C. 14. 8.

Sudarea n curenti de nalta frecventa CIF

15.01.04

8.1. Principiul procedeului Sudarea CIF este un procedeu care se bazeaza pe ncalzirea componentelor cu ajutorul unui curent de nalta frecventa, cu sau fara aplicarea unei presiuni de refulare. ncalzirea se realizeaza pe baza efectului Joule-Lenz ntr-un material, putnd fi utilizat att la materiale magnetice ct si la materiale amagnetice. n primul caz la ncalzirea produsa prin efect Joule-Lenz se mai adauga si ncalzirea datorata pierderilor prin histereza. Procedeul se aplica att la sudarea cap la cap (sudare simultana pe ntreaga sectiune a materialului) ct si la sudarea continua n linie a unor componente de lungime mare. Avantajele procedeului (comparative cu sudarea clasica): - randament energetic ridicat, puterea utila reprezentnd cca. 60% din energia consumata; - controlul si introducerea localizata a caldurii n componente; - transmiterea mai facila a energiei n componente, chiar fara contact fizic; - solicitare termica si deformatii la sudare mai reduse ca efect al concentrarii caldurii respectiv a energiei liniare scazute; - productivitate ridicata ca urmare a posibilitati de sudare cu viteze foarte mari, de exemplu pna la 300m/min la sudarea continua n linie. n functie de modul de formare a mbinarii respectiv modul de aplicare a curentului n circuitul de sudare sudarea CIF se poate clasifica n: a. dupa modul de formare a sudurii: Sudarea CIF prin presiune: sudura se realizeaza prin ncalzirea materialului la o temperatura inferioara temperaturii de topire si deformarea plastica a acestuia (asemanator cu sudarea electrica prin presiune n stare solida); Sudarea CIF prin topire: sudura se realizeaza prin ncalzirea materialului la o temperatura superioara temperaturii de topire, amestecarea si solidificarea baii de metal topit a componentelor. b. dupa modul de aplicarea a curentului: sudarea CIF prin inductie; sudarea CIF prin contact. n mod uzual pentru sudarea CIF se utilizeaza curenti de frecventa ridicata n domeniul 3 1760 kHz. n functie de frecventa curentului deosebim: a. sudarea CIF cu frecventa medie: 3 10 kHz; b. sudarea CIF cu frecventa intermediara: 40 100 kHz; c. sudarea CIF cu radiofrecventa: = 200 kHz, de obicei 220 kHz, 440 kHz sau 1760 kHz. Obtinerea curentului de nalta frecventa se poate realiza cu ajutorul generatoarelor de frecventa (de tip inductor homopolar sau heteropolar) n cazul frecventelor medii, respectiv cu ajutorul unor surse electronice n cazul frecventelor intermediare sau de radiofrecventa.

8.2. Efectul pelicular si efectul de proximitate ncalzirea la sudarea CIF, pe baza efectului Joule-Lenz, este influentata de doua fenomene specifice procedeului si anume efectul pelicular si efectul de proximitate. 8.2.1. Efectul pelicular. Consta n distributia neuniforma a densitatii de curent ntrun conductor parcurs de un curent variabil n timp (curent alternativ) prin concentrarea liniilor de curent la suprafata conductorului. Prin urmare densitatea de curent este maxima la suprafata conductorului si scade spre interiorul acestuia conform relatiei:
jx = j0 e
x

(14.1)

unde: - jx densitatea de curent la adncimea x de la suprafata conductorului; - j0 densitatea de curent la suprafata conductorului (x=0); - d patrunderea; Patrunderea d reprezinta distanta de la suprafata conductorului la planul n care densitatea de curent scade la valoarea:
j = j0 e

(14.2)

si depinde de frecventa curentului f, rezistivitatea electrica ? respectiv permeabilitatea magnetica a materialului conform relatiei:
= f

(14.3)

Se observa ca la cresterea frecventei, curentul tinde sa se concentreze pe o zona din ce n ce mai mica la suprafata conductorului, ceea ce conduce la o ncalzire superficiala a acestuia. n tabelul 14.1 se prezinta valorile patrunderii d pentru diferite materiale si la diferite frecvente ale curentului. Tabelul 14.1. Influenta frecventei curentului asupra patrunderii la diferite materiale Patrunderea d (mm) pentru Materialul Temperatura f = 10 kHz f = 40 kHz f = 440 kHz 20 0.28 0.14 0.05 Otel carbon 780 4.80 2.40 0.80 1400 5.40 2.70 0.85 Otel inoxidabil 20 3.80 1.90 0.58 austenitic 1400 5.20 2.60 0.78 20 0.80 0.40 0.13 Aluminiu 600 1.46 0.73 0.23 20 0.64 0.32 0.10 Cupru 1050 1.46 0.73 0.23 8.2.2. Efectul de proximitate. Consta n concentrarea liniilor de curent de frecventa ridicata n lungul caii de curent de reactanta minima dintr-un material. Efectul de

proximitate se obtine prin plasarea unui conductor de proximitate n apropierea suprafetei materialului, figura 14.1.

