CAP.

6 RABOTAREA

6.1. Scheme de lucru

Rabotarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere, care se realizează

prin combinarea mişcării principale de translaţie, executată de sculă sau de piesa
semifabricat, cu mişcarea de avans intermitent, executată de piesa-semifabricat
sau de sculă. Schemele de lucru la rabotare, rabotarea longitudinală (a) şi
rabotarea transversală (b), sunt prezentate în figura 6.1, în care: ap este adâncimea
de aşchiere; f este avansul; v - viteza; n- nr. de curse duble; G – generatoarea; D –
directoarea.

a b

Fig. 6.1 Scheme de principiu la rabotarea cu generatoare cinematică

Când mişcarea principală de aşchiere este executată de piesa-semifabricat

şi avansul intermitent de sculă, procedeul se numeşte rabotare longitudinală şi se
execută pe maşini de rabotat numite raboteze (maşini de rabotat cu masă mobilă).
Pe astfel de maşini se prelucrează suprafeţe plane sau profilate de tipul ghidajelor

109
batiurilor maşinilor unelte, suprafeţe orizontale, verticale sau înclinate ale
carcaselor, blocurilor de motoare etc.
Dacă mişcarea principală de aşchiere este executată de sculă şi avansul
intermitent de piesa-semifabricat, procedeul se numeşte rabotare transversală şi
se execută pe şepinguri (maşini de rabotat cu cap mobil).
Pe şepinguri se pot prelucra suprafeţe plane orizontale, verticale, înclinate
sau în trepte, precum şi diferite canale. În figura 6.2 sunt prezentate schemele
pentru prelucrarea suprafeţelor verticale şi înclinate prin poziţionarea
corespunzătoare a cuţitului, respectiv prin înclinarea saniei port sculă.

Fig. 6.2 Rabotarea pe şeping a suprafeţelor verticale şi înclinate

Principalele mişcări care se efectuează la rabotare sunt:

- mişcarea principală de aşchiere, executată de sculă sau de semifabricat
şi este o mişcare de translaţie (rectilinie-alternativă), aşchierea având
loc doar în perioada cursei active (1);
- mişcarea de avans (2), se realizează intermitent, la capătul cursei de
mers în gol (cursa inactivă);
- mişcarea de poziţionare (3) a cuţitului în scopul îndepărtării adaosului
de prelucrare, cu o adâncime de aşchiere ap.
Aşchierea se produce cu şoc, într-un singur sens al mişcării principale,
utilizând scule simple, asemănătoare cuţitelor de strung, însă, mai robuste. Pentru
protejarea vârfului sculei, la cursa de mers în gol, scula este ridicată de pe
semifabricat.

110
 6.2. Generarea suprafeţelor prin rabotare

Prin rabotare se pot genera suprafeţe plane şi profilate, orizontale, verticale

şi înclinate, suprafeţe cilindrice şi conice (folosind dispozitive speciale) şi
suprafeţe de altă formă.
La rabotare, generatoarea poate fi realizată prin:
- metoda generatoarei cinematice. Generatoarea liniară G se realizează
ca traiectorie a punctului M (fig. 6.1) de pe tăişul sculei aşchietoare, în
mişcarea sa după o dreaptă paralelă cu mişcarea de avans intermitent.
Realizarea unei generatoare circulare este posibilă, dacă se foloseşte un
dispozitiv care să rotească semifabricatul (fig. 6.3) în jurul unei axe
care trece prin centrul cercului ce constituie generatoarea (vc – viteza
mişcării principale de aşchiere; ncd – numărul de curse duble pe minut;
fc – avansul circular; vfc – viteza de avans circular intermitent);

Fig. 6.3 Generarea suprafeţelor prin metoda generatoarei

cinematice circulare

- metoda generatoarei materializate, pentru realizarea de suprafeţe

complicate, generatoarea fiind materializată de muchia aşchietoare a
unor scule corespunzătoare. Generarea canalelor T (fig. 6.4, a), a
dinţilor unei cremaliere (fig. 6.4, b) sau a unor suprafeţe profilate (fig.
6.4, c) presupune cuţite de rabotare cu muchii aşchietoare
corespunzătoare, care materializează generatoarea G.

