Facultatea de Inginerie si Agronomie Brăila

TEHNOLOGII DE PRELUCRARI NECONVENŢIONALE

Îndrumar de proiectare
 1. Prelucrări prin electroeroziune

 Prelucrarea prin eroziune electrochimică

- amplasarea maşinii de prelucrat într-un loc aerisit, preferabil izolată de

maşini – unelte, pentru prevenirea oxidării acestora;
- aşteptarea în jurul maşinii de prelucrat a unui covor din cauciuc;
- interzicerea pornirii maşinii de prelucrat cu bazinul de lucru descoperit;
- prevederea maşinii de prelucrat cu ecran de protecţie, împotriva stropirii
cu electrolit;
- efectuarea controlului obiectului prelucrat numai după oprirea maşinii
(inclusiv întreruperea alimentării cu curent electric).

 Prelucrarea prin eroziune cu fascicul laser

- camera în care este amplasată maşina de prelucrat trebuie s pereţii vopsiţi

cu vopsea mată;
- sursa de alimentare cu energie electrică a maşinii de prelucrat trebuie
aşezată pe un covor electroizolant (din cauciuc) şi legată la pământ;
- sursa de alimentare cu energie electrică trebuie prevăzută cu un dispozitiv
care să descarce la pământ bateria de condensatori după un anumit timp (1
÷ 3 min), dacă nu se comandă descărcarea acestei baterii prin tubul flash;
- comanda de emitere a fasciculului laser trebuie dată numai după
închiderea incintei de lucru şi după obturarea dispozitivului optic de
vizare a spaţiului de lucru;
- dacă se prelucrează cu incinta de lucru deschisă, operatorul trebuie să
folosească ochelari de protecţie;
- eventualele intervenţii în sursa de alimentare cu energie electrică a maşinii
de prelucrat se vor face numai după deconectarea acestei surse de la reţea
şi după descărcarea la pământ a bateriei de condensatori.

 Prelucrarea prin eroziune abraziv ultrasonoră

2
- operatorul nu trebuie să atingă concentratorul blocului ultraacustic când
acesta oscilează, mai ales dacă puterea acestuia depăşeşte 250 W.

 Prelucrarea prin eroziune cu fascicul de electroni

- incinta de lucru trebuie construită astfel încât să nu permită trecerea

razelor X spre operator; dacă tensiunea de lucru a maşinii de prelucrat este
sub 60kV, căptuşirea incintei de lucru poate fi făcută cu oţel inoxidabil,
nemagnetic, iar dacă această tensiune depăşeşte 60 kV, căptuşirea trebuie
făcută cu plumb;
- prelucrarea poate fi urmărită numai prin tablouri de sticlă cu plumb,
pentru protejarea expunerii operatorului la raze X.

3
2. Sistemele maşinii de prelucrat prin electroeroziune cu electrod
masiv de tip Charmilles

2.1. Consideraţii teoretice

Sistemul pentru dielectric

Lichidul dielectric are rolul de a asigura condiţiile necesare descărcărilor

electrice. De aceea el este caracterizat prin:
- viscozitate;
- punctul de fierbere.
De exemplu: un ulei cu o vâscozitate prea mare nu este utilă pentru
operaţii de finisare, situaţie în care interstiţiul (electrod – piesă), datorită regimului,
este prea mic pentru a permite o bună circulare a dielectricului. În cazul degroşării,
randamentul prelucrării este bun având un ulei cu o viscozitate medie. Un
dielectric cu un punct de fierbere prea mic, se vaporizează mai uşor şi are tendinţa
de a degaja o cantitate prea mare de gaz.
Uleiurile recomandate sunt prezentate în tabelul 1.
Tabelul 1. Caracteristicile diferitelor tipuri de ulei

Denumire Vâscozitatea la 200C (cst*) Punctul de fierbere (0C)

AVIA I.M.E. 82 3 82
AVIA I.M.E. 126 5.8 114
BP 180 1,75 70
BP 250 6 125
CASTROL SE-FLUID 180 3,2 160
ESSO MENTOR 28 7,4 120
MOBIL-OIL VACMUL EDM3 3,5 110
MOBIL-OIL VACMUL EDM5 5,7 118
WINTER SHALL MIHAGAN 26/29 6 >132
*
cst - centistokes

Recomandările sunt: pentru prelucrări universale, vâscozitatea

dielectricului trebuie să fie cuprinsă între 4 şi 10 cst, iar pentru prelucrări de
finisare, ea trebuie să fie cuprinsă între 2 şi 3 cst.
Sistemul pentru dielectric are următoarele roluri:
- rolul de stocare, prin intermediul rezervorului prezentat în figura 2.1;
- alimentarea cu dielectric a spaţiului de lucru (zona de lucru) – figura
2.2;
- menţinerea caracteristicilor dielectricului.
Rezervorul are două roluri: de stocare a dielectricului şi de filtrare a
dielectricului returnat din zona de lucru. Capacitatea rezervorului este de 725 de

4
litri. Sistemul de filtrare este format din 6 filtre de hârtie dispuse conform
desenului din figura 2.3. Debitul maxim al dielectricului este de 155 l/min.

Motorul Zona de
axei C lucru
Statia de
injectie

Aspiratie
Filtrare

Schimbatorul
de Pompa de injectie
caldura si de circulatie
Sonda de
temperatura

Rezervorul de apa
sau
instalatia de apa

Figura 2.1. Rezervorul cu dielectric

Figura2.2. Rezervorul cu cele 6 filtre şi pompa de injecţie/aspiraţie

5
 Rezervorul este echipat cu o pompa, care are funcţiile următoare:
- alimentarea zonei de lucru cu lichid dielectric;
- crearea unui circuit in zona de lucru;
- crearea unui circuit intern de filtrare;
- crearea unui circuit intern de termostabilizare;
- crearea unui circuit intern de termostabilizare a axei opţionale;
- furnizarea unui debit necesar pentru crearea aspiraţiei;
- posedă o sondă de temperatură ce comandă deschiderea sau închiderea
supapei termostatice (schimbătorul de căldură).
Alimentarea cu dielectric se face în moduri diferite, prin intermediul unor
legături din zona de lucru:
- injecţie prin electrod;
- injecţie laterală;
- injecţie prin piesă;
- aspiraţie.
Rolul zonei de lucru este de a menţine constante proprietăţile şi
temperatura dielectricului. Aceasta zonă de lucru are o capacitate maximă de 425
litri.
Diferitele elemente de supraveghere privind nivelul, temperatura şi poziţia
uşii sunt dispuse în zona de lucru – figura 2.3.

Injectie Injectie
prin
electrod laterala

Injectie
prin
piesa
Aspiratie

Umplere Golire

Rezervorul de apa sau instalatia de apa

Figura 2.3. Zona de lucru

6
 Sistemul mecanic

Sistemul mecanic are următoarele roluri:

- orientarea şi fixarea electrodului sculă, respectiv a piesei;
- menţinerea lichidului dielectric în zona de lucru;
- poziţionarea şi deplasarea relativă a electrodului sau/şi a obiectului de
prelucrat corespunzător prelucrării.
Orientarea şi fixarea electrodului sculă se realizează printr-un dispozitiv
ca cel prezentat în figura 2.4.

Figura 2.4. Dispozitivul de fixare l electrodului

Poziţionarea electrodului constă dintr-un ciclu de măsurare.

