C.9 (13pg.

28.11.03

2.9.2. Parametrii tehnologici la sudarea n linie SPR Parametrii principali la sudarea SPR sunt: curentul de sudare Is; timpul de curent tc; forta de apasare Fap. Alegerea parametrilor de sudare se face n functie de natura materialului componentelor, grosimea acestora, geometria componentelor, dimensiunile proeminentelor si numarul acestora sudate simultan. 2.9.2.1. Curentul de sudare Curentul de sudare trebuie sa aiba o valoare suficient de mare pentru a produce caldura necesara realizarii punctului sudat nainte de aplatizarea proeminentelor. n momentul aplatizarii temperatura n zona de contact trebuie sa fie apropiata de temperatura de topire deoarece dupa aplatizare prin cresterea suprafetei de contact scade densitatea de curent si temperatura creste lent. Daca curentul de sudare este prea mare apar mproscari de metal topit, ca efect al cresterii densitatii de curent n zona de contact si al ncalzirii excesive a metalului topit. Pentru grosimi mijlocii si mari curentul de sudare se poate alege n limite largi. Pentru grosimi mici, sub 0,8 mm, zona de valori optima pentru curentul de sudare si timpul de curent este foarte ngusta. La stabilirea curentului de sudare trebuie sa se tina cont si de efectul de suntare a proeminentelor. Pentru atenuarea sau eliminarea lui se recomanda respectarea distantei minime dintre proeminente data n literatura de specialitate sau n standarde. 2.9.2.2. Timpul de curent La sudarea componentelor cu doua sau mai multe proeminente timpul de curent se recomanda sa fie lung deoarece daca apar diferente de naltime ntre proeminente contactul se realizeaza doar pe unele dintre ele ceea ce determina cresterea densitatii de curent n aceste puncte si prin urmare cresterea tendintei de mproscare a metalului topit. Aceasta pentru ca folosind timpi de curent scurti este necesara folosirea unui curent de sudare mare cu consecintele de mai sus. Utilizarea timpilor de curent scurti nu este recomandata nici datorita pericolului de reducere a fortei de apasare la sudare ca urmare a inertiei placii electrod mobile care face ca viteza de apropiere a electrodului sa fie mai mica dect viteza de aplatizare desfasurata n acest caz cu viteza mare (durata aplatizarii este aproximativ 25% din timpul de curent). 2.9.2.3. Forta de apasare Forta de apasare se aplica naintea conectarii curentului de sudare. Aplatizarea proeminentelor este rapida datorita ncalzirii puternice a acestora sub actiunea caldurii degajate n zona de contact dintre componente. Daca deplasarea placii electrod mobile nu este suficient de mare pentru a urmarii aplatizarea proeminentelor

va rezulta o scadere a presiunii de contact dintre componente care determina expulzari de metal topit, iar punctele sudate vor contine defecte. Forta de apasare trebuie sa asigure aplatizarea completa a proeminentelor dupa sudare astfel ca distanta dintre componente sa tinda la zero (practic fara interstitiu ntre componentele de sudat). Daca forta de apasare este prea mare diametrul punctului sudat va fi mic deoarece aplatizarea rapida a proeminentei determina reducerea rezistentei de contact Rc si prin urmare reducerea cadurii degajate si a temperaturii atinse n zona de contact.n acest caz de obicei se formeaza o sudura inelara, toroidala. Valorile recomandate pentru parametrii tehnologici SPR la sudarea unui singur punct sunt: 400 500 A/mm2, presiunea de contact 40 .. 60 MPa, timpul de curent 0,16 0,24 s. La sudarea n puncte multiple curentul si forta de apasare cresc proportional cu numarul de puncte, iar timpul de curent se va mari cu 20 .. 25%. Utilizarea unei forte de forjare postsudare este ntotdeauna benefica. n ceea ce priveste diametrul nucleului topit, acesta poate depasi de 1,5 2 ori diametrul proeminentei n functie de grosimea materialului, regimul utilizat, rezistenta mecanica impusa mbinarii. 2.9.3. Cicluri de sudare SPR La sudarea SPR se pot folosi o varietate de cicluri de sudare n functie de materialul comonentelor, grosimea acestora, geometria componentelor, nivelul de calitate, etc.. Ele se refera la modul de variatie a fortei de apasare respectiv a curentului de sudare n timp. 2.9.3.1. Ciclul de sudare cu forta de apasare constanta si curent constant, figura 9.1. Reprezinta cel mai simplu ciclu de sudare acoperind o gama larga de cerinte tehnologice. La sudarea componentelor groase din otel cu putin carbon apar nsa urmatoarele probleme: formarea porozitatilor si a cavitatilor n sudura, ca efect al scurgerii de metal topit ntre componente; mproscarea de metal topit la nceputul operatiei de sudare cu expulzarea si arderea partiala a proeminentelor datorita densitatilor mari de curent determinate de valoarea ridicata a curentului respectiv de suprafata initiala de contact redusa.

