C. 6 (10pg.

07.11.2003

2.2. Conditiile de formare a mbinarii sudate Conditia necesara si suficienta de formare a mbinarii sudate la sudarea SPP, SPR si SPL este ca n zona de contact dintre componente sa se formeze un strat de metal topit. Formarea mbinarii sudate este asemanatoare n cazul celor trei procedee de sudare prin suprapunere. Procesul poate fi mpartit n trei etape principale, fig. 6.1:

Figura 6.1. Etapele formarii sudurii la sudarea SPP I. n prima etapa metalul componentelor, n zona de contact realizata prin apasarea electrozilor de contact cu forta F, se ncalzeste si se dilata sub actiunea caldurii obtinute prin efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare prin rezistenta de contact si prin rezistenta proprie a componentelor. II. n etapa a doua suprafata de contact dintre componente creste n continuare ca efect al aplatizarii asperitatilor si sub actiunea caldurii are loc formarea unui nucleu de metal topit de o anumita dimensiune n functie de grosimea componentelor. Straturile superficiale de oxizi si impuritati de pe suprafata componentelor n contact se amesteca cu metalul topit. Metalul se dilata n continuare si sufera deformari plastice. III. n etapa a treia, prin deconectarea curentului, metalul nucleului topit se raceste si recristalizeaza prin solidificare. Forta de apasare are rolul de realizare a unui contact metalic local ntre componente si de creare n jurul nucleului topit a unei zone de contact intim ntre suprafetele componentelor care sa mpiedice expulzarile de metal lichid si accesul aerului din mediul nconjurator, evitnd oxidarea baii metalice a nucleului. Deformarile plastice ale metalului datorate ncalzirii au un rol important pentru ruperea si desprinderea stratului de oxizi de pe suprafata componentelor. Stratul superficial de oxizi si impuritati are de obicei o temperatura de topire mai mare dect a metalului de baza (cu exceptia oxizilor de fier) si doar se dizolva n nucleul topit. ndepartarea oxizilor din baie are loc sub actiunea fortelor electrodinamice care actioneaza asupra baii metalice si care produce o puternica agitatie a metalului topit conducnd la omogenizarea nucleului. Fortele electrodinamice au valori maxime la marginile nucleului scaznd spre interior pentru ca la mijlocul acestuia sa devina nule. Sub actiunea acestor forte n baia metalica ia nastere o presiune variabila dupa o lege parabolica a carei valoare maxima se obtine n mijlocul nucleului topit si care scade la zero nspre exteriorul acestuia. Agitatia baii conduce la amestecarea metalului topit, la ruperea peliculei de oxizi din baie si n acelasi timp, sub actiunea fortelor orientate favorabil, la

mpingerea spre extremitatile baii a elementelor nefuzibile din aceasta (oxizi, impuritati, etc.). n cazul sudarii n linie SPL apar unele particularitati. n figura 6.2 se prezinta modul n care se poate forma n anumite conditii date o sudura n linie.

Figura 6.2. Procesul de formare a unei suduri n linie n prima faza se formeaza un prim punct de sudura de marime corespunzatoare care este de obicei urmat de un alt punct avnd dimensiuni mult mai reduse si care se poate suprapune sau nu peste primul punct, figura 6.2.a. Apoi se constata o ntrerupere brusca a zonei sudate explicabila prin efectul de suntare al curentului si prin diminuarea rezistentei de contact dintre componente. Daca n continuare nu se formeaza puncte sudate, figura 6.2.b, faptul este urmarea doar a micsorarii rezistentei de contact dintre componente pentru ca suntarea nu se mai manifesta de la o anumita distanta fata de punctul anterior. Aceasta situatie se ntlneste atunci cnd viteza de sudare este mica si forta de apasare este mare. n acest caz viteza de propagare a caldurii este mult mai mare dect viteza de sudare si are loc o prencalzire a materialului, iar sub actiunea unei forte mari asperitatile de pe suprafetele componentelor n contact dispar si prin urmare rezistenta de contact dintre componente se anuleaza naintea nceperii topirii nucleului. n plus chiar daca nu s-au format puncte sudate anterior efectul de suntare al curentului de sudare se manifesta, mai mult sau mai putin important, ca urmare al contactului firesc dintre componente. Acest efect este cu att mai puternic n cazul tablelor acoperite (galvanizate, zincate) la care caldura degajata aduce stratul galvanizat (cu temperatura de topire mult mai mica ca a metalului de baza ca de ex. Ttop = 270C pentru Sn, Ttop = 327C pentru Pb, Ttop = 407 C pentru Zn) n stare plastefiata, provocnd o lipire a componentelor. Uneori la o anumita distanta de primul punct sudat se formeaza un alt punct de dimesiuni mai mici, fenomenul repetndu-se la distante mai mult sau mai putin regulate, figura 6.2.c, ceea ce conduce la concluzia ca rezistenta de contact si-a reluat rolul de sursa termica importanta. Acest fenomen apare n cazul sudarii cu viteze de sudare mari si cu forte de apasare mai reduse. Pentru a obtine o sudura continua si pentru a combate efectul de suntare trebuie n primul rnd sa se mareasca curentul de sudare, apoi sa se micsoreze viteza de sudare si marita durata impulsului de curent n raport cu durata pauzei dintre impulsuri. Daca punctele se suprapun partial se obtine o sudura n linie, etansa.

