C. 11 (12pg.

11.12.2003

3. Sudarea electrica prin presiune prin rezistenta a materialelor metalice Utiliznd un regim de sudare si o tehnologie de sudare potrivita se pot obtine mbinari sudate de calitatea dorita n cazul marii majoritati a metalelor si aliajelor. Dificultatile legate de obtinerea unei anumite calitati a mbinarii sudate variaza mult de la un material la altul. Comportarea la sudarea electrica prin presiune prin rezistenta a diferitelor materiale este determinata de: conditiile de ncalzire si de racire a componentelor, influentate de: conductibilitatea termica si electrica a materialului componentelor; distributia si numarul surselor termice; rezistenta de contact dintre componente; conditiile particulare de propagare a caldurii; deformatiile plastice, dilatarile si contractiile ce intervin, influentate de: marimea intervalului de temperatura n care materialul componentelor este plastic; rezistenta la deformari plastice la cald a materialului componentelor; coeficientul de dilatare a materialului componentelor; modificarile structurale si de compozitie chimica ce au loc, influentate de: ciclul termic la care sunt supuse materialele n timpul sudarii; existenta sau inexistenta fazei lichide; modul n care se produce topirea; deformarea plastica ce intervine; interactiunea cu mediul nconjurator. Un anumit material este cu att mai usor de sudat electric prin presiune cu ct domeniul admisibil de variatie a parametrilor procesului de sudare pentru obtinerea unei mbinari sudate de o calitate dorita este mai larg respectiv masurile ce trebuie luate pentru obtinerea calitatii dorite sunt mai reduse si mai simple. 3.1. Sudarea otelurilor 3.1.1. Comportarea la sudare 3.1.1.1. Otelurile nealiate cu putin carbon (oteluri obisnuite). Au o comportare buna la sudarea prin presiune prin rezistenta pentru ca: - se comporta plastic ntr-un interval larg de temperatura; - sunt putin sensibile la calire; - produc oxizi usor fuzibili, usor de eliminat din mbinare; - au rezistenta electrica relativ mare ceea ce asigura o ncalzire corespunzatoare prin efect Joule-Lenz; Sudarea SSS si STI a acestor oteluri se face fara probleme. La fel sudarea SPP, SPR si SPL cu urmatoarele precizari:

- daca sunt laminate la rece suprafetele lor sunt fara oxizi, deci nu trebuie curatate; - daca sunt laminate la cald suprafetele sunt acoperite cu oxizi si trebuie facuta o decapare nainte de sudare (pe cale chimica sau mecanica). Otelurile obisnuite sunt putin sensibile la ciclurile termice de sudare, motiv pentru care ele se sudeaza bine att n regim dur ct si n regim moale. Se prefera regimul dur pentru componente cu grosimea sub 6 mm datorita avantajelor pe care le confera. Componentele din otel obisnuit acoperite cu diferite straturi metalice protectoare (zinc, plumb, staniu, nichel, crom etc.) se sudeaza SPP n regim dur. De exemplu pentru grosimi de 0,81 mm se foloseste un timp de curent tc=0,1s (5 per), iar curentul de sudare si forta de apasare se aleg cu 2050% mai mari dect n cazul componentelor neacoperite. Daca acoperirea este realizata cu materiale usor fuzibile (plumb, zinc) se mareste durata de mentinere a componentelor ntre electrozii masinii dupa deconectarea curentului pentru a permite solidificarea metalului usor fuzibil topit n procesul de sudare. 3.1.1.2. Otelurile cu mult carbon si alte elemente de aliere. Comparativ cu otelurile obisnuite comportarea lor la sudare se modifica deoarece: - creste rezistenta la deformare plastica la cald ceea ce presupune marirea presiunii necesare realizarii unei anumite deformari plastice; - creste rezistenta electrica si scade conductibilitatea termica ceea ce favorizeaza procesul de ncalzire; - este necesara reducerea vitezei de racire pentru a evita aparitia structurilor de calire; pentru aceasta, pe masura ce creste continutul n carbon si elemente de aliere, regimurile de sudare vor fi mai putin dure si va fi necesara utilizarea unor tehnologii de sudare cu prencalzire sau tratament termic postsudare. Pentru a suda STI aceste oteluri cu un curent egal cu cel de la otelurile obisnuite cu aceeasi masina si cu aceleasi dimensiuni ale componentelor, trebuie marita tensiunea secundara a tranformatorului de curent (marita treapta de reglare pentru ca a crescut impedanta circuitului de sudare). Pelicula de metal topit pe suprafetele frontale ale componentelor se obtine mai usor pentru ca aceste oteluri au temperaturile de topire mai mici, deci calitatea mbinarii sudate este influentata favorabil. Pentru a suda SPP aceste oteluri: - curentul de sudare se ia egal cu 90% din curentul de sudare de la otelurile obisnuite; - forta de apasare se mareste cu 1530% fata de cea de la otelurile obisnuite. 3.1.1.3. Otelurile nalt aliate austenitice Cr-Ni. Se sudeaza bine STI daca se tine seama de urmatoarele: sunt necesare forte de apasare mai mari dect la otelurile obisnuite datorita rezistentei mari la deformare plastica;

