C. 5 (9pg) 30.10.

2003 Pregatirea capetelor componentelor si prelucrarea mbinarilor dupa sudarea prin topire intermediara Pentru asigurarea unei ncalziri uniforme si a unei deformatii plastice egale, capetele componentelor trebuie sa aiba sectiunea transversala aproximativ identica att ca forma ct si ca dimensiuni. n figura 5.1 sunt prezentate cteva din modalitatile de prelucrare a capetelor componentelor, inegale ca forma si dimensiuni, n vederea sudarii.

Figura 5.1. Modalitati de pregatire a capetelor componentelor Lungimile l1 si l2 indicate n figura trebuie sa fie: - pentru bare: - pentru tevi si table: unde: stot-scurtarea totala a componentelor; -grosimea peretelui tevii sau a tablei. Daca dimensiunile capetelor nu difera cu mai mult de 15% sudarea se poate realiza fara prelucrarea acestora. Pregatirea componentelor consta n prelucrarea mecanica si curatirea de oxizi si impuritati a suprafetelor frontale respectiv curatirea suprafetelor acestora n zona fixarii n bacurile masinii n care se face contactul electric. Prelucrarea mecanica a componentelor se poate face prin forfecare, prin taiere cu ferastrau mecanic, prin aschiere pe masini unelte (strunjire), prin taiere cu flacara oxigaz si curatirea ulterioara a zgurii, n functie de forma si dimensiunile componentelor. Precizia prelucrarii depinde de varianta de sudare STI: pentru sudarea automata cu prencalzire abaterea admisa ntre suprafetele frontale este de 0,50,8 mm, pentru sudarea automata prin topire directa 0,1stop respectiv pentru sudarea manuala cu prencalzire 0,2stop. Prelucrarea suprafetelor n zona de contact a bacurilor se poate face cu peria de srma, cu hrtie abraziva, cu disc abraziv, pe cale chimica, prin sablare. Prelucrarea mbinarii dupa sudare consta n ndepartarea bavurii formate la sudare respectiv n aplicarea tratamentului termic postsudare, daca este cazul. Bavura se ndeparteaza prin prelucrare mecanica imediat dupa sudare sau dupa tratamentul
stot +6 2 s l 2 tot + 5 2 l1

5.1 5.2

termic. n cazul tevilor bavura interioara se ndeparteaza concomitent cu sudarea, prin suflarea cu un gaz de protectie (de ex. dioxid de carbon). n cazul materialelor sensibile la calire, respectiv a componentelor cu sectiune mare se aplica un tratament termic de revenire nalta prin ncalzirea la temperaturi de 550700C. Tratamentul termic se poate face imediat dupa sudare chiar n bacurile masinii prin ncalzirea prin efect Joule-Lenz la trecerea unui curent prin capetele libere si mbinarea sudata, prin introducerea piesei sudate n cuptor, prin ncalzirea locala folosind curenti de nalta frecventa (CIF), prin ncalzirea locala cu flacara de gaze. Aplicarea tratamentului termic postsudare depinde de compozitia chimica a materialului de baza respectiv forma si sectiunea componentelor. Defectele mbinarilor sudate prin presiune cap la cap Proprietatile de rezistenta si plasticitate ale mbinarilor sudate prin presiune cap la cap sunt apropiate de cele ale metalului de baza daca sunt respectate conditiile tehnologice de sudare. n figura 2 se prezinta aspectul macroscopic al mbinarilor sudate prin presiune cap la cap.

Figura 2. Aspectul macroscopic al mbinarii sudate prin presiune cap la cap

a. sudarea n stare solida SSS; b. sudarea prin topire intermediara STI cu topire directa; c. sudarea prin topire intermediara STI cu prencalzire

