LUCRAREA IV

Compozite structurale tip "sandwich" cu feţe nemetalice

Scopul lucrãrii

Scopul lucării este realizarea unei compozite structurale complexe de tip "sandwich"
cu feţe din compozite pe bazã de ţesãturã din fibre de sticlã şi rãşinã poliestericã nesaturatã
şi miez din fagure de aluminiu sau spumă poliuretanică.

Introducere

O structurã de tip "sandwich" constã din trei elemente principale (vezi figura 1):
A. O pereche de feţe subţiri, rezistente, metalice sau din compozite polimerice,
cu rolul de a prelua eforturile axiale şi cele de forfecare.
B. Un miez gros, cu greutate redusã, care separã cele douã feţe şi asigurã
transmiterea eforturilor de la o faţã la alta. Uzual, acest miez poate fi de tip
fagure (de aluminiu, hârtie, materiale plastice), de tip spumă (poliuretanică,
polistirenică) sau profile (metalice, plastice).
C. Un material cu proprietãţi adezive care transmite eforturile axiale sau de
forfecare la sau de la miezul structurii. În cazul feţelor din materiale
compozite polimerice, matricea polimerică poate avea şi rolul de adeziv.

Fig.1. Elementele constitutive ale unui compozit de tip "sandwich"

(în exemplu cu miez tip fagure)

Pot exista compozite structurale de tip "sandwich" cu miez simplu, cu miez dublu
(multiplu) sau cu miez dublu (multiplu) hibrid, format din mai multe structuri fagure, spumă
rigidă şi profile suprapuse şi separate de straturi interioare (figura 2).

1
 Fig.2. Compozite tip "sandwich" cu miez simplu (1), cu miez dublu (2), cu miez triplu hibrid (3)
a-structuri fagure, b-spumă rigidă, c-profile.

Structurile tip "sandwich" cu feţe din materiale compozite polimerice şi miez de

fagure de aluminiu (sau hârtie) sunt cele mai performante materiale sandwich existente în
ceea ce priveşte proprietãţile mecanice specifice, gradul de izolare termică, fonică şi durata
de viaţă (80-110 ani). De asemenea, ele pot fi ignifugate, nu mai trebuie vopsite, au
rezistenţă deosebită la radiaţiile ultraviolete, variaţii de temperatură, nu sunt higroscopice,
nu putrezesc, nu se oxidează.
Toate aceste proprietăţi remarcabile recomandã utilizarea lor în diverse domenii cum
ar fi: aviaţia (aprox. 80% din aeronavă: aripi, derivă, direcţie, stabilizatoare, zone fuselaj,
duşumele, uşi acces), construcţia de maşini (carosare remorci, rulote, izoterme auto, rame
de metrou, vagoane CFR), construcţii navale, articole de sport, construcţii, etc.

Panourile cu feţe din tablă metalică (sau compozite polimerice) şi miez din spumă
poliuretanică sau polistiren expandat sunt utilizate în principal în construcţiile civile şi
industriale, acestea prezentând o bună izolare termică şi fonică.
Panourile cu miezul din spumă poliuretanică au un mare dezavantaj: eliminarea din
porii spumei a unor gaze reziduale toxice (cianaţi), efect mai pronunţat în primii 2 ani de la
fabricare. Acest aspect duce şi la micşorarea în timp a gradului de izolare termică şi la o
instabilitate dimensională. De asemenea, un alt dezavantaj este dat de folosirea în procesul
de expandare a freonului (CF2Cl2) sau a altor produşi similari care distrug stratul de ozon.

Matricea polimerã (materialul adeziv)

Pentru realizarea feţelor se folosesc rãşini poliesterice nesaturate (NESTRAPOL H-

450, livrat ca soluţie în stiren).
Rãşina se obţine prin policondensarea diacizilor sau anhidridelor nesaturate şi
saturate - în principal anhidrida maleicã şi anhidrida ftalicã - cu un diol (etilenglicol sau 1,2-
propilenglicol) conform urmãtoarei reacţii globale:
-(n+m) H2O
n C C + (m+1) + (n+m+1) HO CH2 CH OH
O O
O CH3
C C
O O O

2
 HO CH2 CH O C C O CH2 CH O C C O CH2 CH O C C OH
CH3 O O CH3 O O CH3 O O
m
n

Reticularea (întãrirea) rãşinii are loc prin copolimerizarea stirenului (monomer

reactiv) cu rãşina poliestericã nesaturatã. Procesul de copolimerizare este iniţiat de sistemul
redox: peroxid de metiletilcetonă şi naftenat de cobalt. Pentru evitarea întãririi rãşinii pe
timpul depozitãrii, aceasta este stabilizată cu inhibitor (hidrochinonã), motiv pentru care
reacţia de copolimerizare prezintã o perioadã de inducţie, adicã reacţia nu starteazã în
momentul adãugãrii iniţiatorului, ci dupã un interval de timp, necesar consumãrii
inhibitorului.