 se prefera regimul dur pentru: a reduce suprancalzirea si pericolul coroziunii intercristaline; a asigura o eliminare ct mai completa a oxizilor din mbinarea sudata; nu se pot suda n regim dur oteluri cu continut ridicat de crom si nichel, datorita sensibilitatii lor mari la fisurarea la cald; topirea sa fie ct mai stabila, cu viteza de topire mare, pentru a reduce ct mai mult conditiile care favorizeaza aparitia oxizilor greu fuzibili; refularea sa se execute cu o viteza mare, pentru a asigura o ct mai rapida nchidere a spatiului dintre componente. Sudarea SPP a otelurilor cu continut mare de crom si nichel se face n regimuri relativ moi (tc=0,81,5s), dar cu presiuni relativ mari (180220MPa), datorita sensibilitatii lor ridicate fata de fisurarea la cald. Otelurile inoxidabile austenitice Cr-Ni se sudeaza bine SPP. Otelurile cu 18% Cr si 9% Ni se sudeaza cel mai bine n regim dur, folosind un timp de curent egal cu aproximativ jumatate din timpul de curent de la otelurile obisnuite. Datorita rezistentei electrice mari a otelurilor inoxidabile folosind un curent de sudare mai mic cu 3040% dect cel de la otelurile obisnuite se poate obtine un efect termic similar otelurilor obisnuite. 3.1.1.4. Oteluri aliate cu niobiu, wolfram sau bor (oteluri de scule). La sudarea STI trebuie sa se tina seama ca mentinerea lor un timp mai mare de 310 s la o temperatura ce depaseste 900C determina formarea compusilor intermetalici care pot provoca fragilizarea ZIT-ului n zubzona de suprancalzire. Deoarece asemenea situatii pot avea loc mai ales la prencalzire, se recomanda sudarea acestor oteluri cu topire directa. 3.1.1.5. Oteluri cu nichel. Se sudeaza usor prin presiune la cald. La sudarea STI este necesara aplicarea unei presiuni mai mari ca la otelurile obisnuite. Durata refularii sub curent tref.c comporta discutii: - daca este prea mare apare posibilitatea suprancalzirii; - daca este prea mica nu se poate ndeparta materialul topit dintre capetele componentelor. La sudarea SPP curentul este ceva mai redus dect la otelurile obisnuite. Timpul de curent se alege ct mai scurt posibil. Curatirea suprafetelor nainte de sudare este mai pretentioasa. La toate otelurile amintite particularitatile sudarii SPP sunt valabile si la sudarea SPR si SPL, cu mentiunea ca la SPL ncalzirea locala este mai puternica fapt ce sporeste pericolul de: - aparitie a unor structuri de suprancalzire; - crestere a deformatiilor. 3.1.2. Tehnologia sudarii diferitelor componente 3.1.2.1. Sudarea barelor si a srmelor Sudarea cap la cap a acestor componente este cazul cel mai simplu de aplicare a procedeelor de sudare prin presiune. Procedeul cel mai folosit este sudarea STI.