Figura 14.1. Evidentierea efectului de proximitate a curentului CIF Astfel, folosind efectul de proximitate n cazul ncalzirii CIF, se poate asigura controlul si dimensiunile zonei de trecere a curentului prin piesa de sudat si localiza ncalzirea acesteia prin pozitionarea n apropierea piesei a unui conductor de proximitate parcurs de un curent egal si n opozitie de faza cu curentul prin piesa. 8.3. Sudarea CIF prin presiune 8.3.1. Sudarea prin inductie n acest caz ncalzirea materialului se realizeaza prin caldura dezvoltata prin efect Joule-Lenz cu ajutorul unor curenti turbionari indusi n piesa de un cmp magnetic variabil. Pentru realizarea cmpului magnetic de amplitudine si frecventa ridicate se utilizeaza un inductor adaptat la forma si dimensiunile componentelor de sudat. Calea de trecere a curentului prin componente este controlata prin efectul de proximitate, de dimensiunile inductorului si pozitia sa fata de suprafata componentelor. Sudarea prin inductie se poate aplica att la sudarea n linie ct si cap la cap. 8.3.1.1. Sudarea n linie. Principiul sudarii prin inductie n linie este prezentat n figura 14.2, n cazul cazul sudarii pe generatoare a unei tevi.

a- concentrarea dirijata a curentului; 1.componente; 2. inductor;3. miez magnetic; 4. role; b - autoconcentrarea curentului; 1. componente; 2. inductor; 3. role; 4. impeder

Figura 14.2. Sudarea prin inductie n linie

Calea de trecere a curentului indus este realizata prin pozitia relativa a inductorului fata de componente (varianta a) sau prin efectul de proximitate (varianta b). Cea mai utilizata este varianta b cunoscuta si sub denumirea de sudare cu autoconcentrare a curentului. Pregatirea componentelor se face astfel nct suprafetele de mbinat sa formeze ntre ele o deschidere de 3 7. Datorita efectului de proximitate, curentul indus trece prin circuitul n forma de V format de suprafetele componentelor (vezi linia punctata). Inductorul poate fi plasat n interiorul sau exteriorul tevii. Solutia inductorului interior se aplica doar n cazul sudarii tevilor cu diametrul peste 200 mm. Folosirea inductorului interior asigura nsa un randament superior comparativ cu inductorul exterior. Geometria si pozitia inductorului influenteaza ncalzirea componentelor. Pentru obtinerea unei eficiente maxime (cu pierderi ct mai mici n componente) se recomanda ca diametrul inductorului sa fie egal cu lungimea sa, iar amplasarea sa raportata la unghiul de deschidere al componentelor sa se faca la distanta L, figura 14.3. Nerespectarea acestor recomandari conduce la reducerea randamentului de transfer a energiei n componente respectiv la necesitatea reducerii distantei inductor-componente. n general, la tevi cu diametrul sub 30 mm se recomanda ca distanta inductor-componente sa fie de cca. 5 mm. La diameter mai mari aceasta poate ajunge pna la valori de 25 mm.

Figura 14.3. Pozitionarea inductorului si a impederului la sudarea n linie Reducerea componentei curentului indus care nu trece prin circuitul de sudare (traseul n V) si care se asimileaza cu o pierdere de energie se face prin plasarea unui miez magnetic n interiorul tevii, numit impeder. Impederul mareste reactanta inductiva a caii de curent din interiorul tevii marind astfer eficienta ncalzirii. Impederul se realizeaza de obicer din ferita. Deoarece temperature punctului Curie al feritei (cca. 200) este mult inferioara temperaturii componentelor se impune racirea fortata a impederului n timpul sudarii. Se recomanda ca lungimea impederului sa fie egala cu de 34 ori diametrul inductorului, iar diametrul acestuia sa fie ct mai apropiat de diametrul interior al tevii. Amplasarea impederului se face n vrful V-ului format de componente. Utilitatea folosirii impederului creste o data cu reducerea diametrului tevii. n acelasi timp nsa executia acestuia devine tot mai dificila la tevi cu diametru mic. Volumul de metal ncalzit la sudare si prin urmare puterea necesara sunt inflentate de marimea unghiului de deschidere dintre componente. De exemplu, daca la un unghi de deschidere de 6 se produce o ncalzire a materialului pe o adncime h, o scadere a unghiului la 3 conduce la o reducere a adncimii la 0,7h. Rezulta deci, ca prin utilizarea unui unghi de 3 este necesara doar 70% din puterea necesara la un unghi de 6. Forta de presare necesara la realizarea sudurii se realizeaza printr-un sistem de strngere cu role.

