C.10 (13pg.

04.12.03

2.10.3. Cicluri de sudare n linie SPL Ciclurile de sudare SPL se diferentiaza prin modul de variatie a curentului de sudare Is, a fortei de apasare Fap si a deplasarii componentelor s (viteza de sudare). Alegerea ciclurilor de sudare se face n functie de necesitatile tehnologice definite de conditiile concrete de sudare, metalul componentelor, cerintele de calitate impuse mbinarii sudate, etc.. n cele ce urmeaza se prezinta cteva din cele mai reprezentative cicluri de sudare SPL. 2.10.3.1. Ciclul de sudare cu Is = ct., Fap = ct., vs = ct., figura 10.1.a. Este varianta cea mai simpla de sudare, nsa mai putin recomandata datorita suprancalzirii suprafetelor de contact ca urmare a prencalzirii progresive a materialului din fata rolelor prin fenomenul de conductie termica. Acest aspect conduce la urmatoarele consecinte: formarea unei amprente din ce n ce mai adnci, uzarea rapida a rolelor de contact datorita ncalzirii acestora, micsorarea progresiva a dimensiunilor nucleului topit (implicit a cusaturii) datorita scaderii rezistentei de contact dintre componente Rc, ca efect al prencalzirii materialului din fata rolelor, deformarea mai pronuntata a componentelor datorita extinderii zonei ncalzite. Pentru mentinerea n anumite limite a dimensiunilor cordonului sudat ar fi necesara cresterea progresiva a curentului de sudare.

Figura 10.1. Cicluri de sudare n linie SPL 2.10.3.2. Ciclul de sudare cu impulsuri de curent Ip, Fap = ct., vs = ct., figura 10.1.b. Pentru evitarea suprancalzirii zonei ce urmeaza a fi sudata prin efectul conductiei termice se recomanda ntreruperea periodica a curentului de sudare (sudarea cu impulsuri de curent) sau modelarea lui. n functie de frecventa impulsurilor si de viteza de sudare se pot obtine puncte distincte, distantate sau suprapuse partial. Calitatea mbinarii obtinute este superioara variantei precedente, iar productivitatea creste datorita posibilitatii maririi vitezei de sudare prin cresterea frecventei impulsurilor. Pe durata pauzei dintre impulsuri tr rolele de contact si componentele se racesc partial. Ca efect creste durata de viata a rolelor, zona influentata termic este mai ngusta, iar deformatiile componentelor scad. n cazul materialelor greu sudabile

se utilizeaza impulsuri de curent variabile avnd diferite forme. Prin modularea curentului de impuls se controleaza caldura introdusa n componente. n cazul sudarii grosimilor mici de material sub 0,5 mm folosind viteze de sudare mari, 6 10 m/min respectiv curenti mari se poate suda cu curent constant folosind modularea naturala a curentului alternativ conform careia la fiecare semialternanta ia nastere cte un nucleu topit. 2.10.3.3. Ciclul de sudare cu impulsuri de curent Ip, Fap = ct., si miscare intermitenta a componentelor, figura 10.1.c. Mai este cunoscuta si sub denumirea de sudarea n pasi. Viteza de avans a componentelor se anuleaza periodic, momente n care se conecteza curentul de sudare. Dupa fiecare ntrerupere a curentului, componentele executa o deplasare cu un pas de 1,5 4,5 mm. Impulsul de curent poate fi constant sau modulat. Avantajele acestei variante constau n faptul ca nucleul sudat se solidifica sub presiunea exercitata de role (apare efectul benefic al forjarii) respectiv se reduce suprancalzirea suprafetelor componentelor datorita efectului de racire al rolelor n timpul de pauza dintre impulsuri. Prin urmare creste durata de viata a rolelor, se mbunatateste stabilitatea dimensionala si calitatea punctelor sudate, scade pericolul contaminarii suprafetelor componentelor cu materialul electrozilor. Dezavantajul major al acestui ciclu consta n complexitatea lui si dificultatea de reproducere a ciclului datorita inertiei sistemului masinii la antrenarea componentelor, n special la frecvente mari. Acest ciclu se aplica la sudarea aliajelor usoare sau a otelurilor refractare, respectiv pentru obtinerea unei calitati superioare a mbinarii sudate. 2.10.3.4. Ciclul de sudare cu forta de apasare Fap variabila, sincronizata cu impulsurile de curent Ip si miscare intermitenta a componentelor, figura 10.1.d. Se aplica n cazul materialelor greu sudabile si a mbinarilor cu pretentii de calitate deosebite. Consta n folosirea unor impulsuri variabile de curent peste care se suprapun sincronizat modulari ale fortei de apasare prin cresterea acesteia pe durata solidificarii nucleului topit. Prin forjarea suplimentara n perioada stationarii rolelor se evita fomarea n nucleu a retasurilor, porilor sau fisurilor. n acest fel se pot suda calitativ superior componente din aluminiu sau magneziu cu grosimea de peste 4 mm. 2.10.4. Variante ale sudarii n linie SPL 2.10.4.1. Sudarea n relief cu role Aceasta varianta difera de sudarea clasica n linie prin modul de pregatire si de formare a mbinarii. nainte de sudare, pe una din componente se executa prin deformare plastica o proeminenta continua sub forma unei nervuri de rigidizare, figura 10.2. n timpul sudarii proeminenta produce concentrarea curentului de sudare n zona de contact favoriznd concentrarea caldurii degajate prin efect Joule-Lenz n zona mbinarii. Datorita gradientului mare de temperatura cristalizarea metalului topit decurge rapid ceea ce permite realizarea unor viteze de sudare foarte mari. Astfel au fost sudate componente din otel carbon cu grosimea de 2 mm cu o viteza de sudare vs = 20m/min n urmatoarele conditii: Is = 70kA, Fap = 1750daN, Dr = 500 mm.

