Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
TEHNOLOGII DE PROCESARE
PRIN DEFORMARE PLASTICĂ
©
- Suport de curs -
© Dorin Luca. Reproducerea acestui suport de curs prin orice mijloace electronice și postarea pe Internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea suportului de curs doar între studenții anului III EPI.
Lista de referințe bibliografice
1..ADRIAN, M.; BADEA, S., Bazele proceselor de deformare plastică. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1983.
2..CAZIMIROVICI, E. et al., Teoria şi tehnologia deformării prin tragere. Bucureşti:
Editura Tehnică, 1990.
3..CHIRIŢĂ, V. et al., Matriţarea la cald a metalelor şi aliajelor. Bucureşti: Editura
Tehnică, 1979.
4..CIOCÂRDIA, C. et al., Tehnologia presării la rece. Bucureşti: Editura Didactică şi
Pedagogică, 1991.
5..DRĂGAN, I. et al., Tehnologia deformărilor plastice. Bucureşti: Editura Didactică şi
Pedagogică, 1979.
6..FLORESCU, A., Tehnologii de fabricare a ţevilor prin deformare plastică. Iaşi: Editura
Cermi, 1998.
7..LUCA, D.; GHIZDAVU,V.; CIURARU, I., Tehnologii neconvenţionale de prelucrare
plastică. Iaşi: Editura Cermi, 1997.
8..LUCA, D., Prelucrări neconvenţionale prin magnetoformare şi modelări cu elemente
finite. Iaşi: Editura Tehnopress, 2002.
9..MĂLUREANU, I.; ZAHARIA, L., Tehnologia deformărilor plastice. Vol. I şi II. Iași:
Institutul Politehnic Iași, 1989.
10..SEMIATIN, S.L. et al., Metals Handbook. Volume 14: Forming and Forging. Ohio:
ASM International, 1988.
11..SUSAN, M., Deformarea metalelor prin forjare. Iași: Editura Tehnopress, 2002.
12..TĂPĂLAGĂ, I.; BERCE, P.; ACHIMAȘ, GH., Extrudarea metalelor la rece.
Cluj-Napoca: Editura Dacia, 1986.
13..TEODORESCU, M. AL. et al., Prelucrări prin deformare plastică la rece. Volumul I și
II. Bucureşti: Editura Tehnică, 1987 și 1988.
14..ZAHARIA, L., Teoria deformării plastice. Iași: Editura „Gh. Asachi”, 2001.
15..ZAHARIA, L., Bazele teoretice ale deformării plastice. Iași: Editura Tehnopress, 2011.
16..*** SURSE ONLINE, indicate de titularul de disciplină în timpul orelor de curs și la
consultații.
© Dorin Luca. Reproducerea acestui suport de curs prin orice mijloace electronice și postarea pe internet nu sunt permise.
Este permisă transmiterea suportului de curs doar între studenții anului III EPI.
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 1
c
1.1. Comportarea materialelor metalice la deformarea
plastică
ti
Materialele metalice îşi modifică forma şi dimensiunile dacă asupra lor acţionează o forţă
ac
exterioară. Până la o anumită valoare a forţei se spune că materialul se comportă elastic, adică
revine la forma şi dimensiunile iniţiale după îndepărtarea forţei (valoarea maximă a forţei reprezintă
limita de elasticitate). Prin mărirea forţei peste limita de elasticitate a materialului metalic, corpul va
prezenta după îndepărtarea forţei o deformare permanentă numită deformare plastică. Acest
did
fenomen se observă pe diagrama tensiune-deformaţie dată de Hooke (fig. 1.1), în care distingem:
I-domeniul deformaţiilor elastice;
II-domeniul deformaţiilor plastice;
III-domeniul deformaţiilor de rupere.
ial
ter
F
E (1.1)
A
unde, este tensiunea (efortul unitar) ce apare în corpul supus deformării la aplicarea forţei
exterioare F, A este aria secţiunii corpului supus deformării în direcţia perpendiculară pe direcţia
forţei, E este modulul de elasticitate longitudinal (modulul Young) şi reprezintă deformaţia
relativă liniară obţinută (gradul de deformare).
În domeniul II între forţă şi deformaţie nu mai există o proporţionalitate directă, modulul de
1
Capitolul 1
plasticitate fiind o mărime ce variază în timpul procesului. Studiul comportării materialelor metalice
la deformare plastică se face cu relaţii deduse pentru domeniul elastic, la care se aplică anumiţi
coeficienţi de corecţie. Din diagramă reiese că pentru aducerea unui corp în stare plastică este
necesar ca valoarea tensiunii să se încadreze în intervalul c ≤ < r. Se poate spune că
c
deformarea plastică reprezintă schimbarea ireversibilă a formei şi dimensiunilor unui corp sub
acţiunea forţelor exterioare, fără distrugerea integrităţii structurale a acestuia.
ti
Corpurile metalice se deosebesc prin proprietăţile fizice şi mecanice, care vor condiţiona
comportarea la deformare a acestora. Se întâlnesc următoarele grupe de materiale metalice:
ac
- materiale fragile, care se distrug la deformaţii elastice foarte mici ( < 1%);
- materiale elastice, care suportă deformaţii elastice foarte mari ( > 60%);
- materiale plastice, care suportă deformaţii permanente mari, iar rezistența la deformare
depinde de gradul de deformare şi nu depinde de viteza de deformaţie și de presiunea
hidrostatică p (fig. 1.2);
did
ial
Fig. 1.2. Variații ale rezistenței la deformare σ cu diferiți parametri la materialele plastice.
- materiale vâscoase, care suportă deformaţii permanente mari, iar rezistenţa la deformare
depinde de viteza de deformaţie şi de presiunea hidrostatică p şi nu depinde de gradul de
ter
Fig. 1.3. Variații ale rezistenței la deformare σ cu diferiți parametri la materialele vâscoase.
În industrie se găsesc și se utilizează materiale metalice cu însuşiri combinate, numite
materiale elasto-fragile, elasto-plastice sau elasto-plastico-vâscoase.
Obţinerea unor produse deformate plastic fără defecte interioare sau exterioare se poate
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
1.2. Starea de tensiune
ti
1.2.1. Definirea stării de tensiune
Prin tensiune (efort unitar) se înţelege rezistenţa internă (raportată la unitatea de suprafaţă) a
ac
unui corp metalic, care apare atunci când asupra acestuia acţionează o forţă exterioară (pe care tinde
să o echilibreze). Forţele exterioare pot fi:
- de suprafaţă, atunci când se distribuie pe suprafaţa corpului (de exemplu, presiunea
hidrostatică, forţa exercitată de un corp ce vine în contact cu altul);
did
- de volum, atunci când se distribuie în întregul volum al corpului (de exemplu, greutatea
proprie, forţa magnetică, forţa de inerţie).
Deformările plastice se produc în mod curent prin aplicarea forţelor de suprafaţă. Când
asupra unui corp metalic acţionează o forţă exterioară, se consideră că respectivul corp se află într-o
stare de tensiune. În interiorul corpului vor apărea forţe interne F ce acţionează pe o suprafaţă
elementară oarecare A . Tensiunea s apărută în interior se defineşte astfel:
F
ial
s lim (1.2)
A0 A
Pentru studierea tensiunilor dintr-un punct oarecare al unui corp se secţionează corpul cu un
plan, care conţine punctul respectiv (fig. 1.4 a, b), iar forţele din partea îndepărtată se vor înlocui cu
o forţă rezultantă F, ce va acţiona pe planul considerat, dând naştere tensiunii s. Această tensiune
ter
3
Capitolul 1
ti c
ac
Fig. 1.4. Tensiunile din interiorul unui corp supus deformării plastice:
a) corpul supus acțiunii forțelor exterioare; b) corpul secționat.
did
ial
ter
z s cos
z s sin
zx s sin cos (1.3)
zy s sin sin
În funcţie de aceste valori vectorul tensiune s va fi:
s z2 zx
2
zy
2
(1.4)
Starea de tensiune într-un punct de pe un plan din corpul supus deformării poate fi
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
caracterizată prin trei componente: una normală (z) şi două tangenţiale (zx şi zy). Dacă punctul
material se asimilează cu un cub elementar infinit mic tensiunea s ce acţionează în acest punct se
poate descompune în spaţiu în componentele prezentate în figura 1.6.
ti c
ac
did
Fig. 1.6. Tensiunile ce acționează asupra unui cub elementar.
Prin convenţie se admite drept pozitivă tensiunea normală care exercită acţiune de întindere,
iar negativă tensiunea normală ce produce o acţiune de comprimare. Tensiunea tangenţială este
pozitivă atunci când este orientată în sensul pozitiv al axei de coordonate cu care este paralelă, cu
condiţia ca şi tensiunea normală pe planul în care acţionează tensiunea tangenţială să fie pozitivă.
ial
Rezultă că starea de tensiune dintr-un punct se poate caracteriza prin 9 parametri (3 tensiuni
normale şi 6 tensiuni tangenţiale). Din condiţia de echilibru static al forţelor, scriind suma de
momente faţă de axa z pentru tensiunile tangenţiale xy şi yx şi egalând cu zero se obţine:
Mz = (xy dy dz) dx – (yx dz dx) dy = 0
ter
Rezultă:
xy dy dz dx = yx dz dx dy, adicăxy = yx și similar, zx = xz , zy = yz
1 2 3
m (1.5)
3
Când m0 tensiunea hidrostatică este de întindere, iar când m0 tensiunea hidrostatică este
de compresiune.
2 2
ef ( 1 22 32 ) (1.7)
3
Deviatorul tensiunii efective va fi dat de relația de calcul:
c
2 2
Sef ( S1 S22 S32 ) (1.8)
3
ti
Starea de eforturi unitare din jurul unui punct aflat în interiorul unui corp supus deformării,
poate fi perfect definită dacă se cunosc cele nouă componente menţionate mai sus. Aceste
ac
componente pot fi scrise analitic sub formă matricială, prin tensorul:
x xy xz
T yx y yz (1.9)
zx zy z
did
Acest tensor prezintă particularitatea că are aceeaşi mărime, indiferent de direcţia axelor de
coordonate. Mărimea tensorului dă indicaţii importante cu privire la comportarea la deformare a
materialului şi anume:
- dacă tensorul are valori mari negative, atunci materialul acceptă deformaţii plastice mari
fără să fisureze, având nevoie însă de forţe mari pentru deformare;
- dacă tensorul are valori mari pozitive, materialul nu acceptă deformaţii plastice şi va fisura.
ial
Dacă planele de coordonate coincid cu planele principale, tensiunile tangenţiale sunt nule,
astfel că tensorul (1.9) devine:
1 0 0
ter
T 0 2 0 (1.10)
0 0 3
Dacă toate componentele tensorului sunt egale între ele şi egale cu tensiunea medie
1 2 3
med , se obţine aşa numitul tensor sferic:
3
Ma
med 0 0
T
0
0 med 0 (1.11)
0 0 med
Această nouă stare de tensiune prin care se poate produce deformarea plastică a unui corp se
poate exprima sub formă matricială printr-un tensor care se numeşte deviatorul stării de tensiune şi
este dat de relaţia:
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
x med xy xz
D T T
0
yx y med yz (1.12)
zx zy z med
Din această relaţie rezultă că orice stare generală de tensiune (dată prin 3 tensiuni normale şi
c
6 tangenţiale) se poate descompune într-o componentă hidrostatică, de schimbare a volumului şi o
componentă de schimbare a formei, fiind evidentă relaţia:
ti
T T0 D (1.13)
ac
Schemele stării de tensiune sunt reprezentări sub formă grafică a stării de tensiune dintr-un
punct al unui corp supus deformării plastice, cu ajutorul tensiunilor principale.
În cursul procesului de deformare plastică are loc o schimbare a valorii, direcției și semnului
tensiunilor aplicate în diversele puncte materiale ale corpului metalic. Pentru simplificare se poate
did
admite însă că schema tensiunilor principale este aceeași pentru toate punctele materiale din
interiorul corpului metalic supus deformării plastice.
În practică se întâlnesc nouă tipuri de scheme ale stării de tensiune, după cum urmează:
- patru tipuri de scheme de tensiune spațiale (când toate tensiunile principale sunt diferite de
zero), ilustrate în figura 1.7;
- trei tipuri de scheme de tensiune plane (când una dintre tensiunile principale este nulă);
ial
- două tipuri de scheme de tensiune liniare (când două dintre tensiunile principale sunt nule).
ter
Ma
c
schimbă chiar dacă se modifică direcțiile tensiunilor principale, cu condiția să se mențină numărul
și sensul tensiunilor în cadrul schemei respective.
ti
ac
1.3. Starea de deformare
did
ale formei acestuia, datorită faptului că toate punctele materiale se deplasează, schimbându-şi astfel
poziţiile reciproce. Aceste modificări pot fi liniare şi unghiulare. În scopul analizei spaţiale a stării
de deformare se consideră că punctele aflate în interiorul corpului supus deformării fac parte din
paralelipipede elementare. În urma deformării, aceste paralelipipede îşi vor schimba poziţia,
lungimile laturilor şi unghiurile dintre acestea, aşa cum se vede în figura 1.8.
Dacă se notează deplasările de-a lungul axei Ox cu u, de-a lungul axei Oy cu v şi de-a lungul
axei Oz cu w, atunci deformaţiile liniare şi unghiulare se determină cu relaţiile:
ial
u v w
x ; y şi z (1.14)
x y z
şi respectiv,
v u u w v w
ter
xy ; xz şi yz (1.15)
x y z x z y
Din cele arătate mai sus rezultă că deformarea unui element de volum dintr-un corp supus
deformării poate fi complet determinată dacă se cunosc 9 componente: 3 deformaţii liniare ( x, y,
z) şi şase deformaţii unghiulare (1/2xy, 1/2yx, 1/2xz, 1/2zx, 1/2yz, 1/2zy) egale două câte două.
Ma
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
ti c
ac
Fig. 1.8. Schema deformațiilor unui paralelipiped elementar:
a) deformații liniare; b) deformații unghiulare.
În mod analog stării de tensiune şi pentru starea de deformare există un sistem de axe de
coordonate în lungul cărora nu există deformaţii unghiulare. În acest caz deformaţiile liniare se
numesc principale şi se notează cu 1, 2, 3. Pentru un corp izotrop deformaţiile principale se
ter
suprapun peste direcţiile tensiunilor principale. De exemplu, în cazul deformării unui cub, în lipsa
deformaţiilor unghiulare se obţine un paralelipiped dreptunghic. Starea de deformare în acest caz
poate fi exprimată printr-un nou tensor, în care deformaţiile unghiulare sunt nule:
1 0 0
T 0 2
Ma
0 (1.17)
0 0 3
Dacă deformaţiile corespund unei stări de tensiune hidrostatice, deformaţia liniară de-a
1 2 3 v
med (1.18)
3 3
9
Capitolul 1
c
Deformaţia descrisă de tensorul sferic se referă numai la variaţia de volum.
Dacă în timpul deformării volumul rămâne constant, atunci suma deformaţiilor pe cele trei
ti
direcţii este nulă şi ca urmare deformarea medie liniară va fi şi ea nulă. Rezultă deci că şi tensorul
sferic al deformaţiei va fi de asemenea egal cu zero.
ac
Similar stării de tensiune se poate scrie deviatorul deformaţiilor:
1 1
x med xy xz
2 2
1 1
D yx y med yz (1.20)
2 2
1 1
zx zy z med
2 2
did
Deviatorul deformaţiilor reprezintă partea din deformaţia elementului de volum care se
referă numai la schimbarea formei.
Întrucât T0 0 , rezultă că valoarea deviatorului deformaţiei este egală cu valoarea
tensorului deformaţiei, adică D=T.
Schemele stării de deformare sunt reprezentări sub formă grafică a stării de deformare
dintr-un punct al unui corp supus deformării plastice, cu ajutorul deformațiilor principale.
Având în vedere că prin deformare plastică volumul corpului metalic nu se modifică, rezultă
că nu pot exista stări de deformare care au deformații principale cu același semn, deoarece suma
ter
acestor deformații ar fi diferită de zero în acest caz. Așadar, deformația principală maximă va fi
întotdeauna egală cu suma celorlalte deformații principale. Pe acest considerent pot exista în
practică următoarele scheme ale stării de deformare:
- schema de deformare spațială DI (când o deformație este negativă și dimensiunea corpului
Ma
se micșorează, iar celelalte două deformații sunt pozitive, pe direcțiile acestora dimensiunile
corpului mărindu-se), ilustrată în figura 1.9;
- schema de deformare plană DII (când o deformație este nulă, iar celelalte două sunt egale și
de semne contrarii, situație în care dimensiunile corpului se micșorează pe o direcție și se măresc pe
cealaltă);
- schema de deformare spațială DIII (când două deformații sunt negative și dimensiunile
corpului se micșorează, iar cealaltă deformație este pozitivă, pe direcția acesteia dimensiunea
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
corpului mărindu-se).
ti c
ac
did
Fig. 1.9. Reprezentarea grafică a schemelor stării de deformare.
ial
Cele trei scheme ale stării de deformare se întâlnesc în practică în diverse procese de
deformare plastică, câteva exemple fiind următoarele:
- schema DI este caracteristică proceselor de forjare liberă și de laminare a benzilor;
- schema DII este caracteristică proceselor de matrițare și de laminare a tablelor;
ter
În figura 1.10 se prezintă schemele mecanice ale deformării pentru o serie de operaţii
caracteristice deformării plastice.
11
Capitolul 1
ti c
ac
did
ial
ter
12
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 2
c
Pentru a înţelege fenomenele ce însoţesc procesele de deformare plastică a materialelor
metalice, care sunt corpuri policristaline, se impune mai întâi cunoaşterea mecanismelor de
ti
deformare plastică a monocristalelor.
ac
1.4.1. Deformarea plastică prin alunecare
Alunecarea este mecanismul principal prin care se realizează deformarea plastică şi constă
în deplasarea unor pachete de atomi în anumite direcţii, pe anumite plane cristalografice numite
plane de alunecare (vezi fig. 1.11).
did F
plan de
alunecare
F
ial
ti c
ac
Fig. 1.13. Formarea treptată a benzilor de alunecare.
Indiferent de valoarea tensiunii, alunecarea nu se va produce pe toate planele existente ci
did
numai pe un număr restrâns (1%) dintre acestea. Alunecarea se produce sub acţiunea forţelor de
forfecare din planele de alunecare. Sub acţiunea forţelor de întindere axială F, într-un plan de
alunecare oarecare de suprafaţă A’, apare o tensiune normală la suprafaţă, notată cu şi o tensiune
tangenţială τ, care produce de fapt alunecarea (fig. 1.14) şi care formează tensiunea totală s.
ial
ter
F F
s cos (1.21)
A' A
F F
s sin cos sin sin 2 (1.22)
A 2A
Tensiunea tangenţială este maximă atunci când unghiul θ = 45o. Pentru ca alunecarea să se
producă pe un plan de alunecare este necesar ca acesta să îndeplinească următoarele condiţii:
- să aibă o densitate maximă de atomi;
- să facă un unghi cât mai apropiat de 45o cu direcţia de solicitare.
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Când planul de alunecare tinde să devină perpendicular sau paralel cu axa de solicitare,
c
alunecarea nu este posibilă, deformarea plastică nu se produce şi materialul se rupe instantaneu
(vezi fig. 1.15).
ti
ac
did
Fig. 1.15. Cazuri când planul de alunecare este orientat nefavorabil deformării plastice.
c
condiţionată de prezenţa limitelor dintre grăunţi, precum şi de procesele ce au loc în cristalele
vecine. Deformarea fiecărui cristal în parte se face tot prin alunecare şi maclare. Deformarea prin
ti
alunecare va începe în cristalele cu plane de alunecare înclinate la 45o faţă direcţia tensiunii de
deformare, deoarece în aceste plane apar tensiuni tangenţiale maxime (fig. 1.17).
ac
Fig. 1.17. Schema microstructurii unui corp policristalin.
did
Cristalele notate cu 1 au direcţia cea mai favorabilă deformării plastice (45o), în timp ce în
cristalele notate cu 2 şi 3, cu orientare perpendiculară şi respectiv paralelă cu direcţia de solicitare,
condiţiile de deformare lipsesc (τ = 0).
Cristalele cu orientări intermediare prin deplasări şi rotiri se vor orienta favorabil intrând în
continuare în deformare plastică. Rezultă de aici caracterul anizotrop al deformării plastice, care
este cu atât mai mare cu cât grăunţii cristalini sunt mai mari.
ial
Alunecările sunt îngreunate pe măsură ce dislocaţiile deplasându-se prin cristal se apropie de
marginea cristalului, producându-se acumulări de dislocaţii în aceste zone, ceea ce conduce la
apariţia unor noi stări tensionale şi producerea alunecării în cristalele vecine.
ter
Dislocaţiile se pot deplasa prin cristale sub acţiunea tensiunilor de deformare, având astfel
un rol important în deformarea plastică.
Alunecările sunt cu atât mai greu de produs cu cât un cristal are mai mulţi vecini, deci
granulaţia este mai fină, iar efortul necesar pentru deformare este mai mare. Datorită acestui fapt, în
practică, policristalele necesită eforturi de deformare mult mai mari decât monocristalele (vezi
fig. 1.19).
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
2 - deformarea unui policristal din Zn.
ti
ac
1.5. Legile deformării plastice
Analiza proceselor tehnologice de deformare plastică se face pe baza legilor care definesc
did
schimbările geometrice, energetice şi structurale ale materialelor.
5
Capitolul 1
b1 y1
b ln y ln (1.33)
b0 y0
l1 z1
l ln z ln
l0 z0
c
Înlocuind în relaţia (1.32) rezultă că:
h b l 0 (1.34)
ti
Fie gradele relative de deformare plastică, exprimate prin:
h h h
ac
h 0 1
h0 h0
b0 b1 b
b (1.35)
b0 b0
l0 l1 l
l
l0 l0
did
Legătura dintre gradele logaritmice de deformare şi gradele relative de deformare, se
exprimă prin relaţiile:
h1 h0 h h
h ln ln ln 1 ln(1 h )
h0 h0 h0
b ln(1 b ) (1.36)
ln(1 )
ial
l l
h b l 0 (1.39)
Dacă se înmulțesc ambii membri ai relaţiilor (1.34) şi (1.39) cu V, acestea vor avea în
coordonate carteziene formele:
xV yV zV 0
(1.40)
xV yV zV 0
Termenii acestor două relaţii reprezintă deplasări de volume de material pe cele trei direcţii,
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
deci se poate spune că suma volumelor de material deplasate pe trei direcţii perpendiculare este
egală cu zero.
c
Această lege stă la baza determinării direcţiei şi intensităţii deplasărilor pe care le suferă
particulele materiale ale corpului metalic în timpul deformării plastice. Legea are mai multe
ti
formulări:
- dacă punctele materiale ale unui corp supus deformării se pot deplasa în orice direcţie,
ac
fiecare din acestea se va orienta în direcţia în care întâmpină cea mai mică rezistenţă (Gubkin);
- un corp de orice formă, deformat prin refulare, tinde să se transforme într-o formă având
suprafaţa de perimetru minim, adică tinde către o formă circulară (Soobe);
- deplasarea oricărui punct material de pe suprafaţa de contact a unui corp supus deformării,
did
are loc pe direcţia celei mai scurte normale la perimetrul secţiunii (Golovin).
În cazul deformării plane (schema DII), mărimea deformării pe o direcţie este egală şi de
semn contrar cu deformarea de pe cealaltă direcţie.
În cazul deformării spaţiale (schemele DI şi DIII), determinarea mărimii deformaţiei în plan
transversal în funcţie de deformaţia principală, este mai greu de realizat. La un corp paralelipipedic
nu se vor cunoaşte separat mărimile deformaţiilor pe lungime sau lăţime, ci numai produsul
acestora: , unde:
ial
h0 b0 l0
; ; (1.41)
h1 b1 l1
În cazul deformării reale (cu frecare), pe baza formulării date de Golovin, secţiunea de bază
a corpului se împarte în zone cu aceeaşi direcţie de deplasare a punctelor materiale, dar cu
intensităţi diferite. Împărţirea în zone se face prin trasarea bisectoarelor unghiurilor secţiunii de
bază (fig. 1.33).
7
Capitolul 1
ti c
Fig. 1.33. Modul de împărțire a secțiunii în zone cu aceeași direcție
de deplasare a punctelor materiale.
ac
În privinţa intensităţii curgerii, se cunoaşte că aceasta este proporţională cu lungimea
normalei la contur, rezultă că pe măsură ce ne depărtăm de colţurile secţiunii, deformarea va fi mai
mare, deoarece şi normalele la contur din fiecare zonă vor fi mai mari. Pe acest considerent, spre
centrul laturilor se obţin convexităţi care duc în final la o secţiune circulară (fig. 1.34.a).
did
Intensitatea curgerii este diferită şi în cazul în care suprafețele zonelor nu sunt egale
(fig. 1.34.b). Astfel, cu cât secţiunea este mai mică, deformarea în direcţia acestor zone va fi mai
mică (deformarea în zona I < deformarea în zona II).
ial
Fig. 1.34. Forma finală a secțiunilor după refularea unor secțiuni cu forme diferite.
ter
ti c
ac
Fig. 1.35. Evidențierea deformațiilor elastice în timpul deformării plastice.