111
 - metoda generatoarei programate, folosită în cazul suprafeţelor
complexe (de tip cilindric sau conic). Generatoarea G se obţine prin
utilizarea generatoarei Gs, materializată pe şablonul S (fig. 6.5),
urmărirea şablonului făcându-se cu un sistem de copiere hidraulic.

Fig. 6.4 Realizarea suprafeţelor prin metoda generatoarei materializate

Fig. 6.5 Realizarea suprafeţelor prin metoda generatoarei programate

În majoritatea cazurilor, directoarea D este rectilinie, ca urmare a modului

de construcţie a maşinilor unelte pe care se efectuează acestă prelucrare, dar se pot
utiliza şi directoare spaţiale, ca de exemplu elicea cilindrică.

112
 6.3. Geometria sculelor aşchietoare. Tipuri de scule

Sculele utilizate cel mai des la rabotare sunt cuţitele pentru rabotare,
executate, de obicei, din oţel rapid şi uneori, din oţeluri de scule sau armate în
zona activă cu plăcuţe din oţel rapid sau carburi metalice.

Fig. 6.6 Forme constructive de cuţite pentru rabotat

a b
Fig. 6.7 Cuţite încovoiate pentru rabotare

113
 Forma zonei active este adecvată formei suprafeţelor. Cele mai utilizate
forme constructive de cuţite se prezintă în figura 6.6, deosebindu-se:
- cuţite drepte pe stânga ( a) şi pe dreapta ( b);
- cuţite încovoiate pe stânga ( c) şi pe dreapta ( d);
- cuţite cotite înainte ( e) şi înapoi ( f);
- cuţite cu cap îngustat ( g, h, i).
Exemple de cuţite standardizate pentru rabotarea de degroşare (a) şi pentru
rabotarea de finisare (b) sunt prezentate în figura 6.7.
Parametrii geometrici ai zonei active sunt similari cu cei ai cuţitelor de
strung (fig. 6.8), în care  este unghiul de aşezare;  - unghiul de ascuţire;  -
unghiul de degajare;  - unghiul de la vârf; r – unghiul de atac principal; ’r –
unghiul de atac secundar;  - unghiul de înclinare a muchiei de aşchiere. Corpul
sculei este prismatic, iar secţiunea este mai mare de 1,25÷1,5 ori decât secţiunea
cuţitului de strung, la aceeaşi valoare a ariei secţiunii transversale a aşchiei.
La rabotare, deoarece avansul de generare este intermitent, parametrii
geometrici funcţionali nu se deosebesc de cei constructivi.

Fig.6.8 Parametri geometrici ai părţii active a cuţitului pentru rabotat

Construcţia cuţitelor de raboteză

Cuţitul de raboteză este prevăzut cu un singur tăiş principal şi unul sau
două tăişuri secundare.

114
 Cuţitele de raboteză au multe asemănări cu sculele utilizate la
strunjire. Totuşi, construcţia sculelor de raboteză este determinată şi de
particularităţile procesului de aşchiere prin rabotare, anume:
− contactul tăişului activ cu materialul aşchiat la fiecare cursă
activă determină prezenţa unei succesiuni de şocuri care pot produce o
intensă uzură a tăişului prin fărâmiţare; acest fenomen poate fi atenuat
printr-o orientare convenabilă a tăişului, astfel încât contactul cu
materialul aşchiat se nu aibă loc în vârful tăişului sau pe muchii, ci la o
anumită distanţă de tăiş;
− solicitarea la încovoiere a corpului cuţitului sub acţiunea forţei
principale de aşchiere, ceea ce determină o pătrundere suplimentară a
vârfului sculei în suprafaţa aşchiată;
- repetarea procesului tranzitoriu ( vibraţii) la fiecare cursă activă
de pătrundere a sculei în materialul aşchiat;
− prezenţa cursei de retragere a sculei din contact cu piesa
avantajează durabilitatea sculei;

6.4. Maşini unelte şi dispozitive specifice prelucrării prin rabotare

Maşinile unelte de rabotat se clasifică după modul de construcţie şi după

schema de lucru în:
- maşini de rabotat cu cap mobil (şepinguri), pe care se execută
rabotarea transversală;
- maşini de rabotat cu masă mobilă (raboteze), pe care se execută
rabotarea longitudinală.