Figura 9.1: Fap=ct; Is=ct. Figura 9.2: Fap?ct; Is=ct. 2.9.3.2. Ciclu de sudare cu forta de apasare n trepte si curent constant, figura 9.2. Elimina tendinta de formare a porozitatilor si cavitatilor. Se observa ca forta de apasare creste nainte de deconectarea curentului si se mentine astfel si n timpul forjarii. naintea conectarii curentului si n prima parte a trecerii lui, forta de apasare

este mai mica pentru a evita aplatizarea prematura a proeminentelor si pericolul diminuarii rezistentei de contact Rc. mproscarile de metal de la nceputul operatiei de sudare deterioreaza proeminentele si modifica procesul de formare a punctelor sudate. Cauzele acestui neajuns sunt: Inertia electrodului mobil care determina o scadere a presiunii de contact sau lipsa acesteia pentru o scurta perioada de timp. Aceasta se datoreste masei relativ mari a bratului mobil al placii electrod respectiv frecarilor din ghidajele acestuia. Prin urmare viteza de aplatizare a proeminentelor este mai mare dect viteza de coborre a placii electrod mobile fapt ce provoaca o lipsa de presiune asupra proeminentei. Densitatea de curent extrem de ridicata n zona de contact a proeminentelor, restrnsa la nceputul sudarii (contact punctiform). Rezolvarea celor doua probleme se face prin utilizarea ciclurilor de sudare 2.9.3.3, fig.9.3 respectiv 2.9.3.4, fig.9.4. 2.9.3.3. Ciclu de sudare cu forta de apasare variabila si curent constant, figura 9.3. Consta n aplicarea unei forte marite de apasare n primele perioade de trecere a curentului care conduce la cresterea vitezei de deplasare a bacului n aceasta faza, dupa care forta de apasare se reduce la nivelul fortei de sudare, urmata de cresterea fortei din nou n faza de forjare. Forta initiala si forta de forjare pot fi egale, ambele fiind nsa mai mari dect forta de sudare. 2.9.3.4. Ciclu de sudare cu forta de apasare n trepte si crestere progresiva a curentului, figura 9.4. La nceput curentul creste progresiv de la o valoare initiala pna la valoarea curentului de sudare. Valoarea redusa a curentului de pornire determina o ncalzire si aplatizare mai nceata pentru care forta de apasare initiala de valoare mai mica este suficienta pentru asigurarea unei presiuni continue si constante asupra proeminentelor.

Figura 9.3: Is=ct; Fap?ct Figura 9.4: Fap?ct; Is=modulat 2.9.3.5. Ciclu de sudare cu impulsuri de curent, figura 9.5. 2.9.3.6. Ciclu de sudare cu prencalzire si tratament termic, figura 9.6. Se folosesc la sudarea otelurilor cu mai mult de 0,3% C, pentru evitarea