Pe această bază, se poate scrie că t e p .
did
Cele două deformaţii coexistă între ele, ponderea acestora fiind în funcţie de proprietăţile
materialului corpului. Punctul B se găseşte întotdeauna la limita dintre sfârşitul deformării elastice
(pe dreapta Bb) şi începutul deformării plastice (pe curba BC). Rezultă că deformarea în punctul B
poate fi studiată cu legi valabile atât în domeniul elastic, cât şi în domeniul plastic.
Studierea deformării corpurilor în domeniul elastic este simplă, datorită proporţionalităţii
dintre tensiune și deformație ( ).
În domeniul plastic, studiul deformării este mai dificil, deoarece această proporţionalitate
ial
Această lege precizează că prin deformare plastică, în afara tensiunilor principale, vor
apărea şi alte tensiuni (eforturi unitare) de tracţiune sau compresiune care rămân în corpul deformat.
Aceste tensiuni se echilibrează reciproc şi se numesc tensiuni suplimentare. Cauza apariţiei acestora
o constituie distribuţia neuniformă a tensiunilor şi deformaţiilor în corpul deformat. Tensiunile
suplimentare care pot apărea sunt:
Ma
eforturi suplimentare. Zona I, deformată mai puţin, frânează deformarea zonei II, creând în aceasta
tensiuni de comprimare (-). În acelaşi timp, zona II deformată mai mult, creează în zona I tensiuni
de întindere;
- diferenţa mare dintre forma secţiunii corpului înainte şi după deformare;
c
- neomogenitatea chimică, structurală şi a încălzirii materialului.
ti
ac
Fig. 1.36. Zonele caracteristice în care apar tensiuni suplimentare la refulare.
did
Exemplu: La deformarea lingourilor, zona centrală cu impurităţi se deformează mai greu şi
va frâna deformarea zonei periferice, supunând-o la comprimare, în timp ce această zonă supune
zona centrală la întindere.
Dacă după deformare plastică nu se efectuează tratament termic de detensionare sau de
recristalizare, aceste tensiuni rămân în material sub formă de tensiuni reziduale și pot genera fisuri
atunci când peste acestea se suprapun noi tensiuni apărute în timpul exploatării piesei.
În concluzie, în corpurile metalice tensiunile suplimentare pot fi de trei feluri:
ial
- tensiuni ce se echilibrează între diferitele zone din material, numite de ordinul I;
- tensiuni ce se echilibrează între diverşi grăunţi, numite de ordinul II;
- tensiuni ce se echilibrează pe diversele porţiuni ale grăuntelui, numite de ordinul III.
ter
Prin legea similitudinii se admite că pentru deformarea plastică a două corpuri identice,
presiunile de deformare necesare sunt egale, raportul forţelor de deformare este egal cu pătratul
raportului a două dimensiuni liniare ale corpurilor şi raportul lucrului mecanic este egal cu cubul
raportului a două dimensiuni liniare ale corpurilor, adică:
c
2 3
F l L l
p = p1; ; (1.42)
F1 l1 L1 l1
ti
Întrucât condiţiile enumerate nu pot fi respectate integral, se introduce un coeficient de
corecţie având expresia:
ac
3 a f 1 3 a (1.43)
l
- a 1 - raportul a două dimensiuni liniare asemenea;
l1
- f - coeficient de frecare sculă-piesă;
- - exponent dependent de material;did
= 0,85 ... 0,90 – pentru metale pure,
= 0,75 ... 0,85 – pentru aliaje.
În aceste condiţii, ecuațiile (1.42) devin:
2 3
l l
p1 p; F1 1 F ; L1 1 L (1.44)
l l
ial
ter
Ma
11
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 3
c
Starea în care se găseşte un corp când asupra sa acţionează forţe exterioare şi corpul
primeşte o deformare remanentă (plastică), fără ruperea legăturii dintre atomii săi, este caracterizată
ti
a fi o stare plastică. O problemă importantă a teoriei plasticităţii este stabilirea legăturilor care
trebuie să existe între tensiunile ce apar în corpul supus deformării şi constantele fizice, astfel încât
acesta să treacă în stare plastică.
ac
Stabilirea relaţiilor concrete de legătură între tensiuni se face pe baza diferitelor criterii:
- criteriul energetic al plasticităţii (von Mises);
- criteriul tensiunii tangenţiale maxime (Tresca).
Criteriile de plasticitate dau condiţia limită de începere a procesului de deformare și au la
did
bază legea care postulează independenţa energiei de deformare faţă de schimbarea formei corpului
şi de schema mecanică a deformaţiei, cu următorul enunţ: „Pentru crearea unei anumite deformări
plastice la un corp metalic, energia consumată este aceeaşi indiferent de schema mecanică
aplicată pentru efectuarea deformării şi de etapele în care s-a realizat aceasta”.
Pentru o stare spaţială de tensiuni se consideră că energia potenţială de deformare este egală
cu suma energiilor consumate pentru realizarea deformării pe cele trei direcţii:
Ma
Ed E1 E2 E3 11 2 2 3 3 11 2 2 3 3
1 1 1 1
(1.46)
2 2 2 2
Energia consumată pentru modificarea volumului corpului se exprimă astfel:
1
Ev vol med (1.47)
2
În relaţia de mai sus 1 , 2 , 3 sunt tensiunile normale principale care produc deformările
1 , 2 , 3 ,
1
Capitolul 1
med
1
1 2 3 ,
3
vol este deformația specifică volumetrică, care se calculează cu relația:
V 3
vol 1 2 3 vol med 1 2
c
V E
unde: E - modulul lui Young;
ti
μ - coeficientul lui Poisson.
Înlocuind în relaţia (1.47), obţinem următoarea formă:
1 3 2
Ev med 1 2
ac
(1.48)
2 E
E f Ed Ev (1.49)
Dacă se prelucrează matematic expresia lui Ed (relaţia 1.46) şi se înlocuiesc apoi termenii în
relaţia (1.49) se obţine forma finală pentru energia potenţială de modificare a formei corpului:
Ef
1
6E
did
1 2 2 2 3 2 1 3 2
Deoarece energia consumată pentru deformare nu depinde de schema mecanică aplicată,
(1.50)
rezultă că Ef exprimată pentru o stare spaţială prin relaţia (1.50) este aceeaşi şi dacă deformarea
s-ar realiza într-o stare de tensiune liniară, caz în care am avea:
2 3 0, iar 1 c
1
ial
Ef 2 c2 (1.51)
6E
Egalând relaţiile (1.50) şi (1.51), obţinem:
1 2 2 2 3 2 1 3 2 2 c2 (1.52)
Deformarea plastică a unui corp metalic supus acţiunii tensiunilor principale, va începe
ter
atunci când suma pătratelor diferenţelor tensiunilor principale luate două câte două, va fi egală sau
mai mare decât dublul pătratului limitei la curgere a materialului supus deformării.
Deformarea plastică a unui corp metalic aflat sub acţiunea unei stări de tensiune va începe
atunci când tensiunea tangenţială maximă generată de tensiunile principale 1 , 2 , 3 va fi cel puţin
egală cu o valoare limită caracteristică pentru materialul dat.
Din reprezentările după metoda cercului lui Mohr, rezultă că tensiunile tangenţiale maxime
au valorile:
1 2 2 3 1 3
12 ; 23 ; 13 .
2 2 2
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
1 3
Dacă 1 2 3 max (1.53)
2
Considerând o stare liniară de tensiuni rezultă că 2 3 0 , iar 1 c , astfel încât:
c
max k constant (1.54)
c
2
Din relaţiile (1.53) şi (1.54), rezultă:
1 3 c (1.55)
ti
1 3 2k (1.56)
ac
Aceste relaţii se verifică bine şi experimental şi au o largă utilizare. Relaţii similare se obţin
din ecuaţia energetică a plasticităţii, considerând anumite cazuri particulare.
Înlocuind condiţiile diferitelor cazuri particulare în ecuaţia (1.52) se obţine:
- pentru starea de deformare DI:
2 1 1 3 c (1.57)
- pentru starea de deformare DII:
2
1
2
did
1 3 1 3 8 c 1 3 1,155 c
6
(1.58)
3
Capitolul 1
este următoarea:
d = k + q (1.24)
unde: d - rezistenţa la deformare; k - rezistenţa naturală a materialului metalic, corespunzătoare
unei anumite stări de tensiune; q - componenta rezistenţei la deformare datorată condiţiilor de
c
frecare.
Rezistenţa la deformare este influenţată de următorii factori:
ti
- compoziţia chimică a materialului;
- temperatura de deformare;
ac
- viteza de deformaţie;
- gradul de deformare;
- condiţiile de frecare;
- forma sculelor de deformare;
- schema stării de tensiune.
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
la deformare datorată ecruisării va creşte mai repede. Prezenţa elementelor de aliere condiţionează
şi transformările de fază ce au loc la anumite temperaturi în materialul metalic. Prin trecerea de la o
structură monofazică la o structură bifazică (~ 40% Zn), rezistenţa la deformare creşte (fig. 1.24).
ti c
ac
Fig. 1.24. Variația rezistenței la deformare în funcție de conținutul de zinc al alamelor.
Asupra componentei q influenţa compoziţiei chimice este mult mai mică şi se manifestă prin
did
influenţa oxizilor formaţi pe suprafaţa în contact asupra frecării.
1.7.2. Temperatura
Influenţa temperaturii se manifestă atât asupra lui k, cât şi asupra lui q. Prin creşterea
temperaturii, rezistenţa la deformare scade prin micşorarea lui k, datorită creşterii plasticităţii, cât şi
datorită micşorării lui q, ca urmare a reducerii valorii lui în intervalul de temperatură caracteristic
ial
deformării la cald. În anumite cazuri, datorită complexităţii procesului de deformare şi al
transformărilor de fază ce au loc, rezistenţa la deformare în anumite intervale de temperatură, poate
să crească, ca în figura 1.25.
ter
Ma
5
Capitolul 1
c
d - rezistenţa la deformare la temperatura T2;
2
ti
α - coeficient ce depinde de materialul metalic deformat.
ac
1.7.3. Viteza de deformaţie
Viteza de deformaţie se defineşte ca derivata gradului de deformare în raport cu timpul:
d
(1.26)
dt
Influenţa rezistenţei datorată vitezei de deformaţie, acţionează preponderent prin intermediul
did
componentei k. La deformarea la cald, variaţia componentei k depinde de direcţia de deformare,
orientează echilibrul proceselor de ecruisare şi de recristalizare, ce au loc simultan în timpul
deformării. Vitezele de deformare folosite uzual, duc la intensificarea ecruisării, deci la creşterea
rezistenţei la deformare, fiind important şi materialul supus deformării. Astfel, materialele plastice
îşi măresc rezistenţa la deformare mai puţin datorită influenţei vitezei de deformaţie, iar materialele
vâscoase sunt influenţate într-o măsură mult mai mare de viteza de deformaţie.
ial
Pentru materiale reale (plastico-vâscoase) influenţa vitezei de deformaţie, poate fi exprimată
prin relaţia:
d 2 2 m
(1.27)
d1 1
ter
variaţia vitezei de deformaţie se datorează variaţiei unei viteze de deformare (viteza sculelor). După
cum este cunoscut, viteza de deformare influenţează valoarea coeficientului de frecare şi implicit,
valoarea componentei q (creşterea vitezei de deformare micşorează şi q).
ti c
ac
Fig. 1.26. Variația rezistenței la deformare în funcție de gradul de deformare.
did
Din figură se observă că proprietăţile de rezistenţă (HB, r, c), prin care se poate aprecia
rezistenţa la deformare, prezintă creşteri importante mai ales la început (pentru 30...40% ), după
care creşterile sunt mai lente (HB – duritatea, r – rezistenţa la rupere, c – rezistenţa la curgere).
Matematic, influenţa gradului de deformare asupra lui d , poate fi exprimată prin diferite
relaţii:
d 0 n
ial
d 0 m (1.28)
d 0 a b
L1
- gradul logaritmic de deformare (ex: ln );
L0
0 - rezistenţa la deformare a materialului în stare inițială (neecruisată);
ter
h h
- gradul relativ de deformare (de exemplu: 0 1 ) ;
h0
a, b, m, n - constante de material ce depind de gradul de ecruisare şi de temperatură.
Prima relaţie este valabilă pentru grade de deformare medii ( < 0,3 ... 0,4), cea de a doua
relaţie este valabilă pentru grade de deformare mai mari ( > 0,4), iar a treia este general valabilă.
Ma
7
Capitolul 1
ti c
ac
Fig. 1.27. Variația rezistenței la deformare în funcție de coeficientul de frecare.
did
1.7.6. Forma sculelor de deformare
Sculele de deformare plastică folosite în practica curentă pot avea formă convexă ( > 0),
plană ( = 0), sau concavă ( < 0), acestea influențând asupra valorii rezistenței la deformare (fig.
1.28).
ial
Pentru efectuarea deformării în acest caz, este necesar să se asigure o forţă F > Tx – Nx.
b) Cazul sculelor plane: Nx = 0, Tx = T.
Forţa de deformare în acest caz va trebui să fie mai mare, deoarece trebuie să învingă
întreaga forţă de frecare care se opune deformării.
c) Cazul sculelor concave
Forţa va avea valoarea cea mai mare deoarece va trebui să învingă suma proiecţiilor forţelor
pe orizontală: F > Tx + Nx.
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
ti c
ac
Fig. 1.29. Variația rezistenței la deformare în funcție de forma sculelor de deformare.
did
Pe măsură ce unghiul scade de la plus la zero şi de la zero la minus, rezistenţa la
deformare a materialului creşte. Se observă că la o anumită valoare pozitivă a lui , efectul forţelor
de frecare de pe suprafaţă este anulat şi aceasta se întâmplă atunci când unghiul sculei este egal cu
unghiul de frecare, = ( = arctg ), ceea ce înseamnă că proiecțiile orizontale ale forțelor
normală și de frecare sunt egale (Nx = Tx ). În situaţia în care > atunci d = k - q , dar acest caz
nu mai reprezintă o deformare propriu-zisă, ci o tăiere a materialului cu ajutorul unei pene.
ial
La schema S1, considerând 1 tensiunea principală care exercită deformarea, este necesar ca
aceasta să învingă acţiunile tensiunilor 2 şi 3 care, fiind de comprimare, se opun deformării. La
schema S2, 1 va trebui să învingă o singură tensiune din planul transversal. Pentru aceleaşi condiţii
de deformare, 1 de la S2 este mai mic decât 1 de la S1.
Ma
Concluzie
Rezistenţa la deformare creşte pe măsură ce trecem de la schemele de tensiune liniare la
schemele plane şi schemele spaţiale. În cadrul aceleiaşi scheme de tensiune, rezistenţa la
deformare creşte pe măsură ce valoarea absolută a tensiunii medii negative este mai mare.
Variaţia rezistenţei la deformare se estimează în funcţie de tensiunea medie (hidrostatică),
după relaţia:
d 2 d1 c m2 m1 (1.29)
9
Capitolul 1
c
m
1
1 2 3 (1.30)
3
ti
1.8. Deformabilitatea și factorii care o influenţează
ac
Deformabilitatea reprezintă capacitatea materialelor metalice de a se deforma plastic prin
schimbarea formei şi dimensiunilor sub acţiunea unor forţe exterioare, fără distrugerea integrităţii
structurale a acestora.
did
Deformabilitatea este influenţată de următorii factori:
a) factori caracteristici materialului supus deformării plastice:
- compoziţia chimică;
- structura;
b) factori caracteristici condiţiilor de desfăşurare a procesului de deformare:
- temperatura;
- viteza de deformaţie;
ial
- gradul de deformare;
- schema de tensiune aplicată;
- schema de deformare rezultată.
ter
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
-H; reduce deformabilitatea şi trebuie ca procentul acestuia să fie minim;
-N; formează nitruri care în procent mare duc la scăderea deformabilităţii chiar la cald;
ti
-Ni; efectul este de mărire a deformabilităţii;
-Cr; deformabilitatea scade;
ac
-Mo; măreşte deformabilitatea, dar în acelaşi timp creşte şi sensibilitatea materialului la
supraîncălzire;
-V; nu influenţează deformabilitatea dar micşorează sensibilitatea la supraîncălzire;
-W; micşorează deformabilitatea şi face oţelurile sensibile la supraîncălzire.
11
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 4
1.8.3. Temperatura
c
Prin încălzirea materialului metalic, acesta primeşte o cantitate de energie termică ce
produce la nivelul reţelei o agitaţie a atomilor în jurul poziţiei lor de echilibru. În aceste condiţii
ti
alunecarea începe la tensiuni mult mai mici. La tensiuni egale pentru acelaşi material, gradul de
deformare obţinut la cald va fi mai mare decât gradul de deformare obţinut la rece.
ac
Însă, datorită unor transformări de fază şi a creşterii grăunţilor prin ridicarea temperaturii se
poate întâmpla ca deformabilitatea să scadă pe anumite intervale termice. În figura 1.30 se prezintă
variaţia deformabilităţii cu temperatura pentru un oţel cu procent mic de C.
Din figură se observă că acest oţel prezintă două
Astfel, la temperaturi mai mici decât temperatura critică Tcr, predomină deformarea
grăunţilor (intracristalină), deci avem o comportare plastică a materialului la deformare, iar pentru o
1
Capitolul 1
temperatură mai mare decât temperatura critică, predomină deformarea limitelor (marginilor) de
grăunţi (intercristalină), deci în acest caz comportarea materialului este preponderent vâscoasă.
c
Influenţează deformabilitatea diferit, în funcţie de natura materialului şi temperatura de
deformare. Pentru un acelaşi material se poate întâmpla ca la o anumită temperatură, creşterea
ti
vitezei de deformaţie să conducă la creşterea deformabilităţii, iar la alte temperaturi să o micşoreze
sau să nu o influenţeze. Rezultă că viteza de deformaţie este un parametru care trebuie studiat
ac
simultan cu temperatura. Viteza de deformaţie influenţează prin modul în care orientează echilibrul
dintre procesele de ecruisare şi recristalizare. Dacă viteza de ecruisare este mai mare decât viteza de
recristalizare, materialul se durifică, deformabilitatea scade şi invers.
Observație: având în vedere valorile care se pot obţine în practică pentru viteza de
did
deformaţie, se poate spune că prin creşterea vitezei de deformaţie deformabilitatea scade, atât la
rece cât şi la cald, influenţă mai mare având asupra deformării la cald.
c
1
unde: σmed este tensiunea medie med ( 1 2 3 ) ;
ti
3
max este tensiunea maximă în valoare absolută.
ac
În practică coeficientul α are valorile -1< α <+1, anume:
α = -1, pentru schema S1, cu toate tensiunile principale egale între ele;
α = 1, pentru schema S4, cu toate tensiunile principale egale între ele.
Prin deformare plastică la rece rezistenţa la rupere, limita la curgere şi duritatea cresc, iar alungirea,
gâtuirea şi rezilienţa se micşorează. Rezultă că plasticitatea materialelor scade, iar proprietăţile de
rezistenţă se măresc. Putem spune deci, că ecruisarea este fenomenul de durificare al materialului
metalic prin deformarea plastică la rece şi se caracterizează printr-un coeficient de ecruisare numit
şi modul de plasticitate.
Corpurile policristaline au un coeficient de ecruisare mai mare decât monocristalele, datorită
prezenţei limitelor dintre grăunţi care constituie bariere ce frânează deplasarea dislocaţiilor. În
3
Capitolul 1
c
- procese de deformare incompletă la cald, caracterizate prin recoacere incompletă şi
structură neuniformă, cu zone deformate şi zone recristalizate, care conduc la o neomogenitate a
ti
proprietăţilor şi apariţia tensiunilor reziduale generatoare de defecte (Tdef = (0,5 ... 0,7) Ttop );
- procese de deformare incompletă la rece, care au loc la temperaturi la care recristalizarea
ac
lipseşte, dar apare un proces de restaurare datorat efectului termic al deformării plastice, care
asigură o încălzire a materialului în intervalul (0,3 ... 0,5) Ttop; acest lucru se întâmplă în special
atunci când se folosesc grade de deformare mari şi viteze de lucru ridicate;
- procese de deformare la rece, în acest caz lipseşte atât recristalizarea, cât şi restaurarea
materialului, apărând o ecruisare pronunţată a materialului în procesul de deformare.
did
1.9.2. Texturarea prin deformare plastică
Prin deformare plastică la rece se schimbă forma grăunţilor cristalini (care se alungesc), dar
are loc şi o modificare a orientării reţelelor cristalografice a acestora, preferenţial în direcţia
deformării maxime. Fenomenul descris se numeşte texturare şi este ilustrat în figura 1.20.
ial
ter
de deformare conduce la obţinerea aceleiaşi texturi indiferent de procedeul de deformare folosit (de
exemplu, o bară realizată prin extrudare sau tragere). Texturarea poate fi utilă în anumite cazuri (de
exemplu, la laminarea tablei silicioase pentru transformatoare orientarea grăunţilor pe direcţia
[1,0,0] duce la obţinerea unei permeabilităţi mari şi pierderi prin histerezis mici), dar poate fi şi
nedorită ca urmare a anizotropiei proprietăţilor pe care o produce, cum ar fi la materialele folosite la
ambutisare.
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
Aceste tensiuni pot fi de două tipuri: macrotensiuni şi microtensiuni.
Macrotensiunile se extind pe regiuni mai mari decât distanţele interatomice şi apar atunci
ti
când gradul de deformare este neuniform sau la diferenţe mari de temperatură între zonele corpului,
când se produc dilatări neuniforme. Astfel, zonele puternic deformate antrenează în deformarea lor
ac
zonele mai puţin deformate (supunându-le la întindere), iar zonele mai puţin deformate frânează
deformarea zonelor puternic deformate (supunându-le la comprimare). Din aceste motive, apar
întotdeauna tensiuni reziduale, care se păstrează în corpul deformat şi după încetarea acţiunii
forţelor exterioare şi care pot conduce la ruperi în exploatare a pieselor care au acumulat astfel de
macrotensiuni.
did
Microtensiunile se concentrează în general în zonele de la limita grăunţilor, dar se pot
extinde şi în interiorul acestora. Materialul nedeformat nu conţine fisuri, deci microfisurile se
formează în timpul deformării plastice prin concentrarea dislocaţiilor la marginea diferitelor
obstacole, cum ar fi incluziunile sau limitele dintre grăunţi. În acest fel, obstacolele sunt solicitate la
comprimare, până ce acestea se sparg şi produc astfel o fisură.
Explicarea ruperii pieselor deformate plastic se poate face cu ajutorul teoriei dislocaţiilor, pe
ial
baza unor modele. Astfel, modelul propus de Zener presupune gruparea mai multor dislocaţii la
limita unor obstacole (fig. 1.21).
lipirii dislocațiilor.
şi ca efect al frecării produse între scule şi corp. La viteze de deformaţie foarte mari, atunci când
căldura nu are timp să difuzeze în mediul înconjurător, efectul termic poate fi foarte însemnat. La
temperaturi ridicate de deformare, efectul termic poate influenţa procesul prin încetinirea răcirii
materialului metalic sau chiar prin creşterea temperaturii acestuia.
c
La deformările la rece, efectul termic conduce la micşorarea rezistenţei la deformare şi
creşterea deformabilităţii. Toate aceste influenţe trebuie luate în calcul la stabilirea corectă a unei
ti
tehnologii de deformare plastică.
ac
1.9.5. Influenţa procesului de deformare asupra
proprietăţilor rezultate după deformare
Variaţia proprietăţilor materialelor metalice datorită deformării plastice depinde de: schema
mecanică a deformării, gradul de deformare, temperatura şi viteza de deformaţie la care are loc
procesul.
did
Deformarea plastică la cald a unui material turnat, printr-o schemă mecanică ce conţine
compresiune triaxială, produce compactizarea materialului, ceea ce duce la creşterea
deformabilităţii şi a celorlalte proprietăţi mecanice.
Deformarea la cald caracterizată de recristalizare completă îmbunătăţeşte structura turnată şi
chiar structura de deformare (de exemplu, piesele forjate au proprietăţi mai bune decât
semifabricatele laminate din care provin). În cazul deformării cu recristalizare incompletă,
ial
deformabilitatea scade şi rezistenţa la deformare creşte faţă de cazul recristalizării complete, viteza
de deformaţie influenţează mai mult rezistenţa la deformare iar tensiunile remanente sunt mai mari.
Deformarea plastică la rece influenţează mult mai pronunţat proprietăţile mecanice. Astfel,
proprietăţile de rezistenţă cresc (limita la curgere σc , limita la rupere σr şi duritatea), iar
ter
proprietăţile de plasticitate scad (alungirea A, gâtuirea ψ şi rezilienţa), aşa cum se observă din
figura 1.22.