Figura 10.2. Sudarea n relief cu role

Figura 10.3. Sudarea n linie cu srma electrod

2.10.4.2. Sudarea n linie cu srma electrod n acest caz ntre role si componente se interpune cte o srma care se desfasoara de pe cte un tambur, figura 10.3. Srma electrod are rolul de a concentra curentul n zona de sudare si de a proteja rolele de contact. Procesul este asemanator sudarii n relief cu role fara a mai fi necesara nsa pregatirea prealabila a proeminentei pe una din componente. 2.10.4.3. Sudarea prin strivire (turtire) Sudarea prin strivire sau turtire se foloseste n cazul componentelor suprapuse pe o latime de (1 1,5), figura 10.4.a. Sudarea si turtirea (forjarea) celor doua margini ale componentelor se realizeaza de catre rolele plate si late, odata cu ncalzirea materialului prin efect Joule-Lenz pna la starea plastica. Datorita latimii rolelor nu apar expulzari de particole metalice.

Figura 10.4. Sudarea prin strivire O varianta a procedeului este sudarea prin strivire pe o parte, figura 10.4.b, realizata prin tesirea unei role la un unghi = 7. Aceasta varianta se foloseste atunci cnd se cere o suprafata neteda a mbinarii, iar adaosul de grosime poate fi tolerat pe cealalta parte a mbinarii. Aceasta varianta presupune o precizie mai mica a suprapunerii care poate fi (2 2,5) fara a afecta calitatea mbinarii sudate. Procedeul n cele doua variante se aplica doar pentru grosimi de 0,8 2 mm. Se ntlneste frecvent la sudarea articolelor care dupa sudare se emaileaza. n tabelul 10.1 sunt prezentate cteva tehnologii de sudare prin strivire pe ambele fete n cazul unor componente din otel cu putin carbon. Tabelul 10.1. Tehnologii de sudare a otelului prin strivire Is Fap vs Ls Obs. (mm) (kA) (daN) (m/min) (%) 0,8 13 410 3,25 150 Ls latimea de suprapunere, n procente din grosimea tablei; 1,25 16 680 2,0 150 Dr = 250 mm; Lr = 12,5 mm 2,0 19 1135 1,4 125

2.10.4.4. Sudarea cap la cap n linie cu banda Procedeul a rezultat din necesitatea unei suduri etanse fara supranaltare. ntre componentele ce se sudeaza dispuse cap la cap si rolele de contact se interpune, cu ajutorul unui dispozitiv de ghidare, o banda de otel moale cu grosimea de 0,2 0,4 mm si latimea de 3 6 mm, figura 10.5. Sub actiunea caldurii degajate n zona de sudare metalul componentelor are tendinta de dilatare. Aceasta dilatare este nsa mpiedicata datorita fortelor de strngere n bacurile masinii ceea ce duce la aparitia unei forte suplimentare de refulare Fr care mpreuna cu forta de apasare a rolelor Fap realizeaza forjarea mbinarii sudate.

