faţa de degajare
şi aşchie şi dintre faţa de aşezare şi suprafaţa de aşchiere, precum şi în
muchia şi vârful dintre ele (figura 4.17), iar temperatura maximă a piesei este
situată la contactul cu faţa de aşezare.
Deşi scula preia o cantitate relativ mică de căldură, solicitarea ei termică
este deosebit de mare, din cauza concentrării căldurii într-un volum relativ mic.
La temperaturi de peste 560oC, cuţitul se uzează repede [6]. Plăcuţele de
carburi metalice pot suporta temperaturi până la aproximativ 1000oC. La
temperaturi care depăşesc 1000oC, carburile metalice îşi pierd şi ele duritatea.

68
 Fig. 4.17 Distribuţia temperaturii

Căldura dezvoltată în timpul aşchierii se va propaga în masa piesei de

prelucrat cu o viteză oarecare, în funcţie de căldura specifică şi de conductivitatea
termică a materialului piesei. Dacă viteza de producere a căldurii este mai mare
decât viteza ei de propagare, cea mai mare parte a căldurii se va acumula în aşchii
şi în cuţit, ridicând temperatura acestora.
Propagarea căldurii depinde, în primul rând, de viteza de aşchiere şi apoi
de viteza de răspândire a fluxului de căldură în piesă, aşchii şi cuţit. Micşorând
viteza de aşchiere, cantitatea de căldură cedată piesei creşte, iar cea absorbită de
cuţit şi de aşchie se micşorează şi invers. În acelaşi timp, viteza de răspândire a
fluxului de căldură depinde de masa corpului în care se răspândeşte căldura, de
secţiunea sa, de conductivitatea termică şi de căldura sa specifică.
La aşchierea rapidă, căldura care se formează din cauza deformării plastice
a aşchiilor şi a frecării lor pe faţa de degajare a cuţitului nu poate pătrunde adânc
în straturile materialului nedeformat din faţa planului de forfecare, din cauza
duratei foarte mici în cursul căreia aceste straturi se află în faţa tăişului.
Căldura produsă în procesul de aşchiere acţionează asupra sculei,
conducând la micşorarea durităţii şi a rezistenţei la uzură a acesteia, precum şi
asupra piesei, modificându-i dimensiunile şi introducând tensiuni interne. În
scopul eliminării acestor inconveniente se folosesc lichidele de răcire.
Lichidele de aşchiere îmbunătăţesc performanţele operaţiilor de prelucrare
prin efectele de lubrifiere şi răcire, prin influenţarea fenomenelor de deformare
plastică şi de formare a aşchiei, având următoarele roluri:

69
 - de răcire: constă în absorbirea şi eliminarea căldurii, micşorând astfel
temperatura aşchiei, sculei şi a suprafeţelor prelucrate;
- de ungere: micşorează forţele de frecare: aşchie – faţă de degajare şi
suprafaţă prelucrată – faţă de aşezare;
- de aşchiere (pentru lichidele active): uşurează curgerea plastică şi
microfisurarea în planele de alunecare;
- de împiedicare a depunerilor pe tăiş;
- de protejare a suprafeţei prelucrate, a sculei, a maşinii-unelte şi a
dispozitivelor contra coroziunii;
- de spălare.
Se utilizează cel mai des următoarele lichide de răcire:
- soluţii de electroliţi;
- soluţii apoase de substanţe active capilare;
- emulsii ale uleiului solubile în apă;
- emulsii active;
- uleiuri minerale supraactivate şi cu grafit.
Mărirea eficienţei lichidelor de răcire poate fi obţinută prin modificarea
compoziţiei acestora şi prin perfecţionarea metodelor de dirijare a lichidului în
zona de aşchiere, deosebindu-se metodele de dirijare: prin cădere liberă; prin
presiune joasă; prin presiune înaltă; cu jet de aer, conţinând particule fine de lichid
pulverizat; prin utilizarea sculelor speciale, cu răcire interioară (în cazul
prelucrării suprafeţelor interioare). Lichidul de răcire trebuie înlocuit periodic sau
regenerat, operaţie efectuată cu ajutorul unei instalaţii de recirculare – răcire –
filtrare a maşinii-unelte.