Ma
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
aliajul Au-Ag-Cu devine galben).
ti
1.10. Regimul termic la deformarea plastică
1.10.1. Introducere
ac
Pentru a putea fi deformate plastic, materialele trebuie să posede o rezistenţă la deformare
mică şi o deformabilitate ridicată. Cele două cerinţe pot fi realizate dacă materialul se supune
încălzirii.
La temperatura de deformare, rezistenţa la deformare scade de 8…10 ori, iar
ambiantă.
did
deformabilitatea creşte în medie de 3…5 ori faţă de valorile aceloraşi caracteristici la temperatura
Deformările la rece şi semicald se pot aplica pentru piese mici şi respectiv mijlocii din
materiale cu rezistenţă relativ scăzută şi deformabilitate ridicată. În acest caz, avantajele obţinute
sunt: calitatea bună a suprafeţei şi precizia dimensională ridicată a proceselor obţinute.
Deformarea la cald se efectuează prin încălzirea prealabilă a materialului în instalaţii, care
pot fi clasificate în două mari grupe:
ial
- instalaţii care folosesc pentru încălzire combustibili gazoşi sau lichizi: cuptoare cu cameră,
cuptoare cu propulsie şi cuptoare cu vatră rotativă;
- instalaţii ce folosesc curentul electric, încălzirea producându-se prin inducţie, prin contact
sau cu element rezistiv.
ter
Intervalul de temperatură admis se stabileşte astfel încât rezistenţa la deformare să fie cât
mai mică şi deformabilitatea să fie cât mai mare şi se obţine prin suprapunerea în acelaşi sistem de
coordonate a curbelor de variaţie cu temperaturi corespunzătoare celor două caracteristici
(fig. 1.37).
ti c
ac
did
Fig. 1.37. Curbele de variație ale rezistenței la deformare
și ale deformabilității cu temperatura.
Analizând graficul prin prisma lui Rd, este preferabil ca temperatura să fie cât mai mare, însă
din punct de vedere al δ, temperatura nu poate fi atât de mare. Acest lucru se explică prin faptul că
de la o anumită temperatură (specifică fiecărui material), δ începe să scadă datorită măririi
grăunţilor cristalini şi a începerii procesului de topire intercristalină.
ial
Temperatura minimă admisă (Tmin) se stabileşte în funcţie de gradul de deformare ce se
poate realiza la acea temperatură şi structura care vrem să o obţinem după deformare. Dacă se
urmăreşte obţinerea unei structuri complet recristalizată, atunci Tmin trebuie să fie stabilită la valori
mai ridicate, iar dacă se urmăreşte obţinerea unei structuri mai fine şi a unei calităţi de suprafaţă mai
ter
c
de temperatură admis.
Dacă însă durata deformării este mai mică decât durata răcirii, atunci intervalul tehnologic
ti
va fi mai mic decât intervalul admis.
La alegerea corectă a intervalului tehnologic trebuie să se ţină cont de încălzirea şi răcirea
ac
semifabricatelor în timpul deformării.
did
ial
ter
Ma
9
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 5
c
2.1. Descrierea procedeului şi variante de execuţie
ti
În practica laminării se cunosc două variante de lucru principale: laminarea longitudinală
ac
care se efectuează cu scule de formă cilindrică şi laminarea transversală care se efectuează cu scule
de formă (bi)tronconică.
Laminarea longitudinală
Este procedeul care stă la baza fabricării tablelor, profilelor cu secţiune constantă pe
lungime, barelor etc. did
Semifabricatul introdus între sculele de formă cilindrică, ce se rotesc în sensuri opuse, va
primi o mişcare de avans în lungul axei proprii. La laminarea longitudinală reducerea înălţimii
semifabricatului are loc într-o zonă restrânsă aflată în spaţiul dintre cilindri, numită zonă de
deformare (focar de deformare), delimitată geometric între secţiunea de intrare şi secţiunea de ieşire
din figura 2.1.
ial
Procesul de laminare longitudinală poate fi caracterizat
prin trei stadii de lucru:
α
- stadiul de prindere, care începe din momentul în care
h0
h1
semifabricatul vine în contact cu cilindrii (fig. 2.2.a) şi durează
α
ter
b0
b1
1
Capitolul 2
asemenea la zero (fig.2.2.d).
c
Nx α Tx Nx α Tx
X
βp
ti
N N
T
T
ac
R
R
α
αγ
βp
did
h1
h0
h1
Δ h h0 h1 (2.2)
- lăţirea absolută,
Δ b b1 b0 (2.3)
- coeficientul de alungire,
l1 A0
Ma
(2.4)
l0 A1
- alungirea absolută,
Δ l l1 l0 (2.5)
unde, h0 , b0 , l0 , A0 sunt înălţimea, lăţimea, lungimea, aria secţiunii semifabricatului, iar
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
lăţirea; factori care influenţează avansul şi întârzierea; factori care influenţează presiunea de
ti
laminare.
O altă clasificare a factorilor de influenţă la laminare este: factori ce depind de semifabricat
(compoziţia chimică şi structura materialului semifabricatului); factori ce depind de condiţiile de
ac
laminare (temperatura de laminare, viteza de laminare, gradul de deformare, frecarea pe suprafeţele
de contact, starea suprafeţelor de contact, numărul de treceri, tensiunea aplicată etc.); factori ce
depind de dimensiunile zonei de deformare (diametrul cilindrilor de lucru, înălţimea şi lăţimea
iniţială a semifabricatului, reducerea aplicată).
did
Compoziţia chimică a materialului semifabricatului
Influenţează asupra componentei naturale a rezistenţei la deformare, dar şi asupra
componentei de frecare a rezistenţei la deformare prin natura oxizilor ce se formează pe suprafaţa
semifabricatului. Totodată, compoziţia şi structura stratului de oxizi influenţează condiţiile de
frecare şi implicit condiţiile de prindere.
Prin creşterea procentului de carbon a oţelurilor s-a constatat, în cazul laminării la cald, o
scădere a coeficientului de frecare datorită schimbării structurii oxizilor şi a micşorării forţelor
ial
cu procentul de carbon.
Temperatura de laminare
Temperatura este principalul factor de influenţă al procesului de laminare. Prin creşterea
3
Capitolul 2
temperaturii de laminare are loc o scădere exponenţială a rezistenţei la deformare şi în consecinţă o
scădere a presiunii de laminare.
De asemenea, creşterea temperaturii conduce la creşterea continuă a grosimii stratului de
oxizi şi valoarea lui se măreşte până la un maxim (fig. 2.4), după care începe procesul de
c
înmuiere a oxizilor care vor avea în continuare o deformabilitate crescută, deci scade şi condiţiile
ti
de prindere se înrăutăţesc.
Fig. 2.4. Variaţia unghiului de prindere
α° μ
ac
cu temperatura.
T, °C
Viteza de laminare
did
Prin creşterea vitezei are loc o mărire a componentei naturale a rezistenţei la deformare (ca
urmare a creşterii vitezei de deformaţie) şi în acelaşi timp o scădere a componentei de frecare.
Intensităţile de variaţie a celor două componente fiind diferite rezultă în final o mărire a rezistenţei
la deformare şi deci o mărire a presiunii de laminare.
În general, prin creşterea vitezei de laminare se obţine o micşorare a lui şi deci o
înrăutăţire a condiţiilor de prindere. Creşterea vitezei, la laminarea la cald, conduce la o micşorare a
ial
unghiului de prindere (fig. 2.5.a), iar la laminarea la rece determină o micşorare a lui pentru
reduceri mici şi o creştere a lui pentru reduceri mari (fig. 2.5.b).
α° μ μ
ter
3 4 5 30 40 50
Ma
v,m/s v,m/s
Fig. 2.5. Variaţia unghiului de prindere şi a coeficientului de frecare cu viteza de laminare.
Prin creşterea vitezei de laminare se produce micşorarea lăţirii pentru cazul zonelor de
deformare lungi ( Ac / lc 1) , vezi figura 2.7, sau creşterea lăţirii pentru cazul zonelor de deformare
Gradul de deformare
c
Creşterea gradului de deformare, în special la laminarea la rece, conduce la creşterea limitei
la curgere a materialului metalic şi implicit la mărirea presiunii de laminare. Astfel, presiunea la
ti
ieşirea din zona de deformare va fi mai mare decât cea de la intrarea în zona de deformare.
ac
La laminarea la rece, în special, folosirea lubrifiantului conduce la înrăutăţirea prinderii ca
urmare a reducerii valorii coeficientului de frecare.
Condiţiile de frecare influenţează şi lăţirea în mod diferenţiat, în funcţie de reducerea
aplicată şi geometria zonei de deformare (amintită în paragraful anterior).
α° μ
ial
33 0,5
29 0,4
21 0,3
ter
0 20 40 60 Ra, µm
Fig. 2.6. Influenţa rugozităţii cilindrilor asupra
condiţiilor de prindere.
Creşterea durităţii suprafeţei cilindrilor atrage scăderea lui şi înrăutăţirea condiţiilor de
Ma
prindere. Folosirea cilindrilor din fontă duce la realizarea unor coeficienţi de frecare mai mici cu
15…20% decât în cazul folosirii cilindrilor din oţel. Îmbunătăţirea condiţiilor de prindere (creşterea
lui ) pentru realizarea unor reduceri mari (la cajele degrosisoare) se poate face prin executarea
unor striaţii pe tăblia cilindrilor sau chiar aplicarea unor puncte de sudură.
5
Capitolul 2
Δ h şi diametrul cilindrilor D.
Prin creşterea reducerii aplicate are loc o creştere corespunzătoare a presiunii de deformare,
unghiul de prindere se măreşte şi în consecinţă condiţiile de prindere se înrăutăţesc ca urmare a
c
micşorării excesului de forţe de frecare din zona de deformare. Reducerea aplicată este şi
principalul factor de influenţă asupra lăţirii, cercetările efectuate de Geuze arătând că lăţirea Δ b se
ti
modifică proporţional cu reducerea aplicată Δ h .
Mărirea diametrului cilindrilor de lucru (în aceleaşi condiţii de frecare şi cu aceeaşi
ac
reducere) duce la micşorarea valorii unghiului de prindere şi în consecinţă condiţiile de prindere se
îmbunătăţesc ca urmare a creşterii excesului de forţe de frecare din zona de deformare. Diametrul
cilindrilor influenţează şi lăţirea prin schimbarea raportului dintre tensiunile de pe direcţiile
longitudinală 2 şi transversală 3 . Astfel, prin folosirea unor cilindri cu diametrul mai mare
Alţi parametri geometrici care mai pot fi amintiţi sunt lăţimea b0 şi înălţimea iniţială h0 a
semifabricatului. Astfel, pentru o valoare constantă a reducerii aplicate, prin mărirea lui b0 creşte
c
E
Condiţia necesară pentru ca materialul să fie prins de α/2 R
cilindri şi laminat este ca proiecţia orizontală a forţei αO
ti
C
tangenţiale (de frecare) Tx să fie mai mare ca proiecţia A
B
h0
h1
B'
A'
orizontală a forţei normale (de deformare) N x , adică:
ac
α
lc
D
did b0
Ac
b1
Fig. 2.7. Zona de deformare
la laminare.
Tx N x (2.9)
ial
Dacă se explicitează cele două proiecţii rezultă:
Tx T cos şi N x N sin (2.10)
De asemenea, conform legii de frecare Coulomb se ştie că:
T N (2.10*)
ter
(2.12)
cos
de unde, condiţia de prindere la laminarea longitudinală va avea exprimarea,
tg (2.13)
Concluzie
Condiţia de prindere la laminarea longitudinală (2.13) arată că procesul poate avea loc
dacă valoarea coeficientului de frecare dintre scule şi semifabricat este mai mare decât
7
Capitolul 2
valoarea tangentei unghiului de prindere .
Coeficientul de frecare se defineşte prin relaţia:
tg (2.14)
c
fiind unghiul de frecare format de direcţia forţei normale N la suprafaţa cilindrilor în punctul de
contact şi direcţia rezultantei forţelor R în acel punct, astfel încât relaţia (2.12) se mai poate scrie
ti
sub forma,
tg tg (2.15)
ac
iar, condiţia de prindere la laminarea longitudinală mai poate fi scrisă ca,
(2.16)
2.3.2.
did
Calculul lungimii de contact
determină geometric din asemănarea triunghiurilor ΔABC şi ΔABE (vezi fig. 2.7) din care se poate
scrie:
ial
AB BE
sau AB 2 BE BC (2.17)
BC AB
în care înlocuind dimensiunile cunoscute rezultă,
h0 h1
AB 2 2 R RΔh (2.18)
ter
2
În aceste condiţii lungimea de contact va fi egală cu:
lc AB R Δ h (2.19)
La laminarea cu cilindri având diametre diferite sau tăblie calibrată (de exemplu, laminarea
profilelor simple) l c se calculează cu relaţia:
Ma
2 R1 R2
lc Δh (2.20)
R1 R2
La laminarea la care cilindrii suferă deformaţii elastice (de exemplu, laminarea benzilor
subţiri) determinarea l c este mai dificilă, având expresia:
lc Δ lc R Δ h Δ lc2 (2.21)
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
unde Δ lc este creşterea lungimii de contact ca urmare a aplatizării cilindrilor, care se poate
determina cu o relaţie de forma,
R
Δ lc p (2.22)
c
9500
p fiind presiunea de deformare la laminare.
În cazul laminării în calibre a profilelor fasonate, suprafaţa de contact (şi implicit lungimea)
ti
se poate determina prin metode grafice.
ac
2.3.3. Calculul lăţirii
Calculul lăţirii la laminare este important deoarece de valoarea lăţirii depinde modul în care
are loc deformarea materialului, precum şi unii parametri ai procesului cum sunt avansul şi
presiunea de laminare.
did
Lăţirea reprezintă deformarea plastică ce apare în direcţie perpendiculară pe direcţia
laminării datorită micşorării înălţimii semifabricatului. În majoritatea cazurilor lăţirea are un efect
negativ, micşorând valoarea deformaţiei în direcţie longitudinală care interesează în principal. În
schimb la laminarea în calibre lăţirea are un efect pozitiv deoarece de valoarea sa depinde umplerea
completă a calibrului.
În practică pot să apară următoarele tipuri de lăţire:
ial
- lăţirea liberă apare în timpul laminării cu cilindri cu tăblie netedă la care deplasarea
particulelor de material în direcţie perpendiculară este condiţionată numai de forţa de frecare; lăţirea
liberă poate să apară în două forme, convexă şi concavă, în funcţie de raportul dintre înălţimea
iniţială şi lăţimea iniţială a semifabricatului (fig. 2.8.a, b);
ter
b0
b0 b0
h0
h0
h1
hmax
h1
h1
Ma
La laminarea longitudinală lăţirea Δ b se poate stabili pentru calcule rapide cu diferite relaţii
aproximative, una dintre ele fiind relaţia Siebel:
9
Capitolul 2
Δh
Δ b CnT lc (2.23)
h0
CnT fiind un coeficient ce depinde de natura materialului şi temperatura de laminare ( CnT 0,35
c
la oţel la 1150C, CnT 0,36 la cupru 800C, CnT 0,45 la aluminiu la 450C şi CnT 0,33 la
plumb la 20C).
ti
O altă relaţie care se poate aplica cu bune rezultate şi la laminarea în calibre, dacă reducerea
absolută este bine determinată, este relaţia Bahtinov:
ac
Δh Δh
Δ b 1,15 ( lc ) (2.24)
2 h0 2
în care reprezintă coeficientul de frecare.
did
Cunoaşterea valorilor avansului şi a întârzierii la laminare este necesară deoarece aceşti
parametri caracterizează repartiţia şi mărimea tensiunii în zona de deformare, lăţirea şi condiţiile
laminării continue.
zona de ieşire a focarului de deformare există un exces de forţe de frecare care împreună cu
reducerea aplicată vor conduce la obţinerea unei viteze medii a semifabricatului mai mare decât
viteza periferică a cilindrilor ( v1 vc ). Această variaţie a vitezei semifabricatului determină o zonă
ter
de întârziere (I) şi o zonă de avans (II), despărţite de o secţiune neutră (critică) caracterizată de
unghiul în care vitezele sunt egale (fig. 2.9).
vc
α γ
h0
h1
v0 I II v1
Ma
vc v1
v0 vm vc
c
notat cu S a şi întârzierea, notată cu S i , se calculează respectiv cu relaţiile:
v1 vc v1
Sa 1 (2.26)
ti
vc vc
vcx v0 v v0
Si 1 0 1 (2.27)
vc cos
ac
vcx vcx
Relaţia de legătură dintre avans şi întârziere rezultă explicitând v1 şi v0 din relaţiile (2.26)
şi respectiv (2.27) şi având în vedere că:
l1 v1
(2.28)
l 0 v0
did
Deci, vitezele de ieşire şi de intrare vor fi respectiv:
v1 (S a 1) vc
v0 ( 1 Si ) vc cos
(2.29)
(2.30)
de unde,
( S a 1) vc
(2.31)
( 1 S i ) vc cos
ial
şi în final,
Sa 1
Si 1 (2.32)
cos
ter
Ma
11
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 6
c
La laminare secţiunea transversală a semifabricatului iniţial este mult mai mare decât cea a
produsului finit, adică reducerea necesară de obţinut depăşeşte cu mult reducerea maximă posibilă,
ti
motiv pentru care este necesar să se aplice un anumit număr de laminări parţiale. Dacă A0 este aria
ac
secţiunii iniţiale şi An este aria secţiunii finale după n laminări (treceri printre cilindri), se poate
scrie relaţia evidentă:
A0 A0 A1 A2 A A
... n 2 n 1 (2.33)
An A1 A2 A3 An 1 An
Rapoartele din membrul drept al relaţiei (2.33) sunt coeficienţii de alungire pe fiecare
An
did
trecere, presupuşi egali cu o valoare medie med , adică:
A0
1 2 3 ... n 1 n nmed (2.34)
Obţinerea unor produse laminate de calitate este condiţionată de lingourile folosite. Astfel,
cu cât mărimea şi gradul de aliere a lingourilor este mai mare, calitatea acestora se înrăutăţeşte. Alte
cerinţe pentru lingouri se referă la retasură, sufluri, incluziuni metalice, defecte exterioare şi
interioare care trebuie să fie în limite cât mai mici.
Pentru obţinerea unor lingouri de calitate se preferă folosirea unor metode de turnare mai
noi, ca de exemplu turnarea în vid sau elaborarea prin retopire electrică sub zgură.
1
Capitolul 2
După turnare şi solidificare în lingotiere, lingourile se introduc în stare caldă în cuptoare
adânci, deci fără a fi controlate. Din acest motiv defectele conţinute de lingouri vor putea fi
evidenţiate numai după efectuarea primei operaţii de laminare. Rezultă că este recomandat să se
efectueze o operaţie de laminare preliminară prin care să se obţină un semifabricat intermediar pe
c
care să poată fi depistate defectele care provin din lingou.
Deci, o schemă de laminare poate fi imaginată astfel:
ti
Lingou Semifabricat intermediar Produs laminat.
Semifabricatele intermediare se folosesc pentru operaţii ulterioare de deformare plastică,
ac
care pot fi tot o laminare sau o forjare, o matriţare etc.
Principalele categorii de semifabricate intermediare sunt:
- blumurile au secţiunea pătrată cu dimensiunile de la 150×150 mm până la 400×400 mm
şi lungimea între 2 și 6 m;
-
-
de 2-12 m;
did
țaglele pătrate cu dimensiuni de la 40×40 mm până la 140×140 mm şi lungimi
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
- Profile rotunde
- Profile pătrate
Cu destinaţie
c
- Profile speciale (semirotund, hexagonal, lat)
generală - Profile I
Profile - Profile L cu aripi egale sau neegale
ti
- Profile T
- Profile U)
ac
Cu destinaţie - Şine de cale ferată
specială - Şine de tramvai
did
Tablele se clasifică la rândul lor în:
- subţiri, cu grosimi de la 1 la 4 mm;
- groase, cu grosimi de la 4 la 200 mm;
- ondulate.
Ţevile se pot clasifică după forma secţiunii:
- cu secţiune rotundă;
- cu secţiune pătrată;
ial
- cu secţiune dreptunghiulară.
fabricaţie.
Defectele produselor laminate au două cauze generale de provenienţă: defecte care provin
din lingouri şi defecte care provin din procesul laminării. Defectele ce provin din procesul laminării
pot avea următoarele cauze: încălzirea incorectă a lingourilor, reglarea incorectă a parametrilor de
laminare, uzura pronunţată a cilindrilor, uzura ghidajelor etc.
În continuare se prezintă principalele defecte ale pieselor laminate.
3
Capitolul 2
Bavurile
Apar pe ambele laturi ale produsului şi se datorează excesului de material care iese afară
prin cordoanele calibrului, dar şi reducerii prea mari la o trecere. Recomandări: micşorarea saltului
în calibrul anterior (pentru micşorarea bavurii) şi mărirea saltului în calibrul curent (pentru
c
micşorarea reducerii).
ti
Suprapunerile de material
Se datorează presării bavurilor apărute la laminarea în calibrul anterior. Acest tip de defect
ac
apare cel mai frecvent la laminarea în sistemul de calibre romb-pătrat, când bavurile formate la
romb se răcesc mai repede şi se imprimă pe laminat la trecerea prin calibrul pătrat. Recomandări:
acest defect poate fi înlăturat prin micşorarea bavurilor şi prin manevrarea cât mai rapidă a
semifabricatului de la calibrul romb la calibrul pătrat pentru evitarea răcirii pronunţate.
Torsionarea
did
Constă în rotirea unei secţiuni faţă de alta, de-a lungul axei longitudinale, fiind cauzată de
deplasarea axială a cilindrilor, de reduceri prea mici, de introducerea necorespunzătoare a
semifabricatului în calibre, de încălzirea necorespunzătoare pentru deformare.
Ovalitatea
Constă în apariţia unei diferenţe dintre două diametre perpendiculare aflate în aceeaşi
ial
secţiune de-a lungul axei longitudinale. Cauzele sunt umplerea cu material incompletă în calibrul
finisor, saltul necorespunzător şi deplasarea axială a cilindrilor. Recomandări: asigurarea saltului
normal şi înlăturarea deplasării axiale a cilindrilor.
Deplasarea axială
ter
Apare datorită dezaxării celor două semicalibre. Recomandări: înlăturarea cauzelor care
conduc la dezaxarea cilindrilor calibraţi.
Rombicitatea
Apare datorită diferenţei dintre diagonalele iniţiale ale lingoului, a încălzirii neuniforme,
deplasării axiale sau neparalelismului axelor cilindrilor.
Ma
Zgârieturile
Apar pe toată lungimea produsului laminat şi se datorează unor rizuri existente fie pe căile
de conducere a semifabricatului spre caja de laminare, fie pe suprafaţa exterioară a cilindrilor de
lucru.
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Defectele periodice
Apar cu intermitenţe pe suprafaţa produsului laminat datorită unor defecte apărute pe
suprafaţa calibrelor sau a cilindrilor netezi (de exemplu, lovituri).
c
În afara acestor defecte generale, mai există şi o serie de defecte specifice care apar la ţevile
ti
laminate.
Cutele transversale
ac
Se produc atunci când capătul din faţă al ţevii se blochează într-un calibru sau pe calea de
ghidare, iar cajele anterioare continuă să împingă materialul.
Cutele longitudinale
Apar pe suprafaţa ţevilor, în laminoarele calibroare sau reductoare, atunci când reducerea
anterior.
Ruperile transversale
did
într-un calibru este prea mare sau când lăţimea unui calibru este mai mică decât înălţimea calibrului
Se produc din cauza unor reduceri neuniforme pe lungimea ţevii, care generează subţieri ale
materialului datorită unor eforturi de întindere care depăşesc rezistenţa la rupere a materialului.
ial
5
Capitolul 2
c
Forjarea, sau forjarea liberă cum mai este denumită, este procedeul de deformare plastică la
care materialul semifabricatului este forţat să se deformeze între suprafeţele sculelor de lucru, sub
ti
acţiunea unor forţe sau momente de deformare.
ac
Variantele tehnologice prin care se execută forjarea vor fi descrise în cele ce urmează.
did
Refularea este operaţia tehnologică prin care semifabricatul supus deformării plastice îşi
micşorează înălţimea şi îşi măreşte dimensiunile secţiunii transversale, conform legii volumului
constant. Operaţia se realizează printr-o apăsare pe direcția înălţimii semifabricatului, deci pe o
singură direcţie aşa cum se observă în figura 3.1.
Schemele de tensiune şi de deformare specifice refulării (fig. 3.2) pot avea ca rezultat
deformarea plastică uniformă sau neuniformă a materialului, aceasta depinzând de mai mulţi factori.
ial
ter
omogene;
- temperatura este uniformă în întregul volum;
- nu există zone din material rămase în afara acţiunii directe a sculelor;
- nu există frecare între scule şi semifabricat.