Ciclul de măsurare implică o serie de operaţii care sunt divizate în două
categorii:
- măsurarea distanţei dintre electrozi – figura 2.5;
- măsurarea poziţiei electrodului în relaţie cu piesa.
Poziţionarea electrodului se poate face prin mai multe metode, ca de
exemplu:
- external centering – centrare externă – constă în poziţionarea automată a
electrodului la centrul piesei de prelucrat prin măsurători pe lateralele
exterioare ale piesei – fig. 2.6;
- corner – colţ – poziţionarea automată a electrodului la colţul piesei de
prelucrat – fig. 2.7.a;
- centering – centru – poziţionarea automată a electorului în centrul unei
cavităţi şi deplasarea cu 900 faţă de măsurătoare – fig. 2.7.b;
- edge – grosime – poziţionarea automată a electrodului în funcţie de
caracteristicile suprafeţei;
- centering X – centrare după X – poziţionarea automată a electrodului în
centrul unui soclu sau cavitate de pe axa X – fig. 2.7.c;
- centering Y – centrare după X – poziţionarea automată a electrodului în
centrul unui soclu sau cavitate de pe axa Y– fig. 2.7.c.

7
Figura 2.5. Poziţionarea prin măsurarea distanţei dintre electrozi

Figura 2.6. Poziţionarea External centering

8
 a. b. c.
Figura 2.7. Poziţionarea electrodului: a. Corner; b. Centering; c. Centering X and Y

Fixarea şi poziţionarea piesei de prelucrat se face pe masa maşinii prin

intermediul canalelor T practicate în aceasta, canale ce au caracteristicile
următoare:
- număr canale: 4;
- dimensiune: 12 mm;
- distanţa dintre canale: 125 mm.

Menţinerea lichidului dielectric în zona de lucru se face prin

intermediul porţilor (uşilor) ce sunt prevăzute cu sisteme de blocare. În figura 2.8
se observă şi masa de lucru a maşinii şi gurile de golire (vidange) şi cea de supra -
plin (trop – plein.

Figura 2.8. Zona de lucru cu elementele caracteristice

9
 Poziţionarea şi deplasarea relativă a electrodului sau/şi a obiectului de
prelucrat corespunzător prelucrării
Privind deplasarea relativă a electrodului, trebuie să amintim posibilităţile
tehnologice oferite de către maşină. Acesta rezultă din figura 2.9. În ceea ce
priveşte deplasarea piesei, această maşină nu oferă posibilitatea de a deplasa piesa
de prelucrat.

10
Figura 2.9. Posibilităţile tehnologice de deplasare a electrodului

11
 Generatorul de impulsuri

Impulsurile generate de maşină sunt de trei tipuri – fig. 2.10:

- Isopulse – modele M1, M2, M3 şi M7;
- Relaxation – modele M4 şi M6;
- Multi-E – moee M11, M12 şi M13

Figura 2.10. Tipuri de impulsuri

Caracteristicile impulsurilor sunt prezentate în figura 2.11, în funcţie de

caracteristicile tehnologice de obţinut.

Figura 2.11. Caracteristici tehnologice – caracteristici impuls

Posibilităţile maşinii în ceea ce priveşte puterea, respectiv curentul, pe

care le poate asigura sunt următoarele:

Puterea, P 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Curentul [A] 0,5 1 1,5 2 3 4 6 8 12 16 24 32 48 64 96 128

12
 3. Posibilităţi tehnologice ale maşinilor de prelucrare prin
electroeroziune

Consideraţiile teoretice, în general, privind posibilităţile tehnologice ale

maşinilor de prelucrare prin eroziune sunt cele prezentate în notelor de curs.
Pe maşina de prelucrat prin eroziune ROBOFORM 54P se efectua diferite
tipuri de prelucrări, cum ar fi:
- prelucrarea suprafeţelor frontale şi de adâncime mică, figura 3.1.a;
- prelucrarea lamelară, figura 3.1.b;
- polizare (prelucrare de finisare a unor suprafeţe pentru un aspect lucios);
- micro-prelucrări, cavităţi cu suprafaţa mai mică de 1mm2 şi adâncimi de
până la 5 mm, figura 3.1.c;
- copiere, figura 3.1.d;

a. b.

c. d.
Figura 3.1. Tipuri de prelucrări

13
 Posibilităţile tehnologice de generare a suprafeţei prelucrate pe maşina de
eroziune ROBOFORM 54P, sunt:
- mişcările de generare, sunt prezentate în figura 3.2 şi în tabelul 3.1 ;
- posibilităţile tehnice ale maşinii, sunt prezentate în tabelul 3.2.

Figura 3.2. Mişcările de generare ale maşinii de eroziune ROBOFORM 54P

14
 Tabelul 3.1. Mişcările de generare
Parametru Mărime
X mm 600
Y mm 400
Curse
Z mm 450
0
C 360
Precizia de măsurare μm 0,5
Incrementul de poziţionare μm 1
Viteza maximă (în modul manual) mm/s 30
Viteza de rotaţie a axei C rot/mm 100

Tabelul 3.2. Posibilităţi tehnice ale maşinii ROBOFORM 54P

Parametru Mărime
Masa de fixare a obiectului de Dimensiuni [Lxl] mm 750x500
prelucrat Greutatea maximă a piesei Kg 1000
Masa maximă a electrodului fără dispozitivul de prindere Kg 50
Distanţa maximă dintre suprafaţa mesei de fixare şi suprafaţa frontală a mm 588
zonei de prindere a electrodului

Se consideră două exemple de generare, astfel: un exemplu pentru

generarea simplă (doar cu mişcare de pătrundere, pe direcţia X, Y sau Z) şi altul
pentru o generare combinată (adică mişcare simplă, pe una din direcţiile X, Y sau
Z, combinată cu una din celelalte mişcării posibile ale maşinii sau rotaţie pe C).

Generare simplă – mişcare pe direcţia Z

Generare combinată – mişcările pe direcţie X şi Z

15
Generare combinată (vectorială)– mişcare pe Z şi rotaţie pe C

Generare combinată (orbitală)

Generare combinată (orbital plană)

16
Generare combinată (conică)

Generare combinată (prelucrare în colţuri)

17
 Generare combinată (translaţie orbitală în spaţiu)

Exemplu

Se consideră două suprafeţe de prelucrat şi electrozii aferenţi:

a. Suprafaţa de prelucrat este un canal de pană, ca în figura următoare, iar
electrodul este cilindric, având diametrul de 9,8 mm.

b. Suprafaţa de prelucrat este sub forma unui cilindru prelungit cu un trunchi de

con, iar electrodul este cilindric cu diametrul de 19,8 mm.

18
 4. Dimensionarea electrozilor – sculă masivi pentru prelucrarea
prin electroeroziune

4.1. Consideraţii teoretice

Procedeele de prelucrare prin eroziune, ajungând la un anumit stadiu de

dezvoltare, s-au integrat firesc în procesele tehnologice de fabricare a pieselor.
La unele procedee de prelucrare prin eroziune (electrică, electrochimică,
abraziv-ultrasonoră ş.a.) se utilizează frecvent electrozi-sculă masivi (alţii decât fir,
bandă etc.).
Proiectarea acestor electrozi-sculă este prezentată în literatura de
specialitate separat, pentru fiecare dintre procedeele de prelucrare arătate [1, 2, 3].
Studiind variantele de proiectare din literatură, se constată ca dimensiunile
suprafeţei active a electrodului-sculă diferă de cele ale suprafeţei prelucrate, ca în
figura 4.1.
În aceste condiţii s-a considerat că este posibilă proiectarea unitară a
electrozilor-sculă arătaţi, cu efecte benefice asupra calităţii şi duratei / costului
proiectării respective.
În consecinţă obiectivele principale acestei lucrări sunt:
- stabilirea şi prezentarea principalelor aspecte comune ale proiectării
unitare a electrozilor-scula masivi;
- stabilirea şi prezentarea unor aspecte specifice ale proiectării arătate.