n cazul unor tehnologii de sudare necorespunzatoare, a unei pregatiri defectuoase a capetelor componentelor sau a unor deformatii plastice deficitare, n mbinarea sudata pot apare defecte n zona de contact sau n zona influentata termic care afecteaza calitatea mbinarii sudate. Definirea defectelor si a cauzelor de aparitie a acestora se analizeaza n cele ce urmeaza. a. Fisurile. Fisura este o discontinuitate bidimensionala si este considerata defectul cel mai periculos din mbinarea sudata. Ea se poate produce n timpul racirii mbinarii (fisurare la cald) sau ulterior racirii acesteia (fisurare la rece). Dupa directia fata de suprafata de contact fisurile pot fi longitudinale sau transversale. Dupa locul de formare fisurile pot fi n cusatura, n ZIT, n bavura (fisura de refulare sub forma de virgula). Cauzele aparitiei fisurilor sunt: - deformatii plastice prea mari respectiv scurtari la refulare exagerate; - fragilizarea mbinarii sudate prin precipitarea constituentilor structurali duri si fragili; - tensiuni interne ridicate datorate suprancalzirii materialului si racirii fortate; - prezenta sulfurilor si impuritatilor n metalul de baza; - regimuri de sudare prea dure;

b. Golurile. Sunt discontinuitati tridimensionale. Dupa natura lor acestea pot fi: Suflurile. Sunt cavitati produse n mbinarea sudata datorita degajarii gazelor n timpul racirii metalului topit si care nu mai au timp sa fie eliminate din baia metalica. Rretasurile. Se produc n timpul solidificarii metalului topit ca urmare a contractiei acestuia la trecerea din faza lichida n faza solida nsotita de micsorarea de volum. Se datoresc existentei metalului lichid ntre grauntii cristalini (prin topirea eutecticilor) sau refularii insuficiente pe durata racirii mbinarii sudate. Craterele nenchise. Sunt zone cu distante mici ntre materialul celor doua capete. Apar n cazul ncalzirii neuniforme a suprafetelor frontale (nu s-a obtinut o pelicula topita pe ntreaga suprafata), la folosirea unor curenti de sudare prea mari (densitati de curent ridicate) care dau cratere adnci respectiv la o refulare insuficienta. c. Incluziunile solide. Pot fi incluziuni de oxizi sau incluziuni de metal netopit. Se datoresc oxidarii intense la sudare provocata de topirea instabila, durata de topire lunga, viteza mica de refulare, durata prea mare a ncalzirii. La acestea se mai adauga refularea insuficienta si existenta impuritatilor n metalul de baza. d. Defectele de legatura. Definesc legaturile imperfecte ale componentelor. Acestea pot fi: Lipsa de ntrepatrundere. Este o lipsa de legatura ntre cele doua componente ntre care nu se formeaza graunti cristalini comuni. Poate apare datorita unei insuficiente activari termice (ncalzire insuficienta) sau mecanice (refulare insuficienta). Se poate datora si unei pelicule continue de oxizi formate pe suprafetele frontale datorita oxidarii intense a acestora la sudare. Legatura insuficienta. Este definita de sectiunea mai mica a mbinarii comparativ cu sectiunea componetelor. Cauzele sunt identice cu cele de mai sus. Exfolieri ale sirurilor de laminare. Cauze: prezenta impuritatilor sau incluziunilor n metalul de baza, suprancalzirea exagerata (curent de sudare mare respectiv timp de mentinere sub curent mare), timp de prencalzire prea mare respectiv temperatura de prencalzire ridicata. e. Defecte de forma. Sunt abateri ale formei mbinarii sudate sau ale suprafetei exterioare fata de cele normale, figura 5.3.

Figura 5.3. Defecte de forma (stnga), de aliniere (mijloc) si dimensionale (dreapta) n aceasta categorie intra: Crestatura. Este o adncitura formata pe suprafata sudurii n cazul unei ncalziri longitudinale neuniforme a capetelor componentelor. ngrosarea excesiva. mbinarea sudata are o grosime excesiva (bavura mare) ca urmare a unei ncalziri extinse sau a unei refulari exagerate.