În cazul refulării uniforme forma semifabricatului iniţial se va păstra, înălţimea va fi mai
mică şi suprafaţa secţiunii transversale mai mare, în timp ce muchiile piesei rămân paralele cu cele
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
ale semifabricatului iniţial.
În condiţii normale de lucru refularea se va realiza întotdeauna cu deformare neuniformă,
manifestată prin apariţia unor zone deformate cu grade diferite. La refularea unei probe cilindrice
aspectul exterior al piesei după deformare este al unei forme de „butoi”. Apariţia acestei forme
c
depinde atât de valoarea forţelor de frecare de pe suprafeţele de contact, cât şi de raportul dintre
înălţimea iniţială şi diametrul iniţial al semifabricatului, aşa cum se arată în figura 3.3.
ti
ac
Fig. 3.3. Influența raportului dimensional asupra formei piesei refulate.
Întinderea este operaţia tehnologică prin care semifabricatul supus deformării plastice îşi
ter
măreşte lungimea şi îşi micşorează dimensiunile secţiunii transversale, conform legii volumului
constant. Operaţia se realizează printr-o succesiune de refulări parţiale pe lungimea
semifabricatului, pe una sau două direcţii opuse. În funcţie de scopul urmărit întinderea poate fi
executată în următoarele variante: întinderea simplă; întinderea cu lăţire; întinderea profilată;
Ma
ti c
ac
did
Fig. 3.5. Schemele întinderii simple și întinderii cu lățire.
În timpul lucrului se execută şi rotirea cu 90 a semifabricatului prin rotire alternativă sau
prin rotire în şurub.
Întinderea profilată are ca scop alungirea diferită a secţiunii transversale şi se realizează prin
crestarea prealabilă a semifabricatului (fig. 3.6.a).
Întinderea cu dezaxare urmăreşte, pe lângă alungirea semifabricatului, deplasarea unor
tronsoane de material faţă de axa iniţială a semifabricatului și se execută printr-o succesiune de
ial
operaţii aşa cum se arată în figura 3.6.b.
ter
interior (fig. 3.7.a), fie alungirea cu modificarea diametrului interior (fig. 3.7.b).
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
ti c
Fig. 3.7. Schemele întinderii pe dorn.
ac
3.1.3. Procesarea prin găurire
Găurirea este operaţia tehnologică prin care, în semifabricatul supus deformării plastice se
execută găuri de dimensiuni mari, străpunse sau nestrăpunse.
Operaţia de găurire se realizează prin aplicarea unei forţe de apăsare prin intermediul unui
did
dorn asupra corpului supus procesării. Se cunosc în principal două variante de lucru: găurirea
deschisă (fig. 3.8.a), când semifabricatul este aşezat liber pe masa utilajului de lucru şi închisă
(fig. 3.8.b), când semifabricatul este aşezat într-o matriţă.
ial
ter
a) b)
Fig. 3.8. Variante de găurire prin forjare.
este cu atât mai pregnantă cu cât valoarea acestui raport este mai mică. Găurirea deschisă se execută
în mai multe faze de lucru (ilustrate în fig. 3.9) şi anume:
- centrarea dornului pe suprafaţa frontală;
- găurirea nestrăpunsă, în urma căreia la baza semifabricatului rămâne o porţiune de
material numită membrană;
- străpungerea găurii după ce semifabricatul a fost întors cu 180 şi dornul a fost centrat
9
Capitolul 2
pe suprafaţa opusă;
- calibrarea găurii realizate (atunci când se cere).
ti c
ac
did
Fig. 3.9. Fazele găuririi deschise.
ial
La găurirea deschisă se poate utiliza şi un dorn tubular mai ales atunci când se urmăreşte
eliminarea miezului semifabricatului care poate conţine impurităţi din fazele de elaborare şi turnare.
Găurirea închisă se recomandă în cazul metalelor cu deformabilitate redusă, matriţa având
ter
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 7
c
3.1.4. Procesarea prin îndoire
Îndoirea este o operaţie tehnologică de forjare liberă prin care se execută curbarea unor zone
ti
ale semifabricatului după axa sa longitudinală, conform unui contur indicat în desenul piesei finite.
Această operaţie are două variante de bază:
ac
- îndoirea după şablon (fig. 3.10.a);
- îndoirea în matriţă (fig. 3.10.b – stadiu iniţial, fig. 3.10.c – stadiu final).
Operaţia de îndoire se realizează prin aplicarea unui moment de încovoiere şi are loc printr-o
deformare plastică locală caracterizată de următoarele scheme mecanice ale deformării:
did
ial
a) b) c)
Fig. 3.10. Variante de lucru la îndoirea prin forjare.
ter
- în partea interioară a zonei de curbură (I) starea de tensiune este de compresiune triaxială
(S1), ce generează o stare de deformare de tip DIII , care realizează mărirea dimensiunilor pe cele 2
direcţii ale secţiunii transversale şi micşorarea lungimii zonei de curbură.
- în partea exterioară a zonei de curbură (II) starea de tensiune este de tracţiune triaxială (S4),
Ma
în general, ceea ce generează o stare de deformare de tip DI , care asigură micşorarea dimensiunilor
secţiunii transversale şi mărirea lungimii zonei de curbură. În unele cazuri (de exemplu, bare cu
lăţime mare, b 3h) starea de tensiune corespunde schemei S3, tensiunea radială fiind de
compresiune, iar starea de deformare este plană (DII) ca urmare a faptului că deformarea pe lăţimea
semifabricatului este practic neglijabilă. La îndoirea barelor foarte înguste (de exemplu, bare cu
lăţime mică, b 3h), starea de tensiune devine plană (P2) tensiunea de pe direcţia înălţimii fiind
1
Capitolul 3
aproximativ nulă, iar starea de deformare rezultată este DI.
Ca urmare a stării de deformare create, secţiunea transversală se modifică ca formă
(secţiunea pătrată trece în trapezoidală, iar cea rotundă în eliptică) cu atât mai pronunţat cu cât raza
de curbură r este mai mică în raport cu grosimea (h), iar secţiunea transversală este mai mare.
c
Schimbarea semnului tensiunii în cele două părţi ale zonei de curbură conduce la ideea existenţei
unei linii neutre unde tensiunile şi deformaţiile sunt nule. Poziţia acestei fibre neutre depinde de
ti
raza de curbură pe care se efectuează îndoirea şi de grosimea semifabricatului. Astfel, raza de
curbură a fibrei neutre se calculează cu relaţia:
ac
rn r K h sau rn r K d (3.1)
în care, K este un coeficient ce ţine cont de grosimea h sau diametrul d a semifabricatului.
Cu o oarecare aproximare, raza rn a fibrei neutre se poate calcula cu:
rn R r (3.2)
3.1.5.
did
unde, R este raza la exteriorul zonei de curbură şi r este raza la interiorul zonei de curbură.
Răsucirea este o operaţie tehnologică a forjării libere prin care se execută decalarea
unghiulară a unor zone la unele piese sau se urmăreşte realizarea unui fibraj elicoidal la alte piese.
Operaţia de răsucire se realizează prin aplicarea unui moment de torsiune.
ial
În categoria pieselor cu zone care trebuie răsucite la diferite unghiuri se încadrează arborii
cotiţi, a căror manetoane trebuie orientate la diferite unghiuri în spaţiu. Arborii cotiţi se matriţează
cu manetoanele în acelaşi plan pentru uşurarea execuţiei, după care manetoanele se răsucesc pentru
obţinerea formei finale.
ter
O altă categorie de piese o formează cele care se forjează din bare laminate, dar la care se
urmăreşte ca fibrajul să nu fie paralel cu axa semifabricatului ci elicoidal (fig. 3.11.a – înainte de
răsucire şi 3.11.b – după răsucire).
Ma
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Răsucirea constituie şi o metodă de încercare pentru determinarea caracteristicilor de
deformare la cald.
Executarea corectă a răsucirii prin forjare presupune cunoaşterea următoarelor aspecte:
- momentul necesar răsucirii;
c
- tensiunile remanente după răsucire;
- unghiul maxim de răsucire;
ti
- modificarea lungimii semifabricatului pe porţiunea răsucită;
- elementele tehnologice specifice operaţiei de răsucire.
ac
3.2. Factori de influenţă la forjare
Principalii factori care influenţează procesarea prin forjare liberă se vor prezenta în cele ce
urmează.
did
Compoziţia chimică şi structura materialului
Influenţează direct asupra temperaturii de forjare şi a vitezei de încălzire. Astfel, oţelurile
carbon hipoeutectoide în domeniul cuprins între A1 şi A3 (vezi diagrama de echilibru Fe-C) au
structura formată din austenită şi ferită, ce posedă o deformabilitate ridicată. Cu toate acestea, nu se
recomandă forjarea în acest domeniu deoarece la grade reduse de deformare poate provoca creşterea
grosolană a grăunţilor de ferită prin fenomenele însoţitoare de recristalizare. Din aceste motive, se
ial
recomandă ca forjarea oţelurilor să se execute la temperaturi mai mari cu cu circa 50C-100C peste
curba A3 , în domeniul temperaturilor dintre A1 şi A3 fiind recomandate numai operaţii de finisare
care nu introduc tensiuni reziduale. Oţelurile carbon hipereutectoide au în domeniul temperaturilor
de forjare structura formată din austenită și cementită, ceea ce le conferă o deformabilitate mai
ter
redusă.
Temperatura de forjare
Dacă forjarea se execută la o temperatură cât mai mare posibil, rezistenţa la deformare a
semifabricatului va fi mai mică şi de asemenea uzura sculelor de forjare va fi mai redusă.
Ma
3
Capitolul 3
Efectul termic
Lucrul mecanic de deformare efectuat la forjare nu este folosit integral pentru schimbarea
formei şi dimensiunilor semifabricatului, o parte a energiei transformându-se în căldură, iar cealaltă
c
parte a energiei rămânând înmagazinată în piesa forjată. Partea de energie care se transformă în
căldură poate fi uneori foarte mare, contribuind la creşterea temperaturii semifabricatului cu câteva
ti
sute de grade. Această creştere a temperaturii semifabricatului în timpul procesului de forjare se
defineşte ca efect termic al procesului de deformare plastică şi se exprimă cantitativ prin relaţia:
ac
ΔT T1 T0 (3.3)
în care T1 este temperatura medie a piesei după forjare şi T0 este temperatura iniţială a
semifabricatului.
Creşterea temperaturii unui material metalic supus forjării se poate stabili prin echivalarea
energiei mecanice cu energia calorică, la baza acesteia stând egalitatea cunoscută:
4,18 Joule = 1 calorie did
Astfel, dacă se consideră că energia necesară pentru forjarea unui volum de material V este
de fapt energia consumată pentru creşterea temperaturii ΔT a materialului de masă m, atunci se
poate scrie egalitatea:
h0
V dm ln 418 m c ΔT (3.4)
h1
de unde rezultă,
ial
h0 h
V dm ln dm ln 0
h1 h1 (3.5)
ΔT
418 m c 418 c
în care, dm este rezistenţa la deformare medie, în daN/mm2, h0 şi h1 sunt înălţimile iniţială şi
ter
respectiv finală, în mm, este densitatea materialului semifabricatului, în kg/cm3 şi c este căldura
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
3.3.1.
La procesarea prin forjare liberă pe anumite porţiuni ale piesei forjate trebuie prevăzute
ti
adaosuri de prelucrare şi adaosuri tehnologice.
Adaosurile de prelucrare
ac
Reprezintă surplusul de material ce se prevede pe suprafeţele care necesită valori ale
rugozităţii ce nu pot fi realizate prin forjare (fig. 3.12). În mod curent, prin operaţiile de forjare
liberă se pot obţine rugozităţi Ra cu valorile 12,5; 6,3 şi 3,2. Pentru valori mai mici ale rugozităţii pe
anumite suprafeţe este necesar să se prevadă adaosuri în vederea prelucrării prin aşchiere. Mărimea
did
adaosurilor de prelucrare se stabileşte conform standardelor în funcţie de dimensiunile pieselor
forjate.
ial
Adaosurile tehnologice
ter
Adaosurile pentru tronsoane cu formă cilindrică se prevăd atunci când anumite tronsoane nu
pot fi forjate datorită lungimii prea mici faţă de tronsoanele vecine sau datorită diferenţei prea mici
faţă de diametrele tronsoanelor vecine.
Adaosurile pentru tronsoane cu formă tronconică se prevăd în scopul transformării acestora
în tronsoane cu formă cilindrică, care pot fi forjate în condiţii obişnuite.
5
Capitolul 3
ti c
Fig. 3.13. Adaosuri tehnologice la forjare.
ac
Aceste adaosuri conduc în final la simplificarea conturului exterior al pieselor forjate.
Abaterile limită
Abaterile de la dimensiunile şi formele pieselor forjate liber reprezintă devierile în plus sau
did
în minus de la dimensiunile nominale ale piesei forjate sau de la coaxialitatea tronsoanelor piesei.
Pentru stabilirea valorii abaterilor limită se prevede a se lua în considerare dimensiunile de gabarit
ale piesei forjate liber şi calcularea dimensiunilor:
- dimensiunea nominală a piesei forjate liber,
D d Ad (3.6)
- dimensiunea minimă a piesei forjate,
Dmin D Td
ial
(3.7)
- dimensiunea maximă a piesei forjate,
În mod analog, lucrul mecanic de deformare la o singură lovitură de ciocan sau cursă a
presei se determină cu relaţia:
Ma
h0
L1 p V0 ln (3.9)
h1
în care, p este presiunea (medie) de deformare, V0 este volumul semifabricatului iniţial, iar h0 şi h1
sunt înălţimile înainte şi respectiv după deformarea plastică.
În cazul întinderii cu rotire alternantă la 90, dimensiunile secţiunii transversale îşi modifică
mereu rolul trecând din înălţime în lăţime şi invers.
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Rezultă că lucrul mecanic total de deformare plastică este suma lucrurilor mecanice de la
fiecare lovitură, astfel încât se pot scrie relaţiile:
h0
L1 p1 V1 ln
h1
c
b
L2 p2 V2 ln 1
h2
ti
b (3.10)
L3 p3 V3 ln 2
h3
ac
bn 1
Ln pn Vn ln
hn
Rezultă aşadar,
n
Lt Li (3.11)
i 1
did
unde, n este numărul loviturilor de ciocan sau numărul curselor de presă.
rezultă:
Considerând că presiunea de deformare rămâne constantă şi că volumul este constant
h b b b
Lt pV ln 0 ln 1 ln 2 ... ln n 1 (3.12)
h1 h2 h3 hn
h b b b
Lt pV ln 0 1 2 ... n 1 (3.13)
ial
hn h1 h2 hn 1
Observaţie
Lt va fi cu atât mai mare cu cât raporturile bi / hi vor fi mai mari şi prin urmare
deformarea optimă se obţine atunci când aceste raporturi au valori 1.
ter
se stabileşte prin raportul dintre aria secţiunii semifabricatului iniţial A0 şi aria secţiunii piesei
7
Capitolul 3
Coroiajul are o mare importanţă la alegerea mărimii semifabricatelor de tip lingou destinate
obţinerii unor anumite piese. De aceea, în practică este util să existe date privind mărimea
coroiajului pentru fiecare stare a semifabricatului. Spre exemplu, pentru oţeluri carbon valorile
c
minime recomandate ale coroiajului sunt indicate în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Valorile recomandate ale coroiajelor.
Locul considerat Tipul semifabricatului Coroiajul (minim)
ti
Lingou 2,0
Corpul piesei
Laminat sau forjat 1,5
ac
Lingou 1,5
Flanşe sau proeminenţe
Laminat sau forjat 1,3
La piesele întinse din oţeluri rapide, dar şi la cele din oţeluri mediu şi înalt aliate, s-a
observat pe microstructuri că odată cu creşterea coroiajului repartizarea carburilor în masa
materialului a fost mult mai uniformă. De aceea, se recomandă ca valoarea coroiajului pentru aceste
3.3.4.
did
oţeluri să fie minim 3…4, iar la oţelurile cu segregaţii puternice să fie chiar 6…8.
La îndoirea prin forjare liberă există pericolul de apariţie a fisurilor pe partea exterioară a
piesei finite. Din acest motiv, raza de curbură interioară r va trebui să fie mai mare decât o valoare
minimă a razei rmin :
ial
r rmin (3.16)
Valoarea razei de curbură minime se stabileşte pornind de la calculul deformaţiei de
alungire relativă a porţiunii curbe delimitate de unghiul şi având raza de curbură a fibrei
neutre rn :
ter
d0
(rn ) rn
d (3.17)
2 0
rn 2 rn
Dacă în relaţia (3.17) se înlocuieşte cu deformaţia admisibilă a materialului supus îndoirii
a şi raza fibrei neutre se exprimă prin:
Ma
d0
rn r (3.18)
2
se obţine,
d0
a
d0 (3.19)
2 (r )
2
Din această relaţie se determină valoarea razei minime de îndoire:
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
1 a
rmin d0 (3.20)
2 a
d 0 fiind diametrul iniţial al barei supuse îndoirii.
c
3.3.5. Stabilirea semifabricatului iniţial la refulare
ti
condiţii:
- gradul de deformare pe diametru d propus pentru refulare trebuie să fie mai mic decât
ac
gradul de deformare admisibil a , adică,
d1 d 0
d a (3.21)
d0
unde, d1 este diametrul piesei finite şi d 0 este diametrul semifabricatului.
h0
a
did
- factorul geometric al semifabricatului trebuie să fie mai mic decât factorul geometric
admisibil a , adică,
(3.22)
d0
unde, h0 şi d 0 sunt înălţimea şi respectiv diametrul semifabricatului.
unde, C pa 1,005...1,025 este coeficientul pierderilor prin ardere ce depinde de metoda de încălzire
expresia:
π d si2 π d si3
Vsi hsi a (3.24)
4 4
de unde diametrul şi lungimea (înălţimea) semifabricatului iniţial vor fi,
4 Vsi
d si 3 (3.25)
π a
9
Capitolul 3
4 Vsi
hsi (3.26)
π d si2
Similar, pentru un semifabricat cu secţiune pătrată, din egalitatea:
Vsi asi
2
hsi asi
3
a (3.27)
c
va rezulta latura şi lungimea (înălţimea) semifabricatului iniţial,
Vsi
ti
asi 3 (3.28)
a
Vsi
hsi
ac
(3.29)
a si2
Observaţie
În situaţia când semifabricatul disponibil nu respectă condiţia (3.21) se vor aplica
refulări alternate cu deformări pe partea laterală a semifabricatului.
3.3.6.
did
Stabilirea semifabricatului iniţial la întindere
Pentru stabilirea masei semifabricatului iniţial se pleacă de obicei de la masa piesei finite,
luându-se în considerare materialul care urmează a fi prevăzut sub formă de adaosuri de prelucrare
şi tehnologice, precum şi materialul ce se va pierde prin ardere datorită încălzirii, prin tronsoanele
de capăt datorită debitării etc.
asigure un coroiaj minim de 1,5 pentru tronsonul cu diametrul cel mai mare al piesei forjate, adică:
Asi 1,5 Amax (3.32)
unde Amax este aria transversală a tronsonului cu diametrul maxim.
Rezultă că diametrul semifabricatului iniţial va fi:
4 1,5 Amax
d si sau d si 1,9 Amax (3.33)
π
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Pentru piesele forjate din lingouri valoarea coroiajului ce trebuie asigurat este mai mare
(3…6) şi depinde de compoziţia chimică a materialului semifabricatului. În acest caz trebuie avut în
vedere ca materialul rămas după îndepărtarea maselotei şi a piciorului să aibă masa cel puţin egală
cu valoarea stabilită prin relaţia de calcul (3.30).
c
Lungimea semifabricatului iniţial se calculează apoi cu relaţia:
l si Vsi / Asi
ti
(3.34)
După determinarea dimensiunilor semifabricatului iniţial urmează stabilirea succesiunii
fazelor tehnologice de execuţie a piesei forjate.
ac
did
ial
ter
Ma
11
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 8
c
Matriţarea este procedeul de deformare plastică la care materialul semifabricatului este
ti
forţat să ia forma unei cavităţi existente într-o sculă de lucru numită matriţă, sub acţiunea unei forţe
de compresiune.
ac
4.1. Descrierea procedeului şi variante de execuţie
În practică se folosesc mai multe variante de procesare prin matriţare, dintre care de bază
sunt: matriţarea cu bavură (numită şi matriţare deschisă) şi matriţarea fără bavură (numită şi
matriţare închisă).
Matriţarea cu bavură
did
Foloseşte scule de lucru care sunt prevăzute cu un locaş de o anumită formă numit canal de
bavură (vezi fig. 4.1).
ial
Canalul de bavură se dispune în jurul cavităţii finale de-a lungul perimetrului în planul de
ter
separaţie, în scopul preluării surplusului de material cu care este dimensionat în mod voit
semifabricatul. Acest surplus de material este necesar pentru a asigura umplerea corectă şi sigură a
cavităţii matriţei cu material. Canalul de bavură se compune din două părţi: puntiţa canalului de
bavură şi magazia canalului de bavură, care au forme constructive şi roluri funcţionale diferite.
Ma
Puntiţa are rolul de a frâna curgerea materialului în magazia canalului, curgerea fiind
posibilă numai după ce a avut loc umplerea completă a cavităţii corespunzătoare piesei. Magazia
canalului de bavură are rolul de a prelua surplusul de material în timpul deformării plastice.
Curgerea metalului la matriţarea cu bavură are loc în trei stadii:
- stadiul de refulare, care se desfăşoară din momentul în care semifabricatul vine în contact
semimatriţa superioară şi începe curgerea materialului şi până în momentul în care materialul
ajunge în dreptul canalului de bavură;
1
Capitolul 4
- stadiul de matriţare care se desfăşoară din momentul în care materialul semifabricatului
începe să curgă în canalul de bavură şi până în momentul în care locaşul cavităţii active se umple cu
material;
- stadiul final care se desfăşoară din momentul în care locaşul cavităţii active s-a umplut cu
c
material şi până în momentul în care se termină curgerea surplusului de material în magazia
canalului de bavură.
ti
Matriţarea fără bavură
ac
Utilizează matriţe care nu sunt prevăzute cu canal de bavură şi se poate aplica la piese care
permit alegerea unui plan de separaţie fără muchii ascuţite la nici una din cele două semimatriţe,
cum ar fi piesele de tip disc, roţile dinţate etc. (vezi fig. 4.2).
did
Fig. 4.2. Diferite tipuri de piese matrițate fără bavură.
ial
La matriţarea fără bavură volumul semifabricatului trebuie stabilit în limite de toleranţă
foarte restrânse.
În funcţie de mărimea şi complexitatea piesei ce urmează a se obţine prin matriţare, operaţia
se poate desfăşura într-o singură fază cu matriţe cu o singură cavitate sau în mai multe faze folosind
matriţe cu cavităţi multiple.
ter
Atunci când sunt necesare mai multe faze de matriţare, operaţia de aducere a
semifabricatului spre forma finală a piesei se numeşte operaţie de preforjare şi poate fi executată
prin forjare liberă sau prin forjare în cavităţi pregătitoare, care de regulă nu au canal de bavură.
Adaosurile de prelucrare
Reprezintă materialul suplimentar ce se prevede numai pe suprafeţele ce urmează a fi
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
prelucrate prin aşchiere în vederea înlăturării defectelor de suprafaţă şi a restrângerii toleranţelor
dimensionale. Pentru piesele matriţate din oţel valorile adaosurilor de prelucrare se stabilesc
conform standardelor în funcţie de masa piesei, clasa de matriţare, calitatea oţelului, complexitatea
de formă şi clasa de abateri limită a piesei prelucrată prin aşchiere.
c
Adaosurile tehnologice
ti
Reprezintă partea de material prevăzută suplimentar pe anumite porţiuni ale piesei în scopul
de a asigura condiţiile necesare matriţării. Adaosurile tehnologice la matriţare sunt reprezentate de:
ac
înclinaţii de matriţare şi raze de racordare.
Înclinaţiile de matriţare se prevăd în scopul de a uşura extragerea piesei din matriţă după ce
aceasta a fost deformată. Aceste înclinaţii, din punct de vedere poziţional, pot fi: înclinaţii interioare
şi exterioare. Se recomandă ca înclinaţiile interioare să aibă valori mai mari, iar cele exterioare
valori mai mici.
did
Razele de racordare se împart, la rândul lor, în raze interioare şi exterioare. Rotunjirea
colţurilor interioare şi exterioare ale cavităţilor matriţei se face în scopul de a uşura curgerea
materialului în timpul deformării, precum şi pentru a mări rezistenţa matriţei la şocuri şi uzură. La
stabilirea razelor de racordare trebuie ţinut cont, pe de o parte, de pierderile de material prin adaosul
tehnologic, iar pe de altă parte, de calitatea piesei şi durabilitatea matriţelor.