Barele cu sectiune patrata sau dreptunghiulara prezinta unele dificultati la eliminarea metalului lichid din regiunea colturilor, ceea ce reclama o zona ncalzita mai larga, adica sudarea cu prencazire. Pentru bare cu diametrul pna la circa 60 mm se foloseste mai mult STI cu prencalzire. Sudarea cu prencalzire se foloseste si la diametre mai mici, n cazul masinilor neautomate sau n cazul sudarii otelurilor aliate. Sudarea cap la cap a srmelor cu diametrul sub 10 mm se executa de obicei prin procedeul SSS. Sudarea SPP si SPR se foloseste la sudarea barelor suprapuse cnd se executa plase sau carcase pentru armarea betonului. 3.1.2.2. Sudarea tablelor Tablele se pot suda prin presiune att cap la cap ct mai ales prin suprapunere n puncte, relief si linie. Pentru sudarea cap la cap se foloseste procedeul STI. La sudare trebuie sa se tina seama de grosimea componentelor care cu ct este mai mica cu att este mai mare pericolul unei deplasari a capetelor componentelor unul fata de altul sau pericolul flambarii. Din aceasta cauza la tablele subtiri, odata cu cresterea latimii tablelor ce trebuie sudate, creste si grosimea minima la care sudarea se poate executa n conditii bune si creste importanta stabilirii corecte a lungimii libere. Pentru calitatea mbinarii sudate sunt foarte importante: - alinierea corecta a tablelor n bacurile masinii de sudare; - pregatirea exacta a capetelor ce se sudeaza. Tablele cu grosimea d = 3...5 mm din oteluri obisnuite se sudeaza de obicei STI cu topire directa. Datorita lungimii libere mici, bacurile de strngere sunt la distanta mica fata de planul de contact, fapt ce face dificila obtinerea unei zone ncalzite suficient de extinse datorita efectului puternic de racire al bacurilor. Din acest motiv este necesara o presiune de refulare ridicata: - pentru oteluri obisnuite: 80...120 MPa; - pentru oteluri aliate: peste 250 MPa. La sudarea SPP, SPL si SPR obtinerea unor puncte sudate bune este conditionata, n afara de alegerea corecta a parametrilor regimului de sudare, de pregatirea corespunzatoare a suprafetelor componentelor att din punct de vedere al curateniei lor ct si al configuratiei geometrice. Din punct de vedere geometric componentele se pregatesc astfel nct ntre ele sa se poata stabili un contact electric n dreptul electrozilor. Pregatirea componentelor trebuie sa fie cu att mai precisa cu ct acestea sunt mai rigide. De exemplu la componente mai putin rigide se admite un ntrefier de maxim o,5 0,8 m, iar la componente rigide acesta se limiteaza la maxim 0,1...0,2 mm. n figura 11.1 sunt prezentate exemple de pregatire necorespunzatoare a componentelor din punct de vedere geometric.

De asemenea, este importanta realizarea unei centrari corecte a electrozilor de contact si o plasare corespunzatoare a componentelor ntre electrozi. n figura 11.2 sunt prezentate doua exemple necorespunzatoare de acest fel.