Il
If

In

Figura 4.1 Interstiţiul dintre electrodul-sculă şi suprafaţa prelucrată necesar la prelucrări prin
eroziune:
Il – interstiţiul lateral; If – interstiţiul frontal; In – interstiţiul normal.

19
 4.2. Aspecte comune ale dimensionării electrozilor - sculă

Un exemplu reprezentativ de electrod-sculă pentru această dimensionare

este cel din figura 4.2.
În timpul prelucrării prin procedeele considerate electrozii-sculă se uzează
diferit: cel mai mult la prelucrarea abraziv-ultrasonoră şi cel mai puţin (practic nu
se uzează) la cea electrochimică. În cazurile în care electrozii-sculă se uzează
repede (eroziune abraziv-ultrasonoră, electrică etc.) durabilitatea lor poate constitui
o problemă chiar şi la obţinerea unei singure suprafeţe prelucrate. În consecinţă,
schema din figura 4.2 a fost astfel concepută, încât pe baza ei să se determine
dimensiunile optime ale electrodului-sculă, atât din punct de vedere al preciziei
prelucrării, cât şi a durabilităţii electrodului-sculă.
d EM

dEm

DEM

D Em

c c
2 2

TdP
d Pm 2
dPM
TDP
DPm 2
D PM
Figura 4.2 Dependenţa dimensiunilor lectrodului-sculă de cele ale suprafeţei prelucrate

Pentru dimensionarea în discuţie se cunosc dimensiunile suprafeţei

prelucrate şi se determină dimensiunile corespunzătoare ale părţii active a
electrodului-sculă. Prin suprafaţă prelucrată se înţelege cea obţinută la operaţia /

20
faza pentru care se proiectează electrodul-sculă respectiv; această suprafaţă poate fi
suprafaţa piesei sau o suprafaţă intermediară.
Determinarea acestor dimensiuni constă în:
- calcularea dimensiunilor părţii active în secţiune transversală;
- stabilirea lungimii acestei părţi.
Calcularea dimensiunilor părţii active în secţiune transversală presupune:
- calcularea valorilor nominale ale acestor dimensiuni;
- stabilirea toleranţelor dimensiunilor respective.
Calcularea valorilor nominale ale dimensiunilor părţii active a
electrodului-sculă, în secţiune transversală, prin analogie cu reglarea sistemului
tehnologic la dimensiune, se face diferit în cazul în care uzura electrodului-sculă
nu are / are influenţă asupra preciziei suprafeţei prelucrate.
Dacă electrodul-sculă nu se uzează în timpul prelucrării, ca în cazul
eroziunii electrochimice, dimensiunile sale se calculează astfel:
- la exterior,
TDP
d EM  DPM   Dc [mm] (1)
2
- la interior,
TdP
DEm  d Pm   Dc [mm] (2)
2
Dacă electrodul-sculă se uzează în timpul prelucrării, ca în cazul eroziunii
electrice, a celei abraziv - ultrasonore etc., dimensiunile optime ale lui se
calculează cu relaţiile:
- la exterior,
d EM  DPM   c [mm] (3)
- la interior,
DEm  d Pm  c [mm] (4)
unde  c este reducerea / majorarea calculată a dimensiunii electrodului-sculă faţă
de dimensiunea corespunzătoare a suprafeţei prelucrate.
Toleranţele dimensiunilor nominale calculate se stabilesc în funcţie de
toleranţele corespunzătoare ale dimensiunilor suprafeţelor prelucrate cu electrozii
respectivi; de exemplu, considerând că suprafaţa prelucrată din figura 3.2 se obţine
prin finisare, toleranţa dimensiunii dEf a electrodului-sculă se determină cu relaţia:
TDPf
TdEf  (5)
2
Considerând că o suprafaţă componentă a unei piese (un alezaj, de
exemplu) se obţine prin mai multe operaţii / faze (de exemplu, prin degroşare
finisare şi netezire), rezultă că:
TdEd  TdEf  TdEn (6)

21
 Relaţia (5) este valabilă pentru suprafaţa respectivă a electrodului-sculă
dacă această suprafaţă respectă condiţiile, normale de altfel, următoare: abaterile de
la formă şi de la poziţie ale ei să se încadreze în toleranţa dimensională a suprafeţei
respective; rugozitatea suprafeţei în discuţie şi toleranţa ei dimensională să respecte
legătura standardizată dintre ele.
Dacă suprafaţa frontală a părţii active a electrodului-sculă este profilată /
complexă, stabilirea formei şi dimensiunilor acestei suprafeţe se va face, în funcţie
de forma şi dimensiunile suprafeţei prelucrate, pe baza celor prezentate anterior.
Stabilirea lungimii părţii active a electrodului-sculă depinde de mai mulţi
factori, între care:
- forma şi dimensiunile suprafeţei prelucrate;
- forma constructivă a părţii în discuţie a electrodului-sculă;
- materialul electrodului-sculă.
Privind factorii arătaţi există cazurile reprezentative următoare:
- suprafaţa prelucrată nu străpunge obiectul prelucrării, când lungimea
părţii active a electrodului-sculă se adoptă în funcţie de adâncimea
arătată, indiferent de forma constructivă şi de materialul electrodului-
sculă;
- suprafaţa prelucrată străpunge obiectul prelucrării, când lungimea
arătată se adoptă după normative, în funcţie de forma constructivă a
electrodului-sculă şi de materialul acestuia.

4.3. Aspecte specifice ale dimensionării electrozilor - sculă

La determinarea dimensiunii / dimensiunilor transversale ale părţii active

a electrozilor – sculă cu relaţiile (1) … (4), principalul aspect specific constă în
stabilirea mărimii reducerii / majorării de dimensiune  c .
Mărimea reducerii / majorării de dimensiune  c depinde de mai mulţi
factori, în primul rând de procedeul de prelucrare.
La prelucrarea prin eroziune electrică mărimea reducerii / majorării de
dimensiune  c depinde de condiţiile prelucrării, în primul rând de felul acesteia
(degroşare, finisare sau netezire).
Considerând că precizia sistemului tehnologic adoptat pentru obţinerea
unei suprafeţe prelucrate corespunde preciziei suprafeţei respective şi că suprafaţa
se obţine prin degroşare, finisare şi netezire, mărimea reducerii / majorării de
dimensiune se calculează cu relaţiile:
- la netezire,
c  2  Il [mm] (7)
- la degroşare şi finisare,
c   m  At [mm] (8)

22
 unde:
Il – mărimea interstiţiului lateral, mm;
 m - mărimea minimă a reducerii / majorării de dimensiune, mm;
At – mărimea adaosului pentru dilatarea termică a electrodului-sculă /
obiectul prelucrării, mm.
Mărimea minimă a reducerii / majorării de dimensiune se calculează cu
relaţia:
 m  2   I l  Ry  [mm] (9)
unde Ry – este rugozitatea maximă a suprafeţei prelucrate.

