UNIVERSITATEA “EFTIMIE MURGU” REŞIŢA

FACULTATEA DE INGINERIE

Îndrumator de lucrări de laborator la

Tehnologia sudării prin topire

Ing. Megheles Mircea

2003

4
 PREFAŢĂ

Îndrumătorul cuprinde lucrări de laborator destinate studenţilor secţiei “ Utilajul şi

tehnologia sudării”, dar poate fi utilizat si de studenţii altor secţii ce studiază “Tehnologia
generală” sau “Tehnologia materialelor”, discipline ce includ si studiul unor procedee de
sudare..
Conţinutul îndrumătorului de laborator se referă la procedeele specifice de sudare
prin topire, la modul de determinare a parametrilor regimului de sudare precum şi la
stabilirea tehnologiilor de sudare a componentelor din diferite materiale – oţeluri, fontă şi
materiale neferoase.
Structura şi conţinutul lucrărilor de laborator au la bază cursul de “Tehnologia
sudării prin topire” şi ţin seama de dotarea laboratorului precum şi de perspectiva de
utilare al acestuia.
Îndrumătorul cuprinde un număr de 18 lucrări conform normei didactice stabilite
pentru lucrările de laborator aferente cursului de “Tehnologia sudării prin topire”, precum şi
instrucţiuni de protecţia muncii la efectuarea operaţiilor de sudare. Lucrările cuprind in
general trei părţi distincte – în prima parte este prezentat scopul lucrării, în partea a 2-a
sunt prezentate consideraţii teoretice referitoare la principiul procedeului, modul de calcul
a diferitelor mărimi ce caracterizează regimul de sudare, particularităţile specifice fiecărei
tehnologii de sudare, iar, in ultima parte este prezentată metodologia de desfăşurare a
lucrării, determinarea mărimilor caracteristice şi prelucrarea rezultatelor experimentale.
Toate schiţele explicative, figurile şi graficele au fost desenate de către autor cu
ajutorul programului de grafică “ DeltaCad”, iar textul a fost editat cu editorul de texte
”Word 2000”.
Fiind la prima redactare, îndrumătorul este susceptibil unor completări şi
îmbunătăţiri, orice observaţie şi propunere ce ar contribui la îmbunătăţirea conţinutului şi
scopului educativ este aşteptată, autorul fiind recunoscător celor care o vor face.

5
INSTRUCŢIUNI DE PROTECŢIA MUNCII SPECIFICE OPERAŢIILOR
DE SUDARE PRIN TOPIRE

Prezentele referiri din norme de protecţia muncii sunt valabile pentru următoarele
lucrări:
- sudarea electrică manuală, tăierea şi crăiţuirea electropneumatică;
- sudarea electrică semiautomată şi automată sub strat de flux;
- sudare electrică în mediu protector de gaz (argon, bioxid de carbon);
- sudarea şi tăierea cu plasmă;
- sudarea electrică în baie de zgură;
- sudarea electrică prin rezistenţă;
- alte procedee de sudare.
Lucrările pot fi executate numai de persoane având vârsta peste 18 ani, care
cunosc instalaţiile, aparatura şi procedeele de lucru şi care au fost instruite din punct de
vedere al protecţiei muncii.
La sudarea şi tăierea cu arcul electric mânerul şi dispozitivul de fixare a electrodului,
( de exemplu pârghia cleştelui electrod), trebuie să fie executate din materiale izolante
rezistente sau îmbrăcate în materiale izolante.
Folosirea cleştilor port electrod defecţi sau cu izolaţia deteriorată este interzisă.
În timpul pauzelor de lucru, cleştele portelectrod trebuie aşezat sau agăţat de un suport
izolant, astfel încât să nu atingă piesa sau suportul acesteia, care sunt legate la sursa de
alimentare a circuitului de sudare.
Port-electrozii care se folosesc la sudarea şi tăierea sub apă trebuie să fie complet
izolaţi. Cablurile pentru alimentarea circuitului de sudare şi tăiere sub apă trebuie să fie
bine izolate.
Generatorul de curent continuu şi transformatoarele folosite la sudarea cu arc electric
trebuie să respecte condiţiile impuse în prescripţiile de electrosecuritate.
Tensiunile de lucru ale agregatelor de sudare vor fi prescrise în tehnologia de sudare
respectiv, tensiunea maximă de mers în gol nu poate depăşi 110 V în curent continuu şi
75 V în curent alternativ.
Pentru racordarea la reţea, executarea legăturilor fixe inclusiv montarea pieselor este
permisă numai electricienilor calificaţi în astfel de lucrări, care trebuie să respecte toate
prescripţiile în vigoare referitoare la instalaţiile electrice.
6
 Amplasare surselor electrice se face pe un podium de lemn uscat sau din alt material
izolant.
Locul de muncă trebuie să fie uscat şi curat
Locul de muncă trebuie să fie îngrădit cu paravane având înălţimea minimă de 2 m
pentru a preveni pătrunderea radiaţiilor emise de arcul electric în afara zonei de lucru.
La locurile unde se sudează accidental şi la cele ce nu se pot izola prin paravane,
sudorul este obligat înaintea începerii lucrului să prevină persoanele din jurul său că se va
suda şi că radiaţiile luminoase emise de arcul electric sunt periculoase.
La sudarea şi tăierea sub apă sudorul scafandru va fi asistat la suprafaţă de un
operator ce trebuie să posede cunoştinţe tehnice şi practice în domeniul sudării şi tăierii
sub apă.
Înainte de începerea sudării şi tăierii sub apă se verifică în mod obligatoriu:
funcţionarea întrerupătorului curentului de sudare montat pe cablul portelectrodului,
respectiv se verifică dacă este în stare de funcţionare dispozitivul de oprire a returului de
flacără montat pe portelectrod.
Scafandrul trebuie să ia toate măsurile ca echipamentul său sau o parte a corpului, să
nu fie incluse în circuitul de sudare.
La tăierea şi crăiţuirea electropneumatică se vor respecta toate prescripţiile privitoare
la sudarea electrică manuală.
La sudarea electrică semiautomată şi automată sub strat de flux agregatele de sudare
trebuie să respecte prescripţiile de electrosecuritate.
Se interzice lucrul când agregatele de sudare sau accesoriile lor sunt defecte sau în
stare necorespunzătoare; agregatele de sudare antrenate de motoare cu combustie
internă, trebuie să fie instalate astfel încât să se prevină intoxicaţiile ce pot fi provocate de
gazele de eşapament.
În cazul în care urmează să se execute lucrări de reparaţie sau de curăţire a
agregatelor de sudare sau când se schimbă locul lor de amplasare, este necesar ca în
prealabil să fie scoase de sub tensiune prin deconectare de la reţea.
La sudare electrică în baie de zgură se vor folosi numai sudori instruiţi special pentru
acest procedeu de sudare.
Pentru acest procedeu de sudare nu se permite exploatarea instalaţiilor ce nu sunt
prevăzute cu comenzi asigurate pentru avansul sârmei de sudare, avansul longitudinal
respectiv vertical, avansul transversal şi admisia fluxului în baia de sudare.
Cuplarea circuitului de răcire trebuie să aibă loc înainte de amorsarea arcului electric.

7
 Pentru a evita scurgerile de zgură incandescentă se va pregăti la locul de muncă pastă
de azbest sau lut pentru etanşare. La sudarea la înălţimi mari se iau următoarele măsuri:
protejarea sudorului împotriva căderii, protejarea persoanelor care trec pe sub lucrare
contra picăturilor de metal şi zgură.
Înainte de începerea lucrului este necesar ca instalaţia să fie bine controlată şi în mod
special contactele circuitelor electrice care trebuie să fie bine fixate şi dimensionate.
Pentru a evita acţiunea radiaţiilor emise asupra muncitorilor aflaţi în zona de lucru,
amorsarea arcului electric se va face numai după acoperirea completă cu flux a zonei
arcului electric.
Nu se permite colectarea şi utilizarea fluxului împrăştiat pe piesă fără o cernere atentă
care să reţină corpii străini sau bucăţile de flux ars care ar putea să obtureze orificiile de
scurgere din buncăr.
Fluxul trebuie manipulat cu atenţie pentru a împiedica formarea de praf de flux în
atmosfera înconjurătoare.
Nu este permis a se folosi instalaţii electrice defecte sau improvizate, defecţiunile
constatate trebuie să fie remediate de personal calificat.
Pentru evitarea anumitor accidente în timpul lucrului, cauzate de nefuncţionarea în
condiţii normale a instalaţiei, tractorul şi pupitrul de comandă vor fi păstrate sub cheie tot
timpul cât instalaţia nu este în funcţiune.
Sudorul răspunde de starea instalaţiei.
La sudarea semiautomată trebuie să se prevadă o apărătoare pe pistoletul
semiautomat care să protejeze mâna sudorului de stropii ce pot fi împroşcaţi accidental (în
afară de mănuşile de protecţie prevăzute în normativ).
Cordonul de zgură format la suprafaţa sudurii va fi îndepărtat numai după răcire.
La sudarea electrică în mediu protector de gaz şi tăiere cu plasmă agregatele de
sudare trebuie să respecte condiţiile impuse în prescripţiile de electrosecuritate.
Punerea la pământ sau la conductorul de nul trebuie să se execute conform
prescripţiilor în vigoare.
Folosirea cablurilor de alimentare a circuitului de sudare sau tăiere cu izolaţie
deteriorată este strict interzisă.
Starea izolaţiei şi a legăturilor la priza de pământ se vor verifica de fiecare dată
înaintea începerii lucrului.
Zonele de îmbinare a cablurilor pentru alimentarea circuitelor de sudare şi tăiere
trebuie să asigure o bună conductibilitate, securitate faţă de solicitările mecanice şi o
izolare completă .
8
 Toate părţile instalaţiei de sudare, care se află sub tensiune inclusiv generatoarele sau
transformatoarele de sudare, trebuie să fie protejate împotriva atingerii accidentale.
La sudarea în mediu protector de argon, la tăierea cu plasmă furtunul de alimentare cu
apă de răcire a arzătorului trebuie să fie etanş şi bine racordat, deoarece scurgerile de apă
în contact cu piesele conducătoare de curent prezintă pericol de electrocutare.
Radiaţiile indirecte ale arcului în gaze protectoare sunt periculoase. De aceea, se vor
vopsi pereţii cabinei de sudare în gri deschis sau verde cu adaos de oxid de zinc, care are
proprietatea de a absorbi razele ultraviolete, personalul ajutător va purta obligatoriu
echipament care să-l protejeze contra efectelor de iradiere.
La sudarea în mediu de gaze protectoare a metalelor neferoase se va acorda o atenţie
deosebită degajării gazelor şi prafului, acestea fiind deosebit de toxice, încăperea în care
se sudează va fi prevăzută cu ventilaţie generală.
Înainte de începerea lucrului, suprafeţele materialului trebuie să fie bine curăţate şi
uscate pentru a reduce degajările de fum şi gaze şi pentru a asigura condiţii bune de lucru.
Substanţele pentru degresare (benzina, tricloretilena) nu pot fi depozitate şi utilizate în
încăperi unde se sudează.
La sudare în mediu protector de argon se va respecta cu stricteţe distanţa minimă
dintre electrodul de wolfram şi piesă, în caz contrar arderea rapidă a electrodului se face
cu degajări de gaze nocive si radiaţii deosebit de puternice.
In cazul sudării, elementele faţă de care trebuie luate măsuri de protecţie privind
activitatea sudorilor sunt următoarele: radiaţiile arcului electric, fumul şi particulele
metalice sau gazele emise în timpul sudarii, curentul electric.
a) Protecţia contra radiaţiilor: ochii sudorilor vor fi protejaţi de sticle filtrante montate în
fereastra măştilor, numerotate special în funcţie de domeniul de utilizare. În cazul
intensităţilor foarte mari se recomandă dublarea geamului filtrant înspre sudor cu o sticla
transparenta rezistentă la temperaturi mari, ce va proteja sudorul de căldură. Se pot monta
două sticle filtrante la o distanţă de 1 mm. Se mai utilizează şi sticle reflectoare a căror
faţă formează o oglindă şi care permit realizarea unor rezultate bune. Daca şi alte
persoane lucrează în apropierea sudorului, e bine ca acestea să fie obligate sa poarte
ochelari filtranţi prevăzuţi cu ecrane laterale. Se recomandă în mod special portul măştii de
cap deoarece deseori e nevoie de ambele mâini pentru susţinerea şi conducerea
pistoletului de sudare. Nici o parte a corpului nu trebuie expusă radiaţiilor; dacă se
lucrează cu curenţi mari, peste 250 A, trebuie asigurat un echipament individual
corespunzător, compus din: şorţ din piele prevăzut cu mâneci şi guler drept ce se închide

9
la spate şi apărători confecţionate din piele pentru protecţia picioarelor. La sudarea cu
curenţi mai mici se poate utiliza un echipament mai uşor.
b) Protecţia contra vaporilor şi gazelor - mijloacele de protecţie utilizate la sudarea prin
procedeul MAG sunt următoarele: aspirarea vaporilor din vecinătatea arcului; ventilaţia
forţată a locului unde se execută sudarea; în cazuri speciale folosirea unui aparat de
respirat individual. Apariţia noxelor se mai poate preveni prin curăţirea atentă a pieselor
înainte de sudare (degresare + spălare). Sistemele de aspiraţie la posturile de sudură pot
fi mobile sau încorporate în masa de sudură. În primul caz, aspiraţia se face prin
intermediul unui tub flexibil dirijat în zona arcului. Are dezavantajul că poate provoca
perturbarea procesului de sudare.
Sistemele de ventilaţie generală a atelierelor de sudură trebuie concepute în strânsă
legătură cu sistemele de aspiraţie locală. Se fac verificări cu utilizarea gazelor fumigene
pentru a se determina traiectoria gazelor produse de arcul electric.
c) Protecţia contra pericolelor prezentate de curentul electric - aceste pericole apar la
contactul cu spire care în mod normal sunt izolate, dar care sunt puse sub tensiune în
urma unei defecţiuni (contact indirect).
Protecţia contra contactelor directe se realizează prin următoarele măsuri: conductorii vor
fi bine izolaţi si corect legaţi la borne; se vor purta mănuşi; când nu se lucrează port-
electrodul se va aşeza pe un suport izolat.
Protecţia contra contactelor indirecte se face prin punerea la pământ a aparatelor şi
montarea de dispozitive de întrerupere sau avertizare la apariţia unui defect.

10
 Lucrarea nr. 1

DETERMINAREA CARACTERISTICILOR MATERIALELOR DE ADAOS

FOLOSITE LA SUDAREA ELECTRICĂ MANUALĂ

1. Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop însuşirea metodelor de încercare asupra metalului de adaos
MA şi stabilirea condiţiilor de acceptare sau respingere a acestuia.

2. Desfăşurarea lucrării
Metodele recomandate pentru încercarea metalului de adaos sunt următoarele:
a) Depunerea pe placă: (Doc.I.I.S.-II-668-83)- se foloseşte numai pentru electrozii
înveliţi.
Metoda constă în următoarele:
• placa pe care se face depunerea este dintr-un oţel slab aliat; dimensiunile plăcii şi
ale depunerii, precum şi cota "h" (fig.1.1) sunt date în tabelul 1.1.
Toate dimensiunile sunt "minim necesare" şi depind de diametrul de al electrozilor
înveliţi cu care se face depunerea.

• depunerea se face în poziţie orizontală, fără balansarea electrodului, realizând treceri

cu lăţimea de (1,5....2,5)x de. Parametrii Is, Ua şi vs se aleg conform recomandării
producătorului de electrozi. Placa, în poziţie orizontală, va fi aşezată pe o masă
metalică fără a fi izolată termic de aceasta.
• depunerea se face prin treceri rectilinii, astfel ca acestea să formeze un strat. Trecerile
pentru stratul următor se realizează sudând în sens contrar. După fiecare trecere se
îndepărtează zgura şi se face o răcire, introducând placa în apă rece timp de 30 [s].

11
• după terminarea sudării, se face o curăţire a ultimului strat şi se frezează după planul
arătat în figura 1.1, (frezare uscată), prelevându-se material pentru analiza chimică.

Tabel 1
Dimensiunile plăcii si ale depunerii
de Dimensiunile Dimensiunile h
[mm] plăcii [mm] depunerii [mm]
[mm]
1,5…2,5 80×80×15 30×50×12 7
3,0…5,0 80×100×15 40×80×16 8
6,0 80×120×15 50×100×20 10

b) Îmbinarea sudată (Doc. I.I.S-II-788-86) - se foloseşte pentru toate materialele de

sudare. Metoda constă in următoarele:
• componentele între care se realizează sudura se pregătesc conform celor arătate în
figura 1.2. Din cauza rostului cu deschidere mare, influenţa MB asupra MeA este
eliminată.

• sudarea se face cu electrozi înveliţi ( pentru procedeul SEM), cu sârmă de sudură

pentru procedeul SF, având diametrul de=1,6 [mm]. Fiecare trecere va avea lăţimea

12
 de cel mult 5 x de şi grosimea între 2 şi 4 [mm]. După sudarea fiecărui strat sensul
trecerilor va fi schimbat. După fiecare trecere, ansamblul va fi lăsat să se răcească
în aer liniştit până la temperatura de 230 … 250 0C, temperatură ce se va măsura
pe cusătură la jumătatea ei.
Se prelevează:
• o epruvetă de tracţiune şi şase epruvete de rezilienţă. Ele vor fi degazate într-un
cuptor electric la temperatura de 250 0C, un timp cuprins între 6 şi 16 ore. În acest
fel, înainte de încercare este eliminat hidrogenul din metalul de adaos MeA.
Epruvetele la tracţiune se încearcă la temperatura de +20 0C şi se măsoară limita de
curgere σc, rezistenţa la rupere σr. Cele şase epruvete de rezilienţă se încearcă la o
temperatură corelată cu clasa electrozilor înveliţi conform datelor din tabelul 1.2.