Figura 9.5: Is=pulsat

Figura 9.6: prencalzire + TT

vitezelor de racire mari care determina aparitia constituentilor n afara de echilibru, duri si fragili. Prencalzirea, sudarea si tratamentul termic sunt reglabile independent n timp si intensitate. n general pentru ciclurile de sudare prezentate mai sus ntre timpii ti, tc, tf se recomanda raportul ti : tc : tf = 1,25 : 1 : 1,25. 2.10. Sudarea n linie 2.10.1. Parametrii tehnologici de sudare SPL Parametrii tehnologici ai sudarii n linie SPL sunt: dimensiunile rolelor de contact, latimea rolei Lr si diametrul rolei D; timpul de curent (durata impulsului de curent) tc; timpul de pauza (durata pauzei dintre impulsuri) tr; viteza de sudare vs; curentul de sudare Is; forta de apasare Fap; pasul sudurii p; frecventa impulsurilor n; numarul de puncte pe unitatea de lungime pentru o sudura etansa. Stabilirea parametrilor tehnologici de sudare este dificila datorita complexitatii mecanismului de formare a cordonului de sudura respectiv datorita nestapnirii influentei reciproce a acestor parametri. Stabilirea parametrilor de sudare se poate face prin metode experimentale respectiv prin metode analitice bazate pe corelatii statistice n functie de grosimea componentelor. Metoda experimentala porneste de la corelatia dintre latimea cordonului si grosimea componentelor. S-a constatat experimental ca latimea optima a unui cordon de sudura etans Lc este data de relatia: Lc = 2 + 1 (9.1) Obs. ncercarile experimentale s-au realizat pe componente din otel cu putin carbon laminate la rece, cu grosimi cuprinse ntre 0,8 1,5 mm (cazurile cele mai frecvente ntlnite n practica la sudarea SPL). 2.10.1.1. Dimensiunile rolelor de contact Forma si dimensiunile rolelor de contact influenteaza direct calitatea cusaturilor si productivitatea sudarii SPL. Rolele de contact au forma unui disc executat din aceleasi materiale ca si electrozii de contact utilizati la sudarea n puncte SPP. Clasificarea rolelor de contact: a. dupa modul de executie: - rola monobloc; - rola asamblata (cu coroana inelara interschimbabila). b. dupa forma geometrica a rolei, figura 9.7: - rola dreapta, fara tesituri; - rola cu tesitura asimetrica; - rola cu tesitura simetrica (unghiul = 120 ).

Figura 9.7. Role pentru sudarea SPL c. dupa forma suprafetei active a rolei: - rola cu suprafata activa plana, fig.9.7 a;b;c; - rola cu suprafata activa bombata, fig. 9.7 d. Cele mai folosite sunt rolele tesite simetrice si suprafata activa plana. Rolele bombate se folosesc la sudarea aliajelor de aluminiu, iar rolele tesite asimetric pentru sudarea n locuri greu accesibile. Influenta latimii rolelor asupra latimii maxime a cusaturii este prezentata n figura 9.8.

Metal de baza: otel cu putin carbon; = 1mm; Lr = 5 mm; vs = 2 m/min

Figura 9.8. Variatia latimii cusaturii

Din analiza diagramelor din figura 9.8 rezulta urmatoarele concluzii: cusatura poate atinge o latime maxima superioara latimii rolelor de contact (explicabila prin dispersia liniilor de curent); n zona de atingere a latimii maxime se produc arsuri pe suprafata componentelor si deteriorari ale rolelor de contact; latimea cordonului sudat creste o data cu cresterea curentului de sudare daca Lr= ct.; Fap = ct; latimea cordonului sudat scade cu cresterea fortei de apasare daca Lr = ct.; Is = ct.; observatiile sunt valabile att pentru sudarea n curent constant ct si n impulsuri; n cazul curentului constant suprancalzirea are loc la valori ale curentului mai mici dect n curent pulsat; Pentru evitarea arsurilor superficiale si deteriorarea rolelor latimea acestora trebuie sa fie superioara latimii cordonului sudat, conform relatiei: Lr = Lc + 1 = 2 + 1 + 1 (9.2)