Figura 10.5. Sudarea n linie cap la cap cu banda

Figura 10.6. Sudarea n linie cap la cap cu role

Componentele care se sudeaza trebuie sa fie n acelasi plan si de aceeasi grosime, iar fetele n contact sa fie curatate de oxizi. Spatiul (rostul) dintre table trebuie sa fie sub 0,2 mm (relativ greu de realizat la suduri lungi). Se pot suda componente cu grosimi de 0,8 3,5 mm cu viteze de 3 0,8 m/min. Consumul de energie electrica la componente mai groase de 1,5 mm este mai mic cu 60% dect la sudarea n linie (datorita timpului de sudare mai scurt). mbinarea rezulta fara supranaltare deoarece banda se imprima n metalul de baza, ngrosarea fiind de 0,1 0,15 mm. mbinarea este rezistenta si etansa cu un ZIT foarte redus. Aceasta varianta se aplica la sudarea peretilor laterali ai vagoanelor de cale ferata si la sudarea rezervoarelor din table cu grosimi de 1 4 mm, folosind viteze de sudare de pna la 4 m/min. 2.10.4.5. Sudarea cap la cap cu role Este un procedeu de mare productivitate utilizat la fabricarea tevilor din benzi de otel. Banda, cu latimea calculata n functie de diametrul tevii de executat, se deruleaza de pe un tambur trecnd nti prin rolele de formare unde capata treptat prin deformare plastica forma rotunda necesara. Semifabricatul trece apoi prin dispozitivul de sudare, figura 10.6, unde rolele de sudare si rolele de presare formeaza un calibru nchis. Curentul de sudare este adus n zona mbinarii de rolele de contact 1 si 2 izolate ntre ele. Sub actiunea fortelor de apasare a rolelor de presare 3 si 4 se realizeaza deformatia plastica necesara la sudare. Bavura exterioara formata este taiata la cald concomitent cu sudarea cu ajutorul unei scule profilate situate n apropierea rolelor. Bavura interioara se ndeparteaza doar daca se cere ca peretii interiori ai tevii sa fie netezi. Teava trece n continuare printr-un dispozitiv de calibrare pentru obtinerea unei sectiuni perfect circulare. Se pot suda att tevi de diametru mic (6 mm) si pereti subtiri, ct si tevi cu diametru mare (150 mm). Vitezele de sudare sunt foarte mari, 20 60 m/min. Datorita vitezelor de sudare mari, curentul de sudare este constant folosindu-se modularea naturala a curentului

alternativ sinusoidal, la frecventa industriala de 50Hz pentru viteze de 20 30 m/min respectiv frecvente de 200Hz pentru viteze de sudare mai mari. O problema importanta n acest caz este determinarea latimii benzii n functie de diametrul si grosimea tevii. Aceasta se determina n cazul otelului cu putin carbon cu ajutorul relatiei: L =A + B + C + D (10.1) unde: - A este circumferinta medie a tevii: A = (d - ) (10.2) - B ia n considerare influenta virolarii si este o functie de grosimea tablei, respectiv de raportul d/; de exemplu: pentru 8 < d/ <15: B = 0,5 + 0,75 (mm) (10.3) - C ia n calcul influenta refularii si depinde de grosimea tablei; de exemplu pentru <1 mm, se ia C = . - D ia n calcul influenta calibrarii si depinde de diametrul tevii; de exemplu pentru 6<d<36 (calibrare de 0,3 mm pe diametru): D = 0,65 mm. O varianta pentru obtinerea unei productivitati foarte mari consta n realizarea unor tevi sudate cu diametru mare urmata de trefilarea succesiva a acesteia prin filiere pentru reducerea treptata a diametrului. Astfel prin sudarea cu o viteza de 20 m/min a unei tevi de 102 mm si reducerea apoi progresiva a acestuia rezulta tevi cu diametrul de 25 mm realizate cu o viteza de 200 m/min. 2.10.4.6. Sudarea dupa contur (pe muchie) Reprezinta o varianta a sudarii n linie cnd rola sudeaza suprafetele laterale suprapuse pe care le apasa usor si prin miscarea rolei pe conturul suprapus se formeaza cusatura sudata, figura 10.7.

Figura 10.7. Sudare dupa contur (pe muchie) n unele cazuri componentele ce se sudeaza sunt mobile, iar rola este fixa. Rolul contraelectrodului este realizat de catre un dispozitiv din cupru n care se fixeaza componentele. ncalzirea produsa prin efect Joule-Lenz produce topirea celor doua margini n contact. Scurgerea metalului topit este mpiedicata de tensiunea superficiala a metalului si de stratul de oxizi. Pentru a dispune de o cantitate suficienta de metal topit n zona mbinarii, se prevede de la pregatirea pieselor o bavura avnd naltimea egala cu grosimea componentelor (recomandare valabila n cazul grosimilor sub 1 mm). La grosimi peste 1 mm nu se prevede bavura. Se pot ntlni si variante de sudare care utilizeaza material de adaos sub forma de srma sau banda.