 Maşini de rabotat cu cap mobil

Această categorie de maşini este destinată prelucrării prin rabotare a
suprafeţelor plane orizontale, verticale sau înclinate, precum şi a suprafeţelor de
diferite forme (canale în T, canale în coadă de rândunică etc.), la piese-
semifabricat care nu depăşesc lungimea de 1000 mm. Cu dispozitive speciale, se
pot prelucra şi danturi la cremaliere şi roţi dinţate de precizie mică.
Caracteristica principală o constituie cursa berbecului (a sculei), alături de
alte caracteristici dimensionale de exploatare precum: cursa transversală a mesei,
cursa verticală a saniei port-cuţit, unghiul de înclinare a suportului port-sculă,
suprafaţa mesei ş.a.

115
 Fig. 6.9 Schema cinematică a unei maşini de rabotat transversal

Principalele părţi componente ale maşinii de rabotat cu cap mobil (şeping),

prezentată în figura 6.9, sunt:1 – placă de bază; 2 – batiu; 3 – culisou; 4 – sanie
port-cuţit; 5 – placă suport rabatabilă; 6 – masa maşinii; 7 – sanie verticală; 8 –
sistem de blocare a mesei (pentru sporirea rigidităţii acesteia).
Piesa de prelucrat P se fixează, direct sau cu ajutorul unei menghine, pe
masa 7. Lanţul cinematic principal este antrenat de motorul M şi reglat prin cutia
de viteze CV; transformarea mişcării de rotaţie în mişcarea rectilinie alternativă I
se face prin intermediul unui mecanism cu culisă oscilantă, CO. Lungimea cursei
culisoului se reglează prin modificarea razei r a cercului descris de piatra de
culisă. Intermitenţa mişcărilor de avans orizontal, II şi vertical, III, se realizează
prin intermediul unor mecanisme cu clichet, MC1 şi MC2. MC1 este acţionat de
cama K, la fiecare cursă în gol (spre dreapta) a culisoului 3, iar MC1, printr-un
mecanism cu excentric ce preia mişcarea de la mecanismul cu culisă oscilantă.
Mişcările de poziţionare a mesei, IV, respectiv culisoului (faţă de piesă), V, se
realizează manual, cu ajutorul unor şuruburi conducătoare.

116
  Maşini de rabotat cu masă mobilă
Această categorie de maşini este destinată prelucrării suprafeţelor plane
sau profilate de lungime mare (ghidaje de maşini unelte, blocuri şi chiulase de
motoare, lonjeroane etc.). Aceste maşini, numite şi raboteze, se caracterizează prin
dimensiuni mari, cursa mesei mobile putând atinge valori de 20 m, având în
acelaşi timp posibilitatea prelucrării simultane a mai multor suprafeţe, deoarece
pot fi înzestrate cu mai multe capete port-cuţit.
Raboteza este constituită dintr-un batiu, pe care se deplasează în miș care
rectilinie-alternativă, masa port-piesă. Cuț itul pentru rabotat este montat pe o
sanie deplasabilă pe o traversă fixată pe unul sau doi montanț i. Unele raboteze
sunt prevăzute cu două sau mai multe sănii port-cuț it.
O astfel de maşină are trei lanţuri cinematice:
- lanţul cinematic principal (mecanic sau hidraulic);
- lanţul cinematic de avans - deplasare sculei pe două direcţii
perpendiculare sau paralele;
- lanţ cinematic de instalare (auxiliar).
În figura 6.10 este prezentată o maşină pentru rabotare longitudinală
(raboteză), iar în figura 6.11, o schema cinematică pentru o astfel de maşină.