Abaterile limită
ial
Abaterile de la dimensiunile şi formele pieselor matriţate reprezintă devierile în plus sau în
minus de la dimensiunile nominale ale piesei matriţate sau de la coaxialitatea părţilor de piesă
realizate în cele două semimatriţe. Pentru stabilirea mărimii abaterilor dimensionale se prevede în
SR 10243-1: 2003/AC: 2005 a se lua în considerare dimensiunile de gabarit, masa și factorul de
ter
Dimensiunile piesei care trec peste planul de separaţie sunt considerate grosimi.
Observaţie
Abaterile limită se stabilesc pentru dimensiunile de gabarit ale piesei matriţate.
Pentru execuţia matriţelor pe desenul de piesă matriţată mai trebuie prevăzut şi planul(rile)
de separaţie. La matriţare planul de separaţie reprezintă planul care separă corpurile matriţei în
3
Capitolul 4
vederea introducerii semifabricatului şi a evacuării piesei matriţate. Matriţarea pieselor cu
configuraţie complexă se realizează cu mai multe planuri de separaţie, în funcţie de numărul
corpurilor care formează matriţa.
c
4.2.2. Calculul membranei
Găurile pieselor matriţate ce urmează a fi obţinute prin deformare (cu diametrul mai mare de
ti
30 mm) se execută nestrăpunse, în interiorul găurii executate rămânând o porţiune de material
numită membrană.
ac
Pentru ca pierderile de material să fie cât mai mici este indicat ca membrana să aibă o
grosime cât mai mică, dar aceasta face ca forţa de matriţare să crească foarte mult. Astfel, pe baza
cercetărilor experimentale, s-a stabilit ca înălţimea membranei să se calculeze cu ajutorul unei
relaţii empirice de forma:
R
d
did
hm 0,45 d 0,25 h 5 0,6 h (4.1)
unde, d este diametrul găurii la partea superioară şi h este înălţimea
găurii până la planul de separaţie (fig. 4.3).
h
hm
vor executa.
Forma membranelor prezentate în figura anterioară se foloseşte numai în cazul găurilor
relativ mici, când este îndeplinită condiţia:
0,9 d m 2 R 25 mm (4.2)
ter
Pentru găuri mai mari, care respectă condiţia de mai jos, forma membranei care se
recomandă a se alege este cea dublu concavă (fig. 4.4. a).
0,9 d m 2 R 25 mm (4.3)
d d
Ma
R R
h
hm1
hm2
hm1
hm2
R1
dm1 plan de separaţie
(a) (b)
Fig. 4.4. Forme constructive de membrane pentru piese matriţate.
Diametrele acestei forme de membrană se pot calcula pornind de la membrana stabilită
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
iniţial, de diametru d m şi înălţime hm , folosind următoarele relaţii:
d m1 0,1 d m 5 mm (4.4)
dm d 2 x ; x y tg 7 (4.5)
c
hm1 0,65 hm (4.6)
hm 2 1,35 hm
ti
(4.7)
Forma de mai sus are însă dezavantajul că pentru găuri mari înălţimea hm 2 devine relativ
ac
mare şi debavurarea decurge mai greu, mai ales pentru piese cu înălţime mică care în timpul
debavurării se pot deforma mult. De aceea, pentru piese matriţate care au înălţime relativ mică şi
diametrul găurii mare (când h / d 0,07 ) este recomandată forma membranelor din figura 4.4.b
(dublu convexă).
4.2.3.
hm1 0,4 d
did
hm 2 5 hm1
(4.9)
matriţarea pe ciocane având forma prezentată în figura 4.5. Canalul de bavură se compune din două
părţi principale: puntiţa şi magazia.
b2 b1
h1
h2
ter
h2 se extrag din tabele după ce în prealabil s-a stabilit modul de curgere al materialului în locaşul
5
Capitolul 4
finisor.
Volumul de material care curge în bavura piesei se determină cunoscând volumul canalului
de bavură ce se stabileşte cu relaţia generală:
Vcb Pcb ( A1 A2 )
c
(4.12)
unde Pcb reprezintă perimetrul canalului de bavură ce trece prin centrul de greutate al acestuia, A1
ti
este aria puntiţei și A2 este aria magaziei.
Pentru cazul particular al canalului de bavură din figura 4.5, relaţia de calcul a volumului
ac
canalului de bavură are forma:
h1
Vcb Pcb [h1b1 (h2 ) b2 ] [mm 3 ] (4.13)
2
Perimetrul canalului de bavură pentru piesele cu formă rotundă în planul de separaţie este
lungimea cercului cu raza (rp x g ) , adică:
did
Pcb 2π (rp x g ) (4.14)
unde r p este raza piesei matriţate în planul de separaţie şi x g reprezintă poziţia centrului de
(4.15)
A1 A2
unde x1 este poziţia centrului de greutate al puntiţei şi x2 este poziţia centrului de greutate al
magaziei.
Pentru cazul particular al canalului de bavură din figura 4.5, relaţia de calcul a poziţiei
Ma
b12 h b
h1 (h2 1 ) (b1 2 ) b2
xg 2 2 2 (4.16)
h
h1 b1 (h2 1 ) b2
2
Astfel, prin determinarea lui x g se poate stabili apoi perimetrul şi ulterior volumul canalului
de bavură.
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Desenul de execuţie al piesei matriţate (vezi fig. 4.6) se face ţinând seama de desenul piesei
c
finite la care trebuie specificate: adaosurile de prelucrare, înclinaţiile de matriţare şi razele de
racordare, abaterile limită şi planul de separaţie. În afară de aceste elemente concrete, pentru reuşita
ti
procesului şi execuţia sculelor de matriţare la întocmirea desenului de piesă matriţată mai trebuie
avute în vedere detaliile:
ac
- înclinaţiile de matriţare vor fi mai mari pe porţiunile piesei care prin răcire au tendinţa să
se strângă pe proeminenţele matriţei, faţă de porţiunile piesei care prin răcire au tendinţa să se
depărteze de pereţii matriţei;
- razele de racordare vor fi suficient de mari la muchiile piesei cu deplasări axiale de
did
material, pentru evitarea suprapunerilor de material;
- planul de separaţie dintre cele două semimatriţe (la lucrul pe ciocane sau prese) sau dintre
matriţă şi poanson (la lucrul pe maşini de forjat orizontal) trebuie să aibă o poziţie astfel încât să
asigure scoaterea rapidă a piesei din matriţă şi ulterior debavurarea uşoară;
- la piesele matriţate cu găuri, adâncimea găurii dintr-o parte nu trebuie să depăşească
diametrul găurii, deoarece proeminenţele semimatriţelor care realizează gaura se supraîncălzesc şi
se uzează rapid.
ial
De asemenea, la executarea matriţei trebuie ţinut seama şi de contracţia materialului ce se
matriţează.
dp ± Abl
ter
Re
Ri
plan de separaţie
hp ± Abl
hm
adaos tehnologic
dm adaos de prelucrare
conturul piesei finite
Ma
7
Capitolul 4
matriţate, luându-se în considerare şi materialul care urmează a fi eliminat în timpul procesării sub
formă de bavură şi pierderi prin ardere.
Relaţia de calcul a masei semifabricatului iniţial este:
m0 V0
c
[kg] (4.17)
unde este densitatea şi V0 este volumul semifabricatului iniţial.
ti
Volumul V0 la matriţarea deschisă se stabileşte prin relaţia:
V0 V p Vmb V pa (4.18)
ac
unde V p este volumul piesei, Vmb este volumul materialului din bavură, iar V pa reprezintă volumul
Volumul materialului care curge în bavură trebuie să ocupe cel mult 60…80% din volumul
canalului de bavură, așadar se va stabili cu o relaţie de calcul de forma:
După înlocuirea relaţiilor (4.20) şi (4.21) în relaţia (4.18) rezultă pentru volumul
semifabricatului iniţial următoarea formulă de calcul:
V0 ( 1 C pa ) (V p Vmb ) (4.22)
Pentru matriţarea pieselor de dimensiuni mici se utilizează de obicei bare laminate. Se pune
Ma
deci problema să se stabilească forma secţiunii transversale şi lungimea acestor bare necesare
realizării piesei matriţate. Prin noţiunea de formă a semifabricatului iniţial se înţelege atât profilul
secţiunii transversale, cât şi raportul dintre lungimea şi diametrul sau latura suprafeţei frontale a
acestuia.
Pentru secţiuni rotunde valoarea diametrului semifabricatului iniţial se stabileşte preliminar
cu relaţia:
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
d0 3 4V0 / π a (4.23)
valoare care se rotunjeşte conform dimensiunilor standardizate ale barelor rotunde laminate
(SR EN 10060: 2004), a 2,2... 2,5 fiind factorul geometric admisibil.
c
Dacă secţiunea aleasă a semifabricatului are forma pătrată, atunci latura pătratului se
determină conform relaţiei:
ti
a0 3 V0 / a (4.24)
iar apoi se adoptă cea mai apropiată valoare conform dimensiunilor standardizate ale barelor pătrate
ac
laminate (SR EN 10059: 2004).
Lungimea semifabricatului iniţial se stabileşte apoi cu relaţia:
V0
l0 (4.25)
A0
did
A0 fiind aria secţiunii transversale a semifabricatului iniţial.
Privind alegerea formei secţiunii se dă prioritate ţaglelor care sunt cele mai ieftine. Profilele
rotunde se aleg numai atunci când ţagla nu este accesibilă sau în următoarele situaţii:
- când se aplică o îndoire pentru a nu apărea suprapuneri sau crăpături la vechile muchii;
- când piesa matriţată are porţiuni circulare care nu se mai forjează;
- când se lucrează la maşina de forjat orizontal.
ial
La stabilirea dimensiunilor trebuie făcută deosebirea dacă se obţin piese de rotaţie sau piese
alungite. Semifabricatele laminate cu secţiunea constantă au ponderea cea mai mare în producţia de
piese matriţate. Cele mai des folosite sunt semifabricatele cu secţiune rotundă şi pătrată ale căror
dimensiuni sunt date în standarde.
ter
Ma
9
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 9
c
4.3.1. Stabilirea temperaturii cuptorului
Pentru realizarea unei matriţări bune este necesar ca materialul să posede o rezistenţă mică
ti
la deformare şi o deformabilitate ridicată. În vederea realizării acestor cerinţe materialele metalice
se supun încălzirii în cuptoare cu flacără sau electrice.
ac
Cunoscând intervalul termic admis pentru deformare a oţelului respectiv, temperatura
cuptorului se stabileşte cu relaţia:
Problema care se pune în continuare este de a stabili dacă semifabricatele pot fi introduse
did
direct sau nu în cuptorul aflat la temperatura Tc , în vederea înlăturării pericolului apariţiei fisurilor.
Orientativ se poate folosi pentru acest lucru criteriul Biot care se calculează cu relaţia:
Bi
R
(4.27)
unde este coeficientul de transmitere a căldurii, de forma,
1
Capitolul 5
Dobrohotov, de forma:
i K1 K 2 d d [h] (4.29)
unde coeficientul K1 = 10; 20 (valorile mici se aleg în cazul semifabricatelor laminate şi forjate din
c
oţel carbon sau slab aliat cu masa până la 2500 kg, iar cele maxime pentru oţel aliat cu masa mai
mare de 2500 kg); coeficientul K2 = 1...4 valorile depinzând de modul de aşezare a semifabricatelor
ti
pe vatra cuptorului; d este diametrul (sau grosimea) semifabricatului inițial, în m.
(b) Calculul timpului de menţinere
ac
Durata de încălzire, calculată cu relaţia (4.29), asigură atingerea temperaturii tss la suprafaţa
semifabricatului, în timp ce temperatura miezului tsm rămâne mai mică.
Pentru o deformare uniformă pe secţiune este necesar ca diferenţa de temperatură dintre
suprafaţă şi miez să fie cât mai mică. De aceea este indicat ca semifabricatul să fie menţinut în
cuptor, pe lângă durata de încălzire şi o durată de egalizare a temperaturii pe secţiune. Durata pentru
m
did
perioada de uniformizare se poate calcula cu relaţia:
R2
5,78 a
T
ln1,11 1
T2
[h] (4.30)
unde R este raza sau semigrosimea semifabricatului, în m; T1 este diferenţa de temperatură dintre
suprafaţă şi miez la sfârşitul perioadei de încălzire, în ºC; T2 este diferenţa de temperatură admisă
între suprafaţă şi miez la sfârşitul perioadei de menţinere, în ºC; a este coeficientul de difuzibilitate
ial
termică, în m2/h, stabilit cu relaţia,
a [m 2 /h] (4.31)
c
unde este coeficientul de conductibilitate termică, în kcal/mhºC; c este căldura specifică a
ter
R a
Bi ; Fo 2i (4.33)
R
unde Bi are termenii cunoscuţi din relaţia (4.27); a este coeficientul de difuzibilitate termică definit
conform relaţiei (4.31), în m2/h; i este timpul de încălzire, în h; R este raza sau semigrosimea
semifabricatului, în m.
Termenul T2 are valoarea T2 5ºC (se adoptă).
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
Pentru oţeluri timpul de răcire între temperatura de început de deformare şi temperatura de
sfârşit de deformare se determină cu relaţia:
ti
r m C [min] (4.34)
unde C este coeficientul de temperatură şi m este un coeficient care ţine seama de elementele
ac
geometrice ale semifabricatului,
1
m
1 1 1 (4.35)
a b c
Având determinate duratele ciclului termic la care este supus semifabricatul în vederea
deformării se trasează diagrama termică în coordonate temperatură - timp (fig. 4.6).
ial
ter
mecanic de deformare
Calculul forţei de matriţare este necesar pentru dimensionarea optimă a grosimii pereţilor
matriţei precum şi pentru alegerea utilajului de matriţare.
Pentru calculul forţei de matriţare se va considera ultimul stadiu al matriţării, când are loc
deformarea materialului atât în locaş cât şi în canalul de bavură.
În acest caz forţa de matriţare se va determina cu relaţia:
3
Capitolul 5
F Fp Fb (4.36)
unde Fp este forţa pentru deformarea piesei şi Fb este forţa pentru deformarea bavurii.
Forţa pentru deformarea piesei se stabileşte cu relaţia:
c
Fp p p Ap (4.37)
unde Ap este aria piesei în planul de separaţie şi pp este presiunea de deformare a piesei, care pentru
ti
piese circulare are expresia,
b1 Dp
p p 2k (1,5 0,1 ) (4.38)
ac
h1 h1
unde 2k este efortul tangenţial maxim la matriţare, b1 este lăţimea puntiţei canalului de bavură, h1
este înălţimea puntiţei canalului de bavură şi Dp este diametrul piesei în planul de separaţie.
Valoarea efortului tangenţial maxim din relaţia (4.38) se stabileşte cu formula:
did2k w M Rc
unde w este coeficientul de corecţie al vitezei de deformare, M este coeficientul de corecţie al
mărimii semifabricatului şi Rc este rezistenţa la curgere la temperatura de deformare.
Forţa pentru deformarea bavurii se stabileşte cu relaţia:
(4.39)
Fb pb Ab (4.40)
unde Ab este aria puntiţei canalului de bavură în planul de separaţie şi pb este presiunea de
deformare a bavurii, care pentru piese circulare se poate calcula cu expresia,
ial
b1
pb 2k (1,5 ) (4.41)
2 h1
Stabilirea lucrului mecanic de deformare permite alegerea corectă a utilajului folosit la
matriţare şi calcularea numărului de lovituri necesare matriţării unei piese date pe un ciocan ales.
ter
1
L F h (4.42)
3
unde F este forţa de matriţare şi h este reducerea considerată din momentul atingerii
semifabricatului până la închiderea completă a matriţelor.
Ma
Alegerea ciocanului matriţor se face pe baza greutăţii părţilor căzătoare ale ciocanului
respectiv. Greutatea efectivă a părţilor căzătoare Ge se determină cu relaţia:
Ge Gb G pt Gm (4.43)
unde Gb este greutatea berbecului, Gpt este greutatea tijei cu piston şi Gm este greutatea semimatriţei
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
superioare.
Lucrul mecanic de deformare va trebui să fie egal cu lucrul mecanic (energia) dat de
greutatea părţilor căzătoare ale ciocanului:
c
Ge v 2
L (4.44)
2g
unde este randamentul ciocanului ( = 0,80…0,85), Ge este greutatea efectivă a părţilor căzătoare
ti
ale ciocanului, v este viteza de cădere a părţilor căzătoare ale ciocanului în momentul lovirii piesei,
care poate avea valorile v 5 m/s pentru ciocane cu cădere liberă şi v 6,5 m/s pentru ciocane cu
ac
dublu efect.
Rezultă că:
2g L
Ge (4.45)
v2
în planul de separaţie. Perforarea are drept scop eliminarea membranei de la piesele matriţate cu
găuri. Piesele care prezintă atât bavură cât şi puntiţă pot fi debavurate şi perforate simultan sau
succesiv, atât la cald cât şi la rece.
Pentru debavurare se folosesc ştanţe simple, ştanţe multiple şi ştanţe combinate. Alegerea
tipului de ştanţă se face în funcţie de mărimea seriei de fabricaţie şi de complexitatea pieselor.
Ma
ti c
ac
Fig. 4.7. Scheme de debavurare și perforare.
did
Calculul forţei necesare debavurării şi perforării se face cu relaţia:
F C Lb hb r (4.46)
unde C este un coeficient în funcţie de viteza de lucru a presei şi de uzura muchiilor ştanţei de
debavurat (C 1,2…1,5), Lb este lungimea de debavurat, hb este înălţimea maximă a bavurii în
porţiunea de forfecare ( hb 1,2h A , cu h - înălţimea bavurii şi A - abaterea pozitivă admisă la
Ft Fd Fp (4.47)
unde Ft reprezintă forţa totală necesară, Fd este forţa necesară debavurării, Fp este forţa necesară
perforării.
Dacă debavurarea şi perforarea nu coincid în timp şi se realizează succesiv, forţa Ft necesară
Ma
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
presa de debavurat.
c
De la matriţare piesele pot rezulta cu unele abateri de la forma geometrică, motiv pentru care
ti
se aplică ulterior operaţii de îndreptare.
Îndreptarea se execută în cavitatea finală a matriţei sau mai recomandabil într-o matriţă
ac
specială montată la presa de debavurat.
Îndreptarea se efectuează la cald, între cavitate şi dimensiunile pieselor calde trebuie să
existe un joc egal cu 1/2 din toleranţa pozitivă a dimensiunilor piesei matriţate în planul de
separaţie.
Calibrarea urmăreşte fie realizarea unor suprafeţe paralele fie o anumită formă sau greutate a
- combinată.
Dacă se face la rece precizia creşte.
Utilajele folosite sunt prese cu viteze mari de lucru aşezate în fluxul tehnologic după presele
ial
de debavurare şi perforare.
În funcţie de piesă (mărime, complexitate, material) răcirea după matriţare se face
diferenţiat.
O viteză mare determină tensiuni interioare, deformări şi fisurări iar o viteză mică determină
ter
scăderea productivităţii.
Răcirea trebuie dirijată pentru piesele mari şi complexe din oţel aliat. Se face în cutii cu
nisip, pulberi refractare sau cenuşă. Pentru piese speciale răcirea se face în cuptoare.
După matriţare şi calibrare piesele se supun curăţirii de oxizi, impurităţi etc. prin metode
mecanice şi chimice.
Ma
Metodele mecanice:
- pentru piese simple, cu masa mai mică de 6 kg, se folosesc tobe rotative în care piesele se
curăţă prin contact între ele sau cu alte corpuri abrazive;
- pentru piesele mari se foloseşte sablarea cu jet de nisip sau alice oţel, sârmă tocată, alice
fontă.
Prin sablare stratul superficial se deformează şi se încălzeşte.
Decaparea se poate face chimic sau electrochimic.
7
Capitolul 5
Decaparea chimică se realizează cu soluţii calde (50oC) de H2SO4 10% în apă sau HCl 20%
în apă, după care se neutralizează cu NaOH, se spală şi se usucă (piese oţel).
Decaparea electrochimică se realizează în băi cu acid sulfuric (10-15%) cu piesele legate la
catod sau anod (curent continuu). După decapare se execută neutralizarea, spălarea şi uscarea.
c
Piesele din Al şi Cu (şi aliajele lor) se decapează după aceeaşi schemă folosindu-se însă
soluţii şi condiţii specifice acestora.
ti
ac
did
ial
ter
Ma
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
forţat să treacă prin orificiul calibrat al unei scule de lucru numită matriţă, sub acţiunea unei forţe de
ti
compresiune.
ac
Extrudarea se aplică atât ca proces primar cât şi ca proces secundar de fabricaţie. Ca proces
primar extrudarea se efectuează la cald cu ajutorul preselor hidraulice orizontale, cu viteze de
deformaţie reduse, utilizând semifabricate laminate sau turnate a căror dimensiuni transversale ating
150…500 mm. Ca proces secundar se efectuează în general la rece cu ajutorul preselor mecanice,
did
cu viteze de deformaţie mari, utilizând semifabricate cu dimensiuni relativ mici.
Avantajele mai importante ale procedeului sunt:
- obţinerea unor grade de deformare mari care asigură o productivitate ridicată;
- obţinerea unor profiluri cu configuraţie complexă, care nu pot fi realizate prin alte
procedee de prelucrare plastică;
- obţinerea unor piese cu precizie dimensională şi calitate de suprafaţă ridicate;
ial
- obţinerea unor piese din materiale care sunt dificil de procesat prin alte procedee de
prelucrare plastică, datorită prezenţei tensiunilor de compresiune în zona de deformare.
Se cunosc în practică următoarele scheme de extrudare numite „clasice” (fig. 5.1):
extrudarea directă (a); extrudarea inversă (b); extrudarea combinată (c); extrudarea laterală (d).
ter
Notaţiile comune din cele patru scheme reprezintă : 1-poanson; 2-semifabricat; 3-matriţă.
F F F F
1 1
2 2
Ma
3 3
9
Capitolul 5
- stadiul staţionar (laminar), care începe din momentul în care materialul ce părăseşte zona
de deformare prezintă o dimensiune constantă pe toată lungimea şi până în momentul în care
înălţimea semifabricatului scade până la o valoare critică hcr (b);
- stadiul nestabilizat (turbulent), care se desfăşoară din momentul în care înălţimea
c
semifabricatului scade sub valoarea critică hcr şi până în momentul în care zona conteinerului se
goleşte de material (c);
ti
F F F
ac
hcr
did
(a) (b) (c)
Fig. 5.2. Stadiile de deformare plastică la extrudarea directă.
Primul stadiu se caracterizează prin creşterea bruscă a forţei de deformare datorită refulării
semifabricatului iniţial a cărui diametru creşte până la anularea jocului dintre semifabricat şi
conteiner (fig. 5.3). În stadiul al doilea forţa de deformare scade continuu prin micşorarea forţelor
de frecare, ca urmare a reducerii continue a suprafeţei de contact conteiner/semifabricat. Stadiul al
treilea se caracterizează printr-o nouă creştere a forţei de deformare prin mărirea forţelor de frecare,
ial
ca urmare a apariţiei unor deplasări ale materialului pe suprafaţa de contact poanson/semifabricat.
Rezistenţa la deformare scade mai întâi şi apoi creşte brusc; acest stadiu începe când înălţimea
semifabricatului iniţial scade la jumătate din diametrul iniţial; în centrul semifabricatului începe
formarea unui orificiu datorită tensiunilor radiale, presiunea axială a poansonului nu se mai
ter
distribuie uniform pe toată suprafaţa frontală, iar curgerea metalului prin orificiul de calibrare are
loc pentru h0<hcr (c).
Ma
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
maximă; în stadiul doi, valoarea forţei atinge un minim (corespunzător înălţimii critice hcr); în al
treilea stadiu, forţa creşte din nou.
Deformarea plastică prin extrudare a profilelor pline şi tubulare poate fi caracterizată cu
ajutorul următorilor parametri:
c
- reducerea relativă de secţiune, calculată cu relaţia,
A0 A1
ti
A
1 1 (5.1)
A0 A0
- raportul de extrudare, stabilit prin expresia,
ac
l1 A0 nl A
sau 1 0 (5.2)
l0 A1 l0 n A1
unde A0 şi l0 sunt aria secţiunii şi lungimea semifabricatului iniţial, A1 şi l1 sunt aria secţiunii şi
lungimea piesei finite, iar n reprezintă numărul profilelor pline sau tubulare extrudate simultan.
did
Schemele „clasice” sunt însoţite de o serie de dificultăţi, legate în special de presiunile
specifice de deformare extrem de ridicate. Din acest motiv, au apărut soluţii constructive noi, la care
sculele fixe sunt înlocuite cu scule mobile, cum ar fi (fig. 5.4):
- extrudarea printre valţuri (reprezentarea a);
- extrudarea cu conteiner mobil (b);
- extrudarea hidrostatică (c).
ial
ter
Ma
11
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 10
c
Dintre factorii de care depinde procesarea prin extrudare se vor prezenta în continuare cei
mai importanţi.
ti
Compoziţia chimică a materialului semifabricatului
Influenţează direct valoarea raportului de extrudare care va fi cu atât mai mic cu cât
ac
procentul elementelor însoţitoare şi de aliere va fi mai mare. Astfel, dacă la extrudarea aluminiului
valoarea maximă a raportului de extrudare poate fi 1000, la extrudarea aliajelor Al-Mn valoarea
raportului poate fi de numai 500, iar la duraluminiu de numai 80.