4.5.6. Uzura şi durabilitatea sculelor aşchietoare

După un anumit timp de funcţionare, ca urmare a solicitărilor mecanice şi
termice care apar în procesul de aşchiere, se produce o îndepărtare de material de
pe feţele active ale sculei, ceea ce conduce la uzarea sculei aşchietoare, ce
conduce la modificarea geometriei şi capacităţii de aşchiere a acesteia. În funcţie
de condiţiile în care are loc aşchierea, uzura poate apărea pe faţa de aşezare (fig.
4.18, a), pe faţa de degajare (fig. 4.18, b) sau pe ambele feţe (fig. 4.18, c). Uzura
mai poate să apară şi sub alte forme cum ar fi: bavuri produse prin refularea
plastică a materialului sculei, arderea materialului sculei, fisuri ale părţii active
etc. Parametrii geometrici cu ajutorul cărora se apreciază uzura sunt :
- lăţimea faţetei de uzură pe faţa de aşezare (B);
- adâncimea craterului de uzură pe faţa de degajare (KT);
- distanţa mijlocului craterului de uzură faţă de vârful sculei (KM);

70
 - lăţimea craterului pa faţa de degajare (KB);
- deplasarea muchiei aşchietoare pe faţa de degajare (SKv );
- deplasarea muchiei aşchietoare pe faţa de aşezare (SKv ) (fig. 4.18).

Fig. 4.18 Forme de manifestare a fenomenului de uzare a sculei

Ca urmare a uzării, parametrii geometrici iniţiali ai părţii active a sculei

aşchietoare suferă următoarele modificări:
- din cauza uzurii de pe faţa de aşezare, are loc o micşorare a unghiului
de aşezare efectiv ( o), o mărire a razei de bontire a tăişului şi o
creştere a suprafeţei de contact a părţii aşchietoare cu suprafaţa de
aşchiere şi cu suprafaţa prelucrată. Ca urmare, are loc o mărire treptată
a diametrului D pentru care a fost reglat iniţial cuţitul (fig. 4.19) până
la (D + 2hr) când cuţitul a atins uzura hr dată de relaţia:

hr B tg o (4.18)

- ca urmare a uzurii de pe faţa de degajare, se măreşte unghiul de

degajare efectiv ( o), se micşorează rezistenţa mecanică a tăişului
şi se produce încălzirea excesivă a părţii active.

71
 Fig. 4.19 Efectele uzării feţei de aşezare asupra dimensiunilor
suprafeţei prelucrate

În orice proces de uzare a tăişului sculei, gradul de uzare evoluează în

timp, iar în momentul atingerii uzurii admisibile, este necesară reascuţirea
tăişului, adică recuperarea capacităţii reale de aşchiere.
Evaluarea uzurii sculei se face, în general, “off-line”; evaluarea este
precisă, dar metoda nu permite sesizarea la timp a stării de uzare a sculei,
necesitând şi timpi auxiliari pentru măsurare. În prezent, există posibilitatea
controlului „on-line” al uzurii sculei astfel încât, în timp real, să se poată aprecia
modificarea geometriei şi realizarea corectării acesteia. Dezavantajul acestor
metode este acela că, fiind indirecte şi presupunând analiza unor relaţii de legătură
cu forţe, momente, temperatură, rugozitate, precizia de evaluare este scăzută.
Lucrarea [3] compară trei metode de diagnoză a uzării sculei aşchietoare
prin: emisie acustică, zgomot şi temperatura medie în zona de aşchiere şi ajunge la
concluzia că ultima este cea mai bună.
În cazul aşchierii metalelor, uzura sculei (faţeta şi craterul uzurii) pe feţele
de contact este foarte mult influenţată de temperatura de aşchiere, presiunea de
contact şi de viteza de alunecare la interfaţa sculă-aşchie. În figura 4.20, a, este
prezentată metodologia de prevedere a uzurii şi durabilităţii sculei în orice
moment tk, prin parcurgerea a patru faze. Variabilele de proces (deformaţie,
temperatură, tensiuni, etc.) sunt calculate în fazele 1 şi 2, rata uzării şi limitele
profilului sculei, în faza 3, iar geometria profilului este corectată simultan pentru
ambele feţe de contact în faza 4. În figura 4.20, b, sunt prezentate schematic
schimbările în profilul geometric al sculei ca urmare a uzării progresive, iar în
figura 4.20, c, se prezintă estimarea conturului uzat şi corectat, la prelucrarea unui
OL cu 0,45% C cu o sculă din carburi metalice, neacoperită, potrivit [1].