2.10.5. Defectele mbinarilor sudate prin presiune prin suprapunere. Cauze si remedii. Cauzele principale ale defectelor la sudarea n puncte, relief si linie sunt determinate de alegerea necorespunzatoare a parametrilor de sudare. Defectele scad rezistenta si siguranta n exploatare a mbinarii sudate. Defectele mbinarilor sudate prin suprapunere se pot ncadra n mai multe grupe: abaterea dimensiunilor punctului sudat fata de dimensiunile prescrise sau chiar inexistenta unui punct topit comun (lipsa de legatura); expulzarea de metal lichid la contactul electrod-componente sau la contactul dintre componente; discontinuitatea punctului sudat sau a zonei de mbinare a acestuia (fisuri, retasuri, porozitati); alierea materialului componentelor cu materialul electrozilor; amprente lasate de electrozi pe suprafata componentelor; schimbarea structurii punctului sudat si a zonei influentate termomecanic. 2.10.5.1. Defectele de legatura. Se pot ntlni n mai multe forme, figura 10.8.

Figura 10.8. Defectele dimensionale ale mbinarilor sudate prin suprapunere Cea mai dezavantajoasa este sudarea componentelor n stare solida, figura 10.8.b, cnd punctul sudat lipseste, iar suprafata mbinarii este discontinua. Microlegaturile metalice se formeaza n zona microasperitatilor unde conditiile de deformare plastica sunt avantajoase. Acest tip de mbinare are un aspect discontinuu. Analiznd vizual mbinarea, din punctul de vedere al amprentei electrozilor, deseori nu poate fi deosebita de un punct sudat corespunzator. Rezistenta acestei mbinari la tractiune este buna, dar caracteristicile la ncercari de desprindere, la solicitari variabile respectiv la variatii de temperatura sunt reduse. Un alt tip de defect este abaterea dimensiunilor punctului sudat de la dimensiunile prescrise, figura 10.8.c. Un caz particular de defect l constituie dimensiunea mica a punctului sudat sau lipsa completa a unui punct comun. Acest ultim caz este ntlnit la sudarea unor componente acoperite cu straturi greu fuzibile, cum ar fi stratul de oxizi ai metalelor termorefractare sau stratul superficial de oxid de aluminiu, figura 10.8.d, e. Scaderea dimensiunilor punctului sudat determina scaderea ariei sectiunii si a rezistentei mecanice a punctului. Cauzele principale ale aparitiei defectelor sunt utilizarea unor parametri tehnologici de sudare necorespunzatori (curent de sudare prea mic, forta de apasare prea mare, etc.), efectul de suntare, starea suprafetelor componentelor, etc. Daca nu

se formeaza un nucleu topit comun, atunci materialul nucleului nu se omogenizeaza suficient si drept urmare incluziunile din nucleu nu sunt mpinse spre marginile nucleului. Acest tip de defecte se pot prentmpina prin ajustarea parametrilor regimului de sudare (mai ales curentul de sudare si forta de apasare), prin controlul starii suprafetelor componentelor si prin calitatea fixarii componentelor (suprapuneri, alinieri etc.). 2.10.5.2. Expulzarea de metal. Este unul din defectele cele mai frecvente ale mbinarilor sudate prin presiune prin suprapunere. Expulzarile scad timpul de viata al electrozilor si usureaza formarea fisurilor interne care foarte des se propaga pna la suprafata componentelor. Expulzarile pot fi externe (din zona de contact electrodcomponenta) sau interne (din zona de contact dintre componente), figura 10.9. Cauza principala a expulzarilor externe este de obicei suprancalzirea zonei de contact electrod-componenta, dar ele mai pot fi cauzate de curentul ridicat de sudare, montarea nclinata a electrozilor (a), pregatirea necorespunzatoare a suprafetei componentelor si a suprafetei electrozilor, curentul de suntare la sudarea dintr-o parte (d), etc.

Figura 10.9. Expulzarea metalului topit Expulzarile interne se pot forma la nceputul sau la sfrsitul sudarii. Expulzarile de la nceputul procesului de sudare (b), mai ales la sudarea metalelor plastice, se ntlnesc rar. Ele se produc pna la topirea nucleului si sunt de obicei urmarea suprancalzirii zonei de contact dintre componente. Expulzarile de la sfrsitul procesului de sudare (c) sunt determinate de interstitiile din zona de nchidere a nucleului topit. n cazul unui proces de sudare desfasurat n conditii normale interstitiul format ntre componente se umple cu o viteza determinata cu metal plastic n miscare blocndu-se caile de iesire ale metalului lichid. Este necesara o corelare ntre vitezele de ncalzire si de deformare plastica, iar daca aceasta corelare nu are loc sudarea se ncheie cu expulzari de metal. Posibilitatea expulzarii creste cu cresterea diametrului nucleului topit si a diametrului urmei electrodului n componente respectiv cu cresterea dimensiunilor suprafetei de contact; aceasta deoarece cresc fortele determinante ale expulzarilor de metal scaznd astfel valoarea presiunii interne. Tendinta spre expulzare a unui aliaj poate fi exprimata prin diametrul critic al punctului sudat dp.cr. Acesta este determinat de un regim dat de sudare (F, tc) cnd pentru o crestere a curentului de sudare nu au