Fenomenele de suntare si de prencalzire au efecte contradictorii, n sensul ca primul necesita cresterea energiei necesare pentru formarea nucleului topit de aceleasi dimensiuni pe masura ce scade pasul dintre puncte prin cresterea curentului de sudare, iar cel de-al doilea necesita micsorarea energiei introduse n componente. Ponderea celor doua efecte depinde de proprietatile termofizice ale materialului si de conditiile tehnologice efective ale sudarii. La aliajele usoare (aluminiu) predomina de obicei efectul de suntare (datorita deformabilitatii crescute), iar la otelurile inoxidabile austenitice efectul prencalzirii (datorita conductibilitatii termice reduse). 2.3. Surse termice la sudarea prin presiune prin suprapunere, SPP, SPR, SPL Cantitatea de caldura necesara formarii punctului sudat se obtine prin efect Joule-Lenz conform relatiei:
Q= I 2 (t ) R(t ) dt
0 t

(6.1)

unde: R(t) rezistenta totala a circuitului electric dintre electrozii de contact, variabila n timp; Rezistenta totala a circuitului electric dintre electrozii de contact este formata dintr-o suma de rezistente, figura 6.3, calculata cu expresia: R = Rc' + 2 Rc'' + 2 R p (6.2)

c)

Figura 6.3. Surse termice; a. localizarea rezistentelor; b. circuitul electric echivalent; c. schema contactului electric (1-linii de curent; 2-stratul superficial) unde: - Rc rezistenta de contact dintre componente; - Rc rezistenta de contact dintre componente si electrozii de contact; - Rp rezistenta volumului de material cuprins ntre electrozi, de forma cilindrica cu baza egala cu diametrul vrfului electrozilor si naltimea egala cu grosimea componentelor. Componentele rezistentei totale se modifica continuu pe durata ciclului de sudare. Analiza acestor rezistente la rece respectiv la ncalzirea materialului se va face n cele ce urmeaza. 2.3.1. Rezistenta de contact dintre componente Rc Analiza se face pornind de la figura 6.3.c. Datorita rugozitatii suprafetelor componentelor contactul la rece al acestora se face prin intermediul microasperitatilor suprafetelor de contact acoperite cu straturi superficiale de oxizi. Aceasta determina scaderea sectiunii efective de contact dintre suprafetele componentelor, reducerea conductibilitatii electrice, respectiv aglomerarea liniilor de curent n punctele de