La prelucrarea prin eroziune abraziv-ultrasonoră cu suspensie abrazivă,

mărimea reducerii / majorării de dimensiune în discuţie se calculează cu relaţia:
c  k  d M [mm] (10)
unde:
k –coeficient;
dM – dimensiunea maximă a particulelor abrazive ale suspensiei folosite la
prelucrare
Mărimea coeficientului k depinde de felul circulaţiei suspensiei abrazive
în spaţiul de lucru (liber sau forţat) şi se ia din literatura de specialitate (k  2), [3].
Mărimea particulelor abrazive depinde de felul prelucrării (degroşare,
finisare sau netezire) şi dimensiunea lor maximă se ia din STAS; orientativ,
pulberile abrazive cu granulaţia minimă (3) au d M  40  m , iar cele cu
granulaţie maximă (12) au d M  120 m .

Exemplu

Se dă schiţa de piesă din figura 4.3. Pentru prelucrarea alezajului cu

diametrul de 10  0,1 mm şi lungime de 5 mm, se cere să se proiecteze
electrodul-sculă, ştiind că acesta este executat din bronz.
80
= =
=
40

Ø10±0,1
=

5
30
Figura 4.3

Din figura 4.3 se observă că toleranţa suprafeţei prelucrate este 0,2 mm.
Se consideră că rugozitatea suprafeţei respective este Ra = 3,2 μm.
23
 Dimensiunea părţii active a electrodului-sculă se face urmărind paşii
următori:
- stabilirea relaţiei de calcul a dimensiunii părţii active a electrodului-
sculă;
- stabilirea interstiţiului lateral (care va fi egal cu cel frontal) – pe baza
Anexei 4.1;
- calculul mărimii reducerii sau majorării a dimensiunii părţii active a
electrodului-sculă;
- stabilirea toleranţei dimensiunii părţii active a electrodului-sculă.

Exemplu: Pentru un alezaj cu diametrul de  20  0,1 mm şi lungime de

5 mm, Ra = 3,2 μm.
Dimensiunea părţii active a electrodului-sculă este dată de relaţia (3):
d EM  DPM   c [mm]
DPM  20 [mm]
(11)
c  2  I l [mm]
d EM  10  2  I l [mm]
Mărimea interstiţiului lateral se ia din cartea maşinii, şi anume din Anexa
4.1.
După cum se observă din acel grafic, pentru un Ra = 3,2 μm, corespunde
un CH=30 şi un interstiţiu lateral egal cu 170μm.
Dimensiunea părţii active a electrodului-sculă este:
d EM  20  2  0,17  19, 66 [ mm]
Toleranţa dimensiunii părţii active a electrodului sculă este dată de relaţia
(5).
TDPf 0, 2
TdEf    0,1 [mm]
2 2
Deci dimensiunea electrodului-sculă poate fi cuprinsă intre cea minimă:
19,61 mm şi cea maximă: 19,71 mm.

24
 5. Principii de proiectare a operaţiilor de prelucrare prin
electroeroziune cu copierea formei electrodului - sculă

5.1. Consideraţii teoretice

Proiectarea preliminară, precum şi proiectarea tehnologică a unui proces

de eroziune electrică întâmpină dificultăţi mari, deoarece până în prezent nu s-a
creat un sistem unic de definire şi realizare a parametrilor de proces. Aceste
dificultăţi sunt sporite şi de lipsa prescripţiilor normalizate, complexitatea
fenomenelor şi diversitatea utilajelor, fiecare având recomandări de tehnologie
proprie.
Pe baza recomandărilor date de firmele constructoare de utilaje se poate
identifica totuşi, un itinerar comun de proiectare ilustrat în diagrama simplificată
din figura 5.1.
START

Determinarea
numarului de faze

Alegerea materialului
electrodului-scula

Stabilirea regimului
de prelucrare

Dimensionarea
electrodului-scula

Calculul timpilor
de prelucrare

Elaborarea documentatiei
de proiectare

STOP

Figura 5.1 Diagrama simplificată pentru proiectarea procesului tehnologic cu prelucrare prin eroziune
electrică

25
 Din figura 5.1 rezultă că, funcţie de materialul din care este executată
piesa şi de profilul cavităţii ce se prelucrează, proiectarea propriu-zisă a operaţiei
de prelucrare prin eroziune electrică, constă în:
- stabilirea numărului fazelor de prelucrare;
- stabilirea materialului electrodului-sculă;
- stabilirea parametrilor regimului de lucru;
- dimensionarea electrodului-sculă;
- calculul timpilor de prelucrare.
Criteriile după care se confruntă obiectul de prelucrat şi scopul prelucrării
cu capacitatea utilajului tehnologic de eroziune electrică şi cu posibilităţile de
fabricare tehnico-economice a electrozilor-sculă, care reprezintă datele iniţiale
pentru proiectare, sunt prezentate sistematizat în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1 Condiţii iniţiale pentru proiectarea tehnologiei de prelucrare prin eroziune electrică

Sursa de provenienţă Specificaţia

Materialul - Natura materialului;
obiectului de - Structură şi proprietăţi;
prelucrat - Modificări structurale anterioare
- Volumul piesei şi aria transversală;
Forma obiectului
Obiectul prelucrării - Dimensiuni principale;
de prelucrat
- Complexitatea formei;
- Precizia dimensională
Calitatea
- Rugozitatea finală a suprafeţei prelucrate
prelucrării
- Structura şi proprietăţile stratului de suprafaţă
- Caracteristicile funcţionale ale maşinii
- Parametrii generatorului de impulsuri
Maşina de
- Sistemul de reglare automată a interstiţiului
prelucrat
- Sistemul de circulare al mediului de lucru
- Documentaţia tehnologică a utilajului
Utilajul tehnologic
- Echipament pentru mişcări de avans şi auxiliare
Echipamentele
- Sisteme de poziţionare, prindere, fixare
tehnologice
- Aparate de măsură şi control
- Mediul de lucru (caracteristici)
Materiale auxiliare
- Materialul de electrod
- Metode şi procedee de fabricare a electrodului-sculă
- Regimuri de prelucrare a electrodului-sculă
Tehnologia de fabricare a electrodului-
- Aparate de măsură şi control a electrodului-sculă
sculă de transfer
- Condiţii de adaptare a electrodului-sculă la
echipamentele utilajului tehnologic

5.2. Fazele de proiectare

5.2.1. Stabilirea numărului fazelor de prelucrare

Numărul fazelor de prelucrare necesare pentru efectuarea unei operaţii de
eroziune electrică este determinat de necesitatea realizării în condiţii economice a
preciziei prelucrării şi a calităţii suprafeţei.

26
 Cele două condiţii cer, în general, regimuri electrice diferite:
- regimurile de degroşare, care dau productivităţi mari şi uzuri relative
mici, dar suprafeţe cu rugozitate mare;
- regimurile de finisare, care dau rugozităţi mici, dar prezintă uzuri
relative mari şi productivităţi mici.
Pentru micşorarea uzurii relative la finisare se folosesc uneori polaritatea
directă sau se echipează, în mod suplimentar, utilajele cu generatoare de relaxare
speciale.
De regulă, stabilirea numărului de faze de prelucrare se face astfel:
- pentru suprafeţe cu Ra = 3,2 … 12,5 μm, se utilizează două faze de
prelucrare: degroşare şi finisare;
- pentru suprafeţe cu Ra = 0,4 … 1,6 μm, se utilizează trei faze de
prelucrare (degroşare, finisare, netezire), excepţie făcând prelucrarea
microorificiilor, unde sunt suficiente ouă faze de prelucrare;
- pentru suprafeţele cu Ra = 1,6 … 3,2 μm, utilizarea a două sau trei
faze de prelucrare se hotărăşte din analiza economică a costului
fabricării unui electrod-sculă de semifinisare, faţă de scurtarea
timpului de prelucrare realizată prin introducerea acestuia.
La piesele de configuraţie complicată (suprafeţe active mari şi prelucrări
adânci), atunci când din repartizarea neuniformă a uzurii apar zone de uzură
maximă, cavitatea prelucrată ieşind din limitele câmpului de toleranţă înainte de a
se ajunge la cota finală, se prevăd doi sau chiar mai mulţi electrozi-sculă de
degroşare. În acest caz, primul electrod-sculă se alege totdeauna după criteriul
uzurii minime.