Tabel 1.2
Temperatura de încercare a rezilienţei KV pentru electrozii înveliţi:
Clasa electrozilor înveliţi Trez
[0C]
10 şi 01 +20
20 şi 02 0
30 şi 03 -20
40 şi 04 -30
50 şi 05 -40

Temperatura la care se încearcă rezilienţa KV nu trebuie să se abată cu mai mult de

1 0C de la valoarea corespunzătoare clasei. În .funcţie de clasa electrozilor înveliţi sunt şi
nivele ce se cer la valorile rezilienţei KV.

3) Modul de lucru
• Se debitează o placă din oţel OLC45 având dimensiunile 80x100x15;
• Depunerea se execută cu electrozi SUPERBAZ, de = 4 [mm];
• Se folosesc parametrii regimului de sudare recomandaţi de producătorul de electrozi;
• Se respectă recomandările de la punctul 2a;
• Se debitează a doua placă având dimensiunea conform figurii 1.2;
• Se parcurg etapele recomandate la punctul 2b;

13
• În funcţie de clasa electrozilor înveliţi valorile rezilienţei KV trebuie să corespundă
nivelelor:
nivel I cu 28 [J]
nivel II cu 47 [J]

Pentru nivelul I se încearcă cele şase epruvete de rezilienţă şi dacă media lor
aritmetică KVmediu satisface relaţia:
KVmediu> 35 J { 4,5 [m kgf/cm2]},
atunci metalul de adaos MeA se acceptă. Dacă trei epruvete au:
16< KVmediu < 35 [J],
atunci se mai prelevează încă 12 epruvete şi dacă KV18mediu > 28 J, materialul se
acceptă.
Dacă KV18mediu< 16 J { 2,0 m kgf/cm2]},
atunci metalul de adaos MeA se respinge definitiv.
Pentru nivelul II, dacă media aritmetică KVmediu> 47 J ( 6,0 m kgf/cm2), atunci MeA
se acceptă.
Cazul I - dacă KVmediu este sub 47 J, din cauză că trei epruvete au dat rezultate mai
mici decât 47 J cu cel mult de 15% fiecare, atunci se mai prelevează încă 3 epruvete, se
încearcă şi se calculează media celor trei epruvete noi plus cele şase epruvete încercate
anterior KVmediu9. Dacă KVmediu9 > 47 J, MeA se acceptă, dacă nu, se respinge fără alte
încercări.
Cazul II - dacă KVmediu este sub 47 J, din cauză că trei epruvete au dat rezultate
mai mici decât 47 J cu mai mult de 15% fiecare, atunci se mai prelevează încă 6 epruvete,
se încearcă şi se calculează media celor şase epruvete noi plus cele şase epruvete
încercate anterior KVmediu12. Dacă KVmediu12 > 47 J, MeA se acceptă, dacă nu, se respinge
fără alte încercări. Se completează tabelul1.3 de mai jos şi se vor interpreta rezultatele
încercărilor.
Tabelul 1.3
Nr. Mate- Tipul de Is Ua Vs J σv Trez
epru- rial electro- [mm] [A] [V] [m/h] KV KV Kgf/mm2 [0C]
vetă placă zilor
1
2
3

14
Lucrarea nr. 2

STUDIUL COMPORTĂRII LA SUDARE A METALULUI DE BAZĂ ŞI A

TRANSFORMĂRILOR DIN ZONA INFLUENŢATĂ TERMOMECANIC

1.Scopul lucrării

Lucrarea permite estimarea comportării la sudare a metalului de bază, prin

determinarea modificărilor care au intervenit în zona influenţată termomecanic- ZIT,
folosind metoda plăcii etalon.

2.Desfăşurarea lucrării

Cercetarea fenomenelor ce au loc în ZIT se va face prin metoda plăcii etalon. Se vor
parcurge următoarele etape:
a) din metalul de bază MB, a cărui ZIT trebuie cercetat, se debitează o placă cu
dimensiunile 200×50×20 [mm];
b) pe placă se depune o cusătură cu un electrod învelit, având diametrul de= 4 [mm]
respectând următoarele:
Is = 170±10A vs = 150±10 mm/min (2.1)
• se topeşte un singur electrod ;
• sudarea se face liniar, fără pendularea electrodului;
• electrodul se va alege pentru a fi compatibil cu metalul de bază;
• placa nu se preîncălzeşte şi nici nu se tratează termic după sudare;
• operaţia de sudare şi răcirea se face în aer liniştit la T=+20 oC.
Se realizează de asemenea depuneri pe cel puţin patru table, avându-se grijă să se
păstreze condiţiile identice pentru fiecare dintre ele. Parametrii tehnologici aleşi produc în
ZIT viteze de răcire cu circa 28 0C/s, atunci când în cursul răcirii după sudare se atinge
temperatura de 540 oC. După răcirea plăcilor la t=20oC, se efectuează prelevări de
epruvete conform figurii 2.1.
3. Interpretarea rezultatelor încercărilor şi cercetărilor de microstructură
Se vor efectua următoarele:
a) Pe cele patru macrostructuri ( câte una pe secţiunile S1 şi S3 şi câte două pe secţiunea
S2) se determină elementele geometrice ale cusăturii: lăţimea –b, supraînălţarea –h.

15
 Fig.2.1 Modul de prelevare a epruvetelor
pătrunderea p, precum şi elementele geometrice ale ZIT : lăţimea B şi pătrunderea P
( fig.2.2). Se estimează defectele de macrostructură, orientarea dendritelor etc.

Fig.2.2 Elementele geometrice ale cusăturii

b)Se determină constituenţii structurali ai ZIT-ului şi ai cusăturii pe cele patru secţiuni
pregătite pentru microstructură. Se identifică eventualele defecte microstructurale, cele
mai importante fiind microfisurile sau fisurile de racordare, precum şi microsuflurile şi
fisurile sub cusătură ( fig. 2.3).
c) Se vor face măsurători de duritate pe cele patru secţiuni folosind metoda Vickers ( HV)
folosind 10 [ kg] la încărcare. Se explorează atât cusătura cât şi ZIT-ul conform fig. 2.3.
Se reţine ca valoare importantă duritatea maximă din ZIT, notată cu HM.

Fig.2.3 Defecte microstructurale ; 1-microfisuri de racordare; 2- microfisuri sub cusătură

16
Pentru oţelurile nealiate cu puţin carbon şi oţelurile slab aliate este important ca HM să
satisfacă relaţia:
HM<350 HV10 (2.1)
La oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate duritatea maximă în ZIT se poate
estima şi prin calcul cu relaţia:
HM=666CeD+40 [ HV10 sau HV5] ( 2.2)
în care CeD este un carbon echivalent pentru calculul durităţii şi care poate fi
determinat cu relaţia :
CeD=C+Si/24+Mn/6+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 [%] (2.3)
Măsurătorile efectuate pe probe vor fi comparate cu cele calculate şi dacă există
diferenţe semnificative, experimentul va fi reluat.
d) Secţiunile S4 şi S5 servesc pentru prelucrarea epruvetelor de rezilienţă ( fig.2.5) şi de
încovoiere statică ( fig. 2.6) necesare evaluării plasticităţii ZIT. Ambele epruvete au
acelaşi tip de crestătură în V şi aceeaşi secţiune de 10x10 [mm].
0,5

Fig.2.5 Epruveta pentru încercarea de rezilienţă

Rezilienţa în ZIT la temperatura minimă la care va fi exploatată structura sudată trebuie

să fie mai mare de 3,5 [mKg/cm2].
La încovoiere statică, condiţia generală pentru α este:
α >20 0.

152

Fig.2.6 Modul de prelevare al epruvetei de încovoiere statică

17
 Pentru oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate, punctul determinat în funcţie de
Ce şi unghiul αο trebuie să se plaseze în domeniul situat deasupra curbei de acceptare
prezentată în fig. 2.7.

60

50

40
bun
30

20

10
rau
0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 %Ce

Fig.2.7 Determinarea plasticităţii ZIT cu ajutorul unghiului de încovoiere statică

Carbonul echivalent Ce, în funcţie de care e dat unghiul α , la care apare prima
fisură în epruveta de încovoiere statică se calculează cu relaţia:
Ce=C+Mn/9+V/10+Cr/20+Mo/8+Cu/30+Ni/40 [%] (2.4)
4. Materiale necesare şi ordinea efectuării lucrării
Se debitează o placă din OL 37 1K şi o placă din OL 52, conform figurii 2.1.
• Se realizează depunerea cordoanelor de sudură folosind electrozi E 50.24.13/R.g.2.1.
(supertit) pe plăci din OL 37 1K şi electrozi E 52.22.13/Bg 22H ( superbaz) plăci din OL 52.
• Se prelevează câte cinci epruvete din fiecare placă conform fig. 2.1: S1, S2, S3, S4, S5
şi se efectuează operaţiile prevăzute la punctele 3.a) şi 3.b).
• Se măsoară duritatea, conform punctului 3.c şi se compară cu duritatea maximă
calculată cu formula 2.2.
• Din secţiunile S4 şi S5 se prelevează epruvete şi se execută încercări pentru rezilienţă
şi încovoiere statică. Se înregistrează valorile lui KV şi ale unghiului α (α > 20o) pentru
acceptare).
• Valorile măsurătorilor şi cele rezultate din calcul se vor trece în tabelul 2.1. pe baza
acestor mărimi se vor trage concluzii asupra sudabilităţii celor două materiale.
Tabelul 2.1
Valorile măsurate şi calculate
Material Geometria cusăturii Duritatea HV10 KV [mkgf/cm2] αo
b h P B P HV1 HV2 HV3 HV4 HV HV +20 0 -20 mă-
max calc surat

18
Lucrarea nr. 3
DETERMINAREA CONSTITUENŢILOR STRUCTURALI LA SUDAREA OŢELURILOR
INOXIDABILE

1. Scopul lucrării

Lucrarea are drept scop prezentarea modului de utilizare a diagramei Schaeffler pentru
corelarea compoziţiei chimice cu structura sudurii în stare brută, neafectată prin
eventualele tratamente termice datorate straturilor ulterioare.

2. Consideraţii teoretice

Diagrama este alcătuită pentru condiţiile particulare ale formării cusăturii . Este
concepută pentru condiţii medii de răcire, corespunzătoare sudării cu electrozi înveliţi.
Pentru a se determina structura unor aliaje într-o diagramă bidimensională, elementele de
aliere sunt grupate în doua clase, în funcţie de efectul lor austenitizant sau feritizant.
Acţiunea concertată a elementelor austenitizante este reprezentată prin nichelul echivalent
cu ajutorul relaţiei 3.1:

Nie= Ni + 0,5Mn + 30C + 0,5 Co + 30N (3.1)

Similar pentru elementele feritizante se calculează cromul echivalent :

Cre= Cr + Mo + 1,5 Si + 0,5 Nb (3.2)

Cu o oarecare aproximaţie, diagrama poate indica şi structura oţelurilor turnate sau

deformate plastic la cald (laminate, forjate etc.) scoţând în evidenţă diferitele clase
structurale de oţeluri şi anume: oţeluri carbon şi slab aliate (F+M), oţeluri martensitice (M),
oţeluri austenito-feritice (A+F), oţeluri feritice (F) şi oţeluri ferito-martensitice (F+M).
Cunoscând Cre si Nie şi luând valorile drept coordonate, se stabileşte în diagramă un
punct caracteristic nominal a cărui poziţie indică structura secundară corespunzătoare.
3. Desfăşurarea lucrării
Se va folosi diagrama Schaeffler (fig.3.1) pentru stabilirea structurii în cazul unor
îmbinări eterogene, când pe cale analitică se calculează compoziţia chimica a cusăturii
realizate.
19
 Acest lucru poate fi făcut si grafic recurgând la aşa numita dreapta a diluţiilor care
uneşte punctele caracteristice nominale ale aliajelor in cauza. Consideram ca a este
punctul caracteristic al materialului de baza care se sudează cu un material de adaos al
cărui punct caracteristic este notat cu b. Dreapta ab ce uneste punctele poarta numele de
dreapta dilutiilor. Se împarte aceasta dreapta in 100 părţi egale începând cu punctul b in
dreptul căreia se pune indicaţia 0 si sfârşind cu punctul a ce corespunde concentraţiei de
100% . In acest fel dreapta diluţiilor conţine toate punctele caracteristice ale cusăturii
atunci când coeficientul de participare a materialului de baza Pmb, variază intre 0 si 100.

Nie [%]
0%F 5%F 10%F
30
3 20%F
25
2 A 40%F
b
Oteluri austenitice
0
20 10
refractare 20
30
40 80%F
50
a 60 Austenita + ferita
15 70
80
90
100 A+M
4
5 1
100%F
10
M
a
Ol martensitice A+M+F F
5
Ol feritice
M+F
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Cre [%]

Fig. 1.1 Diagrama Schaeffler

Zonele din diagrama reprezintă
1=zona pericolului maxim de fisurare ca urmare a creşterii grăunţilor
2=zona pericolului maxim de fisurare la rece
3= zona pericolului maxim de fragilizare datorita fazei σ
4= zona pericolului maxim de fisurare la cald
5=zona cu pericol mic de fisurare

4. Modul de lucru
a) Se va determina structura cusăturii la sudarea unor mărci de oţeluri inoxidabile
folosindu-se diferite materiale de adaos si se va stabili gradul de periculozitate in care se
încadrează îmbinarea. Zona 5 este zona cu gradul de periculozitate cel mai scăzut.
Otelurile inoxidabile vor avea compoziţia chimică conform tabelului 3.1. iar electrozii
utilizaţi vor avea compoziţia chimică conform tabelului 3.2. Se considera că participarea
metalului de bază la formarea cusăturii este de 35 % si ca fiecare metal de baza se
20
sudează cu cele 4 mărci de electrozi prezentate in tabelul 3.2. Se calculează cromul
echivalent si nichelul echivalent atât pentru metalul de baza cat si pentru materialul de
adaos apoi pentru fiecare grup de coordonate se trasează punctele caracteristice. Se
trasează dreapta diluţiilor ce se împarte apoi in 100 de părţi egale, se reprezintă gradul de
participare al materialului de baza la formarea cusăturii si se determina zona in care se
încadrează materialul cusăturii. Se stabileşte gradul de periculozitate in ceea ce priveşte
tendinţa spre fisurare in funcţie de domeniul in care se încadrează compoziţia chimica a
cusăturii.
Tabel 3.1
Compoziţia chimica a otelurilor inoxidabile austenitice A, martensitice M, feritice F
Clasa C Mn Si Cr Ni Alte elem.
otelului max max max
304(A) 0,08 2 1 17-18 8-10 -
305(A) 0,12 2 1 22-24 12-15 -
403(M) 0,15 1 0,5 11,5-13,5 - -
430(F) 0,12 1,25 1 14-18 - -

Tabel 3.2
Compoziţia chimică a electrozilor folosiţi la sudare
Marca Firma C No Mn Si Nb Cr Ni N
electrodului produca- max.
toare
4829Mo KESTRA 0,03 2-3 - - 22-25 11-15 -
Cronimo Fe 0,06 3-4 - 18-21 8-12 -
4581Super 0,07 2,5 0,7 0,9 8xCr 18,3 11,8 -
4439W 0,03 4,5 1,3 0,6 - 18 16,5 0,12

Se evidenţiază materialul de adaos care duce la obţinerea unei cusături cu gradul

cel mai redus in ceea ce priveşte tendinţa de fisurare.
b) Se determină compoziţia cusăturii in cazul sudarii primelor doua calităţi de oţeluri
folosind cele patru mărci de electrozi si apoi compoziţia cusăturii in cazul sudării
ultimelor doua calităţi de oţeluri folosind la fel , cele 4 mărci de electrozi. Se considera
ca participarea celor doua metale de baza la formarea cusăturii, (fără participarea
materialului de adaos) ca fiind egala. Participarea ambelor metale de baza la formarea
cusăturii se consideră ca fiind de 40 % in cazul folosirii metalului de adaos.
c) Se vor nota observaţiile referitoare la zonele in care se încadrează materialul cusăturii şi
gradul de risc spre fisurare.

21
Lucrarea nr. 4
DETERMINAREA CARACTERISTICILOR DE DEPUNERE ALE ELECTROZILOR
ÎNVELIŢI

1.Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop stabilirea caracteristicilor de depunere ale electrozilor înveliţi
folosiţi la sudarea electrică manuală:
• randamentul nominal RN [%];
• randamentul efectiv RE [%];
• randamentul global RG [%];
• randamentul global efectiv RD [%];
• coeficientul de depunere αD [g/A×h];
Aceste caracteristici sunt necesare pentru alegerea unui anumit tip de electrod în
vederea sudării unui material de bază, a cărui calitate este cunoscută.

2.Determinarea caracteristicilor
Determinarea caracteristicilor de depunere ale electrozilor înveliţi se face conform
STAS 10014-81. Ea constă din următoarele:
• pe o placă din oţel, având calitatea pentru care sunt destinaţi electrozii, se execută
depuneri prin sudare, în poziţie orizontală, în rânduri paralele. Forma şi dimensiunile
plăcii corespund figurii 4.1;
• în cazul folosirii electrozilor destinaţi sudării oţelurilor nealiate sau slab aliate, placa de
bază se execută din oţel marca OL 37 STAS 500/2-85;
• pentru fiecare diametru al electrozilor utilizaţi ( având aceeaşi marcă), se vor realiza
câte trei depuneri de aceeaşi lungime;
• dacă diametrul electrozilor utilizaţi este mai mare de 5 [mm], sau lungimea lor
depăşeşte 450 [mm], placa de bază se prelungeşte prin sudarea unei plăci adiţionale;
• în cazul folosirii electrozilor la care masa vergelelor metalice este mai mică de 100 [ g],
se vor executa 5 depuneri, folosind 5 electrozi.
La realizarea probelor se vor respecta următoarele:
• electrozii cu înveliş higroscopic ( bazici) se vor usca înainte de sudare, minim 1h, la
250 [ 0C];
• se vor suda cu polaritatea şi parametrii regimului de sudare recomandaţi de uzina
producătoare;

22
• rândurile depuse vor fi paralele şi executate în poziţie orizontală. Topirea electrozilor se
va face fără întreruperea arcului, până la o distanţă de 50 [ mm] faţă de capătul fixat în
cleştele port-electrod;
• temperatura între două depuneri nu trebuie să depăşească 100 [ 0C];
• după fiecare trecere, proba se va răci în apă şi se va usca în jet de aer;
• se îndepărtează zgura solidificată şi stropii de metal după realizarea fiecărei depuneri.