Fig. 6.10 Raboteză

117
 Fig. 6.11 Schema cinematică a unei maşini pentru rabotat longitudinal

Principalele elemente constructive ale rabotezei sunt: 1 – masă; 2 – pat; 3

– montanţi; 4 – grindă de legătură; 5 – traversă mobilă; 6 – cărucioare verticale; 7
– săniile cărucioarelor verticale; 8 – cărucioare orizontale; 9 – săniile
cărucioarelor orizontale. Fiind dotată cu mai multe suporturi pentru scule, maşina
de rabotat poate realiza prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe. Mişcarea
principală (I) este executată de masa maşinii, iar mişcările de avans (II şi V –
verticale, III şi IV – orizontale) sunt executate de sculele fixate în săniile port-
cuţit. Avansul este intermitent şi se produce la fiecare cursă dublă a mesei, la
sfârşitul mişcării de retragere. În funcţie de înălţimea piesei prelucrate, înainte de
începerea prelucrării, traversa mobilă se poziţionează convenabil (mişcarea
auxiliară VI).
În timp ce mişcarea circulară se reproduce după o rotaţie, mişcarea
principală rectilinie alternativă se reproduce după o cursă dublă.
Mişcările pe cele două curse ale unui ciclu sunt de sens contrar, iar
vitezele cu care se efectuează au mărimile determinate de criterii diferite, ceea ce
face ca studiul lor să se facă diferenţiat şi realizarea acestora să necesite
mecanisme şi chiar lanţuri cinematice diferite.

118
 Cursa de lucru se efectuează cu viteza de aşchiere, respectându-se legile
procesului de aşchiere, însă cursa de înapoiere se efectuează cu o viteză
condiţionată de legile productivităţii, care cer ca timpul necesar fazei de înapoiere,
fiind un timp auxiliar, să fie cît mai mic.

6.5. Stabilirea condiţiilor de lucru la rabotare

La stabilirea condiţiilor de lucru la rabotare, trebuie avute în vedere

următoarele aspecte: forma şi dimensiunile semifabricatului, precizia
dimensională şi rugozitatea suprafeţei prelucrate, caracteristicile mecanice şi
starea materialului de prelucrat, natura materialului, construcţia şi parametrii
geometrici ai sculei aşchietoare, forma geometrică a suprafeţelor de prelucrat,
condiţiile în care se desfăşoară procesul de aşchiere şi posibilitatea prelucrării.
Etapele parcurse sunt prezentate în continuare.
Alegerea sculei aşchietoare
Alegerea sculei se face în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţei de
prelucrat, ca în figurile 6.4, 6.6 şi 6.7, de condiţiile de lucru, de precizia prelucrării
şi rugozitatea prescrisă în desenul de execuţie, în conformitate cu standardele în
vigoare.
În funcţie de natura şi proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de
prelucrat, se alege materialul părţii active a cuţitului, care poate fi: oţel rapid, oţel
carbon de scule, oţel aliat pentru scule sau oţeluri de scule armate cu plăcuţe din
carburi metalice.
Stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii maxim admisibile a sculei
aşchietoare
Durabilitatea economică se alege, în funcţie de dimensiunile secţiunii
cuţitului, materialul părţii active a cuţitului şi materialul semifabricatului şi
condiţiile în care se desfăşoară rabotarea, din tabele şi nomograme. Durabilitatea
economică Tec , variază între 30 minute până la 120 minute.
Uzura admisibilă a cuţitelor utilizate la rabotare, pentru degroşare şi/sau
pentru finisare, se alege din tabele, în funcţie de materialul părţii active a cuţitului,
de materialul semifabricatului şi de rugozitatea prescrisă suprafeţei.
Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Adâncimea de aşchiere se alege în funcţie de natura operaţiei de rabotare
(de degroşare sau de finisare), ţinând cont de următoarele recomandări:
- la degroşare, adâncimea de aşchiere trebuie astfel adoptată încât să fie,
pe cât posibil, egală cu adaosul de prelucrare;

119
 - la finisare, pentru asigurarea unei bune calităţi a suprafeţei prelucrate,
adâncimea de aşchiere să nu depăşească 3 mm;
- la prelucrarea cu cuţite late ( =0o), adâncimea de aşchiere se
recomandă a fi aleasă de valori cuprinse în intervalul (0,2 … 0,5) mm.
Stabilirea avansului de aşchiere
Mărimea avansului depinde de rezistenţa şi durabilitatea cuţitului, de
rigiditatea piesei şi a maşinii unelte, de forţa maximă admisă de mecanismele de
avans, de secţiunea aşchiei şi de presiunea specifică de rupere a materialului
prelucrat.
La prelucrarea de degroşare, mărimea avansului se alege din tabele în
funcţie de natura materialului de prelucrat, natura materialului sculei, adâncimea
de aşchiere şi unghiul de atac r. Avansul de generarea la degroşare are valori
cuprinse între 0,45 şi 2,5 mm/cursă dublă.
La prelucrarea de finisare, mărimea avansului se alege din tabele, în
funcţie de natura materialului de prelucrat, rugozitatea suprafeţei prelucrate şi raza
de bontire a vârfului cuţitului. Avansul de generarea la finisare are valori cuprinse
între 0,10 şi 0,66 mm/cursă dublă.
Stabilirea forţelor de aşchiere
În timpul procesului de rabotare apar o serie de forţe care acţionează atât
asupra cuţitului, cât şi asupra materialului ce trebuie îndepărtat (figura 6.12).