5.2.2. Stabilirea materialului electrodului-sculă

Stabilirea materialului pentru electrozii-sculă se face analizând condiţiile

iniţiale pe baza principalelor criterii, care pot fi:
- costul materialului electrodului-sculă;
- prelucrabilitatea materialului prin metode şi procedee de fabricaţie a
electrodului;
- comportarea în timpul prelucrării prin eroziune electrică;
- rugozitatea, productivitatea şi uzura relativă volumetrică obţinute în
urma prelucrării prin electroeroziune;
- destinaţia, configuraţia şi dimensiunile obiectului de prelucrat.

5.2.3. Stabilirea parametrilor regimului de lucru

Pentru fiecare fază de prelucrare, analizând condiţiile impuse de scopul

prelucrării, se stabileşte mai întâi categoria de regim şi modul de spălare a
interstiţiului activ (tabelul 5.2).

27
 Spălarea interstiţiului activ se poate face cu circulaţie naturală, cu jet
lateral prin injecţie (i) simplă sau pulsată sau prin aspiraţie (a). Funcţie de forma şi
dimensiunile piesei, injecţia sau aspiraţia dielectricului în zona de lucru se poate
face în două moduri:
- prin interiorul piesei, dacă aceasta este pregăurită;
- prin interiorul electrodului-sculă,
în condiţii de evacuare dificilă se pot prevedea relaxări sau vibrări suplimentare ale
electrodului-sculă.

Tabelul 5.2 Alegerea categoriei de regim de prelucrare prin eroziune electrică

Categorie de regim
Degroşare Finisare
Uzura Uzura
Criteriul de analiza Productiv. Productiv.
[%] [%]
Min. Max. Min. Max.
a i a i a i a i
Numărul de Unicat X X
produse Serie X X
Costul Redus X X
electrodului-
Ridicat X X
sculă
Calitatea
X X
Caracteristica prelucrării
prioritară a Stabilitatea
X X
prelucrării procesului
Productivitatea X X
11 μm X
Rugozitatea,
11 … 22 μm X
Rmax
22 μm X
Toleranţele Strânse X X
obiectului
Largi X X
prelucrat
Cilindrică X X
Forma cavităţii Conică X X
Străpunsă X X
0,1 mm X X
Razele de 0,1 … 1 mm X X
racordare 1 … 2 mm X X
2 mm X X
Bune X X
Condiţii de
Mijlocii X X
spălare
Slabe X X
Punctaj Np (suma recomandărilor)
28
 Parametrii regimului de prelucrare, pentru generatoare de tipul isopulse
(cele mai utilizate), sunt:
- polaritatea electrozilor, care poate fi: directă (ES(-) şi OP(+)_ sau
inversă (ES(+) şi OP(-)). În general, cuprul se foloseşte numai cu
polaritate inversă, excepţie făcând cazurile utilizării impulsurilor de
durată foarte mică sau cele de relaxare, iar grafitul poate fi folosit în
ambele polarităţi, cea directă conducând la uzuri mijlocii şi mari şi la
productivităţi foarte mari, iar cea inversă la uzuri foarte mici pentru
productivităţi mari;
- nivelul de intensitate NI (treapta de putere reglată la generatorul de
impuls), aceasta determinând amplitudinea impulsului de curent.
Acesta depinde de categoria de regim, mărimea suprafeţei prelucrată
şi rugozitatea cerută şi se alege concomitent cu durata impulsului;
- durata impulsului, t , [μs];
- durata pauzei, tp [μs] sau a factorului de umplere k [%];
- tensiunea de mers în gol, Uo [V];
- tensiunea medie pe interstiţiu, Um [V] – reglabilă indirect prin
sistemul de avans;
- presiunea lichidului dielectric, p [bar].
Valorile acestor parametrii se stabilesc pe baza tabelelor şi nomogramelor
cu date numerice ale regimurilor de prelucrare, din cartea de tehnologie a fiecărei
maşini (Anexa 5.1).

5.3.4. Dimensionarea electrozilor-sculă

Dimensiunile electrozilor-sculă, cele diametrale şi lungimile părţilor

active, se stabilesc în funcţie de regimurile de prelucrare alese, acestea influenţând
valorile interstiţiilor de lucru frontal şi lateral, şi în funcţie de tipul prelucrării ce
trebuie efectuată (vezi lucrarea 4).

29
 6. Utilizarea maşinilor – unelte cu comandă după
program la prelucrările prin eroziune electrică cu electrod
filiform

6.1. Consideraţii teoretice

Maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu comandă numerică după

program, funcţie de forma electrodului utilizabil, se împart în două grupe:
- maşini de prelucrat prin electroeroziune cu comandă numerică după
program pentru prelucrări de forme mai complexe ( găuri, cavităţi etc.) la
care electrodul sculă este masiv;
- maşini de prelucrat prin electroeroziune cu comandă numerică după
program pentru prelucrări de decupare (plăci de ştanţe si alte profile), la
care electrodul sculă este filiform.
Cea mai mare răspândire a maşinilor de prelucrat prin electroeroziune cu
comandă numerică după program o au maşinile de decupat cu electrod filiform.
La prelucrările prin electroeroziune cu electrod filiform, electrodul sculă
este un fir de sârmă calibrat, cu diametre foarte mici (0,02 ÷ 0,3 mm), din cupru,
wolfram sau molibden şi cu lungimea cât mai mare posibilă (7000 ÷ 12000 m),
întins între două role de ghidare şi care se derulează continuu cu o viteză a firului,
VD, aproximativ constantă în zona de lucru (fig. 6.1). Acest fir trebuie să realizeze
o tăiere simplă sau după un profil complex al semifabricatului, prin deplasarea
relativă a celor doi electrozi pe două direcţii în planul orizontal.

30
 Figura 6.1. Schema spaţiului de lucru la prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform
a). vedere generală ; b). detaliu

6.2. Maşina de prelucrat prin electroeroziune cu electrod

filiform şi comandă numerică, ELEROFIL 10

6.2.1. Elementele constructive tipice ale maşinilor de prelucrat prin

electroeroziune cu electrod filiform şi comandă numerică

Maşinile de prelucrare prin electroeroziune cu electrod filiform şi

comandă numerică se execută în două variante constructiv – tehnologice
principale:
- prima, aplicată pe scară mai largă, se caracterizează prin realizarea
mişcării relative electrod sculă – semifabricat în planul orizontal, prin
compunerea deplasărilor comandate ale mesei de lucru după două axe
perpendiculare (X,Y). Electrodul filiform execută pe tot parcursul
prelucrării mişcarea de derulare necesară excluderii influenţei uzării sale
sub acţiunea descărcărilor electrice, obişnuit după axa Z, sau, în mod
excepţional după o direcţie înclinată cu max. ±10o faţă de axa Z.