3.Desfăşurarea lucrării
a) Înainte de realizarea efectivă a depunerilor, se vor determina prin cântărire:
• Masa plăcii de bază mpb;
• Masa totală a electrozilor mte;
• Masa totală a vergelelor mtv ( se înlătură învelişul de pe un număr
de electrozi identici cu cei care vor fi folosiţi la încărcare);

Figura 4.1 Modul de depunere ale cordoanelor de sudură, pentru determinarea caracteristicilor de
depunere ale electrozilor înveliţi

b) În timpul executării cordoanelor, se vor înregistra:

• Curentul de sudare Is, în [A];
• Timpul de sudare t, în [min.];
c) După sudare, se vor determina prin cântărire următoarele mase:
• Masa probei încărcate cu sudură m po;
• Masa capetelor neconsumate ale electrozilor m nce;
• Masa capetelor neconsumate ale vergelelor m ncv;
Măsurătorile vor avea preciziile menţionate mai jos:
• Pentru mase = ± 1 [g];
• Pentru Is precizia dată de un ampermetru având clasa de precizie ≤ 2,5.
23
 d) Se vor determina prin calcul:
• Masa metalului depus:
mD=mpo- mpb [g] (4.1)
• Masa nominală a vergelei consumate:
mnv=(π×de2×n×ρ×L)/4000 [g] (4.2)
unde: de= diametrul vergelei metalice, [mm];
n= numărul de vergele; ρ= masa specifică [g/cm3]; L= lungimea nominală a
vergelei consumate, [mm]; L=L electrod-50 [mm].
• Randamentul nominal al electrodului:
RN=(mD/mnv) × 100 [%] (4.3)
• Randamentul efectiv al electrodului:
RE= (mD/mev) × 100 [%] (4.4)
unde: mev=mtv-mncv
mev= masa efectivă a vergelelor consumate, [mm].
• Randamentul global al electrodului:
RG= (mD/mte) × 100 [%] (4.5)
• Randamentul global efectiv al electrodului:
RN= (mD/mec) × 100 [%] (4.6)
unde: mec=mt0-mnce ; mec= masa efectivă a electrozilor consumaţi, [mm].
4.Modul de lucru
• se vor distribui cutii cu electrozi la grupuri de câte patru studenţi;
• se vor trece în caiet informaţiile cuprinse în etichetele lipite pe pachetele de
electrozi;
• se vor executa depuneri cu electrozi având diferite tipuri de înveliş: acid, bazic şi
rutilic
• se vor completa tabelele, ( conform tabelului 4.1) comparându-se caracteristicile
electrozilor cu diferite tipuri de înveliş şi se va urmări variaţia acestora;
• se calculează: mo, mnv, RN, RV, RG şi RD.
Tabelul 4.1
Caracteristicile electrozilor înveliţi
Electrod mpb[ mf0 mtv mp0 mc0 mncv Is t mD mnv RN RE RC RD RG
g] [g] [g] [g] [g] [g] A min [g] [g] % % % % %
1
2

24
Lucrarea nr. 5
STUDIUL INFLUENŢEI PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE ASUPRA
GEOMETRIEI SI CALITĂŢII CUSĂTURII LA SUDAREA ELECTRICĂ MANUALĂ CU
ELECTROZI ÎNVELIŢI

1. Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop însuşirea metodologiei de elaborare a tehnologiei de
sudare cu procedeul S.E., determinarea prin calcul a parametrilor regimului de sudare şi a
influenţei acestora asupra geometriei şi calităţii cusăturii.

2. Calculul parametrilor regimului de sudare

Elaborarea tehnologiei de sudare cu procedeul S.E. se face în mai multe etape:
Etapa 1. În funcţie de calitatea metalului de bază MB, de grosimea δ a
componentelor, de tipul sudurii (Scc –cap la cap, sau Sco –de colţ), de poziţia de sudare şi
de posibilitatea de a suda dintr-o parte (notată 1p), sau din ambele parţi (notată 2p), se
aleg tipul şi dimensiunile rostului.
Etapa 2. Tipul şi dimensiunile rostului, împreună cu factorii enumeraţi la prima
etapă, determină alegerea tipului electrozilor înveliţi, diametrul electrozilor “de”, numărul de
treceri “nt” şi aşezarea lor în rost. Diametrul electrozilor “de” se stabileşte în funcţie de
grosimea materialului de sudat δ la sudarea cap la cap, sau în funcţie de cateta k la
îmbinările de colţ. Valorile recomandate pentru de sunt date în tabelele 5.1 si 5.2:
Cunoscând diametrul electrodului, la sudarea îmbinărilor cap la cap, secţiunea
cusăturii depuse la o trecere se calculează cu relaţiile:
-pentru primul strat depus la rădăcina cordonului:
A1=(6…8) x de [mm2] (5.1)
-pentru straturile următoare:
Ai=(8…12) x de [mm2] (5.2)
Tabel 5.1
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de grosimea componentelor
Grosimea 1,5 - 2 3 4-8 9 - 12 13- 15 16 - 20 >20
δ [mm]
de [mm] 1,6 - 2,5 2,5 3,25 - 4 4-5 5 5-6 >6

25
 Tabel 5.2
Alegerea diametrului electrodului în funcţie de cateta K a îmbinării de colţ
Cateta K 3 4-5 6-9 >9
[mm]
de [mm] 3,25 4 5 >5

Aria necesară cordonului îmbinării de colţ, sau în T, se poate calcula în funcţie de

cateta K a cordonului de sudură şi de coeficientul de supraînălţare Ky:

An=Ky x K2/2 [mm2] (5.3)

Valorile coeficientului Ky sunt date în tabelul 5.3:

Tabel 5.3
Valorile coeficientului Ky în funcţie de cateta K a îmbinărilor de colţ
Cateta K 3-4 5-6 7 - 10 12 - 20 20 - 30 >30
[mm]
Ky 1,5 1,35 1,25 1,15 1,1 1,05
Cunoscând aria cusăturii Ac , aria primei treceri A1 si ariile celorlalte treceri Ai, se
determină numărul de treceri cu relaţia:
Ac
nt = n (5.4)
A1 + ∑ Ai
i =2

- Ac (fig.5.1) poate fi calculată cunoscând aria rostului Ar :

Ac=(1,1 … 1,4)Ar (5.5)
Relaţia (5.5) se aplică la sudurile cap la cap. În mod frecvent, prima trecere se
sudează cu un electrod cu diametrul mai mic (3,25 mm, sau mai mic) şi celelalte cu
diametrul mai mare.

Ar

Ac

Fig. 5.1 Aria rostului şi aria cusăturii

26
 Adâncimea de pătrundere a cusăturii “p” la o trecere, se stabileşte cu relaţia :
p=(0,3 … 0,5)r [cm] (5.6)
1/2
unde: r =0,0022 (El)
El=energia liniară şi se determină cu relaţia:
El = ηxUaxIs/Vs (5.7)
în care:
η = randamentul termic; η=0,7 … 0,9;
Ua= tensiunea arcului [V];
Is= curentul de sudare [A];
Vs= viteza de sudare [cm/s].
Cunoscând de, se determină curentul mediu de sudare Is, folosind regresia:

Is = 62,5 x de-50 [A]; (5.8)

Relaţia (5.8) se aplică pentru electrozii cu pulbere de fier în înveliş - Eu. Pentru
celelalte genuri funcţionale, regresiile liniare sunt:

Is = 56,25 x de-75 [A]; - pentru electrozi slab aliaţi (5.9) sau

Is = 2,5⋅d 2e +35,5⋅de-18 - pentru electrozi nealiaţi (5.10)

Is= 2,7⋅d 2e +25⋅de-11 - pentru electrozi aliaţi (5.11)

Relaţiile sunt valabile pentru1,6 > de < 8,0 [mm];

Tensiunea arcului este recomandată de producătorul de electrozi. Dacă lipseşte
această informaţie, Ua poate fi calculată cu relaţia:
Ua=0,05 x Is+10 [V]; (5.12)
Viteza de sudare.
Depinde de metalul de bază prin energia liniară admisă să se introducă la sudare
(materiale sensibile sau nu la supraîncălziri), aria trecerii, tipul şi diametrul electrodului,
poziţia de sudare, etc. Este un parametru mai greu de controlat. Pentru calculul vitezei de
sudare se pot utiliza următoarele relaţii.
a) Folosind αd = coeficientul de depunere [g / A⋅h]

10 α d ⋅ I S
Vs = ⋅ [cm / min] (5.13)
6 ρ0 ⋅ A t

27
 unde:
IS = curentul de sudare (A)
ρ = densitatea materialului (g / cm3) pt. oţel ρ = 7,8 g/cm3.
At = aria trecerii (mm2)
Coeficientul de depunere αd depinde de tipul învelişului şi diametrul acestuia. În
tabelul 5. 4 se dau valorile lui αd pentru electrozii bazici:
Tabel 5.4
Coeficientul de depunere αd în funcţie de diametrul electrodului de
de (mm) 2,0 2,5 3,25 4,0 5,0
αd 6,4 7,2 7,9 8,5 8,7

b) Folosind corelaţia statistică:

k ⋅ VS
Vs = cm / min (5.14)
k
Ati 4 Ati
k= = (5.15)
Aei π × d e2

Produsul k⋅vS este determinat cu ajutorul unei corelaţii statistice, funcţie de diametrul
electrodului şi aria trecerii realizată cu electrodul respectiv. În tabelul 5.5. sunt date valorile
produsului k⋅vS în funcţie de diametrul electrodului.
Tabel nr. 5.5
Valorile produsului k⋅vS în funcţie de diametrul electrodului de
de (mm) Ae (mm2) k⋅VS (cm / min)
2,5 4,91 56,22
3,25 8,04 43,60
4,0 12,56 33,11
5,0 19,63 26,00

Viteza de sudare la sudarea manuală se poate determina informativ cu relaţia:

vs=αt x Is/3600 x γ x AI [cm/s]; (5.16)
în care: Vs =viteza de sudare;
αt =coeficientul de topire al electrozilor; αt =(8…12 )[g/Ah] γ =densitetea [g/cm3];

28
 Ai =secţiunea cordonului depus la o trecere[cm2].
În acest fel, tehnologia sudării a fost elaborată, fiindcă s-au determinat toţi
parametrii tehnologici P.T., care o definesc.
3. Desfăşurarea lucrării
a) Materiale utilizate
În vederea efectuării lucrării, se va folosi ca metal de bază tablă de oţel calitatea OL
37.1K.,cu grosimea de 5 şi respectiv 10 [mm].
• Se vor debita câte 4 probe din fiecare grosime de material, conform fig.5.2;
• Pentru sudare se vor folosi electrozi SUPERTIT. Poziţionarea plăcilor în
vederea sudării şi respectării rostului, se va face prin puncte de sudură, realizate
cu electrozi SUPERTIT, de=3,25 [mm].
b) Stabilirea tehnologiei de sudare
Având grosimea şi calitatea metalului de bază, se determină conform metodologiei
prezentate, următoarele mărimi:
• Diametrul electrozilor -de;
• Numărul de treceri -nt;
• Curentul de sudare -Is;
• Tensiunea arcului -Ua;
• Viteza de sudare -Vs;
• Energia liniară -El;
• Pătrunderea cusăturii la fiecare trecere - p. Mărimile se vor determina atât
pentru varianta “a”, cât si pentru varianta “b” din fig.5.2.

a) b)
Fig.5.2 Forma şi dimensiunile probelor

29
 c) Sudarea probelor
I. Respectând valorile lui Is, Ua, vs, calculate pentru fiecare grosime de
material, se va executa sudarea probei cu grosimea de 10 [mm];
II. Menţinând Ua şi vs constante, se măreşte Is cu (15 … 20) [A] şi se sudează
pe o lungime de 125 [mm], proba “a”, respectiv proba “b” ( al doilea lot din
cele patru probe), apoi se micşorează Is faţă de valoarea calculată cu 15
…20 [A] şi se sudează porţiunile rămase nesudate;
III. Se menţin Is si vs constante şi se sudează lotul trei de probe, mărind şi apoi
micşorând Ua, cu aproximativ 5 V, similar punctului II;
IV. Se menţin Is si Ua constante, şi se execută sudarea celui de-al patrulea lot de
probe, mărind şi micşorând apoi viteza de sudare.

d) Interpretarea rezultatelor
După răcirea probelor sudate, se vor secţiona transversal pe cordonul de sudură.
Se vor examina vizual secţiunile cu ajutorul unei lupe cu ordinul de mărire de 10x. Se vor
desena cordoanele de sudură prezentându-se variaţia geometriei cusăturii, în funcţie de
parametrii regimului de sudare.
Pe baza calculelor efectuate şi a măsurării lui p, b, h, se va completa tabelul 5.6:
Tabel 5.6
Mărimile calculate şi măsurate în cadrul lucrării
Nr. Forma Is Ua Vs nt de p b h
probă rostului [A] [V] [cm/s] [mm] [mm] [mm] [mm]
1
2
3
4
5

Se vor ridica graficele variaţiei lui p, b, şi h în funcţie de variaţia lui Is, Ua şi vs.

30
Lucrarea nr.6

SUDAREA GRAVITAŢIONALĂ, INFLUENŢA UNGHIULUI DE ÎNCLINARE A

ELECTRODULUI ASUPRA VITEZEI DE SUDARE ŞI A GEOMETRIEI CORDONULUI DE
SUDURĂ

1. Scopul lucrării
Lucrarea are scopul de a prezenta procedeul de sudare gravitaţională si modul în care
parametrii regimului de sudare pot influenţa geometria cusăturii.
2. Principiul procedeului
• Procedeul este derivat din sudarea manuală cu electrozi înveliţi şi constă în fixarea
capătului dezvelit al electrodului într-un dispozitiv care îl menţine înclinat faţă de
componentele ce se sudează şi care culisează pe o tijă înclinată sau montată
perpendicular pe placa de bază a dispozitivului (fig.6.1).
Procesul de sudare decurge automat, arcul electric fiind deplasat prin alunecarea
bucşei sub greutatea proprie a electrodului şi a bucşei, până la topirea completă a
electrodului. La sudare se folosesc electrozi cu diametre mari ( 6, 8, 10 mm) şi cu lungimi
ce uneori depăşesc 1000 [mm].

2 3

8
5
c.a.
1-componentele de sudat
2-electrod invelit
6 3-inel de sustinere a capatului electrodului
vs 4-rozeta pentru fixarea electrodului
1 5-bucsa alunecatoare
7 6-coloana verticala
7-placa suport din material izolant
8-surub fixare articulatie

Fig.6.1 Sudarea gravitaţională – componentele instalaţiei de sudare

Procedeul are un domeniu restrâns de aplicaţie fiind folosit numai la suduri orizontale, cu
preponderenţă la suduri de colţ; necesită electrozi înveliţi şi se preferă sudarea în curent
alternativ, pentru a se evita suflajul electric al arcului.

31
 3. Parametrii regimului de sudare
Pentru determinarea parametrilor tehnologici de sudare se va ţine seama de faptul că
lungimea electrozilor în general este cuprinsă între 0,6 şi 0,8 [m], iar diametrele uzuale
sunt cuprinse între 4 şi 6 [mm].
Diametrul electrozilor în funcţie de grosimea componentelor se stabileşte conform
recomandărilor din tabelul 6.1.
Tabel 6.1
Alegerea diametrului electrozilor in funcţie de grosimea componentelor
δ [mm] 6..10 9..12 >12
de [mm] 4 5 6

În cazul sudării gravitaţionale, cu păstrarea constantă a unghiului α, poziţia electrodului

învelit în momentul începerii sudării este determinată prin mărimile h1 şi h2, a căror
semnificaţie este arătată în figura 6.2.

4
1
h1
h2
5
3 2
α

7 6 8
9

Fig. 6.2 Mărimile ce influenţează regimul de sudare - h1, h2 si unghiul de înclinare α.

1-ghidaj inclinat; 2-electrod; 3-bucsa culisantă ; 4-surub de fixare; 5-surub pentru reglarea unghiului α; 6-arc
electric; 7-placa; 8-cusatura; 9-sursa de sudare.
Curenţii de sudare pentru electrozii speciali destinaţi sudării oţelurilor navale au
valorile recomandate in tabelul 6.2. Pentru electrozii obişnuiţi, curentul de sudare Is se
alege în funcţie de diametrul electrozilor - de, ca şi la sudarea SE, luându-se valori mai
mici cu 10-15 %.Curentul de sudare este influenţat de mărimile h1 şi h2. Valoarea
acestora poate fi modificată prin reglarea unghiului de inclinare α al electrodului. Dacă h1
şi h2 scad, Is scade şi durata topirii electrodului, t, creşte. Viteza de sudare se reglează cu
ajutorul unghiului α. Dacă α variază între 20-70 0 , viteza de sudare vs variază între 0,15-
0,4 m/min.
32
 Tabel 6.2
Parametrii regimului de sudare recomandaţi pentru electrozii OK 3380
Tip electrod de Le a Ls Is t h1 h2
[mm] [mm] [mm] [mm] [A] [s] [mm] [mm]
OK F 3380 4 600 3 900 175 130 770 605
4,5 700 3,5 950 190 170 850 615
5 700 4,3 900 245 154 850 585
5,6 700 4,5 950 275 165 850 585
6 700 5 950 320 160 850 585

4. Desfăşurarea lucrării
Pe durata desfăşurării lucrării se vor stabili:
• regimul de sudare la sudarea unor table cu grosimea de 10 mm din OL37K, sudură de
colţ;
• Influenţa vitezei de sudare asupra aspectului cusăturii şi stabilităţii arcului;
• Influenţa tipului curentului folosit la sudare asupra suflajului magnetic şi a geometriei
cordonului de sudură.
• Se vor realiza suduri de colţ la table din OL37K cu grosimea de 10 mm, folosind
dispozitivul de sudare din dotarea laboratorului.
• Se vor calcula parametrii regimului de sudare utilizându-se metodologia aplicată la
sudarea manuală cu arc electric.
• Se vor folosi electrozi de tip SUPERTIT şi SUPERBAZ, cu diametrul de=5mm,
fosindu-se sudarea în c.c. şi c.a.
• La sudare se vor folosi diferite viteze de sudare prin modificarea unghiului de înclinare
al electrodului.
• Se va observa influenţa suflajului magnetic la sudarea in curent continuu şi se vor trage
concluzii privind influenţa regimurilor de sudare asupra geometriei cusăturii.
• Se vor face aprecieri asupra productivităţii procedeului de sudare gravitaţională
comparativ cu sudarea manuală cu electrozi înveliţi. Se va completa tabelul 6.3.
Tabel 6.3
Marca Tipul α [0] h1 h2 Lungimea ts vs Is Ua
electrod curentului [mm] [mm] cusăturii l [s] [cm/s] [A] [V]
[mm]

Se vor trasa grafice cu variaţia lui vs în funcţie de mărimea unghiului α.