intervenit nca expulzari de metal. Diametrul dp.cr depinde doar ntr-o masura mica de grosimea componentelor. Tendinta spre expulzari n procesul de sudare este dependenta de parametrii regimului de sudare: timpul de curent, forta de apasare, starea suprafetelor componentelor, precum si de rezistenta mecanica a metalului ntr-un interval dat de temperatura [aproximativ (0,5...0,7)Ttop]. Astfel, de exemplu aliajul AlMg6 are tendinta spre expulzare relativ mare deoarece rezistenta lui mecanica este mare n intervalul de temperatura 350...400 C. Starea necorespunzatoare a suprafetelor electrozilor si componentelor (Rc si Rc mari) determina marirea tendintei de expulzari. n acest caz viteza de ncalzire creste, interstitiul se mareste, iar metalul plastifiat nu are timp pentru umplerea acestor interstitii. Pentru usurarea deformatiilor plastice si pentru mpiedicarea expulzarilor de metal de la finele etapei de sudare se recomanda regimuri moi folosind forte de apasare mari. n afara de aceasta, tendinta spre expulzare se poate micsora prin placari ale suprafetei componentelor, prin dispunerea unui adaos din material moale ntre componente (de exemplu aluminiu la sudarea unor aliaje de aluminiu) sau prin sudarea cu curenti a caror valoare sa creasca progresiv. Alegerea parametrilor de sudare (de exemplu F si tc) se impune sa se faca n asa fel nct variatia acestora n limitele admise (cresterea curentului Is si scaderea fortei F) sa nu determine depasirea diametrului critic dp.cr. Daca dp.cr (1,2...1,3) dp.necesar, atunci sigur ca modificarea parametrilor regimului nu cauzeaza expulzari la sfrsitul procesului de sudare. 2.10.5.3. Fisurile, porozitatile si retasurile. Iau nastere la cristalizarea metalului si la racirea lui. La sudarea n puncte, relief si linie, cmpul termic este destul de neomogen. n metalul n curs de racire iau nastere tensiuni de ntindere. Metalele sunt sensibile la asemenea tensiuni tinznd spre fisurare. La sudarea prin presiune se observa fisurari la cald mai ales n intervalul de temperatura de fragilizare la cald, unde plasticitatea aliajului este minima. Fisurarea metalului n acest caz este de tipul celei intercristaline. Limita superioara a intervalului de fragilizare la cald este apropiata de temperatura lichidus, iar valoarea acesteia pentru otelurile carbon este de 1200...1300C. De obicei cu cresterea caldurii latente de cristalizare creste si intervalul fragilizarii la cald, iar aliajele au o tendinta de fisurare mai ridicata. Aliajele de aluminiu (AlCu4Mg2, AlMg6) au tendinta de fisurare la cald mai ales daca adncimea patrunderii electrozilor n componente este mare (cel mai des n aceste cazuri fisurile la cald se initiaza n punctul sudat). Din acelasi motiv la sudarea otelurilor carbon fisurarea este mult mai frecventa dect n cazul otelurilor cu carbon putin. n punctul sudat fisurile se initiaza de obicei din centrul punctului nspre exteriorul acestuia (pe directia axei r) si nspre electrozi (n directia axei z) pna la suprafata componentelor. Natura fisurilor depinde si variaza n functie de locul lor de producere n cmpul termic creat, figura 10.10.

