Curs 10 - Materiale Organice si Compozite

Procedee de obtinere a materialelor compozite

Formarea prin contact
Este procedeul cel mai comun de obtinere a pieselor din materiale compozite.
Pentru obtinerea pieselor se utilizeaza forme deschise (mulaje). Etapele acestui procedeu
sunt urmatoarele:
a) tratarea suprafetei mulajului cu un agent decofrant (demulant), cum ar fi ceara
petroliera, solutie de alcool polivinilic, solutie de ceara de albine in derivati clorurati).
Agentul decofrant are rolul de a usura desprinderea la final a obiectului din mulaj (evita
lipirea obiectului de mulaj).
b) aplicarea manuala a unui strat de gel de suprafata (gel-coat). Acesta are rolul de a
conferi obiectului o suprafata neteda, lucioasa.
c) depunerea unui pliu de tesatura (obisnuit din fibra de sticla)
d) depunerea de rasina catalizata. Se face manual, cu pensula, rola, racleta.
Operatiile c si d se repeta pana se atinge grosimea dorita a peretelui obiectului (numarul
calculat de pliuri).
e) intarirea matricii polimere (si deci a obiectului de material compozit). Functie de
natura matricii polimere se poate realiza la temperatura camerei sau cu usoara incalzire
(40 - 45°C).
Procedeul utilizeaza in majoritatea cazurilor rasini poliesterice nesaturate.
Avantajele procedeului
- simplitatea tehnologiei
- posibilitatea executarii unor piese agabaritice
- folosirea unor mulaje din materiale ieftine
Dezavantajele procedeului
- cadenta scazuta
- grosime relativ neuniforma a pieselor
- caracteristici fizico-mecanice medii ale materialului compozit
- consum mare de manopera
- toxicitate ridicata a postului de lucru

1
- calitate slaba a suprafetelor pieselor

Pulverizarea simultana
Aceasta metoda reprezinta o varianta semiautomatizata a formarii prin contact,
adica agentul de armare si matricea polimera se depun in mulaj cu ajutorul unui pistol de
pulverizare si nu manual ca in cazul formarii prin contact. Schema unui pistol de
pulverizare este prezentata mai jos:
rasina + accelerator
fibra

rasina + catalizator

amestec fibra + rasina

Materialul de armare, fibre lungi in forma initiala, este alimentat de pe ghemuri in

pistolul de pulverizare unde fibrele sunt taiate la lungimea dorita, inainte de a fi
expulzate. Cel de-al doilea traseu al pistolului este alimentat prin doua canale cu rasina cu
accelerator si respectiv rasina ce contine catalizatorul. Pulverizarea matricei polimerice se
face simultan cu cea a agentului de ranforsare. Ca si in cazul formarii prin contact, se
utilizeaza mulaje (matrite) deschise tratate in prealabil cu un agent de decofrare
(demulare).
Avantaje :
- cadenta ridicata
- controlul riguros al raportului matrice polimera – agent de armare
- posibilitatea obtinerii pieselor mari si a configuratiilor complicate
Dezavantaje :
- nu se pot utiliza tesaturi
- consum mare de manopera
- toxicitate f. ridicata a postului de lucru (datorita pulverizarii)
- caracteristici fizico – mecanice relativ scazute ale pieselor
- piese cu numai o suprafata finisata (cea dinspre mulaj).

2
Formarea "in sac"
Constituie o imbunatatire substantiala a metodei formarii prin contact. Se poate
aplica in 3 variante tehnologice:
- formarea sub vid
- formarea sub presiune
- formarea sub actiune combinata vid - presiune
Un avantaj al acestei metode consta in faptul ca utilizeaza tesaturile
preimpregnate.
Formarea in sac sub vid
folie flexibila
cadru de fixare

vid

forma

rasina + agent de armare

Formarea in sac sub vid (nu se cere)

Pliurile de tesatura preimpregnata sunt asezate pe forma demulata. Peste
ansamblul creat se aplica o folie elastica si rezistenta din cauciuc, alcool polivinilic sau
polietilena. Marginile foliei sunt fixate si etansate cu un cadru. Se videaza apoi spatiul
dintre folie si forma, astfel incat aceasta preseaza pliurile, eliminand aerul dintre acestea
si obligandu-le sa urmareasca conturul formei. In paralel se aplica un tratament termic
pentru intarirea matricei. La final, obiectul este scos din forma si ciclul se reia.

Formarea in sac sub presiune

Procedeul formarii sub presiune difera formarea sub vid prin aceea ca pentru
presarea pliurilor de tesatura preimpregnata se utilizeaza un sac din folie elastica care este
umflat cu aer sub presiune.