Llipsa de aliniere. Axele componentelor sunt deplasate una fata de alta, mentinndu-se de obicei paralele. Cauze: dezaxarea bacurilor de strngere, rigiditate redusa a masinii, uzura ghidajelor batiului bacului mobil, prindere defectuoasa a pieselor n bacuri. Defect unghiular. Definit de formarea unui unghi ntre axele componentelor. Cauzele sunt identice cu cele de mai sus. Deformarea capetelor. Definit de deplasarea relativa a suprafetelor n contact nsotita de flambarea lungimii capatului liber. Cauze: pregatire deficitara a suprafetelor frontale ale componentelor, lungime libera initiala prea mare, suprancalzirea materialului pe o zona extinsa. Defect dimensional. Dimensiunile sudurii nu corespund valorilor prescrise: latime insuficienta a sudurii, latime exagerata a sudurii, sudura asimetrica. Cauze: ncalzire redusa, exagerata, sau nesimetrica a capetelor componentelor. Evazarea. Consta n formarea unei ridicaturii a componentelor cu pereti subtiri n zona mbinarii datorita unei forte de refulare prea mari; deteriorarea suprafetei de prindere n bacuri. Se manifesta prin cavitati, fisuri, amprente, ciupituri, arsuri, pe suprafata componentelor n zona de prindere. Cauze: forta de strngere insuficienta (patinarea pieselor n bacuri), curatire necorespunzatoare a suprafetelor (producere de microarce, ncalzire prin efect Joule-Lenz), ncalzire puternica a bacurilor prin efect Joule-Lenz n zona de contact, ndoirea componentelor n zona de fixare n bacuri. Alegerea masinii pentru sudare prin presiune cap la cap Alegerea masinii pentru sudare se face pornind de la forma, dimensiunile (marimea sectiunii), natura materialului componentelor, felul regimului aplicat (dur sau moale), starea suprafetelor frontale care determina parametrii tehnologici de sudare necesari, respectiv calitatea ceruta mbinarii sudate care determina varianta de sudare prin presiune cap la cap posibil de aplicat. De exemplu n cazul pieselor de rigiditate foarte mica de tipul benzilor sau n cazul sectiunilor foarte mari de material (zeci de mii de mm2) sudarea se poate face numai prin procedeul STI. La alegerea masinii se tine cont si de volumul productiei (unicate, serie, sau masa) prin alegerea unei masini universale sau specializate. Pornind de la cele prezentate mai sus alegerea masinii se face pe baza puterii electrice maxime debitate respectiv a puterii electrice specifice care reprezinta raportul dintre puterea aparenta si sectiunea maxima a componentelor, adica puterea electrica necesara pe mm2. Astfel la sudarea SSS a componentelor cu sectiune plina puterea specifica necesara variaza ntre 0,12 0,15 kVA/mm2, iar la componentele de tip teava este de 0,2 kVA/mm2. Cu ct sectiunea este mai mica respectiv regimul de sudare mai moale (timp de curent mare) puterea necesara a masinii este mai redusa. La procedeul STI cu topire directa puterea specifica necesara la componente cu sectiune plina variaza ntre 0,15 0,4 kVA/mm2 (valori mici se iau pentru sectiuni mari si invers).

La sudarea STI cu prencalzire puterea electrica specifica necesara este mai mica dect la sudare STI cu topire directa la aceeasi forma si dimensiune a componentelor, variind n limitele 0,05 0,2 kVA/mm2, cu aceeasi recomandare de mai sus la alegerea valorii efective. De fapt n acest caz puterea specifica necesara se reduce la jumatate fata de sudarea STI cu topire directa. Aceasta se explica prin efectul benefic al prencalzirii si a duratelor de sudare mai lungi. La alegerea masinii trebuie sa se tina cont si de forta maxima de refulare sau de strngere n bacuri care determina n mare masura calitatea mbinarii sudate. Deoarece sudarea prin presiune cap la cap se preteaza la productia de serie mare sau masa cel mai recomandat este folosirea unor masini specializate pentru un singur produs sau o gama restrnsa de forme si dimensiuni (de exemplu masini specializate pentru sudarea benzilor de ferastrau circular fara sfrsit, sudarea barelor de torsiune, etc.). 2. Sudarea electrica prin presiune prin suprapunere 2.1. Principiu si clasificare 2.1.1. Sudarea prin presiune prin suprapunere n puncte SPP Consta n realizarea unei mbinari sudate ntre suprafetele n contact a doua sau mai multe componente suprapuse n zonele prin care trece curentul de sudare. Schema de principiu a procedeului este prezentata n figura 5.4.