Figura 10.10. Formarea fisurilor si microretasurilor la sudarea SPP

Figura 10.11. Impurificarea superficiala a. sudarea SPP; b.sudarea SPL

Dispunerea fisurilor n zona nchisa se face sub un anumit unghi fata de suprafata componentelor. Aceasta se explica prin directia tensiunilor normale de tractiune. n apropierea electrozilor gradientul de temperatura fiind mic valorile lui z vor fi cele mai mari, iar pentru cazul unei forte de apasare insuficiente se vor forma fisuri paralele cu suprafata componentelor. Se poate observa scaderea brusca a densitatii metalului topit n cazul expulzarilor la sfrsitul procesului de sudare, care apar datorita unei forte de apasare relativ mici. n zona mijlocului punctului sudat se pot observa retasuri datorate lipsei de metal de cristalizare. Forta de apasare deseori nu este suficienta pentru deformarea plastica respectiv pentru nlaturarea golurilor ce apar n punctul sudat (retasuri, pori). Rolul gazelor (de exemplu al hidrogenului) n formarea porilor este relativ mic ca urmare a presiunii ridicate din metalul topit (cteva mii de atmosfere) si ca urmare a vitezei mari de racire. De aceea gazele ramn de obicei, n stare dizolvata n materialul punctului sudat. Continutul mare de umiditate al stratului superficial poate fi sursa de hidrogen si de aceea n cazul unei forte de apasare mici n punctul topit se formeaza pori dispersati. n afara de aceasta la ncalziri repetate ale mbinarii sudate respectiv la ncalzirea aceluiasi punct sudat unde nu mai actioneaza forta de apasare, n urma difuziei gazelor n locurile de discontinuitate se formeaza retasuri. Defectele interne precizate pna acum se formeaza n afara zonelor de concentrare a tensiunilor si practic nu influenteaza rezistenta statica si dinamica (la oboseala) a punctului sudat. Tensiunile interne nsemnate si fisurile propagate spre suprafata scad semnificativ etanseitatea mbinarii. Prentmpinarea defectelor se poate obtine prin realizarea initiala a unei stari de tensiune sau eventual de compresiune spatiala. Aceasta se poate realiza prin marirea de 23 ori a fortei de apasare si n plus prin prevederea dupa deconectarea curentului a unei forte de forjare n intervalul tendintei de fisurare la cald. Deseori se pot evita fisurile si porozitatile daca prin intermediul ciclului de sudare ales (prencalzire sau tratament termic postsudare) micsoram viteza de racire. 2.10.5.4. Alierea materialului componentelor. Alierea materialului componentelor cu materialul electrozilor se mai numeste impurificare superficiala. Este interesanta urmarirea procesului de aliere ntre componente solide (table si electrozi de contact) prin prisma mbinarii formate. Formarea contactului fizic, activarea atomilor si formarea legaturilor metalice sunt rezultatele deformarii plastice

care are loc la interfata electrod de contact-componeta. Legaturile metalice se formeaza n zonele de tensiune tangentiala maxima. Astfel, de exemplu la sudarea n puncte aceasta zona are forma inelara situndu-se pe suprafata exterioara a amprentei electrodului, figura 10.11. Inelul corespunde zonei de tensiune de contact maxima dintre electrod si componenta. La sudarea n linie materialul puternic deformat se dispune n urma rolelor de sudare unde impurificarea metalului este maxima. Difuzia metalelor se desfasoara n zonele legaturilor metalice. Cu toate ca metalele la temperatura ridicata sunt n contact timpi scurti (de obicei sub o secunda), iau nastere totusi procese de difuzie. Acestea sunt legate de faptul ca simultan cu procesele de formare a solutiei solide se desfasoara si procese de difuzie eterogene care au loc cu viteze foarte mari conducnd la formarea unor compusi cum ar fi: CuAl2, Mg2Cu, etc. Tendinta de aliere se poate observa mai ales la aliajele de aluminiu si magneziu si la straturile protectoare usor fuzibile ale otelurilor. n zonele de contact a componentelor cu electrozii se formeaza faze lichide. De exemplu, temperatura de topire a eutecticului a=Mg2Cu este 450C. Prezenta fazei lichide accelereaza procesul de difuzie. Gradul de aliere depinde si de proprietatile straturilor superficiale. Astfel, straturile poroase care contin o mare cantitate de umiditate sau care contin hidrooxizi termic instabili (aliaje de aluminiu si magneziu) tind la ncalzire sa elimine umiditatea determinnd oxidarea metalelor si cresterea temperaturii la suprafata de contact. Alierea electrozilor si componentelor are un caracter progresiv. Dupa sudarea primului punct materialul provenit din procesul de aliere superficiala este n cantitate foarte mica. Pentru urmatoarele puncte sudate n zona de contact cu electrodul suprafata de aliere creste n latime si adncime si astfel se modifica simtitor proprietatile fizico-chimice ale metalului depus pe suprafata electrozilor. Printre altele, scade conductibilitatea termica si electrica a metalului, scaznd astfel transferul de caldura nspre electrozi, marindu-se n acelasi timp temperatura n zonele de contact. Urmarile acestui proces conduc la topirea pna si a metalelor cu conductibilitate termica ridicata, sudarea fiind nsotita de expulzari de material. Materialul depus pe componente micsoreaza mult protectia mbinarii mpotriva coroziunii, mai ales pentru aliajele active din punct de vedere chimic sensibile la coroziune cum sunt aliajele de aluminiu si magneziu, daca intra n contact cu elemente mai electropozitive (cupru). Dupa perioade de timp bine stabilite suprafata de contact a electrozilor cu componentele trebuie curatata de materialul rezultat n urma alierii; pentru cazul sudarii n puncte a aliajelor de magneziu aceasta se face dupa 15...20 de puncte, iar pentru cazul sudarii n linie dupa circa 15...20 de rotatii a rolelor electrod. La sudarea aliajelor de magneziu si aluminiu se poate observa un fenomen specific: autocuratirea electrozilor. Atunci cnd suprafata frontala a electrodului este puternic impurificata de metalul depus (dupa circa 30 de puncte sudate), ntre electrod si componenta ia nastere o mbinare metalica rezistenta. La ridicarea electrodului aceasta mbinare se rupe, iar materialul depus pe electrozi se sudeaza n mare parte pe suprafata componentei, astfel curatindu-se suprafata electrodului. Acest