33
Lucrarea nr. 7
DETERMINĂRI PRIVIND INFLUENŢA PARAMETRILOR TEHNOLOGICI ASUPRA
CALITĂŢII SI GEOMETRIEI CORDONULUI DE SUDURĂ LA SUDAREA OŢELURILOR
NEALIATE PRIN PROCEDEUL MAG.

1)Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop determinarea parametrilor regimului de sudare MAG a unor
probe din OL 37 si studiul influentei acestora asupra geometriei si calităţii cusăturii.
Schema de principiu a instalaţiei de sudare este prezentată în figura 7.1

22
23
20
10 11
21
9 24
p
6 o
7 8 12
4 5 3
2 13 19
1
14 18
15
16 17

Fig.7.1. Schema instalaţiei de sudat in mediu protector de gaz activ

1-material de baza; 2-baie de metal topit; 3-perdea de gaz de protecţie; 4-cusătura; 5-arc electric;6-sârma
de sudură; 7-pistolet de sudare; 8-clapeta de actionare rapida; 9-cablu electric; 10-dispozitiv de avans al
sarmei electrod si distributie a gazului de protectie; 11-intrerupator pentru alimentarea dispozitivului 12-
potentiometru pentru reglarea vitezei de avans a sarmei; 13-ampermetru;14-sursa de sudare; 15-
potentiometru pentru reglarea curentului de sudare; 16-intrerupator pentru alimentarea de la retea a sursei
de sudare;17-intrerupator pentru alimentarea circuitului de sudare; 18-potentiometru pentru reglarea tensiunii
arcului;19-voltmetru; 20-furtun de gaz;21-reductor de presiune;22-uscator cu incalzitor de gaz; 23-robinetul
buteliei de gaz; 24-butelie de gaz.

2) Calculul parametrilor regimului de sudare

Determinarea prin calcule a parametrilor regimului de sudare se va face parcurgând
mai multe etape.
Parametrii regimului de sudare sunt :
• Is=intensitatea curentului de sudare: [A];
• Ua=tensiunea arcului: [V];
• Uo=tensiunea de mers in gol: [V];
34
• vs=viteza de sudare: [cm/min];
• ve=viteza de avans in arc a sârmei electrod: [cm/min].
Parametrii tehnologici sunt:
• Tipul si diametrul sârmei electrod;
• Felul gazului de protecţie;
• Lungimea libera a sârmei : h ;
• Distanta duză - piesa;
• Modul operator;
• Debitul gazului de protecţie;
• Numărul de treceri şi ordinea de sudare.

Pentru stabilirea parametrilor regimului de sudare, se va proceda astfel:

Etapa 1.
Se alege modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana arcului.
Transferul picăturilor de metal topit prin coloana arcului se poate face in mai multe
moduri, doua dintre modurile posibile fiind cele mai utilizate:
• Trecerea in arc scurt Sh (short arc)- caracteristica sudarii in curenţi mici a grosimilor
de material mici de 3÷4 [mm]; transferul se face prin scurtcircuitări repetate ale arcului
electric(100÷200 scurtcircuite/secunda), baia fiind mai puţin calda si mai uşor de
controlat.
• Trecerea in forma de jet fin a picăturilor – Sp (spray arc) –folosita la sudarea grosimilor
mai mari de 5 [mm], caracteristica sudarii cu curenţi mari.
Modul de transfer depinde in principal de curentul de sudare, de lungimea arcului,
tensiunea arcului si poziţia pistoletului fata de piesa.
Valorile limita pentru curentul de sudare, in funcţie de modul de transfer si diametrul
sârmei electrod, sunt redate in tabelul 7.1:
Intre valoarea maxima a curentului Short arc si valoarea minima a curentului Spray
arc, transferul picăturilor este mixt.
Etapa 2.
In etapa a doua, stabilirea parametrilor tehnologici se face astfel:
• Diametrul sârmei electrod - de – se alege in funcţie de natura si grosimea MB;
• Natura gazului de protecţie – in funcţie de natura MB si condiţiile de stabilitate ale
arcului;

35
• Lungimea libera a sârmei electrod se stabileşte in funcţie de diametrul sârmei si modul
de transfer conform datelor din tabelul 7.2.
Tabel 7.1
Modul de transfer al picăturilor de metal topit prin coloana
arcului în funcţie de diametrul sârmei şi curentul de sudare
de Mod de transfer Mod de transfer
[mm]
Short arc (Sh) Spray arc (Sp)

0,8 Is< 75 [A] Is< 175 [A]

1,0 Is<100 [A] Is<200 [A]
1,2 Is<150 [A] Is<230 [A]
1,6 Is<175 [A] Is<270 [A]
2,0 Is<250 [A] Is<300 [A]

• Distanta duza-piesa se alege intre 10÷20 [mm].Lungimea libera a sârmei electrod se

alege din tabelul 7.2;
• Înclinarea pistoletului este de 65÷800 fata de orizontala;
• Debitul de gaz DG=10-20 [l/min].

Tabelul 7.2
Lungimea liberă în funcţie de diametrul sârmei electrod
şi modul de trecere a picăturilor de metal topit
de Lungimea libera l1 [mm] Lungimea libera l1 [mm]
[mm] Short arc Spray arc
0,8 5 8
1,0 6 10
1,2 8 12
1,6 10 14
2,0 12 17
2,4 14 20

• Curentul de sudare:
• Ish= 125,5de – 32,5 (7.1)
• Isp= -67de2 + 370de –78 (7.2)
• Tensiunea arcului se calculează cu relaţia:

36
 Ua=13,34+0,0505×Is[V]; (7.3)
• Tensiunea de mers in gol:
Uo=Ua+4×10-2×Is [V]; (7.4)
• Viteza de sudare se determina folosind nomograma 7.1 sau, cunoscând valorile
produsului kvs prezentate în tabelul 7.3. Se calculează valorile coeficienţilor k.
Calculând raportul kvs / k vor rezulta vitezele de sudare vs.
Se calculează aria rostului Ar. Aria cusăturii va fi:
Ac=(1,1…1,3)Ar; (7.5)
Se alege numarul de treceri nt;

Uo[V] S Sp
h
35
30
25
20
15
10

Ua [V] 5
200
40 35 30 25 20 15 10 50 100 150 250 300 350 400 Is [A]
2
4
1,6
6
8 1,2

10
1,0
v 12
s 0,8
[m/min] 14

Fig.7.2 Nomograma pentru determinarea parametrilor regimului de sudare MAG.

Se determina coeficientul K:
K=4Ati / π×de2 (7.6)
unde Ai=aria unei treceri; fiind calculat coeficientul K, cu ajutorul valorilor din tabelul
7.3, se determină Vs [cm/min.].
• Viteza de avans se determina cu relaţia:
Vae=4×vs×A’ / π×de2 (7.7)
unde: A’=secţiunea provenită din topirea materialului de adaos [mm2];
A’=0,5×A pentru rostul in I;
A’=0,7×A pentru rost in [V];
A’=(0,8-0,9)×A pentru rostul in [U];
A=secţiunea cordonului de sudură [mm2].
37
 Tabel 7.3
Valorile produsului kvs în funcţie de modul
de transfer al picăturilor şi diametrul sârmei electrod
de (π×de2) / 4 Sh Sp
[mm2] K×Vs K×Vs
[cm/min] [cm/min]
0,8 0,502 295 675
1 0,785 228 607
1,2 1,13 192 550
1,6 2,01 158 455
2 3,14 144 377
2,4 4,9 136 282
3,2 8,038 130 170
4 12,56 127 78

3) Modul de lucru Folosind metodologia prezentată se stabileşte tehnologia de sudare

prin procedeul MAG a unor plăci din OL 37 cu dimensiunile: 300×125×5 şi 300×125×10
(mm)
• Cu parametrii stabiliţi se execută suduri în plan orizontal;
• Variind curentul de sudare şi păstrând toţi ceilalţi parametrii neschimbaţi, se va urmări
modul de transfer al picăturii;
• Se controlează vizual cu lupa şi dimensional cordonul de sudură. Se va completa
tabelul 7.4
Se vor ridica graficele:

p=f(Is), p=f Vs); b=f(Ua), p=f (Vs); h=f(Is), p=f (Ua), p=f (Vs).
Se va determina influenţa variaţiei curentului de sudare Is şi a unghiului de înclinare a
pistoletului α [o] asupra geometriei cordonului, păstrând constanţi parametrii regimului de
sudare şi variind parametrii tehnologici. Se vor trece mărimile determinate în tabelul 7.4.
Tabel 7.4
Nr. Is Ua Ve Vs α0 α0 b h p
înainte înapoi
crt. [A] [V] [cm/min] [cm/min] [mm] [mm] [mm]
1
2

38
Lucrarea nr. 8

STABILIREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE PRIN PROCEDEUL MIG,

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE

1. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop stabilirea tehnologiei de sudare a unor plăci din oţel nealiat cu
conţinut scăzut de carbon, efectuarea sudării ( aplicând tehnologia stabilită) şi verificarea
influenţei parametrilor regimului de sudare asupra calităţii sudurilor realizate.
2. Instalaţia folosită la sudare
In figura 8.1 sunt prezentate elementele componente ale unei unei instalaţii de sudare
MIG / MAG.:

Fig.8.1 Elementele componente ale unei instalaţii de sudare M.I.G

1-Sursă de curent continuu (convertizor, redresor, etc. 2-semiautomat de sudare; 3-electrosupapă de gaz; 4-
rola (bobina) cu sârmă electrod; 5-pistolet de sudare; 6-butelie cu gaz inert;
7-reductor de presiune; 8-cupla pentru alimentarea de la reţeaua trifazată; 9-metal de bază;
10-ansamblu motor-reductor pentru acţionarea rolelor de antrenare a sârmei; 11-role de antrenare.
Instalaţia pentru sudare MIG/MAG se compune din urmatoarele părţi principale:
• Sursa de curent;
• Semiautomatul pentru realizarea avansului sârmei electrod cu viteză reglabilă –ve;
• Pistoletul de sudare şi cablurile aferente;
• Butelia ce conţine gazul inert ( sau activ) cu reductor de presiune şi manometre.
3. Elaborarea tehnologiei de sudare
În vederea elaborarii tehnologiei de sudare, este necesar să se cunoască urmatoarele:
• Calitatea metalului de bază ce urmeaza să fie sudat;
• Grosimea metalului de bază;
39
• Tipul îmbinării (cap la cap, de colţ etc. ).
Aceste informaţii se extrag din desenele de execuţie ale subansamblului sau
ansamblului sudat.
Cunoscând calitatea metalului de bază din STAS 1126-80 se alege marca
sârmei astfel încât să fie compatibilă cu calitatea metalului de bază.
Cunoscând grosimea şi calitatea metalului de bază, din tabele tehnologice, sau din
STAS se aleg forma şi dimensiunile rostului.
Se recomandă:
• Pentru grosimea componentelor =(3…5) [mm] –rost în I;
• Pentru grosimea componentelor=(5…20) [mm] –rost în V;
• Pentru grosimea componentelor=(15…40) [mm] –rost în X;
• În general pentru grosimi >20 [mm] –rost în U.
În funcţie de grosimea δ a componentelor de sudat, se alege diametrul sârmei electrod de:
• Pentru δ =1 [mm] de=0,6…0,8 [mm];
• Pentru δ =2…5 [mm] de=0,8…1 [mm];
• Pentru δ =6 [mm] de=0,8…1,2 [mm];
• Pentru δ =7…12 [mm] de=1…1,6 [mm];
• Pentru δ ≥12 [mm] de=1,6…2,4 [mm].
Debitul gazului de protecţie se alege în limitele:
• DG=8…10 l/min. pentru δ=1…5 [mm];
• DG=9…12 l/min. pentru δ=5…12 [mm];
• DG=12…15 l/min. pentru δ>12 [mm].

3.1 Calculul parametrilor regimului de sudare

Pentru determinarea parametrilor regimului de sudare, se vor parcurge urmatoarele etape:

a) Se alege modul de trecere a picăturilor de metal topit prin coloana arcului după cum
urmează:
-sub formă de picături ce scurtcircuitează periodic arcul electric- sudare cu arc scurt -
short arc (sh) pentru grosimi mici de material (sub 3 mm) ;
-sub formă de picături foarte fine, pulverizate spre baia de metal topit –sudare spray
arc –(sp) pentru grosimi de material ce depăşesc 3 mm.
b) În funcţie de modul de sudare ales –sh, sau sp – şi de diametrul electrodului, se
calculează curentul de sudare Is, folosind relaţiile:

40
 a. trecere sh: Ish=125,5×de-32,5 [A]; (8.1)
b. trecere sp: Isp=370×de-67de2-78 [A]; (8.2)
relaţiile fiind valabile pentru de=0,8…2,4 [mm].

c) Tensiunea arcului Ua se determină cu relaţia:

Ua≈13,34+0,05×Is [V]. (8.3)

d) În funcţie de valoarea calculată pentru curentul de sudare folosind informaţiile din

tabelul 8.1, se stabileşte lungimea liberă a sârmei electrod.

Tabel 8.1
Lungimea liberă a sârmei electrod
Is [A] Lung. liberă
h [mm]
h=lungimea libera
50 5 la =lungimea arcului
100 6
h
150 8
la
200 10
250 12
300 14
350 17
400 20

Viteza de sudare vs, se calculează cunoscând:

-produsul ρ·K·Vs pentru orice metal, sau aliaj metalic;
-produsul K·Vs, valabil pentru oţeluri folosite în construcţiile sudate.
În tabelul 8.2 sunt date valorile produselor ρ·K·Vs si K·Vs, în funcţie de modul de trecere a
picăturilor de metal topit prin arcul electric Sh si Sp, fiind considerată secţiunea unei
treceri, egală cu secţiunea sârmei electrod utilizată.
Se determină aria rostului Ar. Aria de calcul va fi:
Ar=(1,1…1,3)Ac; ( 8.4)

41
 Se alege numărul de treceri nt;
Se determină coeficientul K:
K=4Ati/π×de2 (8.5)
Unde Ati = aria unei treceri; fiind determinat K, folosind datele din tabelul 8.2, se
determină viteza de sudare ,Vs [cm/min.].
Tabel 8.2
Valorile produselor ρ·K·Vs si K· Vs în funcţie de de şi modul de trecere Sh sau Sp
de (π×de2)/4 Sh Sh Sp Sp
mm mm2 ρ·K·Vs· K·Vs ρ·K·Vs K·Vs
Kg·cm/dm3· min cm/min Kg·cm/dm3·min cm/min

0,8 0,502 2300 295 5300 675

1 0,785 1800 228 4770 607
1,2 1,13 1500 192 4320 550
1,6 2,01 1250 158 3570 455
2 3,14 1130 144 2960 377
2,4 4,9 1060 136 2215 282
3,2 8,038 1020 130 1335 170
4 12,56 1000 127 615 78

Viteza de avans a sârmei se determină pornind de la faptul că secţiunea unei treceri la

înaintarea arcului cu viteza Vs, trebuie să se realizeze cu secţiunea sârmei de sudură, ce
înaintează în arc cu viteza Ve:

At·Vs=(π·de2/4) ·Ve ⇒ Ve=(4·At/πde2) ·Vs ( 8.6)

4. Desfăşurarea lucrării
♦ Se elaboreaza tehnologia de sudare MIG a unor plăci din oţel nealiat cu conţinut
redus de carbon, cu dimensiunile 250×100×5 şi respectiv 250×100×10, îmbinările fiind
cap la cap şi de colţ, conform fig.8.2.
Se determină prin calcul Is, Ua, Vs, Ve;
Valorile calculate se vor compara cu cele existente în tabele tehnologice; se sudează
probele utilizând parametrii determinaţi.
♦ Se preleveaza probe din îmbinările realizate şi se cercetează vizual aspectul cusăturii.

42
 100

k
1

2
k
100 100

100
5
2 100

Fig.8.2 Forma şi dimensiunile probelor

♦ Se completează tabelul:
Nr. MB MA Rost Debit Mod de Parametrii regimului Geometria
crt. gaz transfer de sudare cordonului
l/min Is Ua Vs Ve P b h B P
[ cm/min] [mm]
[A] [V]
1
2
♦ Se interpretează datele obţinute, făcându-se aprecieri asupra ratei depunerii, a
pierderilor datorate stropirii şi a calităţii îmbinărilor sudate.

Lucrarea nr.9
STABILIREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE PRIN
PROCEDEUL WIG
43
 1.Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop cunoaşterea procedeului de sudare WIG şi modul de
determinare a parametrilor regimului de sudare
2.Descrierea procedeului
Sudarea prin procedeul WIG se realizează sub protecţie de gaz inert cu ajutorul
căldurii produse de arcul electric amorsat şi menţinut între un electrod nefuzibil şi piesă. În
funcţie de forma îmbinării sudarea se poate face cu sau fără metal de adaos.
Aportul de metal se realizează prin introducerea manuală (mai rar automată) în
spaţiul arcului, a unei vergele ( material de adaos, fig.9.1) care se topeşte, picăturile fiind
dirijate în zona cusăturii. Prin curgerea continuă a gazului inert se obţine protejarea
electrodului şi a băii de metal topit împotriva influenţei nefavorabile a gazelor din aer.