sau: Lr = 2 + 2 (9.3) unde: - grosimea componentelor (mm); -Lr latimea rolelor de contact (mm). Prin urmare latimea de contact a rolei se alege n functie de materialul componentelor si grosimea acestora. Daca rolele de contact sunt bombate raza de curbura a suprafetei de contact este cuprinsa ntre 50 75 mm. Pentru diametrul rolelor D valorile uzuale recomandate sunt ntre 150 350 mm. Din punct de vedere al uzurii rolelor si al formarii punctelor este bine ca diametrul acestora sa fie ct mai mare, aceasta conducnd si la o racire mai intensa a rolelor. Deoarece n timpul sudarii pe suprafata rolelor adera material din suprafata componentelor (n special la sudarea tablelor acoperite, galvanizate sau la sudarea aluminiului) trebuie acordata o importanta deosebita operatiei de curatire a rolelor. Aceasta se face dupa 10 20 rotatii n cazul sudarii n impulsuri, respectiv dupa 3 5 rotatii la sudarea cu curent constant. Curatirea se poate face continuu cu ajutorul unor cilindri zimtati presati pe role si angrenndu-se cu acestea (asemanator operatiei de prelucrare mecanica prin aschiere prin severuire). Pentru reducerea ncalzirii rolelor acestea sunt racite n timpul sudarii interior sau exterior. Racirea exterioara se face cu ajutorul unor jeturi de apa proiectata tangential la suprafetele de contact a rolelor. Pentru evitarea ruginirii componentelor apa de racire este tratata cu substante chimice care evita acest fenomen. 9.10.1.2. Frecventa impulsurilor de curent n si numarul de puncte necesare pentru obtinerea unei suduri etanse np Frecventa impulsurilor de curent n determina numarul de puncte sudate n unitatea de timp, exprimate n puncte/minut:
np = 3000 tc + tr

(9.4)

unde: - 3000 numarul de perioade dintr-un minut la o frecventa de 50Hz; - tc; tr timpul de impuls respectiv timpul de pauza (perioade). 9.10.1.3. Timpul de curent tc si timpul de pauza tr Prin modificarea duratei active si de repaus se influenteaza asupra gradului de etansare a cusaturii, figura 9.9.

Figura 9.9. Exemple de formare a punctelor la sudarea SPL Daca pauzele dintre impulsuri sunt prea mari se obtin puncte distincte situate la o anumita distanta unele de altele (a). Cresterea timpului de curent sau reducerea timpului de pauza conduce la obtinerea unor puncte care se ating sau se suprapun (b). Prin cresterea vitezei de sudare se pot obtine suduri etanse fara ntreruperea curentului (c) sau folosind un curent modulat (d).

Sudarea etansa fara ntreruperea curentului se poate obtine satisfacator doar pentru grosimi de material sub 1,5 mm. La grosimi mai mari de material cresterea impusa a curentului de sudare determina dezvoltarea unei cantitati mari de caldura care se propaga n componente conducnd la o prencalzire a materialului respectiv o suprancalzire a punctelor deja formate. Ca urmare se produce o deformare a componentelor, dereglarea procesului de sudare (prin reducerea rezistentei de contact Rc dintre componente) si o acumulare de caldura n vecinatatea rolelor de contact ceea ce conduce la arderea locala a suprafetei componentelor n anumite puncte. Solutia n acest caz o reprezinta sudarea n impulsuri de curent prin ntreruperea periodica a curentul de sudare. Avantajele sudarii SPL n impulsuri sunt: ncalzirea uniforma de-a lungul cusaturii; reducerea cantitatii de caldura introduse n componente; controlul cantitatii de caldura introduse n componente; reducerea deformarii componentelor; calitate superioara a sudurii prin mentinerea fortei de apasare asupra punctului dupa ntreruperea curentului, ca efect al forjarii punctului sudat. n figura 9.10 se prezinta dependenta latimii cusaturii functie de curentul de sudare, pentru diferite valori ale timpului de pauza, cuantificate prin coeficientul k definit de relatia:
k= tc tc + tr

(9.5)