72
Fig. 4.20 Simularea unui ciclu de corijare simultană a uzurii pe faţa de aşezare şi
pe faţa de degajare [1]

Durata continuă de lucru a unei scule între două ascuţiri succesive se

numeşte durabilitatea sculei, notată cu T. Durabilitatea sculei este unul dintre cele
mai importante elemente ale procesului de aşchiere şi se constituie într-un
indicator important al gradului de uzare a sculei.
Durabilitatea sculei este influenţată de condiţiile de lucru. Durabilitatea
totală de serviciu a sculei ( ) este determinată de durabilitatea sculei între două
ascuţiri T şi numărul i de ascuţiri posibile:

i T [min] (4.19)

Factorii care influenţează uzarea sculelor aşchietoare şi implicit,

durabilitatea acestora sunt prezentaţi în continuare.
a. Natura materialului de prelucrat. Intensitatea uzării creşte cu rezistenţa
şi duritatea materialului de prelucrat, iar durabilitatea are o variaţie inversă.

73
 b. Geometria sculei. La creşterea unghiului de degajare şi a celui de
aşezare , apăsarea de aşchiere scade, în schimb se micşorează unghiul de ascuţire
şi deci capacitatea termică a sculei. Aşadar, durabilitatea va avea un maxim
pentru un optim al celor două unghiuri. La creşterea razei la vârf r , temperatura
scade, deci, durabilitatea efectivă creşte.
c. Regimul de aşchiere. Creşterea vitezei de aşchiere vc duce la creşterea
apăsării de aşchiere, deci a temperaturii tăişului şi prin urmare, la scăderea
durabilităţii. De asemenea, mărirea avansului f conduce la creşterea apăsării de
aşchiere şi implicit, a temperaturii tăişului, dar creşterea este mai lentă. La mărirea
adâncimii de aşchiere ap, efectul creşterii apăsării la aşchiere este redus la
creşterea lentă a temperaturii şi scăderea durabilităţii este mai lentă.
d. Lichidele de răcire-ungere. Micşorând apăsarea de aşchiere, frecarea
dintre faţa de aşezare şi suprafaţa prelucrată şi cea dintre faţa de degajare şi aşchie
vor fi diminuate, ca şi temperatura tăişului şi vor conduce la creşterea substanţială
a durabilităţii. Experimental se constantă că trecând de la aşchierea uscată la
aşchierea cu răcire, durabilitatea creşte de 5…7 ori.
e. Materialul sculei. Acesta influenţează în mod foarte diferit durabilitatea,
în funcţie de compoziţia chimică, structură, mod de elaborare, duritatea după
călire (peste 60 HRC), tenacitatea suficientă la solicitările dinamice, stabilitatea
termică etc.
În ordinea crescândă a rezistenţei la uzură, principalele materiale utilizate
la fabricarea sculelor se grupează astfel: oţelurile carbon de scule; oţelurile aliate
pentru scule; carburile metalice; materialele mineralo-ceramice; diamantul;
materialele abrazive.
Cumulând influenţele prezentate, se poate scrie o relaţie completă a
durabilităţii efective Tef, în funcţie de parametrii procesului de aşchiere:

CT
Tef uT xT yT zT nT nT
(4.20)
p f v
c K rWT r vT mT

În funcţie de anumite criterii stabilite, durabilitatea efectivă determinată cu

relaţia (4.20) poate avea o mulţime de valori, însă ar trebui selectate valorile
optime. Pot fi considerate valori optime ale durabilităţii T cele cărora le
corespunde fie o productivitate maximă a operaţiei, fie un cost minim al acesteia.