Ar ( He )

Duza

Electrod nefuzibil (Wo) - Sursã de sudare

+
MA

Perdea de gaz
Arc electric
Material de bazã

Fig.9.1. Principiul sudarii WIG.- alimentare manuală cu materia de adaos MA

În funcţie de metalele ce urmează a fi sudate se utilizează curent continuu sau

curent alternativ. Pentru aluminiu şi aliaje uşoare se foloseşte curent alternativ, pe când
pentru sudarea oţelurilor este utilizat curentul continuu cu polaritate directă (minus la
electrod).
Varianta manuală a procedeului WIG se poate executa cu sau fără material de
adaos. Sudarea WIG cu material de adaos decurge conform secvenţelor arătate în fig.9.2.
Tehnica sudării WIG cuprinde patru etape:
1) Pistoletul de sudare se poziţionează perpendicular pe componente şi arcul
electric topeşte metalul de bază formând baia de sudură.

44
 2) Pistoletul se înclină şi în acelaşi timp bagheta de metal de adaos este adusă în
arc şi menţinută până la apariţia picăturii de metal topit şi trecerea acesteia în
urma desprinderii în baia de sudură.
3) Se retrage bagheta din arcul electric şi pistolul se readuce în poziţia verticală.
4) Se realizează deplasarea pistoletului înspre direcţia de sudare astfel ca noua
baie de metal topit să se suprapună peste cea realizată anterior pe cca. 1/3 din
suprafaţa acesteia.

MA
o o
75
o 50 75o 50

1 2 3 4

Fig.9.2. Secvenţele sudării WIG cu metalul de adaos.

În concluzie, sudarea se face prin realizarea unor băi succesive, care prin solidificare dau
cusătura sudata.

3. Metodologia de calcul a parametrilor regimului de sudare WIG

Procedeul WIG se utilizează pentru sudarea componentelor subţiri din metale şi
aliaje care cer curăţenie deosebită pentru a realiza îmbinări de calitate cum este cazul
metalelor active şi refractare; în general procedeul este destinat sudărilor dificile din toate
punctele de vedere. Grosimile de la 0,1 până la 3,5 mm se sudează cu o trecere, rost în l
şi fără metal de adaos; componentele cu grosimi de la 1,5 la 5 mm se sudează tot printr-o
trecere, cu metal de adaos şi rost în V, iar componentele având grosimi cuprinse între 3,5
şi 50 mm se sudează prin mai multe treceri.
Parametrii tehnologici primari PT1 variază între următoarele limite:
Is = 3…1000A
Ua = 8…30 V
Vs = 5 …50 cm/min.
Se utilizează c.c-, c.c+ şi c.a. La sudarea în curent alternativ se aplică curent de înaltă
frecvenţă şi simetrizarea undei, iar recent s-au introdus şi surse de alimentare cu curent
pulsant.

45
 Între parametrii tehnologici ai procedeului WIG, prin folosirea metodelor statistice
s-au stabilit următoarele corelaţii:
- Corelaţia între rata depunerii AD şi curentul de sudare Is.
În cazul sudării cu metal de adaos :
AD = 0,192⋅10-2IS + 0,148 (9.1)
AD rezultă în kg/h, dacă IS se introduce în amperi. Relaţia (9.1) este valabilă în
intervalul 100 ≤ IS ≤ 600 A
- Corelaţia între viteza de sudare vs şi ceilalţi parametrii tehnologici PT se
stabileşte utilizând aceeaşi procedură care s-a folosit la celelalte procedee de
sudare – SE, SF, SBZ.
3,2 ⋅ I s + 247
- vs = (9.2)
At ⋅ ρ

Dacă Is se introduce în amperi, secţiunea unei treceri în milimetri pătraţi şi

densitatea (ρ) în kg/dm3, viteza de sudare rezultă în centimetri pe minut.
Corelaţia între IS, natura şi polaritatea sa şi diametrul electrodului nefuzibil:
La c.c+ Is = 14de – 5
La c.a Is = 67de – 37
La c.c- I s = 92de – 42 (9.3)
Relaţiile (9.2) sunt valabile în gama de diametre în care se fabrică electrozii de
wolfram, aliaţi sau nu cu thoriu sau zirconiu: de = 1,0 – 1,2 - 1,6 – 2,4; 3 – 3,2 – 4,8 – (5,0)
– 6,4 – 9,5 – 12,7 mm.
Corelaţia exprimă Is în amperi dacă diametrul electrodului este în milimetri.
- Corelaţia între diametrul electrodului de [mm] şi grosimea componentelor de sudat
δ [mm] este:
165 de = -4 δ2 + 127δ + 40 (9.4) [2pag.89]
fiind valabilă pentru : 1 ≤ δ ≤ 15 mm;
-de la 15 mm în sus se folosesc diametrele de 9,5 şi 12,7 mm. Când de se calculează cu
relaţia (2.3) rezultatul va fi aproximat la cel mai apropiat diametru la care se produc
electrozii nefuzibili.
Sunt şi alte corelaţii care nu se pot exprima prin relaţii matematice.
Aceste relaţii sub formă de regresii sunt prezentate în tabele sau grafice.
4.Mersul lucrării

46
 În cadrul lucrării pentru elaborarea tehnologiei de sudare WIG se vor parcurge
următoarele etape:
1. În funcţie de metalul de bază se alege gazul de protecţie, folosind informaţiile
din tabelul 9.1 Se alege natura şi polaritatea cu care se sudează în funcţie de
calitatea metalului de bază
2. Se calculează diametrul electrodului de wolfram folosind relaţia (9.4)
3. Se calculează Is folosind una dintre relaţiile (9.3), în funcţie de natura şi
polaritatea curentului şi de diametrul electrodului nefuzibil de.
4. Se stabileşte rostul de sudare între componentele de sudat; în funcţie de rostul
ales se stabilesc numărul de treceri nt şi secţiunea fiecărei treceri At.
5. Se calculează viteza de sudare folosind relaţia (9.2)
Tabel 9.1
Gazele de protecţie la sudare şi pentru protecţia rădăcinii
Gaz de protecţie la sudare Gaz de protecţie a rădăcinii
I1 I2 I3 R1 I1 F1 F2 CO2
Material Curent
Ar He Ar+He Ar+ H2 Ar N2 N2 +H2
Oţel C-Mn + - cc- + + +
Oţel Aliat + + cc- + -
Oţel inox + - - + cc- + - - -
Aluminiu + + + ca +
Cupru + + + cc- + +
Aliaje de Ni + - - cc- +
Titan + - cc- +
În tabelul 9.2 este prezentată corelaţia între diametrul electrodului nefuzibil de debitul de
argon DAr şi diametrul baghetei db.
Tabel 9.2
Debitul de argon DAr şi diametrul baghetei db în funcţie de diametrul electrodului nefuzibil de.
de DAr db de DAr db
[mm] [l/min] [mm] [mm] [l/min] [mm]
1,0 4…6 1,5…2 3,2 6…9 2…3
1,6 4…6 2…2,5 5,0 7…10 3…5
2,4 5…7 2…3 6,3 10…12 5…6

Debitul de gaze D se reglează în funcţie de curentul de sudare Is, viteza de sudare VS şi

poziţia de sudare astfel:IS mare, DG mare şi invers; VS mare, DG mare şi invers; poziţia
orizontală – DG mic; pentru celelalte poziţii – DG mare; rost deschis, Dg mare; rost îngust,
DG mic; sârmă înclinată cu 100 înainte – DG mic; sârmă perpendiculară – DG mare.
Parametrii regimului de sudare determinaţi prin calcul vor fi centralizaţi in tabelul 9.2.
Tabel 9.2
Parametrii regimului de sudare WIG
δ Is de db Vs DAr Ac Varianta
nt
[mm] [A] [mm] [mm] [cm/min] [l/min] [mm2]

47
Lucrarea nr. 10

DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE SUB STRAT

PROTECTOR DE FLUX

1. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop însuşirea modului de elaborare a tehnologiei de sudare
automată sub strat de flux, în cazul concret al sudării oţelurilor nealiate.
2. Descrierea procedeului
Procedeul de sudare sub flux, SF, este mecanizat; atât deplasarea arcului electric în
lungul rostului, cât şi avansul sârmei electrod în arcul electric se realizează automat, cu
mecanisme adecvate.
Desfăşurarea procesului de sudare este arătată în fig. 10.1.

Fig.10.1 Principiul sudării sub flux

3. Elaborarea tehnologiei de sudare

În vederea elaborării tehnologiei de sudare vor fi parcurse următoarele etape:
a) Cunoscând grosimea δ a componentelor ce se sudează şi alegând numărul de treceri
nt, se estimează cât de mare trebuie să fie pătrunderea p a cusăturilor la fiecare
trecere, pentru a realiza o îmbinare compactă.
Odată p estimat, se calculează secţiunea “A” a cusăturii cu relaţia:
A=p2/kf (10.1)
unde kf=0,7…0,9. Cunoscând p si A, se determina lăţimea cusăturii b cu relaţia:
b=A/kb×p (10.2)
unde kb=0,5…0,7.

48
 S-au determinat astfel parametrii geometrici ai cusăturii: pătrunderea p, lăţimea b, şi
secţiunea A.
b) Curentul de sudare Is se calculează cu ajutorul pătrunderii p, folosind relaţia:
Is=p/kp (10.3)
în care kp=(1,25…2)x10-2 [mm/A] la rost prelucrat
kp=(1,0…1,2)×10-2 [mm/A] la rost neprelucrat (în I )
La sudarea în curent continuu DC+, sau alternativ AC se vor folosi maximele
valorilor lui kp, iar la sudare în DC-, valorile minime.
Diametrul sârmei de sudură se va calcula folosind corelaţiile existente între curentul
de sudare şi diametrul sârmei electrod:
Isl=162,5×de-190 (10.4)
Ish=13×de2+147×de-87 (10.5)
Ism =6,5×de2+154,75×de-139,5 (10.6)
unde Isl-curentul minim de sudare, Ish-curentul maxim de sudare, iar Ism-curentul mediu de
sudare.
Cunoscând Is si de tensiunea arcului Ua se alege în funcţie de aceştia din tabelul
10.1.
Tabel 10.1
Tensiunea arcului în funcţie de Is şi de
Is de[mm]
[A] 2,0…3,25 ≥4,0
180…300 32…34 -
301…500 32…34 -
501…600 36…40 -
601…700 38…40 -
701…850 - 40…42
851…1000 - 40…43
1001…1200 - 40…44

Orientativ :
Ua=2,125×10-2×Is+16,5 [V] (10.7)
Au rezultat astfel parametrii electrici de sudare. Corelat cu Is s-a determinat
diametrul sârmei de sudură de.
c) Viteza de sudare vs se calculează folosind relaţia:
vs=0,24·η1··η2·Ua·Is/A·γ·q [cm/s] (10.8)
unde q=500 [cal/g]; γ =7,8 [g/cm3] pentru oţel.
49
 Valoarea lui η1 se determină în funcţie de Is din monograma prezentată în fig.10.2:

[%]
ni
1
0,5
Ua [V]
0,4

0,3 30
0,2 32
36
0,1
45
0
200 400 600 800 1000 I [A]
s

Fig.10.2 Valorile lui η1 în funcţie de Ua şi Is

Valoarea lui η2 se alege din tabelul 10.2, în funcţie de raportul Is/de:

Tabel 10.2
Valorile lui η2 în funcţie de raportul Is / de
Is/de [A/mm] 70÷100 101÷200 201÷300 301÷400

η2 0,78÷0,84 0,85÷0,87 0,88÷0,91 0,92÷0,97

Lucrând cu secţiunea cusăturii A in [cm2], şi cu γ in [g/cm3], va rezulta vs în [cm/s].

d) Viteza sârmei de sudura, ve, se calculează folosind relaţia:
ve=4×vs×A’/πde2 (10.9)
Pentru A’ se consideră valorile:
A’=0,5×A pentru rost neprelucrat în I;
A’=0,7×A pentru rost prelucrat în V;
A’=0,8×A pentru rost prelucrat în U;
4. Desfăşurarea lucrării
a. Din tabla OL37×1k, cu grosimea de 20 [mm], se debitează plăci cu dimensiunile
prezentate în figura 10.3, în vederea sudării prin procedeul SF. Pornirea şi oprirea
procesului de sudare se va face pe plăci tehnologice din acelaşi material, cu aceeaşi

50
 grosime şi rost, ca şi al componentelor de sudat. Ele vor fi prinse de componentele de
sudat, prin puncte de sudură.

Fig 10.3 Forma şi dimensiunile probelor

b. Folosind metodologia prezentată, se stabileşte tehnologia de sudare prin procedeul

SF;
c. Se execută suduri în plan orizontal, cu parametrii stabiliţi în vederea îmbinării plăcilor 1
si 2 conform figurii 10.3;
d. Variindu-se intensitatea curentului de sudare şi a vitezei de sudare, ceilalţi parametrii
fiind păstraţi neschimbaţi, se realizează sudarea altor două probe;
e. După executarea sudurilor, se controlează vizual cu lichide penetrante şi dimensional
cordoanele de sudură;
f. Se completează tabelul 10.3:
Tabel 10.3
Marcă Marcă Geometria cusăturii Regimul de sudare Observaţii
MB sârmă flux A p b Is Ua vs ve
2
[mm ] [mm] [mm] [A] [V] [cm/ [cm/
min] min]
1
2
Se interpretează datele obţinute, făcându-se aprecieri asupra ratei depunerii αd şi a
calităţii cordoanelor de sudură. Se vor trasa şi interpreta graficele: p=f(Is,vs) si
b=f(Is,vs).

51
Lucrarea nr.11
DETERMINAREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE SUDARE ÎN BAIE DE ZGURĂ A
OŢELURILOR CARBON SLAB ALIATE NETRATATE TERMIC

1. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop însuşirea metodologiei de elaborare a tehnologiei de sudare
în baie de zgură - SBZ, a unor plăci din oţel carbon nealiat, cu grosimea δ=50 [mm],
efectuarea operaţiei de sudare, cu respectarea parametrilor stabiliţi prin tehnologie şi
studiul calităţii sudurii realizate.
2. Principiul procedeului
Sudarea in baie de zgură (fig.11.1) este un procedeu specific pieselor foarte
groase - de la 30 de mm până la grosimi de ordinul metrilor. Pornirea procesului de sudare
se face prin amorsarea unui arc electric între piesa de capăt - 4 (jgheab) si sârma de
sudură - 3 fiind acoperit de un strat de flux -7. In această etapă sudarea decurge
asemănător sudării sub flux. Fluxul topit –8 de arcul electric acoperă sârma şi stinge arcul
iar sudarea continuă în baie de zgură-9. Sudarea se face în poziţie verticală a
componentelor (fig.11.1).

10
5

v
ae
7

8
9
1 2

6
4

Fig.11.1 Desfăşurarea procesului de sudare în baie de zgură

52
Componentele de sudat -1 au rost în “I” iar pe suprafeţele laterale alunecă două patine din
cupru-2 răcite cu apă ce au viteze de ridicare egale cu viteza de sudare. Sârma de sudare
este antrenată de catre rolele 10 cu o viteză constantă vae pe măsura topirii in baia de
zgură. Căldura necesară topirii marginilor componentelor, capătului sârmei şi fluxului se
dezvoltă prin efect Joule-Lentz ca urmare a rezistenţei opuse trecerii curentului electric de
către fluxul dispus între componente şi patinele din cupru. Terminarea sudurii se face
între plăcile terminale 5 care se îndepărtează prin tăiere cu flacără.
3. Tehnologia sudării cu procedeul SBZ
În vederea elaborării tehnologiei de sudare, este necesară cunoaşterea corelaţiilor
dintre parametrii tehnologici.
Corelaţia între rata depunerii, AD, şi curentul de sudare Is, se exprimă cu ajutorul unor
regresii liniare, care depind de Is şi de diametrul de al sârmei de sudură:
AD=4,536×10-2×Is−13,608 (11.1)
pentru de=2,5 [mm], si :
AD=3,402×10-2×Is−10,886 (11.2)
pentru de=3,25 [mm]. Ambele regresii sunt valabile în intervalul 400 ≤ Is ≤ 900 [A].
Corelaţia între rata depunerii, AD, şi viteza de sudare vs, se exprimă astfel:
vs×r×δ×ρ=104/6×AD [cm/min] (11.3)
deci:
vs=104×AD/6×r×δ×ρ [cm/min] (11.4)
unde: r =deschiderea rostului, [mm];
δ =grosimea componentelor, [mm]; ρ =densitatea MB, [kg/dm3].
Corelaţia între grosimea componentelor δ, numărul ns al sârmelor şi faptul că ele
sunt sau nu oscilate în timpul sudării, este dată în tabelul 11.1.
Tabel 11.1
Corelaţii între grosimea componentelor, numărul sârmelor şi
modul de oscilare
δ [mm] ns oscilare
25÷75 1 Nu
50÷125 1 Da
75÷125 2 Nu
125÷300 2 Da
305÷900 2 Da

53
 În vederea stabilirii tehnologiei de sudare în baie de zgură, se vor parcurge
următoarele etape:
a) în funcţie de calitatea metalului de bază, se aleg din standardele în vigoare marca
fluxului şi marca materialului de adaos;
b) în funcţie de grosimea componentelor, se alege numărul de sârme şi se decide dacă
se oscilează sârmele sau nu. Se alege apoi diametrul sârmei de sudură, preferându-se
de=2,5 [mm]. Curentul de sudare, atât pentru de=2,5 [mm], cât si pentru de=3,25 [mm],
se alege în intervalul 500÷750 [A].
c) tensiunea arcului Us, pentru grosimi de 20÷400 [mm] se poate determina cu regresia:
Us=0,05×δ+34 [V]; (11.5)
Tensiunea arcului determină pătrunderea cusăturii în metalul de bază. Acest lucru se
datorează faptului că la sudarea SBZ, metalul de bază este poziţionat vertical şi deci
lăţirea cusăturii, cauzată de mărirea tensiunii produce pătrunderea ei. Creşterea tensiunii
măreşte distanţa dintre capătul sârmei de sudură şi baia metalică, creşte deci porţiunea de
flux topit parcursă de curentul Is şi va rezulta o cantitate mai mare de căldură. În
consecinţă, creşte pătrunderea cusăturii.
d) se calculează viteza de sudare, cu ajutorul relaţiei 11.4, în care se introduce valoarea
lui Ad , calculată cu relaţia 11.1, sau 11.2 ( în funcţie de diametrul sârmei folosite).
e) Se calculează viteza de avans a sârmei electrod, folosind relaţia:
ve= vs×4×δ×r/π×de2×ns [cm/min] ( 11.6 )
, unde: ve= viteza de avans [cm/min]. vs= viteza de sudare [cm/min]
r =deschiderea rostului, [mm];
δ =grosimea componentelor, [mm];
de = diametrul sârmei electrod [mm];
ns = numărul de sârme.
f) Se compară mărimile calculate cu cele recomandate în tabelele tehnologice şi se
stabilesc valorile finale ale parametrilor regimului de sudare.