31
 Menţinerea lichidului dielectric în interstiţiul tehnologic este asigurată
prin injecţie cu ajustaje coaxiale sau laterale electrodului filiform.
- cea de-a doua, aplicată mai restrâns, se caracterizează prin constituirea
ansamblului port – electrod filiform într-un veritabil cap de forţă, care
execută toate mişcările necesare poziţionării şi întreţinerii procesului (X,
Y, Z); masa de lucru fiind fixă. Aceste maşini sunt utilizate, de regulă,
pentru piese de mare gabarit (greutate 700 ÷ 800 kg, grosimea peretelui
debitat până la 200 mm). Menţinerea lichidului dielectric în interstiţiul
tehnologic se realizează, în general, prin imersarea interstiţiului
tehnologic într-o baie de lichid dielectric cu intensificarea locală a
circulaţiei acestuia.
Părţile constructive tipice ale unei maşini de decupat electroeroziv cu
electrod filiform şi comandă numerică sunt (fig.6.2):
- maşina propriu-zisă, alcătuită din: batiul 1 şi montantul 2, care pot fi şi
monobloc; braţul superior 3 şi cel inferior 11; sistemul de rulare a firului
4, care include toate mecanismele şi dispozitivele existente pe traseul
urmat de fir; mecanismele de deplasare pe axe: 10 pentru (X,Y), 5 pentru
Z, 6 pentru (U, V); cuva 7; dispozitivele de prindere şi centrare ale
electrodului – piesă 8; mesele de lucru 9;
- agregatul dielectric, cu rol de recirculare a dielectricului în interstiţiul
tehnologic;
- generatorul de impulsuri, cu aceleaşi funcţii ale generatorului de impulsuri
de la maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu copierea formei
suprafeţei sau profilului electrodului masiv;
- echipamentul de comandă numerică, ce are ca funcţii atât realizarea
deplasărilor relative electrod sculă – semifabricat pentru obţinerea
profilului dorit, cât şi celelalte funcţii ale sistemului de comandă şi
optimizare ale unei maşini universale de prelucrat prin electroeroziune cu
electrod masiv.

32
 Figura 6.2. Varianta constructivă tipică a maşinilor de prelucrat electroeroziv cu electrod filiform şi
comandă numerică

Principalele caracteristici constructiv – funcţionale ale maşinii de

prelucrat prin electroeroziune cu electrod filiform, sunt prezentate in anexa 6.1.
Firma Electrotimiş fabrică maşini de prelucrare prin electroeroziune cu
electrod filiform şi cu comandă numerică tip Electrofil 10. Acestea sunt astfel
realizate încât permite funcţionarea atât în ciclu semiautomat, prin introducerea
datelor programului de lucru de la tastatura echipamentului de comandă numerică,
cât şi în ciclu automat, prin introducerea datelor programului prin intermediul
mediilor de stocare (dischetă etc.).
Principalele caracteristici tehnice ale acestei maşini sunt prezentate în
anexa 6.2.
După însuşirea elementelor constructive tipice ale acestui tip de maşină de
prelucrat prin electroeroziune, prezentate în acest paragraf, se va trece la
identificarea lor la maşina tip Electrofil 10, şi se vor menţiona funcţiile acestora.

33
 6.2.2. Posibilităţi tehnologice de prelucrare pe maşinile de prelucrat prin
electroeroziune cu electrod filiform şi comandă numerică

Maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu electrod filiform şi comandă

numerică sunt maşini – unelte de tip universal, destinate prelucrărilor prin decupare
electroerozivă a materialelor în stare călită, dure sau extradure, prin natura lor bune
conducătoare de electricitate.
Principalele operaţii de prelucrare pe maşinile de prelucrat prin
electroeroziune cu electrod filiform şi comandă numerică sunt:
- prelucrarea conturului activ al plăcilor tăietoare şi poansoanelor pentru
ştanţe cu profile complexe. Pentru aceasta este necesară realizarea
prealabilă, în partea care se îndepărtează a semifabricatului, a unui orificiu
ø1 ÷ 3 mm, pentru introducerea electrodului filiform. Prelucrarea acestor
contururi active se poate face separat pentru placa activă şi poanson, fig.
6.3., sau simultan, cu utilizarea la prelucrare a porţiunilor diferite ale
electrodului filiform, fig. 6.4., sau cu utilizarea aceleiaşi porţiuni a
electrodului filiform, fig. 6.5.;
- prelucrarea profilului matriţelor de decupare, fig. 6.6, a filierelor de tras, a
sculelor de extrudat, confecţionate din materiale dure şi carburi metalice;
- prelucrarea electrozilor pentru maşini de prelucrare prin electroeroziune
cu electrod masiv;
- prelucrarea diferitelor piese din materiale dificil de prelucrat prin
procedee convenţionale, piese din industria constructoare de maşini,
aerospaţiale, electronică, electrotehnică, reactoare nucleare etc.
Precizia dimensională a suprafeţelor prelucrate pe astfel de maşini are
valori de ±(0,003 ÷ 0,02) mm şi depinde de calitatea execuţiei maşinii şi a
echipamentului de comandă numerică, iar calitatea suprafeţelor prelucrate este
caracterizată de o rugozitate Ra = 0,1 ÷ 3,2 µm şi depinde de regimul de lucru al
generatorului.
Producerea maşinilor de prelucrat prin electroeroziune cu electrod filiform
şi comandă numerică cu trei axe comandate numeric, permite prelucrarea şi a
suprafeţelor înclinate, de exemplu a sculelor armate cu carburi metalice, fig. 6.7.,
asigurând obţinerea unghiurilor de aşezare.

34
 Totodată, abţinerea suprafeţelor înclinate (unghiurile de degajare ale
ştanţelor), prin imprimarea unei mişcări suplimentare a electrodului fir, circulară –
fig.6.8.a, sau planetară – fig. 6.8.b, este posibilă şi pe maşinile de prelucrat prin
electroeroziune cu electrod filiform şi comandă numerică a două axe, dacă acestea
sunt echipate cu dispozitive speciale. Astfel, suprafaţa rezultată este înfăşurătoarea
traiectoriilor descrise de electrodul fir (fig. 6.8).

Figura 6.3. Principiul prelucrării separate a Figura 6.4. Principiul prelucrării electroerozive
componentelor unei ştanţe cu electrod simultane a poansonului şi plăcii de tăiere, cu porţiuni
filiform diferite a electrodului filiform

35
 Figura 6.5. Succesiunea decupării Figura 6.6. Placă activă a unei matriţe de decupat, care
electroerozive simultane a poansonului şi se prelucrează electroeroziv cu electrod filiform
plăcii de tăiere, cu suprafeţe active verticale

Figura 6.7. Principiul generării suprafeţei cu Figura 6.8. Principiul generării suprafeţelor înclinate la
decupare conică electroerozivă, cu electrod cuţitele aşchietoare cu decupare electroerozivă cu
filiform electrod filiform

36
 6.2.3. Metode de programare a maşinilor de prelucrat prin electroeroziune
cu electrod filiform şi comandă numerică