Figura 9.10. Influenta timpului de pauza asupra latimii cordonului sudat

Material: otel cu putin carbon; = 1 mm; vs = 2 m/min; Lr = 5 mm; Fap = 325 daN

Se observa ca se poate obtine o anumita latime impusa a cordonului sudat (n figura Lc = 4 mm) pentru diferite regimuri de sudare, obtinute prin modificarea curentului respectiv a duratei active de trecere a curentului, k. Se poate demonstra ca energia necesara pentru obtinerea unui cordon sudat etans scade pe masura ce timpul de pauza creste, adica randamentul termic al sudarii creste. Dar timpul de pauza nu poate creste orict pentru ca apare pericolul neetanseitatii cordonului sudat motiv pentru care se adopta tc = tr pentru care conditia de etanseitate este satisfacuta. n acest caz si randamentul termic a procesului de sudare este apropiat de optim. Durata unui ciclu de sudare impuls-pauza se determina cu relatia:
tc + tr = 3p vs

(9.6)

unde: -tc+tr durata ciclului (perioade); -p pasul dintre puncte (mm); -vs viteza de sudare (m/min). Corelatiile statistice utilizate pentru determinarea celor doi timpi sunt: tc = 1,5 + 0,8 (9.7) tr = 1 + 2 (9.8) unde: (mm); tc, tr rezulta n perioade (1 per. = 0.02 s pentru f = 50 Hz). 2.10.1.4. Pasul sudurii Pasul sudurii se defineste ca distanta dintre doua puncte succesive. Se poate determina cu relatia:
p= vs 1000 n

(9.9)

unde: vs (m/min); n (puncte/min); p rezulta n (mm). nlocuind n relatia 9.9 marimea n cu expresia (9.4) si lund tc = tr se obtine: sau (9.11) n cazul sudarii fara ntreruperea curentului s-a stabilit experimental ca pasul dintre puncte se poate calcula cu relatia:
p= 1000 v s 2 f 60 2 vs tc 3 p = 0,66 vs tc p=

(9.10)

(9.12)

unde: vs viteza de sudare (m/min); f frecventa curentului (Hz). Pentru frecventa industriala f = 50 Hz relatia (9.12) devine:
p= vs 6

(9.13)

Pasul sudurii n linie nu se limiteaza superior daca nu este necesara etanseitatea mbinarii. Dupa unii autori pentru obtinerea unei suduri etanse pasul sudurii trebuie sa ndeplineasca conditia: p (0,5...0,7)d p (9.14) unde: dp diametrul punctului sudat (mm). 2.10.1.5. Viteza de sudare Analiza vitezei de sudare se face pornind de la diagrama prezentata n figura 9.11, determinata pentru un otel cu putin carbon cu grosimea componentelor 0,8 mm. Se remarca urmatoarele concluzii: pentru o viteza de sudare data, curentul de sudare necesar scade pe masura ce pasul dintre puncte creste; pentru tc = tr randamentul termic al procesului de sudare se poate ameliora utiliznd un pas mai mare;

Figura 9.11. Diagrama experimentala curent viteza de sudare

Material: otel cu putin carbon; = 0,8 mm; p1 = 2mm, p2 = 3 mm; tc = tr

Pasul nsa este limitat superior pentru obtinerea unei sudurii etanse. Limita superioara se poate exprima n functie de latimea cordonului Lc punnd conditia ca o suprapunere a doua puncte succesive de 15% din Lc este suficienta pentru o sudura etansa:
p = 0,85 Lc = 0,85(2 + 1) = 1,7 + 0,85 dar : p = 0,66v s tc inlocuind _ se _ obtine : vs t c = 2,5 + 1,3

Rezulta relatia de calcul pentru viteza de sudare:

vs = 2,5 + 1,3 tc

(9.15)

unde: tc (perioade); (mm); rezulta vs n (m/min). Se observa ca pentru o grosime a componentelor data produsul vs x tc =ct.. Viteza de sudare influenteaza formarea cordonului sudat prin modificarea suprafetei de contact dintre role si componente adica prin modificarea densitatii de curent, figura 9.12.