4. Desfăşurarea lucrării
• Din tabla de oţel, calitatea OLC 15, având grosimea δ = 50 [mm], se debitează două
plăci, ce se vor asambla în vederea sudării în baie de zgură, conform figurii 11.2.
Plăcile tehnologice de început şi pentru sfârşitul sudării vor fi sudate pe
componentele de sudat manual, cu arc electric.
• Se alege marca de sârmă şi fluxul ce se vor folosi la sudare folosind recomandările
existente în tabele tehnologice.
54
 • Se elaborează tehnologia de sudare, conform metodologiei prezentate la punctul 4,
parcurgându-se etapele a..f. Se stabilesc: de, ns, Is, Ua, ve, vs.
Se execută sudarea, folosind parametrii stabiliţi; după sudare se debitează cu flacără
plăcile tehnologice şi se prelevează patru probe transversal pe cusătură, cu lăţimea de 50
[mm].

Fig.11.2 Forma şi dimensiunile componentelor

• Se cercetează vizual şi cu lichide penetrante cusătura realizată; se depistează
eventualele defecte de suprafaţă şi se măsoară dimensiunile cusăturii şi ale
zonei influenţate termic.
• Se vor efectua încercări de duritate în cusătură, în ZIT şi în MB, pornind de la
axa cusăturii spre MB.
• Se va completa tabelul:

Tabelul 11.2

Nr MB MA Flux Is Ua vs ve de ns P Duritate HV10

crt [A] [V] cm/ cm/ mm mm Cus ZIT MB
min min
1
2
3
4

• Se trasează curbele variaţiei durităţii în cusătură, ZIT şi MB, făcându-se aprecieri

asupra calităţii cusăturii şi se verifică corectitudinea regimului de sudare folosit.
55
Lucrarea nr.12

STUDIUL INFLUENŢEI APLICĂRII TRATAMENTULUI DE PREÎNCĂLZIRE ASUPRA

CALITĂŢII ÎMBINĂRILOR SUDATE

1. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop însuşirea metodologiei de determinare a temperaturii de
preîncălzire şi verificarea influenţei tratamentului termic de preîncălzire asupra reducerii
pericolului de fisurare a îmbinărilor sudate.
2. Metode pentru determinarea temperaturii de preîncălzire
Preîncălzirea componentelor de sudat are un rol important în asigurarea calităţii
îmbinărilor sudate, la care apare pericolul fisurării din cauza răcirii cu viteze mai mari decât
viteza critică de răcire.
a) Metoda recomandată de Institutul de Sudură ( I.I.S.)
• Se calculează conţinutul de carbon echivalent al metalului de bază, cu relaţia:
Ce = C + Mn / 20 + Ni / 15 + (Cr + Mo + V ) / 5 + Si / 4 12.1
valabilă pentru oţelurile nealiate cu puţin carbon şi slab aliate.
• Se determină litera de sudabilitate Ls în funcţie de Ce şi tipul învelişului electrozilor,
folosind tabelul 12.1
Tabel 12.1.
Litera de sudabilitate Ls în funcţie de Ce si de tipul învelişului:
Ce %
Ls
Bazic Alte tipuri • Severitatea termică St se calculează în
A 0,25 0,20 funcţie de grosimea δ în (mm) a compo-
B 0,26…..0,30 0,20…..0,23 nentelor şi de numărul căilor de răcire nc:
C 0,31…..0,35 0,24…..0,27 (nc = 2 la suduri cap la cap; nc = 3 la
D 0,36…..0,40 0,28…..0,32 suduri
E 0,41…..0,45 0,33…..0,38 de colţ; nc = 4 la suduri în cruce).
F 0,46…..0,50 0,39…..0,45
G 0,50 0,45 nr ⋅ δ
St = (12.2)
6

• Pe baza valorilor determinate pentru Ls, Ce, St şi diametrul electrodului folosit, din
tabelele tehnologice (12.2) se alege temperatura minimă de preîncălzire.

56
• Temperaturile de preîncălzire determinate sunt valabile pentru sudarea cu electrozi
înveliţi.
Tabel 12.2.
Temperatura minimă de preîncălzire în oC recomandată de IIS
de (mm)
Ls St
3,25 4 5 6 8
D - - - - -
E 2 50 - - - -
F 125 25 - - -
C - - - - -
D 75 - - - -
3
E 100 25 - - -
F 150 100 25 - -
C 50 - - - -
D 100 25 - - -
4
E 125 75 - - -
F 175 125 75 - -
B 50 - - - -
C 100 25 - - -
D 6 150 100 25 - -
E 175 125 75 - -
F 225 175 125 75 -
Ls St de (mm)
3,25 4 5 6 8
A
25 - - - -
B
75 - - - -
C
8 125 75 25 - -
D
175 125 75 - -
E
F 200 150 125 50 -
225 200 175 125 25
A 75 25 - - -
B 125 75 25 - -
C 150 125 75 - -
12
D 200 175 125 75 -
E 225 200 175 100 50
F 250 225 200 150 125
A 75 25 - - -
B 125 75 50 - -
C 175 150 125 50 25
16
D 200 175 150 125 100
E 225 200 175 150 125
F 250 250 225 200 200
A 75 25 - - -
B 125 75 50 25 -
C 175 150 125 75 25
24
D 200 175 175 125 100
E 225 200 200 175 150
F 250 250 225 200 200

57
b) Metoda Seferian
Temperatura de preîncălzire se determină prin calcul, utilizând relaţia:
Tpr =350×√ C ‘e −0,25 [oC] (12.3)
Ce’ = Ce (1+0,005× δ) [%] (12.4)
unde: Ce= carbonul echivalent, calculat cu relaţia 12.1;
δ = grosimea pieselor, [mm];
Dacă Ce’ este mai mic de 0,25, atunci se observă că preîncălzirea nu este necesară
Modul de desfăşurare al lucrării
Pentru efectuarea lucrării de laborator, studenţii vor determina pentru mărcile de oţel
propuse de cadrul didactic următoarele mărimi:
• carbonul echivalent Ce;
• severitatea termică St
• litera de sudabilitate Ls
• temperatura de preîncălzire prin metoda IIS
• temperatura de preîncălzire prin metoda Seferian
• parametri regimului de sudare Is, Ua, vs.
• se vor folosi probe cu dimensiunile având marginile pregătite conform figurii 12.1.

Fig.12.1 Forma si dimensiunile probelor

a) modul de prelevare a epruvetelor; b) dispunerea punctelor pentru măsurarea durităţii

58
 • Se preîncălzesc două componente folosind flacăra de gaze, sau prin introducerea
în cuptorul electric, până la atingerea temperaturii de preîncălzire determinată prin
metoda Seferian. Verificarea atingerii temperaturii Tpr se va face utilizând
termocretele sau termometrul de contact . Se execută apoi sudarea componentelor
după care se vor preleva probe conform figurii 12.1a si se vor face încercări de
duritate în zona influenţată termic conform figurii 12.1b. Se vor suda apoi alte două
probe fără preîncălzire şi se vor compara apoi rezultatele încercărilor de duritate
realizate pe cele două tipuri de probe.

Mărimile calculate si rezultatele încercărilor vor fi centralizate în tabelul 12.3.

Tabel 12.3
Rezultatele încercărilor
Nr. Material Ce Tpr Duritatea Is Ua vs
o
crt. % C HV 10 A V cm/min
1
2
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
59
Lucrarea nr. 13

STABILIREA TEHNOLOGIEI DE SUDARE CU ELECTROZI CULCAŢI IN ROSTUL DE

SUDARE

1. Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop prezentarea procedeului de sudare şi modul de determinare a
parametrilor regimului de sudare.
2. Principiul procedeului
Procedeul prezentat în fig.13.1 diferă de SE prin aceea că electrodul învelit (2) este
culcat în rostul dintre componente (1) şi acoperit cu şină din cupru (3) iar metalul topit este
susţinut de suportul din cupru (4).

3
2
1

Fig.13.1 Sudarea cu electrod culcat în rost - principiul procedeului

Arcul electric se amorsează între capătul electrodului şi componente prin

scurtcircuitare cu un electrod de cărbune. Arcul electric (3) arde până la consumarea
totală a electrodului (2) rezultând cusătura (4) (fig. 13.2)

3 2
4 5
1

Fig.13.2 Desfăşurarea procesului de sudare

Electrozii folosiţi sunt mai lungi decât cei obişnuiţi (1 … 2) m având un înveliş ceva
mai gros pentru ca arcul electric să aibă spaţiu necesar de ardere. Productivitatea creşte
deoarece un sudor poate supraveghea 3…5 posturi de sudare. Procedeul are domeniul
60
restrâns de aplicaţie fiindcă se pot efectua numai suduri în poziţie orizontală între
componente ce necesită numai cusături lungi şi drepte. În plus procedeul se aplică
folosind numai dispozitive adecvate de sudare.
Regimurile tehnologice de sudare sunt prezentate în tabelul 13.1

Tabel 13.1
Parametrii regimului de sudare în funcţie de grosimea materialului (δ)
δ [ mm] de [mm] Ie [A] nt
Suduri cap la cap
0.5 … 1 2.5 110 1
1…2 3.25 120 1
2…3 4.0 150 1
10 5 210 1
10 5 250 2
15 5 210 1
15 7 320 2
Suduri de colţ
7 4 200 1
7 5 240 2
10 5 240 1
10 6 300 2

În ansamblu, AD creşte faţă de SE cu numărul de posturi pe care un sudor le

supraveghează simultan. Se poate considera că AD variază între 1.5 şi 7.5 g/s.
Cu câţiva ani în urmă, cercetătorii japonezi au perfecţionat procedeul în
următoarele direcţii:
- Arcul electric este mai scurt prin direcţionarea sa sub un unghi mai mare,
datorită sârmei electrodului cu o secţiune având degajarea în U (fig.13.3). Prin
această direcţionare creşte pătrunderea cusăturii.

Învelis
Canal
ο
α

Vergea metalicã

Arc electric

Fig.13.3 Direcţionarea arcului electric prin practicarea unui canal în vergeaua metalică

61
 Electrozii se pot îmbina între ei, formând lanţuri cu lungimea necesară. În acelaşi
timp, pentru a nu avea o prea mare variaţie a curentului de sudare prin scurtarea lanţului
format de electrozi, alimentarea se face prin contacte puse din loc în loc şi care intră
automat în funcţiune pe măsură ce arcul electric progresează în lungul îmbinării (fig.13.4).
La sudarea cap la cap componentele se pregătesc cu un rost în V. Pentru a avea o
cusătură de rădăcină bine formată (fig.13.4), este necesar ca unghiul rostului α şi
cantitatea de metal depusă pe unitatea de lungime a cusăturii C1D să satisfacă
următoarele condiţii:
α ≥ 50° C1D ≥ 2.8 g/cm
-
Invelis
2 3
1 Contact basculant

Sursa de sudare

Material de baza
Vergea metalica

Fig.13.4 Lanţ de electrozi pentru cusături lungi

- Procedeul astfel îmbunătăţit a fost notat cu CAW după denumirea engleză:

continous lay down welding, adică sudarea continuă în poziţie culcată.
Regimurile tehnologice de sudare CAW pentru îmbinări cap la cap ce satisfac
aceste condiţii sunt arătate în tabelul 13.2. Se observă că regimurile tehnologice nu depind
de natura învelişului electrozilor.
Tabel 13.2
Regimuri de sudare pentru îmbinări cap la cap
de Is js Forma cusăturii la α =
mm A A/mm2 50° 60° 90°
5 200 10.3 s b b
250 12.9 s c c
300 15.5 c c c
6 230 8.1 s b b
280 9.9 s c c
330 11.7 c c c
7 280 7.3 b b b
330 8.6 b b b
380 9.9 b b b
8 320 6.4 b b b
370 7.4 b b b
420 8.4 b b b
La sudurile în colţ s-au elaborat tehnologiile de sudare pentru două situaţii: sudarea în
jgheab SJ şi sudarea orizontală SO (fig 13.1). La sudurile de colţ natura învelişului
62
electrozilor are influenţă asupra parametrilor tehnologici şi deci tehnologiile de sudare sunt
date pentru electrozi cu înveliş acid (A). iar pentru electrozi cu înveliş bazic (B) ( tabelul
13.3).
Tabel 13.3
Curentul de sudare în funcţie de diametrul electrozilor, tipul învelişului
şi poziţia de sudare - orizontală sau în jgheab
Poziţia de sudare Sj Poziţia de sudare SO
de Is h2 h1 h3 Tip de Is h2 h1 h3 Tip
mm A mm mm mm înv mm A mm mm mm înv.
5 180…220 2.1 0.5 1.0 A 5 190…230 2.5 0.5 0.5 A
6 250…300 2.3 0.8 1.5 A 5.5 210…260 2.5 0.6 1.0 A
7 300…360 2.7 1.2 1.8 A 6 250…320 2,5 0.8 1.2 A
8 340…400 3.1 1.5 2.0 A 6.3 290…340 2.9 1.0 1.5 A
9 420…490 3.5 2.0 2.5 A 5 190…240 2.5 0.7 0.8 B
6 240…290 3.1 1.0 1.0 B 6 230…280 2.7 1.0 1.0 B
7 300…350 3.1 1.2 1.5 B 7 280…330 3.1 1.2 1.2 B
8 340…400 3.7 1.5 2.0 B 8 320…370 3.2 1.5 1.5 B

3. Desfăşurarea lucrării
Pentru sudarea cu electrod culcat în rostul de sudare se va utiliza dispozitivul de
sudare din dotarea laboratorului.
• Se vor folosi electrozi cu înveliş bazic şi titanic cu diametrele de = 4, 5 şi 6mm. Sudarea
se va face în curent continuu cu polaritate inversă în cazul electrozilor cu înveliş bazic
şi respectiv în curent continuu cu polaritate directă şi curent alternativ în cazul
electrozilor cu înveliş titanic. Se vor realiza cusături în poziţie orizontală şi orizontală în
jgheab.
• Se calculează în funcţie de diametrele şi tipul învelişului electrozilor, curenţii de sudare
şi tensiunile arcelor folosind relaţiile cunoscute de la sudarea manuală cu arc electric.
Se va urmări influenţa tipului curentului de sudare utilizat (continuu sau alternativ)
asupra suflajului arcului electric şi asupra geometriei cusăturii.
• Se va nota timpul de sudare pentru fiecare electrod utilizat şi se va calcula viteza de
sudare.
• Se va observa influenţa parametrilor regimului de sudare şi a poziţiei de sudare asupra
geometriei cusăturilor. Mărimile determinate - parametrii regimului de sudare,
geometria cusăturii definite prin pătrunderea - p, lăţimea cusăturii - b, şi supraînălţarea
- h vor fi centralizate în tabel. Se vor trasa variaţiile lui p, b şi h în funcţie de curentul
de sudare şi se vor nota observaţiile şi concluziile personale.