Temperatura de extrudare
did
Prin creşterea temperaturii semifabricatului raportul de extrudare poate fi mărit semnificativ
ca urmare a creşterii deformabilităţii materialului semifabricatului. Însă la rapoarte şi viteze de
extrudare mari se poate depăşi uşor temperatura de început de deformare a semifabricatului, datorită
efectului termic al deformaţiei, piesa extrudată rezultând de o calitate inferioară. Din acest motiv,
pentru a obţine calitatea dorită, trebuie avută în vedere corelaţia dintre temperatura semifabricatului,
raportul de extrudare rezultat şi viteza poansonului folosită. Astfel, la rapoarte de extrudare mari se
ial
vor folosi viteze de deplasare a poansonului mici şi invers.
Viteza de extrudare
Viteza de extrudare se defineşte prin relaţia:
A0
v1 v0 v0
ter
(5.3)
A1
unde v1 este viteza de extrudare (de curgere a materialului prin orificiul de calibrare) şi v0 este
viteza de deplasare a poansonului.
Din relaţia (5.3) se observă că pentru o viteză constantă a poansonului, prin creşterea
Ma
raportului de extrudare va rezulta şi o creştere a vitezei de extrudare. Aceasta poate avea însă ca
efect creşterea temperaturii semifabricatului ca urmare a efectului termic. De aceea, în practică se
recomandă adoptarea următoarelor valori pentru viteza de extrudare:
v1 1,0...6,0 m/s pentru extrudarea oţelurilor (5.4)
v1 0,025...0,150 m/s pentru aluminiu şi aliajele sale (5.5)
v1 0,6...1,5 m/s pentru cupru şi aliajele sale (5.6)
1
Capitolul 5
c
neuniformă în volum. Forţele de frecare frânează curgerea materialului în vecinătatea zonelor de
contact cu matriţa, ajungându-se la concluzia că volumul materialului poate fi împărţit în zonele
ti
arătate în fig. 5.5.
ac
did
Fig. 5.5. Delimitarea convențională a zonelor de deformare plastică:
1, 4 – zone de deformare elastică; 2 – zonă de trecere a materialului din suprafaţa
laterală în partea centrală; 3 – zonă supusă deformării plastice.
dispare. Pentru o anumită valoare, optimă, a unghiului de înclinare, zona elastică 4 nu mai apare. De
formarea zonei elastice inferioare depinde calitatea suprafeţei şi apariţia fisurilor. Posibilitatea
apariţiei fisurilor este accentuată şi de curgerea diferenţiată a materialului, prin tendinţa zonelor
interioare de a se deplasa mai repede decât cele exteriore şi ca atare în zona de deformare este
ter
posibil să apară efecte de întindere care duc la apariţia fisurilor transversale ce pornesc de la
suprafaţă spre interior.
Căile de înlăturare a pericolului de fisurare sunt:
- folosirea unui unghi optim de înclinare a matriței;
- folosirea corespunzătoare a ungerii;
Ma
c
unde j reprezintă jocul dintre semifabricat şi conteiner şi 1 ΔT este binomul de dilatare termică
ti
liniară.
Mărimea jocului dintre semifabricat şi conteiner se adoptă astfel:
j 12 mm;
ac
pentru lucru la prese verticale (5.8)
j 510 mm; pentru lucru la prese orizontale (5.9)
Lungimea semifabricatului iniţial se va stabili pe baza condiţiilor:
- raportul dintre lungimea şi diametrul semifabricatului iniţial trebuie să aibă valorile
cuprinse între,
did
l0 / d 0 1,53,0
pentru a asigura o neuniformitate a deformaţiei minimă;
-
(5.10)
Procesarea prin extrudare este precedată de obicei de o operaţie de refulare, motiv pentru
care raportul dimensiunilor semifabricatului iniţial se mai micşorează, deoarece trebuie să respecte
şi condiţia impusă la refulare:
l0 / d 0 2,2 ... 2,5
ter
(5.13)
La aceste condiţii se mai adaugă şi condiţia impusă de gradul de deformare admis la
extrudare, care se limitează la valoarea:
d 0 / d1 1,7 (5.14)
Dimensiunile semifabricatului iniţial se vor definitiva având în vedere atât forma cât şi
Ma
3
Capitolul 5
mari de utilaje:
- prese de extrudare;
- maşini specializate (automate de extrudare).
După modul de acţionare, presele de extrudare pot fi:
c
- cu acţionare mecanică;
- cu acţionare hidraulică.
ti
Presele cu acţionare mecanică se clasifică la rândul lor după tipul mecanismului pentru
mişcarea de lucru în:
ac
- prese cu manivelă;
- prese cu genunchi.
Presele cu acţionare hidraulică se clasifică după forma batiului în:
- prese cu batiul deschis;
did
- prese cu batiul închis.
Automatele de extrudare se împart în două grupe:
- automate cu un singur post de presare;
- automate cu mai multe posturi de presare.
Utilajele pentru extrudare pot fi diferenţiate după anumite caracteristici tehnico-funcţionale
şi geometrice.
Caracteristicile tehnico-funcţionale principale sunt:
ial
FN 1010 4 kN (5.15)
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Lucrul mecanic nominal (disponibil) se stabileşte cu o relaţie de forma:
L 0,0099FN FN (5.16)
c
298,5
n (5.17)
4 F
N
ti
Cursa totală a berbecului se stabileşte cu relaţia:
H 20 4 FN (5.18)
ac
Rigiditatea presei se va calcula cu:
C 3,16 K FN (5.19)
PN
did
Puterea nominală a motorului de antrenare:
Ln
6120
(5.20)
unde: η = 0,585 pentru transmiterea mişcării de la volant la arborele cu manivelă prin cuplaj,
η = 0,475 pentru transmiterea mişcării prin reductor cu roţi dinţate.
ial
5.5.2. Alegerea preselor pentru extrudare şi scheme
cinematice
Alegerea presei pentru o anumită operaţie de extrudare trebuie să se facă după mai multe
criterii, enumerate mai jos.
1. Criteriul forţei, care spune că forţa necesară pentru extrudare trebuie să fie mai mică
ter
5
Capitolul 5
poziţie închisă Hnec ,
H 0 H nec (5.24)
6. Dimensiunile mesei şi ale berbecului să fie suficient de mari pentru a fi posibilă fixarea
c
elementelor active ale matriţei.
7. Numărul de curse duble/min să asigure productivitatea necesară.
ti
8. Deservirea presei să poată fi făcută în condiţiile asigurării normelor de securitate a
muncii.
ac
Observaţie. Criteriile enunţate anterior vor fi luate în considerare în ordinea importanţei,
plecând de la tipodimensiunile existente de prese şi având în vedere ca presa să nu fie
suprasolicitată.
Presele mecanice cu manivelă reprezintă cea mai importantă categorie de utilaje de presare,
datorită gamei largi de posibilităţi tehnologice, simplităţii lor constructive şi productivităţii ridicate.
did
Presele cu manivelă se caracterizează prin aceea că în ansamblul lor cinematic conţin un mecanism
tip bielă–manivelă (fig. 5.6.a). Presele cu genunchi se caracterizează prin existenţa unui mecanism
de tip genunchi în schema cinematică (fig. 5.6.b), dar se observă că mai conţin şi un mecanism
bielă–manivelă.
Elementele notate în cele două scheme sunt: 1-mecanism bielă-manivelă; 2-berbecul presei;
3-ghidajele berbecului; 4-masa presei; 5-mecanism tip genunchi.
ial
5
ter
3 1
2
Ma
1
3
a) b) 4
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Presele hidraulice se caracterizează prin aceea că dispun de o forţă mare la berbec pe toată
lungimea cursei, în condiţiile asigurării unei viteze de lucru relativ constante. Se recomandă pentru
extrudarea pieselor masive ce necesită forţe mari şi curse foarte lungi, ce nu pot fi realizate pe prese
c
mecanice din cauza cursei scurte a acestora.
ti
5.6. Particularităţi ale extrudării la rece şi la cald
ac
Extrudarea la rece se aplică de obicei pentru obţinerea pieselor sau a semifabricatelor din
metale şi aliaje neferoase sau din oţeluri carbon şi aliate. Metalele şi aliajele neferoase permit
realizarea unor grade de deformare ridicate. Oţelurile însă posedă o plasticitate mai redusă şi o
rezistenţă la deformare mai mare, fapt ce determină ca extrudarea să nu se poată desfăşura cu grade
prea mari de deformare.
did
Din punct de vedere al structurii, se recomandă ca oţelurile să nu posede carburi sub formă
aglomerată, iar perlita să se găsească sub formă globulizată. De asemenea, trebuie avut în vedere ca
elementele de aliere să nu fie din categoria celor care difuzează în ferită, mărind capacitatea acesteia
de a se ecruisa la grade de deformare reduse. În acelaşi sens se recomandă ca oţelurile să nu posede
segregaţii puternice, iar incluziunile nemetalice să fie în cantităţi cât mai mici pentru a nu limita
capacitatea de extrudare a materialului.
ial
Extrudarea la rece se desfăşoară în urma unor operaţii pregătitoare cum ar fi: recoacere,
curăţire de oxizi, degresarea suprafeţelor, decapare, neutralizare, spălare, ungere.
Recoacerea urmăreşte punerea structurii într-o stare cât mai apropiată de echilibru, prin care
carburile să difuzeze în masa de bază, iar perlita să se globulizeze. După acest tratament suprafaţa
ter
din oţeluri. În funcţie de varianta tehnologică de extrudare, trebuie avut în vedere să se respecte
vitezele de curgere şi intervalul termic de deformare, astfel încât acestea să se găsească în limitele
admise.
Încălzirea pentru extrudare trebuie efectuată într-un domeniu de temperaturi care să permită
obţinerea unei structuri monofazice. Dacă nu se îndeplineşte această condiţie, deformabilitatea
materialului scade şi odată cu aceasta creşte neuniformitatea deformaţiei.
7
Capitolul 5
c
sunt: abaterile dimensionale şi zgârieturile longitudinale, răsucirile, ciupiturile transversale, fisurile,
crăpăturile în formă de solzi, curbarea longitudinală etc.
ti
Abaterile dimensionale şi zgârieturile longitudinale
Se datorează, în special, uzurii accentuate a matriţelor. De asemenea, rizurile şi zgârieturile
ac
pot fi provocate şi de sudarea pe matriţă a materialului extrudat sau de frecarea produsului pe
transportoarele sau patul de răcire ale presei de extrudat.
Răsucirile
Se datorează neuniformităţii deformaţiei în zona de deformare a matriţei, cauzată de valori
orificiului matriţei.
Ciupiturile transversale
did
diferite ale coeficientului de frecare pe suprafeţele de contact dintre bara extrudată şi pereţii
Apar ca urmare a unei lubrifieri necorespunzătoare. Acesta produce suduri ale materialului
extrudat pe pereţii matriţei, care sub acţiunea presării în continuare a semifabricatului se rup de pe
piesă şi rămân pe matriţă.
ial
Fisurile
Se produc la muchiile pieselor extrudate datorită adoptării unor raze de racordare
necorespunzătoare la matriţă şi la poansonul de extrudare.
ter
Curbarea longitudinală
Aceasta apare în special la profilele de formă complexă nerotunde. Se datorează curgerii
diferenţiate a materialului prin matriţă ca urmare a amplasării necorespunzătoarea a orificiilor de
extrudare faţă de axa centrală a semifabricatului iniţial.
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 11
c
Cap.6. Tehnologii de procesare prin
tragere şi trefilare
ti
Tragerea/trefilarea este procedeul de prelucrare plastică la care materialul semifabricatului
ac
este forţat să treacă prin orificiul calibrat al unei scule de lucru numită matriţă/filieră, sub acţiunea
unei forţe de tracţiune.
did
Tragerea şi trefilarea sunt procedee tehnologice de prelucrare plastică asemănătoare din
punct de vedere al modului de deformare a materialului. Atunci când forţa de tracţiune se aplică cu
ajutorul unui organ de lucru intermediar procedeul se numeşte tragere iar scula de lucru matriţă, iar
atunci când forţa de tracţiune este dezvoltată de o tobă pe care se înfăşoară produsul procedeul se
numeşte trefilare iar scula de lucru filieră.
Semifabricatele folosite pentru tragere sunt bare laminate sau forjate, produsele obţinute
având diametrul de maxim 100 mm, în timp ce la trefilare materia primă este sârma laminată la
ial
cald, obţinându-se tot sârmă la care dimensiunea minimă poate ajunge până la 0,002 mm.
De regulă, tragerea şi trefilarea se execută la rece şi doar în cazul materialelor metalice cu
deformabilitate redusă se execută la semicald (700…800C). În cazul tragerii la rece, apare
fenomenul de ecruisare care duce la obţinerea unor caracteristici mecanice ridicate ale produselor,
ter
1 2 3
Ma
F F F
c
A0 A1 A
1 1 (6.1)
A0 A0
ti
- coeficientul de reducere a diametrului,
ac
d0
(6.2)
d1
- coeficientul de alungire,
l1 A0 1
(6.3)
l0 A1 1
g
g0
did
- reducerea relativă a grosimii peretelui,
Δg
(6.4)
F
Procedeul neconvenţional se numeşte ,,trefilare printre
role” şi este caracterizat prin faptul că filiera clasică este
(a) (b)
Fig. 6.2. Scheme de trefilare printre role. înlocuită (fig. 6.2) cu două (a) sau trei role (b). Trefilarea
printre role se foloseşte numai ca operaţie pregătitoare datorită preciziei mai reduse, cauzată de
abaterile rolelor care se transmit asupra piesei finite.
Ma
c
Viteza de tragere
Influenţa vitezei asupra procesului de tragere este diferită în cele două stadii (de prindere şi
ti
stabilizat) şi se evidenţiază prin intermediul forţei de tragere. Astfel, în stadiul de prindere al
procesului de tragere valoarea forţei de tragere este de 1,4…2,0 ori mai mare faţă de valoarea care
ac
apare în stadiul stabilizat, ca urmare a forţelor de inerţie şi a coeficientului de frecare mai mare. În
stadiul stabilizat, pentru viteze mici (sub 5 m/min) s-a constatat o creştere a forţei de tragere, în
timp ce pentru viteze de tragere medii şi ridicate (2…12 m/s) s-a observat o menţinere constantă sau
chiar o scădere a forţei de tragere. Acest aspect poate fi explicat prin micşorarea rezistenţei la
deformare ca urmare a efectului termic produs prin transformarea lucrului mecanic de deformare în
did
căldură odată cu creşterea vitezei de tragere. În acelaşi timp, prin creşterea vitezei de tragere are loc
o scădere a coeficientului de frecare prin creşterea efectului hidrodinamic şi a grosimii peliculei de
lubrifiant având ca efect scăderea forţei de tragere.
Gradul de deformare
La tragerea barelor şi trefilarea sârmelor odată cu creşterea gradului de deformare are loc o
creştere proporţională a forţei de tragere.
ial
La tragerea ţevilor cu subţierea peretelui forţa de tragere va creşte mai mult sau mai puţin în
funcţie de ponderea pe care o au reducerea în diametru şi reducerea în grosime a peretelui în
reducerea totală. Astfel, cercetările experimentale au demonstrat forţa de deformare a crescut mai
mult atunci când reducerea în diametru a avut o pondere mai mare în reducerea totală. De aceea, la
ter
care produsele trase vor rezulta de calitate superioară, iar condiţiile de lucru se vor îmbunătăţi.
Suprafaţa semifabricatelor pregătite pentru tragere trebuie decapate, caz în care se asigură
menţinerea unui film de lubrifiant şi se îmbunătăţeşte procesul de tragere.
3
Capitolul 6
pregătirea suprafeţelor, utilizarea lubrifianţilor şi crearea condiţiilor pentru formarea frecării lichide.
Efectul termic
În focarul de deformare o parte a lucrului mecanic de deformare se transformă în căldură.
c
Astfel, are loc o creştere a temperaturii semifabricatului, a sculelor şi a lubrifiantului în timpul
tragerii.
ti
O serie de cercetări experimentale ale procesării prin tragere la rece au permis stabilirea unei
relaţii de calcul a temperaturii pe suprafaţa de contact a matriţelor sau filierelor cu semifabricatul,
ac
de forma:
Crt m v1 d12 d
Tsc 6,62 ln 0 Tse (6.6)
l tg d1
did
dimensiunile sistemului semifabricat-matriţă, este coeficientul de frecare pe suprafaţa de contact
semifabricat/matriţă, m este tensiunea medie pe suprafaţa de contact, v1 este viteza de tragere (de
curgere a materialului prin orificiul de calibrare), l este lungimea focarului de deformare, Tse este
temperatura suprafeţei exterioare a matriţei.
Aplicând relaţia (6.6) la procesarea prin trefilare a sârmelor din oţel s-au obţinut temperaturi
de circa 600C pe suprafaţa de lucru a filierelor.
ial
Stabilirea reducerii maxime admisibile a secţiunii la o tragere este dictată de condiţia evitării
ter
4
unde a este rezistenţa admisibilă a materialului supus tragerii.
Ţinând cont de cazul ideal fără frecare ( 0 ) rezultă o forţă de tracţiune minimă:
π
Fmin (d 02 d12 ) 2 k (6.8)
4
Considerând a c 2 k , rezultă combinând ultimele două relaţii:
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
π π d12
(d 0 d1 ) c
2 2
c (6.9)
4 4
de unde,
c
d 02 2d12 sau d1 0,7 d 0 (6.10)
Din relaţia (6.10) rezultă că la o tragere nu se poate realiza o reducere prea mare, iar pentru
ti
evitarea ruperii porţiunii trase în calcule, ţinând cont şi de simplificările făcute, se va considera:
d1 (0,75 ... 0,80) d 0 (6.11)
ac
La tragerea ţevilor fără/cu subţierea pereţilor condiţia necesară pentru evitarea ruperii
materialului, prin analogie cu tragerea barelor, va fi:
π
F (d12ext d12int ) a (6.12)
4
6.3.2.
did
Calculul numărului de tra geri
finală An necesită un anumit număr n de trageri parţiale (treceri prin matriţă), iar la fiecare tragere
reducerea efectivă trebuie să nu depăşească reducerea maximă admisibilă. Dacă se scriu coeficienţii
de alungire pentru fiecare tragere parţială:
A0 A A A
1 ; 2 1 ; ... n 1 n 2 ; n n 1
ial
(6.13)
A1 A2 An 1 An
atunci se poate scrie,
A0 A0 A1 A A
... n 2 n 1 1 2 ... n 1 n (6.14)
An A1 A2 An 1 An
ter
c
recristalizare.
ti
6.3.3.1. Cazul tragerii produselor rotunde
ac
Pentru tragerea barelor diametrul semifabricatului iniţial se stabileşte în funcţie de diametrul
final d1 şi reducerea relativă de secţiune aplicată :
d 0 d1 / 1 (6.18)
Mărimea reducerii relative de secţiune se stabileşte în funcţie de natura materialului (tabelul
6.1) dar şi de mărimea semifabricatului. did
Tabelul 6.1. Valorile medii ale coeficienților
de deformare la tragerea barelor.
Coeficientul Materialul semifabricatului
de deformare Oţel Cupru Alamă Aluminiu
med [%] 7…21 13…30 8…17 17…30
med - 1,15…1,40 1,10…1,20 1,20…1,40
ial
Observaţii
Valorile alese pentru med vor fi din ce în ce mai mici pe măsură ce diametrul barei
trase este din ce în ce mai mare.
Pentru tragerea în mai multe treceri reducerea relativă a secţiunii se va considera ca o
ter
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
1
d n med (d n ext d n int ) d n ext g n (6.19)
2
Cu această valoare se poate calcula diametrul mediu al ţevii la trecerea anterioară n-1 cu
relaţia:
c
d n 1 med d n med n (6.20)
ti
d n 1 med
n (6.21)
ac
d n med
l n 1 l n
did
An
An 1
(6.22)
d 0 d1 Δ d (6.24)
g 0 g1 Δ g (6.25)
Observaţie
Valorile stabilite prin calcul se corectează după caz, astfel încât să nu se depăşească
valoarea deformaţiei admisibile adm .
7
Capitolul 6
Diametrul interior al ţevii semifabricat se stabileşte simplu cu relaţia:
d 0 int d 0 2 g 0 (6.26)
c
6.3.3.2. Cazul tragerii produselor nerotunde
Prin tragere se pot obţine şi bare sau ţevi care au secţiunea transversală de altă formă decât
ti
forma rotundă.
Barele trase nerotunde se pot obţine pornind de la semifabricate cu secţiune rotundă, caz în
ac
care diametrul acestora se stabileşte astfel:
- pentru obţinerea barelor pătrate cu muchii drepte,
d 0 1,128 a1 / 1 (6.27)
- pentru obţinerea barelor pătrate cu muchii rotunjite,
-
did
d 0 1,128 (a12 0,86 R 2 ) / ( 1 )
pentru obţinerea barelor hexagonale,
d 0 1,05 c1 / 1
(6.28)
(6.29)
unde a1 , R şi c1 sunt latura pătratului, raza de racordare şi respectiv latura hexagonului pieselor
finite trase.
De asemenea, pentru tragerea barelor pătrate şi hexagonale se pot folosi şi semifabricate
ial
iniţiale cu aceeaşi formă a secţiunii, dimensiunile acestor semifabricate stabilindu-se după caz
astfel:
- pentru obţinerea barelor pătrate,
a0 a1 / 1
ter
(6.30)
- pentru obţinerea barelor hexagonale,
c0 c1 / 1 (6.31)
Ţevile trase nerotunde se pot realiza fie din semifabricate rotunde prin tragere fără ghidaj
interior, fie din semifabricate nerotunde prin tragere cu ghidaj interior (dorn sau dop profilat).
Ma
Tragerea ţevilor nerotunde fără ghidaj interior se execută cu semifabricate al căror diametru
iniţial se stabileşte după caz în funcţie de forma ţevii trase, cu următoarele relaţii:
- pentru obţinerea ţevilor pătrate,
d 0 (4 / π) a1 1,273 a1 (6.32)
- pentru obţinerea ţevilor dreptunghiulare,
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
d 0 (2 / π) (a1 b1 ) 0,637 (a1 b1 ) (6.33)
- pentru obţinerea ţevilor hexagonale,
d 0 (6 / π) c1 1,909 c1 (6.34)
c
- pentru obţinerea ţevilor ovale,
d 0 0,5 (a1 b1 ) (6.35)
ti
unde a1 , b1 şi c1 sunt latura pătratului, laturile dreptunghiului/ovalului şi respectiv latura
hexagonului pieselor trase (considerate ca dimensiuni exterioare).
ac
Observaţii
Pentru alte forme ale secţiunii ţevilor nerotunde, diametrul semifabricatului iniţial se va
stabili din condiţia ca perimetrul ţevii nerotunde să fie egal cu circumferinţa
semifabricatului.
Dacă ţevile nerotunde trebuie să posede muchii drepte, diametrul semifabricatului
iniţial se va majora cu 3…8% .
did
Tragerea ţevilor nerotunde cu ghidaj interior se execută cu semifabricate de formă
asemănătoare obţinute însă prin extrudare.
Cunoscând diametrul piesei finite, d n , care se obţine după trecerea prin n filiere, diametrul
ial
semifabricatului iniţial se va stabili cu relaţia:
dn
d0 (6.36)
(1 med ) n / 2
A0 d0
Determinarea diametrului sârmei la o trecere oarecare i se va putea face cu ajutorul relaţiei:
i 1 Cr n d
lg d i lg d 0 lg 0 (6.39)
n 1 Cr i dn
9
Capitolul 6
Cr 0,01 ... 0,03; la trefilarea cu reduceri descrescătoare (6.41)
c
Pentru trefilarea sârmelor nerotunde (pătrate, triunghiulare, hexagonale etc.) se utilizează ca
semifabricate iniţiale sârme cu secţiune rotundă, a căror diametru se stabileşte astfel:
ti
- pentru obţinerea sârmelor pătrate,
d 0 2 a1 1,414 a1
ac
(6.42)
- pentru obţinerea sârmelor triunghiulare,
d 0 (2 / 3 ) a1 1,155 a1 (6.43)
- pentru obţinerea sârmelor hexagonale,
did
d 0 (2 / 3 ) a 1,55 a (6.44)
unde a1 este latura pătratului sau a triunghiului (echilateral) şi c1 este latura hexagonului pieselor
trefilate.