Figura 11.1. Pregatirea gresita a Figura 11.2. Plasare gresita a componentelor pentru sudarea SPP electrozilor si a componentelor La proiectarea unor structuri ce urmeaza a fi sudate SPP locul de realizare a punctelor trebuie astfel ales nct sa fie usor accesibil pentru electrozii de contact. La sudarea din ambele parti SPP este de preferat sa se sudeze doar doua componente simultan, nsa se pot suda trei si n cazuri speciale chiar patru componente. Reproductibilitatea calitatii mbinarilor sudate scade cu cresterea numarului componentelor sudate simultan. La sudarea a trei sau mai multe componente se formeaza de obicei un singur nucleu topit. Folosind o tehnologie corespunzatoare se pot suda componente cu grosimi diferite indiferent de raportul grosimilor. La sudarea a doua componente cu grosimi inegale, regimul de sudare se determina pentru grosimea mai mica, marindu-se putin curentul de sudare sau timpul de curent. La sudarea unei componente groase ntre doua componente subtiri, regimul de sudare se determina pentru grosimea mai mica, cu marirea adecvata a curentului. La sudarea unei componente subtiri ntre doua componente groase, regimul de sudare se determina pentru grosimea mai mare, cu o micsorare adecvata a curentului. 3.1.2.3. Sudarea sculelor aschietoare Modalitatile de proiectare si executie a sculelor aschietoare prin sudare STI sunt prezentate n figura 11.3.

Figura 11.3. Modalitati de realizare a sculelor aschietoare 1. partea activa; 2. coada sculei; 3.mbinarea sudata cap la cap

Principalul avantaj al folosirii sudarii la realizarea sculelor aschietoare este o importanta economie de otel rapid. Aceasta pentru ca se realizeaza din otel rapid doar partea activa a sculei, iar coada putnd fi din otel carbon de calitate sau chiar din otel obisnuit. Particularitatile sudarii sculelor aschietoare rezulta din: caracteristicile termofizice mult diferite ale materialelor ce se mbina; sensibilitatea otelului rapid la fragilizare prin suprancalzire si prin racirea cu viteza ridicata; conditia de a reduce la minim pierderile de otel rapid. Pentru a ncalzi uniform capetele componentelor lungimea libera a piesei din otel rapid se alege mai mica dect a partii din otel obisnuit. Astfel pentru partea din otel rapid: l = (0,5...1,0)xd (11.1) unde: l lungimea libera initiala; d diametrul componentelor. Lungimea libera initiala a otelului rapid nu trebuie sa fie sub 10 mm. Pentru piesa din otel obisnuit lungimea libera initiala este de 1,3...1,5 ori mai mare dect lungimea libera initiala a piesei din otel rapid. Sudarea sculelor se face cu prencalzire la 1100...1200C. Prencalzirea se face cu impulsuri de curent cu o durata de 0,2...0,5 s si pauze de 0,2...0,3 s; numarul ciclurilor de prencalzire variaza ntre 5 ... 60 pentru componentele cu diametrul d = 8 ... 50 mm. Alti parametri de sudare sunt: - viteza de topire: 1...1,5 mm/s; - viteza de refulare: 10...15 mm/s; - presiunea de refulare: 30...40 MPa; - densitatea de curent de prencalzire: 10 ... 40 A/mm2; - puterea electrica specifica necesara sudarii este 0,035...0,1 kVA/mm2 La adaosurile care se prevad pentru topire trebuie sa se tina seama de faptul ca componentele din otel rapid se topesc mai repede dect cele din otel obisnuit. n functie de compozitia otelului rapid, se aplica imediat dupa sudare un tratament termic n vederea evitarii fisurarii si a unei cresteri inadmisibile a duritatii n zona influentata termic. 3.2.2.4. Sudarea tevilor cap la cap Sudarea tevilor cap la cap se poate face att SSS ct si STI Daca la sudarea STI cu prencalzire ndepartarea bavurii interioarea se face cu ajutorul unui jet de aer mbogatit n oxigen, scurtarea la refulare se mareste cu 20...25%. 3.2.2.5. Sudarea componentelor de forma circulara Aceste componente fac parte din categoria zalelor de lant, jantelor de roti, diferitelor inele, etc.. Jantele de roti se sudeaza STI cu topire directa cu masini speciale avnd piesele de contact electric profilate dupa forma jantei.