fapt este evidentiat si de analiza chimica care demonstreaza ca suprafata punctului sudat urmator prezinta o concentratie n cupru mai mica. Nivelul de aliere poate fi micsorat daca temperatura la contactul electrozilor cu componentele este mica, timpul de contact scazut, adica daca se sudeaza n regim dur. n afara celor de mai sus este necesara urmarirea periodica a calitatii suprafetei de contact a electrozilor si racirea puternica a acestora. O metoda noua este considerata utilizarea n zona de contact electrod-componenta a unor lubrefianti (unsori, uleiuri). Se ngreuneaza astfel formarea legaturilor fizice, iar legatura metalica dintre electrod si componenta nu se mai realizeaza. 2.10.5.5. Amprenta. Este definita ca urma lasata de catre electrozi pe suprafata componentelor ca urmare a deformatiilor plastice si a ncalzirii locale a componentelor. Prin urmare amprenta poate fi o denivelare si/sau o decolorare a suprafetei componentelor. Amprenta lasata de electrozi pe suprafata componentelor nu trebuie sa depaseasca n adncime 15...20% din grosimea unei componente. Se apreciaza ca pna la acesta adncime rezistenta mecanica a mbinarii sudate nu este afectata. Cauzele care pot conduce la amprente excesive pe suprafetele componentelor sunt: electrozi de contact prea ascutiti, forte de apasare prea mari, suprancalziri locale. 2.10.5.6. Modificarea structurii punctului sudat. Are loc ca urmare a actiunii termomecanice din zona mbinarii sudate. Neomogenitatea structurala a mbinarii sudate poate fi greu remediata prin tratament termic ulterior. n cele mai multe cazuri mbinarea sudata cedeaza n zona influentata termic micsornd ntr-o masura mare rolul punctului sudat n determinarea rezistentei mecanice a mbinarii sudate. Modificarea structurii si a proprietatilor metalului de baza, sub actiunea ciclului termic produs la sudare, consta n caliri, topirea eutecticilor la limitele grauntilor, relaxari, recristalizari etc, figura 10.12.

a. b. Figura 10.12. Zona influentata termic la sudare La sudarea unui otel cu continut redus de carbon, figura 10.11.a, n zona 2 n contact cu nucleul topit 1, se poate observa topirea partiala a grauntilor. Zona 3 de granulatie grosolana este zona de suprancalzire a grauntilor de austenita. n zonele ncalzite peste temperatura AC3 (zonele 3, 4 si 5), n urma racirii rapide se poate forma cteodata o structura martensitica. Zona influentata termic este diferentiata de