contact. Valoarea rezistentei de contact Rc depinde de urmatorii factori: natura materialului componentelor (duritate, rezistenta mecanica), starea suprafetelor, forta de apasare si modul ei de aplicare (static sau dinamic), temperatura la locul de contact. Valoarea rezistentei de contact dintre componente Rc la rece, se poate stabili cu relatia (asemanatoare cu relatia de calcul de la sudarea prin presiune cap la cap): Rc = rc F k (6.3) Prezenta oxizilor, ruginii si a altor impuritati pe suprafata componentelor determina cresterea rezistentei de contact n functie de tipul oxizilor, grosimea acestora, etc.. Rezistenta de contact Rc creste o data cu scaderea rugozitatii daca celelalte conditii ramn constante. Aceasta deoarece n cazul rugozitatilor mari pelicula de oxizi se rupe si se disloca mai usor datorita presiunilor mai mari exercitate asupra fiecarui punct de contact (microasperitate). Influenta starii suprafetelor asupra rezistentei de contact Rc se poate observa din urmatoarele exemple stabilite n anumite conditii date de lucru: - pentru suprafete polizate si lustruite: 100 ; - pentru suprafete prelucrate prin aschiere (strunjire): 120 ; - pentru suprafete ruginite: 80000 ; Cresterea fortei de apasare conduce la cresterea suprafetei de contact prin deformatiile plastice ale microasperitatilor si tocirea acestora, straturile superficiale de oxizi se rup, ceea ce determina scaderea rezistentei de contact. La ncalzirea componentelor deformarea plastica a microasperitatilor si ruperea straturilor superficiale de oxizi are loc mult mai usor ceea ce determina scaderea rapida a rezistentei de contact Rc. Pentru fiecare material exista o temperatura critica si o forta de apasare la care valoarea rezistentelor de contact scade la zero, adica Rtot = Rp. Cu ct forta de apasare este mai mare cu att este mai mica temperatura critica. De exemplu pentru otel cu putin carbon temperatura critica este de 600C, iar pentru aluminiu aceasta temperatura este n jur de 350C. Scaderea rezistentelor de contact se desfasoara intr-un timp foarte scurt, a zecea sau a suta parte din timpul de sudare (de exemplu pentru componente cu grosimea de 0,5 1 mm scaderea se produce n 1 3 ms). Rezistenta de contact Rc la temperatura ambianta este net superioara ca valoare fata de celelalte doua componente, asa cum se poate vedea si din figura 6.4. Se obseva ca rezistenta Rc are valoarea cea mai mare si ca rezistenta Rp are valoarea cea mai mica.

Figura 6.4.Ponderea rezistentelor la table din otel carbon decapate(Fap = 500daN, s=1mm) Alte masuratori efectuate pentru determinarea ponderii rezistentelor de contact Rc si Rc au condus la urmatoarele concluzii:

 valorile pentru rezistentele Rc sunt mult mai mici dect cele corespunzatoare rezistentei Rc; valorile rezistentei Rc si Rc scad cu cresterea fortei de apasare (prin aplatizarea asperitatilor si cresterea suprafetelor de contact); valorile rezistentei Rc si Rc sunt mai mici la sudarea cu electrozi sferici dect la cei tronconici; valorile rezistentei Rc si Rc sunt mai mici la sudarea otelurilor cu putin carbon, comparativ cu otelul inoxidabil austenitic (datorita caracteristicilor mecanice mai mari ale celui din urma aplatizarea microasperitatilor este mai dificila). 2.3.2. Rezistenta de contact dintre componente si electrozii de contact Rc Rezistentele de contact electrozi-componente Rc sunt mult mai mici dect rezistenta de contact dintre componente Rc datorita materialului electrozilor (aliaj de cupru) si datorita unei concentratii de presiune bine delimitata. Rezistenta de contact Rc nu are rol n formarea punctului de sudura. ncalzirile n aceste zone sunt mici si datorita materialului electrozilor (bun conducator de caldura), si datorira racirii fortate cu apa a acestora. De fapt caldura dezvoltata n zona de contact electrozicomponente poate conduce la diferite defecte n mbinarea sudata. De aceea nainte de sudare suprafetele componentelor trebuie curatate astfel nct rezistentele de contact electrozi-componente sa fie ct mai mici si constante pe durata procesului de sudare. La procedeul SPL rezistenta de contact electrozi-componente trebuie sa fie obligatoriu foarte mica pentru a se evita ncalzirea suprafetelor componentelor si lipirea acestora de role. Prin urmare componentele care se sudeaza prin SPL trebuie sa aiba suprafetele foarte curate, fara oxizi, impuritati, etc.. De asemenea cresterea vitezei de sudare la sudarea SPL determina reducerea sectiunii de contact dintre role si componente cu influenta asupra rezistentelor de contact. 2.3.3. Rezistenta volumului de material dintre electrozii de contact Rp Rezistenta volumului de material dintre electrozii de contact Rp strabatut de curentul de sudare se poate calcula prin mai multe modalitati. Daca se presupune ca suprafata reala de contact dintre componente A este egala cu suprafata de contact electrod-componenta Ae = de2/4, adica de=dc=dc, rezistenta Rp se poate scrie: R p = n p Re (6.4) unde: -Re rezistenta electrica a cilindrului de metal de diametru de si naltime 2, calculata cu relatia:
Re = 2 d e2 4