63
Lucrarea nr.14

STABILIREA TEHNOLOGIILOR DE SUDARE PENTRU OŢELURI CU CONŢINUT

REDUS DE CARBON ŞI OŢELURI SLAB ALIATE

1. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop însuşirea metodologiei de elaborare a tehnologiei de sudare
pentru procedeele de sudare aplicabile oţelurilor carbon şi slab aliate, precum şi
determinarea influenţei parametrilor regimului de sudare asupra calităţii şi geometriei
cusăturilor.
2. Desfăşurarea lucrării
În cadrul lucrării se vor elabora tehnologiile de sudare pentru două mărci de oţeluri –
OL 37.1.n şi OCS.44.
Se apreciază sudabilitatea metalului de bază folosind unul dintre criteriile de apreciere
şi anume cel al conţinutului de carbon echivalent. Pentru oţeluri carbon şi slab aliate,
calculul carbonului echivalent se face folosind relaţia:
Ce=C+ Mn/20+ ( Cr+Mo+V)/5 +Ni / 15 [%] (14.1)
Valorile limită ale lui Ce pentru care se consideră că materialul de bază prezintă o
bună sudabilitate sunt redate în tabelul 14.1:

Tabelul 14.1
Valorile carbonului echivalent pentru care sudabilitatea otelului este bună
Carbon Conţinutul în elemente de Grosimea Rezistenţa la
echivalent aliere (max) [%] tablelor ( max) rupere σr
(max) [%] C Mn Si P şi S [mm] [N/mm2]
0,4 0,02 1,5 0,4 0,05 ≤40 370÷500
0,45 0,2 1,6 0,55 0,05 ≤25 370÷500
0,41 0,2 1,6 0,55 0,04 26÷40 500÷700

La elaborarea tehnologiei de sudare, indiferent de procedeu, se vor parcurge

următoarele etape:
a. În funcţie de grosimea şi calitatea materialului de bază şi de procedeul de sudare ce va
fi utilizat, se aleg forma şi dimensiunile rostului;
b. Materialele de adaos şi protecţie se aleg cunoscând calitatea materialului de bază şi
procedeul de sudare. Alegerea se va face astfel încât să existe compatibilitate între
materialul de adaos şi materialul de bază;

64
c. Se vor folosi electrozi cu înveliş bazic şi titanic cu diametrele de = 4, 5 şi 6mm. Sudarea
se va face în curent continuu cu polaritate inversa în cazul electrozilor cu înveliş bazic
şi respectiv în curent continuu cu polaritate directă şi curent alternativ în cazul
electrozilor cu înveliş titanic. Se vor realiza cusături în poziţie orizontală şi orizontală în
jgheab.
d. Se calculează în funcţie de diametrele şi tipul învelişului electrozilor, curenţii de sudare
şi tensiunile arcelor folosind relaţiile cunoscute de la sudarea manuală cu arc electric.
Se va urmări influenţa tipului curentului de sudare utilizat (continuu sau alternativ)
asupra suflajului arcului electric şi asupra geometriei cusăturii.
e. Se va nota timpul de sudare pentru fiecare electrod utilizat şi se va calcula viteza de
sudare.
f. Se va observa influenţa parametrilor regimului de sudare şi a poziţiei de sudare asupra
geometriei cusăturilor. Mărimile determinate - parametrii regimului de sudare,
geometria cusăturii definite prin patrunderea - p, lăţimea cusăturii - b, şi supraînălţarea
- h vor fi centralizate în tabel.
g. Se vor trasa variaţiile lui p, b şi h în funcţie de curentul de sudare şi se vor nota
observaţiile şi concluziile personale.
h. Parametrii regimului de sudare specifici procedeului aplicat – curent de sudare,
tensiunea arcului, viteza de sudare, viteza de avans a sârmei electrod, debitul gazelor
de protecţie, etc., se determină ţinând cont de corelaţiile existente între aceştia,
corelaţii specifice fiecărui procedeu.
Pentru fiecare procedeu de sudare utilizat, parametrii vor fi stabiliţi cu metodologia
însuşită la curs. Parametrii determinaţi prin calcul vor fi apoi comparaţi cu cei recomandaţi
de către producătorul de materiale de adaos. Dacă între parametrii calculaţi şi cei
recomandaţi există diferenţe mari, se vor adopta parametrii recomandaţi de către
producătorul de materiale de adaos.
3. Modul de lucru
a. În cadrul lucrării se va stabili tehnologia de sudare pentru un oţel carbon şi un oţel slab
aliat, probele de sudat având dimensiunile 300x50x10 [mm]. Marginile probelor vor fi
prelucrate în V, conform figurii 14.1.

65
Fig.14.1.Forma si dimensiunile componentelor a)forma si dimensiunile rostului; b) modul
de prelevare a probelor
Materialele folosite pentru debitarea probelor vor fi de următoarele calităţi: Ol 37.1.n
şi Ol.52.2k. Compoziţia chimică a acestor oţeluri este dată în tabelul 14.2.
Tabelul 14.2
Compoziţia chimică materialului de bază
Marcă oţel Compoziţia chimică [%]
C Mn Mo Cr
Alte S max. P max.
elemente
Ol 37 4k 0,19 0,26-0,85 0,4 - - Al=0,025 0,045 0,045
Ol 52 2k 0,22 1,05-1,55 0,5 - - - 0,055 0,055
b. Probele vor fi sudate cu procedeele SEM, MAG şi SF;
c. Se determină parametrii regimului de sudare pentru fiecare procedeu în parte, conform
metodelor studiate la curs şi se calculează temperatura de preîncălzire;
d. Se interpretează rezultatele obţinute după controlul vizual, dimensional şi cu lichide
penetrante a cordoanelor de sudură; se prelevează probe pentru observarea
macrostructurii conform fig. 14.1.b;
e. Se fac măsurătorile de duritate în cordon şi ZIT;
f. Rezultatele obţinute se centralizează în tabelul 14.3;
Tabelul 14.3
Material Procedeu Parametrii regimului de Dg Duritatea HV10
sudare l/min
Is Ua vs vae MB ZIT C
A V cm/min

g. Se vor trage concluzii referitoare la rezultatele obţinute în urma efectuării operaţiilor

prevăzute în punctele 3.d şi 3.e.

66
Lucrarea nr.15
STUDIUL COMPORTĂRII LA SUDARE A OŢELURIILOR AUSTENITICE

1. Scopul lucrării

Lucrarea are scopul de a evidenţia problemele caracteristice ce intervin la sudarea

oţelurilor austenitice şi de a stabili influenţa condiţiilor de sudare asupra calitaţii îmbinărilor
sudate.
2. Recomandări pentru evitarea fenomenelor ce apar la sudarea oţelurilor
austenitice

Pentru evitarea fenomenelor determinate de precipitarea carburilor de crom, de

precipitarea fazei σr şi de a reduce tendinţa de fisurare la cald a cusăturilor, se va proceda
astfel:
• se alege regimul de sudare astfel încât încălzirea şi răcirea oţelurilor în intervalul de
temperaturi 600…800 [0C] să se facă cu viteze cât mai mari, se execută răcirea forţată
cu jet de aer sau apă a cusăturii pentru a mări vitezele de răcire;
• se folosesc materiale de adaos aliate cu Ti sau Nb, cantităţile necesare
fiind:Ti%=5(%C), sau Nb%=10(%C);
• pentru prevenirea precipitării fazei σ se va alege regimul de sudare, astfel încât să se
evite încălzirile îndelungate la temperaturi cuprinse între 700…950 [0C];
• pentru prevenirea fisurării în cursul cristalizării se alege un metal de adaos austenitic
cu 3..7 [%] ferită; ferita dizolvă peliculele de silicaţi şi astfel tendinţa spre fisurare în
timpul cristalizării (la cald) este diminuată.
Alegerea conţinutului de ferită a metalului de adaos se va face cu atenţie la oţelurile având
Cr>20 [%], deoarece o creştere a conţinutului de ferită determină şi o sporire a probalităţii
de precipitare a fazei σ.

3. Desfăşurarea lucrării

Cercetarea influenţei condiţiilor de sudare asupra calităţii sudurii la oţelurile

inoxidabile austenitice, se va face pe probe de dimensiunile :150×75×5 [mm] din NiCr 180
(Cr/Ni 18/8) şi respectiv 12NiCr250 (Cr/Ni 25/20) conform figurii 15.1

67
 Se va efectua sudarea electrică manuală în două treceri n=2, prima trecere cu
electrozi cu diametrul de=3,25 [mm], iar a doua trecere cu electrozi cu diametrul de=4
[mm].

Fig.15.1 Forma şi dimensiunile rostului

Compoziţia chimică a celor două calităţi de oţeluri şi electrozii recomandaţi pentru
sudarea lor sunt redate în tabelul 15.1
Tabel 15.1
Compoziţia chimică a oţelurilor inoxidabile şi mărcile de electrozi
recomandate pentru sudare
Corespondenţa Compoziţia chimică
oţelurilor C Cr Mo Ni Cu M Electrozi
Clasa oţelurilor max [%] [%] [%] [%] [%]
STAS [%]
18/8 0,02 18,5 2,7 8,5 1,5 0,07 E.18.8
12NiCr180
25/20 0,03 25 3 20 0,4 0,1 E.25.20
12NiCr250

Parametrii regimului de sudare utilizaţi vor fi conform tabelului 15.2.

Tabelul 15.2
Parametrii regimului de sudare în funcţie de diametrul electrodului
Diametrul Lungimea Ua Is [A]
electrodului electrodului [V] Sudare Sudare Sudare
[mm] [mm] orizontală verticală asc. în plafon
2 250…300 24 46…60 30…40 35…45
2,5 250…300 24 50…80 45…55 50…65
3,25 300…350 25 80…110 70…90 80…100
4 300…350 26 100…140 95…115 -
5 350…450 27 140…180 - -

68
 După executarea prinderii provizorii, tablele cu grosimea de 5 [mm] se sudează
realizându-se stratul de la rădăcină fără pendularea electrodului; stratul următor va fi
executat din două treceri, cu pendularea electrodului. Între treceri se va executa curăţirea
atentă a stratului de zgură, răcirea se va face în atmosferă.
După executarea sudurii se vor examina aspectul exterior şi rădăcina cusăturii:
• se va observa oxidarea rădăcinii, respectiv prezenţa în rădăcina cusăturii a unei mase
poroase de oxizi de crom, generate ca urmare a duratei relativ mari de încălzire şi a
vitezei mici de răcire;
• se măsoară deformaţiile plăcilor sudate utilizând un comparator şi rigla gradată în mm;
• se sudează cea de-a doua probă, executându-se rânduri de sudură filiforme (trase),
fără pendularea electrodului; după realizarea fiecărei treceri se execută răcirea forţată
prin scufundarea probei în apă.
Trecerile următoare se realizează după curăţirea zgurii şi uscarea cu jet de aer a
cusăturii.
Se cerecetează vizual cea de-a doua probă, observându-se dacă s-a mai produs
oxidarea rădăcinii şi existenţa masei poroase de oxizi de crom. Din tablele sudate se taie
probe pentru cercetarea microscopică conform figurii 15.2.

Figura 15.2 Modul de prelevare a probelor pentru cercetare microscopică

• se măsoară şi se compară deformaţiile rezultate după sudarea celor două tipuri de
probe (cu şi fără răcirea forţată)- contracţia longitudinală , contracţia transversală şi
rotaţia componentelor în jurul unei axe paralele cu axa cusăturii conform figurii 15.2;
• se pregătesc probele pentru examinarea microscopică ( după prelevare) prin şlefuire şi
atac în reactiv compus din 10[%] apă şi 90[%] acid oxalic ( COOH-COOH); studiul
microstructurii se face la un microscop cu ordinul de mărire de 25 ori. Se va observa cu
atenţie oxidul şi carburile de crom dispuse la marginea grăunţilor cristalini;
69
• se fac măsurători de duritate în cusătură, ZIT şi materialul de bază.Valorile înregistrate
în urma măsurătorilor efectuate , se vor trece în tabelul 15.3;

Tabelul 15.3
Proba Calitate Calitate Ua Is Condiţii de Duritate HV10
nr. MB MA [V] [A] sudare Cusatura ZIT MB
1 12NiCr18 E 19.9 Fără răcire
0 forţată
2 12NiCr18 E 19.9 Răcire în apă
0
3 12NiCr25 E 25.20 Fără răcire
0 forţată
4 12NiCr25 E 25.20 Răcire în apă
0

• se interpretează rezultatele obţinute şi se notează concluziile .

• se trasează diagramele cu variaţia durităţii în C, ZIT, MB în funcţie de condiţiile de
sudare.

70
Lucrarea nr.16
SUDAREA FONTELOR, STUDIUL COMPORTĂRII LA SUDARE

1. Scopul lucării
Lucrarea are drept scop evidenţierea dificultăţilor ce apar la sudarea fontelor cenuşii şi
stabilirea tehnologiilor de sudare în funcţie de condiţiile termice în care se realizează
sudarea.
2. Variante de sudare
În cadrul lucrării se va realiza sudarea unor plăci din fontă cenuşie, folosind ca
procedeu de sudare manuală cu electrozi înveliţi, în două variante:
• Cu preîncălzire înaltă ( la cald) Tpr= 600 ÷800 0C;
• Cu preîncălzire joasă ( la rece) Tpr= 50 ÷60 0C.
În vederea realizării lucrării, vor fi luate în considerare următoarele aspecte: sudarea
fontelor este dificilă, deoarece au o plasticitate scăzută şi sub acţiunea tensiunilor
tranzitorii şi reziduale fisurează uşor. Fisurile, odată formate, progresează rapid şi
provoacă ruperi sau crăpături, fontele având o capacitate redusă de a opri propagarea
fisurilor. Se sudează numai fontele cenuşii ( sudarea se aplică cu precădere la repararea
lor), fontele albe nu se sudează, preferându-se lipirea lor. Oricare ar fi procedeul aplicat,
se recomandă următoarele reguli generale la sudarea fontelor cenuşii:
a) toate defectele trebuie detectate şi îndepărtate; fisurile sau părţile rupte ce se vor
repara vor fi curăţate la luciu metalic; îndepărtarea materialului se va face mecanic
( fig. 17.1), fiind interzisă prelucrarea termică - scobirea arc-aer ( se topeşte local fonta şi
la răcire se formează fontă albă);

Fig.16.1 Prelucrarea (scobirea) zonelor cu defecte

se folosesc electrozi cu diametre mici şi curenţi la limita minimă;
b) sudarea se face numai în poziţie orizontală, datorită fluidităţii mari a fontei lichide;

71
c) după fiecare trecere se curăţă cusătura şi se va efectua controlul pentru a avea
siguranţă că nu există fisuri sau pori;
d) sudarea fontei cenuşii cu preîncălzire înaltă ( la cald) asigură suduri bune şi omogene;
piesa ce trebuie reparată se încălzeşte în întregime la temperaturi de 600 ÷800 0C şi
se menţine la această temperatură pe toată perioada sudării;
e) se sudează cu arc electric, folosind electrozi din fontă cenuşie înveliţi cu grafit (de tip
G);
f) după sudare piesa se izolează termic cu azbest şi se răceşte lent pentru a asigura
grafitizarea metalului topit;
g) sudarea fontei cenuşii fără preîncălzire ( la rece), se face utilizând un material de
adaos care nu este fonta cenuşie, ci un metal, sau un aliaj ce asigură o plasticitate
mare cusăturii; se utilizează electrozi de tipul ST, StA, Ni, NiFe, NiCu, CuSn, CuAl,
CuSnNi; îmbinările sunt eterogene, duritatea este cuprinsă între100 şi180 HB pericolul
de fisurare este mai scăzut.
3. Materiale şi utilaj necesar
• Plăci de fontă cu grosimea de 8 ÷10 [mm], cu dimensiunile 150×150 [mm];
• Material de adaos: electrozi din fontă cu înveliş G şi electrozi de tip NiCu, NiFe şi CuAl,
cu diametru de= 4[mm];
• Convertizor de sudare CS 350;
• Arzător cu flacără de gaze şi becuri nr. 3÷4;
• Pânză de azbest sau cutie cu nisip cald;
4. Ordinea şi metodica efectuării lucrării
• Se prelucrează în V muchiile tablelor cu un unghi de teşire de 70÷800 şi umăr de 2÷2,5
[mm] ( figura 16.2.a);

Fig.16.2 Modul de prelucrare a componentelor de sudat

72
• Se aşează prima pereche de plăci ( proba nr. 1) cu rostul între ele de 2÷3 [mm] şi se
execută prinderea lor conform figurii 16.2.b;
• Se încălzesc cu flacără de gaze muchiile tablelor ce se sudează până la roşu ( cca.
800 0C), după care se execută sudarea folosind electrozi din fontă, curent continuu cu
polaritate inversă;Tablele sudate se răcesc lent sub azbest, sau în cutie cu nisip cald;
• Proba nr. 2 se sudează identic, însă răcirea se face rapid suflând pe ele oxigen din
arzător;
• Proba nr. 3 se sudează fără preîncălzire folosind electrozi de tip NiCu, parametrii
regimului de sudare vor fi cei recomandaţi de producătorul de electrozi. Răcirea
probelor după sudare se va face lent, sub pânză de azbest;
• Proba nr. 4 se sudează în aceleaşi condiţii, însă cu răcire forţată;
• Probele nr. 5 şi 6 se sudează fără preîncălzire cu electrozi de tip NiFe şi respectiv
CuAl, asigurându-se după sudare răcirea lentă. Din plăcile cu răcire rapidă şi lentă se
taie eşantioane pentru studiul microstructurii şi durităţii ( figura 16.3);

Fig.16.3 Modul de prelevare a probelor pentru studiul microstructurii şi măsurării durităţii

Eşantioanele pregătite pentru observare microscopică se cercetează la microscop cu o
mărire de 100 ori, fără tratare ( corodare cu acizi). Prezenţa în cusătură şi în ZIT a
carbonului liber sub formă de grafit la probele sudate şi răcite lent, precum şi absenţa
grafitului la probele cu răcire rapidă, arată influenţa vitezei de răcire asupra albirii fontei;
• Comparaţia structurilor obţinute la sudarea cu preîncălzire, cu răcire lentă sau rapidă,
folosind diferite tipuri de electrozi, se va face prin măsurarea durităţii Rockwell în
cusătură, ZIT şi MB; Se trasează diagramele variaţiei durităţii în cele trei zone: C, ZIT,
MB, pentru eşantioanele prelevate din fiecare probă. Se completează tabelul 16.2.
Tabel 16.2
Nr. MB MA Regim de sudare Duritate
probă de
[mm] Mod de
răcire
Is Ua vs Tpr C ZIT MB
[A] [V] [cm/min] [oC]