Observaţie
Pentru alte forme ale secţiunii sârmelor nerotunde, diametrul semifabricatului iniţial se
va stabili din condiţia ca diametrul cercului în care se poate înscrie secţiunea sârmei
nerotunde să fie egal cu diametrul semifabricatului iniţial.
ial
ter
Ma
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 12
c
6.3.4. Calculul forței de tragere
ti
specialitate, care se deosebesc între ele prin ipotezele de lucru folosite.
ac
Cazul tragerii/trefilării barelor/sârmelor
Pentru cele două cazuri, procedura de calcul a forţei de tragere / trefilare este comună și se va
prezenta în cazul simplu al prelucrării unui semifabricat cu secţiune circulară, conform schemelor din
figura 6.3.
did
ial
tragerii / trefilării (de deformare propriu-zisă şi de frecare) din cele două zone, deci se poate scrie
relaţia:
F F F1 (6.45)
unde F este forţa de tragere din zona de deformare (înclinată cu unghiul ) şi F1 este forţa de
tragere din zona de calibrare.
1
Capitolul 6
Forța de tragere din zona de deformare va fi egală cu:
F N sin T cos (6.46)
unde N este forţa normală (de deformare) şi T este forţa tangenţială (de frecare) din zona
c
tronconică.
Pentru calcularea forţei normale N se admite ipoteza că distribuția forțelor în zona
ti
tronconică de deformare se prezintă ca în figura 6.3.b. În această zonă se consideră un element de
volum infinit mic de lungime d x , astfel că se poate scrie relația:
ac
dx
d N p π d x (6.47)
cos
unde p este presiunea pe suprafața de contact sculă - semifabricat pe porţiunea elementului de volum
a cărui lungime d x se determină din expresia tangentei unghiului aplicată elementului de volum,
did
dx
dd x
2 tg
π
d N c d x dd x (6.49)
2 sin
Integrând relaţia (6.49) se obţine expresia componentei normale:
ial
d0
π 1 π
N c 2 sin d x dd x c sin 4 (d0 d1 )
2 2
(6.50)
d1
(6.51)
fiind coeficientul de frecare pe suprafaţa semifabricat - sculă, astfel că expresia finală pentru forţa
de tragere din zona de deformare va fi,
π
F c (1 ctg ) (d 02 d12 ) (6.52)
4
Ma
Forţa de tragere din zona de calibrare F1 se stabileşte ţinând cont că în această zonă acționează
doar frecarea de pe suprafaţa de contact dintre sculă și semifabricat, deci se poate scrie că:
F1 T1 π d1 h1 p π d1 h1 (6.53)
unde este valoarea tensiunii tangenţiale de pe suprafaţa de contact din zona de calibrare și p este
presiunea de pe aceeași suprafață.
2
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
h1 π d12
F1 c π d1 h1 c 4
c
(6.54)
d1 4
ti
π h1 π d 2
F c ( 1 ctg ) (d02 d12 ) c 4 1 (6.55)
4 d1 4
ac
Având în vedere că c 2 k , relaţia (6.55) capătă forma:
d2 d2 h1 π d 2
F 2 k ( 1 ctg ) 0 2 1 4 1 (6.56)
d1 d1 4
did
Pentru cazul secţiunilor necirculare relaţia (5.56) devine:
F 2 k ( 1 ctg )
A0 A1
A1
4
h1
A1
d1 ech
(6.57)
unde A0 este aria secțiunii semifabricatului (rotund sau nerotund), d1ech este diametrul echivalent al
secțiunii necirculare de arie A1 (a piesei obținute), iar restul mărimilor au semnificațiile precizate
anterior.
ial
3
Capitolul 6
ti c
ac
Fig. 6.4. Schema tensiunilor și forțelor
la tragerea țevilor fără dorn / dop.
unde p este presiunea pe suprafața țeavă - matriță pe porţiunea elementului de volum, a cărui
d 0e
π 1 π 2
N p
2 sin
d x dd x p (d 0e d12e )
sin 4
(6.62)
d1e
1 d d d 0e d1e
p 2 k ln 0e ln 1e k ln (6.63)
2 d 0i d1i d 0i d1i
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
T N (6.65)
astfel încât se poate considera determinată forţa din zona de deformare F .
Forţa din zona de calibrare F1 este practic egală cu forţa de frecare şi se calculează ca atare cu
c
o relaţie de forma:
F1 T1 p1 π d1e h1
ti
(6.66)
ac
Presiunea p1 se determină aproximativ cu o relaţie de la teoria tuburilor, după raţionamentul
că în locul presiunii interioare care măreşte diametrul acţionează o presiune exterioară care-l
micşorează:
d1e
p1 2 k ln (6.67)
d1i
did
După înlocuire în relaţia (6.67) se obţine:
F1 2 k ln
d1e
d1i
π d1e h1 (6.68)
1 d2 d2 d d h1 d πd2
F 2 k (1 ctg ) 0e 2 1e ln 0e 1e 4 ln 1e 1e (6.69)
2 d1e d0i d1i d1e d1i 4
ial
5
Capitolul 6
țevi rotunde din semifabricat rotund (figura 6.5). Forţa de tragere va fi şi în acest caz egală cu suma
forţelor din zona de deformare F şi din zona de calibrare F1 care se opun tragerii materialului
(practic suma proiecțiilor tuturor forţelor pe direcţia de tragere), adică:
c
F F F1 (6.70)
Componenta F va fi dată la rândul ei de suma proiecţiilor pe direcţia de tragere a tuturor
ti
forţelor din zona de deformare a matriţei:
F N sin T cos Td (6.71)
ac
Forţa normală N se calculează după acelaşi raţionament ca în cazul tragerii ţevilor fără
subţierea pereţilor:
dx
d N p π d x (6.72)
cos
did
în care presiunea p c , iar lungimea d x se poate exprima sub forma,
dx
dd x
2 tg
(6.73)
Forţa tangențială T se calculează cu relația T N , iar ultimul termen din relaţia (6.71) se
ter
F1 T1 Td1 (6.77)
Componentele forţei F1 vor avea expresii asemănătoare relației (6.76):
T1 c π d1e h1 (6.78)
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
în care toți termenii au semnificațiile cunoscute.
ti
6.3.5. Alegerea utilajului de tragere/trefilare
ac
Deformările prin tragere şi trefilare se efectuează uzual cu ajutorul maşinilor de tragere şi
respectiv a maşinilor de trefilare.
did
Principalele tipuri de maşini folosite la tragerea barelor şi ţevilor sunt: maşinile de tragere din
colac în colac, maşinile de tragere din colac în bară şi bancurile de tragere. Maşinile de tragere se
folosesc pentru produse cu diametrul până la 35 mm, iar bancurile de tragere se utilizează pentru
produse cu diametrul începând de la 35 mm, dar uneori pentru produse cu diametrul începând chiar de
la 14 mm. Utilajele de tragere pot dezvolta forţe de deformare cuprinse între 2…1500 kN.
Alegerea maşinilor de tragere se face pe baza puterii motorului de acţionare Pmot , care trebuie
să aibă o valoare minimă dată de relaţia:
ial
7
Capitolul 6
realizează în: maşini singulare de trefilare (cu o singură trecere) şi maşini multiple de trefilare (cu mai
multe treceri).
Alegerea maşinilor de trefilare se face pe baza puterii motorului de acţionare Pmot , după
c
metodologia prezentată la subcapitolul anterior.
În cazul maşinilor multiple de trefilare trebuie asigurată condiţia:
ti
Ff F (6.83)
ac
Calculul forţei F f se face cu o relaţie de forma:
F f Fs e 2 π n (6.84)
unde Fs este forţa specifică; 0,05...0,10 este coeficientul de frecare pe tobă şi n este numărul de
spire de pe tobă.
did
Maşinile de trefilare sunt utilajele de bază în secţiile de trefilare şi sunt deservite de o serie de
utilaje şi dispozitive auxiliare: maşina de ascuţit, cleştele de prindere, vârtelniţe, dispozitivul de
contratragere, mecanismul de reglare a înfăşurării sârmei pe tobă şi dispozitivul de evacuare a sârmei.
450…500C în băi de plumb sau săruri topite. Tratamentul termic se poate aplica şi între fazele de
tragere succesive pentru înlăturarea ecruisării.
Desţunderizarea se realizează prin metode mecanice, chimice şi electrochimice.
Metoda mecanică constă în îndoirea periodică a semifabricatului prin trecerea printre role şi
curăţarea în final cu perii de sârmă.
Ma
Metoda chimică constă în decaparea semifabricatelor în soluţii de acid sulfuric sau clorhidric
pentru oţeluri carbon şi în amestecuri de acizi (sulfuric + clorhidric + azotic) pentru oţeluri înalt aliate.
Metoda electrochimică poate fi anodică sau catodică. De regulă se aplică metoda anodică la
care produsul supus decapării conţine anodul iar catodul este din Pb, Cu sau Fe, introduse în soluţii de
acizi. După decapare se face spălarea cu apă caldă.
Pregătirea suprafeţei se realizează prin cuprare, fosfatare sau tratare cu var şi are rolul de a
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
crea o peliculă fină în care să se fixeze lubrifiantul şi totodată să neutralizeze eventualele urme de
acizi de la decapare.
Cuprarea realizează o peliculă fină cu rol de lubrifiant.
c
Fosfatarea constă în acoperirea suprafeţei semifabricatului cu o peliculă fină de fosfaţi.
Această peliculă are aspect poros, în porii ei menţinându-se lubrifiantul.
ti
Tratarea cu var se aplică mai ales la prelucrarea sârmei şi rezolvă două probleme:
neutralizarea urmelor de acizi în realizarea unui ingredient necesar ungerii uscate cu praf de săpun.
ac
6.5. Operaţii ulterioare tragerii
După executarea operaţiilor de tragere şi trefilare produsele obţinute sunt supuse unor operaţii
de tratament termic, îndreptare, debitare, cojire, şlefuire şi acoperire de suprafaţă.
did
6.5.1. Tratamentul termic
Procesarea prin tragere/trefilare la rece face ca produsele obţinute să se găsească într-o stare în
afară de echilibru fazic şi structural. Prin tratament termic se pot obţine stări de echilibru care conferă
anumite caracteristici fizico-mecanice produselor trase. În funcţie de proprietăţile finale cerute
produselor trase/trefilate se execută tratamente termice cum ar fi: recoaceri, căliri şi reveniri.
ial
Tratamentele termice executate în procesele de tragere/trefilare se pot clasifica în:
- tratamente primare, aplicate semifabricatelor înainte de tragere;
- tratamente intermediare, aplicate între operaţiile de tragere parţială;
- tratamente finale, aplicate produselor finite după tragere.
ter
recristalizare.
Un procedeu special de călire aplicat barelor trase este călirea superficială prin inducţie prin
care se obţine durificarea suprafeţei piesei trase fără a modifica structura miezului. Călirea se execută
succesiv pe suprafaţa barei, între bară şi inductor existând o mişcare de deplasare relativă. Prin acest
procedeu se asigură condiţii identice de tratament termic pentru un întreg lot de bare, concomitent cu
evitarea oxidării şi decarburării superficiale sau creşterii exagerate a granulaţiei. Procedeul se aplică
9
Capitolul 6
pentru bare cu diametre cuprinse între 10…130 mm.
Revenirile aplicate produselor trase pot fi reveniri medii (la 400…500C) şi reveniri înalte
(500…650C). Revenirea se aplică produselor trase după călire pentru îmbunătăţirea proprietăţilor de
c
deformabilitate şi tenacitate.
ti
6.5.2. Îndreptarea şi debitarea
ac
- maşini cu role hiperbolice, la care se efectuează rotirea produsului tras (cu 3…5 role),
folosite pentru bare şi ţevi rotunde;
- maşini cu role cilindrice, dispuse în două plane perpendiculare (cu 5…9 role profilate în
fiecare plan), folosite pentru produse trase nerotunde;
did
- prese de îndreptat, folosite pentru produse trase cu secţiuni mari.
Debitarea la lungime a barelor şi ţevilor se efectuează cu ajutorul ferăstraielor cu disc sau
panglică, cât şi cu ajutorul maşinilor de tăiat cu cuţite ce se montează într-un cap rotativ care se roteşte
în jurul produsului.
Operaţii asemănătoare de îndreptare şi debitare se execută şi la sârmele trase, principiul de
lucru şi utilajul folosit fiind însă diferite. Astfel, pentru îndreptarea sârmelor se folosesc:
- maşini cu cap rotativ cu bacuri reglabile (cu 5…7 perechi de bacuri), folosite pentru sârme cu
ial
Cojirea se execută în scopul îndepărtării unui strat de material care poate conţine defecte de
suprafaţă cum ar fi: zgârieturi longitudinale, ovalizări, fisuri, oxidări şi decarburări. Grosimea stratului
îndepărtat prin cojire poate fi de 0,2…1,0 mm la produsele cu diametre de 5…16 mm şi de 0,5…2,5
mm la produsele trase cu diametrele cuprinse între 8…100 mm.
Operaţia de cojire se poate executa pe maşini speciale cu cuţite aşchietoare ce se montează
într-un cap rotativ care se roteşte în jurul produsului cu o turaţie cuprinsă între 200…8000 rot/min, în
10
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
timp ce produsul tras se deplasează în direcţie axială cu o viteză de 1…40 m/min. Mărimile turaţiei şi
vitezei axiale se stabilesc în funcţie de diametrul produsului şi grosimea stratului ce trebuie îndepărtat.
Cojirea se mai poate executa şi prin tragere prin matriţe/filiere speciale cu muchie ascuţită.
c
Abaterile dimensionale şi de la formă rezultate după cojire sunt mici, abaterea la diametrul
produselor cu o lungime de 6 m fiind de 0,040 mm, iar ovalizarea fiind mai mică de 0,025 mm.
ti
Dacă însă aceste abateri nu pot fi acceptate se recurge la o operaţie suplimentară de şlefuire.
Şlefuirea se aplică atunci când se cer toleranţe sub 0,01 mm la diametru şi mai mici de
ac
0,005 mm la ovalizare.
did
la factorii de mediu, fie pentru asigurarea aspectului estetic al acestor piese. Aceste acoperiri se pot
clasifica în două mari categorii: acoperiri metalice şi acoperiri nemetalice.
Din prima categorie fac parte: zincarea, cuprarea, cositorirea, plumbuirea, aluminarea,
aluminizarea, alămirea, nichelarea, cromarea, cromizarea etc. În categoria acoperirilor nemetalice
intră: uleierea, bitumarea, vopsirea, lăcuirea, fosfatarea, brunarea, emailarea, acoperirea cu mase
plastice (plastifierea) etc.
Reuşita operaţiei de acoperire este condiţionată de asigurarea unei bune aderenţe a materialului
ial
de acoperire pe suprafaţa piesei trase. În acest scop, suprafaţa piesei va trebui să fie perfect curată, fără
oxizi, grăsimi etc. Curăţirea suprafeţei pieselor trase se realizează prin:
- decapare chimică în acizi sau săruri topite, decapare electrochimică sau ultrasonică;
- degresare chimică sau electrochimică în hidroxizi sau carbonaţi alcalini.
ter
Abaterile dimensionale
Se datorează unei uzuri accentuate şi pot fi prevenite prin schimbarea filierei în timp util, astfel
încât gradul de uzură al acesteia să nu depăşească toleranţele admise.
Zgârieturile longitudinale
Apar pe suprafaţa pieselor ca urmare a prezenţei în zona de deformare a filierei a unor corpuri
11
Capitolul 6
străine cu duritate mare (de exemplu, granule de nisip), care sunt antrenate de lubrifiant.
Zgârieturile admise nu pot depăşi jumătate din valoarea toleranţei la diametrul sârmei trefilate.
Acestea pot să apară şi ca urmare a existenţei unor zgârieturi pe suprafaţa de ghidare a filierei. Pentru
c
evitarea apariţiei acestui defect se recomandă curăţarea periodică a orificiului filierei când acesta
prezintă zgârieturi.
ti
Fisurile
Sunt defecte care se dispun de la suprafaţa barei spre interiorul acesteia. Pot proveni de la
ac
sârma laminată la cald, folosită ca semifabricat, sau din procesul propriu-zis de tragere prin folosirea
unor grade de deformare prea mari.
Aşchiile
Apar pe unele porţiuni de sârmă şi provin din defecte de turnare a oţelului (stropi reci, sufluri,
semifabricat.
Adânciturile locale
did
incluziuni nemetalice) sau de laminare a acestuia (arsură sudată superficial), deci provin de la
Se datorează durităţii mari a sârmei cauzată de ecruisare şi apar sub forma unor dinţi de
fierăstrău.
Petele de rugină
ial
Se datorează stropirii sârmei cu apă sau cu alte soluţii corozive.
În afară de aceste defecte generale, la tragerea ţevilor pot apărea o serie de defecte specifice
prezentate în continuare.
ter
Urme inelare
Apar pe suprafaţa exterioară sau interioară a ţevii. Cele exterioare se datorează vibraţiei care
apare în zona de deformare a matriţei din cauza lipsei lubrifiantului de pe ţeavă, sau a profilului
necorespunzător al orificiului matriţei. Urmele inelare interioare pot apărea din cauza poziţiei
incorecte a dopului în zona de deformare. În ambele cazuri procesul de tragere nu are loc continuu, ci
se desfăşoară cu intermitenţe generând aceste urme.
12
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 13
c
neconvenționale
ti
7.1. Deformarea plastică în mediu hidraulic
ac
7.1.1. Principiul de lucru al procedeului
c
semifabricatului (fig. 7.2.a: 1 - carcasă metalică; 2 - garnitură de etanşare; 3 - semifabricat; 4 - inel
de reţinere; 5 - poanson; 6 - piesa ambutisată; 7 - placă activă fluidă; 8 - conductă evacuare lichid)
ti
sau prin intermediul unei membrane din cauciuc (fig. 7.2.b: 1 - poanson; 2 - semifabricat; 3 -
membrană din cauciuc; 4 - piesa formată).
ac
did
Fig. 7.2. Ambutisarea cu placă activă fluidă.
c
Tabelul 7.1. Coeficienţi pentru ambutisarea cu placă fluidă.
ti
Materialul Coeficientul de ambutisare, m
ac
de ambutisat Limită Recomandat
Aluminiu 0,41 0,44
Duraluminiu 0,43 0,46
Cupru 0,42 0,45
Oţel carbon moale
Oţel inoxidabil did 0,42
0,41
0,45
0,43
O altă variantă a ambutisării hidraulice este cea care foloseşte contrapresiunea asupra
materialului de ambutisat. Astfel, într-o lucrare se prezintă procedeul ,,Aquadraw” brevetat în SUA
la Armco Steel Co. pentru ambutisarea adâncă a tablelor din oţeluri moi, dar şi a celor din oţeluri
inoxidabile. Se utilizează o placă activă în cavitatea căreia se introduce apă, aşa cum se observă în
ial
figura 7.4, în care: 1 - poanson rigid; 2 - inel de reţinere; 3 - semifabricat; 4 - placă activă; 5 - apă.
ter
În timpul desfăşurării procesului apa iese forţat afară din cavitate, dând naştere în acest mod
la un regim de lubrifiere hidrodinamică ce reduce frecarea şi uşurează tragerea flanşei, iar presiunea
din interiorul cavităţii se distribuie uniform pe pereţii exteriori ai piesei. Se reduce subţierea locală a
materialului şi eventualele rupturi devin mai puţin probabile.
Se reduce subţierea locală a materialului şi eventualele rupturi devin mai puţin probabile.
Lucrarea prezintă, de asemenea, rezultate ale cercetării procesului de ambutisare cu contrapresiune.
3
Capitolul 7
Autorul semnalează că au fost ambutisate semifabricate din tablă de oţel marca A3 cu grosimea de 1
mm, obţinându-se o valoare limită a coeficientului de ambutisare, m 0,43. Pe lângă avantajele
prezentate s-a înregistrat însă o mărire a forţei totale de ambutisare cu circa 55 % faţă de
ambutisarea clasică. Presiunea din cavitatea plăcii active a înregistrat valori de circa 670 bar.
c
Presiunea necesară ambutisării hidraulice se determină din condiţia de rupere a materialului
în secţiunea periculoasă a piesei. Pentru aceasta se scrie ecuaţia de echilibru între forţa critică de
ti
rupere a materialului şi forţa necesară de deformare a semifabricatului:
πd2
ac
π d g Rt p (7.1)
4
de unde,
4 g
p Rt (7.2)
d
unde:
p
g
d
did
- presiunea necesară ambutisării hidraulice;
- grosimea semifabricatului;
- diametrul piesei;
Rt - rezistenţa la rupere a materialului.
Dependenţa adâncimii de ambutisare de presiunea folosită pentru executarea unei piese
paralelipipedice din aluminiu cu grosimea de 1,5 mm se prezintă în figura 7.5.
ial
Interesul crescut faţă de procedeul de ambutisare hidraulică se justifică şi prin studiul acestui
proces cu metoda elementelor finite. Cu ajutorul metodei
elementelor finite se obţin informaţii precise despre valorile
presiunii, a eforturilor şi deformaţiilor în fiecare punct al
ter
piesei.
Avantajele procedeului ar fi următoarele:
- dispozitivele de ambutisare sunt simple, numai un
element este rigid şi deci jocul nu este necesar a fi realizat
Ma
foarte precis;
- presiunea transmisă de lichid este uniformă, ceea ce
creează stări de tensiune şi de deformare mai avantajoase,
favorabile obţinerii pieselor de adâncime mare;
- prelucrarea se poate realiza şi fără utilizarea unei
prese. Fig. 7.5. Dependenţa adâncimii de
ambutisare de presiune.
Dintre dezavantajele majore se pot aminti:
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
- productivitate mai scăzută, procedeul fiind recomandat în producţia de serie mică;
- pierderi de lichid hidraulic.
c
Dispozitivele de formare hidraulică se execută în principal în două variante constructiv-
ti
funcţionale:
- dispozitive la care lichidul îndeplineşte rolul de poanson, presând semifabricatul în
ac
cavitatea plăcii active;
- dispozitive la care lichidul îndeplineşte rolul de placă activă, deformând semifabricatul
după poanson.
Cele două tipuri de dispozitive sunt arătate în figura 7.6.a şi b, în care s-au notat: 1, 2 -
elemente de fixare-etanşare; 3 - husă din cauciuc; 4 - poanson fluid; 5 - element de reţinere-ghidare;
did
6 - placă activă, la schema a, respectiv 1 - poanson; 2 - element de reţinere-ghidare; 3 - element de
etanşare; 4 - placă activă fluidă, la schema b.
ial
Elementele noi care apar la aceste dispozitive sunt elementele de etanşare şi husa din
cauciuc care trebuie să reziste la presiuni foarte mari, precum şi elementele de reţinere-ghidare care
au deci funcţiune dublă.
Deformarea hidraulică se realizează aplicând asupra semifabricatului presiunea unui lichid,
Ma
c
Tabelul 7.2. Raze de racordare a plăcii fluide la ambutisarea hidraulică.
Adâncimea de ambutisare [mm] 13 25 50 75 88 100
ti
Presiunea exercitată [MPa] 20 35 62 90 103 103
Raza de racordare [mm] 13 12 10 8 6 6
ac
Această variantă asigură posibilitatea modificării razei de racordare a plăcii în timpul
deformării, fixând acest parametru la valori optime, ceea ce conduce la evitarea apariţiei cutelor
şi reducerea tensiunilor excesive în tablă.
instalaţie
specială este cea de tip
,,Hydroform”, arătată în
fig. 7.7, care funcţionează
după principiul procedeului
Ma
,,ASEA”.
Conteinerul 3,
acţionat în mişcare de un
piston superior 1 prezintă
un circuit independent de
umplere. Poansonul este
Fig. 7.7. Instalaţie hidrostatică după procedeul ,,ASEA”.
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
fixat pe batiul inferior. În sarcină, conteinerul coboară antrenând inelul de reţinere 4, în timp ce
poansonul pătrunde în conteiner. Coborârea este frânată de pistoanele inferioare 6, care prin
rezistenţa opusă controlează cursa de coborâre. Conteinerul, a cărui volum intern este constant, se
deplasează în jos comprimând resoartele compensatoare 2. Presiunea uleiului în conteiner este
c
reglată printr-un circuit de control electrohidraulic care este programat în funcţie de adâncimea de
ambutisare. Modificarea unei came care se deplasează de-a lungul a 100 celule fotoelectrice,
ti
permite schimbarea presiunii conform piesei dorite, corespunzător raportului între suprafeţele
poansonului şi masei mobile. ASEA este o firmă suedeză care la începutul anilor ’70 a lansat un
ac
program de fabricaţie a unor instalaţii de ambutisare/formare cu celulă fluidă. Acestea au în
componenţa lor un cadru ,,Quintus”, pretensionat prin înfăşurare cu sârmă din oţel şi permite
instalaţiei să realizeze forţe cu valori de 60000 tf sau presiuni de 1000 bar la dimensiuni de gabarit
reduse.
did
Într-o lucrare științifică se prezintă o instalaţie de ambutisare hidromecanică, a cărei
funcţionare poate fi explicată pe baza figurii 7.8.