Sudarea n linie prin inductie se aplica la sudarea pe generatoare a tevilor din otel carbon, aluminiu, cupru. n general la sudarea tevilor cu diametrul pna la 530 mm si grosimea peretului sub 6 mm se recomanda folosirea unui inductor exterior cu frecventa de 440 kHz. n cazul tevilor cu pereti grosi, 4 10 mm cu diametrul peste 220 mm se utilizeaza de preferinta o frecventa de 10kHz si un inductor interior. Tevile cu pereti subtiri avnd raportul dintre diametru si grosimea peretelui peste 100/1 se sudeaza n spirala. n acest caz latimea benzii din care se executa teava este de aprox. 1,2 2,0 x diametrul tevii. ntruct la sudarea n spirala suprafetele componentelor nu se afla ntr-un cmp magnetic uniform ncalzirea acestora este neuniforma. Sudarea n spirala se face de regula la frecventa de 440 kHz. n tabelul 14.2 si 14.3 se prezinta cteva regimuri de sudare n linie a tevilor. Tabelul 14.2. Regimuri de sudare cu inductor exterior Diametrul Grosimea Frecventa Puterea Viteza Puterea specifica tevii peretelui curentului instalatiei de sudare Cu impeder Fara impeder mm mm kHz kW m/min kW/(m/min)mm 10-12 1.2-1.5 160 70-90 1.1-1.2 16-25 2.0-2.5 160 80-100 0.8-1.0 28-48 2.8-4.0 160 90-120 1.0-1.2 56-63 3.5-4.5 400 60-90 1.1-1.3 440 70-83 3.5-4.7 400 60-90 1.2-1.4 2.8 89-102 4.5-5.6 400 60-90 1.3-1.5 3.0 114-127 5.6-7.1 630 50-80 1.4-1.6 3.2 133-159 6.6-7.4 630 40-75 1.6-1.8 3.5 168-220 8.1-9.3 1000 30-60 1.8-2.0 4.0 Tabelul 14.3. Regimuri de sudare cu inductor interior Diametrul Grosimea Frecventa Puterea Viteza Puterea specifica tevii peretelui curentului instalatiei de sudare mm mm kHz kW m/min kW/(m/min)mm 208-219 4-8 1500 40-80 3.0-3.75 219-325 4-8 1500 35-80 3.0-3.4 325-530 6-10 1500 28-80 2.0-4.3 10 530-820 6-12 1000 14-30 4.0-5.6 1020-1220 8-15 2000 10-20 6.2-6.8 1220-1620 8-20 3000 8-24 4.8-6.0 La sudarea n linie prin inductie se utilizeaza de asemenea si curenti de frecventa intermediara, cu toate ca randamentul ncalzirii este mai redus, motivata de urmatoarele avantaje: - patrunderea curentului de nalta frecventa n material la frecventa de 40 kHz este de cca. 3 ori mai mare dect la frecventa de 440 kHz ceea ce conduce la o ncalzire mai

uniforma a componentelor respective operarea cu o temperatura de ncalzire mai redusa; - exista un interval de toleranta mai mare pentru pozitionarea inductorului fata de componente, inductorul putnd avea un diametru dublu fata de componente fara a afecta randamentul; - procesul de sudare este mai stabil, nu se produc mproscari de material, iar bavura are dimensiuni mai reduse si este mai regulata; - echipamentul de sudare este mai simplu. n ceea ce priveste caracteristicile mbinarilor sudate, datorita concentrarii caldurii si a vitezelor de racire foarte ridicate (1500C/s), la sudarea otelurilor carbon si slab aliate apare pericolul formarii constituentilor structurali duri si fragili. n aceste cazuri se recomanda prencalzirea materialului sau efectuarea unui tratament termic post sudare. 8.3.1.2. Sudarea cap la cap Principiul sudarii prin inductie cap la cap este prezentat n figura 14.4. Procedeul este aplicabil la sudarea unor componente cu contur nchis (tevi). Sudarea are loc n stare solida. Inductorul mbratiseaza componentele n zona de mbinare. n general se utilizeaza inductoare cu o spira, distanta dintre inductor si componente fiind de 4 10 mm. Pentru a asigura o ncalzire pe o zona mai mare la sudarea cap la cap se utilizeaza curenti de medie frecventa (8 10 kHz).
1. 2. 3. 4. componente; inductor; miez magnetic; sistem de prindere-refulare