Zalele de lant se sudeaza att SSS ct mai ales STI. mbinarea zalelor se poate face cu una sau doua suduri pe o zala. Puterea specifica necesara la sudarea componentelor de forma circulara este cu 15...20% mai mare dect la bare drepte datorita efectului de suntare inerent. 3.2.2.6. Sudarea sinelor de cale ferata Sudarea sinelor se face n vederea realizarii caii ferate continue, fara joante. Sudarea se realizeaza STI cu sau fara prencalzire. Particularitatile sudarii apar datorita sectiunii relativ mari compusa dintr-o parte masiva (ciuperca sinei) si o parte cu perete relativ subtire (inima si talpa). n aceste conditii este dificila: obtinerea ncalzirii uniforme a ntregii sectiuni; repartizarea uniforma a presiunii la refulare; protejarea suficienta a metalului lichid n timpul topirii; obtinerea unui strat continuu de metal topit pe suprafetele frontale ale componentelor ce se sudeaza. Din aceste motive, rezultatele cele mai bune se obtin folosind o viteza de topire crescatoare n asa fel nct sa fie asigurata stabilitatea topirii. Pentru a ncalzi uniform sectiunea de sudare: este necesara o taiere ngrijita a capetelor n asa fel nct la prencalzire acestea sa se atinga pe o portiune ct mai mare din suprafata lor; este favorabila combinarea prencalzirii cu topiri de scurta durata. Dupa sudare bavura se taie n stare incandescenta cu foarfeci speciale, iar ulterior suprafata caii de rulare a sinei se rectifica (polizeaza). 3.2. Sudarea electrica prin presiune prin rezistenta a aluminiului si a aliajelor de aluminiu 3.2.1. Comportarea la sudare Sudarea electrica prin presiune prin rezistenta a aluminiului si a aliajelor sale este mai dificila dect a otelului datorita urmatoarelor particularitati: conductibilitatea electrica si termica ridicate care fac dificila producerea si concentrarea caldurii n zona sudarii, ceea ce presupune utilizarea unor regimuri dure la sudare; afinitatea mare fata de oxigen care determina existenta pe componente a unei pelicule rezistente de oxid de aluminiu Al2O3 cu temperatura mare de scoatere din imobilitate (Ttop = 2050C); aceasta pelicula de oxid trebuie ndepartata n cazul sudarii cu procedeele SPP, SPR si SPL; domeniul ngust n care aluminiul si aliajele sale devin plastice ceea ce presupune o reglare precisa a parametrilor regimului de sudare pentru a obtine o sudura corecta; coeficientul de dilatare termica mare care determina utilizarea unor regimuri de sudare dure pentru a micsora introducerea n componente a unei cantitati mari de caldura, ceea ce va limita deformarile ce apar la sudare;