Fig.6.12 Forţele de aşchiere la rabotare

120
 Forţa totală de aşchiere F se calculează cu relaţia:
F  F f2  F p2  Fc2 [daN] (6.1)
în care: Fc este forţa principală de aşchiere;
Fp - forţa de respingere (în direcţia cuţitului);
Ff - forţa de avans (axială).
Componentele Fc si Ff solicită scula la încovoiere,
componenta Fc determinând şi lucrul mecanic, respectiv, puterea, la aschiere.
Raportul componentelor Ff si Fp depinde de valoarea unghiului de atac principal
r.
Stabilirea vitezei de aşchiere
Viteza de aşchiere la rabotare este, în general, mai mică decât la strunjire
şi de multe ori, variază între o valoare maximă şi una minimă, pe lungimea de
aşchiere. Această variaţie este datorată faptului că mişcarea principală este de
translaţie alternativă. Viteza de aşchiere medie vm,c se calculează cu relaţia [2]
L  ncd  1 
vm c   1   [m/min] (6.2)
1000  k 
în care:
L este lungimea cursei, în mm şi se stabileste cu relatia
L=l+l1+l2 [mm]
l reprezintă lungimea suprafeţei de prelucrat, în mm; l1 si l2 sunt distanţele
necesare intrării şi ieşirii sculei în/din contact cu piesa.
ncd – numărul de curse duble pe minut;
vg
k (vg – viteza de mers în gol; va – viteza de lucru).
va
Viteza economică medie de aşchiere vec, c, se calculează cu relaţia

C
vec ,c   k [m/min] (6.3)
T  a px  f
m y

în care:
C , k , m, x , y sunt coeficienţi şi exponenţi stabiliţi experimental, cu
valori date în tabele, în funcţie de condiţiile concrete de lucru;
ap – adâncimea de aşchiere;
f – avansul de generare.

121
 Stabilirea numărului de curse duble pe minut şi a vitezei reale de
aşchiere
Numărul de curse duble pe minut ncd,, executate de sculă sau de piesa-
semifabricat se calculează cu relaţia

1000  v ec ,c
ncd ,ec  [cd/min] (6.4)
 g 
L  1  

 a 
în care: L este lungimea cursei, în mm;
vg – viteza în cursa de mers în gol în m/min;
va – viteza în cursa activă, în m/min;
vec, c – viteza economică de aşchiere.
Întrucât nu orice număr de curse duble calculat se poate realiza practic pe
maşinile de rabotat, se va alege o valoare ncd, real, cât mai aproape posibil de ncd, ec,
astfel încât să rezulte o viteză reală de aşchiere cât mai apropiată de viteza
economică de aşchiere. Se calculează apoi viteza de aşchiere reală şi pierderea de
viteză.
Verificarea puterii de aşchiere
După stabilirea parametrilor vc, real , f şi ap, se determină puterea reală de
aşchiere Pr,c cu relaţia:
Fc  vc , real
Pr ,c  [kW] (6.5)
6000 
în care:
Fc este componenta principală de aşchiere, în daN;
vc, real – viteza reală de aşchiere, în m/min;
 – randamentul maşinii-unelte.
Puterea reală calculată se compară cu puterea motorului electric PME şi
dacă se respectă condiţia

Pr,c  PME (6.6)

atunci regimul stabilit este acceptat, iar dacă nu, se acţionează asupra principalilor
factori care influenţează viteza de aşchiere sau forţa de aşchiere.

6.6. Tipuri de prelucrări executate pe maşinile de rabotat

Prelucrarea prin rabotare se foloseşte în producţia individuală sau de serie
mică la prelucrarea suprafeţelor plane (orizontale, verticale sau înclinate), la
prelucrarea suprafeţelor profilate şi chiar la prelucrarea suprafeţelor cilindrice.