Figura 9.12. Influenta vitezei de sudare asupra suprafetei de contact dintre role si componente Pentru determinarea vitezei de sudare se poate folosi si corelatia statistica:
vs =

unde: (mm), rezulta vs n (m/min). Viteza de sudare creste cu scaderea grosimii componentelor, cu cresterea curentului si cu cresterea frecventei acestuia. De obicei viteza de sudare se limiteaza la valori cuprinse ntre 0,5 6 m/min.

20 8 + 3

(9.16)

2.10.1.6. Curentul de sudare Valoarea curentului de sudare se alege n functie de natura materialului componentelor, grosimea acestora si viteza de sudare. Din calcule care iau n considerare caldura necesara sudarii n linie si alura curbei de variatie viteza de sudare curent de sudare rezulta relatia pentru stabilirea curentul de sudare: ` (9.17) I s = 7500 + 1 + 1600 + 1 vs unde: (mm); vs (m/min); rezulta Is n (A). Corelatia statistica recomandata pentru curentul de sudare este:
I s = 2 + 13

(9.18)

unde: (mm), iar Is rezulta n kA. De obicei curentul de sudare este cu 30 60% mai mare la sudarea SPL dect la sudarea SPP pentru aceleasi conditii de sudare, datorita efectului de suntare puternic manifestat n acest caz. Determinarea practica a valorii optime a curentului de sudare se face prin modificarea valorii acestuia pna cnd apar mproscari de metal topit. Se recomanda sa se lucreze cu un curent putin mai mic dect aceasta limita. La sudarea cusaturilor longitudinale ale componentelor lungi din materiale magnetice rezulta o varitie continua a curentului de sudare pe masura introducerii componentelor ntre bacurile masinii datorita modificarii reactantei circuitului secundar exterior al transformatorului, figura 9.13.

Figura 9.13. Variatia curentului de sudare la sudarea SPL a materialelor magnetice Daca valoarea curentului de sudare este stabilita corect, spre sfrsitul cordonului reducerea curentului de sudare duce la micsorarea dimensiunilor punctelor ce formeaza cusatura sudata. Alegerea unui curent mai mare ca cel necesar conduce la suprancalzirea si arderea suprafetei componentelor la nceputul sudarii. Pentru evitarea sau reducerea acestui neajuns se recomanda mpartirea cusaturii pe zone care vor fi sudate cu diferite regimuri. Mai avantajoasa este sudarea ncepnd de la mijloc spre capete, reducndu-se n acelasi timp att neuniformitatea curentului ct si deformatia finala a mbinarii sudate. 2.9.1.7. Forta de apasare Forta de apasare determina gradul de deformare plastica a materialului componentelor si controleaza intensitatea ncalzirii. n general ea se mentine constanta n timpul sudarii cu unele exceptii.

Forta de apasare este direct proportionala cu viteza de sudare, fiind o functie de grosimea componentelor. Influenta vitezei de sudare asupra fortei de apasare respectiv aspectul sudurilor corespunzator corelatiei forta de apasare-viteza de sudare sunt prezentate n figurile 9.14.

Figura 9.14. Influenta vitezei de sudare asupra fortei de apasare

a, b, suduri executate cu forta mica si viteza de sudare mare; c, suduri corecte

Dreptele din figura corespund fortei minime necesare obtinerii unor suduri de calitate si ele sunt de forma: (9.19) F = F0 + F1 vs unde: F0 forta de apasare pentru viteza de sudare nula; F1vs forta de forjare. Ecuatia a fost stabilita pentru cazul sudarii otelului cu putin carbon, cu trecerea nentrerupta a curentului de sudare. Forta F0 reprezinta forta minima necesara pentru realizarea contactului componentelor si ea este o functie de grosimea componentelor. Forta de forjare F1vs trebuie sa fie cu att mai mare cu ct viteza de sudare este mai mare, adica cu ct timpul de trecere printre role este mai scurt. Comparativ cu sudarea SPP forta de apasare la sudarea SPL se alege cu 10 30% mai mare. Corelatia statistica recomandata pentru determinarea fortei de apasare este: F = 110 + 280 (9.20) unde: (mm) iar forta F rezulta n daN. n practica se recomanda sudarea cu forte de apasare mari pentru obtinerea unei calitati uniforme a cusaturii si pentru cresterea vitezei de sudare respectiv cresterea productivitatii. Ca dezavantaj nsa este necesara o putere electrica mai mare deci o masina mai puternica. Pentru a compensa cresterea fortei de apasare este necesara cresterea curentului deoarece cresterea fortei provoaca o scadere a latimii cordonului sudat, scadere datorata diminuarii rezistentei de contact dintre componente Rc odata cu cresterea fortei. Cresterea curentului necesara pentru compensarea cresterii fortei este data de relatia: I = 20 F (9.21)