4.5.7. Apariţia vibraţiilor în procesul de aşchiere

Capacitatea de aşchiere a unei maşini-unelte este adesea limitată de
existenţa şi intensificarea vibraţiilor. Acestea conduc la o calitate

74
necorespunzătoare a suprafeţelor, la uzuri premature ale sculei şi maşinii sau chiar
la ruperea sculei. În astfel de cazuri de intensificare a vibraţiilor, este necesar să se
intervină imediat asupra regimului de aşchiere, prin micşorarea valorii unui
parametru al regimului de aşchiere (ap, f sau vc), ceea ce va conduce, implicit, la
micşorarea productivităţii.
Vibraţiile care apar în procesul de aşchiere sunt cauzate de:
- excitaţii forţate, ca urmare a unor dezechilibre interne de mişcare ale
organelor de maşină componente, erori de execuţie sau erori de montaj;
- autoexcitaţii, cauzate de procesul de aşchiere.
Vibraţiile forţate au amplitudini mari şi consecinţe nefavorabile mai ales
atunci când frecvenţa lor se apropie de frecvenţa proprie a maşinii-unelte. În
general, însă, ca urmare a unor măsuri tehnice (montarea izolată pe sol, reducerea
maselor de dezechilibru, execuţie şi montaj corect), efectul acestor vibraţii poate
fi redus sub limita admisă.
Vibraţiile autoexcitate sunt cele care limitează capacitatea de aşchiere şi
sunt cauzate de variaţia forţei de aşchiere. În cazul unor valori mai mari ale unui
parametru de aşchiere (de obicei, adâncimea de aşchiere), amplitudinile vibraţiilor
cresc brusc şi sistemul tehnologic va vibra cu o anumită frecvenţă. De aceea,
pentru fiecare caz de prelucrare, se trasează experimental o diagramă de stabilitate
care să reflecte dependenţa între adâncimea sau avansul de aşchiere şi frecvenţa
(amplitudinea) de rotaţie a sculei sau piesei. Vibraţiile autoexcitate conduc şi la
modificarea grosimii aşchiei şi implicit, a calităţii suprafeţei prelucrate (fig. 4.21).

Fig. 4.21 Efectul vibraţiilor asupra calităţii suprafeţei prelucrate

În cazul prelucrării prin strunjire, vibraţiile forţate ale sistemului

tehnologic maşină unealtă – dispozitiv – sculă – piesă pot conduce la variaţia

75
grosimii aşchiei, ca urmare a modificării periodice a gradului de pătrundere a
sculei în piesă.
Pentru diminuarea vibraţiilor se pot utiliza amortizoarele de vibraţii sau se
poate acţiona asupra sistemului tehnologic în ansamblu şi asupra elementelor sale
componente. Pentru sculele aşchietoare se recomandă: unghiuri de atac mari;
unghiuri de degajare pozitive; unghiuri de aşezare cât mai mici, dar care să evite
frecările puternice; raze la vârful sculei cât mai mici; lungimi în consolă ale
sculelor cât mai mici. Recomandările literaturii de specialitate cu privire la
regimul de aşchiere au în vedere: viteze de aşchiere mici sau foarte mari;
adâncimi de aşchiere mici; avansuri mari.

4.6 Forţele şi rezistenţele de aşchiere

Componentele forţelor de aşchiere

Determinarea forţelor care iau naştere în procesul tehnologic de aşchiere
are o importanţă deosebită, deoarece aceste forţe sunt cele care solicită maşina-
unealtă, scula, dispozitivul şi piesa care se prelucrează. Ansamblul acestor forţe
constituie elementele de plecare în proiectarea maşinii-unelte, verificarea la
rezistenţă a sculei aşchietoare şi a dispozitivului de prindere a acesteia, precum şi
în calculul deformaţiilor sistemului tehnologic.