Figura 14.4. Principiul sudarii prin inductie cap la cap Distributia temperaturii este neuniforma pe grosimea componentelor, temperatura fiind maxima pe suprafata exterioara a acestora. Gradul de neuniformitate a ncalzirii componentelor pe sectiune depinde de puterea folosita si de viteza de ncalzire. ncalzirea cu putere redusa asigura o uniformitate a cmpului temic, dar conduce la cresterea pericolului de oxidare a suprafetei materialului respectiv la scaderea productivitatii la sudare. Pentru cresterea uniformizarii cmpului termic pe circumferinta componentelor se recomanda rotirea acestora n timpul sudarii. Se diminueaza astfel efecul indus de dezaxarea axelor componentelor si a inductorului. n timpul refularii distanta dintre inductor si componente scade, ceea ce conduce la o suprancalzire a materialului deformat la cald. Pentru evitarea acestui fenomen se recomanda ntreruperea procesului de ncalzire n momentul refularii, precum si utilizarea unor viteze de refulare mai mari (n cazul otelului peste 5 mm/s). Presiunea de refulare se alege ca si la sudarea electrica prin presiune cap la cap. Pentru sudarea tevilor din otel carbon, se recomanda o presiune de refulare de 40 - 80 MPa.

Sudarea se poate face cu sau fara protectie de gaz. Prin folosirea gazelor de protectie (argon, amestec N2 + H2, sau gaz natural pentru tevi din otel carbon) se poate reduce presiunea de refulare necesara, reducndu-se astfel bavura. Gazul de protectie influenteaza temperatura minima de ncalzire necesara n zona mbinarii, de exemplu 1200C la protectia cu gaz natural respective 1300C la protectia cu amestec de azot si hidrogen. Alimentarea cu gaz se poate face din exterior sau din interiorul tevii. Caracteristicile mecanice se plaseaza la nivelul metalului de baza, mai putin rezistenta la oboseala care este inferioara. Caracteristicile de forma si structurale ale mbinarilor sudate sunt comparabile cu cele obtinute la sudarea electrica prin presiune cap la cap, cu exceptia bavurii care este de dimensiuni mai reduse. 8.3.2. Sudarea prin contact Sudarea prin contact se deosebeste de sudarea prin inductie prin modul de transmitere a curentului de nalta frecventa n componente. n acest caz componentele de sudat sunt intercalate n circuitul de sudare, transmiterea curentului la componente realizndu-se prin intermediul unor electrozi de contact executati din aliaj cupru-argint si raciti cu apa. Comparativ cu electrozii utilizati la sudarea electrica prin presiune n acest caz electrozii sunt de dimensiuni mai reduse respectiv forta de apasare pe componente este mai mica. Calea de trecere a curentului de nalta frecventa prin componente este determinata de pozitia contactelor si de efectul de proximitate. Sudarea prin contact se poate aplica att la sudarea n linie ct si la sudarea cap la cap. 8.3.2.1. Sudarea n linie Principiul sudarii prin contact n linie este prezentat n figura 14.5 la sudarea pe generatoare a tevilor.
1. componente; 2. contacte; 3. role de prindere.

Figura 14.5. Principiul sudarii CIF n linie prin contact Sudarea n linie se face de obicei folosind curenti cu frecventa de 440kHz, utiliznd varianta de autoconcentrare a curentului. Curentul de sudare prin componete urmareste o cale n V ntre cele doua contacte electrice. Recomandarile tehnologice descrise la sudarea prin inductie sunt valabile si n acest caz. 8.3.2.2. Sudarea cap la cap Principiul sudarii prin contact cap la cap este prezentat n figura 14.6. Pentru a asigura ncalzirea n profunzime a materialului sudarea se face cu curenti de medie frecventa, 8 10 kHz. Zona de trecere a curentului are aceeasi axa cu axa sudurii, iar ncalzirea se produce simultan pe ntreaga sectiune a mbinarii.