2.9.2. Dependenta formei si dimensiunilor nucleului topit de viteza de sudare Studiul acestei dependente s-a realizat pe doua materiale cu proprietati mult diferite si anume otel nalt aliat inoxidabil austenitic de tipul 18/8 respectiv aliaj de aluminiu. Curbele caracteristice dimensiunilor punctelor sudate cu intermitenta (curent n impulsuri) sunt prezentate n figurile 9.15, respectiv 9.16.

Figura 9.15. Influenta vitezei de sudare asupra dimensiunilor nucleului topit

a. la sudarea otelului inoxidabil 18/8; b. la sudarea aliajului de aluminiu

Conditiile de sudare au fost: s = 1mm, Is(INOX) = 9kA, Is(Al) = 19kA, tc = 0,1s (cu aplicarea unui singur impuls), p = 50mm. Concluzii: La sudarea otelului inoxidabil n domeniul vitezelor de sudare mici (0 2m/min) dimensiunile nucleului topit cresc o data cu cresterea vitezei de sudare deoarece: racirea produsa de role este mica datorita scaderii suprafetei de contact; nucleul se ncalzeste n continuare datorita efectului de suntare; densitatea de curent creste datorita scaderii suprafetei de contact. Cresterea densitatii de curent nsa nu determina o ncalzire exagerata a componentelor n momentul n care se afla ntre role deoarece difuzivitatea termica a materialului fiind scazuta componentele nu se prencalzesc, ajungnd reci sub role. Urmare a acestui fenomen, dar si a rezistentei mecanice mari a otelului inoxidabil adncimea amprentei lasate de rola pe suprafata componentelor este nesemnificativa. Dupa iesirea dintre role temperatura suprafetei componentelor creste mai mult ceea ce conduce la intensificarea culorilor de revenire pe suprafata. n zona de maxim a curbelor se poate ntmpla ca cresterea densitatii de curent prin micsorarea suprafetei de contact sa devina preponderenta fata de efectul de racire a rolelor. Aceasta poate duce la suprancalzirea locala a materialului si dezvoltarea nucleului topit spre suprafata componentelor nsotita de pericolul strapungerii tablei si expulzarea metalului topit. Marind n continuare viteza de sudare suprafata de contact tinde catre o valoare constanta si prin urmare densitatea de curent nu mai creste pronuntat. Acum devine preponderent efectul introducerii ntre role a unei cantitati mari de material rece precum si marirea suprafetei de contact fapt ce determina scaderea densitatii de curent. Rezulta astfel micsorarea dimensiunilor nucleului topit. Deci daca viteza de sudare depaseste o anumita limita are loc diminuarea dimensiunilor nuclelului.

La sudarea aliajului de aluminiu Datorita conductibilitatii termice ridicate si a rezistentei la deformare plastica la cald reduse se constata o micsorare a dimensiunilor nucleului topit prin cresterea vitezei de sudare n domeniul vitezelor de sudare mici. Aceasta deoarece prin deformare suprafata de contact creste conducnd la scaderea densitatii de curent respectiv la cresterea actiunii de racire a rolelor. Marirea n continuare a vitezei de sudare duce la cresterea dimensiunilor nucleului topit deoarece devin preponderente: efectul ndepartarii nucleului dintre role (se diminueaza actiunea de racire a rolelor); stabilirea unor curenti de suntare importanti care ncalzesc n continuare zonele iesite dintre role.