3
 sac de cauciuc aer

tesatura de fibra de
sticla + rasina

forma

Formarea “in sac” sub presiune (nu se cere)

Avantajele procedeului sunt:
- calitate deosebita a suprafetelor pieselor;
- eliminarea incluziunilor de aer;
- controlul riguros al raportului agent de armare/matrice polimera (tesaturi
preimpregnate);
- caracteristici fizico – mecanice superioare ale materialului compozit
Dezavantajele procedeului sunt:
- cadenta redusa;
- echipament scump

Formarea prin presare la rece

Reprezinta o varianta imbunatatita a pulverizarii simultane, prin aceeea ca
utilizeaza matrite inchise. Amestecul de rasina si agent de armare (fibre scurte) este depus
cu ajutorul pistolului de pulverizare pe matrita inferioara (numita si semimatrita
inferioara sau matrita), dupa care se aseaza (se inchide) matrita superioara (numita si
semimatrita superioara sau contramatrita) si ansamblul este mentinut sub presiune pana la
intarirea matricei polimere.
matrita superioara
(contramatrita)

rasina +
agent de armare

matrita inferioara
(matrita)

4
Avantajele procedeului:
- obtinerea de piese cu ambele fete finisate
- pierderi reduse de material
Dezavantaje:
- utilaje costisitoare (matrite + prese)

Formarea prin presare la cald

Este unul dintre cele mai performante procedee de obtinere a pieselor din
materiale compozite, utilizand aproape exclusiv tesaturile preimpregnate (“prepreguri”)
sub forma de pliuri. Pliurile de tesatura preimpregnata sunt depuse in semimatrita
inferioara intr-un numar astfel incat sa se atinga grosimea dorita a piesei. Acestea sunt
apoi presate si obligate sa adopte forma matritei prin inchiderea semimatritei superioare.
Intreaga matrita este apoi incalzita si mentinuta inchisa pana la intarirea matricei
polimere. Dupa terminarea intaririi, matrita este racita si apoi deschisa, obiectul este scos
si ciclul se reia.
Obtinerea tesaturilor preimpregnate se realizeaza in sistem continuu (pe o banda
rulanta) si urmareste urmatoarele etape:
- depunere sistem polimeric reactiv pe tesatura. Se utilizeaaza sisteme polimerice cu
intarire la temperaturi ridicate (120 -190°C)
- eliminare solvent organic
- prepolimerizarea sistemului reactiv - aceasta etapa si precedenta se realizeaza simultan
prin trecerea tesaturii impregnate cu sistem polimeric printr-un cuptor incalzit
- rularea tesaturii sub form de sul cu folie antiadeziva intre pliuri
Datorita faptului ca preimpregnatele contin un sistem polimeric reactiv, acestea
trebuie pastrate la temperaturi de sub 10°C si utilizate in maximum 6 luni.
Avantajele procedeului sunt:
- se obtin piese cu caracteristici fizico - mecanice f. bune datorita reglarii foarte riguroase
a raportului agent de ranforsare - matrice polimerica.
- calitate ridicata a suprafetei pieselor, deoarece se utilizeaza pentru formare matrite
inchise
- posibilitatea reglarii unor piese complicate

5
 Dezavantaje:
- echipamentul utilizat este scump

Formarea premixurilor
Premixurile sunt sisteme heterogene cu matrice polimerica termoreactiva,
continand materiale de umplutura sub forma de pulberi, fibre scurte, bile. Formarea
premixurilor se realizeaza prin turnare, injectie, presare (functie de viscozitate). Se obtin
MC nestructurale pentru industria electronica. Exemplul din figura arata formarea
premixurilor prin presare la cald (utilizeaza matrite inchise incalzite).

premix

(nu se cere figura)

Avantaje:
- realizarea de piese complicate
- cadenta ridicata
- pierderi mici de materii prime
Dezavantaje:
- nu se pot realiza piese cu sectiuni mici
- utilizeaza matrite cu suprafete cromate dure mai scumpe, deoarece premixurile sunt f.
abrazive.

Formarea pultruziune
Este un procedeu continuu prin care se pot obtine profile “U”, “T”, “Y”, etc

(figura nu se cere)

6
 In calitate de agent de armare se utilizeaza fibre lungi, proportia acestora in
materialul compozit putand ajunge la 75%.

cutit
profil

filiera
incalzita
baie de
impregnare

ghemuri de
fibra de sticla

(figura nu se cere)
Fibrele de sticla sunt derulate de pe ghemuri si trec printr-o baie de impregnare cu
cu un sistem polimeric reactiv, dupa care intra intr-o filiera incalzita in care are loc atat
profilarea cat si reticularea matricii polimerice. La iesirea din filiera, un cutit taie
profilele la lungimea dorita.
Avantajele procedeului:
- caracteristici fizico-mecanice ridicate ale pieselor
- productivitate ridicata
- rigiditate deosebita a pieselor