(6.5)

-np coeficient al rezistentei electrice a componentelor, calculat cu relatia:

np = Rp Re

(6.6)

- rezistivitatea electrica a materialului componentelor la temperatura mediului ambiant; - grosimea componentelor; -de, dc, dc diametrul electrozilor, diametrul de contact dintre componente, diametrul de contact electrozi-componente. Datorita diametrului relativ mic al electrozilor de contact comparativ cu dimensiunile componentelor, are loc dispersia liniilor de curent n materialul componentelor dincolo de diametrul electrozilor, figura 6.5. De aceea Rp<Re, si deci np < 1.

Figura 6.6. Dependenta np= f(de/) Figura 6.5. Dispersia liniilor de curent Dispersia curentului electric si prin urmare valoarea coeficientului np depind de raportul de/, figura 6.6. Se observa ca o data cu cresterea grosimii componentelor (pentru de=constant) diferenta dintre rezistenta Rp respectiv Re scade, cu alte cuvinte coeficientul np tinde spre valoarea 1 si invers. Valoarea rezistivitatii depinde de metalul componentelor, tabelul 6.1, de eventualul tratament termomecanic la care a fost supus, de temperatura componentelor. Tabelul 6.1. Proprietatile termofizice ale unor materiale metalice Material
( cm) J/cmsC a cm2/s c J/gr C gr/cm3 Ttop C

Cupru 1,75 3,58 1,05 0,38 8,9 1083 Bronz 8,0 1,08 0,33 0,38 8,5 905 Aluminiu 2,8 2,04 0,73 0,88 2,7 658 Aliaje AlCu4Mg2 7,3 1,25 0,50 0,83 2,8 633 de Al AlMg6 7,1 1,04 0,45 0,83 2,78 620 Otel nealiat 13 0,63 0,15 0,46 7,8 1530 Otel inoxidabil 75 0,163 0,05 0,46 7,86 1440 Otelurile aliate si nalt aliate se caracterizeaza prin valori mari ale rezistivitatii. Un material care a suportat o topire sau un tratament termic si mareste rezistivitatea electrica (de exemplu aliajul AlCu4Mg2 nedurificat are = 4,3 cm, iar dupa tratamentul de mbatrnire = 7,3 cm). Influenta temperaturii asupra rezistivitatii este data de relatia: = 0(1 + T) (6.7) Prin urmare rezistivitatea electrica creste mult cu cresterea temperaturii. Coeficientul are valoarea =0,004 C-1 pentru metale pure, respectiv =0,001 0,002C-1 pentru aliaje, iar la temperaturi critice ca de exemplu la temperatura de topire valoarea lui creste de 1,5 2 ori.

Diametrul suprafetei reale de contact dk se apreciaza cu ajutorul relatiei:

dk = 4 F Rm

(6.8)

unde: -Rm* rezistenta mecanica (la compresiune) a metalulului componentelor la temperatura mediului ambiant; pentru oteluri Rm*=1000MPa, iar pentru aluminiu Rm*=250MPa. - F forta de apasare. La temperatura mediului ambiant datorita valorii mari a marimii Rm* si datorita rugozitatii suprafetelor, suprafata reala de contact este relativ mica. n acest caz A<Ae si prin urmare valoarea calculata pentru rezistenta Rp cu ajutorul relatiei date mai sus poate fi mult mai mica dect valoarea adevarata, reala. Pe parcursul ncalzirii rezistenta componentelor poate diferi semnificativ de valoarea calculata datorita variatiei rezistivitatii si a diametrului dk cu temperatura. O data cu cresterea temperaturii materialului scade rezistenta lui mecanica (Rm* = 200MPa la otel respectiv 100MPa la aliaje de aluminiu), iar suprafata de contact creste de 1,5 2 ori. n acelasi timp suprafata reala de contact A tinde spre valoarea lui Ae. La sfrsitul ncalzirii se poate aprecia ca dk=de=dc=dc. Variatia rezistentelor din circuitul de sudare pe durata unui ciclu, datorita ncalzirii locale prin efect Joule-Lenz, este prezentata n figura 6.7.