 contractia mare la solidificare si nclinatia spre fisurare la cald a aliajelor cu rezistenta mare care determina formarea golurilor si fisurilor; pentru a evita aceasta este necesara refularea (forjarea) puternica a componentelor; micsorarea rezistentei mecanice a aliajelor ntarite prin deformare la rece precum si a celor tratate termic n urma ncalzirii; pentru a evita aceasta este necesara obtinerea unor zone influentate termic ct mai nguste, adica n regim dur. De obicei, aliajele cu rezistenta mecanica ridicata sunt mai usor de sudat dect aliajele cu rezistenta mecanica mica, desi primele au tendinta mai mare la fisuare la cald sau la formarea de pori; aceasta pentru ca proprietatile termofizice ale primelor usureaza generarea mai intensa a caldurii si usureaza localizarea ei. La aliajele de tip duraluminiu [aliaj Al+4%Cu+(<0,5% Mn, Si, Mg)] ncalzite peste 510...530C are loc o scadere importanta a rezistentei mecanice si a plasticitatii, deoarece se formeaza la granita grauntilor un eutectic. Aliajele care contin cupru sau zinc si pot pierde rezistenta la coroziune n zona influentata termic; de aceea nu se recomanda utilizarea lor n mediu coroziv fara o protectie corespunzatoare. Realizarea unei suduri ntre aliaje diferite este cu att mai usoara cu ct rezistivitatea electrica si temperatura lor de topire au valori mai apropiate. Sudarea STI. Poate fi folosita la toate aliajele aluminiului. Caracteristic pentru mbinarile sudate este bavura mare si deranjarea puternica a fibrajului. Datorita afinitatii ridicate a aluminiului pentru oxigen nu poate fi evitata complet formarea unei pelicule de oxizi n cursul topirii. Totusi pentru a reduce pe ct posibil cantitatea de oxizi din mbinarea sudata trebuie ca: topirea sa fie ct mai intensa si stabila; n unele cazuri viteza de topire maxima poate fi 25 mm/s; viteza de refulare sa fie ct mai mare posibil, putnd atinge n unele cazuri 200 mm/s ; scurtarea la refulare sa fie ct mai mare. Bacurile de strngere se recomanda sa fie confectionate din cupru si eventual sa fie prevazute cu dispozitive de taiere a bavurii. Sudarea SPP. Pentru a obtine calitate ridicata si uniforma a punctelor sudate este necesara o pregatire corespunzatoare a suprafetelor componentelor. Pregatirea cuprinde, de obicei, doua etape: ndepartarea murdariilor, grasimilor, uleiurilor sau vopselelor utiliznd solventi ca acetona, benzina etc.; curatirea mecanica sau chimica a stratului de oxid n functie de importanta constructiei din care face parte mbinarea. Curatirea mecanica se poate face cu perie de srma circulara (de preferinta din otel inoxidabil avnd diametrul firelor de srma sub 0,1 mm) sau cu hrtie abraziva destinata pentru aluminiu. Curatirea chimica se face n solutie de acid ortofosforic cu bicromat de potasiu si apa sau n solutie de acid azotic cu acid fluorhidric n apa.

O mbunatatire a conditiilor de sudare se obtine printr-o crestere si descrestere controlata (lenta) a curentului. Prin cresterea lenta se favorizeaza stabilirea unui contact bun ntre electrozii de contact si componente nainte de a se atinge valoarea maxima a curentului, micsorndu-se astfel rezistenta de contact dintre electrozi si componente Rc. Rezistenta Rc fiind mica, caldura degajata la contactul electrozi-componente este nesemnificativa si se evita astfel lipirea electrozilor de componente marindu-se durata lor de utilizare. Micsorarea rezistentei Rc posibila ca urmare a cresterii lente a curentului permite micsorarea fortei de apasare fapt ce conduce la reducerea adncimii amprentei. Descresterea lenta a curentului mpiedica solidificarea rapida a nucleului topit, permitnd astfel o forjare mai buna a punctului si ca urmare evitarea formarii fisurilor sau golurilor n punctul sudat. La sudarea componentelor cu grosimea pna la 1,5 mm se obtin rezultate bune si daca forta de apasare este constanta. n acest caz presiunea necesara este 160...220 MPa, valorile mari corespunznd aliajelor cu rezistenta mecanica ridicata. La sudarea componentelor cu grosimea mai mare de 1,5 mm se utilizeaza o forjare ulterioara sudarii (dupa ntreruperea curentului) cu o forta de (2...4) ori mai mare ca forta din timpul sudarii. n unele cazuri, cnd nu se aplica cresterea controlata a curentului, nainte de conectarea acestuia se mareste forta mai mult dect valoarea necesara sudarii propriuzise n vederea realizarii unui contact electric bun ntre electrozi si componente. Daca se sudeaza doua componente de grosime inegala, parametrii regimului de sudare se aleg corespunzatori componentei mai subtiri. O usurare a conditiilor de sudare se obtine prin plasarea ntre electrozi si componente a unor placute din otel inoxidabil cu grosimea de 0,1...0,2 mm. Dezavantajul metodei consta n deteriorarea suprafetelor componentelor. Sudarea SPL. Presupune conditii similare SPP, cu pregatire mai pretentioasa a suprafetelor componentelor. Curentul de sudare si forta de apasare sunt mai mari dect n cazul SPP a componentelor de aceeasi grosime. Cele mai bune rezultate se obtin daca miscarea rolelor este intermitenta, iar curentul se conecteaza n momentele n care rolele sunt oprite (sudarea n pasi). Se recomanda urmatoarele dimensiuni pentru role: - latimea rolelor LR = 10...25 mm; - diametrul rolelor D = 150...250 mm. Pentru a realiza o concentrare a curentului suprafata de contact a rolelor se rotunjeste. Raza de rotunjire depinde de grosimea componentelor, fiind cuprinsa ntre 25...250 mm. Rolele necesita o racire intensa. Rezultate bune se obtin prin stropirea lor directa cu un jet de apa. Cnd sudarea se face continuu, fara ntreruperea curentului, este necesara o curatire a rolelor dupa circa 3...5 rotatii. Cnd curentul se aplica intermitent curatirea este necesara dupa circa 10...20 rotatii.