zona metalului de baza 6 prin granulatia mai mare a grauntilor, aceasta micsornd plasticitatea mbinarii mai ales plasticitatea la deformare la rece. Proprietatile unui otel calibil, n primul rnd plasticitatea, se modifica la sudare. La sudarea otelurilor calite si revenite n zona influentata termic se observa zone martensitice a caror plasticitate este mica si care au tendinta de fisurare mare. La sudarea aliajelor nalt aliate, durificate prin tratament termic cum ar fi aliajele din aluminiu si magneziu sunt foarte periculoase aglomerarile de metal usor fuzibil de la limitele grauntilor, figura 10.11.b, deoarece micsoreaza plasticitatea mbinarii sudate. Aliajele, cum ar fi AlMg6 sunt sensibile la recristalizari tinznd spre granulatii mari n structura fapt ce poate cauza micsorarea rezistentei mbinarii. Totodata, sudarea acestor aliaje diminueaza efectul durificarii anterioare prin deformare la rece. Otelurile austenitice nestabilizate sunt sensibile la micsorarea continutului de crom de la limitele grauntilor. Aceasta este legata de difuzia carbonului spre limitele grauntilor si formarea n aceste zone a carburilor de crom. Aceste modificari pot produce coroziunea intercristalina. Saracirea n crom a limitelor grauntilor se nregistreaza doar atunci cnd metalul este mentinut n intervalul 550...700C mai mult de un minut. Fenomenele amintite se pot reglementa prin intermediul ciclului de sudare. Astfel, recristalizarile, fenomenele cu caracter difuzional etc., pot fi usor mpiedicate prin regimuri dure de sudare. Tendinta de calire se poate micsora prin sudarea cu mai multe impulsuri, acestea micsornd viteza de racire. Latimea zonei supuse proceselor termomecanice la sudarea prin suprapunere (puncte, relief, linie) comparata cu latimea aceleasi zone la alte procedee de sudare n stare topita este mai mica (sub 1 mm). Aceasta pentru ca durata ncalzirii este scurta. Asupra proprietatilor zonei influentate termic actioneaza cu efecte favorabile deformarea plastica datorata fortei de apasare, cnd sub actiunea acesteia, n unele cazuri, se rup straturile aglomerate de la marginea grauntilor si se diminueaza valoarea tensiunilor interne de tractiune. Din aceasta cauza structurile mbinate prin sudare n puncte, n relief sau n linie nu necesita tratatament termic ulterior. Concluzii finale. Defectele externe (expulzari de metal lichid, modificarea amprentei electrozilor, fisuri externe) se pot evita prin urmatoarele masuri: - se respecta strict ntregul proces tehnologic; - se prelucreaza corespunzator suprafetele exterioare ale componentelor; - n timpul sudarii se va urmarii ca unghiul dintre electrozi si componente sa fie corespunzator; - se prescrie forta de apasare marita; - electrozii se vor raci mai intens si se vor curata la timp; - se vor realiza mbinari de forme si dimensiuni corespunzatoare. Amprenta electrozilor ramne constanta daca: - componentele sunt bine pozitionate si partial fixate; - dispunerea electrozilor fata de componente este corecta; - miscarile electrozilor la sudare sunt minime si egale; - forma geometrica a vrfului electrozilor este corespunzatoare; - nu apar defecte interne (de exemplu expulzari interne).

Fisurile propagate spre exterior sunt rezultatul nerespectarii tehnologiei de sudare fiind strns legate de aparitia unor defecte interne. n cazul unor reactii chimice ntre metalul componentelor si al electrozilor nu se pot evita modificarile de culoare ale urmei electrozilor. Pentru evitarea coroziunii ulterioare suprafetele urmelor lasate de electrozi se curata cu perii metalice. Defectele interne (lipsa de mbinare, stropiri initiale si finale, fisuri, retasuri, pori) se evita prin adoptarea unor modalitati de reducere la minim a deformatiilor si tensiunilor remanente cum ar fi alegerea ciclului de sudare si a dimensiunilor si formelor electrozilor pentru sudare. n afara de acestea se impune respectarea stricta a prescriptiilor tehnologice. Stropirile initiale interne se pot evita prin pregatirea atenta si ngrijita a suprafetelor componentelor, prin suprapunerea exacta a componentelor, prin prinderi provizorii, prin adoptarea unor regimuri relativ moi, prin alegerea unei forte de apasare mari. Stropirile de la finele procesului de sudare pot fi evitate prin micsorarea vitezei de ncalzire si topire a metalului, prin micsorarea deformatiei necesare sudarii, prin mentinerea unei presiuni ridicate n zona de nchidere a punctului pe ntreaga durata a ciclului de sudare. Micsorarea vitezei de topire si marirea duratei de formare a punctului sudat se pot realiza sudnd cu regim moale. Rezultate asemanatoare se pot obtine daca marim progresiv curentul de sudare pna la valoarea necesara sau daca utilizam curent de prencalzire. Pentru marirea presiunii n zona de nchidere se utilizeaza de obicei presiuni de apasare marite, iar raza de rotunjire a vrfului electrozilor se ia mai mare. n unele cazuri cu toate masurile de mai sus, la finele procesului de sudare scade presiunea n zona de nchidere. Rezultate mai bune se obtin daca pe durata impulsului de curent presiunea de sudare este marita progresiv. n acest fel este controlabila scaderea de presiune, iar la sfarsitul sudarii se poate obtine o presiune mai mare.