Uleiul din pompa de înaltă
presiune 9 prin distribuitorul 7,
supapa de presiune 6 şi supapa de
siguranţă 5 intră în cavitatea camerei
până la nivelul
ial
4 umplând-o
determinat. Semifabricatul 16 se
aşează pe placa activă 3, după care se
cuplează deplasarea poansonului 1 în
jos. Uleiul, prin conducta principală
ter
semifabricatul, ridicând simultan presiunea în cameră, a cărei valoare maximă este reglată prin
regulatorul de presiune 12. Instalaţia este dotată cu manometrele 11 şi 14, cu supapa de siguranţă
10, filtrele de înaltă presiune 8 şi 13. La cursa de ridicare a culisorului, cavitatea camerei se umple
cu ulei prin distribuitorul 7 şi astfel piesa ambutisată se ridică şi este evacuată în magazia de piese
finite.
7
Capitolul 7
Detonaţia este un proces de ardere a amestecurilor combustibile aflate într-un spaţiu închis,
c
cu viteze foarte mari (1000...4000 m/s) şi eliberarea aproape instantanee a gazelor de ardere. La
detonaţie, straturile succesive de amestec se aprind prin compresiune adiabatică, într-o undă de
ti
mare presiune (undă de explozie) care se propagă cu aceeaşi viteză ca şi unda de reacţie. Timpul de
reacţie este mult mai mic decât la arderea normală, căldura nu are timp să se îndepărteze şi
ac
compresiunea nu scade. Ca o consecinţă se produce o creştere însemnată a temperaturii locale a
amestecului de reacţie, iar presiunea în undă este mult mai mare ca la amestecurile obişnuite.
Arderea nu se mai produce prin reacţii înlănţuite care se propagă după un front de reacţie.
Moleculele amestecului de gaze au o energie de activare mărită, iar arderea se produce aproape
instantaneu.
did
În regim de detonaţie, presiunea finală în camera de ardere poate ajunge de 150 de ori mai
mare decât presiunea iniţială. Deci, la deformarea metalelor, detonaţia amestecurilor combustibile
este foarte utilă deoarece realizează presiuni mari chiar dacă presiunea iniţială a fost mică. Se
rezolvă în acest caz şi problema etanşării camerei de ardere. Detonaţia în amestecuri de gaze
combustibile nu se poate produce printr-o aprindere obişnuită. Numai în anumite condiţii, arderea
obişnuită a amestecului combustibil poate să se transforme în detonaţie. Detonaţia se produce atunci
ial
când în amestecul gazos o undă de şoc se propagă cu o amplitudine suficientă pentru aprinderea
amestecului în stratul comprimat de ea. Dintre metodele de iniţiere a undelor de şoc în gaze
amintim: explozia unui exploziv de iniţiere, o descărcare electrică puternică, detonaţia într-un tub
de secţiune mică. Ultima metodă se întrebuinţează la prelucrarea plastică a metalelor, fiind relativ
ter
simplă. Unda de detonaţie obţinută în tubul cu diametru mic (2,5 mm la acetilenă sau 9 mm la
metan) şi lungime egală cu 5...10 diametre se propagă apoi în camera de ardere a gazelor. Iniţierea
arderii în tub se face cu ajutorul unei bujii obişnuite.
Într-o lucrare se prezintă rezultatele obţinute la deformarea prin detonare a unui amestec
Ma
butan-oxigen, într-o instalaţie specială ce foloseşte un tub de detonaţie. Folosind presiuni iniţiale de
2...6 atm, în camera de ardere s-au obţinut viteze de deformaţie între 2103 şi 5,5103 s-1.
Presiunea în unda de detonaţie se poate calcula destul de precis, cu următoarea relaţie:
p po o u w [daN/cm2] (7.3)
unde:
p0 - presiunea iniţială a amestecului, în daN/cm2;
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
0 - densitatea amestecului, în daNs2/cm4;
u - viteza produselor detonaţiei în frontul undei, în cm/s;
w - viteza de detonaţie, în cm/s.
c
Vitezele u şi w se determină pe baza parametrilor termochimici ai gazelor din amestec.
Presiunea în unda de şoc se poate calcula aproximativ cu relaţia:
ti
ps 2 p [daN/cm2] (7.4)
unde p este presiunea de detonaţie.
ac
Dispozitivele folosite la prelucrarea plastică prin detonarea amestecurilor de gaze sunt
asemănătoare cu cele folosite la prelucrarea cu explozivi lenţi. Deosebirea constă în faptul că, la
utilizarea gazelor forma camerei de ardere trebuie să fie adecvată pentru producerea detonaţiei în
gaze (fig. 7.9). Notaţiile utilizate reprezintă: 1 - suport; 2 - placă activă; 3 - semifabricat; 4 - inel de
did
reţinere; 5 - membrană din cauciuc; 6 - cameră de ardere; 7 - tub de detonaţie; 8 - amestec de gaze
combustibile; 9 - bujie.
ial
ter
La deformarea plastică cu ardere în regim detonant se pot procesa şi semifabricate din tablă
mai groasă sau din metale cu rezistenţă la deformare mare. Comparativ cu dispozitivele clasice, pe
astfel de dispozitive se pot realiza aceleaşi piese, în condiţiile în care preţul acestora este de circa 20
de ori mai mic.
9
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Cursul 14
c
Particularitatea procesării materialelor metalice prin prelucrare plastică în câmpuri
ti
magnetice constă în faptul că deformarea se produce datorită apariţiei câmpului magnetic într-un
inductor, energia acestuia transmiţându-se direct piesei fără a fi necesare alte medii (gaze sau
ac
lichide) intermediare. Prelucrarea prin magnetoformare a început să fie tot mai intens cercetată ca
urmare a unor avantaje deosebite:
- mare flexibilitate tehnologică, pe aceeaşi instalaţie putându-se realiza o mare gamă de
prelucrări;
- se poate controla precis presiunea magnetică utilizând astfel numai energia necesară
deformării şi nu se consumă energie la mersul în gol;
- presiunea de deformare nu este rezultatul unui contact fizic între sculă şi semifabricat şi ca
urmare nu este afectată calitatea iniţială a suprafeţei;
- nu sunt necesare adaosuri de prelucrare şi se obţine o precizie ridicată de prelucrare;
ial
c
interacţiunii dintre câmpul magnetic
inductor şi curenţii induşi este mai mare
ti
decât limita de curgere a materialului
semifabricatului se produc deformări
ac
plastice până la anularea efectului
impulsului magnetic. Presiunea care se
Fig. 7.11. Mecanismul procesării exercită asupra materialului variază sub
prin magnetoformare.
formă de impulsuri care se amortizează în
timp (fig. 7.12).
Presiunea dezvoltată în
trebuie să fie suficient de mare pentru a
did
proces
p B 2 / 2 0 (7.5)
p 0,91 H 2
ter
(7.6)
unde 0 reprezintă permeabilitatea magnetică a spaţiului liber dintre bobină şi semifabricat.
Viteza ridicată de deformare la magnetoformare are consecinţe importante influenţând
puternic atât desfăşurarea proceselor, cât şi rezultatele finale obţinute, ca de exemplu:
- poate modifica tranziţia ductil-fragil;
Ma
c
- utilizarea unui mediu bun conducător electric între bobina sculă şi piesă (piesele din oţel se
acoperă cu cupru depus galvanic);
ti
- proiectarea unor circuite cu frecvenţe mari ale curentului de descărcare;
- trecerea curentului prin intermediul piesei.
ac
La ambutisarea prin magnetoformare rolul poansonului este preluat de bobina inductoare,
care prin câmpul său magnetic realizează presiunea necesară deformării plastice. Bobinele utilizate
sunt plate având, în general, forma de spirală (fig. 7.13: 1 - bobină spirală; 2 - placă activă; 3 -
semifabricat; 4 - piesa ambutisată).
did
În privinţa tipului de spirală, există lucrări în
care se spune că spiralele pot fi arhimedice, pot fi
spirale cu pas constant, sau chiar mai mult, că bobinele
pot avea forma unei curbe oarecare. Bobinele se
fixează în interiorul unei carcase din material
nemetalic (textolit, bachelită, lemn etc.) şi se
rigidizează cu răşini sintetice, în general, de tip
ial
(< 30 cm), în timp ce în lucrarea se afirmă că materialul semifabricatului are o mică influenţă
asupra caracteristicilor optime, o influenţă mare având distanţa dintre bobină şi semifabricat.
Un alt element important este stabilirea adâncimii de pătrundere. Acest parametru are
influenţă directă asupra producerii efectului skin în conductori parcurşi de curenţi de înaltă
frecvenţă. Efectul skin se caracterizează prin faptul că în secţiunea conductorului curentul are o
distribuţie neuniformă, fiind maxim spre exterior şi minim în centrul secţiunii. Adâncimea de
pătrundere, notată ap , trebuie bine determinată astfel încât efectul skin să se producă în
3
Capitolul 7
semifabricat şi nu în placa activă. Acest lucru se poate realiza punând condiţia ca, ap < g, unde, g
reprezintă grosimea tablei supusă ambutisării. Adâncimea de pătrundere se poate calcula cu o
relaţie de forma:
c
ap (7.7)
π o r f
unde: - rezistivitatea materialului de prelucrat;
ti
0 - permeabilitatea magnetică a vidului;
r - permeabilitatea materialului de prelucrat;
ac
f - frecvenţa curentului de descărcare.
Principiul de funcţionare al instalaţiilor de magnetoformare are la bază legea inducţiei
electromagnetice. Deformarea plastică se produce ca urmare a fenomenului de respingere reciprocă
a câmpurilor magnetice create de curenţii inductor, care circulă prin bobina sculă şi indus, care trece
did
prin semifabricat. Schema de principiu a unei instalaţii de magnetoformare este dată în figura 7.14.
ial
- circuitul de descărcare.
Funcţionarea unei instalaţii de magnetoformare se poate explica pe baza figurii de mai sus.
De la sursa de alimentare (S), prin transformatorul de ridicare a tensiunii (T r), curentul este redresat
cu ajutorul punţii redresoare (R d), care
Fig.2. încarcă bateria
Ambutisarea cu placăde condensatoare
activă fluidă. (C). Când energia
acumulată în bateria (C) este suficient de mare pentru a deforma materialul semifabricatului 4, fixat
Ma
între carcasa 3 şi placa de ambutisare 5, se închide întrerupătorul (K) şi energia acumulată este
brusc descărcată în bobina 1 fixată în carcasă cu o răşină epoxidică 2. Curentul care parcurge
bobina creează un câmp magnetic care va induce un curent în materialul semifabricatului. Curentul
indus creează un câmp magnetic propriu. Din acţiunea de respingere a celor două câmpuri
magnetice, semifabricatul este supus unei presiuni, care depăşind limita de curgere a materialului
produce deformarea plastică a acestuia. Având în vedere tensiunile mari care se utilizează (5...35
4
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
kV), circuitul de încărcare şi întreaga instalaţie trebuie să îndeplinească pe lângă condiţiile
funcţionale, tehnologice, şi condiţiile de securitate a muncii.
Partea energetică a instalaţiilor de prelucrare prin magnetoformare este caracterizată prin
următorii parametrii: energia maximă, tensiunea de descărcare, frecvenţa de lucru şi productivitatea.
c
În funcţie de frecvenţa de lucru, instalaţiile pot fi împărţite în trei grupe:
- instalaţii cu frecvenţă înaltă, 50...200 kHz;
ti
- instalaţii cu frecvenţă medie, 20... 50 kHz;
- instalaţii cu frecvenţă joasă, 5... 20 kHz.
ac
Instalaţii de prelucrare prin impulsuri magnetice, tip MIU au fost realizate în fosta URSS.
Aceste instalaţii se fabrică în trei grupe de tipodimensiuni. În afara acestei game au fost proiectate,
realizate şi introduse în industrie un număr mare de instalaţii cu destinaţie specială şi universală. În
SUA s-au construit instalaţii de magnetoformare (tip Magneform şi Magnapack) cu inducţii
did
cuprinse între 200...1000 T şi cu energii de 6...180 kJ. În fosta RDG s-au fabricat instalaţii tip
UUEm cu energii până la 40 kJ, folosite în special în domeniul electrotehnic.
Principalele caracteristici ale instalaţiilor folosite pentru magnetoformare sunt prezentate în
tabelul 7.3.
Tabelul 7.3. Caracteristici principale ale instalaţiilor uzuale de magnetoformare.
Mărimea caracteristică Valori uzuale
Capacitatea bateriei, în F 60...360
ial
Tensiunea de încărcare, în kV 8
Energia de încărcare, în kJ 2...11,5
Numărul de descărcări pe minut ~10
Viteza de deformare, în m/s max.300
Durata de acţiune a presiunii, în s 25...50
Presiunea maximă realizată, în N/m2 3108
ter
titan etc. În prezent, procedeul se aplică în multe domenii de prelucrare a metalelor, în special
pentru industria aerospaţială, industria de automobile, electrotehnică, mecanică fină etc.
c
Explozivii fac parte din categoria surselor de energie folosite de noile procedee de
deformare. Modul cel mai practic de clasificare a explozivilor este după durata lor de transformare,
astfel:
ti
- explozivi lenţi (deflagranţi), care au durate de transformare mai mari, de ordinul
milisecundelor (ms);
ac
- explozivi violenţi (detonanţi), caracterizaţi prin durate foarte scurte de transformare, de
ordinul microsecundelor (s);
Explozivii lenţi ard mai încet, viteza de deflagraţie este mică (0,6...1000 m/s), presiunea
undei de şoc este de ordinul 3103 daN/cm2, astfel încât procesul de deformare este mai stabil şi mai
did
uşor de controlat decât în cazul folosirii explozivilor violenţi. Spre deosebire de explozivii violenţi
care produc unde de şoc prin explozie, explozivii lenţi (numiţi şi pulberi explozive) ard într-un
spaţiu de volum mic (spaţiu închis), iar gazele rezultate în urma procesului de ardere produc
presiunea care acţionează asupra semifabricatului. Pulberile explozive pot fi pregătite foarte simplu
şi economic sub formă de capsule. Presiunile dezvoltate în timp de cele două tipuri de explozivi
sunt reprezentate în figura 7.15.
ial
Transformarea pulberii explozive în gaze se produce ca urmare a unei reacţii lente de ardere
(deflagraţie), presiunea şi viteza de deformare putându-se ridica prin limitarea spaţiului de ardere,
prin creşterea cantităţii şi mărimii grăunţilor pulberii şi prin sporirea presiunii iniţiale în camera de
ardere. Aprinderea se produce prin contact direct cu o sursă de foc sau, mai frecvent, de la o
rezistenţă electrică încălzită până la 200...300°C.
ter
Ma
6
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
c
- volumul camerei de ardere;
- mediul de transmitere a undei de şoc;
ti
- construcţia dispozitivelor de lucru.
ac
Principalele aplicaţii ale deformării semifabricatelor cu explozivi lenţi sunt următoarele:
fabricarea pieselor de tip calotă sferică din componența recipienţilor şi în general a pieselor cu
diametre până la 1500 mm, peste care, instalaţiile necesare cresc dimensional şi valoric simţitor.
did
Tipul cel mai întrebuinţat de pulbere explozivă este pulberea fără fum (pulberea cu
nitroceluloză, pulberea cu nitroglicerină). Aceasta permite condiţii mai bune de lucru decât pulberea
cu fum (pulberea neagră), prin lipsa fumului care murdăreşte piesele şi impurifică atmosfera cu
gaze şi pulbere fină de carbon.
În funcţie de mediul de transmitere a presiunii de deformare asupra semifabricatului se
întâlnesc următoarele tipuri reprezentative de prelucrări cu explozivi lenţi (fig. 7.16):
ial
- ambutisarea cu mediu de transmitere gazos (aer - a);
- ambutisarea cu mediu de transmitere lichid (apă - b);
- ambutisarea cu transmitere prin piston şi lichid (c).
ter
Ma
c
Scoaterea aerului dintre semifabricat şi placa activă este
necesară numai dacă se ambutisează semifabricate
ti
foarte subţiri şi se realizează deformaţii mari. Procesul
ambutisării cu explozivi lenţi poate fi caracterizat prin
ac
efectele mecanice ale deflagraţiei. O mărime
caracteristică a pulberilor explozive este ,,forţa
pulberii”, care se poate calcula cu relaţia:
f
po Vs Ta
273
did
[daN·m/kg]
Fig. 7.17. Variaţii ale masei încărcăturii
cu adâncimea de ambutisare.
(7.8)
unde: p0 - presiunea atmosferică, în daN/m2;
Vs - volumul specific al gazelor rezultate la 0°C (sau la temperatura absolută 273 K), în
m3/kg;
ial
Ta - temperatura de ardere, în K.
Aceste caracteristici pentru câteva tipuri de pulberi explozive se prezintă în tabelul 7.4.
Presiunea realizată de gazele de ardere rezultate prin deflagraţia unei încărcături de pulbere
explozivă se determină aproximativ cu relaţia:
f
p [daN/cm2] (7.9)
1
unde: - covolumul gazelor de ardere, în cm3/kg;
- densitatea încărcăturii, în kg/cm3.
8
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Densitatea încărcăturii se determină prin raportarea încărcăturii de pulbere (m, în kg) la
volumul camerei de ardere (V0 , în cm3):
m
[kg/cm3] (7.10)
V0
c
Deoarece în instalaţiile de ambutisare cu pulbere densitatea încărcăturii este foarte mică,
influenţa covolumului este neglijabilă şi relaţia de calcul a presiunii se poate considera de forma:
ti
p f [daN/cm3] (7.11)
Cunoscând presiunea necesară pentru obţinerea unei anumite piese, în baza relaţiilor
ac
(7.10) şi (7.11) se poate determina printr-un calcul simplu masa încărcăturii de pulbere explozivă:
p V0
m [Kg] (7.12)
f
Relaţia (7.12) este aproximativă, de aceea pentru calcule mai exacte este necesar să se
folosească ecuaţia de bază a pirodinamicii:
f
m
pm (V0 V )
did
Li
unde n - 1, iar n este exponentul politrop;
(7.13)
- coeficient care ia în considerare partea arsă a pulberii (la ardere completă 1);
pm - presiunea medie în camera de ardere care în momentul expansiunii gazelor ar
produce un efect identic ca presiunea variabilă de explozie;
ial
V0 - volumul iniţial al camerei de ardere;
V - volumul variabil creat prin deformarea semifabricatului;
Li - lucrul mecanic total necesar pentru deformarea plastică a semifabricatului şi pentru
învingerea frecărilor.
ter
Folosirea explozivilor violenţi face posibilă obţinerea unor forţe de presare mari pe instalaţii
foarte simple cu gabarite mici, prelucrarea pieselor mari şi/sau de formă diferită, precum şi din
aliaje rezistente sau speciale. Explozivii violenţi se caracterizează prin viteze mari de detonaţie
9
Capitolul 7
(1800...8500 m/s) şi presiuni înalte ale undei de şoc (104...26104 daN/cm2).
Prelucrarea pieselor din tablă cu ajutorul explozivilor violenţi se face, de obicei, în spaţiu de
explozie deschis, în următoarele variante (fig. 7.18, exemplificate pentru operaţia de ambutisare):
c
- ambutisarea cu explozie în aer (a);
- ambutisarea cu explozie în bazin cu apă (sub nivelul solului - b);
- ambutisarea cu explozie în vas cu apă (deasupra solului - c);
ti
- ambutisarea cu explozie în nisip (d);
ac
- ambutisarea cu explozie în dispozitiv cu reflector (e).
Procedeul constă în detonarea încărcăturii de exploziv violent (detonant, brizant) la o
anumită distanţă faţă de semifabricat.
did
ial
ter
Unda de şoc obţinută prin explozie acţionează în locul poansonului de la ambutisarea clasică
Ma
ti c
ac
did
Fig. 7.19. Piese ambutisate cu explozivi violenţi: a - piesă semisferică;
b - piesă ogivală; c - cameră de motor rachetă; d - capac de recipient.
ial
Mediul de transmitere a energiei poate fi gazos (aer), lichid (apă) sau solid pulverulent
(nisip), cu precizarea că randamentele de transmitere ale acestor medii se găsesc în relaţia:
apa nisip aer (7.14)
Pentru mărirea efectului exploziei în aer se foloseşte un reflector, astfel încât unda este
ter
reflectată în direcţia semifabricatului mărind efectul deformării (fig. 7.18.e). Matriţele utilizate sunt
monobloc şi se construiesc din oţeluri mai ieftine pentru piese mici şi din beton pentru piese mari.
Inelul de reţinere se presupune că lucrează ca la ambutisarea clasică, de aceea şi calculul lui se
poate face la fel. La acest procedeu, o condiţie care trebuie asigurată este evacuarea aerului existent
Ma
în cavitatea plăcii active. Datorită vitezelor mari de deformare, aerul nu are timp să iasă din cavitate
şi fiind comprimat împiedică deformarea normală sau chiar poate distruge semifabricatul. Metoda
cea mai simplă de evacuare a aerului la ambutisarea pieselor groase este practicarea unor găuri în
placa activă. Dar, pentru a evita deformaţiile locale, diametrul găurilor trebuie să fie mai mic decât
grosimea semifabricatului. Cea mai bună metodă este totuşi vidarea cavităţii, care trebuie să fie cu
atât mai înaintată (cel puţin 80%) cu cât semifabricatul este mai uşor deformabil. Pentru micşorarea
frecării, suprafeţele semifabricatului care vin în contact cu placa de ambutisare şi inelul de reţinere
11
Capitolul 7
se ung cu o unsoare rezistentă la viteze şi presiuni mari.
Contribuţii importante la studiul ambutisării cu explozivi violenţi au adus şi cercetătorii
români. În cadrul experienţelor efectuate s-au ambutisat prin explozie calote sferice şi eliptice cu
diametre şi respectiv, lungimea axelor de la 310 la 1500 mm, precum şi piese cu forme ondulate sau
c
nervurate. Semifabricatele folosite au fost din tablă de oţel carbon (OL 37, St.3, OLK 1), oţel
inoxidabil (13 NC 185X) şi aluminiu (Al 99,5) cu grosimi de 0,75...10,0 mm. Încărcăturile folosite
ti
au fost de trotil cu diferite forme, explodate electric sau pirotehnic în apă, în nisip sau în aer.
Din prezentarea făcută rezultă că la deformarea cu explozivi violenţi intervin o serie de
ac
parametri, cum ar fi: mărimea încărcăturii explozive; forma încărcăturii explozive; distanţa de la
semifabricat la încărcătura explozivă; numărul de explozii succesive; natura mediului de
transmitere; construcţia matriţei; materialul semifabricatului. Mărimea încărcăturii se stabileşte
plecând de la presiunea necesară realizării deformaţiei şi de la presiunea obţinută la suprafaţa
semifabricatului în urma exploziei.
pnec c g
r1 r2
did
Presiunea necesară deformării este dată de relaţia:
r1 r2
[daN/cm2] (7.15)
2
unde: c - limita la curgere a materialului, în daN/cm ;
Presiunea undei de şoc obţinută la o anumită distanţă R de locul exploziei se calculează cu:
13
m
p Ke [daN/cm2] (7.16)
R
ter
12
Dorin LUCA, Tehnologii de Procesare prin Deformare Plastică, Curs, anul III EPI
Presiunea maximă de explozie într-un punct aflat la distanţa R de centrul exploziei scade
repede în timp până la valoarea presiunii atmosferice (fig. 7.20), curba de variaţie fiind dată de:
t
p pmax e tc [daN/cm2] (7.17)
c
unde: pmax - presiunea maximă de explozie, în daN/cm2;
e - baza logaritmilor naturali;
ti
t - timpul în care unda de şoc ajunge în punctul respectiv al lichidului, în s;
tc - timpul caracteristic, care determină intensitatea scăderii presiunii în punctul
ac
respectiv cu timpul, în s.
Forma încărcăturii determină forma undei de şoc,
intensitatea şi durata acţiunii presiunii asupra
semifabricatului. Pentru forme diferite de
încărcături explozive, în tabelul 7.6 se dau
did adâncimile de ambutisare h ale pieselor semisferice
cu diametrul de 250 mm, din tablă de aluminiu de 1
mm grosime obţinute prin explozia în apă a unor
încărcături de trotil de 12 g.
Fig. 7.20. Variaţia presiunii maxime
cu timpul la explozia în apă.
ial
Tabelul 7.6. Adâncimi de ambutisare h pentru diferite forme de încărcături.
Forma încărcăturii h [mm] Forma încărcăturii h [mm]
Conică cu unghiul la vârf de 18 49 Inelară cu diametrul de 200 mm 38
Sferică 47 Inelară cu diametrul de 100 mm 35
Cilindrică 45 Plată 28
ter
13
Capitolul 7
c
privind parametrii de lucru menţionaţi mai sus se
găsesc în literatură. Din datele publicate reiese că au
ti
dat rezultate bune la deformarea prin explozie un
număr mare de materiale metalice: oţeluri cu
ac
procent mic de carbon, oţeluri inoxidabile, oţeluri
refractare, oţeluri cu rezistenţă ridicată, aliaje de
aluminiu, titan, beriliu, zirconiu, tantal, columbiu şi
altele, dar au fost prelucrate şi materiale noi, cum ar
14