1. 2. 3. 4.

componente; conductor de proximitate; cale de curent; miez magnetic;

Figura 14.6. Principiul sudarii CIF cap la cap prin contact Calea de trecere a curentului este controlata prin efectul de proximitate prin plasarea n apropierea componentelor a unui conductor de proximitate. Latimea zonei de distributie a curentului este practice egala cu diametrul conductorului de proximitate. Pentru ngustarea zonei de trecere a curentului si pozitionarea componentelor se utilizeaza un miez (suport) magnetic. ncalzirea materialului se realizeaza ntr-un timp scurt de 1 2 s, dupa care are loc refularea la presiuni corespunzatoare sudarii cap la cap n stare solida. Scurtarea la refulare este aproximativ egala cu grosimea componentelor. Frecventa curentului se alege astfel nct patrunderea sa fie egala cu grosimea componentelor. Spre deosebire de cazul sudarii electrice prin presiune (f=50Hz) la care ncalzirea componentelor se face prin trecerea unui curent de ordinul kA-rilor printr-o cale scurta de rezistenta mica, la sudarea CIF valoarea curentului de valoare redusa trece printr-o cale lunga de rezistenta mare. n acelasi timp curentul trece prin zona mbinarii ncalzind doar o zona limitata a componentelor cuprinsa ntre electrozii de contact. Prin urmare eficienta ncalzirii este superioara n acest caz comparativ cu sudarea electrica prin presiune. Calitatea mbinarilor sudate este comparabila cu cea de la sudarea electrica prin presiune. Se pot suda componente din otel carbon (cu sectiunea maxima 7x900mm2), aluminiu, cupru, precum si combinatii ale acestor materiale. n cazul sudarii materialelor diferite sau a grosimilor diferite rezultatele sunt superioare sudarii electrice prin presiune datorita timpului de ncalzire mai redus. Procedeul ofera posibilitatea sudarii cu usurinta a componentelor de forma inelara la care prin modul de trecere al curentului CIF nu mai apare efectul de suntare specific sudarii electrice prin presiune. 8.4. Sudarea CIF prin topire ncalzirea si topirea materialului se realizeaza prin inductie. Prin ncalzire se formeaza o baie de metal topit prin solidificarea careia se obtine sudura. Problema principala la sudarea prin topire este dificultatea evitarii scurgerii baii de metal topit. Sub actiunea fortelor electrodinamice metalul topit este antrenat spre zona cu cmp magnetic minim. Marimea acestor forte depinde de intensitatea cmpului magnetic, frecventa curentului, caracteristicile termo-fizice ale materialului, configuratia inductorului, figura 14.7.

1. 2. 3. 4. 5.

componente; baie de metal topit; inductor; miez magnetic; h1-3 inaltimea baii de metal topit;

Figura 14.7. Influenta geometriei inductorului asupra baii de metal topit La configuratia normala a inductorului (varianta a) fortele electrodinamice tind sa ndeparteze metalul topit din zona mbinarii. Acestor forte li se opun fortele de tensiune superficiala a materialului topit care depind de geometria componentelor, caracteristicile materialului si de temperatura acestuia. Concomitent asupra baii actioneaza forta gravitationala. naltimea baii de metal topit h1 determina calitatea sudurii, cresterea acesteia determina marirea rezistentei mecanice a sudurii. Deoarece fortele de gravitatie si tensiune superficiala sunt practic imposibil de controlat, singura cale de crestere a lui h1 este modificarea fortelor electrodinamice prin ajustarea configuratiei cmpului magnetic sau a frecventei curentului. n varianta b se obtine reducerea intensitatii cmpului magnetic n lungul axei inductorului prin prelucrarea corespunzatoare a conductorului inductorului, iar n varianta c se utilizeaza un inductor compus din doua conductoare parcurse de curenti egali si de sens opus, ceea ce face ca intensitatea cmpului magnetic n axa sa fie nula. Marimea h1 este maxima, dar eficienta energetica a procesului scade. Se pot suda prin topire componente de sectiune circulara, dreptunghiulara, eliptica, din diferite materiale de baza ca oteluri carbon, oteluri aliate, titan, etc.. Se sudeaza prin topire componente cu grosimea de 0,3 2,5 mm cu lungimea pna la 600 mm. Frecventa curentului este de 60 440 kHz. Sudarea are loc simultan pe ntreaga sectiune a mbinarii ntr-un timp de valoare redusa. 8.5. Aplicatii Cazul cel mai specific al sudarii CIF este sudarea pe generatoare a tevilor din otel carbon sau slab aliat, att prin inductie ct si prin contact. n general sudarea prin inductie se recomanda n cazul tevilor cu diametre pna la 200 mm si grosimi ale peretelui sub 15 mm, iar sudarea prin contact se utilizeaza mai ales la sudarea tevilor cu diametre mari, pna la 1600 mm si cu grosimi ale peretelui sub 10 mm. n mod uzual sudarea pe generatoare a tevilor se face cu viteze de sudare de 15 300 m/min. Aceasta determina o extindere a utilizarii tevilor sudate n detrimentul tevilor trase, mai scumpe. Sudarea cap la cap se utilizeaza mai putin limitndu-se practic la domeniul sudarii tevilor pentru schimbatoare de caldura. Sudarea CIF prin topire nu are o aplicare industriala limitndu-se doar la cazul sudarii unor materiale care necesita o ncalzire pe o zona restrnsa ca de