Comanda numerică care controlează mişcările maşinii de prelucrat prin

electroeroziune cu electrod filiform permite prelucrarea celor mai complicate
contururi cu o mare precizie, deplasarea mesei în coordonate bidimensionale fiind
comandată de motoare pas cu pas (unui pas îi corespunde o deplasare pe una din
direcţii de 0,002 mm).
Programarea tehnologiei de prelucrare se poate face în trei moduri, astfel:
- programarea manuală, constă în întocmirea unei fişe de programare de
către operator, care posedă numai mijloace de calcul simple. Pentru
aceasta operatorul împarte conturul ce trebuie obţinut în porţiuni simple –
incremente (drepte, arce de cerc, elipse etc.) şi calculează datele necesare
a fi notate în fişă, pe baza datelor furnizate de desenul piesei de prelucrat.
Datele din fişa de programare sunt transpuse, prin intermediul unui limbaj
de programare, într-un program, care constituie suportul de program necesar
maşinii în vederea executării prelucrării.
Această metodă necesită timp de lucru şi are, totodată, o precizie redusă.
- programarea semiautomată, constă în furnizarea datelor ce se perforează
pe bandă de către un calculator electronic, pe baza variabilelor stabilite de
operator şi a unui program de calcul. Variabilele pe care operatorul le
oferă calculatorului se stabilesc pe baza desenului de execuţie al piesei,
după împărţirea conturului de prelucrat în incremente.
Această metodă necesită un timp mult redus faţă de metoda programării
manuale, iar precizia este influenţată de corectitudinea perforării benzii.
- programarea asistată, se poate aplica atunci când echipamentul de
comandă numerică cuprinde şi un calculator electronic ce are implementat
un procesor şi un postprocesor. Programarea constă în definirea
elementelor geometrice, a poziţiei şi mărimii lor, în stabilirea ordinii de
prelucrare a suprafeţelor piesei într-un limbaj convenţional de programare,
specific echipamentului de comandă numerică.

37
 Pe baza programului întocmit în limbajul convenţional, calculatorul
efectuează toate calculele necesare şi, în final, emite şi programul necesar
efectuării prelucrării.
Această metodă durează puţin timp şi este foarte precisă. Dezavantajul îl
ridică costul ridicat al echipamentului de comandă numerică.

Anexa 6.1. Caracteristici constructiv – tehnologice ale maşinilor de prelucrat prin electroeroziune
cu electrod filiform

Indicatori constructivi - tehnologici U.M. Valori minime Valori maxime

Dimensiuni maxime ale piesei de
mm 350x400x100 650x750x200
prelucrat: LxBxH
Masa piesei prelucrate Kg 100 800
Dimensiunile mesei de lucru mm 420x470 660x800
Precizia de poziţionare a organului
mm 0,005 0,001
mobil
2
Viteza de debitare mm /min 10 70
Viteza de derulare a electrodului
mm/s 1,5 80
filiform
Tensiunea din fir N 0,2 20
Unghiul de înclinare al firului faţă de
grade 0 ±10
verticală
Masa maşinii Kg 850 3200

Anexa 6.2. Principalele caracteristici tehnice ale maşinii de prelucrat prin electroeroziune cu
electrod filiform şi comandă numerică tip ELEROFIL 10

1. Maşina propriu – zisă:

- dimensiuni de gabarit [mm]: 1950x1465x1125;
- dimensiuni maxime ale piesei prelucrate [mm]: 570x475x80;
- diametrul electrodului fir [mm]: 0,05 ÷ 3;
- tensiunea de reglare a electrodului fir [N]: 1 ÷ 10;
- viteza de rulare a electrodului fir [mm/s]: 0,1 ÷ 80;
- rugozitatea minimă [µm]: 2 ÷ 3,2;
- puterea totală de branşare [kVA]: 2,5.
2. Generatorul de impulsuri:
- nr. de trepte de curent: 15, pentru 1,20 A/treaptă; 10, pentru 0,17 A/treaptă;
- nr. de trepte pentru energia de descărcare: 42;
- capacitatea condensatorului de descărcare [µF]: min. 1 – max. 150.

38
 3. Echipamentul de comandă numerică:
- modul de programare: cu cote relative;
- domeniul de programare al cotelor [mm]: 999,999x999,999;
- claviatură alfanumerică;
- viteza de prelucrare tehnologică [mm/min]: max. 12;
- corecţia de traiectorie [mm]: ±0,999.

7. Principii de proiectare a operaţiilor de prelucrare prin

eroziune electrică cu electrod filiform

7.1. Consideraţii teoretice

La prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform, proiectarea

operaţiei de prelucrare întâmpină dificultăţi din cauza complexităţii factorilor care
acţionează interconectat, astfel că, parametrii procesului de tăiere cu electrod
filiform nu pot fi întotdeauna univoc determinaţi, uneori apelându-se la încercări
pentru alegerea valorilor optime.
Principalii factori care definesc procesul de prelucrare şi care trebuie
stabiliţi prin proiectare sunt:
- natura materialului, diametrul d [mm] al electrodului filiform şi forţa de
întindere, Ff [daN], a acestuia;
- conductivitatea electrică, λe [µS/cm], a apei deionizate utilizate drept
dielectric;
- intensitatea medie a curentului, im [A], din circuitul de lucru;
- capacitatea electrică, C [nF], a condensatorului din circuitul RC al
generatorului de impulsuri;
- tensiunea medie, Um [V], pe spaţiul de lucru;
- înălţimea maximă, Rmax [µm], a microasperităţilor suprafeţei prelucrate;
- lăţimea tăieturii, b [mm], fig. 7.1.;
b = d + 2·G [mm] (7.1)
unde G este grosimea interstiţiului lateral.
- viteza de tăiere, v [mm/min], măsurată prin lungimea traseului de tăiere
parcurs în unitatea de timp;

39
 - viteza de derulare a firului, vS [mm/s], cu care firul se deplasează axial
pentru compensarea uzării sale, astfel încât la ieşirea din tăietură
diametrul să nu scadă sub 90%.
Materialul şi diametrul electrodului filiform se aleg în funcţie de natura
materialului semifabricatului, înălţimea tăieturii – h, rugozitatea Rmax şi razele de
racordare (acestea se vor considera şi atunci când pe desenul de execuţie nu există
– fig. 7.2) prevăzute în desenul de execuţie al obiectului de prelucrat.

Figura 7.1. Schema spaţiului de lucru la Figura 7.2. Diagrama pentru stabilirea razelor de
prelucrarea prin eroziune electrică cu racordare, rc, la prelucrarea plăcilor tăietoare şi a
electrod filiform poansoanelor la matriţarea de precizie

Diametrul electrodului filiform se alege cel maxim admisibil pentru raza

de curbură necesară şi înălţimea h a tăieturii, diametre mai mari luându-se pentru
viteze de tăiere mai ridicate, cele mai mici pentru o precizie dimensională sporită
sau o calitatea mai bună a suprafeţei prelucrate.
Forţa de întindere a firului este limitată de natura materialului şi de
secţiunea sa transversală.
Conductivitatea electrică a apei utilizate influenţează viteza de tăiere şi
lăţimea tăieturii, valoarea optimă a acesteia fiind λe = 8 ÷ 12 µS/cm.
Capacitatea circuitului de relaxare, care depinde de diametrul firului,
împreună cu tensiunea pe spaţiul de lucru determină energia descărcărilor, deci
rugozitatea suprafeţei, iar împreună cu impedanţa circuitului RC determină

40
curentul mediu. Acest curent mediu este limitat superior de densitatea de putere pe
care o poate transfera firul şi limitat inferior de viteza economică de tăiere.
În anexa 7.1 sunt prezentate recomandări pentru alegerea materialului,
diametrul d şi tensionării Ff ale electrodului filiform (tabelul 1), alegerea
conductivităţii electrice a apei (tabelul 2), alegerea capacităţii condensatorilor
(tabelul 3) şi a domeniului de reglaj optim al curentului mediu (tabelul 4), la
prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform.