Viteza de sudare recomandata este mai mica dect cea de la oteluri obisnuite. Raportul ntre durata impulsului de curent si durata pauzei se alege ntre 1/3...1/5. 3.3. Sudarea electrica prin presiune prin rezistenta a cuprului si a aliajelor sale Cuprul si aliajele sale sunt greu sudabile electric prin presiune prin rezistenta datorita conductibilitatii lor termice si electrice mari (de 10 12 ori mai mare ca a otelului). Sudarea SSS se poate face doar n cazurile sectiunilor masive (bare) si a tevilor. Table nu se pot suda pentru ca apare lipsa de sudura la colturile extreme ale sectiunii fapt ce constituie principalul dezavantaj. Sudarea STI se poate folosi cu rezultate bune att pentru cupru ct si pentru aliajele sale. Datorita conductibilitatii termice ridicate este dificila obtinerea stratului de metal topit pe suprafetele transversale ale capetelor componentelor motiv pentru care: consumul de energie este mai mare dect la otelurile obisnuite; este necesara o densitate de curent mare; este necesara o viteza de topire mare. Actiunea vatamatoare a aerului, care determina producerea masiva de oxizi cu temperatura de topire ridicata, impune: o topire ct mai stabila si mai intensa; o topire efectuata cu viteza de topire crescatoare; o refulare cu viteza initiala mult mai mare dect la otelurile obisnuite. Cu toate ca cuprul si aliajele sale sunt mai usor de deformat la temperatura ridicata, presiunea la refulare trebuie sa fie mai mare la cupru din urmatoarele motive: nu ntotdeauna pe ntreaga suprafata apare un strat de metal lichid; oxizii, care au temperatura de topire ridicata, trebuie ndepartati din mbinare; intervalul de temperatura n care cuprul si aliajele sale sunt plastice este mult mai restrns dect la oteluri. Topirea de scurta durata si refularea pronuntata, cu viteze de refulare mari, sunt favorabile si pentru ca se reduc pierderile de elemente de aliere usor fuzibile (zinc, plumb). Pierderea acestora provoaca o micsorare a proprietatilor plastice a mbinarii datorita discontinuitatii structurale n zona sudurii. n cazul bronzurilor, pentru redobndirea proprietatilor plastice se recomanda aplicarea unui tratament termic de recoacere dupa sudare la 500...550C. n cazul alamelor, pentru micsorarea duritatii crescute la sudare se recomanda o recoacere la 600...650C. Sudarea STI a cuprului si aliajelor sale devine mai usor de executat daca ntre capetele componentelor se plaseaza placi metalice subtiri avnd o rezistenta electrica ridicata. Sursa termica suplimentara astfel introdusa creeaza o concentrare favorabila a caldurii n perioada de prencalzire.