exemplu la sudarea combinatiilor metal-material ceramic sau n cazul mbinarilor cu configuratie complicata. Din cauza costului ridicat al echipamentelor de sudare aplicarea sudarii CIF este rentabila la productia de serie mare sau masa care se justifica prin reducerea costurilor de fabricatie prin productivitatea ridicata, prin reducerea costurilor materiale si de energie.

9. Sudarea cu arc rotitor 9.1. Principiul procedeului Sudarea cu arc rotitor este un procedeu de sudare prin presiune cu arc electric. ncalzirea pieselor pentru sudare se face cu un arc electric care se roteste pe suprafetele frontale ale pieselor ce se sudeaza, sub actiunea unui cmp magnetic exterior. Dupa ncalzirea pieselor la o anumita temperatura se comanda refularea lor, prin care se realizeaza sudura. n figura 14.8 se prezinta principiul procedeului de sudare cu arc rotitor. Rotatia arcului electric este comandata de un cmp magnetic radial, forta electromagnetica rezultata fiind tangenta la conturul pieselor ce se sudeaza.

Figura 14.8. Principiul sudarii cu arc rotitor 9.2. Influenta cmpului magnetic asupra arcului electric la sudare Daca un arc electric este supus actiunii unui cmp magnetic, asupra lui se va exercita o forta electromagnetica si arcul electric va fi deflectat n sensul fortei respective. Studiul comportarii unui arc electric ntr-un cmp magnetic este mai dificil dect studiul miscarii unui conductor electric masiv. n multe situatii nsa se aproximeaza comportarea unui arc electric cu aceea a unui conductor electric. Aceasta ipoteza este posibila pornind de la faptul ca rezistenta principala opusa deplasarii arcului este de natura aerodinamica. Coloana arcului se afla la temperatura ridicata, iar ntruct vscozitatea unui gaz creste proportional cu radacina patrata a temperaturii sale absolute este posibil ca o coloana de gaz calda sa se deplaseze printr-un gaz rece fara sa-si piarda legaturile. Un arc electric de intensitate I va executa o deplasare ntr-un cmp magnetic daca intensitatea acestui cmp magnetic H depaseste o valoare minima. La distanta dintre electozi d sub 1,5 mm, conditia de miscare se poate exprima prin relatia: H I d 2 > C (14.4) unde C este o contanta de material (de exemplu pentru cupru C = 0,5).

Viteza de rotatie a unui arc electric ce se roteste pe suprafetele a doi electrozi cilindrici, dedusa n conditiile echilibrului dintre forta electromagnetica si forta de rezistenta aerodinamica, se poate calcula cu relatia:
vrot = 2 B I d c S

(14.5)

unde: B inductia magnetica; I intensitatea curentului; d distanta dintre electrozi; c constanta aerodinamica; ? densitatea mediului n care se deplaseaza arcul; S sectiunea transversala a arcului. Stabilitatea rotatiei arcului depinde de polaritatea curentului. Indiferent de polaritate, nu se poate obtine o rotatie stabila a arcului daca intensitatea cmpului magnetic H este mai mica dect o valoare minima Hmin sau este mai mare dect o valoare Hmax. Ambele valori extreme cresc o data cu cresterea curentului prin arc. Dependenta stabilitatii arcului de polaritate este pusa n legatura cu actiunea jeturilor de plasma din coloana arcului. Se apreciaza ca jetul de plasma catodic este mai stabil dect cel anodic. Viteza de rotatie a arcului electric depinde de gazul de protectie utilizat, figura 14.9.