Fig. 4.22 Forţele şi rezistenţele în procesul de aşchiere

Ca urmare a mişcării relative, cu viteza ve dintre piesă şi sculă, scula

exercită o forţă sub acţiunea căreia stratul de aşchiere este îndepărtat sub formă de

76
aşchie, după linia MN, simultan cu învingerea tuturor forţelor de frecare (interne şi
externe). În fiecare element de suprafaţă dSf de pe suprafaţa de forfecare MN (fig.
4.22) apar eforturi unitare de compresiune r şi eforturi unitare tangenţiale , care
dau naştere la reacţiunile forţelor de deformare plastică:
Rc r dS f r Sf (4.21)
Sf

şi
Rf dS f Sf (4.22)
Sf

în care:
Rc - rezistenţa totală la compresiune, sub acţiunea tensiunilor normale ,
Rf - rezistenţa totală la alunecare, sub acţiunea tensiunilor tangenţiale de
forfecare .
Deplasările pe suprafaţa de forfecare dau naştere şi unei forţe de frecare
interioare Fi, proporţională cu tensiunile normale şi cu coeficientul de frecare
interioară i .
Fi i Rc sau Fi i r Sf (4.23)

Prin urmare, din cauza deformării plastice a materialului, apare o rezistenţă

interioară de deformare Ri, dată de relaţia

Ri Rc Rf Fi Rc Rd (4.24)

în care Rd este rezistenţa la deformare plastică.

Între sculă şi suprafaţa prelucrată apare o forţă de respingere R , care
provine din lucrul mecanic de deformaţie a suprafeţei prelucrate şi o forţă de
frecare F , între suprafaţa prelucrată şi faţa de aşezare:

F R (4.25)

în care este coeficientul de frecare dintre suprafaţa prelucrată şi suprafaţa de

aşezare.
În mod similar, între suprafaţa de degajare şi aşchie apar: forţa de
respingere R şi forţa de frecare F .

F R (4.26)

77
în care este coeficientul de frecare dintre aşchie şi suprafaţa de degajare.
Rezultă că, în orice moment, asupra sculei acţionează o rezistenţă totală R
de forma:

R Ri R R F F (4.27)

Rezistenţa totală R are o direcţie oarecare în spaţiu şi de aceea, pentru

dimensionarea sculei şi a lanţurilor cinematice ale maşinii-unelte (lanţul cinematic
principal şi cel de avans), prezintă interes componentele după direcţiile sistemului
de referinţă cinematic OXYZ.

Fig. 4.23 Forţele de aşchiere la strunjire

În figura 4.23 sunt prezentate componentele care trebuie determinate în

cazul strunjirii şi în figura 4.24, componentele care apar în cazul rabotării.
Între aceste componente ale forţei de aşchiere există anumite rapoarte,
determinate experimental, în funcţie de geometria sculei. De exemplu, în cazul
strunjirii, pentru = 0o; Kr = 45o; = 15o, valorile acestor rapoarte sunt indicate
de sursa [2], după cum urmează:

Ff =(0,25 …0,35)Fc (4.28)

78
 Fp =(0,35 …0,50)Fc (4.29)

Fig. 4.24 Forţele de aşchiere la rabotare

Componenta cea mai importantă a forţei de aşchiere, denumită

componenta principală Fc este orientată după direcţia vitezei principale de
aşchiere, Ff – în direcţia avansului longitudinal şi Fp – în direcţia avansului
transversal.
Au fost determinate experimental modele matematice ale forţelor de
aşchiere, Fc , Fp , Ff , care relevă influenţele materialului aşchiat, materialului
sculei, geometriei sculei aşchietoare şi parametrilor regimului de aşchiere asupra
acestora.

79