Peroxidul de
Stiren Hidrochinona Naftenat de cobalt
metiletilcetonă
Agent de (reducător)
Inhibitor (oxidant)
reticulare R = C16 – C18
Amestec de 11 R
OH izomeri, dintre care CH
CH CH2 majoritar este: O O O O
R HC Co Co CH R
OH
O O O O
CH3 C CH2 CH3
OH CH
O OH R

Agentul de ranforsare (armare)

Pentru feţe se utilizeazã ţesãturi din fibre de sticlã (FER 3L).

Fibrele se obţin prin filare din topiturã. Imediat după filare, fibrele de sticlă sunt
supuse unor tratamente de finisare, aceasta făcându-se cu o soluţie ce conţine agent de
finisare, lubrifiant, antistatizant şi agent de cuplare:
 agentul de finisare (un polimer peliculogen: alcool polivinilic, poliacetat de vinil)
uneşte filamentele de sticlă şi formează o peliculă care le protejează de distrugere
prin abraziune.
 lubrifiantul (de obicei un ulei vegetal) micşorează coeficientul mare de frecare al
fibrelor, reducând uzura.
 antistatizantul previne şi reduce încărcarea electrostatică de suprafaţă datorată
frecării.
 agentul de cuplare (de obicei un organosilan bifuncţional) asigură
compatibilitatea dintre fibră şi matrice.

Miezul structurii sandwich poate fi:

3
A. Fagure de aluminiu.
Fagurii sunt obţinuţi pornind de la folii din aluminiu, procedeul fiind prezentat în
figura 3. Se poate observa existenţa mai multor variante de faguri.

Fig.3. Obţinerea fagurilor pornind de la folii din aluminiu

B. Poliuretanii sunt polimeri heterocatenari care conţin în molecula lor gruparea

uretanică (─NH─CO─O─), obţinuţi prin reacţia de poliadiţie dintre un poliizocianat şi un
polialcool, respectiv un poliester sau polieter. Reacţia implică transferul unui proton de la
componenta hidroxilică la gruparea izocianică:
N C O + HO NH C O

O
Izocianaţii cei mai utilizaţi sunt:
- toluilen 2,x-diizocianat (TDI) sub forma de amestecuri:
- amestecul a 80 % 2,4 TDI cu 20 % 2,6 TDI
- amestecul a 65 % 2,4 TDI cu 35 % 2,6 TDI
CH3

N C O CH3

O C N N C O
N C O
toluilen 2, 4-diizocianat toluilen 2,6-diizocianat
- difenilmetan 4,4’ diizocianat (MDI)
O C N CH2 N C O

Compuşii hidroxilici utilizaţi în producţia poliuretanilor sunt glicoli cu masă

moleculară mică (di sau polifuncţionali, de ex: etilenglicol, glicerină), polieteri (cu grupe

4
terminale hidroxilice, proveniţi din polimerizarea eterilor cicli: etilenoxid, propilenoxid,
tetrahidrofuran) sau poliesteri (cu funcţiuni terminale hidroxilice).
CH2 CH2 CH2 CH CH2
HO CH2 CH2 O CH2 CH2 OH
OH OH OH OH OH n
etilenglicol glicerină poli(etilenoxid)

Agenţii de expandare utilizaţi pentru obţinerea spumelor poliuretanice pot fi: apa,
hidrocarburi fluorurate (freon CF2Cl2), CO2 rezultat din interacţiunea grupelor izocianice în
exces cu apa.
În cazul în care ambele componente sunt bifuncţionale se obţin poliuretani liniari.
Dacă cel puţin una din componente (izocianică sau hidroxilică) este tri- sau polifucţională
rezultă poliuretani reticulaţi total insolubili şi infuzibili. (Izocianaţii polifuncţionali se
folosesc la obţinerea cleiurilor pentru metale, lemn şi alte materiale.)
Utilizările de bază ale poliuretanilor constau în obţinerea spumelor poliuretanice.
Acestea sunt materiale celulare care se fabrică în următoarele sorturi: flexibil, elastomer,
semirigid, rigid, rigid structural (în funcţie de natura chimică a celor două componente).
Poliuretanul expandat rigid se obţine într-o singură fază din 4,4’-difenilmetan
diizocianat (MDI) şi un poliester sau polieter poliolic, în prezenţa apei sau 2-clorpropanului
drept agenţi de expandare.
Proprietăţile fizico-mecanice depind de gradul de reticulare, care se reglează prin
cantitatea de triol (glicerină, trimetilolpropan) din polimer, dar şi de numărul şi tăria
legăturilor de hidrogen dintre catene. Gradul de reticulare influenţează în special rezistenţa
la tracţiune şi alungire. Rezistenţa chimică, stabilitatea termică, proprietăţile electrice sunt
bune.