Figura 14.9. Influenta gazului de protectie asupra vitezei de rotatie a arcului Astfel n cazul utilizarii dioxidului de carbon viteza arcului este maxima datorita formei sferice a arcului care-i asigura o rezistenta aerodinamica redusa respectiv mobilitatii mai ridicate a petelor anodice si catodice ale arcului, iar n cazul argonului viteza arcului este minima datorita formei tronconice a acestuia care determina o rezistenta aerodinamica mai mare. n CO2 baia topita are o fluiditate mai mare datorita oxidarii ceea ce determina la timpi de rotire sau curenti de sudare ridicati pericolul producerii de stropiri intense, pe cnd n argon absenta oxidarii creste valoarea tensiunii superficiale a baii reducnd pericolul stropirilor. Viteza de rotatie a arcului se plaseaza n cazul materialelor feromagnetice n domeniul 200500 rot/s. Se precizeaza faptul ca ncalzirea pieselor n acest domeniu nu depinde de frecventa de rotatie a arcului.

a. b. c. d.

Se observa ca perioada de ardere a arcului poate fi mpartita n urmatoarele etape: etapa initiala n care are loc o miscare accelerata a arcului cu viteza relativ scazura; etapa tranzitorie, marcata de un salt rapid al vitezei de rotatie; etapa arderii stabile, caracterizata printr-o rotatie a arcului cu o viteza practic constanta; etapa finala n care se produce o decelerare a arcului.

9.3. Tehnologia sudarii cu arc rotitor Un ciclu de sudare cu arc rotitor este format din urmatoarele etape, realizate n general automat: - prinderea-pozitionarea pieselor; - amorsarea arcului; - rotirea arcului sub actiunea cmpului magnetic; - refularea; - scoaterea piesei sudate; Amorsarea arcului electric se face prin atingerea si retragerea pieselor la o anumita distanta (lungimea arcului) sau cu ajutorul unei ionizari prin impusuri de nalta tensiune. Alimentarea arcului electric se face de la o sursa de sudare de curent continuu (convertizor sau redresor) cu caracteristica externa cobortoare, pentru usurarea amorsarii arcului se recomanda ca tensiunea de mers n gol sa fie de minim 70V. Pentru rotirea arcului se folosesc bobine de magnetizare. n figura 14.10 se prezinta cteva solutii constructive de bobine.

Figura 14.10. Solutii constructive de bobine de magnetizare Bobinele de magnetizare pot fi magnetizate de curentul de sudare prin nserierea lor n circuitul de sudare sau separat de la o sursa de curent continuu. Se prefera a doua varianta deoarece permite modificarea inductiei magnetice independent de curentul de sudare. Parametrii tehnologici de sudare La sudarea cu arc rotitor se definesc urmatorii parametrii tehnologici de sudare: a. parametri principali: curentul de sudare;

 timpul de ncalzire; forta de refulare; natura si debitul gazului de protectie. b. parametri secundari: tensiunea arcului: Ua = 20-26V; solenatia de magnetizare: 1000 2000 Asp ntrefierul: 2,00,5 mm; curentul de refulare: Ir = 1,5Is; timpul de mentinere al curentului dupa refulare: tm = 02s; forta de prindere: Fpr = 1,5Fref; viteza de refulare: 50100mm/s pt. otel carbon respectiv 150200mm/s pt. otel aliat. Sudarea cu arc rotitor se poate realiza n regim moale sau regim dur. Sudarea n regim moale presupune o ncalzire puternica cu un timp de ncalzire relativ mare, peste 5 s, urmata de refularea cu presiune relativ mica, 60MPa la oteluri carbon. Datorita ncalzirii materialului neregularitatile superficiale ale pieselor se elimina n bavura scaznd probabilitatea de aparitie a defectelor. n acelasi timp nsa, creste interactiunea dintre baia de metal topit si atmosfera conducnd la contaminarea sudurii. De asemenea n timpul rotirii arcului se pot produce scurtcircuitari care perturba stabilitatea arcului. La regimuri dure, timpul de ncalzire este scurt 1 5 s, iar presiunea de refulare mare 100 120MPa, la oteluri carbon. Materialul este topit doar superficial, neregularitatile de prelucrare a marginilor ramnnd n mbinare. Datorita refularii cu o scurtare relativ mica, oxizii si nitrurile ramn n mbinare ceea ce conduce la fragilizarea mbinarii. Ca urmare a vitezelor de racire mari, regimurile dure nu se recomanda la sudarea materialelor cu tendinta de fragilizare prin precipitarea constituentilor structurali duri. 9.4. Sudarea cu arc rotitor cu electrod suplimentar Pentru rotirea arcului n cmpul magnetic se foloseste un electrod suplimentar. Arcul electric este amorsat ntre componentele de sudat, aflate n contact, si un electrod suplimentar nefuzibil, figura 14.11.