Figura 5.4. Schema de principiu la sudarea SPP Componentele 2 sunt strnse cu forta de apasare F ntre electrozii de contact 1 legati la secundarul sursei de sudare. ncalzirea componentelor n zona de trecere a curentului are loc prin efect Joule-Lenz. La nceput ncalzirea maxima se obtine la contactul componentelor apasate de electrozii de contact datorita rezistentei de contact de valori ridicate si a racirii intense promovate de electrozii de contact la contactul acestora cu suprafata componentelor. Rezistenta de contact scade nsa foarte repede pna la anularea ei datorita ncalzirii locale si actiunii fortei de apasare ca urmare a cresterii sectiunii n zona de contact (nmuierea si aplatizarea asperitatilor suprafetelor). Prin ncalzirea materialului are loc cresterea rezistivitatii electrice a materialului componentelor fapt ce intensifica efectul Joule-Lenz prin cresterea rezistentei. Prin urmare componentele se ncalzesc n continuare. Pentru oteluri obisnuite rezistivitatea creste de zece ori n apropierea nucleului topit fata de valoarea ei la temperatura ambianta. Cnd temperatura n zona de contact atinge o anumita valoare ncep sa se formeze graunti cristalini comuni prin apropierea la distante interatomice a suprafetelor componentelor. Daca curentul se ntrerupe n acest stadiu se obtine o mbinare slaba datorita grauntilor grosolani din care este format nucleul si datorita

prezentei impuritatilor. Daca curentul nu se ntrerupe rezulta un nucleu topit cu diametrul d2, care este nconjurat n planul de contact de un inel d3 de graunti cristalini comuni formati prin sudarea n stare solida sub actiunea fortei de apasare, figura 5.4. Dupa formarea nucleului topit se ntrerupe curentul, metalul se solidifica si se obtine punctul sudat avnd o structura dendritica n zona centrala. Succesiunea fazelor de sudare SPP este prezentata n figura 5.5:

Figura 5.5. Succesiunea fazelor la sudarea SPP a. componentele suprapuse se aseaza deasupra electrodului de contact inferior; b. strngerea componentelor prin coborrea electrodului de contact superior prin aplicarea fortei de apasare F n scopul asigurarii unui contact electric bun; c. conectarea curentului de sudare, ncalzirea si formarea nucleului topit prin efect Joule-Lenz n zona de contact dintre componente; d. ntreruperea curentului de sudare (dupa un timp foarte scurt) si mentinerea fortei de apasare; e. anularea fortei de apasare si retragerea electrodului superior. Caracteristicile mecanice ale punctului sudat sunt influentate de nsusirile metalului din nucleul topit si ZIT precum si de dimensiunile nucleului topit. Clasificarea sudarii SPP: dupa pozitia electrozilor: sudarea SPP directa (figura 5.4), la care electrozii de contact sunt plasati de o parte si de alta a componentelor; sudarea SPP indirecta, figura 5.6, la care electrozii de contact sunt plasati de aceeasi parte a componentelor; aceasta se poate realiza folosind un singur electrod de contact (fig.5.6.a) sau doi electrozi de contact plasati pe o singura parte.

Figura 5.6. Sudarea SPP indirecta:1-electrozi de contact;2-componente;3-placa de cupru dupa numarul de puncte realizate: sudarea n puncte individuale prin realizarea unui singur punct; sudarea n puncte duble, la care pentru realizarea fiecarui punct se utilizeaza cte un electrod de contact si un electrod comun sub forma de placa (fig. 5.6.b). Aceasta varianta se foloseste la sudarea componentelor de maxim 1,5

a .

 2 mm grosime. Daca componenta inferioara are o grosime de 2 3 ori mai mare dect cea superioara se poate renunta la placa de cupru. Sudarea n puncte multiple, cnd se utilizeaza mai multi electrozi de contact, realizndu-se doua sau mai multe puncte simultan sau ntr-o secventa controlata automat. 2.1.2. Sudarea prin presiune prin suprapunere n relief SPR Procedeul SPR este derivat din procedeul SPP. La sudarea SPP suprafata de trecere a curentului si presiunea necesara sunt determinate de forma si dimensiunile vrfului electrozilor de contact, figura 5.7.a. La sudarea SPR trecerea curentului si presiunea sunt localizate ntr-un punct determinat de proeminenta existenta pe suprafata uneia dintre componente, figura 5.7.b. De asemenea electrozii de contact sunt nlocuiti cu electrozi placi. mbinarea sudata arata ca si la sudarea SPP, figura 5.7.c.