Cuprul si alamele se sudeaza bine STI cu aluminiul. La stabilirea lungimii libere initiale trebuie sa se tina seama de faptul ca aluminiul se topeste de 4...5 ori mai repede dect cuprul, datorita diferentei dintre proprietatile termofizice ale acestor metale. Sudarea SPP si sudarea SPL a cuprului este dificila. Ea este posibila n conditii industriale, cu obtinerea unor suduri de calitate superioara, doar pentru aliaje de cupru care au conductibilite electrica mai mica cu circa 30% (pentru SPP) si cu circa 20% (pentru SPL) dect conductibilitatea cuprului pur. Curentul de sudare recomandat trebuie sa fie mai mare ca la otelurile obisnuite. Timpul de curent trebuie sa fie scurt pentru a utiliza efectul favorabil al rezistentei de contact dintre componente Rc, ceea ce n cazul aliajelor cu conductibilitate ridicata are mare importanta. Pentru a asigura o uniformitate a calitatii punctelor sudate respectiv a mbinarii sudate se recomanda curatirea suprafetelor ce vin n contact. Forta de apasare se ia mai mica ca la otelurile obisnuite, nsa nu prea mica pentru ca: - creste rezistenta de contact electrozi-componente Rc si se deterioreaza electrozii si componentele; - pot sa apara evacuari de metal lichid din nucleul topit. Electrozii de sudare recomandati la sudarea SPP si sudarea SPL sa fie executati din molibden sau wolfram. Introducnd ntre electrozi si componente benzi din otel se pot obtine surse de caldura suplimentare si ntr-o masura oarecare se izoleaza termic electrozii, deci conditiile de sudare se mbunatatesc. 3.4. Sudarea electrica prin presiune prin rezistanta a titanului Titanul este un metal greu fuzibil, avnd temperatura de topire 1825C. La temperatura ridicata reactioneaza foarte intens cu diferite gaze, mai ales cu oxigenul, azotul si hidrogenul. Absorbtia puternica de hidrogen ncepe de la 250C, cea de oxigen la 400C si cea de azot la 600C. Rezultatul absorbtiei de gaze este reducerea considerabila a plasticitatii titanului. Pentru a evita aceasta absorbtie titanul se sudeaza fie cu protectie de gaze inerte fie prin evitarea contactului cu aceste gaze (mai ales cu oxigenul). Sudarea STI se face cu o tehnologie apropiata de cea de la sudarea STI a aluminiului deoarece este necesara: o densitate de curent mare; o viteza de topire mare, adica o durata a topirii mica; o viteza de refulare mare. Daca sudarea se face STI cu prencalzire, temperatura de prencalzire este de 1100...1200C. O mbinare sudata realizata corespunzator are rezistenta la tractiune mai mare de 90% din cea a titanului nesudat si rezilienta mai mare de 60% din cea a titanului nesudat.

Sudarea STI a titanului se foloseste n industria de avioane, la sudarea unor piese n forma de inel. Titanul se sudeaza bine si SPP si SPL. 2.5. Sudarea electrica prin presiune prin rezistenta a molibdenului Molibdenul este un metal greu fuzibil, avnd temperatura de topire 2620C. La temperatura ridicata devine foarte avid de oxigen, azot si hidrogen. La peste 400C se oxideaza usor n aer si peste temperatura de recristalizare (circa 1000C) devine fragil. Sudarea STI se face dupa ce capetele componentelor se curata de oxizi prin decaparea cu un amestec de acid sulfuric, acid azotic, acid cromic si acid fluorhidric. Topirea trebuie sa fie continua cu o viteza de topire crescatoare. Viteza de refulare trebuie sa fie ct mai mare pentru a evita oxidarea metalului n timpul refularii. Forta de refulare trebuie sa fie ct mai mare pentru a elimina din mbinare metalul lichid, oxizii si impuritatile.