Figura 6.7. Variatia rezistentei electrice pe parcursul sudarii (Ri - rezistenta la cald, tc-timpul de curent) Se observa ca la nceputul sudarii rezistentele de contact Rc, Rc scad foarte rapid, tinznd spre zero, iar rezistenta componentelor Rp se mareste datorita cresterii rezistivitatii, etapa I. n etapa a II-a rezistenta Rp scade usor ca urmare a cresterii sectiunii nucleului. Pe durata ciclului de sudare rezistenta totala R scade la nivelul initial a lui Rp. Astfel pentru sudarea otelurilor inoxidabile valoarea rezistentei totale R scade de la 300 500 (la rece) la 100 150 la sfrsitul ncalzirii, iar pentru aliajele de aluminiu de la 50 100 la 10 12 (se observa o scadere de 3 5 ori la otel, respectiv de 5 10 ori la aluminiu). La procedeul SPR sursele termice sunt similare procedeului SPP cu urmatoarele observatii: datorita matritarii proeminentelor (bosajelor) straturile de oxizi de pe suprafata lor sunt ndepartate partial ceea ce conduce la scaderea rezistentei de contact Rc; concomitent se mareste si rugozitatea suprafetei ceea ce duce la cresterea rezistentei de contact; predominanta este nsa cresterea si prin urmare prezenta

proeminentei duce la cresterea rezistentei de contact Rc cu pna la de doua ori fata de sudarea SPP; n timpul ncalzirii rezistenta Rc scade considerabil; rezistenta electrica totala R, figura 6.8, este data de relatia:

Figura 6.8. Distributia rezistentelor la sudarea SPR

R = Rc' + Rc''1 + Rc''2 + R p1 + R p 2

(6.9)

unde: -Rc rezistenta de contact dintre componente; -Rc1, Rc2 rezistenta de contact dintre componente si placile electrozi de contact; -Rp1, Rp2 rezistentele volumelor de metal ale componentelor prin care trece curentul de sudare. Se observa ca nu exista o simetrie a acestor rezistente, ca atare cantitatile de caldura dezvoltate n componente sunt diferite. Rezulta ca o componenta poate ramne mai rece, iar cealalta sa se suprancalzeasca, ceea ce este defavorabil. Proeminenta are tendinta sa se ncalzeasca mai intens dect componenta fara proeminenta, si deci se poate topi nainte ca cealalta componenta sa atinga temperatura de sudare. Pentru asigurarea unui echilibru termic respectiv a unei topiri simultane a celor doua componente se vor lua n considerare urmatorii factori: diferenta de grosime dintre componente; componenta mai groasa avnd un volum mai mare necesita un timp mai lung pentru atingerea temperaturii de sudare; din acest motiv la sudarea SPR a componentelor cu grosimi diferite proeminenta se face pe componenta mai groasa; diferenta de rezistivitate dintre materialul componentelor; proeminenta se face n componenta cu rezistivitate mai mica (respectiv conductibilitate termica mai mare) pentru a compensa pierderile de caldura; forma geometrica a componentelor; forma proeminentelor; timpul de curent; n multe cazuri se prefera un timp de curent scurt pentru a profita ct mai mult de rezistenta de contact Rc mare si de a obtine astfel o ncalzire intensa si rapida; materialul si forma electrozilor de contact. n concluzie la sudarea prin presiune prin suprapunere valorile initiale ale rezistentelor din circuit si evolutia lor n timpul sudarii conduc la localizarea ncalzirii n planul de contact al componentelor unde valoarea initiala a rezistentei Rc are valoarea maxima, avnd o influenta hotartoare asupra evolutiei ncalzirii.

Daca ncalzirea n planul de contact al componentelor este mica n primele momente ale trecerii curentului, rezistivitatea va fi aceeasi n toate punctele cuprinse ntre electrozi n loc sa fie maxima n zona de contact a componentelor. n acest caz ncalzirea este uniforma n toata grosimea materialului si nu se mai formeaza nucleul topit respectiv punctul sudat. 2.4. Efectul de suntare a curentului de sudare n cazul n care se realizeaza un singur punct sudat ntre cele doua componente curentul de sudare din secundarul sursei va trece integral prin zona de contact a componentelor obtinuta prin apasarea locala cu ajutorul electrozilor de contact. Daca punctul sudat urmeaza altor puncte executate anterior, o parte din curentul din secundarul sursei de sudare se ramifica att prin zona de contact de realizare a punctului curent ct si prin punctele sudate anterior. n urma ramificarii curentul care trece prin punctul de contact al componentelor va fi mai mic dect n cazul executiei unui singur punct. Acest fenomen poarta denumirea de efectul de suntare a curentului, specific sudarii prin presiune prin suprapunere, si are o influenta negativa asupra formarii punctelor de sudare. Repartizarea curentului ntre punctul n curs de sudare si celelalte puncte sudate depinde de impedanta circuitelor respective. n cazul cel mai simplu curentul se ramifica spre un singur punct sudat anterior, figura 6.9.