Materiale si aparaturã necesarã

Material Proprietăţi
R = 1,04 ÷ 1,10
polimericecompoziteematerialFeţe din

Rãşinã NESTRAPOL H-450: Densitate răşină

(RPN + stiren + naftenat de cobalt) g/cm 3

Peroxid de metiletilcetonã
Greutate specificã S = 300 ± 15 g/m2
Tesãturã din fibre de sticlã (FER 3L) Grosime GS = 0,23 ± 0,03
mm
Plãci din polietilenã (matriţe)
Pahar Berzelius înalt (50 sau 100 mL)

Baghetă Pensulã

A. Fagure de aluminiu Densitate rFag = 0,2 ¸ 0,3

g/cm3
B. Diizocianat (MDI) Densitate rMDI = 1,2 g/cm3
Poliol Densitate r25poliol = 1,1 g/cm3

5
 Miezul compozitei
Freon (dacă nu este deja dozat în
poliol)
Matriţă pentru miezul din spumă PU
Pahar Berzelius înalt (50 mL)
Baghetă

Evaluarea necesarului de materiale pentru obţinerea

miezului din spumă poliuretanică.

Se calculează volumul matriţei Vm, utilizând dimensiunile interioare ale acesteia (Lint,
lint, h – pentru o matriţă paralelipipedică).
Ştiind următoarele:
- coeficientul volumetric de expandare pentru spuma poliuretanică (de la volumul
iniţial al componentelor neamestecate la volumul final al spumei) este =9.
- raportul masic între componente: poliol / MDI = 100 / 125
- factor de exces 1,25  asigură excesul de spumă în matriţă, ceea ce duce la
crearea presiunii şi umplerea colţurilor matriţei,
se pot calcula cantităţile de componente necesare cu relaţiile:
Vm 100   MDI
m poliol  1,25     poliol
 100   MDI  125   poliol

m MDI  1,25  m poliol

Dacă agentul de expandare (freon) nu este deja dozat în componenta poliolică, atunci
acesta se foloseşte în proporţie de 5% faţă de MDI.

Evaluarea necesarului de materiale pentru obţinerea feţelor

din materiale compozite polimerice.

a) Se stabilesc dimensiunile feţelor a × b (în funcţie de dimensiunile miezului) şi se

calculeazã aria (S):
b) Se propune grosimea unei feţe (GF);
c) Se alege raportul dintre matricea polimerã şi agentul de ranforsare ( A = 30÷70
%);
d) Se estimeazã grosimea unui pliu (GP) cu relaţiile:

GP = G R + G S unde: GR - grosimea stratului de rãşinã;

GS - grosimea ţesãturii de fibre de sticlă;
6
 100 - A  S
G R  0,95   unde S - greutatea specificã a ţesãturii;
A R
R - densitatea rãşinii.
e) Se calculeazã numãrul de pliuri n necesare pentru realizarea grosimii propuse (GF):
GF
n !!! n se rotunjeşte pentru a rezulta un numãr întreg
GP

f) Se estimeazã consumul de ţesãturã (MS) şi rãşinã (MR) cu relaţiile:

MS = 2  n  S  S; (factorul "2" apare pentru cã sunt 2 feţe)
100 - A
M R  1,15   MS
A

g) Peroxidul de metiletilcetonã (PMEC) se ia 4% faţã de rãşinã (M R), naftenatul de

cobalt fiind deja dozat în rãşinã.

MODUL DE LUCRU
În cazul în care se utilizează un miez din spumă poliuretanică, modul de lucru pentru
obţinerea acestuia este următorul:
Se confecţionează mai întâi din hârtie stratul antiaderent pentru tapetarea matriţei.
Pentru tapetarea ramei (cu dimensiunile interioare L int, lint, h), hârtia va avea forma şi
dimensiunile următoare:

Pentru a obţine o spumă poliuretanică rigidă se procedează astfel: într-un pahar

Berzelius înalt se amestecă componenta poliolică cu agentul de expandare (dacă acesta nu
este deja dozat în componenta poliolică). Se adaugă apoi componenta diizocianică. Se agită
amestecul câteva secunde (10-15 s) cu o baghetă, apoi este introdus în matriţa respectivă.
Matriţa se acoperă rapid cu placuţa metalică (rol de capac), punându-se o greutate deasupra.

7
 Miezul din spumă poliuretanică se lasă în matriţă (sub greutate) aproximativ 30
minute pentru definitivarea reacţiei chimice şi atingerea stabilităţii dimensionale.

Obţinerea compozitului structural tip "sandwich"

Se croiesc cele 2×n pliuri de ţesãturã.

Într-un pahar de sticlã se cântãreşte necesarul de rãşinã şi agentul de întãrire specific
rãşinii utilizate şi se amestecã cca 5min.
Cele douã feţe vor fi realizate simultan dupã cum urmeazã: se depune un strat de
rãşinã pe matriţa de polietilenã cu ajutorul unei pensule peste care se aplicã primul pliu de
ţesãturã, apoi se depune urmãtorul strat de rãsinã, urmat de aplicarea urmãtorului pliu de
tesãturã ş.a.m.d.
Se asteaptã cca 30 min pentru ca rãşina sã gelifieze, evitând modificãrile
dimensionale datoritã curgerii rãşinii.
Peste o faţã astfel realizatã se aşeazã fagurele sau paralelipipedul de spumă
poliuretanică şi se acoperã apoi cu cealaltã faţã. Peste structura astfel realizatã se pune o
greutate de cca 0,5 kg şi se lasã la întãrit (reticulat) timp de 24 de ore.