73
Lucrarea nr.17
TEHNOLOGII DE SUDARE A CUPRULUI

1. Scopul lucrării
Lucrarea are ca scop stabilirea tehnologiilor de sudare a cuprului, prin diferite procedee
de sudare. Se va studia calitatea cusăturilor obţinute în funcţie de procedeul de sudare
aplicat.
2. Comportarea la sudare a cuprului şi aliajelor acestuia
Cuprul poate fi sudat prin majoritatea procedeelor cunoscute, dar trebuie aplicate
tehnologii corespunzătoare proprietăţilor sale specifice.
Proprietăţiile specifice care trebuie luate în considerare la întocmirea tehnologiei de
sudare a cuprului sunt următoarele:
1). Conductibilitatea termică mare, care determină ca dispersarea căldurii de la locul de
sudat să fie mare. Din această cauză, deşi temperatura de topire a cuprului (1 083°C) este
mai joasă decât a oţelului (1490…1520°C), cantitatea de căldură necesară pentru sudare
este mai mare. Pentru a compensa dispersia mare de căldură pentru sudare trebuie să
asigure o densitate mare de energie.
2). Pentru preîncălzire, trebuie avut în vedere că în intervalul de temperaturi 250 -
550°C, scad, în mod sensibil, rezistenţa şi plasticitatea cuprului. Rezistenţa la tracţiune
scade intens cu creşterea temperaturii. Astfel, dacă la plus 20°C rezistenţa sa este de 22
daN/mm2, la 483°C, aceasta scade la 4 daN/mm2. Din aceste motive, în timpul sudării,
piesa trebuie ferită de lovituri. Sudarea trebuie executată cât mai repede şi la temperaturi
cât mai joase.
3). În stare topită, cuprul absoarbe gaze din atmosferă, cele mai dăunătoare fiind
oxigenul şi hidrogenul.
4). Coeficientul mare de dilatare al cuprului (de circa 1,5 ori mai mare decât al oţelului)
conduce la deformaţii şi tensiuni însemnate în urma procesului de sudare. Elementele de
aliere influenţează procesul de sudare.
Aluminiul, la conţinuturi de peste 0,2% duce la formarea unei pelicule de oxid şi
îngrăunează procesul de sudare.
Argintul, la conţinuturi de 0,1% ridică temperatura de cristalizare a aliajului şi
favorizează formarea unei granulaţii fine. Argintul, în proporţie de 0,5 – 1% constituie un
element principal de aliere al sârmelor de sudură.
Manganul este un dezoxidant puternic şi formează o zgură uşor eliminabilă.
Manganul reduce conductibilitatea electrică.
74
 Cromul măreşte rezistenţa cuprului la fisurare. Are asupra metalului un efect
modificator şi este, în acelaşi timp, un bun dezoxidant.
Nichelul, la fel ca şi cromul, măreşte rezistenţa la fisurare a cuprului. Măreşte
rezistenţa cuprului şi uneori se adaugă sârmelor de sudat pentru mărirea rezistenţei
cusăturii.
Zincul acţionează ca un dezoxidant puternic. La un conţinut mai mare de 1%
influenţează în rău comportarea la sudare.
Fierul, siliciul, şi cobaltul au o influenţă bună asupra comportării la sudare,
favorizând o oarecare micşorare a granulaţiei şi reducând tendinţa de fisurare a cusăturii.
Siliciul este şi un bun dezoxidant. Trebuie avut în vedere că aceste elemente reduc
conductibilitatea termică şi electrică a cuprului.
Litiul măreşte fluiditatea băii de sudură şi este un dezoxidant puternic. Nu
influenţează conductibilitatea electrică.
Cositorul, în proporţie de 1%, se utilizează pentru alierea sârmelor de sudură. Până
la procentul de 1%, măreşte rezistenţa materialului depus, fără a-i reduce tenacitatea.
Fosforul reprezintă cel mai puternic dezoxidant al cuprului. Reduce oxizii de cupru
şi formează o zgură fluidă care se elimină uşor. Fosforul reduce conductibilitatea electrică
şi la un conţinut mai mare de 0,1% favorizează fisurarea la cald.
Borul este un dezoxidant puternic.
Plumbul şi bistumul nu sunt solubili în cupru şi provoacă chiar şi în cantităţi mici
fisurarea la cald.
3. Procedee de sudare utilizate
a) Sudarea cu gaze:
Se utilizează numai flacăra oxiacetilenică. Flacăra trebuie să fie neutră pentru evitarea
oxidării. Sudarea cuprului se poate face practic prin toate procedeele de sudare.
Metalul de adaos împreună cu fluxul trebuie să asigure o dezoxidare a metalului
cusăturii. Se utilizează vergele de Cu cu 1 [%] argint ( CuAg1), sau cu fosfor, până la 0,2
[%]. Fosforul favorizează obţinerea unei cusături compacte, fără pori.
Tabelul 17.1
Compoziţia fluxurilor decapante
Componentele Compoziţia fluxului în [%] de greutate
1 2 3 4 5 6
Borax 50 75 50 56 100 -
Acid boric 35 25 50 - - 100
Clorură de sodiu - - - 22 - -
Fosfat acid de sodiu 15 - - - - -
Carbonat acid de - - - 22 - -
sodiu
75
 Diametrul vergelei se alege în funcţie de grosimea pieselor şi este cuprins între
1,5÷8 [mm]. Piesele groase se pot suda în poziţie verticală.
b) Sudarea cu electrozi înveliţi:
Se execută în curent continuu, cu polaritatea inversă şi o tensiune a arcului de 25÷30
[V], iar curentul de sudare se ia Is= de ( 50÷60) [A]. Electrozii sunt cu înveliş gros,
vergeaua fiind din CuAg1, sau din bronz fosforos. Sudarea se execută numai în poziţie
orizontală şi cât posibil din treceri foarte puţine. La grosimi mai mari de 5÷10 [mm], se
execută teşirea marginilor şi o preîncălzire la 250÷300 [0C], iar la grosimi mai mari
preîncălzirea se face la 700÷750 [0C].
c) Sudarea sub strat de flux
Prezintă o serie de avantaje, printre care sudarea fără preîncălzire, pierderile de
căldură fiind mici. Materialul de adaos este Cu electrolitic bine dezoxidat, sau Cu aliat cu
Si, Mn, Sn, sau Ag. Fluxurile folosite sunt FSM.37, cu granulaţie fină. Sudarea se execută
în curent continuu, cu polaritatea inversă. Cusături de bună calitate rezultă când raportul
dintre lăţimea şi înălţimea cusăturii este de 1,8/2. În funcţie de grosimea metalului de
bază, parametrii regimului de sudare se aleg între limitele: Is= 500÷1500 [A]; Ua= 40÷50
[V]; vs= 8÷40 [m/h].
d) Sudarea în mediu de gaz protector
Asigură obţinerea unor suduri de bună calitate, cu un conţinut scăzut de impurităţi.
Sudarea se face prin procedeul MIG sau WIG, folosind pentru protecţie argon, heliu,
sau azot. La sudarea WIG, electrodul este din wolfram, aliat cu thoriu şi lantan şi are
diametrul de 2÷6 [mm]. Sârma de adaos pentru sudarea MIG este din Cu electrolitic
dezoxidant ( maxim 0,02 [%] Mn), cu circa 0,7 [%] Sn şi procente reduse de 0,1÷0,5 [%]
Mn, Ni, Si, Ti.

2. Tratamente termice înainte şi după sudare

Din cauza conductivităţii mari a cuprului, sudarea se execută de obicei cu preîncălzire.

Recomandări pentru alegerea temperaturii de preîncălzire se fac în tabelul 17.2.
Tratamentul termic final constă dintr-o încălzire la circa 650 [0C] şi o răcire în apă. Acest
tratament ridică plasticitatea materialului. Un alt tratament care se aplică pentru ridicarea
proprietăţilor mecanice este ciocănirea pieselor. Ciocănirea se aplică la temperaturi mai
mari de 650 [0C], sau la temperaturi sub 450 [0C].

76
 Tabel 17.2
Temperatura de preîncălzire in funcţie de grosimea componentelor
şi procedeu de sudare
Grosimea Temperatura de preîncălzire [ oC]
piesei Sudare Sudare cu Sudare sub WIG MIG
[mm] manuală gaze flux
3 100 la 200 la 200 la
4 începutul începutul începutul
6 200÷300 sudării sudării sudării
8 550÷600
10 150 400÷450
12 300350 200 500÷550 350

250 550÷650

3. Modul de lucru
• În cadrul lucrării de laborator se va stabili tehnologia de sudare pentru sudarea unor
probe din Cu şi Alamă cu procedeele: SE, WIG şi MIG şi se completează tabelul 17.3;
• Se interpretează rezultatele obţinute după controlul vizual şi dimensional al
cordoanelor de sudură;
• Se prelevează epruvetele pentru microstructură;
• Se interpretează rezultatele obţinute prin cele trei procedee de sudare. Datele obţinute
se trec în tabelul 17.3.
Tabelul 17.3
MB MA Parametrii regimului de Tpr Geometria Observaţii
sudare [0C] cordonului
Is Ua Vs Va p b h
A V cm/ cm/ mm mm mm
min min

77
Lucrarea nr. 18
TEHNOLOGII DE SUDARE A ALUMINIULUI ŞI ALIAJELOR SALE

1. Scopul lucrării
Lucrarea are drept scop stabilirea tehnologiilor de sudare a aluminiului şi aliajelor sale
prin diferite procedee de sudare şi aprecierea calităţii în funcţie de procedeul de sudare
utilizat.
2. Comportarea la sudare
Principalele proprietăţi ale aluminiului şi ale aliajelor aluminiului care influenţează
comportarea lor la sudare sunt:
a)Conductivitatea termică, care este de 3..5 ori mai mare decât a oţelurilor, ceea ce
face ca o parte din căldura necesară încălzirii locului de sudat să se piardă.
b) Aluminiul este foarte avid faţă de oxigen şi la topire formează oxid de aluminiu cu
temperatura de topire foarte ridicată (2 030°C).
Datorită acestor două proprietăţi, deşi temperatura de topire a aluminiului (658°C)
este mult mai joasă decât a oţelurilor (1 480 – 1 520°C), trebuie să se introducă o cantitate
mai mare de căldură în piesele care se sudează.
c) Coeficientul de dilatare termică este de 50…100% mai mare decât la oţel, din
care cauză apar deformaţii foarte mari în procesul de sudare.
d) Topirea se face brusc şi nu treptat ca la oţel.
e) La temperaturi ridicate aluminiul şi aliajele sale îşi pierd rezistenţa mecanică. Din
această cauză, uneori, apar fisuri de îmbinare.
f) Densitatea şi vâscozitatea oxidului de aluminiu sunt relativ ridicate. De aceea, la
sudare există pericolul formării incluziunilor de Al2O3.
g) Dificultăţi deosebit de mari apar datorită condiţiilor mai severe care se pun cu
privire la pregătirea pieselor pentru sudare, condiţii care trebuie să evite formarea porilor şi
se adaugă rezistenţa la coroziune în diferite medii agresive.
h) Prin încălzire, aluminiul nu-şi schimbă culoarea, ceea ce îngreunează sudarea
prin imposibilitatea aprecierii gradului de încălzire şi a momentului de început al topirii
metalului.
i) Unele aliaje îşi măresc rezistenţa prin îmbătrânire. În urma sudării, în zona de
influenţă termomecanică, proprietăţile obţinute prin îmbătrânire se pot pierde sau se reduc
substanţial. În cazul aliajului Al-Cu, rezistenţa aliajului îmbătrânit reprezintă numai 40% din
rezistenţa metalului de bază.

78
3. Elaborarea tehnologiilor de sudare

Pentru toate procedeele de sudare cu care se sudează aluminiul şi aliajele sale,

pregătirea marginilor pentru sudare se face exclusiv cu mijloace mecanice. Înainte de
începerea procesului de sudare cu cel mult două ore, atât suprafeţele rostului, cât şi
zonele adiacente trebuie să fie curăţate cu mijloace mecanice şi chimice, pentru
înlăturarea oxizilor şi grăsimilor.
Pregătirea componentelor pieselor în vederea sudării manuale cu arc electric se face
în funcţie de grosimea lor, aşa cum rezultă din figura18.1.

Fig.18.1 Forma si dimensiunile rostului in funcţie de grosimea componentelor

Procedee de sudare
Sudarea manuală cu electrozi înveliţi:
• se aplică pentru sudarea aluminiului tehnic, aliajelor de aluminiu cu până la 5 [%] Mg.
Pentru grosimi mai mari de 10 [mm], este necesară preîncălzirea pieselor la cca. 100
[ 0C], iar răcirea se face lent. Arcul trebuie să fie întreţinut căt mai scurt.
Sudarea sub strat de flux
• Aluminiul şi aliajele sale se sudează sub flux cu arc semiacoperit. Procedeul se aplică
pentru sudarea tablelor cu grosimi de 10÷13 [mm].
Sudarea în mediu protector de gaze inerte
• Sudarea în mediu de protecţie cu gaze inerte cu electrod nefuzibil, este procedeul care
dă cele mai bune rezultate din punct de vedere calitativ;

79
• Pentru grosimi mai mari de 6 [mm], este necesară preîncălzirea la 150÷250 [ 0C], în
funcţie de grosimea piesei;
• La sudarea pe verticală şi pe plafon, valorile curentului de sudare se reduc cu circa 10
[%] faţă de sudarea în poziţie orizontală;
• Se sudează în curent alternativ,
• Amorsarea arcului se face fără atingerea piesei, arcul se menţine pe loc, până la
apariţia băii de metal topit, apoi se conduce în lungul rostului cu o mişcare continuă de
dute - vino.
• Poziţia pistoletului şi a materialului de adaos sunt cele din figura 18.2

MA
o
o 50
75

Fig.18.2 Pozitia pistoletului şi a materialului de adaos la sudarea WIG

Parametrii regimului de sudare sunt prezentaţi în tabelul 18.1

Tabelul 18.1
Alegerea intensitaţii şi tensiunii arcului electric în funcţie de
diametrul sârmei la sudarea aluminiului şi a aliajelor sale
Diametrul sârmei,
în mm 1,2 2,6 2,4
Intensitatea
curentului de 180 – 240 240 – 300 280 – 380
sudare în A
Tensiunea, în V 24 - 25 25 – 28 26 – 29
Pentru aliajele nedurificabile prin tratament termic se obişnuieşte ca după sudare
cusătura să se ecruiseze prin ciocănire. Se urmăreşte o creştere a rezistenţei şi durităţii.
Acestă ciocănire se poate face în stare caldă, la 350°C, sau după ce cusătura s-a răcit
complet. Piesele forjate la cald au o rezistenţă mai mare la coroziune, în comparaţie cu
cele forjate la rece şi fără recoacere la 400°C. În tabelul 18.2 sunt prezentate materiale de
80
adaos recomandate pentru sudarea WIG a aluminiului cât şi a aliajelor de aluminiu.

Tabelul 18.2
Materiale de adaos recomandate pentru sudarea WIG
Procedeul de Al Al−Si Al – Si Al – Mg
sudare (Si≈5%) Si(≈12%)
Grilumin
WIG UPTA47Ti7 Grilumin T- UTPA487 T-MG 452
ALSI2 UTPA 4932
UTPA 4857 UTPA 4957

Sudarea în mediu de gaze inerte cu electrod fuzibil ( MIG)

Se face prin mai multe metode:

• Sudarea cu sârmă subţire, cu arc scurt, la care transferul se face prin atingerea
repetată a sârmei cu baia de metal topit, sau printr-un arc scurt. Prin acest procedeu se
sudează table de 2 ÷ 5 [mm], cu sârmă de 0,8 ÷ 1,2 [mm], la intensităţi de curent de 80
÷ 120 [A] şi tensiuni de 21 - 24 [V].
• Sudarea cu arc de mare intensitate, utilizată la sudarea tablelor groase cu sârme de
2,4 ÷ 3,2 [mm] şi intensităţi de curent de 650 [A]. Acest procedeu are ca efect o
pătrundere mare şi o lăţime redusă a cusăturii.
• Sudarea cu arc normal, executată cu sârme de 1,2 ; 1,6 ; 2 ; 4 [mm], utilizată la tablele
de peste 4 [mm] grosime, fiind una din cele mai răspândite metode de sudare a
aluminiului şi aliajelor sale.
a) Materiale de adaos şi protecţie
Materialele de adaos ( electrozi, sârme) trebuie sa fie compatibile cu materialele de
bază. Pentru rezistenţă sporită la coroziune, se utilizează elemente de aliere ca: Zn, Cu,
Ti. Pentru o bună stabilitate a arcului şi protecţia băii metalice, fluxurile şi învelişurile
electrozilor conţin: criolit, clorură de potasiu şi radiu, clorură de titan, florură de sodiu.
Gazele de protecţie sunt cele folosite curent: argon( puritate 99 [ %]) sau heliu.
b) Parametrii regimului de sudare
La sudarea Al şi aliajelor sale, parametrii regimului de sudare depind de procedeul de
sudare ales, de grosimea componentelor. La sudarea sub flux, parametrii sunt cuprinşi în
limitele:
• Densitatea de curent j = 100 ÷ 150 [A/mm2];
81
• Us =27÷45 [V];
• vs =10÷25 [m/ora];
• de =1÷2 [mm];
Pentru sudarea în mediu de gaz protector, alegerea parametrilor se face utilizând
diagramele din figura 18.3.

Fig.18.3 Diagrame pentru alegerea parametrilor regimului de sudare la sudarea MIG

4. Tratamente termice
Pentru aliajele nedurificabile prin tratament termic, după sudare, cusătura va fi
ecruiusată prin ciocănire. Prin aceasta se urmăreşte o creştere a rezistenţei şi durităţii.
Ciocănirea se poate face la cald, la 350 [ 0C], dau după răcirea completă.
Aliajele durificabile îşi refac rezistenţa deteriorată din zona influenţată termomecanic,
printr-o îmbătrânire naturală. Îmbătrânirea naturală este însoţită de scăderea plasticităţii.
Refacerea rezistenţei şi a plasticităţii se poate realiza numai printr-un tratament termic
complet de călire urmată de îmbătrânire.
5. Modul de lucru
a) În cadrul lucrării de laborator se va stabili tehnologia de sudare, tehnologie ce va fi
aplicată pe probe cu dimensiunile de 300 × 150 × 3 (5) [mm] din Al şi aliajele acestuia..
Probele se vor suda prin procedeele: SE, WIG şi MIG şi se completează tabelul 18.3.
Tabelul 18.3
MB MA Parametrii regimului de sudare Observaţii
marcă marcă Is Ua Vae vs Tpr
grosime grosime [A] [V] [cm/min] [cm/min] [0C]

b) Se interpretează rezultatele obţinute după controlul vizual, dimensional şi cu lichide

penetrante a cordoanelor de sudură.

82
BIBLIOGRAFIE

1. Popovici Vladimir si colectiv

Ghidul lucrărilor pentru sudare, lipire şi tăiere
Ed. Scrisul românesc 1984
2. Traian Sălăgean
Sudarea cu arcul electric
Ed. Facla 1977
3. N. Breazu şi colectiv
Îndrumătorul sudorului
Ed. Tehnică 1975
4. Ilie Echim, Iuliu Lupescu
Tehnica sudării prin topire a metalelor şi aliajelor
Ed. Tehnică 1983
5. Ioan Surgean
Electrozi, sârme şi fluxuri pentru sudare

6. V. Micloşi şi colectiv
Echipamente pentru sudare
E.D.P. Bucureşti 1984
7. STAS 6662 – 87; 7194 – 95; 7988 – 67; 1125 / 1 – 76; 1125 / 2 – 76;
1126 – 80.

83
84