Figura 14.11. Principiul sudarii cu arc rotitor cu electrod suplimentar Sudarea se produce prin topirea simultana, sub actiunea arcului rotitor, a componentelor ce se sudeaza. Electrodul suplimentar, realizat frecvent din cupru electrolitic, are o forma asemanatoare geometriei pieselor. Pentru a evita topirea electrodului acesta este racit cu apa, ceea ce diminueaza randamentul procesului. Pentru a asigura reproductibilitatea procesului distanta dintre componente si electrodul suplimentar se mentine la valori de 1,50,2 mm. Sudarea se realizeaza fara material de adaos, iar

timpul de sudare se limiteaza la valori sub 1,2 s. Utilizarea gazului de protectie introdus axial prin interiorul tevilor creste calitatea sudurii. 9.5. Aplicatii Aplicarea procedeului de sudare cu arc rotitor se justifica n cazul productiei de serie mare sau masa, obtinndu-se costuri mult mai mici comparativ cu alte procedee. Sudarea cu arc rotitor se aplica la sudarea tevilor din otel carbon cu diametrul pna la 100 mm si grosimea peretelui pna la 6 mm. La diametre mai mari pentru a asigura uniformitatea ncalzirii sunt necesare viteze de rotatie ale arcului foarte mari care conduc la instabilitatea procesului de sudare. Cu cresterea grosimii peretelui tevii, datorita neomogenitatii cmpului magnetic pe grosimea peretelui, arcul electric este mpins spre zona cu cmp magnetic minim ncalzind doar o zona a sectiunii materialului. n cazul tevilor din otel inoxidabil dimensiunile sunt limitate la un diametru de 50 mm respectiv o grosime a peretelui pna la 3 mm. Sudarea se poate aplica si la sudarea tevilor patrate sau la sudarea mbinarilor teava-flansa respectiv teava placa. 9.5.1. Tehnologii cadru de sudare cu arc rotitor 1. Sudarea tevilor din otel carbon (C<0,45%) - densitatea de curent: 1,20,5 A/mm2; - timpul de sudare: 210 s; - inductia magnetica n ntrefier: 0,020,05 T; - presiunea de refulare: 60120MPa; -nu necesita gaz de protectie; -naltimea bavurii: = 0,5 d; scurtarea la refulare: 1,55 mm. 2. Sudarea tevilor din otel inoxidabil Paricularitati: a. metalul de baza amagnetic determina modificarea configuratiei cmpului magnetic n ntrefier; b. caracteristicile de rezistenta mai ridicate necesita presiuni de refulare mai mari; c. conductibilitatea termica scazuta a materialului impune modificarea dupa un program a curentului de sudare; d. pentru protectia materialului este necesara untilizarea unui gaz inert. - curentul de sudare reglat dupa program; - curentul de prencalzire: < 100 A; - timpul de prencalzire: 320 s; - curentul de sudare: (25)Ipr; - timpul de sudare: = 1 s; - inductia magnetica n ntrefier: 0,040,09 T; - presiunea de refulare: = 200MPa; -gazul de protectie: argon sau amestec de argon cu hidrogen, < 6%H2;

-naltimea bavurii: = 0,5 d; scurtarea la refulare: < 8 mm. 3. Sudarea barelor Sudarea cu arc rotitor se poate aplica si la sudarea cap la cap a barelor rotunde. Asupra unui arc electric amorsat ntre doua bare din material feromagnetic cu raza r actioneaza o forta electromagnetica data de cmpul magnetic propriu conform relatiei:
F= 2 a Is 2 r 2 a 2

(14.6)

unde: a- distanta de la axa barei la arc; - permitivitatea magnetica a mediului. Daca arcul se afla n axa barei forta electromagnetica are valoare nula. Ca urmare dupa amorsare arcul tinde sa se stabileasca n axa barei. Prin ncalzire axi barei peste temperatura punctului Curie (770C), arcul se va deplasa radial sub actiunea cmpului magnetic propriu realiznd astfel ncalzirea pe sectiune a barelor. Pentru a asigura o ardere stabila a arcului si ncalzirea uniforma a sectiunii se recomanda rotirea arcului cu ajutorul unui cmp magnetic exterior, prin urmare sudarea cu arc rotitor n regim moale cu timpi de sudare de 1520 s.