7.2. Principii de proiectare a operaţiilor de prelucrare prin eroziune

electrică cu electrod filiform.

În practică, pentru stabilirea valorilor parametrilor procesului de tăiere

prin eroziune electrică cu electrod filiform, se utilizează diagrame tehnologice şi
tabele stabilite de firma constructoare a utilajului de prelucrare, pentru anumite
tipuri de materiale.
În anexa 7.2. se prezintă diagramele pentru prelucrarea oţelului cu
electrod filiform, pe maşina ELEROFIL 10, în care sunt reprezentate:
- dependenţa dintre înălţimea tăieturii şi diametrul electrodului
filiform faţă de Rmax – diagrama 1, de lăţimea tăieturii – diagrama 2
şi de viteza de tăiere – diagrama 3;
- dependenţa vitezei de rulare de înălţimea tăieturii – diagrama 4;
- dependenţa tensiunii de lucru de înălţimea tăieturii – diagrama 5.
Totuşi, diagramele existente în cărţile maşinilor nu rezolvă întotdeauna
problema determinării valorilor parametrilor regimului de prelucrare, aceasta
putând fi soluţionată practic prin una din cele trei variante prezentate în fig. 7.3.
Tăierea fără probă, se aplică atunci când condiţiile impuse de piesa de
realizat privind natura materialului, înălţimea tăieturii, rugozitatea suprafeţei şi
razele de racordare sunt identice cu valorile din diagramele şi tabelele tehnologice,
pentru un electrod ales.
Tăierea cu probă „mică”, constă în executarea unui număr redus de
tăieri de probă atunci când nu se pot identifica direct valorile tuturor parametrilor
procesului (coordonatele valorilor fixate prin condiţiile iniţiale nu intersectează
curbele din diagrame).

41
 Figura 7.3. Schemă logică simplificată pentru proiectarea operaţiei de prelucrare prin eroziune
electrică cu electrod filiform

Cunoscând materialul şi diametrul electrodului filiform, valorile

parametrilor de tăiere se stabilesc în următoarea succesiune:
- se alege capacitatea recomandată C şi forţa de întindere a firului, Ff;
- pe o piesă identică sau pe desenul piesei de prelucrat se determină,
printr-o probă de reglaj, intensitatea curentului de lucru şi viteza de
derulare a firului. Prin tatonare pas cu pas se determină valoarea
maximă a curentului mediu, Im, pentru care nu se provoacă ruperea
firului. Se reduce acest curent cu o treaptă şi se reglează pas cu pas
viteza de derulare a firului, vD, determinându-se viteza minimă care
nu conduce la scăderea prin uzare a diametrului firului cu mai mult
de 10%;
- prin tăieturi de control se determină viteza de tăiere, vt.
Tăierea cu probă „mare”, se face atunci când nu se cunosc decât datele
iniţiale de prelucrare (h, rc, Rmax) şi nu există diagrame tehnologice pentru

42
materialul respectiv. În acest caz, stabilirea valorilor parametrilor regimului de
tăiere se face în urma realizării mai multor tăieturi de probă:
- se alege un electrod (material şi diametru) şi se fac tăieturi de probă
pentru optimizarea capacităţii circuitului de relaxare a generatorului
astfel: se alege o capacitate C1 (conform recomandărilor pentru un
material asemănător), se taie o probă cu aceasta şi se determină viteza de
tăiere, vt1; se repetă măsurătorile pentru o capacitate C2 = C1 / 2,
calculându-se vt2. Poate să apară una din situaţiile:
a. vt 2  vt1 , caz în care se repetă probele cu capacităţi C3 = C2 / 2; C4 = C3 / 2 etc.,
până se determină vtmax;
b. vt 2  vt1 , caz în care se efectuează proba următoare cu capacitatea C3 = 1,4 ·
C2. Dacă vt3 > vt2 se păstrează C3, dacă nu, se face o probă cu C4 = C3 / 2 etc.;
c. vt 2  vt1 , caz în care pentru proba următoare se ia C3 = 2 · C1; C4 = 2 · C3 etc.
În acest mod se determină capacitatea pentru care viteza de tăiere este
maximă. Dacă se obţine un palier pentru curba vt = f (C) se va alege valoarea cea
mai mică a capacităţii (pentru a obţine o rugozitate mică).
- se face proba rugozităţii, cu capacitatea optimă stabilită, tăindu-se o
margine a semifabricatului. Dacă rugozitatea este mai mare decât cea
prevăzută la piesă se alege o capacitate cu o treaptă mai mică şi se reface
proba, în caz de rezultat nesatisfăcător se reia optimizarea capacităţii
pentru un diametru de fir mai mic;
- după stabilirea capacităţii optime pentru vt şi Rmax, se continuă probele
pentru determinarea celorlalţi parametrii după metoda tăierii cu probe
mici, adică tăieri de reglaj pentru optimizarea parametrilor Im, vD şi b,
verificându-se condiţia rcmin < b/2.
Indiferent de cazul în care ne situăm, proiectarea operaţiei de prelucrare
prin eroziune cu electrod filiform se încheie cu calculul timpului de tăiere:
Lt  5
tt  [min] (7.2)
vt
unde Lt [mm] este lungimea traseului tăieturii.
La producţia de serie, după adoptarea parametrilor regimului de tăiere şi
elaborarea port-programului se execută o piesă de probă în vederea verificării
preciziei prelucrării şi a parametrilor proiectaţi.
43
Anexa 7.1.
Tabelul 1 Recomandări pentru alegerea materialului, diametrului, d, şi tensionării, Ff, ale electrodului
filiform

rc [mm] Materialul electrodului filiform h [mm] d [mm] Ff [daN]

0,03 ÷ 0,04 Oţel 1 0,01 -
0,04 ÷ 0,06 Cu electrolitic dur, Mo 3 0,05 0,04
0,06 ÷ 0,08 Cu electrolitic dur 6 0,08 0,08
0,08 ÷ 0,12 Cu electrolitic 8 0,10 0,10
0,12 ÷ 0,20 Cu electrolitic 20 0,15 0,20
0,20 ÷ 0,32 Cu electrolitic 5 ÷ 80 0,20 0,40
0,32 ÷ 0,38 Cu electrolitic 10 ÷ 80 0,25 0,57
0,38 ÷ 0,44 Cu electrolitic 20 ÷ 80 0,30 0,70

Tabelul 2 Alegerea conductivităţii electrice a apei deionizate, funcţie de

lăţimea tăieturii b şi de viteza de tăiere, vt

Tabelul 3 Valori recomandate pentru capacităţile condensatorilor la prelucrarea cu electrod filiform

Diametrul firului, d [mm] 0,05 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Capacitatea, C [nF] 3 10 10 25 75 100 125

44
 Tabelul 4 Domeniul de reglaj al curentului mediu de lucru, în funcţie de
înălţimea tăieturii

Anexa 7.2.

Diagrama 1 Diagrama 2
Dependenţa dintre înălţimea tăieturii şi diametrul EF, Dependenţa dintre înălţimea tăieturii şi
faţă de Rmax. diametrul EF, faţă de lăţimea tăieturii

45
 Diagrama 3 Diagrama 4
Dependenţa dintre înălţimea tăieturii şi diametrul EF, Dependenţa vitezei de derulare a firului de
faţă de viteza de tăiere înălţimea tăieturii

Diagrama 5
Dependenţa tensiunii de lucru de înălţimea tăieturii

46