122
 Rabotarea permite prelucrarea următoarelor categorii de suprafeţe: plane
orizontale, plane verticale, plane înclinate sau în trepte
Prelucrarea suprafeţelor plane orizontale (figura 6.1, a) se face cu
ajutorul cuţitelor drepte sau cotite, fixate în suportul central de pe traversa maşinii,
iar suprafeţele verticale, cu cuţitele fixate în suporţii laterali sau centrali.
Suprafeţele plane cu înclinaţie mică se pot prelucra şi prin copiere.
Prelucrarea de finisare se face cu cuţite late de finisat (figura 6.13).
Direcţia tăişului principal al cuţitului trebuie să fie paralelă cu direcţia de avans; în
caz contrar, suprafaţa prelucrată va avea rugozitatea mai mare. Încovoierea
corpului şi implicit, a părţii active 1, în cadrul suportului 3, produce pătrunderea
vârfului cuţitului în material, conducând la creşterea adâncimii de aşchiere a
forţelor şi a vibraţiilor în timpul aşchierii [21]. Cuţitele cu muchia lată permit
prelucrarea cu regimuri de aşchiere mai intense decât cuţitele drepte, atât la
degroşare, cât şi la finisare.

Fig. 6.13 Cuţite pentru rabotarea de finisare

Prelucrarea suprafeţelor plane verticale se face cu ajutorul cuţitelor

drepte sau încovoiate, suportul cuţitului înclinându-se cu i = 10…20o faţă de axa
saniei port-cuţit, pentru a permite ridicarea cuţitului de pe suprafaţa prelucrată.
Prelucrarea suprafeţelor plane înclinate sau în trepte se realizează cu
ajutorul cuţitelor drepte sau înclinate, prin rotirea saniei port-cuţit, astfel ca
direcţia de avans să fie paralelă cu suprafaţa prelucrată sau prin combinarea
avansului orizontal cu cel vertical, astfel încât avansul rezultat să fie înclinat cu un
unghi egal cu unghiul de înclinare al suprafeţei prelucrate.
Prelucrarea canalelor în T se realizează în mai multe tipuri de cuţite, de
profile dreptunghiulare, trapezoidale, T etc.

123
 Prelucrarea canalelor de pană se face cu cuţite cu cap îngustat, la care
lungimea tăişului principal trebuie să fie egală cu lăţimea canalului. În cazul în
care lăţimea canalului este mai mare, prelucrarea se face din mai multe treceri.
Prelucrarea danturii la cremaliere se realizează cu ajutorul cuţitelor
profilate. Divizarea se poate face direct, folosind tamburul gradat al şurubului
conducător al saniei transversale, sau folosind dispozitive speciale de divizare,
montate pe traversă.
Prelucrarea arborilor canelaţi se realizează folosind un cap divizor şi o
păpuşă mobilă, în vârful cărora se prinde semifabricatul.
Prelucrarea canalelor de pană interioare se realizează fixând scula într-
un suport care îi permite trecerea prin alezajul butucului.

Fig. 6.14 Rabotarea pieselor tip carcasă

Prelucrarea suprafeţelor plane ale carcaselor şi batiurilor se poate face pe

şeping sau pe maşina de rabotat longitudinal (raboteză), în funcţie de dimensiunile
piesei şi ale suprafeţei de prelucrat.
Posibilităţile de prelucrare pe raboteze sunt mai mari întrucât rabotezele
sunt prevăzute cu mai multe suporturi port sculă (centrale şi laterale), au una sau
două coloane şi sunt prevăzute cu (1…4) cărucioare pentru fixarea cuţitelor. În
figura 6.14 sunt prezentate mişcările la prelucrarea pieselor tip carcasă, pe
raboteze. Piesele se aşează direct pe masa maşinii şi se fixează cu bride şi şuruburi
introduse în canalele T ale maşinii.
Pentru creşterea productivităţii aşchierii prin rabotare, având în vedere
timpul pierdut prin cursa de mers în gol, se pot folosi ca variante tehnologice
prelucrarea simultană cu mai multe cuţite sau prelucrarea succesivă a mai multor
piese fixate pe masa maşinii.

124