Figura 5.7. Trecerea curentului de sudare la SPP (a) si SPR (b) Proeminenta delimiteaza perfect suprafata de trecere a curentului de sudare. Ea asigura o buna delimitare a contactului dintre componente favoriznd astfel concentrarea cantitatii de caldura degajate, ceea ce constituie un avantaj. Se precizeaza ca curentul de sudare trece de la o componenta la alta doar prin proeminenta. La nceputul operatiei de sudare caldura este puternic localizata si intensa la contactul componentelor datorita suprafetei mici de contact dintre componente care determina o rezistenta de contact mare respectiv o densitate de curent ridicata. Pe masura ncalzirii zonei de contact suprafata de trecere a curentului creste prin aplatizarea proeminentei si a asperitatilor, iar cnd ntregul volum de material care formeaza proeminenta devine plastic aceasta se aplatizeaza determinnd apropierea componentelor si formarea nucleului topit, iar sub actiunea fortei de apasare a placilor electrozi realizarea mbinarii sudate. Principalele avantaje ale sudarii SPR sunt: productivitate ridicata datorita posibilitatii de sudare a mai multor puncte simultan; concentrarea mai puternica si localizata a caldurii prin intermediul proeminentei (bosajului); uzura mai mica a electrozilor de contact datorita formei acestora si densitatii de curent reduse prin ei. Datorita faptului ca proeminenta mai poarta numele de bosaj, procedeul SPR mai este cunoscut si sub denumirea de sudarea prin presiune prin suprapunere cu bosaje.

2.1.3. Sudarea prin presiune prin suprapunere n linie SPL Sudarea SPL are loc ntre fetele a doua componente aflate n miscare rectilinie, strnse ntre rolele-electrod antrenate n miscare de rotatie cu ajutorul unui mecanism special cu ax cardanic. Sudura poate fi continua sau intermitenta. Electrozii de contact sunt nlocuiti cu role de contact. Schema de principiu a procedeului este prezentata n figura 5.8.

Figura 5.8. Schema de principiu a sudarii SPL Prin rotirea rolelor 1 si 2 racordate la secundarul transformatorului de sudare 3, componentele 4 si 5 sunt antrenate n miscare rectilinie si are loc sudarea prin ncalzirea componentelor n zona de contact prin efectul Joule-Lenz la trecerea curentului prin rezistenta de contact dintre componente. Cusatura este rezultatul formarii unui sir de puncte sudate care pot fi distincte sau suprapuse (sudura etansa). Sudarea SPL se poate realiza si dintr-o parte cnd se recomanda folosirea unei placi de cupru 3 pentru micsorarea efectului de suntare a curentului, figura 5.8. Fazele procesului de sudare SPL sunt prezentate n figura 5.9:

Figura 5.9. Fazele sudarii n linie SPL a. asezarea componentelor suprapuse pe rola inferioara si coborrea rolei superioare; b. strngerea componentelor prin intermediul rolelor de forta de apasare; marimea suprafetei de contact dintre componente si role depinde de diametrul rolelor si de forta de apasare; c. imprimarea unei miscari de rotatie rolelor care antreneaza componentele n miscare rectilinie; d. conectarea curentului care prin efect Joule-Lenz ncalzeste componentele si formeaza sirul de puncte sudate; cusatura va fi etansa sau nu n functie de conditiile electrice, de presiunea de apasare si de viteza de deplasare a componentelor; zona topita din componentele sudate are forma eliptica n sectiunea transversala, asemanatoare unui punct sudat SPP. e. ntreruperea curentului, anularea fortei de apasare, ridicarea rolei superioare si decuplarea miscarii de rotatie a rolelor. Principiul sudarii n linie descris mai sus presupune o trecere nentrerupta a curentului de sudare. n practica acest caz nu este obisnuit si se limiteaza doar la sudarea tablelor cu grosime mica, sub 0,8 mm respectiv la sudarea cu viteze mari de

sudare, peste 6 m/min. De obicei curentul de sudare se ntrerupe periodic (sub forma unor impulsuri de curent) pentru limitarea prencalzirii si deformatiei componentelor sub actiunea acumularii locale excesive de caldura. O cusatura etansa obtinuta prin SPL este constituita dintr-o serie de puncte suprapuse, ceea ce justifica comparatia cu sudarea SPP. Se disting nsa doua particularitati la sudarea SPL si anume: propagarea caldurii are loc n fata rolelor de contact, fapt ce modifica sensibil valoarea rezistentei de contact dintre componente; fenomenul de suntare a curentului este mai puternic, datorita distantei mici dintre punctele sudate sau chiar suprapunerea lor partiala (la suduri etanse).