Figura 6.10. Diagrama de calcul a Figura 6.9. Schema suntarii curentului coeficientului m si a latimii b Curentul I2 dat de sursa de sudare se va ramifica n curentul de sudare Is si curentul de suntare Ist, conform relatiei: I2 = Is + Ist (6.10) Curentul Is trece direct de la un electrod la altul prin rezistentele 2Rp si Rc. Curentul Ist trece prin componenta superioara, punctul sudat anterior si componenta inferioara. Impedanta circuitului ramificat va fi: 2 Z = (m Rst ) 2 + X st (6.11) unde: -Rst rezistenta circuitului de suntare; -Xst reactanta inductiva a circuitului de suntare; -m coeficient ce tine seama de efectul pelicular al curentului alternativ. Coeficientul m se poate determina cu ajutorul graficului din figura 6.10. La materiale magnetice coeficientul m creste proportinal cu grosimea componentelor. La componente din otel cu grosimea sub 2 mm, precum si la materiale amagnetice se poate considera ca m1.

Pentru calculul rezistentei Rst este necesara cunoasterea latimii b a zonei de trecere a curentului de suntare. Aceasta depinde att de pasul dintre puncte p ct si de diametrul de trecere de si se determina din diagrama din figura 6.10. Deci:
Rst = 2 p b

(6.12)

Pentru calculul reactantei Xst se tine cont de geometria spatiala a cmpului electric din componente, de frecventa curentului si de permeabilitatea magnetica a materialului. n calcule obisnuite se poate aproxima Xst m x Rst, si prin urmare: Zst m x Rst (6.13) Este evident ca:
' I st 2 R p + Rc = Is Z st

(6.14)

de unde rezulta:
I st = I s 2 R p + Rc' m Rst

(6.15)

Din relatiile 6.12 si 6.15 rezulta ca curentul de suntare Ist este cu att mai mare cu ct pasul p dintre puncte se micsoreaza respectiv cu ct grosimea componentelor si latimea b cresc. Deci suntarea micsoreaza densitatea de curent prin zona de contact. Aceasta este nsotita de scaderea caldurii dezvoltate la locul de sudare respectiv de scaderea dimensiunilor punctului sudat. La rece, cnd rezistenta Rc este mare, valoarea raportului (2Rp+Rc)/mRst este mare, deci curentul de suntare este semnificativ. Curentul Ist determina ncalzirea circuitului de suntare si a circuitului de sudare ceea ce determina pe de o parte cresterea lui Rst, iar pe de alta parte scaderea raportului (2Rp+Rc)/mRst si prin urmare curentul de suntare scade. Efectul suntarii este semnificativ cnd punctele sudate sunt apropiate ceea ce determina ca diametrul punctului sudat sa fie mai mic dect al punctului anterior, iar forma punctului nu va mai fi circulara ci se alungeste n directia punctului anterior. Efectul de suntare creste la materialele grose cu rezistivitate electrica mica. Totusi n practica la sudarea componentelor de grosimi egale, n puncte sau n linie, supracurentul necesar pentru compensarea efectului de suntare nu depaseste 15%. Efectul de suntare se micsoreaza daca: forta de apasare este mare, se sudeaza n regim dur, pasul de sudare este mai mare dect valoarea minima la care suntarea nu se mai manifesta, ordinea de sudare este corecta. Valoarea pasului minim necesar determinat pe cale statistica este dat de relatiile: pentru regim dur: pmin = -1,22 + 6 + 3 (6.16) 2/3 pentru regim moale: pmin = 24,9 - 3,4 (6.17) Efectul de suntare este foarte important la sudarea n puncte dintr-o singura parte. Pentru a compensa acest aspect se recomanda folosire unei placi de cupru pe partea opusa apasarii electrozilor.